grande encontro, 4ª convenção brasileira de lean- caso tw espumas
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Elements of Woodbridge
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T.W. Espumas
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Desenvolvendo Equipes de Alto Desenvolvendo Equipes de Alto Desempenho por meio de Iniciativas Desempenho por meio de Iniciativas Lean.Lean.
Caso EmbalagemCaso Embalagem
Grupo Trabalho Padronizado Grupo Trabalho Padronizado -- GTPGTP
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Descrição do problema
1. A etapa de embalagem do produto, é a última fase no processo produtivo na produçãode espumas moldadas de poliuretano.
2. A linha produtiva da TW Espumas é única para a produção de mais de 180 diferentesmodelos de peças.
3. A medida que o ciclo produtivo é finalizado, as peças são colocados em esteiras parainspeção e posterior embalagem.
4. O local especificado para essa atividade (embalagem) é limitado e o recipiente querecebe as peças é denominado "rack".
5. O Tak Time envolvido, requer uma movimentação constante dos racks.
6. Embalagem incorreta de produtos SIMILARES, dificuldade de COMUNICAÇÃO entre osoperadores da área, ESPAÇO limitado para alocação de rack e EXCESSO de movimentaçãodas embalagens, são os grandes desafios a serem trabalhados.
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Definição do Time
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Causas
üAumento do portfólio de produtos.
üBaixa padronização da atividade de embalagem.
üProcesso de produção linear e dependente de um único equipamento.
üProdução de peças com design similares.
üAusência de gestão visual da operação.
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OpçõesüAumento da área de embalagem.
üRedistribuição dos produtos a serem embalados por colaborador.
üImplantação de sistema de sinalização para retiradas de rack já finalizado com as respectivas peças.
üPadronização de prateleira para pré embalagem.
üDistribuição das peças similares em postos distantes entre si.
üSuporte suspenso para acomodação de peças na esteira.
üCertificação das marcações laterais por modelo de peça.
üCorreção de imperfeições do piso da área de embalagem.
üTreinamento dos colaboradores na nova rotina operacional da área.
üRecapear o piso da área com asfalto.
üFazer o processo de embalagem com a utilização de racks duplo (sobre postos).
üColocação de 6º posto de embalagem (seria o acréscimo de mais um posto com operador dedicado).
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Condição AtualüAusência de um Mapa de Fluxo de Valor – VSM da operação.
üProdutos sem identificação de auxílio.
üDistribuição de quantidade de Produto X Operador desbalanceada.
ü Limitada padronização de tarefas e acessórios na área.
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Obstáculos
üComo redistribuir os produtos a serem embalados por cada colaborador.
üTer padronizadas as prateleira para pré estocagem.
üFazer uma distribuição das peças similares entre os postos de embalagem.
üInstalar suporte suspenso para acomodação de peças na esteira.
üTer todas as peças com marcações laterais com seu respectivo código.
üCorrigir as imperfeições do piso da área de embalagem.
üTreinar os colaboradores na nova rotina operacional da área.
üDesenvolver e instalar um sistema visual para otimizar a comunicação sobre equipe deembalagem e equipe de operadores de empilhadeiras.
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ü Implementada gestão visual que permite diferenciar entresituações operacionais Normais X Anormais.
ü Comunicação assertiva entre embaladores e operadoresde empilhadeira.
ü Redução de 53,5% na emissão de etiquetas incorretas.
ü Maior integração entre os colaboradores e aumento damotivação por participarem de todo o processo.
Condição Alvo
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ü Otimização na distribuição dos trabalhos diários.
ü Redução de 64% da anomalia de mistura de peças similares.
ü Redução de 12,5% da movimentação diária do operador de embalagem.
ü Otimização do uso da empilhadeira
ü Eliminação das peças dispostas no piso, o que ocasionava sujidade excessiva.
ü Reduzido a necessidade de rack dedicado por código durante ciclo produtivo.
Condição Alvo
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Obrigado.
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