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Alguns conceitos e técnicas de gestão de

estoque

Just in Time Just in time visa atender a demanda

dos clientes,com qualidade e sem desperdícios,além de fornecer a quantidade certa,no momento e em locais corretos,utilizando o mínimo de recursos.É um sistema de produção sob encomenda.

Seus princípios: Qualidade:importante para não

reduzir os fluxos de materiais

Velocidade:importante para atender à demanda dos clientes rapidamente

Confiabilidade:necessário para se obter fluxo rápido de produção.

Flexibilidade: importante para que se consiga produzir em lotes pequenos,tendo assim fluxos rápidos e lead times curtos.

Compromisso: entre fornecedores e comprador para que o cliente receba seu produto no prazo e local determinado.

CUSTO X BENEFÍCIOS DO JIT

Redução de custos ;

Reduz número de fornecedores;

Menores níveis de estoques;

Reduz espaço de estocagem;

Lead time reduzido;

Melhor nível de serviço ao cliente;

Reduz perda de matéria-prima.

Para se obter sucesso com a técnica do JIT é preciso promover:

•contrato de longo prazo;

•demandas previsíveis;

•Comunicação mais rápida em tempo real;

•Produtos de alta qualidade;

•Tempo de entrega curto e garantido;

•Relação estreita entre fornecedor e cliente.

Fluxo descontínuo de material Também conhecido como ‘’método de

empurrar estoque’’ ou ‘’ push’’.

Produz contra a previsão de vendas;

Trabalha com grande quantidade de estoques;

Fluxo de informações lento;

Não há relação de compromisso entre fornecedores e clientes.

Alguns métodos de empurrar estoque: Estoque para demanda:manter o nível de

estoque proporcional a sua demanda através da verificação do tempo de ressuprimento para o item,previsão da demanda do item e determinação do período de segurança.

Ponto de reposição: também conhecido como método de estoque mínimo,objetiva otimizar os investimentos em estoque e iniciar o processo de ressuprimento com tempo hábil para que não falte material.

PR = Demanda x Prazo Ressuprimento

Lote de reposição(Q): quantidade que balanceia os custos de manutenção e de aquisição,assumindo que haja informações precisas quanto à demanda e tempo de ressuprimento.

Custo total (CT) = (custo de aquisição por pedido) x (demanda total no ano/lote de reposição) + (custo unitário de manutenção, em %, anual) x (valor do item) x (lote de reposição/2)

Q = 2 D.A/EC

Desvantagem deste método:por ser de quantidade fixa e período variável, funciona bem só para itens individuais.

Reposição Periódica: ou de quantidade variável e período fixo.Trata-se de um ciclo de tempo fixo em que as revisões periódicas do nível de estoques são efetuadas.

TR=(LOTE DE REPOSIÇÃO/DEMANDA ANUAL) x 52 semanas/ano

Valor máximo de estoques= demanda x período T + demanda máxima x tempo máximo de reposição

Curva ABC: baseado no diagrama de Pareto,esse método mostra que nem todos os itens têm a mesma importância e alguns por serem mais significativos que outros,necessitam de mais atenção.

Etapas:1)multiplica-se o consumo anual de cada item por

seu respectivo custo para calcular a representatividade de cada item em estoque;

2)Listar em ordem decrescente de valor;3)Calcula-se a percentagem do custo total;4)Calcula-se a percentagem cumulativa do custo

total. Ao final,separação em 20-30-50%dos itens

representam 80-15-5% do valor do estoque ,que divide grupos A,B e C.

Balanceamento de capacidade Uma fábrica com capacidade balanceada é aquela

em que todos os recursos tem a mesma capacidade produtiva e todos são utilizados.

Conseqüências de uma fábrica balanceada:- Flutuações estatísticas- Eventos dependentes

Teoria das restrições classifica a capacidade de um recurso em 3 categorias:

-capacidade produtiva;-capacidade protetora;-capacidade ociosa.

Fluxo contínuo de material:também conhecido como método de puxar estoque ou ‘’pull’’.

Produz contra a demanda real;

Não trabalha com grande quantidade de estoques;

Fluxo de informações é rápido;

Relação de parceria entre fornecedores e clientes.

Síntese dos métodos de empurrar e puxar estoques

Fluxo sincrônico de material:

O fluxo de material é balanceado de uma só vez ao longo do processo por um sistema automatizado de gestão de materiais.Esse sistema fornece um fluxo sincronizado de informações que atualiza simultâneamente todas as partes envolvidas.