Lý thuyết đúc- công thức tính các thông số đúc và ý nghĩa theo lý thuyết và chút kinh nghiệm ít ỏi của người viết.

CÁCH TÍNH CÁC ĐiỀU KiỆN ĐÚC CHO MỘT SẢN PHẨM

Thông thường, khi đã có bản vẽ của một sản phẩm cần thiết kế khuôn đúc sau đó là bước chọn máy đúc. Ở đây vì kiến thức về thiết kế khuôn là không, nên chỉ đề cập về các thông số tính toán để chọn máy đúc và đưa ra điều kiện đúc ban đầu (điều kiện thô).

I. Một số thông số cơ bản để tính toán điều kiện đúc:1. Khối lượng đúc: là tổng khối lượng bao gồm: khối lượng sản phẩm + khối lượng biscute + khối lượng runner + khối lượng over flow2. Khối lượng điền đầy: là phần khối lượng sau khi bỏ phần runner và biscute ,hay là khối lượng của sản phẩm + khối lượng over flow.3. Diện tích mặt cắt phần gate: Sg= bề rộng gate x bề dày gateDiện tích này được cho là càng lớn càng tốt. Diện tích này càng lớn thì vận tốc điền đầy càng cao chất lượng sản phẩm được nâng lên.⇒4. Tỉ lệ diện tích gate: là thông số tỉ lệ bằng : diện tích mắt cắt sleeve/ diện tích mặt cắt gate.

6. Diện tích đúc (diện tích đầu ảnh) - casting area : là diện tích của toàn phần đúc được khi chiếu vào mặt phẳng mà sản phẩm được để lên.(diện tích cái bóng của toàn sản phẩm)

Từ thông số này ta sẽ tính được vị trí bắt đầu thay đổi vận tốc ( từ tốc độ thấp sang tốc độ cao) là tại điểm nào so với gate sản phẩm. Vị trí thay đổi vận tốc này là một thông số rất quan trọng anh hưởng đến tính chất sản phẩm đúc rất nhiều.Theo lý thuyết đúc cổ điển thì vị trí này nên sớm hoặc tại gate, tuy nhiên với sự tân tiến của máy đúc hiện đại vị trí này được cho là sau gate thì tốt. (Trước hay sau là ý chỉ dòng chảy kim loại đã chảy qua gate chưa).

Theo kiến thức về thủy lực học cho thấy đối với máy đúc, áp suất P và lưu lượng dòng kim loại lỏng sẽ tỉ lệ nghịch và ngược lại với khuôn đúc thì lưu lượng càng cao sẽ tạo áp suất càng cao.Vì vậy 2 đường đặc tính này sẽ giao nhau tai một điểm, lấy chuẩn ở điểm đó sẽ tính được vận tốc, áp suất, ... tối đa cho phép.10. Phân biệt đường kính xylanh ép và đường kính xylanh tăng áp: để phân biệt được cần nắm được cấu tạo của máy đúc, cơ cấu tạo ra áp lực đúc.Phân tích quá trình đúc: ban đầu xy lanh ép sẽ đẩy và tạo ra áp lực từ vận tốc thấp đến vận tốc cao, sau đó thì dừng lại. Tiếp đó là xylanh tăng áp sẽ ép vào truyền áp lực tăng áp( press up) cho quá trình đúc.Áp lực tăng áp là áp lực được truyền một cách nhanh chóng nhờ bình tích áp ( accumulator), vì vậy áp lực đúc và áp lực ACC (áp lực trong bình tăng áp) có liên quan.

II. Một số thông số, ý nghĩa và cách tính điều kiện đúc:

Trước hết cần nắm được quá trình đúc áp lực. Mô tả quá trình đúc áp lực và các phế phẩm có thể được ghi ở phần Một chút kinh nghiệm về các nguyên nhân gây ra phế phẩm theo quá trình đúc (cold chamber):Ở đây mô tả sơ lược quá trình đúc thông thường (đúc tăng áp- press up cast) đề có thể hinh dung các thông số cần tính toán qua các bước sau:1. Rót dung dịch nhôm nóng chảy vào sleeve 2. Piston đẩy tới với tốc độ cực thấp để dung dịch kim loại không bay ra ngoài.3. Piston đẩy với tốc độ thấp đến vị trí thay đổi vận tốc. 4. Piston đẩy với tốc độ cao đến vị trí điền đầy (nhôm điền đầy khuôn)5. piston không di chuyển nhưng ép vào sản phẩm một áp lực rất lớn đến khi tạo thành sản phẩm gọi là quá trình tăng áp.( các thông số như: áp tăng,thời gian tăng áp,... là thuộc quá trình này).6.khuôn mở ra, piston đẩy thêm một khoản nữa để đẩy sản phẩm ra. Quá trình đúc kết thúc.Sau đây là cách tính các thông số có liên quan đến quá trình đúc:

1. BẢNG TÍNH TỐC ĐỘ THẤP DỰA VÀO KHỐI LƯỢNG ĐÚC, VÀ THÔNG SỐ MÁY

1. Bang tinh : tỉ lệ điền đầy sleeve

Công thức tính: sleeve filled ratio= khối lượng vật đúc (m)

Đúc áp lực là quá trình sử dung áp lực đưa dòng vật liệu vào khuôn có nhiệt độ rất thấp so với nhiệt độ đông đặc của kim loại để tốc độ đông đặc và hình thành sản phẩm diễn ra thật nhanh.

5. Diện tích mặt cắt over flow: Sof = bề rộng over flow x bề dày over flow.

7. Quãng đường đẩy không- dry shot street: là quãng đường từ vị trí 0 (xuất phát) của piston đúc đến chạm phần chia dòng ( 8. Quãng đường tốc độ cao- high speed street- 高速区間: là một thông số rất quang trọng trong kỹ thuật đúc. Là quãng đường mà piston đẫy di chuyển từ lúc bắt đầu tăng tốc (từ tốc độ thấp đến tốc độ cao), đến vị trí giảm tốc (từ tốc độ cao về 0).

9. Biểu đồ PQ2: là biểu đồ gồm 2 đường biểu thị, một đường biểu thị cho đặc tính của máy, một đường biểu thị cho đặc tính của khuôn. Dựa vào biểu đồ này để chọn máy đúc và điều kiện đúc phù hợp nhất.

Công thức tính: sleeve filled ratio=diện tích mặt cắt sleeve(S) x quãng đường đẩy không của piston( dry shot street) x tỉ trọng của vật liệu

ratio (%) m(g) đường kính Chip- d(mm) d(cm) dry shot street41.12244 1490 70 7 38.465 36.23

2. Bang tinh : tốc độ thấp ( low speed) Công thức tính: low speed = 0.7 x sqrt(đường kính piston)/hệ số điền đầy sleeve

ratio (%) m(g) đường kính Chip- d(mm) d(cm) low speed (m/s)41.12244 1490 70 7 0.142419

Định nghĩa: thời gian điền đầy là thời gian bắt đầu gia tăng vận tốc cho đến khi vật liệu điền đầy khuôn.

Thời gian điền đầy được tính theo công thức sau: Hoặc dựa theo kinh nghiệm thực tiễn của kỹ thuật Germany như bảng sau:

bề dày sản phẩm t- theo kinh nghiệm t- công thức1.5 0.01-0.03 0.0231.8 0.02-0.04 0.032

2 0.02-0.06 0.0402.3 0.03-0.07 0.0532.5 0.04-0.09 0.063

3 0.05-0.1 0.0903.8 0.05-0.12 0.144

5 0.06-0.2 0.2506.4 0.08-0.3 0.41030 9.000

khối lượng điền đầy /(diện tích mặt cắt sleeve x tỉ trọng vật liệu)theo bảng tính sau:Điểm cần chú ý ở đây là khối lượng điền đầy là khối lượng của toàn sản phẩm bỏ đi phần gate và biscute.

khối lượng d(cm) d tích- S10.49906 1050 7 38.465 2.6

Tốc độ cao được tính theo công thức sau:

S(cm2)

THỜI GIAN ĐiỀN ĐẦY - FILLED TIME -　充填時間 ⇒　

t= 0.01 x bề dày sản phẩm2

Để tính tốc độ cao cần dựa vào quãng đường tốc độ cao lh

Đây là công thức tính thu gọn của lh:

lh=

3.Bảng tính quãng đường tốc độ cao - 高速区間lh tỉ trọng(g/cm3)

tốc độ cao = quãng đường tốc độ cao/thời gian điền đầy vật liệu

4. Bảng tính tốc độ cao

t-min (Germany) v-min t-max v-max t-công thứv-công thức10.49906 9.000 1.166562

5. Vị trí thay đổi vận tốc được tính theo công thức sau:

(Vị trí hoàn thành điền đầy= quãng đường đẩy không - chiều dày biscute)Vị trí này và các thông số liên quan, cũng như giải thích các vị trí được trình bày cụ thể trong sheet vi tri thay doi van toc

PACC= diện tích mặt cắt sleeve x áp lực đúcdiện tích mặt cắt xy lanh tăng áp x 0.9

Dựa vào thông số của máy (theo bản manual) biết được đường kính của xylanh tăng áp

7. Thời gian tăng áp:Thời gian tăng áp, nếu dựa vào sự đông đặc của sản phẩm thì thời gian tăng áp phải bằng thời gian điền đầy.

Là áp lực tạo ra bằng piston đẩy, áp lực này được tạo bởi xung lực của tốc độ cao. Âm thanh "đùng" phát ra trong quá trình đúc được tạo ra do áp lực này.

áp lực bắn = áp lực đúc x diện tích đúc

Nếu Áp lực bắn > Lực đóng khuôn thì bari sẽ phát sinh. Vì vậy dựa vào điều này tính được áp lực đúc lớn nhất cho phép:

áp lực đúc cho phép = lực đóng khuôn lớn nhất diện tích đúc

khi đúc trên máy 350ton ta sẽ tính được áp lực đúc lớn nhất là:

áp lực tối đa = 100 x 350/500 = 70MPa

III- Điều chỉnh thông số đúc và chất lượng sản phẩm

lh

Vị trí thay đổi vận tốc - 切り替え位置　＝　vị trí hoàn thành điền đầy (充填完ー filled position) - quãng đường tốc độ cao

6. Công thức tính áp lực trong bình tích áp- PACC

8. Áp lực bắn ban đầu- 射出圧力- shot pressure

Ví dụ như: với hàng INT #1 diện tích đúc là khoản 500cm2

Dưới đây là một bảng thông số đúc điển hình của hãng Toshiba Die Castle Machine :7 8

9

Point 1 6

1 6 7 8 9 điểm điền đầy- filled póitionVỊ trí - position 60 258 268 310 340 345Tốc độ - speed 0.1 0.25 2.8 2.8 2 1.5

Trên đây là bản thiết lập điều kiện đúc tiêu biểu, chất lượng của sản phẩm đúc phụ thuộc nhiều nhất vào khuôn đúc, sau đó là những thông số trên và chương trình cho spray robotSau đây là giải thích ý nghĩa các thông số trên theo từng vị trí:Trước hết cần xác định đâu là vị trí bắt đầu, tức vị trí có tọa độ bằng 0.Vị trí bắt đầu là vị trí khi piston rút về hết hành trình, hay là vị trí ban đầu của quá trình đúc.

Vị trí 1: Là vị trí sau khi gáo ladle đổ vật liệu vào piston đẩy với vận tốc thật chậm - 0.1 m/s để vật liệu không bay ra ngoài thông qua miệng ống.Vị trí 6: Đây gọi là điểm thay đổi vận tốc. Điểm này là một điểm rất quan trọng trong kỹ thuật đúc. Điểm này ảnh hưởng đến tính chất sản phẩm rất nhiều.

Theo lý thuyết đúc cổ điển thì điểm này nằm tại gate là tốt nhất, nhưng hiện tại điểm này trẽ hơn ( nằm bên trên gate) thì tốt hơn. Công thức tính như đã trình bày ở trên.Theo bảng trên ta thấy được:Quãng đường tốc độ cao = 345- 263 = 82 mm

Ý nghĩa của điểm 6: Điểm này càng trễ (giá trị càng lớn) thì phần trên sản phẩm càng tốt, và phần dưới sản phẩm càng xấu đi. Và ngược lại.

Vận tốc này được cho là càng lớn thì phần dưới sản phẩm càng tốt, và ngược lại. Công thức tính như phần trên đã trình bày. Giá trị vận tốc thấp phải đảm bảo sao cho tỉ lệ điền đầy khuôn vào khoản 20-50%. Theo kinh nghiệm của người viết, nên chọn vận tốc thấp để tỉ lệ điền đầy sleeve nằm vào khoản 45-50%.

Vị trí và tốc độ của điểm thay đổi vận tốc quyết định rất nhiều vào điều kiện đúc của sản phẩm.

Vận tốc thấp cũng rất quan trọng, vận tốc này nếu lớn quá sẽ tạo ra sóng dung dịch và vì sóng này sẽ trộn không khí vào dòng dung dịch nên sẽ tạo ra lỗ khí ( tổ - 巣ーair hole) rất nhiều trong sản phẩm

Vị trí 7: Điểm này gọi là vị trí vận tốc cao. Điểm này được cho là càng gần điểm 6 thì xác suất cho sản phẩm tốt càng cao. Tuy nhiên nếu quá gần thì độ ổn định của sản phẩm không có. Người điều chỉnh cần thực hiện nhiều thí nghiệm và tự rút ra cho mình đâu là vị trí tốt nhất.Tốc độ của vị trí 7, hay cũng là tốc độ cao. Tốc độ này được tính theo công thức đã nêu ở phần trên. Tuy nhiên lý thuyết đúc và thực tiễn rất xa nhau, vì vậy cần chọn giá trị theo thực nghiệm.

Vị trí 8: Được gọi là vị trí bắt đầu giảm tốc.Vị trí của điểm này được cho là ảnh hưởng lớn đến độ chính xác của sản phẩm và ngăn ngừa lượng bari ra khỏi khuôn.

Vị trí 9: Là vị trí được chèn vào đẻ giảm tốc, nhằm ngăn ngừa bari phát sinh.

Dựa vào ý nghĩa của các điềm này, phối hợp với điều chỉnh nhiệt độ khuôn bằng robot và hệ thống làm lạnh jet cool, điều chình máy hút chân không quyết định đến tính chất của sản phẩm rất nhiều.Trên bảng điều chỉnh còn có 2 thông số quan trọng khác hay được điều chỉnh là:

Quãng đường tăng áp có giá trị càng lớn thì áp lực càng được tạo ra.

IV- TÌM HiỂU VỀ MỘT SỐ KHUYẾT TẬT CỦA SẢN PHẨM ĐÚC:

Khuyết tật của quá trình đúc được khái quát về những nguyên nhân chính như sau:1. Nguyên nhân do khuôn: Cách thiết kế khuôn, bề dày của sản phẩm, nhiệt độ khuôn.2. Nguyên nhân do điều kiện đúc.3. Do khí (trong lòng khuôn, khí trong ống xylanh(sleeve), khí do chất bôi trơn chip (piston), khí do chất tách khuôn phản ứng hóa học gây ra.4. Do thành phần cấu tạo của phôi đúc (ingot)Nắm được 4 nguyên nhân cơ bản này, để phân tích tìm hiểu nguyên nhân và đối sách cho phế phẩm có rất nhiêu phương pháp tinh vi với máy móc hiện đại để phân tích vấn đề.

Một chút kinh nghiệm về các nguyên nhân gây ra phế phẩm theo quá trình đúc (cold chamber):1. Đầu tiên là quá trình rót kim loại vào sleeve, thời gian gáo rót từ lúc ra khỏi lò dung dịch đến khi rót vào sleeve càng ngắn càng tốt, vì như vậy nhiệt độ của dòng dung dịch sẽ giữ được.⇒ Cần điểu chỉnh thời gian và vận tốc của gáo múc cho phù hợp.2. Gáo rót vào, sau đó là piston sẽ đẩy tới với tốc độ cực thấp để dung dịch không bắn ra ngoài. Điều cần làm là chỉnh tốc độ không quá thấp để dòng dung dịch không bị đông đặc.⇒ Thực hiện nhiều thử nghiệm để đạt được. Theo kinh nghiệm thì tốc độ cực thấp là khoản 0.08-0.15 m/s. 3. Tiếp theo là piston sẽ đẩy dòng dung dịch tới với tốc độ thấp. Tốc độ này đã được trình bày như phần trên. Ở đây có một thông số khác là nhiệt độ của sleeve (xy lanh), nếu nhiệt độ của sleeve thấp quá

⇒

4. Tiếp theo là piston đẩy với vận tốc cao. Vận tốc cao được trình bày như phần trên. Sau đó là hoàn thành điền đầy và đẩy biscute của sản phẩm thêm một quãng đường nữa ra khỏi khuôn cố định.

Thời gian tăng áp: (press up time- 増圧時間): Là thời gian thực hiện sự thay đổi áp suất từ áp suất bắn sang áp suất tăng ( để nén và tạo hình sản phẩm), thời gian này càng ngắn sẽ tạo ra xung lực đúc càng cao đồng nghĩa với việc chông nhăn, tổ,... tốt hơn. Chú ý là nếu quá ngắn sẽ làm cho máy đáp ứng không được và khuôn và máy mau hư. Khuyến khích set ở giá trị từ 25ms trở lên.

Quãng đường tăng ap ( pressup street - 増圧区間): là quãng đường mà áp lực tăng từ áp lực bắn đến áp lực nén (áp tăng).

Một người kĩ sư khi tính toán điều kiện đúc chương trình, thường bắt đầu từ việc tính toán các thông số có trên ( tốc độ tháp, tốc độ cao,vị trí thay đổi vận tốc, áp lực đúc tối đa, …) bằng cách dựa vào bản vẽ của sản phẩm tính được các loại diện tich, khối lương đúc, …cúa sản phẩm và khuôn.

dung dịch sẽ bị đông đặc nhiều và lớp đông đặc này sẽ hòa vào trong dung dịch gây ra các hiện tượng như bong tróc, cơ tính sản phẩm không tốt, nứt,…vì vậy cần chú ý lượng nước làm mát sleeve không được quá nhiều.Cũng ở phần này nếu tốc độ thấp là cao quá thì tỉ lệ điền đầy sleeve quá cao, dòng dung dịch lúc này sẽ chảy với hình như sóng biển, và do điều đó sẽ cuộn không khí vào trong dòng dung dịch. Hiện tượng này được gọi là khí cuộn sóng.

Cần điều chỉnh tốc độ thấp cho phù hợp, nếu thấy sản phẩm bị nhăn hay bị tổ thì cần phải hạ tốc độ thấp xuống nữa. Tuy nhiên phải không được quá thấp để không cho dung dịch đông đặc trong quá trình chảy.

Vấn đề phát sinh với tốc độ cao là, bavớ đúc sẽ bay ra nếu tốc độ cao là quá cao, ngược lại nếu quá thấp sản phẩm sẽ bị nhăn, tổ,…Vấn đề phát sinh liên quan đến đẩy sản phẩm ra là nếu chip đẩy ( đầu piston đẩy) có bề mặt bị rạng nứt quá nhiều, sẽ làm cho sản phẩm bị gãy tại gate sản phẩm.

⇒Ngoài ra, nếu hành trình chip đẩy ra là ngắn quá thì sản phẩm cũng sẽ bị gãy gate. ⇒

5. Quá trinh hút chân không:Thông thường để đạt được sản phẩm đúc cần sử dụng bơm chân không để hút hết khí trong lòng khuôn ( trừ trường hợp là quá trình đúc siêu tốc độ thấp)

Liên quan đến thiết bị chân không: từ lỗ hút chân không nhôm, tạp chất bị hút vào nhiều sẽ gây ra nghẽn. Cần tránh hiện tượng này. Điều chỉnh chiều cao chill vent sao cho phần over flow của sản phẩm không điền đầy đến lỗ hút chân không. Tiến hành vệ sinh đường ống hút chân không theo định kỳ.

6. Quá trình làm lạnh cục bộ bằng máy làm lạnh chuyên dụng trong khi tạo thành sản phẩm;

Thời điểm bắt đầu làm lạnh cũng là một điểm quan trọng. Thông thường là bắt đầu trước hoặc ngay thời điểm tăng áp. Tuy nhiên trong một số trường hợp vị trí làm lạnh bị nhăn, bong tróccần điều chỉnh thời gian này trễ hơn một chút.

7. Tiếp theo là quá trình gắp sản phẩm ra, và làm nguội khuôn.

Thêm một yếu tố khác cần xét tới là sự cân bằng nhiệt độ trong quá trình làm lạnh, nếu được khuôn nên được làm nguội sao cho nhiệt độ của khuôn càng đồng đều càng tốtVì như vây khuôn sẽ không sinh ra ứng suất nhiệt, do đó sẽ làm cho tuổi thọ khuôn được kéo dài, sau đó là sản phẩm không bị cong vênh.Sau giai đoạn làm nguội bằng nước (có pha chất tách khuôn) là giai đoạn thổi sạch nước bằng khí. Ở đây cần thổi cho khuôn thật sạch để tránh nước còn đọng lại gây ra nhăn, tổ,…Cố gắng không để khí bị quá ẩm ( nước trộn vào) vì điều này rất nguy hiểm, nó là nguyên nhân gây ra bong tróc cũng như phồng.Tiếp theo là phun chất tách khuôn dạng dầu vào. Chất tách khuôn này có một đặc tính là chống kim loại dính vào khuôn. Chất này chỉ phát huy được hết tính năng khi nhiệt độ khuôn là không quá thấp

8. Song song với quá trình làm nguội khuôn là quá trình làm sạch sleeve và bôi trơn chip (đầu piston đẩy dung dịch).Cần chú ý là phải làm sach sleeve bằng khí, không để sót lại kim loại hay tạp chất. Sau đó là bôi trơn chip bằng dầu chuyên dụng, dầu này giúp chip chuyển động trơn tru trong sleeve, Nếu lượng dầu này là quá ít, sản phẩm sẽ dễ bị gãy ở phần gate, điều này có thể nhận thấy khi nhìn biscute có màu trắng sáng.Nếu lượng dầu quá nhiều, dầu sẽ bị cháy và tạo thành khí hòa vào trong sản phẩm.

Thời điểm bắt đầu tạo chân không, là một điểm rất quan trọng. Nếu tạo chân không quá sớm, vô tình chân không này sẽ hút và làm một phần dung dich bắn và bay lên trên, hướng về lỗ hút chân không và đông đặc, phần đông đặc này sau đó sẽ hòa trộn vào phần dung dịch khác tạo nên hiện tượng đông đặc không đều, gây ra nhiều phế phẩm như: bong tróc, phồng,...Ngược lại nếu thời điểm bắt đầu hút chân không là quá muộn thì không có hiệu quả.

Thông thường nên dùng biểu đồ hiển thị hình sóng của máy đúc ( biểu đồ thể hiện các thông số về áp suất, vận tốc, thời gian, vị trí của quá trình đúc) để lựa chọn thời điểm bắt đầu hút chân không gần tốt nhất. Sau đó cần thực hiện nhiều thí nghiệm để đạt được giá trị thích hợp nhất.

Thông thường trong quá trình đúc, tùy theo hình dạng sản phẩm, người thiết kế khuôn sẽ thiết kế hệ thống làm lạnh cục bộ nhằm tạo ra sự cân bằng nhiệt,để chống cong vênh, nứt sản phẩm, chống cháy, xước,…Vấn đề phát sinh khi làm lạnh khuôn hay nakago (movable core) quá , làm khuôn lạnh sẽ phát sinh các phế phẩm như tổ, hay nhăn.

Quá trình làm nguội khuôn là một quá trình rất quan trọng, nó tác động đến tính chất của sản phẩm rất nhiều. Thông thường theo lý thuyết, nếu khuôn còn mới, hay vật liệu làm khuôn là vật liệu tốt (ví dụ như SKH 51), hay Pin, koma của khuôn được thấm (coating) thì nên để khuôn ở nhiệt độ khoản 2400C. Về cơ bản, ở nhiệt độ này sự điền đầy và đông đặc là rất tốt, có thể tránh , hạn chế các loại phế phẩm như là tổ ( 巣、porosity) nhăn, khuyết, ...Tuy nhiên khả năng sản phẩm bị cháy tăng lên. Vì vậy theo kinh nghiệm (của riêng người viết) với khuôn vật liệu thông thường (SK) nên điều chỉnh nhiệt độ khuôn khoản 180-2000C thì phù hợp. Ngoài ra ở những nơi sản phẩm bị cháy, nứt, lõm,... nên điều chỉnh nhiệt độ vào khoản 150 0C. Một điều cần chú ý là dễ nhầm tưởng nhiệt độ khuôn càng cao thi khuôn càng mau hỏng, điều đó là ngược lại, vì khi đúc nhiệt độ khuôn rất cao, sau đó nếu làm nguội khuôn xuống quá thấp trong một thời gian ngắn thì khuôn bị co giãn nhiệt quá nhiều, dẫn đến độ bền khuôn sẽ giảm xuống. Vì vậy nhiệt độ khuôn càng cao thì khuôn càng bền vì độ co giãn nhiệt là ít nhất.

(Theo kinh nghiệm của người viết nhiệt độ khuôn nên trên 1500C).Tùy vào loại dầu tách khuôn, nhưng thông thường dầu này khi cháy dễ trở thành dạng khí và gây nên bong tróc, hay tạo lỗ khí trong sản phẩm. Vì vậy chỉ nên phun ở dạng sương, và sử dụng càng ít càng tốt.(nếu sản phẩm không bị cháy thì không dùng).

Vì vậy nếu được nên hạn chế dùng dầu này càng ít càng tốt.

Một số phế phẩm điển hình và giải pháp:

Đối với những ai chưa trải nghiệm về đúc áp lực nhiều, xin chia sẻ một chút kinh nghiệm về phế phẩm và giải pháp:1. Nhăn: Nhăn có nhiều dạng khác nhau. Sau đây là 2 dạng nhăn cơ bản hay thấy:

a - Nhăn có dạng hình con rắn bò (thu nhỏ): Nguyên nhân chính là do chất tách khuôn hoặc khí tồn bị áp lực ép trên bề mặt sản phẩm tạo ra nhăn .

Giải pháp: Sử dụng air blow để thổi sạch chất tách khuôn. Trong khả năng cho phép cần tăng nhiệt độ của khuôn và dung dịch kim loại.

Giải pháp: Làm ấm khuôn, tăng nhiệt độ dòng dung dịch.

Như vậy về cơ bản: khi sản phẩm bị nhăn ở bộ phận nào đó chuyện đầu tiên cần kiểm tra là nhiệt độ khuôn, nhiệt độ tại vùng bị nhăn, nhiệt độ dòng dung dịch có thấp hay không. Kế đến xem phần bị nhăn có bị rò nước, đọng nước, hay chất tách khuôn hay không. Nếu có dùng khí thổi sạch vùng bị nhăn đó.

2. Lõm nhỏ: Nhìn qua dễ cho là nhăn, nhưng thực không phải là nhăn mà là do ở phần bị lõm nhẹ thành khuôn có nhiệt độ quá cao làm cho quá trình đông đặc bị trễ, do vậy tạo nên lõm nhỏ.Giải pháp là: làm cho nhiệt độ khuôn ở vùng lõm hạ thấp xuống.

Giải pháp: Giảm nhiệt độ khuôn ngay vùng bị phồng, hoặc bố trí lại vị trí cấp liệu của khuôn, hay chỉnh sửa khuôn để làm thay đổi dòng dung dịch.

Giải pháp: Cải tiến khuôn, làm cho diên tích mặt cắt của khuôn lớn lên. Tiếp theo là làm ấm khuôn và tăng nhiệt độ dòng dung dịch. Sau đó là set điều kiện đúc sao cho khí không trộn vào sản phẩm. ( giảm tốc độ thấp xuống, sử dụng máy hút chân không cho thích hợp,…).

4. Da đúc bị sần sùi:

Đây là hiện tượng da đúc có nhiều điểm nhô lên lõm xuống. Nguyên nhân là chất tách khuôn tồn đọng lại trên khuôn, sau đó phản ứng hóa học với dòng dung dịch tạo ra khí trong quá trình đúc.Khí được tạo ra này bị nén lại và tạo thành điểm lõm xuống trên mặt da đúc.

Giải pháp: Làm sạch khuôn, dùng khí thổi sạch phần khuôn dễ bị lòi lõm, giảm lượng chất tách khuôn, hoặc thay đổi loại chất tách khuôn.

　Là hiện tượng dòng dung dịch đông đặc không đồng đều, tạo nên sự phân lớp đông đặc và được gọi là 2 dòng chồng lên nhau.Nguyên nhân chính là do lượng cấp liệu không phù hợp, thời gian và áp lực tăng áp không phù hợp dẫn đến dòng dung dịch vào trước đã đông đặc rồi dòng kế tiếp chồng lên.Nguyên nhân kế tiếp giống như nguyên nhân của hiện tượng bong tróc.

Trong 2 sheet kế tiếp, phế phẩm 1 va 2 là bản dịch cho phế phẩm và đối sách. Bảng này dành cho những người đã trải nghiệm trong nghành đúc tham khảo thêm, được viết bởi một kỹ sư Nhật nhiều kinh nghiệm. Riêng người viết đã học được rất nhiều từ bài viết này.

b- Nhăn có hình dạng những đốm tròn bị bong lên: Nguyên nhân chính là do dòng kim loại tiếp xúc với lòng khuôn có nhiệt độ quá thấp, ở phần này kim loại bị oxi hóa và được đẩy ra xa phần gate của sản phẩm, tùy vào điều kiện tăng áp mà sẽ cho hình dạng nhăn khác nhau,

Bước tiếp theo là kiểm tra điều kiện đúc có phù hợp chưa? Áp lực đúc có đủ cao chưa? Vị trí thay đổi vận tốc có trễ, hay sớm quá không(giá trị vị trí thay đổi vận tốc có lớn hay nhỏ quá không?), tốc độ thấp có phù hợp chưa?

3. Phồng: Nguyên nhân là do sự gia nhiệt khuôn, do dòng chảy dung dich kim loai không tốt mà tạo ra một ít khí tồn lại ở gần bề mặt sản phẩm. Khi khuôn mở ra, với áp lực bị nén của lượng khí này và do lớp kim loại gần bề mặt sản phẩm quá mỏng, lượng khí giãn ra tạo thành phồng.

3. Bong Tróc ( 剥離、はかれ）

Đây là hiện tượng ở dưới lớp da mỏng của vật đúc hình thành một tầng khí mỏng, nguyên nhân chính là do diện tích mặt cắt của gate bị nhỏ, khuôn bị lạnh quá làm cho quá trình đông đặc của sản phẩm phân tầng, hoặc do trong vật liệu bị trộn khí vào dung dịch cộng với cấu tạo của khuôn tạo nên tầng khí ở ngay bên dưới da đúc.

5. Hai dòng chồng lên nhau　（二重乗り）：

Giải pháp: chỉnh lượng cấp liệu cho phù hợp.Tiếp đến là giải pháp giống như hiện tượng bong tróc.

6. Nứt:Là hiện tượng trong quá trình đông đặc của vật đúc phát sinh ra ứng suất nhiệt, ứng suất này làm cho sản phẩm bị nứt ra. Hoặc do thời gian đúc là quá ngắn sản phẩm cũng gây ra nứt.

Giải pháp:

Tăng thời gian đúc.

Là hiện tượng các bọt khí hòa vào dòng vật liệu tạo nên các lỗ dạng tròn nhỏ bên trong sản phẩm. Các bọt khí này có thể thấy ngay bên ngoài sản phẩm, hay sau khi gia công.Nguyên nhân chính là do quá trình đông đặc không đồng đều, trong quá trình đông đặc dung dịch không điền đầy đủ và tùy theo lượng khí trộn vào dòng dung dịch trong sleeve mà sẽ tạo ra hình dáng khác nhau.

Giải pháp: Cải thiện dòng chảy của dung dịch kim loại, sử dụng các phương pháp làm lạnh.Kiểm tra và điều chỉnh lượng chất bôi trơn chip, chất tách khuôn, nhiệt độ khuôn.

Tổng kết:Quá trình đúc áp lực diễn ra nhanh và phụ thuộc vào nhiều yếu tố. Vì vậy để nắm bắt được vấn đê cần có nhiều thời gian, kinh nghiệm.Trên đây là một chút chia sẻ, tuy nhiên người viết nghĩ sẽ khá khó hiểu cho những ai chưa có trải nghiệm thực tế. Chưa nói đến cách dùng từ chuyên môn của người viết là tự người viết lựa chọn sao cho dễ hiểu nhất.Theo quan điểm của người viết muốn nắm bắt được kỹ thuật đúc không có gì hơn là một lý thuyết nền tảng về kỹ thuật đúc, sau đó là tự trải nghiệm và tự rút ra bài học cho riêng mình.Tuy nhiên nếu được người khác chia sẻ kinh nghiệm thì là điều tốt, vì sẽ có thêm được cách giải quyết vấn đề, thêm thử nghiệm.Người viết hy vọng các bạn có thể tham khảo một chút gì đó từ bài viết này.

đặt hệ thống làm lạnh vào phần có thịt đúc nhiều, hay xịt nhiều nước vào vùng đó. Với cách làm này sẽ làm cho giảm ứng suất nhiệt do quá trình đông đặc không đồng đều.( Để ý đến cả hai bên khuôn cố định và di động.)

7. Tổ (porosity- 巣）

Hiện tại khoa hoc kỹ thuật của Việt Nam là rất thấp, chúng ta chỉ biết lắp ráp với trình độ thấp, may mặc, trồng lúa cho thế giới. Chúng ta chỉ ở tình trạng là người học sử dụng máy, kỹ sư giỏi cũng chỉ là người sử dụng máy thành thạo. Chúng ta đang bị xem thường vì chúng ta yếu kém thật sự. Không thể ngày một ngày hai chúng ta bằng nước bạn. Hy vọng chúng ta có thể trao đổi kinh nghiệm thật nhiều để học hỏi lẫn nhau và cùng nhau tiến bộ nhanh nhất, chỉ có vậy chúng ta mới thu ngắn khoản cách với nước bạn.

CÁCH TÍNH CÁC ĐiỀU KiỆN ĐÚC CHO MỘT SẢN PHẨM

Thông thường, khi đã có bản vẽ của một sản phẩm cần thiết kế khuôn đúc sau đó là bước chọn máy đúc. Ở đây vì kiến thức về thiết kế khuôn là không, nên chỉ đề cập về các thông số tính toán để chọn máy đúc và đưa ra điều kiện đúc ban đầu (điều kiện thô).

I. Một số thông số cơ bản để tính toán điều kiện đúc:1. Khối lượng đúc: là tổng khối lượng bao gồm: khối lượng sản phẩm + khối lượng biscute + khối lượng runner + khối lượng over flow2. Khối lượng điền đầy: là phần khối lượng sau khi bỏ phần runner và biscute ,hay là khối lượng của sản phẩm + khối lượng over flow.

Diện tích này được cho là càng lớn càng tốt. Diện tích này càng lớn thì vận tốc điền đầy càng cao chất lượng sản phẩm được nâng lên.⇒4. Tỉ lệ diện tích gate: là thông số tỉ lệ bằng : diện tích mắt cắt sleeve/ diện tích mặt cắt gate.

6. Diện tích đúc (diện tích đầu ảnh) - casting area : là diện tích của toàn phần đúc được khi chiếu vào mặt phẳng mà sản phẩm được để lên.(diện tích cái bóng của toàn sản phẩm)

Từ thông số này ta sẽ tính được vị trí bắt đầu thay đổi vận tốc ( từ tốc độ thấp sang tốc độ cao) là tại điểm nào so với gate sản phẩm. Vị trí thay đổi vận tốc này là một thông số rất quan trọng anh hưởng đến tính chất sản phẩm đúc rất nhiều.Theo lý thuyết đúc cổ điển thì vị trí này nên sớm hoặc tại gate, tuy nhiên với sự tân tiến của máy đúc hiện đại vị trí này được cho là sau gate thì tốt. (Trước hay sau là ý chỉ dòng chảy kim loại đã chảy qua gate chưa).

Theo kiến thức về thủy lực học cho thấy đối với máy đúc, áp suất P và lưu lượng dòng kim loại lỏng sẽ tỉ lệ nghịch và ngược lại với khuôn đúc thì lưu lượng càng cao sẽ tạo áp suất càng cao.Vì vậy 2 đường đặc tính này sẽ giao nhau tai một điểm, lấy chuẩn ở điểm đó sẽ tính được vận tốc, áp suất, ... tối đa cho phép.10. Phân biệt đường kính xylanh ép và đường kính xylanh tăng áp: để phân biệt được cần nắm được cấu tạo của máy đúc, cơ cấu tạo ra áp lực đúc.Phân tích quá trình đúc: ban đầu xy lanh ép sẽ đẩy và tạo ra áp lực từ vận tốc thấp đến vận tốc cao, sau đó thì dừng lại. Tiếp đó là xylanh tăng áp sẽ ép vào truyền áp lực tăng áp( press up) cho quá trình đúc.Áp lực tăng áp là áp lực được truyền một cách nhanh chóng nhờ bình tích áp ( accumulator), vì vậy áp lực đúc và áp lực ACC (áp lực trong bình tăng áp) có liên quan.

II. Một số thông số, ý nghĩa và cách tính điều kiện đúc:

Trước hết cần nắm được quá trình đúc áp lực. Mô tả quá trình đúc áp lực và các phế phẩm có thể được ghi ở phần Một chút kinh nghiệm về các nguyên nhân gây ra phế phẩm theo quá trình đúc (cold chamber):Ở đây mô tả sơ lược quá trình đúc thông thường (đúc tăng áp- press up cast) đề có thể hinh dung các thông số cần tính toán qua các bước sau:

2. Piston đẩy tới với tốc độ cực thấp để dung dịch kim loại không bay ra ngoài.4. Piston đẩy với tốc độ cao đến vị trí điền đầy (nhôm điền đầy khuôn)

5. piston không di chuyển nhưng ép vào sản phẩm một áp lực rất lớn đến khi tạo thành sản phẩm gọi là quá trình tăng áp.( các thông số như: áp tăng,thời gian tăng áp,... là thuộc quá trình này).

1. BẢNG TÍNH TỐC ĐỘ THẤP DỰA VÀO KHỐI LƯỢNG ĐÚC, VÀ THÔNG SỐ MÁY

1. Bang tinh : tỉ lệ điền đầy sleevekhối lượng vật đúc (m)

Đúc áp lực là quá trình sử dung áp lực đưa dòng vật liệu vào khuôn có nhiệt độ rất thấp so với nhiệt độ đông đặc của kim loại để tốc độ đông đặc và hình thành sản phẩm diễn ra thật nhanh.

7. Quãng đường đẩy không- dry shot street: là quãng đường từ vị trí 0 (xuất phát) của piston đúc đến chạm phần chia dòng ( 分流子-　spreader) bên phần khuôn di động.: là một thông số rất quang trọng trong kỹ thuật đúc.

Là quãng đường mà piston đẫy di chuyển từ lúc bắt đầu tăng tốc (từ tốc độ thấp đến tốc độ cao), đến vị trí giảm tốc (từ tốc độ cao về 0). 　

: là biểu đồ gồm 2 đường biểu thị, một đường biểu thị cho đặc tính của máy, một đường biểu thị cho đặc tính của khuôn. Dựa vào biểu đồ này để chọn máy đúc và điều kiện đúc phù hợp nhất.

diện tích mặt cắt sleeve(S) x quãng đường đẩy không của piston( dry shot street) x tỉ trọng của vật liệu

dry shot street2.6

2. Bang tinh : tốc độ thấp ( low speed)

Định nghĩa: thời gian điền đầy là thời gian bắt đầu gia tăng vận tốc cho đến khi vật liệu điền đầy khuôn.

vị trí thay đổi vận tốc trễ (hơn tại gate)

vị trí thay đổi vận tốc sớm (hơn tại gate)

mô tả sản phẩm và vị trí thay đổi vận tốc theo vị trí gate của sản phẩm.

Điểm cần chú ý ở đây là khối lượng điền đầy là khối lượng của toàn sản phẩm bỏ đi phần gate và biscute.

tỉ trọng vật liệu(g/cm3) kết luân: dựa vào bảng tính này cho ta thấy với khối lượng đúc thích hợp sẽ đạt

được tỉ lệ điền đầy thích hợp

kết luân: dựa vào bảng tính này cho ta thấy: tốc độ thấp tính toán cho INT#1 và

tốc độ thực tế là chênh lệch khá xa. Vì vậy, công thức chỉ mang ý nghĩa tham

khảo.

THỜI GIAN ĐiỀN ĐẦY - FILLED TIME -　充填時間 ⇒　VẬN TỐC ĐÚC CAO- HIGH SPEED - 高速速度

チルベント等

v-công thức

Vị trí này và các thông số liên quan, cũng như giải thích các vị trí được trình bày cụ thể trong sheet vi tri thay doi van toc

Dựa vào thông số của máy (theo bản manual) biết được đường kính của xylanh tăng áp

Thời gian tăng áp, nếu dựa vào sự đông đặc của sản phẩm thì thời gian tăng áp phải bằng thời gian điền đầy.

Là áp lực tạo ra bằng piston đẩy, áp lực này được tạo bởi xung lực của tốc độ cao. Âm thanh "đùng" phát ra trong quá trình đúc được tạo ra do áp lực này.

Nếu Áp lực bắn > Lực đóng khuôn thì bari sẽ phát sinh. Vì vậy dựa vào điều này tính được áp lực đúc lớn nhất cho phép:

khi đúc trên máy 350ton ta sẽ tính được áp lực đúc lớn nhất là:

III- Điều chỉnh thông số đúc và chất lượng sản phẩm

充填完ー filled position) - quãng đường tốc độ cao

Thời gian tăng áp

điểm điền đầy- filled póition

Mô phỏng vị trí thay đổi vận tốc tại gate của sản phẩm.

Trên đây là bản thiết lập điều kiện đúc tiêu biểu, chất lượng của sản phẩm đúc phụ thuộc nhiều nhất vào khuôn đúc, sau đó là những thông số trên và chương trình cho spray robot

Là vị trí sau khi gáo ladle đổ vật liệu vào piston đẩy với vận tốc thật chậm - 0.1 m/s để vật liệu không bay ra ngoài thông qua miệng ống.Đây gọi là điểm thay đổi vận tốc. Điểm này là một điểm rất quan trọng trong kỹ thuật đúc. Điểm này ảnh hưởng đến tính chất sản phẩm rất nhiều. Theo lý thuyết đúc cổ điển thì điểm này nằm tại gate là tốt nhất, nhưng hiện tại điểm này trẽ hơn ( nằm bên trên gate) thì tốt hơn.

Ý nghĩa của điểm 6: Điểm này càng trễ (giá trị càng lớn) thì phần trên sản phẩm càng tốt, và phần dưới sản phẩm càng xấu đi. Và ngược lại.

Giá trị vận tốc thấp phải đảm bảo sao cho tỉ lệ điền đầy khuôn vào khoản 20-50%. Theo kinh nghiệm của người viết, nên chọn vận tốc thấp để tỉ lệ điền đầy sleeve nằm vào khoản 45-50%.

Vị trí và tốc độ của điểm thay đổi vận tốc quyết định rất nhiều vào điều kiện đúc của sản phẩm.

Vận tốc thấp cũng rất quan trọng, vận tốc này nếu lớn quá sẽ tạo ra sóng dung dịch và vì sóng này sẽ trộn không khí vào dòng dung dịch nên sẽ tạo ra lỗ khí ( tổ - 巣ーair hole) rất nhiều

quãng đường tốc độ

cao(mm)

quãng đường đẩy không(mm)

thể tích 2 phần này là bằng nhau

Điểm này được cho là càng gần điểm 6 thì xác suất cho sản phẩm tốt càng cao. Tuy nhiên nếu quá gần thì độ ổn định của sản phẩm không có. Người điều chỉnh cần thực hiện nhiều thí nghiệm và tự rút ra cho mình đâu là vị trí tốt nhất.Tốc độ của vị trí 7, hay cũng là tốc độ cao. Tốc độ này được tính theo công thức đã nêu ở phần trên. Tuy nhiên lý thuyết đúc và thực tiễn rất xa nhau, vì vậy cần chọn giá trị theo thực nghiệm.

Vị trí của điểm này được cho là ảnh hưởng lớn đến độ chính xác của sản phẩm và ngăn ngừa lượng bari ra khỏi khuôn.

Dựa vào ý nghĩa của các điềm này, phối hợp với điều chỉnh nhiệt độ khuôn bằng robot và hệ thống làm lạnh jet cool, điều chình máy hút chân không quyết định đến tính chất của sản phẩm rất nhiều.

IV- TÌM HiỂU VỀ MỘT SỐ KHUYẾT TẬT CỦA SẢN PHẨM ĐÚC:

3. Do khí (trong lòng khuôn, khí trong ống xylanh(sleeve), khí do chất bôi trơn chip (piston), khí do chất tách khuôn phản ứng hóa học gây ra.

Nắm được 4 nguyên nhân cơ bản này, để phân tích tìm hiểu nguyên nhân và đối sách cho phế phẩm có rất nhiêu phương pháp tinh vi với máy móc hiện đại để phân tích vấn đề.

Một chút kinh nghiệm về các nguyên nhân gây ra phế phẩm theo quá trình đúc (cold chamber):1. Đầu tiên là quá trình rót kim loại vào sleeve, thời gian gáo rót từ lúc ra khỏi lò dung dịch đến khi rót vào sleeve càng ngắn càng tốt, vì như vậy nhiệt độ của dòng dung dịch sẽ giữ được.

2. Gáo rót vào, sau đó là piston sẽ đẩy tới với tốc độ cực thấp để dung dịch không bắn ra ngoài. Điều cần làm là chỉnh tốc độ không quá thấp để dòng dung dịch không bị đông đặc.Thực hiện nhiều thử nghiệm để đạt được. Theo kinh nghiệm thì tốc độ cực thấp là khoản 0.08-0.15 m/s.

3. Tiếp theo là piston sẽ đẩy dòng dung dịch tới với tốc độ thấp. Tốc độ này đã được trình bày như phần trên. Ở đây có một thông số khác là nhiệt độ của sleeve (xy lanh), nếu nhiệt độ của sleeve thấp quá

4. Tiếp theo là piston đẩy với vận tốc cao. Vận tốc cao được trình bày như phần trên. Sau đó là hoàn thành điền đầy và đẩy biscute của sản phẩm thêm một quãng đường nữa ra khỏi khuôn cố định.

): Là thời gian thực hiện sự thay đổi áp suất từ áp suất bắn sang áp suất tăng ( để nén và tạo hình sản phẩm), thời gian này càng ngắn sẽ tạo ra xung lực đúc càng cao đồng nghĩa với việc chông nhăn, tổ,... tốt hơn. Chú ý là nếu quá ngắn sẽ làm cho máy đáp ứng không được và khuôn và máy mau hư. Khuyến khích set ở giá trị từ 25ms trở lên.

): là quãng đường mà áp lực tăng từ áp lực bắn đến áp lực nén (áp tăng).

Một người kĩ sư khi tính toán điều kiện đúc chương trình, thường bắt đầu từ việc tính toán các thông số có trên ( tốc độ tháp, tốc độ cao,vị trí thay đổi vận tốc, áp lực đúc tối đa, …) bằng cách dựa vào bản vẽ của sản phẩm tính được các loại diện tich, khối lương đúc, …cúa sản phẩm và khuôn.

dung dịch sẽ bị đông đặc nhiều và lớp đông đặc này sẽ hòa vào trong dung dịch gây ra các hiện tượng như bong tróc, cơ tính sản phẩm không tốt, nứt,…vì vậy cần chú ý lượng nước làm mát sleeve

Cũng ở phần này nếu tốc độ thấp là cao quá thì tỉ lệ điền đầy sleeve quá cao, dòng dung dịch lúc này sẽ chảy với hình như sóng biển, và do điều đó sẽ cuộn không khí vào trong dòng dung dịch.

Cần điều chỉnh tốc độ thấp cho phù hợp, nếu thấy sản phẩm bị nhăn hay bị tổ thì cần phải hạ tốc độ thấp xuống nữa. Tuy nhiên phải không được quá thấp để không cho dung dịch đông

Vấn đề phát sinh với tốc độ cao là, bavớ đúc sẽ bay ra nếu tốc độ cao là quá cao, ngược lại nếu quá thấp sản phẩm sẽ bị nhăn, tổ,…Vấn đề phát sinh liên quan đến đẩy sản phẩm ra là nếu chip đẩy ( đầu piston đẩy) có bề mặt bị rạng nứt quá nhiều, sẽ làm cho sản phẩm bị gãy tại gate sản phẩm.

Thay chip, bôi trơn chip thật tốt.Cần điều chỉnh vị trí cuối của piston cho phù hợp theo tính toán.

Thông thường để đạt được sản phẩm đúc cần sử dụng bơm chân không để hút hết khí trong lòng khuôn ( trừ trường hợp là quá trình đúc siêu tốc độ thấp)

Liên quan đến thiết bị chân không: từ lỗ hút chân không nhôm, tạp chất bị hút vào nhiều sẽ gây ra nghẽn. Cần tránh hiện tượng này. Điều chỉnh chiều cao chill vent sao cho phần over flow của sản

Thời điểm bắt đầu làm lạnh cũng là một điểm quan trọng. Thông thường là bắt đầu trước hoặc ngay thời điểm tăng áp. Tuy nhiên trong một số trường hợp vị trí làm lạnh bị nhăn, bong tróc

Thêm một yếu tố khác cần xét tới là sự cân bằng nhiệt độ trong quá trình làm lạnh, nếu được khuôn nên được làm nguội sao cho nhiệt độ của khuôn càng đồng đều càng tốtVì như vây khuôn sẽ không sinh ra ứng suất nhiệt, do đó sẽ làm cho tuổi thọ khuôn được kéo dài, sau đó là sản phẩm không bị cong vênh.Sau giai đoạn làm nguội bằng nước (có pha chất tách khuôn) là giai đoạn thổi sạch nước bằng khí. Ở đây cần thổi cho khuôn thật sạch để tránh nước còn đọng lại gây ra nhăn, tổ,…Cố gắng không để khí bị quá ẩm ( nước trộn vào) vì điều này rất nguy hiểm, nó là nguyên nhân gây ra bong tróc cũng như phồng.Tiếp theo là phun chất tách khuôn dạng dầu vào. Chất tách khuôn này có một đặc tính là chống kim loại dính vào khuôn. Chất này chỉ phát huy được hết tính năng khi nhiệt độ khuôn là không quá thấp

8. Song song với quá trình làm nguội khuôn là quá trình làm sạch sleeve và bôi trơn chip (đầu piston đẩy dung dịch).

Sau đó là bôi trơn chip bằng dầu chuyên dụng, dầu này giúp chip chuyển động trơn tru trong sleeve, Nếu lượng dầu này là quá ít, sản phẩm sẽ dễ bị gãy ở phần gate, điều này có thể nhận thấy khi nhìn biscute có màu trắng sáng.

Thời điểm bắt đầu tạo chân không, là một điểm rất quan trọng. Nếu tạo chân không quá sớm, vô tình chân không này sẽ hút và làm một phần dung dich bắn và bay lên trên, hướng về lỗ hút chân không và đông đặc, phần đông đặc này sau đó sẽ hòa trộn vào phần dung dịch khác tạo nên hiện tượng đông đặc không đều, gây ra nhiều phế phẩm như: bong tróc, phồng,...Ngược lại nếu thời

Thông thường nên dùng biểu đồ hiển thị hình sóng của máy đúc ( biểu đồ thể hiện các thông số về áp suất, vận tốc, thời gian, vị trí của quá trình đúc) để lựa chọn thời điểm bắt đầu hút chân không gần tốt nhất. Sau đó cần thực hiện nhiều thí nghiệm để đạt được giá trị thích hợp nhất.

Thông thường trong quá trình đúc, tùy theo hình dạng sản phẩm, người thiết kế khuôn sẽ thiết kế hệ thống làm lạnh cục bộ nhằm tạo ra sự cân bằng nhiệt,để chống cong vênh, nứt sản phẩm, chống cháy, xước,…Vấn đề phát sinh khi làm lạnh khuôn hay nakago (movable core) quá , làm khuôn lạnh sẽ phát sinh các phế phẩm như tổ, hay nhăn.

Quá trình làm nguội khuôn là một quá trình rất quan trọng, nó tác động đến tính chất của sản phẩm rất nhiều. Thông thường theo lý thuyết, nếu khuôn còn mới, hay vật liệu làm khuôn là vật liệu tốt (ví dụ như SKH 51), hay Pin, koma của khuôn được thấm (coating) thì nên để khuôn ở nhiệt độ khoản 2400C. Về cơ bản, ở nhiệt độ này sự điền đầy và đông đặc là rất tốt, có thể tránh , hạn chế

porosity) nhăn, khuyết, ...Tuy nhiên khả năng sản phẩm bị cháy tăng lên. Vì vậy theo kinh nghiệm (của riêng người viết) với khuôn vật liệu thông thường (SK) nên C thì phù hợp. Ngoài ra ở những nơi sản phẩm bị cháy, nứt, lõm,... nên điều chỉnh nhiệt độ vào khoản 150 0C. Một điều

cần chú ý là dễ nhầm tưởng nhiệt độ khuôn càng cao thi khuôn càng mau hỏng, điều đó là ngược lại, vì khi đúc nhiệt độ khuôn rất cao, sau đó nếu làm nguội khuôn xuống quá thấp trong một thời gian ngắn thì khuôn bị co giãn nhiệt quá nhiều, dẫn đến độ bền khuôn sẽ giảm xuống. Vì vậy nhiệt độ khuôn càng cao thì khuôn càng bền vì độ co giãn nhiệt là ít nhất.

C).Tùy vào loại dầu tách khuôn, nhưng thông thường dầu này khi cháy dễ trở thành dạng khí và gây nên bong tróc, hay tạo lỗ khí trong sản phẩm. Vì vậy chỉ nên phun ở dạng sương, và sử dụng càng ít càng tốt.(nếu sản phẩm không bị cháy thì không dùng).

Đối với những ai chưa trải nghiệm về đúc áp lực nhiều, xin chia sẻ một chút kinh nghiệm về phế phẩm và giải pháp:

a - Nhăn có dạng hình con rắn bò (thu nhỏ): Nguyên nhân chính là do chất tách khuôn hoặc khí tồn bị áp lực ép trên bề mặt sản phẩm tạo ra nhăn .

Sử dụng air blow để thổi sạch chất tách khuôn. Trong khả năng cho phép cần tăng nhiệt độ của khuôn và dung dịch kim loại.

Như vậy về cơ bản: khi sản phẩm bị nhăn ở bộ phận nào đó chuyện đầu tiên cần kiểm tra là nhiệt độ khuôn, nhiệt độ tại vùng bị nhăn, nhiệt độ dòng dung dịch có thấp hay không. Kế đến xem phần bị nhăn có bị rò nước, đọng nước, hay chất tách khuôn hay không. Nếu có dùng khí thổi sạch vùng bị nhăn đó.

2. Lõm nhỏ: Nhìn qua dễ cho là nhăn, nhưng thực không phải là nhăn mà là do ở phần bị lõm nhẹ thành khuôn có nhiệt độ quá cao làm cho quá trình đông đặc bị trễ, do vậy tạo nên lõm nhỏ.

Giải pháp: Giảm nhiệt độ khuôn ngay vùng bị phồng, hoặc bố trí lại vị trí cấp liệu của khuôn, hay chỉnh sửa khuôn để làm thay đổi dòng dung dịch.

Giải pháp: Cải tiến khuôn, làm cho diên tích mặt cắt của khuôn lớn lên. Tiếp theo là làm ấm khuôn và tăng nhiệt độ dòng dung dịch. Sau đó là set điều kiện đúc sao cho khí không trộn vào sản phẩm.

Đây là hiện tượng da đúc có nhiều điểm nhô lên lõm xuống. Nguyên nhân là chất tách khuôn tồn đọng lại trên khuôn, sau đó phản ứng hóa học với dòng dung dịch tạo ra khí trong quá trình đúc.

Giải pháp: Làm sạch khuôn, dùng khí thổi sạch phần khuôn dễ bị lòi lõm, giảm lượng chất tách khuôn, hoặc thay đổi loại chất tách khuôn.

Là hiện tượng dòng dung dịch đông đặc không đồng đều, tạo nên sự phân lớp đông đặc và được gọi là 2 dòng chồng lên nhau.Nguyên nhân chính là do lượng cấp liệu không phù hợp, thời gian và áp lực tăng áp không phù hợp dẫn đến dòng dung dịch vào trước đã đông đặc rồi dòng kế tiếp chồng lên.

Trong 2 sheet kế tiếp, phế phẩm 1 va 2 là bản dịch cho phế phẩm và đối sách. Bảng này dành cho những người đã trải nghiệm trong nghành đúc tham khảo thêm, được viết bởi một kỹ

b- Nhăn có hình dạng những đốm tròn bị bong lên: Nguyên nhân chính là do dòng kim loại tiếp xúc với lòng khuôn có nhiệt độ quá thấp, ở phần này kim loại bị oxi hóa và được đẩy ra xa phần gate của sản phẩm, tùy vào điều kiện tăng áp mà sẽ cho hình dạng nhăn khác nhau,

Bước tiếp theo là kiểm tra điều kiện đúc có phù hợp chưa? Áp lực đúc có đủ cao chưa? Vị trí thay đổi vận tốc có trễ, hay sớm quá không(giá trị vị trí thay đổi vận tốc có lớn hay nhỏ quá

3. Phồng: Nguyên nhân là do sự gia nhiệt khuôn, do dòng chảy dung dich kim loai không tốt mà tạo ra một ít khí tồn lại ở gần bề mặt sản phẩm. Khi khuôn mở ra, với áp lực bị nén của lượng khí này và do lớp kim loại gần bề mặt sản phẩm quá mỏng, lượng khí giãn ra tạo thành phồng.

Đây là hiện tượng ở dưới lớp da mỏng của vật đúc hình thành một tầng khí mỏng, nguyên nhân chính là do diện tích mặt cắt của gate bị nhỏ, khuôn bị lạnh quá làm cho quá trình đông đặc của sản phẩm phân tầng, hoặc do trong vật liệu bị trộn khí vào dung dịch cộng với cấu tạo của khuôn tạo nên tầng khí ở ngay bên dưới da đúc.

Là hiện tượng trong quá trình đông đặc của vật đúc phát sinh ra ứng suất nhiệt, ứng suất này làm cho sản phẩm bị nứt ra. Hoặc do thời gian đúc là quá ngắn sản phẩm cũng gây ra nứt.

Là hiện tượng các bọt khí hòa vào dòng vật liệu tạo nên các lỗ dạng tròn nhỏ bên trong sản phẩm. Các bọt khí này có thể thấy ngay bên ngoài sản phẩm, hay sau khi gia công.Nguyên nhân chính là do quá trình đông đặc không đồng đều, trong quá trình đông đặc dung dịch không điền đầy đủ và tùy theo lượng khí trộn vào dòng dung dịch trong sleeve mà sẽ tạo ra hình dáng khác nhau.

Quá trình đúc áp lực diễn ra nhanh và phụ thuộc vào nhiều yếu tố. Vì vậy để nắm bắt được vấn đê cần có nhiều thời gian, kinh nghiệm.Trên đây là một chút chia sẻ, tuy nhiên người viết nghĩ sẽ khá khó hiểu cho những ai chưa có trải nghiệm thực tế. Chưa nói đến cách dùng từ chuyên môn của người viết là tự người viết lựa chọn sao cho dễ hiểu nhất.Theo quan điểm của người viết muốn nắm bắt được kỹ thuật đúc không có gì hơn là một lý thuyết nền tảng về kỹ thuật đúc, sau đó là tự trải nghiệm và tự rút ra bài học cho riêng mình.Tuy nhiên nếu được người khác chia sẻ kinh nghiệm thì là điều tốt, vì sẽ có thêm được cách giải quyết vấn đề, thêm thử nghiệm.

đặt hệ thống làm lạnh vào phần có thịt đúc nhiều, hay xịt nhiều nước vào vùng đó. Với cách làm này sẽ làm cho giảm ứng suất nhiệt do quá trình đông đặc không đồng đều.( Để ý đến cả

Hiện tại khoa hoc kỹ thuật của Việt Nam là rất thấp, chúng ta chỉ biết lắp ráp với trình độ thấp, may mặc, trồng lúa cho thế giới. Chúng ta chỉ ở tình trạng là người học sử dụng máy, kỹ sư giỏi cũng chỉ là người sử dụng máy thành thạo. Chúng ta đang bị xem thường vì chúng ta yếu kém thật sự. Không thể ngày một ngày hai chúng ta bằng nước bạn. Hy vọng chúng ta có thể trao đổi kinh nghiệm thật nhiều để học hỏi lẫn nhau và cùng nhau tiến bộ nhanh nhất, chỉ có vậy chúng ta mới thu ngắn khoản cách với nước bạn.

6. Diện tích đúc (diện tích đầu ảnh) - casting area : là diện tích của toàn phần đúc được khi chiếu vào mặt phẳng mà sản phẩm được để lên.(diện tích cái bóng của toàn sản phẩm)

Từ thông số này ta sẽ tính được vị trí bắt đầu thay đổi vận tốc ( từ tốc độ thấp sang tốc độ cao) là tại điểm nào so với gate sản phẩm. Vị trí thay đổi vận tốc này là một thông số rất quan trọng anh hưởng đến tính chất sản phẩm đúc rất nhiều.Theo lý thuyết đúc cổ điển thì vị trí này nên sớm hoặc tại gate, tuy nhiên với sự tân tiến của máy đúc hiện đại vị trí này được cho là sau gate thì tốt. (Trước hay sau là ý chỉ dòng chảy kim loại đã chảy qua gate chưa).

Theo kiến thức về thủy lực học cho thấy đối với máy đúc, áp suất P và lưu lượng dòng kim loại lỏng sẽ tỉ lệ nghịch và ngược lại với khuôn đúc thì lưu lượng càng cao sẽ tạo áp suất càng cao.

Phân tích quá trình đúc: ban đầu xy lanh ép sẽ đẩy và tạo ra áp lực từ vận tốc thấp đến vận tốc cao, sau đó thì dừng lại. Tiếp đó là xylanh tăng áp sẽ ép vào truyền áp lực tăng áp( press up) cho quá trình đúc.

Đúc áp lực là quá trình sử dung áp lực đưa dòng vật liệu vào khuôn có nhiệt độ rất thấp so với nhiệt độ đông đặc của kim loại để tốc độ đông đặc và hình thành sản phẩm diễn ra

: là biểu đồ gồm 2 đường biểu thị, một đường biểu thị cho đặc tính của máy, một đường biểu thị cho đặc tính của khuôn. Dựa vào biểu đồ này để chọn máy đúc và điều kiện đúc phù hợp nhất.

phần trên sản phẩm

phần dưới sản phẩm

gate của sản phẩm

mô tả sản phẩm và vị trí thay đổi vận tốc theo vị trí gate của sản phẩm.

vị trí bắt đầu

Mô phỏng vị trí thay đổi vận tốc tại gate của sản phẩm.

Giá trị vận tốc thấp phải đảm bảo sao cho tỉ lệ điền đầy khuôn vào khoản 20-50%. Theo kinh nghiệm của người viết, nên chọn vận tốc thấp để tỉ lệ điền đầy sleeve nằm vào khoản 45-50%.

quãng đường đẩy không(mm)

Tốc độ của vị trí 7, hay cũng là tốc độ cao. Tốc độ này được tính theo công thức đã nêu ở phần trên. Tuy nhiên lý thuyết đúc và thực tiễn rất xa nhau, vì vậy cần chọn giá trị theo thực nghiệm.

Dựa vào ý nghĩa của các điềm này, phối hợp với điều chỉnh nhiệt độ khuôn bằng robot và hệ thống làm lạnh jet cool, điều chình máy hút chân không quyết định đến tính chất của sản phẩm rất nhiều.

3. Tiếp theo là piston sẽ đẩy dòng dung dịch tới với tốc độ thấp. Tốc độ này đã được trình bày như phần trên. Ở đây có một thông số khác là nhiệt độ của sleeve (xy lanh), nếu nhiệt độ của sleeve thấp quá

4. Tiếp theo là piston đẩy với vận tốc cao. Vận tốc cao được trình bày như phần trên. Sau đó là hoàn thành điền đầy và đẩy biscute của sản phẩm thêm một quãng đường nữa ra khỏi khuôn cố định.

): Là thời gian thực hiện sự thay đổi áp suất từ áp suất bắn sang áp suất tăng ( để nén và tạo hình sản phẩm), thời gian này càng ngắn sẽ tạo ra xung lực đúc càng

Một người kĩ sư khi tính toán điều kiện đúc chương trình, thường bắt đầu từ việc tính toán các thông số có trên ( tốc độ tháp, tốc độ cao,vị trí thay đổi vận tốc, áp lực đúc tối đa, …) bằng cách dựa vào bản vẽ

Tiếp theo là phun chất tách khuôn dạng dầu vào. Chất tách khuôn này có một đặc tính là chống kim loại dính vào khuôn. Chất này chỉ phát huy được hết tính năng khi nhiệt độ khuôn là không quá thấp

Thông thường nên dùng biểu đồ hiển thị hình sóng của máy đúc ( biểu đồ thể hiện các thông số về áp suất, vận tốc, thời gian, vị trí của quá trình đúc) để lựa chọn thời điểm bắt đầu hút chân không gần tốt

Giải pháp: Cải tiến khuôn, làm cho diên tích mặt cắt của khuôn lớn lên. Tiếp theo là làm ấm khuôn và tăng nhiệt độ dòng dung dịch. Sau đó là set điều kiện đúc sao cho khí không trộn vào sản phẩm.

Nguyên nhân chính là do quá trình đông đặc không đồng đều, trong quá trình đông đặc dung dịch không điền đầy đủ và tùy theo lượng khí trộn vào dòng dung dịch trong sleeve mà sẽ tạo ra hình dáng khác nhau.

Trên đây là một chút chia sẻ, tuy nhiên người viết nghĩ sẽ khá khó hiểu cho những ai chưa có trải nghiệm thực tế. Chưa nói đến cách dùng từ chuyên môn của người viết là tự người viết lựa chọn sao cho dễ hiểu nhất.

原因 Nguyên nhân

湯廻り不良Lỗi

yumawari ( điền

không hết góc)

・鋳造条件（金型温度、鋳込温度、鋳造サイクル、離型剤の種類及び塗布量など）の不適当điều kiện đúc không phù hợp (nhiệt độ khuôn, chu kỳ đúc, loại chất tách khuôn và lượng nước phun )

・機械の条件（湯口速度、充填流量、終圧など）の不適当

湯　じ　わyujiwa (nhăn)

・製品の条件（製品形状、肉厚、複雑さ、鋳造の難易さ、肉厚の変化、局部的に極端な薄肉）などの不適当điều kiện sản phẩm không phù hợp (hình dạng sản phẩm, bề dày, tính phức tạp, tính dễ khó của việc đúc,

湯境yusakai

・湯口方案（金型分割面、湯口、湯道、ガス抜き、湯溜の位置、大きさなど）の不適当phương án miệng phun không phù hợp (mặt phân khuôn, miệng phun, đường chảy dung dịch, vị trí đọng dung dịch, độ lớn )

ひ　　けhike

ひ　　けhike

・鋳造条件の不適当　　特に金型温度が高すぎる。điều kiện đúc không phù hợp. nhiệt độ khuôn quá cao

・製品の条件が不適当　　特に製品の形状、肉厚の極端な変化。鋳造のときの諸条件によって凝固収縮が金型表面で遅れるため。điều kiện sản phẩm không phù hợp. thay đổi lớn về hình dạng sản phẩm, phần thịt. tùy vào điều kiện khi đúc mà sự đông đặc ngng tụ sẽ xảy ra muộn trên bề mặt khuôn 　

原因 nguyên nhân

ふくれphồng

・鋳造条件の不適当　　　特に金型温度が高すぎる。

điều kiện đúc không phù hợp nhiệt độ khuôn quá cao

・製品の条件の不適当　鋳造のときの条件によって含有されたガスが製品の表面近くにあるため。điều kiện sản phẩm không phù hợp. vì tùy điều kiện khi đúc mà hơi khí thành phần ở gần bề mặt sản phẩm

ピンホール（表面のピンホール）

lỗ pin (lỗ pin bề mặt )

・鋳造条件の不適当　　　特に金型温度が低すぎる。điều kiện đúc không phù hợp. nhiệt độ khuôn quá thấp

・充填条件の不適当　　　　　　特に終圧の不足Điều kiện điền dung dịch không phù hợp áp lực cuối cùng không đủ

・鋳バリの発生過多phát sinh quá nhiều bari

・鋳造法案の不適当　　　　　　ガス抜きの不足phương án đúc không phù hợpthoát khí không đủ

các vị trí độ dày

・肉厚の変化が著しいđộ dày thay đổi nhiều

か　じ　りxước

・金型の条件の不適当Điều kiện khuôn không phù hợp

・鋳造条件、製品条件などの不適当điều kiện đúc, điều kiện sản phẩm không phù hợp

焼　　付cháy

・金型の条件の不適当Điều kiện khuôn không phù hợp

・鋳造法案の不適当　　特に湯口の位置、方向、形状の不適当phương án đúc không phù hợp. vị trí, hướng, hình dạng miệng phun không phù hợp

鋳造条件の不適当　　特に湯口部、溶湯の激突部の冷却の不十分điều kiện đúc không phù hợp, làm lạnh phần miệng phun và phần … của dung dịch không đủ

原因 Nguyên nhân

ひ　け　巣hike tổ

・肉厚部への溶湯の供給不足cung cấp thiếu dung dịch vào

khí trong dung dịch

ひ　け　巣hike tổ

ガスホールlỗ khí

・ガスの巻き込みhút khí vào

（金型内のガス・離型剤によるガス）(khí trong khuôn, khí do chất tách khuôn)

・溶湯中のガス

ポロシティー

porocity

・充填の不十分điền không đầy đủ

・酸化物の混入lẫn tạp chất axit

肉厚中心部のピンホールlỗ pin vị trí tâm phần thịt

・鋳造圧力の遺漏bỏ sót áp lực đúc

・鋳造法案の不適当phương án đúc không phù hợp

原因 nguyên nhân

湯口部の巣tổ phần

miệng phun

・金型の条件の不適当điều kiện đúc không phù hợp

・鋳造法案、鋳造条件、鋳造作業などの不適当　phương án đúc , điều kiện đúc, thao tác đúc không phù hợp

湯口部の巣tổ phần

miệng phun

・鋳造法案、鋳造条件、鋳造作業などの不適当　phương án đúc , điều kiện đúc, thao tác đúc không phù hợp

・特に湯口部の冷却、湯口の厚さの不適当làm lạnh phần miệng phun và độ dày miệng phun không phù hợp

ヒートチェックkiểm tra

nhiệt

・金型の条件不適当điều kiện khuôn không phù hợp

・金型の材質および強度、硬さの不適当

・金型の冷却の不適当làm lạnh khuôn không phù hợp

・金型の加熱および熱衝撃gia nhiệt khuôn và đột kích nhiệt

Giải pháp cho phế phẩm đúc áp lực.２０１１．０３．１０

ダイカストの不良対策đối sách lỗi đúc

対策 Đối sách

①　鋳造条件を適当なものにする。特に金型温度を上げる。また鋳込み温度も高くする。Chỉnh điều kiện đúc cho phù hợp. đặc biệt là nâng nhiệt độ khuôn. cũng tăng nhiệt độ

②ダイカストマシンを調節して、機械の条件を製品が必要とする充填条件する。もしその条件が得られないときにはダイカストマシンをかえる。điều tiết máy đúc, nếu không thể có được điều kiện đó thì thay đổi máy đúc

③鋳造法案を検討し、湯口の位置、大きさを変更する。またガス抜き、湯溜を充分つける。kiểm thảo lại phương án đúc, vị trí miệng phun, thay đổi độ lớn. Tiến hành thoát khí,

④製品形状、肉厚を適当なものに設計変更してもらう。局部的に肉厚の薄いところのないようにする。yêu cầu thay đổi thiết kế hình dạng sản phẩm, thay đổi chiều dài phần thịt sản phẩm cho phù hợp. làm sao để không có những chỗ thịt mỏng cục bộ

①鋳造条件を適当なものにする。特に金型温度、鋳込温度を高くする。また離型剤の量を少なくする。

chọn kiện đúc phù hợp. đặc biệt là nâng nhiệt độ khuôn. cũng tăng nhiệt độ… chỉnh lượng chất tách khuôn ít đi

②鋳造法案を検討し、湯口の位置、大きさ、形状を変更し、湯溜、ガス抜きを充分つける。特に湯流れに注意する。kiểm thảo lại phương án đúc, thay đổi vị trí miệng phun, độ lớn, hình dạng. Tiến hành thoát khí, đặc biệt chú ý dòng chảy

③金型表面にショットブラストなどかけ、金型表面の溶湯の流れをかえる。

④機械の条件を適当にする。一般に湯口速度を早くし、充填時間を短くする。また終圧を高くする。chọn điều kiện máy phù hợp. nâng tốc độ miệng phun, giảm thời gian điền. tăng áp lực cuối cùng

①鋳造条件を適当なものにする。特に金型と溶湯の温度を互いに調整する。（一般に高める）。事情によっては金型表面の温度の低いところを加熱する。また離型剤を少なくする。chọn điều kiện đúc phù hợp. điều chỉnh nhiệt độ khuôn và nhiệt độ dung dịch. (nói chung là tăng lên). tùy tình hình mà gia nhiệt khi nhiệt độ bề mặt khuôn thấp. giảm chất tách khuôn

②ダイカストマシンを調節して、湯口速度、充填流量を適当なものにする。điều tiết máy đúc, chỉnh tốc độ phun, lưu lượng điền cho phù hợp

③鋳造法案を検討し、湯口の位置、方向を変更し、大きな渦流が発生しないようにする。また適当な位置にガス抜き、湯溜を充分に付る。さらに湯流れをかえるよう溶湯の通路をつけることもある。kiểm thảo phương án đúc. thay đổi vị trí, hướng miệng phun. làm sao cho không phát sinh quá dòng chảy. tiến hành thoát khí, … ở vị trí thích hợp. tạo dòng chảy dung dịch để có thể thay đổi dòng chảy

④溶湯の酸化が少ないよう注意する。chú ý để ít có sự axit hóa dung dịch

⑤製品形状を検討し、局部的に肉厚の薄いところのないようにする。kiểm thảo hình dạng sản phẩm, làm sao để không có những chỗ thịt mỏng cục bộ

①鋳造条件を適当にする。　特に一般には金型温度を低くする。また鋳込温度を低くし、離型剤の塗布量を少なくする。chọn điều kiện đúc phù hợp. nói chung là giảm nhiệt độ khuôn. làm giảm nhiệt độ…, giảm lượng phun chất tách khuôn.

nói chung là giảm nhiệt độ bề mặt khuôn

nâng cao áp lực đúc

①鋳造条件を適当にする。　特に一般には金型温度を低くする。また鋳込温度を低くし、離型剤の塗布量を少なくする。chọn điều kiện đúc phù hợp. nói chung là giảm nhiệt độ khuôn. làm giảm nhiệt độ…, giảm lượng phun chất tách khuôn.

②製品の肉厚の極端な変化をなくす。loại bỏ sự thay đổi đột ngột bề dày dung dịch sản phẩm

③製品の隅部、角部に丸みをつける。tạo dấu tròn ở những phần góc, phần nhọn của sản phẩm

④合金中の不純物を適量にする。一般に少なくする場合が多い。quy định lượng tạp chất thừa cặn trong hợp kim. có nhiều trường hợp làm giảm ⑤ダイカストの熱中心線が肉厚の中心部になるように、金型温度、製品の形状、湯流れの速度、状態を調整する。điều chỉnh nhiệt độ khuôn, hình dạng sản phẩm, tốc độ dòng chảy, trạng thái để sao cho đường trung tâm nhiệt khi đúc nằm chính giữa bề dày thịt

⑥湯流れが適当であるよう鋳造法案をかえる。thay đổi phương án đúc để dòng chảy phù hợp

⑦湯流れが適当であるよう充填条件をかえる。thay đổi điều kiện điền để dòng chảy phù hợp

対策 đối sách ①金型の表面温度を一般に低くする。

②チルタイムを適当なものにする。chỉnh thời gian đóng khuôn cho phù hợp

③湯流れが適当であるよう鋳造法案をかえる。特にガス抜きを充分につける。thay đổi phương án đúc sao cho dòng chảy dung dịch phù hợp. thoát khí đầy đủ

④溶湯の流れが乱れないよう、充填条件を調節する。điều chỉnh điều kiện điền dung dịch để dòng dung dịch không bị rối loạn

⑤ダイカストの熱中心線が肉厚の内部になるよう、金型温度、製品の形状、湯流れの速度、状態を調整する。điều chỉnh nhiệt độ khuôn, hình dạng sản phẩm, tốc độ dòng chảy, trạng thái để sao cho đường trung tâm nhiệt khi đúc nằm chính giữa bề dày thịt

①金型の表面温度を一般に高くくする。nói chung là tăng nhiệt độ bề mặt khuôn

②離型剤の塗布量を少なくする. giảm lượng phun chất tách khuôn ③鋳造圧力を高くする。

④湯流れが適当であるよう鋳造法案を改善する。cải tiến phương án đúc sau cho dòng chảy phù hợp

⑤ガス抜きを充分につける。thoát khí đầy đủ

⑥充填条件を適当なものにする。Điều chỉnh điều kiện điền dung dịch cho phù hợp

⑦金型分割面からの鋳バリの噴出を防止する。

mài bề mặt khuôn đầy đủ

④製品の抜き勾配および隅部、角部の丸みを充分つける。tạo lỗ ở các phần góc, hốc sản phẩm và góc thoát sản phẩm

chọn chất tách khuôn phù hợp, phun chất tách khuôn đầy đủ

giảm nhiệt độ bề mặt khuôn

không kiểm tra nhiệt độ của khuôn

loại bỏ chất bám lên bề mặt khuôn của dung dịch

làm dầy hơn nữa chiều dày biscuit

suy nghĩ việc làm lạnh khuôn. làm lạnh toàn bộ

thay đổi thời gian điền dung dịch, tốc độ miệng phun

tăng áp lực đúc

giảm nhiệt độ khuôn ở vị trí phát sinh tổ. kiểm thảo việc làm lạnh và cách thức làm lạnh ở toàn bộ khuôn

⑤鋳巣発生部の金型材質を検討する。

①金型表面の磨きを充分行う。

②金型表面のアンダーカットを取り除く。loại bỏ undercut bề mặt khuôn

③金型の抜き勾配を抜き方向に磨き抜きやすいようにする。mài góc thoát khuôn theo hướng thoát sản phẩm, lấy sản phẩm dễ dàng

⑤製品部の深い彫込みを無くす。Loại bỏ phần khắc sâu trong sản phẩm ⑥適当な離型剤を選び、離型剤を充分塗付する。

⑦金型表面温度を低くする。

⑧金型のヒートチェックを取り除く。

⑨溶湯の金型表面への融着物を取り除く。

①湯口の厚さを厚くする。

②湯口の方向、つけかたの不適当を修正する。điều chỉnh sự không phù hợp của hướng, cách gắn miệng phun ③金型の冷却を考える。特に湯口、焼付部などを局部的に十分冷却する。

④適当な離型剤を選び、充分塗付する。chọn chất tách khuôn phù hợp, phun đầy đủ

⑤不純物特に鉄の量を適当にする。tạp chất thừa cặn thì chỉnh lượng sắt cho phù hợp ⑥キャビティーションを起こさないよう溶湯の流速を調整する。また製品の形状、丸みなどを考慮する。điều chỉnh lưu tốc dòng chảy để không xảy ra sủi bong bóng, tạo lỗ hổng. suy nghĩ về hình dạng sản phẩm, lỗ tròn

⑦金型を頻繁に磨き融着物を取り除く。mài khuôn thường xuyên, loại bỏ những tạp chất nóng chảy bám vào

対策 đối sách ①鋳造法案の変更。特に湯口の厚さ、幅および位置の変更、また湯溜、ガス抜きの大きさおよび位置の変更。thay đổi phương án đúc. thay đổi chiều dày, chiều rộng, vị trí của miệng phun , thay đổi độ lớn và vị trí thoát khí

②湯口速度、充填時間の変更。

③鋳造圧力の増加。

④鋳巣発生部の金型温度を低くする。また金型全体の冷却および冷却手段を検討する

kiểm thảo chất liệu khuôn những vị trí phát sinh tổ

lắp pin nakago ở những vị trí phát sinh tổ

⑦急激な肉厚の変化をなくす。なるべく肉厚を均一にする。giảm sự thay đổi bề dày phần thịt. cố gắng hết sức để chiều dày đồng nhất

lắp pin nakago ở những vị trí phát sinh tổ

giảm tạp chất bị oxy hóa, khí trong dung dịch

①金型の湯口部を充分冷却する。

⑥鋳巣発生部に中子ピンなどを立てる。

①鋳造法案の変更。湯口、湯溜、ガス抜きの大きさおよび位置の変更、また金型分割面の変更。thay đổi phương án đúc. thay đổi miệng phun, đọng dung dịch, vị trí và độ lớn thoát khí. thay đổi mặt phân khuôn

②充填時間、湯口速度の変更。thay đổi thời gian điền dung dịch, thay đổi tốc độ miệng phun

③鋳造圧力の増加 tăng áp lực đúc ④鋳巣発生部位に中子ピンなどをたてる。

⑤離型剤の種類および塗布量を変更する。とくに塗布量はできるだけ少なくする。thay đổi loại và lượng phun chất tách khuôn. đặc biệt là cố gắng giảm lượng phun

⑥鋳物の形状変更。thay đổi hình dạng vật đúc ①溶湯中のガス、酸化物などを少なくする。

②回転材にゴミ、油などがなるべくつかないように管理する。quản lý sao cho rác, dầu không bám vào kaitenzai

①メタルスリーブ内の溶湯の乱れがないようにし、溶湯の酸化を防止する。cố gắng để không có sự xáo trộn dung dịch trong sleeve kim loại, chống axit dung dịch

②酸化膜を汲み込まないようにする。cố gắng không múc lớp axit

③鋳造法案を検討し、溶湯の湯回りをよくする。kiểm thảo phương án đúc, thường xuyên xoay dung dịch (yumawari)

④湯口速度、充填時間を検討し、充填が充分であるようにする。kiểm thảo tốc độ miệng phun, thời gian điền dung dịch, cố gắng để điền hoàn toàn

⑤離型剤を少なくする。giảm chất tách khuôn

⑥金型温度などの条件を再検討する。kiểm thảo 1 lần nữa điều kiện nhiệt độ khuôn chẳng hạn

①金型の型合わせを完全にし、鋳バリの発生を少なくする。đóng khuôn hoàn toàn , giảm phát sinh bari đúc

②鋳バリの吹き出しをなくす。làm cho không còn bắn bari ra

③鋳造法案を改善する。cải thiện phương án đúc

対策 đối sách

②湯口の厚さを薄くする。làm mỏng bề dày miệng phun

①直接的には、金型のキャビティ表面のヒートチェックを除去する。loại bỏ việc kiểm tra nhiệt ở bề mặt rãnh khuôn một cách trực tiếp

③最終圧入圧力を充分高くする。tăng và làm đầy đủ áp lực vào cuối cùng

④注入する鋳込溶湯量が十分であるようにする。また金型分割面から大量の溶湯が飛び出さないようにする。

⑤湯口部が凝固完了するまで、チルタイムをとる。

②金型表面の磨きを良好にし、条痕などを残さない。mài kỹ bề mặt khuôn, không còn sót dấu vết

③金型の冷却を充分行う。特に湯口部、肉厚部の冷却を充分にし、過熱をさける。làm lạnh khuôn đầy đủ. làm lạnh đầy đủ phần thịt, phần miệng phun, tránh quá nhiệt

④金型の材質、熱処理を検討し、引張および圧縮強さ、硬さの充分高いものを用いる。⑤金型温度と鋳造温度の差をなるべく少なくし、熱衝撃を少なくする。cố gắng hết sức để làm giảm sự chênh lệch giữa nhiệt độ khuôn và nhiệt độ đúc. giảm sự đột kích nhiệt ⑥鋳造前に金型を予熱する。gia nhiệt khuôn trước khi đúc

⑦焼入前の試作鋳造ではあまり数多く鋳造しない。việc đúc thử trước khi đốt lửa thì không tiến hành quá nhiều

⑧金型表面から水をかけるようなことはなるべく避ける。cố tránh việc cho nước vào từ bề mặt khuôn

中子逃げ

nhăn

欠陥の分類

phân loại hạn chế

欠陥の種類chủng loại hạn chế

寸法上の欠陥

khuyết điểm về mặt kích thước

寸法不良lỗi kích thước

型逃げ

変形biến dạng

余肉・欠肉dư thịt, thiếu thịt

欠け込みmẻ đường phân khuôn

外部欠陥（外観上の欠陥）khuyết điểm bên ngoài (hạn chế về mặt ngoại dạng )

湯回り不điền không hết góc sản phẩm

湯ジワ

湯境yusakai

割れ nứt, vỡ nặng

ひけ lõm

ふくれ phồng

かじりxước

焼き付きcháy xém

型傷及びヒートチェック傷trầy xước khuôn hoặc trầy xước kiểm tra nhiệt

型浸食傷trầy xước xâm thực khuôn

ピンホールlỗ pin

（ガスホール）

外部欠陥（外観上の欠陥）khuyết điểm bên ngoài (hạn chế về mặt ngoại dạng )

打こん dakon

湯口の巣tổ ở miệng phun

きず trầy xước

内部欠陥khuyết

điểm bên trong

ひけ巣 tổ lõm

ブローホール(blow hole) lỗ khí

ポロシティporocity

肉厚中心部のピンホールlỗ pin ở chính giữa chiều dày

材質上の欠陥

khuyết điểm về

mặt nguyên

liệu

ハードスポットvết đen cứng

材質不良nguyên liệu không tốt

酸化物tạp chất

２０１１．０３．１０

ダイカストの欠陥と状態khuyết điểm và tình trạng đúc

欠陥の状態tình trạng hạn chế

種々の原因により鋳物が所定の寸法にならないもの。tùy vào nhiều nguyên nhân mà vật đúc không có kích thước giống như quy định

型、中子が逃げて余肉となって所定の寸法にならないもの。khuôn, nakago …, dư thịt, không có được kích thước quy định

鋳物が変形して所定の形状がくずれたもの。vật đúc biến dạng, mất đi hình dạng quy định

鋳物の一部が厚すぎるもの、薄すぎるものおよび一部欠損のあるもの。một phần sản phẩm quá dày, quá mỏng hoặc mẻ vỡ

湯口、鋳バリ取りのときに生じた製品の一部欠損mẻ vỡ một phần sản phẩm phát sinh khi loại bỏ bari, miệng phun

溶湯がキャビティの一部を未充填のまま凝固したもの。dung dịch không đền hết một phần rãnh nào đó và đông đặc lại

溶湯の細片が融合しないで発生した粗面、浅いしわ、湯流れ模様。là bề mặt thô, vết nhăn cạn, dấu vết của dòng chảy sinh ra do dung dịch không chảy hòa vào nhau

溶湯が合流する箇所において完全に融合せず残した境目。những đường phân cách sinh ra ở những vị trí hợp lưu, dung dịch không hòa vào nhau hoàn toàn

種々の原因により製品の一部に生じた割れ。là nứt vỡ sinh ra ở một phần sản phẩm do nhiều nguyên nhân

溶湯の凝固時の収縮により鋳肌上に生じた凹み。là vết lõm sinh ra trên bề mặt sản phẩm đúc do sự co lại khi dung dịch đông đặc

鋳物に含まれたガスにより鋳肌上に生じたもり上がり。sự trương, nhô lên khỏi bề mặt đúc do khí trong vật đúc

金型から押し出される際、鋳物の表面に生じた引っかき傷。vết trầy xước dạng đường thẳng sinh ra trên bề mặt đúc khi bị đẩy ra từ khuôn

金型表面に溶湯が融着してできた製品表面の欠肉や粗面khuyết thịt trên bề mặt sản phẩm hoặc bề mặt thô sinh ra do dung dịch tan chảy bám vào bề mặt khuôn

キャビティ面に打こん、ヒートチェックを生じた金型を使用した場合に、鋳肌にそれらがそのままうつされた傷。là trầy xước trên bề mặt đúc nếu sử dụng khuôn phát sinh kiểm tra nhiệt,

一部が浸食された金型を使用することにより鋳肌に生じた傷。trầy xước sinh ra trên bề mặt đúc do bởi sử dụng khuôn đã bị xâm thực 1 phần nào đó

小さな穴で、鋳物の表面に発生したもの。là lỗ nhỏ, phát sinh trên bề mặt đúc

運搬、製品取り出しのときなどに生じた打ち傷。trầy xước phát sinh khi lấy sản phẩm ra, khi vận chuyển

湯口を折った跡に出る小さな穴。là lỗ nhỏ xuất hiện ở vết đánh miệng phun

治工具などにより作業者が製品につけた傷。là trầy xước mà người thao tác gây ra cho sản phẩm bằng những công dụng cụ

溶湯充填後、溶湯の収縮により鋳物内部に発生した穴là lỗ sinh ra ở bên trong sản phẩm đúc do dung dịch sau khi điền vào đã co lại

金型内の空気、溶湯および離型剤により発生したガスが溶湯内に入り、凝固後鋳物内に残った比較的大きな穴。là những lỗ lớn do khí sinh ra từ không khí trong khuôn, chất tách khuôn, dung dịch đi vào trong dung dịch và sót lại trong sản phẩm đúc

鋳物の一部にできた粗いスポンジ状の組織。có dạng xốp thô hình thành trên một phần sản phẩm

肉厚中心部に発生する球状の小さな穴。lỗ nhỏ hình cầu phát sinh ở phần giữa chiều dày

鋳物中にあらわれる硬さが高く、正常な切削を妨げる粒子。là những hạt nhỏ có độ cứng lớn, chống sự cắt kim loại

鋳物が所定の化学成分範囲にないもの。また異種材料のもの。sản phẩm đúc không nằm trong phạm vi thành phần hóa học quy định. những sản phẩm có nguyên liệu dị thường

鋳物に酸化物が混入しているもの。tạp chất lẫn lộn trong sản phẩm đúc

CÁCH TÍNH QUÃNG ĐưỜNG TỐC ĐỘ CAO

Đo khối lượng điền đầy. ( khối lượng phần màu hồng)

nhập vào###

g

Khối lượng dung dịch đã qua gate ÷ tỉ trọng dung dịch = thể tích dung dịch đã qua gate

### ÷ 2.4

thể tích dung dịch đã qua gate ÷ diện tích mặt cắt sleeve = quãng đường tốc độ cao.

### ÷ ###

入力→

(ｇ) (g/cm3)

(cm3)

↑選択

ゲート通過後の質量 (g) を計る（ビスケット、ランナー、ランナーゲートを除いた部分）

計った質量 (g) をもとに、ゲート通過後の体積 (cm3) を出す。

ゲート通過後の質量 (g) ÷ 溶湯比重２．４ (g/cm3) ＝ ゲート通過後の体積 (cm3)

ゲート通過後の体積 (cm3) から高速区間 (cm) を出す。

ゲート通過後の体積 (cm3) ÷ プランジャーチップ断面積 (cm2) ＝ 高速区間 (cm)

点線内＝ゲート通過後の質量

１

２

３

高速区間 (mm)

空打ストローク(mm)

体積は同じ

Quãng đường tốc độ cao mà ngắn thì phần dưới sản phẩm dễ bị nhăn.Quãng đường tốc độ cao mà dài thì phần trên sản phẩm dễ bị nhăn.

　　 ＝ ###

＝ 9.87 ＝ 98.7(cm) (mm)

nhập diện tích sleeve vào

45 mm 15.9050 mm 19.6360 mm 28.2670 mm 38.4780 mm 50.2490 mm 63.59

（ｇ） （ｍｍ）INT 1040 70 112.7

(cm3)

(cm2)

プランジャーチップ径プランジャーチップ断面積cm2

cm2

cm2

cm2

cm2

cm2

質量 チップ径 高速区間（φ）

ゲート通過後の質量 (g) ÷ 溶湯比重２．４ (g/cm3) ＝ ゲート通過後の体積 (cm3)

ゲート通過後の体積 (cm3) ÷ プランジャーチップ断面積 (cm2) ＝ 高速区間 (cm)

チルベント等

高速区間（ mm ）

INT#2 1120 70 121.3MAN 380 60 56.0 UPR 1560 80 129.4LWR 1200 80 99.5

＊高速区間が短いと下の方に湯じわが出やすい＊高速区間が長いと上の方に湯じわが出やすい