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Hardox im Kohlekraftwerk
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Prozess des Kohlekraftwerks
Hardox ist nützlich bei der Zerkleinerung von:- Kohle- Kalkstein- Asche
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Eine Erfolgsgeschichte von Kangal Kraftwerk, Türkei
- Die Wartungszeit vor der Verwendung von Hardox 400 betrug etwa 60 Tage (einschließlich Kontrollen der Auskleidungen + Wechsel aller)
- Sie wurden während der Wartung angehalten- Nach dem Wechsel zu Hardox betrug die Wartungszeit 25 bis 40 Tag
(einschließlich Kontrolle der Auskleidung + Wechsel von einigen)- Das Einkommen beträgt etwa USD 1.000.000 / Tag
Eine staatliches Kraftwerk in der östlichen Türkei, mit 457 Megawatt Leistung
Kohlekraftwerk = mechanische Verarbeitung von Rohstoffen und Nebenprodukten
Rohmaterial:
• Kohle (ca. 7800 Tonnen Kohle / Jahr für 1 MW der elektrischen
Leistung)
• Der Kalkstein für die Rauchgasentschwefelung. Kohle enthält ca.
1% - 5% Schwefel. (Ca 390 Tonnen Kalkstein / Jahr für 1 MW)
Nebenprodukte:
• Schlacke: Kohle enthält 10 – 35% Asche. Nach der Verbrennung
der Kohle wird diese in Schlacke und Flugasche sortiert. Dabei
sind ca. 1/3 Schlacke und 2/3 Flugasche (ca. 500 Tonnen /
Schlacke / Jahr pro 1 MW)
– Flugasche (ca. 1000 Tonnen / Jahr pro 1 MW)
– Gips (Calciumsulfat – Wasserstoff) (ca. 670 Tonnen / Jahr
für 1 MW)
Alle oben genannten Daten geben Richtwerte für
Braunkohlekraftwerke bei einer theoretisch 100% Produktion
während eines Jahres. Bei Schwarzkohlekraftwerken sind die
Werte etwa die Hälfte-
400 MW Braunkohlekraftwerk
Jahresverbrauch / Produktion (grob):
• 2.000.000 Tonnen Kohle
• 112.500 Tonnen Kalkstein
• 94.000 Tonnen Schlacke
• 188.000 Tonnen Flugasche
• 169.000 Tonnen Gips
Härtereduzierung durch Anlassen
250
300
350
400
450
500
550
600
650
100 150 200 250 300 350 400 450
Ob
erf
läch
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BW
)
Anlasstemperatur (C)
Oberflächenhärte vs. Anlasslasstemperatur
HARDOX600
HARDOX500
Über 200°C bis 250°C beginnt Hardox Härte zuverlieren!
Steinbruch - Lader
Part Steel grade
Cutting edge HARDOX 500
Bucket Shell HARDOX 450
Side sheets HARDOX 450
Side cutters HARDOX 500
Main wear plates HARDOX 500
Outer wear plate HARDOX 450
Floor reinforcement HARDOX 450
Kohle Tagebau
Schaufelradrücklader
Hardox 400-500
Totes Ladeflächenauskleidungskonzept
• Geringes Gewicht
• Günstige Strömung reduziert den Verschleiß
• Tote Ladeflächenauskleidung in ausgewählten Bereichen
• Erweiterte Produktion
• Einfach zu handhaben und schnell auf Bolzen
Brecher, Einzug & Rutsche
• Einzug und Trichter zum Vorbrecher.
• Liner Platte in HARDOX 400-600
Verschleißplatten im Vibrationsaufgeber
Verschleißplatten im Vibrator: Hardox 400 10mm
Gitter zur Braunkohleförderung hergestellt aus Hardox 450
Brecher in einem Kalksteinbruch und Zementwerk
• Segmente für den Rostkorb und die senkrechten
Verschleißstäbe sind aus Hardox 500. Die
Verschleißstäbe sind 75 mm.
Verschleißbleche in der Hammermühle
VerschleißblechHammerSchlagarm
Verarbeitung der Steinkohle - die Brecher
• Hammermühlen: Die Hämmer bestehen in
der Regel aus 12% Gußstahl, mit einer Dicke von
50 bis 120mm. Es wird angenommen, dass
Hardox 500 etwa die gleiche Lebensdauer wie
12% Mn Stahl hat. Hardox 550 ist besser.
• Ventilator Mühle. Sie arbeitet bei höheren
Temperaturen (200 – 400 °C). Erosion statt
Abtrieb. Die Verwendung von Hardox 500,
15mm, war erfolgreich als Auskleidung.
• Kugelmühle. Die Kohle wird durch Kugeln zerkleinert, die durch spezielles verschleißfestes Gussfutter hochgefahren werden. Speziell der Eingang bietet ein hohes Potential für die Anwendung von Hardox 500, 12mm.
Hardox 450-500
Härte vs. Temperatur und Zeit
• Aus vorangegangenen Informationen wissen wir, dass die Brecher in Osteuropa bei einer Temperatur von
180 bis 200 Grad Celsius arbeiten und vorübergehend auch 300 Grad erreichen können.
• Die Härte nach 2000 Studenn kann nach Holloman Jaffe berechnet werden, nach dem die Temperatur
und Zeit die Annealing-Dosis ergibt.
HARDOX 400 325 to 350 HB
HARDOX 500 375 to 390 HB
Hardox 550-600Hardox 450
Ventilator Mühle – Auswirkung impact desk
• Aktuelle Lebensdauer des impact desk in einem türkischen Werk sind 2200 Stunden.
• Die Verbesserung auf 2500 wird als Erfolg angesehen.
• Die Bilder zeigen bereits verschlissenen 13% Mn-Stahl, der bereit für den Austausch ist.
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Hämmer aus Hardox 500-600 für eine längere Lebensdauer
Lammellen Hämmer
Segmente der Scheibe zur Zerschlagung von Braunkohle ausHardox 600
• Scheibensegmente zur Zerschlagung von Braunkohle bevor die Kohle verbrannt wird.
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Flügelbrecher in einem Braunkohlebrecher
Beschreibung:Zur Zerkleinerung der geförderten Braunkohle, bevor sie auf einem Förderband transportiert wird.
Technische Daten:
HARDOX 550. Die Drehzahl im Brecher beträgt
etwa 230U /min. Ursprünglich besteht dieser aus
St37 und einigen harten Verblendungen.
Abmessungen und Qualität:Dicke: 30 mm. Der Brecher hat 2 x 6 Flügelpaare.Abmessungen: 700 mm x 450 mm je Flügel.
Betriebszustand:Flügel aus gepanzertem St 37 und einer Einsatzdauer von 950h wurden mit Hardox 550 ersetzt. Nach einer Betriebszeit von 1100h mussten die Hardox Flügel ersetzt werden. So konnten sie 150h länger in betrieb bleiben!
Bild hier einfügen
HARDOX 550
Hämmer aus Hardox 600
Neue Hämmer-Lösungen mit Hardox
machen den Austausch leichter.
Kugelmühle
Verschleißschutz am Ein- und Ausgang der RutschenHardox 500Hardox 550
Trichter
• Unterteil aus Hardox400 oder Hardox 450 hergestellt
Braunkohlezyklonen
Braunkohle wird unter hohem Wasserdruck im Zyklon sortiert. Hardox 450 wird für den Zylinder und den Kegel verwendet.
Braunkohle Reinigungszyklon
Er wird zum waschen der Kohle verwendet, wobei das primäre abrasive Material Eisenpulver ist. Die Lebensdauer beträgt maximal 6 Monate mit 10mm S235. Das Ziel ist die Lebensdauer auf 1 Jahr mit Hardox 400 zu erhöhen. Zusätzlich wird die Verlängerung der Lebensdauer mit Hardox 450 in den Rutschen probiert.
Neuer Hardox Cyklon Verschlissener Zyklon, hergestelltMit S235.
Materialfluss – Verbrennung
Kohle-bunker
Ventilations-mühle
Kohle-brecher
Schlacken-brecher Luft-
ventilator
Kamingebläse
Slag conveyer
chain
Flugasche-seperator
Verschleißplatten in der Messerreinigung
Die Ofentüren entwickeln eine Beschichtung aus Graphitmaterial während der Verarbeitung. Dieser Graphit wird durch den Preßkastenbehälter bearbeitet
Hardox 500 15 mm
Die Kohlenaufbereitung
• Die Korngröße der Eingefüllten Kohle
beträgt etwa 30 – 100mm. Die gesamte
Kohle muss bis zur endgültigen Körnung
von 0 – 2mm zerkleinert werden.
• Die Zerkleinerung wird in der Regel in 2
Stufen (2 verschiedene Arten von
Brechern) durchgeführt. Die erste Stufe
stellt in der Regel der Hammerbrecher dar.
Die zweite Stufe die Ventilationsmühle
oder die Kugelmühle.
• Kohle ist nicht nur Kohle! Kohle enthält
ca. 30% an weiteren Mineralien (Quarz,
Pyrit, Illit, Chlorit, etc.). Diese Mineralien
sind für den Verschleiß verantwortlich.
Materialfluss - Entschwefelung
Kalksteinlager
Förderer
Kalkstein Behälter
Kalkstein Zerkleinerer
Mixer
Pumpe
Einlass des Rauchgases
Chimney ventilator
Pumpe
Auslass von Gips
Schornstein
Wasser-zufluss
Nebenprodukte Verarbeitung
• Die Schlacke muss für die weitere Verarbeitung zerkleinert werden. Vor dem Zerkleinern wird die Schlacke mit Wasser abgekühlt, sodass sie eine Tempertatur von unter 100°C hat.
• Schlacke besteht aus SiO2 (Quartz), Al2O3, CaCO3, Fe2O3. Hauptbestandteil ist Quartz.
• Für die Zerkleinerung werden Walzenbrecher (siehe Bilder) eingesetzt. Sie werden auch Zähnebrecher genannt. Für die Walzenbrecher kann Hardox 500, Hardox 550 und Hardox 600 verwendet werden mit einer Dicker von etwa 20mm.
• Aufgrund des hohen Quarzanteils kann Hardox 600 verwendet werden. Wir haben zusätzlich gute Erfahrungen mit Hardox 500 gemacht!
Nebenprodukte Verarbeitung
• Nebenprodukte aus der Entschwefelung (Gips) müssen weiterverarbeitet werden. Wesentliche Teile des Verfahrens finden im nassen Zustand statt, wobei auch hier Hardoxverwendet werden kann. Wir haben sehr gute Erfahrungen mit Hardox 500 Klingen mit 8mm gemacht!
• Flugasche ist fein genug, sodass sich die Zerkleinerung erübrigt. Allerdings muss sie transportiert werden und wird dazu gemischt (mit Schlacke, Gips, etc.).
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Die Verwendung unserer ProdukteSynergien Leistenplatte
ELECTROSTATIC FILTERS
Domex 355 W
Rohmehlförderer
• Becher• HARDOX 400, 450
Rohmehlförderer
Weitere Einsatzgebiete für HARDOX:
• Ketten aus Hardox 500
• Verstärkte Kettenteile aus Hardox 400 und Hardox 450
• Verschleißschutz auf Auszuggehäusen
Kettenräder
Förderer
Platten
Weicher Stahl
HARDOX 450
Rutsche
• Häufig aus einem harten Material
• Zur Konkurrenzfähigkeit haben wir Hardox550 und Hardox 600 eingesetzt.
HARDOX 550
HARDOX 600
Förderschaber
• Kette von Schabern
• Gleitverschleiß
Schrapper
HARDOX 400
HARDOX 450
Schneckenförderer
Flansche hergestellt aus
HARDOX 400
HARDOX 450
Flansche hergestellt aus HARDOX 400 und Hardox 450
Könnte aber auch Verschleißschutzplatten auf der Mittelachse haben
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