gambaran implementasi produksi bersih di pt. tira
TRANSCRIPT
GAMBARAN IMPLEMENTASI PRODUKSI BERSIH DI
PT. TIRA AUSTENITE
DEPARTEMEN SUPPLY CHAIN (PRODUKSI)
CILEUNGSI, BOGOR TAHUN 2014
Laporan Magang
Disusun untuk memenuhi persyaratan kuliah semester VIII
dan menunjang gelar Sarjana Kesehatan Masyarakat (SKM)
Disusun oleh :
ELFIRA AUGUSTIN
NIM : 1110101000070
PEMINATAN KESEHATAN LINGKUNGAN
PROGRAM STUDI KESEHATAN MASYARAKAT
FAKULTAS KEDOKTERAN DAN ILMU KESEHATAN
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI (UIN) SYARIF HIDAYATULLAH JAKARTA
TAHUN 1435 H / 2014 M
i
FAKULTAS KEDOKTERAN DAN ILMU KESEHATAN
PROGRAM STUDI KESEHATAN MASYARAKAT
PEMINATAN KESEHATAN LINGKUNGAN
MAGANG, FEBRUARI – MARET 2014
Elfira Augustin, NIM : 1110101000070
Gambaran Implementasi Produksi Bersih di PT. Tira Austenite Departemen
Supply Chain Cileungsi Bogor Tahun 2014
xvii + 88 halaman, 6 tabel, 6 bagan,24 gambar, 2 diagram, 3 lampiran
ABSTRAK
PT. Tira Austenite merupakan perusahaan swasta yang memiliki dua unit strategis (SBU), yaitu SBU Industrial Products dan SBU Industrial Gases. Pada SBU Industrial Products terdapat divisi manufacturing yang memproduksi bronze (perunggu) dan kawat las. Tujuan kegiatan magang ini adalah melihat penerapan proses produksi dan identifikasi kemungkinan inefisiensi dari masing-masing produksi kawat las dan perunggu.
Hasil yang didapatkan adalah adanya penerapan reduce dan reuse pada proses produksi kawat las berupa pencucian mixer tanpa deterjen dan penggunaan kembali bubuk pengelasan yang masih basah dari produk cacat, serta penerapan reduce, reuse dan recycle pada produksi perunggu berupa penggunaan LNG untuk bahan bakar tungku, peleburan kembali bahan sisa produksi dan peleburan bahan baku yang berupa rongsokan dari pengepul. Adapun inefisiensi yang ditemukan yaitu penggunaan lampu pada ruangan kantor yang jarang digunakan di bagian welding (kawat las) serta operator yang bekerja tidak sesuai dengan SOP di bagian foundry (peleburan perunggu). Rekomendasi yang diberikan antara lain: ditingkatkannya pengawasan kepada setiap pekerja saat berlangsungnya proses produksi kawat las dan perunggu, penghematan listrik berupa pemadaman lampu di ruangan-ruangan kantor bagian welding yang jarang digunakan serta dibentuknya standar prosedur operasional untuk penanganan limbah, baik ditangani sendiri ataupun menggunakan pihak ketiga.
Daftar Bacaan : 37 (1986-2014)
ii
PERNYATAAN PERSETUJUAN
GAMBARAN IMPLEMENTASI PRODUKSI BERSIH
DI PT. TIRA AUSTENITE DEPARTEMEN SUPPLY CHAIN
CILEUNGSI BOGOR TAHUN 2014
Telah disetujui, diperiksa dan dipertahankan dihadapan Tim Penguji Magang Program
Studi Kesehatan Masyarakat Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan
Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta
Jakarta, Mei 2014
Mengetahui
Dewi Utami Iriani, Ph. D Pembimbing Fakultas
Budi Ismawan Pembimbing Lapangan
iii
PANITIA SIDANG UJIAN MAGANG
PROGRAM STUFI KESEHATAN MASYARAKAT
FAKULTAS KEDOKTERAN DAN ILMU KESEHATAN
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH JAKARTA
Jakarta, Juni 2014
Penguji I,
Dewi Utami Iriani, Ph. D
Penguji II,
Ela Laelasari, SKM, M.Kes
iv
DAFTAR RIWAYAT HIDUP
A. Data Pribadi
Nama Lengkap : Elfira Augustin
Tempat dan Tanggal Lahir : Jakarta, 20 Agustus 1992
Pekerjaan dan Alamat : Mahasiswa
Jl. Tebet Timur III-G no.2
Jakarta 12820
Agama : Islam
Golongan Darah : O
Telp / HP : 08568938935
E-mail : [email protected]
B. Riwayat Pendidikan
Tingkat / Nama Institusi Pendidikan Tahun
TK Sumber Harapan, Jakarta 1996 - 1998
SD Negeri Klender 04 Pagi, Jakarta 1998 - 2004
SMP Negeri 255, Jakarta 2004 - 2007
SMA Negeri 61, Jakarta 2007 - 2010
S-1, Program Studi Kesehatan Masyarakat.Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan, UIN Syarif Hidayatullah Jakarta.
2010 - sekarang
v
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang Maha Pengasih dan Maha
Penyayang,, yang telah memberi kekuatan kepada penulis, sehingga penulis dapat
menyelesaikan Laporan Magang ini. Shalawat dan salam kepada baginda Rasulullah
SAW yang membawa Rahmat kepada semesta alam.
Laporan ini disusun untuk memenuhi persyaratan kuliah magang semester VIII
Program Studi Kesehatan Masyarakat Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan UIN
Syarif Hidayatullah Jakarta. Selama penyusunan laporan ini, berbagai pihak yang telah
mendukung dan membantu penulis dalam proses penyusunan laporan ini. Oleh karena
itu, penulis ucapkan terima kasih kepada :
1. Orang tua penulis yang telah memberi motivasi serta kasih sayang sehingga
penulis dapat menyelesaikan laporan ini.
2. Ibu Dewi Utami Iriani, Ph. D selaku Dosen Pembimbing Fakultas, terima kasih
atas semua arahan dan masukan dalam bimbingannya dalam penyusunan laporan
ini.
3. Bapak Budi Ismawan selaku Pembimbing Lapangan yang memberikan
bimbingan, masukan serta arahan kepada penulis.
4. Seluruh karyawan PT. Tira Austenite. Pak Freddy, Mbak Citra, Mbak Wiwi,
Mbak Lidya, Pak Darmin, Pak Kirno, Mas Mul dan lainnya yang tidak dapat
penulis sebutkan satu persatu. Terima kasih atas bantuan, saran serta
informasinya.
5. Teman-teman mahasiswa Kesehatan Masyarakat dan segenap pihak yang telah
membantu penulis dalam penyusunan laporan ini.
Akhir Kata, kesempurnaan hanya milik Allah SWT, kesalahan datangnya dari
penulis sehingga laporan ini tidak terlepas dari segala kekurangan. Oleh karena itu
penulis mengharapkan saran dan kritik dari pembaca untuk perbaikan di masa yang akan
datang.
Jakarta, Mei 2014
Penulis
vi
DAFTAR ISI
ABSTRAK .......................................................................................................... i
PERNYATAAN PERSETUJUAN ................................................................... ii
PERNYATAAN PENGUJI ............................................................................... iii
DAFTAR RIWAYAT HIDUP .......................................................................... iv
KATA PENGANTAR ........................................................................................ v
DAFTAR ISI ....................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL .............................................................................................. ix
DAFTAR BAGAN ............................................................................................. x
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xi
DAFTAR DIAGRAM ........................................................................................ xiii
DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................... xiv
DAFTAR ISTILAH ........................................................................................... xv
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... 1
1.2 Tujuan ..................................................................................................... 4
vii
1.2.1 Tujuan Umum ............................................................................ 4
1.2.2 Tujuan Khusus ........................................................................... 4
1.3 Manfaat ................................................................................................... 5
1.3.1 Bagi Mahasiswa .......................................................................... 5
1.3.2 Bagi Fakultas .............................................................................. 5
1.3.3 Bagi Perusahaan ......................................................................... 6
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Industri Manufaktur Logam ................................................................ 7
2.1.1 Perunggu ..................................................................................... 8
2.1.2 Kawat Las ................................................................................... 9
2.2 Produksi Bersih ...................................................................................... 12
2.2.1 Definisi ........................................................................................ 13
2.2.2 Konsep ......................................................................................... 13
2.2.3 Penerapan ................................................................................... 15
BAB III ALUR DAN JADWAL KEGIATAN
3.1 Alur Kegiatan ......................................................................................... 18
3.2 Jadwal Kegiatan ..................................................................................... 19
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Gambaran Umum Perusahaan ............................................................. 25
4.1.1 Sejarah ........................................................................................ 25
viii
4.1.2 Visi dan Misi ............................................................................... 26
4.1.3 Struktur Organisasi ................................................................... 28
4.2 Produksi Kawat Las .............................................................................. 29
4.2.1 Tahapan Produksi Kawat Las .................................................. 33
4.2.2 Identifikasi Adanya Inefisiensi pada Proses Produksi Kawat Las
....................................................................................................... 46
4.2.3 Hal Lainnya Terkait Produksi Kawat Las .............................. 51
4.3 Produksi Perunggu (Bronze) ................................................................. 54
4.3.1 Tahapan Produksi Perunggu .................................................... 54
4.3.2 Identifikasi Adanya Inefisiensi pada Proses Produksi Perunggu
....................................................................................................... 70
4.3.3 Hal Lainnya Terkait Produksi Perunggu ................................ 77
BAB V SIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 79
5.2 Saran ....................................................................................................... 81
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 82
LAMPIRAN ........................................................................................................ 89
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 4.2.1 Komposisi Bubuk Pengelasan Sesuai Jenisnya ........................... 31
Tabel 4.2.2 Prosedur Standar Operasi Sesuai Jenis Kawat Las .................... 45
Tabel 4.2.2.1 Penerapan Prinsip 3R Berdasarkab Tahapan Produksi Kawat Las
............................................................................................................................... 50
Tabel 4.3.1.1 Jenis Perunggu Berdasarkan Grade .......................................... 56
Tabel 4.3.1.2 Standar Penarikan Produk Continuous Casting ....................... 63
Tabel 4.3.2.1 Penerapan Prinsip 3R Berdasarkan Tahapan Produksi Perunggu
............................................................................................................................... 74
x
DAFTAR BAGAN
Bagan 3.1 Alur Kegiatan ................................................................................... 18
Bagan 4.1.3.1 Struktur Organisasi Perusahaan .............................................. 28
Bagan 4.2.1 Proses Produksi Kawat Las ......................................................... 29
Bagan 4.2.2 Kemungkinan Inefisiensi Produksi Kawat Las MG NOX 29, Tanggal
24 Februari 2014 ................................................................................................ 46
Bagan 4.3.1 Proses Produksi Perunggu .......................................................... 54
Bagan 4.3.4 Kemungkinan Inefisiensi Produksi Perunggu Teknik Continuous
Casting Grade LG-2, Tanggal 28 Februari 2014 ............................................. 70
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 4.2.1 Kawat Inti ................................................................................... 30
Gambar 4.2.2 Bubuk Pengelasan ..................................................................... 31
Gambar 4.2.1.1 Mixer Pencampur Adonan Bubuk Pengelasan .................... 35
Gambar 4.2.1.2 Adonan Bubuk Pengelasan .................................................... 35
Gambar 4.2.1.3 Penimbangan Kawat Inti ....................................................... 36
Gambar 4.2.1.4 Proses Pencetakan Kawat Las ............................................... 37
Gambar 4.2.1.5 Kawat Las Diproduksi Dari Mesin ....................................... 37
Gambar 4.2.1.6 Pengamatan Kualitas Kawat Las .......................................... 38
Gambar 4.2.1.7 Kawat Las di Rak Besi ........................................................... 39
Gambar 4.2.1.8 Proses Pengeringan di Ruangan Khusus .............................. 40
Gambar 4.2.1.9 Kawat Las yang Siap Dipanaskan ........................................ 40
Gambar 4.2.1.10 Oven Untuk Memanaskan Kawat Las ............................... 41
Gambar 4.2.1.11 Mesin Pengecapan Kawat Las ............................................. 43
Gambar 4.2.1.12 Kawat Las Yang Sudah Diberi Cap .................................... 43
xii
Gambar 4.2.1.13 Kawat Las Yang Sudah Dikemas ........................................ 44
Gambar 4.3.1.1 Tungku Peleburan (Melting Furnace) .................................. 57
Gambar 4.3.1.2 Pemeriksaan Sampel Dengan Spektrometer ........................ 58
Gambar 4.3.1.3 Pemanasan Ladle Diatas Tungku Peleburan ....................... 59
Gambar 4.3.1.4 Penuangan Logam Cair Dari Tungku .................................. 60
Gambar 4.3.1.5 Pemasangan Dies Pada Holding Furnace ............................. 61
Gambar 4.3.1.6 Penuangan Cairan Kedalam Holding Furnace .................... 62
Gambar 4.3.1.7 Pemotongan Produk Continuous Dengan Mesin Gerinda . 65
Gambar 4.3.1.9 Pendinginan Produk Dengan Air ......................................... 66
Gambar 4.3.1.10 Pengurangan Diamater Produk Dengan Mesin Bubut .... 67
xiii
DAFTAR DIAGRAM
Diagram 4.2.2 Perbandingan Material Produksi Kawat Las Per Bulan .... 49
Diagram 4.3.2 Perbandingan Material Produksi Perunggu Per Bulan Tahun 2013
............................................................................................................................... 73
xiv
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Surat Perizinan Magang ............................................................ 89
Lampiran 2 Surat Tanggapan Proposal Magang .......................................... 90
Lampiran 3 Surat Pengantar Pelaksanaan Magang ..................................... 91
xv
DAFTAR ISTILAH
Blok = Sisa bahan baku yang berbentuk batangan
Bronze = Perunggu
Ceramic fiber = Isolator panas tahan api untuk penggunaan pada industri
manufaktur logam, petrokimia sertaa keramik
Continuous Casting = Metode untuk memproses logam cair menjadi bentuk
padat secara kontinyu
Degasser = Bahan tambahan untuk menghilangkan gas yang terlarut
dalam logam cair
Dies = Komponen dasar cetakan sesuai bentuk yang diinginkan
Flux = Bahan yang digunakan untuk menghilangkan kotoran
dari logam non-ferrous cair
Foundry = Pengecoran / peleburan
Grafit = Timbal hitam yang digunakan untuk cetakan
Gram = Serpihan produk yang tebentuk saat pembubutan produk
Holding Furnace = Tempat penampungan sementara logam cair
xvi
Ingot = Alumunium dengan paduan tertentu yang umumnya
berbentuk batangan
Kawat Las = Logam pengisi yang dilelehkan untuk mengisi celah
bagian yang akan di las
Ladle = Wadah yang digunakan untuk memindahkan cairan
logam
LNG = Liquefied Natural Gas / gas alam yang dicairkan
LPG = Liquefied Petroleum Gas / gas dari minyak bumi yang
dicaikan
Master Plan Report (MPR) = Laporan hasil rekapitulasi kuantitas barang jadi, sisa
produksi, kehilangan serta besarnya keuntungan dan
kerugian ekonomi pada setiap proses produksi
Melting Furnace = Tungku untuk peleburan logam dari bentuk padat
menjadi cair
Morchem = Serbuk berwarna hitam yang digunakan sebagai pelapis
ladle
Mortar = Semen untuk pelapis ladle
Potasium silikat
xvii
dan Sodium silikat = Larutan alkali yang merupakan bahan campuran untuk
bubuk pengelasan
Request of Quotation (RFQ) = Permintaan kepada produsen / vendor untuk
menyediakan produk
Sand Casting = Teknik pengecoran logam dengan cetakan pasir
Scrap = Bahan baku yang tersisa dari produksi suatu produk
Sentrifugal Casting = Pengecoran logam dengan cara memasukka logam cair
ke dalam cetakan dengan gaya sentrifugal
Shamout = Pasir untuk pelapis ladle
Slag = Hasil sampingan dari proses peleburan logam yang
berbentuk bongkahan kecil
Stock Opname = Kegiatan memeriksa kecocokan berat perunggu yang
ada ditempat penyimpanan dengan berat yang tercantum di
catatan
Triset = Batuan berwarna putih sebagai pelapis ladle agar tidak
lengket
Welding = Pengelasan
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Semakin meningkatnya kemajuan teknologi serta tuntutan hidup manusia,
semakin besar kebutuhan energi yang diperlukan. Karena tuntutan kebutuhan
yang semakin besar, manusia semakin memerlukan kepraktisan dan kenyamanan
untuk menjalani hidupnya. Sejak awal revolusi industri hingga era modern saat
ini, pemakaian energi fosil seperti gas alam, minyak bumi dan batubara
berdampak negatif terhadap lingkungan sehingga berkontribusi besar atas
kerusakan bumi. Di sisi lain, di abad 22 diperkirakan terjadi kelangkaan bahan
bakar fosil karena semakin menipisnya cadangan energi (BATAN, 2009). Oleh
karena itu, penggunaan energi yang ramah lingkungan dapat menjadi solusi yang
tepat untuk mengatasi berbagai masalah kerusakan lingkungan yang disebabkan
pencemaran akibat penggunaan energi fosil.
Produksi bersih adalah strategi pengelolaan yang bersifat preventif,
terpadu, dan diterapkan secara terus-menerus pada setiap kegiatan mulai dari
hulu sampai hilir yang terkait dengan proses produksi, produk dan jasa untuk
meningkatkan efisiensi penggunaan sumberdaya alam, mencegah terjadinya
pencemaran lingkungan dan mengurangi terbentuknya limbah pada sumbernya
sehingga meminimalisasi resiko terhadap kesehatan dan keselamatan manusia
serta kerusakan lingkungan (Permen LH No. 31 Tahun 2009). Berdasarkan
pengertian di atas, fokus utama penerapan Produksi Bersih adalah:
2
a. meningkatkan efisiensi penggunaan sumber daya alam,
b. mencegah pencemaran lingkungan, dan
c. mengurangi terbentuknya limbah pada sumbernya.
Pelaksanaan produksi bersih dapat dilakukan secara internal maupun
secara eksternal. Pelaksanaan secara internal dilakukan di dalam sistem produksi
dan/atau jasa di perusahaan itu sendiri, misalnya upaya pengurangan jumlah
limbah dari proses produksi. Pelaksanaan secara eksternal dilakukan diluar
sistem produksi dan/atau jasa perusahaan, misalnya dengan cara membantu
Usaha Kecil dan Menengah (UKM) menerapkan produksi bersih dalam kegiatan
usahanya. Beberapa upaya Produksi Bersih yang dapat diterapkan menurut
KEMENLH tahun 2012:
a. Penggantian (substitusi) bahan baku dan bahan penolong yang lebih
ramah lingkungan
b. Peningkatan efisiensi penggunaan bahan baku dan bahan pembantu
c. Peningkatan efisiensi penggunaan air
d. Peningkatan efisiensi energi
e. Pengelolaan limbah di dalam perusahaan.
Prinsip-prisip dalam produksi bersih dikenal dengan 4R menurut
KEMENLH tahun 2002 yaitu: reduce, reuse, recycle dan recovery.
3
PT. Tira Austenite saat ini adalah perusahaan yang memiliki dua unit
bisnis strategis. Keduanya antara lain Industrial Products yang diimpor dari luar
negeri seperti berbagai jenis baja khusus, kawat las dan mesin las, serta
Industrial Gases yaitu gas-gas industri, gas-gas medis maupun gas-gas khusus.
Departemen supply chain (produksi) merupakan salah satu bagian dari
unit bisnis strategis produk industri. Bagian ini memproduksi sendiri produk-
produk keperluan industri, seperti perunggu (bronze) untuk mesin-mesin industri
serta kawat las dengan spesifikasi sesuai permintaan konsumen. Konsumen
produk-produk ini pada umumnya adalah industri yang membutuhkan
penggantian suku cadang pada mesin produksinya.
Pada industri pengecoran logam, terdapat berbagai bahaya yang dapat
mempengaruhi kesehatan manusia. Di lingkungan kerja pengecoran logam
terdapat bahaya antara lain: suhu tinggi, percikan logam panas, debu pembakaran
serta serpihan material logam (Ireng, 2010).
Sedangkan pada proses produksi kawat las juga terdapat faktor-faktor
yang mempengaruhi kesehatan. Menurut penelitian Paran’ko, dkk (1992), faktor-
faktor tersebut antara lain: kebisingan dan mangan dalam bentuk aerosol yang
beterbangan di udara dalam konsentrasi yang tinggi. Dampak kesehatan dari zat
tersebut adalah kemungkinan beracun pada darah, paru-paru, otak, sistem saraf
pusat serta kerusakan organ jika terpapar dalam waktu yang lama (Science Lab,
2013).
Dalam proses produksi kawat las dan perunggu di PT. Tira Austenite,
dihasilkan berbagai keluaran baik produk maupun bukan produk. Keluaran
4
bukan produk tersebut ada yang dapat dimanfaatkan kembali untuk proses
produksi, serta ada yang menjadi limbah. Limbah tersebut ada yang langsung
dibuang ke lingkungan dan ada pula yang dijual ke pengepul. Di sisi lain, selama
proses produksi juga terdapat hal-hal yang mempengaruhi kesehatan manusia
serta lingkungan sekitar. Selain itu, bahan bakar untuk tungku peleburan
perunggu menggunakan LNG yang lebih ramah lingkungan dibandingkan
industri serupa yang menggunakan kokas dan solar.
Berdasarkan paparan yang telah dijelaskan sebelumnya, penulis merasa
perlu untuk mengamati penerapan produksi bersih di PT. Tira Austenite. Hasil
pengamatan ini akan dianalisis berdasarkan prinsip produksi bersih, inefisiensi
pada proses serta dampaknya terhadap kesehatan manusia dan lingkungan
sekitar.
1.2 Tujuan
1.2.1 Tujuan Umum
Mengetahui implementasi produksi bersih di PT. Tira Austenite.
1.2.2 Tujuan Khusus
1. Mengetahui gambaran umum PT. Tira Austenite.
2. Mengetahui proses produksi kawat las di PT. Tira Austenite.
3. Mengetahui proses produksi perunggu (bronze) di PT. Tira Austenite.
5
4. Mengetahui adanya kemungkinan inefisiensi pada proses produksi di PT.
Tira Austenite.
1.3 Manfaat
1.3.1 Bagi Mahasiswa
1. Dapat mengerapkan keilmuan Kesehatan Lingkungan dibidang Produksi
Bersih, serta mengaplikasikan antara teori yang didapat di perkuliahan
dan penerapannya di lingkungan kerja PT. Tira Austenite.
2. Bertambahnya pengetahuan mengenai ilmu Kesehatan Lingkungan yang
belum didapat selama perkuliahan, serta mempelajarinya di lingkungan
kerja PT. Tira Austenite.
3. Mendapat pengalaman bekerja sesuai dengan keilmuan dan poin-poin
yang akan diteliti di PT. Tira Austenite.
1.3.2 Bagi Fakultas
1. Terciptanya kerja sama dengan perusahaan tempat magang untuk
meningkatkan pengetahuan dan keterampilan yang dibutuhkan.
2. Mendapat saran agar program magang selanjutnya dapat berjalan lebih
baik.
6
1.3.3 Bagi Perusahaan
1. Mendapat masukan untuk memperbaiki upaya produksi bersih
berdasarkan hasil observasi yang didapat.
2. Terjalin kerja sama antara pihak institusi pendidikan dengan perusahaan
dalam rangka peningkatan kualitas sumber daya manusia.
3. Hasil dari kegiatan magang yang dilakukan penulis dapat dijadikan acuan
yang bermanfaat tentang kajian produksi bersih di lingkungan
perusahaan.
7
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Industri Manufaktur Logam
Menurut Zulkifli (2001), manufaktur atau kegiatan produksi adalah kegiatan
mengubah masukan (input) menjadi keluaran (output) berupa barang atau jasa.
Misalnya sebuah perusahaan mengolah berbagai masukan seperti bahan mentah,
tenaga kerja serta sistem menjadi kendaraan bermotor.
Tidak seperti industri pada umunya, manufaktur biasanya dimiliki oleh
pebisnis besar karena memerlukan peralatan, energi, tenaga kerja, bahan baku
mentah, serta modal yang besar untuk memulainya (Griffin, 2004). Dengan kata
lain modal yang besar sangat diperlukan untuk mendirikan manufaktur karena
dibutuhkan biaya untuk menggaji jumlah karyawan yang besar, pembelian dan
pemeliharaan peralatan, pembelian bahan baku mentah serta lainnya.
Berdasarkan surat keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan
Republik Indonesia nomor 19 tahun 1986, ditetapkan sistem klasifikasi industri.
Salah satu industri dalam klasifikasi tersebut adalah industri manusfaktur logam.
Manufaktur logam termasuk kelompok Industri Mesin Logam Dasar dan
Elektronika, yaitu mengolah bahan mentah logam untuk dijadikan berbagai
mesin, rekayasa dan bahan perakitan. Dari berbagai produk manufaktur logam,
salah satunya adalah produk pengelasan dan peleburan, dua diantaranya yaitu:
8
2.1.1 Perunggu (bronze)
Menurut Allen (2009), perunggu merupakan logam keemasan dan
kemerahan cerah yang pada umumnya mengandung 90 persen tembaga dan
10 persen timah. Namun saat ini istilah “perunggu” diberikan untuk
perpaduan yang luas meliputi logam lainnya seperti alumunium, silikon,
mangan, nikel dan seng. Perunggu sering dimanfaatkan sebagai patung,
lonceng, ornamen, perangkat keras dan jalur cuaca.
Menurut Oktoby dkk (2003), perunggu adalah aloy (perpaduan) timah
dan tembaga. Materi ini tidak rapuh tetapi keras, dapat dituang di cetakan dan
memiliki titik leleh sekitar 950°C, lebih rendah daripada titik leleh tembaga
murni (1084°C).
Perunggu merupakan logam yang memiliki banyak kegunaan. Di Jepang,
orang-orang mulai melirik logam sebagai bahan material bangunan karena
memiliki karakter yang tidak dimiliki kayu, rumput, tanah dan batu. Bahan-
bahan metal khususnya perunggu digunakan sebagai bahan pahatan dalam
arsitektur (Widagdo, dkk. 2013).
Sejak ratusan tahun yang lalu perunggu digunakan sebagai material
dalam pembuatan alat musik. Gamelan, simbal, drum dan senar gitar yang
terbaik pada umumnya menggunakan perunggu sebagai dasar materialnya.
Alat-alat musik tiup seperti terompet, klarinet dan saksofon juga
9
menggunakan bahan perpaduan tembaga-timah (Cu-Sn) untuk memperoleh
kualitas bunyi yang baik. Kelebihan perunggu adalah mudah dibentuk dalam
kondisi panas dan stabil bentuknya pada suhu kamar (Wibowo, 2007).
Dalam bidang industri, perunggu banyak digunakan pada beberapa
elemen mesin, antara lain: bantalan mesin, sudu pompa, ring piston, lonceng
dan roda gigi. Perunggu digunakan untuk mesin industri memiliki sifat
mudah dicor karena daya alir yang tinggi, mudah dibentuk dalam kondisi
panas karena memiliki struktur Kristal hexagonal closed packed (HCP),
tahan aus, tahan korosi serta memiliki kekuatan yang baik (Sugita, dkk.
2010).
2.1.2 Kawat Las (welding electrodes)
Kawat las atau elektroda las adalah logam pengisi yang dilelehkan untuk
mengisi celah sambungan yang akan di las. Jenisnya bermacam-macam
tergandung dari material yang akan di las serta cara pengelasan yang akan
dilakukan. Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan elektroda yang
digunakan untuk pengelasan antara lain:
a. Jenis logam yang akan dilas
b. Ketebalan dan bentuk logam yang akan dilas
c. Bentuk sambungan
d. Posisi pada saat pengelasan
e. Spesifikasi yang diharapkan secara teknis
10
f. Arus listrik yang tersedia. (Anonim)
2.1.2.1 Jenis-jenis Kawat Las
Menurut Saputa (2004), pemakaian jenis kawat las atau elektroda
tergantung pada bahan yang akan dilas dan posisi yang digunakan dalam
pengelasan. Untuk pelat yang tipis digunakan elektroda berukuran kecil,
begitu pula sebaliknya. Jika pelat yang kecil menggunakan elektroda
yang besar, pelat tersebut akan terbakar dan meninggalkan lubang. Oleh
karena itu, elektroda yang dibuat juga harus sesuai dengan sifat arus
listrik dan jenis elektrodanya, yaitu: Jenis elektroda untuk AC, jenis
elektroda untuk DC-, jenis elektroda untuk DC+ dan jenis elektroda untuk
DC±. Berikut ini jenis-jenis elektroda yang digunakan dalam pengelasan:
a. RD-260
Merupakan kawat las tipe “titania” tinggi yang hanya
digunakan untuk pengelasan vertikal atau tegal lurus ke bawah.
Mudah digunakan dan percikannya sedikit serta dapat digunakan
pada arus AC ataupun DC.
b. C-11
Merupakan kawat las cellulosic kawat las segala posisi
untuk pengelasan DC+ yang digunakan pada pemakaian-
11
pemakaian umum. Pembekuannya cepat, pembentukannya
teraknya sedikit, unsur apinya stabil, penetrasi kuat dan cairan
“slag”nya mudah dikendalikan.
c. RD-460
Kawat las titania tinggi dengan flux yang tebal. Alur las
yang dihasilkan tebal, baik dan dangkal penetrasinya. Sedikit
menimbulkan percikan dan teraknya dapat terlepas dengan
sendirinya. Kawat las ini digunakan dengan metode kontak dan
dapat digunakan pada arus AC ataupun DC.
d. 1-10
Kawat las tipe ilmenite yang berasap 30% lebih sedikit
dibandingkan asap dari kawat las tipe ilmenite biasa. Mudah
digunakan pada segala posisi pengelasan, sedikit percikan dan
mudah dilepaskan teraknya.
e. ED-7
Kawat las tipe ilmenite mudah dilas dengan efisiensi
tinggi. Mudah digunakan dengan posisi pengelasan vertikal dan di
atas kepala, logam las memiliki sifat-sifat mekanis, daya tahan
keretakan dan hasil sinar X sangat baik. Cocok untuk pengelasan
bagian yang memerlukan kekuatan dari segala posisi. Besar arus
pengelasan yang digunakan pada kawat las harus tepat dan
12
dikeringkan pada temperature 80°C -120°C selama 30-60 menit
sebelum digunakan.
f. LT-03
Kawat las tipe lime-utania yang digunakan untuk
pengelasan dalam semua posisi terutama horizontal. Teraknya
mudah dilepaskan, bususr api mudah menyala dan tenang, efisien
dalam pengerjaan dan pengelasan, sedikit percikan dan daya
tahannya baik terhadap keretakan.
g. GA-27
Kawat las tipe bubuk besi oksida dengan efisiensi yang
tinggi. Cocok untuk pengelasan dengan alat dan pengelasan
dengan tangan. Untuk pengelasan dengan tangan dilakukan
dengan pengelasan kontak dengan kemiringan yang dijaga. Kawat
las yang lembab dikeringkan dengan suhu antara 80°C - 120°C
selama 30 – 60 menit.
2.2 Produksi Bersih
Produksi bersih adalah bagian dari konsep produksi dan konsumsi yang
berkelanjutan. Dengan metode dan teknologi bersih diharapkan dampak yang
13
dihasilkan dari proses maupun hasil produksi dapat diminimalisasi serta tidak
mengganggu manusia dan lingkungan.
2.2.1 Definisi
Definisi produksi bersih menurut UNEP (United Nations Environment
Program, 1990) merupakan aplikasi berkelanjutan dari strategi lingkungan
yang terintegrasi kepada proses, produk dan pelayanan untuk meningkatkan
efisiensi dan mengurangi risiko untuk manusia dan lingkungan.
Menurut KLH (Kementerian Lingkungan Hidup, 2002), produksi bersih
adalah strategi lingkungan yang bersifat preventif, terpadu dan diterapkan
secara terus-menerus pada setiap proses produksi, produk dan jasa untuk
meningkatkan efisiensi sehingga mengurangi dampak terhadap manusia dan
lingkungan.
2.2.2 Konsep
Pada awalnya digunakan konsep end-of-pipe treatment, yaitu fokus pada
pengolahan dan pembuangan limbah. Di sisi lain konsep ini tidak sepenuhnya
efektif untuk memecahkan masalah lingkungan. Kendala dari konsep ini
antara lain:
a. Pendekatan baru dilakukan setelah limbah terbentuk.
b. Pengolahan limbah cair, padat atau gas berisiko menyebabkan
berpindahnya polutan dari satu media ke media lainnya.
c. Biaya investasi dan operasi yang tinggi.
14
d. Memerlukan berbagai peraturan, ketersediaan biaya serta SDM
yang handal untuk pengawasan tetapi control social lemah dan
jumlah sarana serta prasarana yang terbatas.
Karena berbagai kendala konsep end-of-pipe treatment, muncullah
konsep produksi bersih untuk pengelolaan lingkungan. Produksi bersih
bertujuan untuk mencegah dan meminimalisasi limbah atau bahan pencemar
yang dibuang ke lingkungan. Ada dua keuntungan yang diperoleh dari
konsep produksi bersih ini. Pertama, kelestarian lingkungan terjaga karena
terbentuknya limbah dapat dikurangi. Kedua, adanya efisiensi dalam proses
produksi sehingga biaya produksi dapat dikurangi. Prinsip-prisip dalam
produksi bersih dikenal dengan 4R, antara lain:
a. Reuse atau penggunaan kembali adalah suatu teknologi yang
memungkinkan limbah dapat digunakan kembali tanpa
mengalami perlakuan secara fisik/kimia/biologi.
b. Reduce atau pengurangan limbah pada sumbernya. Misalnya
mengganti bahan B3 dengan non-B3.
c. Recovery atau daur ulang yaitu memisahkan bahan atau energi
dari limbah dengan atau tanpa perlakuan.
d. Recycling atau daur ulang adalah memproses limbah dengan
perlakuan agar kembali seperti proses semula. Misalnya sampah
plastik yang dibuat biji plastik yang bertujuan sebagai bahan baku
produk lainnya (KLH, 2002).
15
2.2.3 Penerapan
Dalam penerapan produksi bersih, ada beberapa perusahaan yang masih
terdapat inefisiensi dalam proses produksinya sehingga ada peluang
diterapkannya konsep produksi bersih. Berdasarkan penelitian Nurdalia
(2006) mengenai peluang penerapan produksi bersih pada beberapa usaha
kecil batik cap di Pekalongan, terjadi inefisiensi pada setiap proses produksi,
seperti penggunaan malam, zat warna serta penggunaan air. Alternatif
penanganan sebagai implementasi produksi bersih dapat dilakukan dengan
pemanfaatan sisa kain, membuat bak perangkap malam, memasang lantai
keramik, memasang flowmeter untuk memantau jumlah penggunaan air,
mengganti peralatan produksi yang rusak serta menjaga kebersihan.
Berdasarkan penelitian Gunawan (2006) mengenai peluang penerapan
produksi bersih pada sistem pengolahan air limbah domestik di perumahan
PT. Badak NGL Bontang, terjadi inefisiensi dalam penggunaan air bersih,
energi listrik dan klorin. Dimana pemakaian air bersih sebesar 700
L/kapita/hari, pemakaian klorin sebanyak 5475 Kg/tahun tetapi kandungan
klorin dalam effluent sering dibawah standar, serta waste water treatment
(WWTP) yang tidak sesuai dengan beban limbah yang masuk dimana unit
hanya bekerja 5-15% dibawah kapasitas desain sehingga pemakaian listrik
tidak efisien. Tindakan penerapan konsep produksi bersih yang dapat
16
dilakukan antara lain: perbaikan pola konsumsi, perbaikan saluran distribusi
air, penyesuaian kapasitas pengolahan unit dengan beban limbah yang masuk
serta perbaikan sistem injeksi klorin.
Salah satu contoh perusahaan yang sudah menerapkan produksi bersih
terdapat pada penelitian Nugraha dan Susanti (2006). Dalam penelitiannya
mengenai penerapan produksi bersih, PT. Indah Kiat Pulp and Paper (PT.
IKPP) sebagai objek penelitiannya telah melakukan berbagai cara sehingga
limbah produksi dapat dikurangi. Pelaksanaan produksi bersih yang
dilakukan antara lain:
a. Mengolah air sisa produksi dengan penambahan zat kimia untuk
memisahkan serat dengan air. Serat yang berhasil dipisahkan
kemudian dikurangi kadar airnya, lalu dikirim kembali ke tempat
bahan baku untuk diproses kembali menjadi kertas.
b. Penerapan produksi bersih di paper machine dengan cara:
mengurangi fiber loss pada mesin, efisiensi bahan kimia, efisiensi
penggunaan uap panas, mengurangi terjadinya broke (terputusnya
lembaran kerja) serta mengembalikan lembaran yang terputus
untuk diolah kembali.
c. Daur ulang di tahap finishing, yaitu penyortiran produk yang
cacat. Produk yang cacat diproses kembali mulai dari awal
sebagai bahan baku, sehingga tidak terbuang.
17
Menurut Frondel. dkk tahun 2006, proses produksi bersih lebih baik
daripada teknologi pengolahan limbah (end-of-pipe technology). Hal-hal
yang mendukung produksi bersih antara lain penghematan biaya, sistem
manajemen umum dan peralatan manajemen lingkungan. Produksi bersih
juga dapat merangsang kesenjangan biaya antara dua jenis teknologi,
misalnya keuntungan yang diperoleh dari pengurangan limbah dan efisiensi
penggunaan energi.
Dalam penelitian Nakata (2003), di Jepang digunakan teknologi sel bahan
bakar (fuel cell vehicle) sebagai alternatif pengganti bahan bakar fosil untuk
sektor transportasi. Penggunaan sel bahan bakar memiliki efek yang besar
dalam mereduksi emisi gas CO2.
Dalam penelitian Berkel. dkk (2009) mengenai penerapan program Eco-
Town di beberapa wilayah di Jepang, dilakukan 61 proyek daur ulang dengan
subsidi pemerintah dan 107 fasilitas daur ulan lainnya yang tanpa subsidi
pemerintah. Program ini dipelopori dari integrasi simbiosis antara industri
dan perkotaan. 16 Eco-Town dikelola oleh swasta dan 9 lainnya dikelola oleh
masyarakat sipil. Program ini sangat berkontribusi dalam pengurangan
dampak limbah.
18
BAB III
ALUR DAN JADWAL KEGIATAN
3.1 Alur Kegiatan
Bagan 3.1 Alur Kegiatan
Pengamatan proses produksi
di bagian foundry dan welding
Pemberian petunjuk magang serta pengenalan oleh pembimbing
lapangan
Studi literatur, pengambilan data
obsevasi dan wawancara terkait
dengan tema
Pencarian dan pengumpulan kelengkapan
data serta dokumentasi
Presentasi laporan magang
Penyusunan laporan magang
19
3.2 Jadwal Kegiatan
Hari Tanggal Kegiatan Tempat
Jum’at 21 Februari
2014
- Perkenalan dengan
karyawan
- Penyusunan format laporan
- Ruang kantor
welding
Senin 24 Februari
2014
- Observasi dan wawancara di
bagian pengelasan (welding)
produksi kawat las
- Melakukan pressing
produksi kawat las sebelum
proses pengeringan
- Pemeriksaan kualitas kawat
las tahap awal
- Studi literatur
- Ruang produksi
welding
- Ruang kantor
welding
Selasa 25 Februari
2014
- Studi literatur
- Konsultasi dengan
pembimbing lapangan
- Ruang kantor
welding
Rabu 26 Februari
2014
- Studi literatur
- Penyusunan laporan
produksi kawat las
- Wawancara dengan
- Ruang kantor
welding
- Ruang produksi
20
karyawan di bagian produksi
kawat las
welding
Kamis 27 Februari
2014
- Wawancara dengan
karyawan di bagian
purchasing
- Pengambilan data daftar
harga barang.
- Studi literatur
- Konsultasi dengan
pembimbing lapangan
- Pengambilan data
keuntungan dan kerugian
ekonomi
- Ruang kantor
foundry
- Ruang kantor
welding
Jum’at 28 Februari
2014
- Observasi dan wawancara di
bagian foundry (continuous)
- Wawancara di bagian
Quality Control (QC)
- Evaluasi dengan
pembimbing lapangan
- Ruang produksi
foundry
- Ruang QC
Senin 3 Maret 2014 - Pengambilan data komposisi
bubuk pengelasan
berdasarkan jenisnya dan
- Ruang produksi
welding
21
material safety data sheet
- Wawancara dan observasi
keadaan lingkungan dan
sanitasi di sekitar
perusahaan
- Halaman
Selasa 4 Maret 2014 - Identifikasi dan analisis
masalah kesehatan
lingkungan di bagian
produksi kawat las
- Pengambilan sampel air
buangan produksi kawat las
(hulu)
- Ruang kantor
welding
- Ruang produksi
welding
Rabu 5 Maret 2014 - Observasi kolam
penampung limbah welding
dan wawancara karyawan
mengenai buangan air
limbah bagian welding
- Pengambilan sampel air di
kolam penampungan limbah
welding
- Pengambilan data
pemakaian energi listrik
- Halaman
samping
perusahaan
- Ruang produksi
welding
22
Kamis 6 Maret 2014 - Mengikuti proses Stock
Opname (SO)
- Wawancara mengenai
penggunaan energi
- Ruang produksi
foundry
- Ruang
maintenance
Jum’at 7 Maret 2014 - Pengamatan kualitas air
limbah bagian foundry
- Evaluasi dan bimbingan
dengan pembimbing
lapangan
Senin 10 Maret
2014
- Mengisi Master Plan Report
(MPR)
- Studi literatur
- Ruang kantor
welding
Selasa 11 Maret
2014
- Studi literatur
- Menyusun file Request For
Quotation (RFQ)
- Ruang kantor
welding
Rabu 12 Maret
2014
- Mengisi Master Plan Report
(MPR)
- Studi literatur
- Ruang kantor
welding
Kamis 13 Maret
2014
- Studi literatur
- Mengisi Master Plan Report
(MPR)
- Pengambilan air sampel inlet
- Ruang kantor
welding
- Halaman dan
23
dan outlet di ruang foundry cooling tower
Jum’at 14 Maret
2014
- Pengamatan sampel air inlet
dan outlet dari foundry
- Evaluasi dan bimbingan
dengan pembimbing
lapangan
Senin 17 Maret
2014
- Revisi laporan produksi
kawat las
- Ruang kantor
welding
Selasa 18 Maret
2014
- Wawancara dengan
karyawan di bagian produksi
kawat las
- Pengambilan data produksi
kawat las dan perunggu di
bagian quality control
- Ruang produksi
welding
- Ruang QC
Rabu 19 Maret
2014
- Penyusunan dan revisi
laporan
- Observasi dan wawancara di
bagian foundry (continuous
dan sand casting).
- Ruang kantor
welding
- Ruang produksi
foundry
Kamis 20 Maret
2014
- Penyusunan dan revisi
laporan
- Ruang kantor
welding
24
- Wawancara di bagian
maintenance
- Ruang
maintenance
Jum’at 21 Maret
2014
- Evaluasi dan bimbingan
dengan pembimbing
lapangan
- Penyusunan dan revisi
laporan
- Berpamitan dengan seluruh
karyawan
25
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Gambaran Umum Perusahaan
4.1.1 Sejarah
Berawal sebagai Divisi Teknik di PT. Tigaraksa di tahun 1971, PT. Tira
Austenite Tbk didirikan pada tanggal 8 April 1974. Dengan aktivitas bisnis sebagai
perusahaan perdagangan yang berfokus sebagai distributor, perwakilan, dan agen
tunggal berlisensi untuk produk-produk teknik permesinan berkualitas tinggi dari
Eropa, PT. Tira Austenite Tbk telah dikenal luas sebagai perwakilan dari
perusahaan-perusahaan Eropa yang terkemuka.
Dengan perkembangannya yang pesat, PT. Tira Austenite Tbk memperluas
area bisnisnya dari perdagangan menjadi manufaktur. Di bulan juli 1993, PT. Tira
Austenite Tbk menjadi perusahaan publik yang sahamnya terdaftar pada Bursa Efek
Indonesia. Saat ini pemegang saham utama dari PT. Tira Austenite Tbk adalah PT.
Mulia Darma Sarana, PT. Widjajatunggal Sejahtera, dan PT. Martensite Unggul.
PT. Tira Austenite Tbk memiliki dua Strategic Business Unit (SBU), yaitu :
SBU Industrial Products dan SBU Industrial Gases. SBU Industrial Products
memfokuskan diri untuk memasarkan produk-produk teknik untuk keperluan
industri seperti Kawat Las, berbagai macam jenis Baja, Bronze, Mesin Las dan
26
Mesin Potong. Selain itu di dalam SBU Industrial Products juga terdapat divisi
khusus yang disebut Divisi Manufacturing, dimana dalam divisi ini PT. Tira
Austenite Tbk memproduksi sendiri produk Bronze dan Welding Electrodes.
SBU Industrial Gases memfokuskan diri untuk memasarkan gas-gas
keperluan industri seperti Argon, Asetilen, Hidrogen, Karbondioksida, Nitrogen dan
Oksigen. Selain itu SBU Industrial Gases juga memasarkan gas-gas medis serta gas-
gas khusus baik dalam bentuk gas tabung ataupun cairan. Dalam hal ini PT. Tira
Austenite Tbk bekerjasama dengan beberapa principal gas industri ternama untuk
memastikan bahwa kualitas gas yang diberikan benar-benar terjaga dengan baik.
PT. Tira Austenite Tbk menyediakan berbagai macam produk teknis dan gas
industri di berbagai bidang industri yang berbeda seperti : industri pupuk, semen,
gula, kelapa sawit, pembangunan kapal, pertambangan, minyak dan gas, perkayuan,
baja, perbengkelan umum, industri otomotif, kaca, pertambangan timah, pipa, tekstil,
kertas, aluminium, gedung gedung (rumah sakit, perkantoran dan hotel), kimia,
beragam industri kecil, sedang dan berat, tenaga listrik dan pencetakan baja.
4.1.2 Visi dan Misi
4.1.2.1 Visi
Menjadi perusahaan yang terdepan dan dapat diandalkan dibidang produk
dan gas industri di Indonesia.
27
4.1.2.2 Misi
a. Menciptakan sistem kerja yang efektif dan tepat guna serta
mendukung etika bisnis yang sesuai.
b. Menghasilkan produk dan gas industri yang inovatif dan
berkualitas tinggi serta bernilai tambah.
c. Membangun reputasi perusahaan yang baik dengan terus
menerus meningkatkan kualitas pelayanan yang prima bagi
semua mitra bisnis.
d. Menjaga lingkungan kerja yang sehat dan aman.
e. Mengembangkan sumber daya manusia yang kompeten dan
menjunjung tinggi profesionalisme serta memberikan manfaat
maksimal kepada semua pihak yang berkepentingan.
28
4.1.3 Struktur Organisasi
Bagan 4.1.3.1 Struktur Organisasi Perusahaan
Sumber: Company Profile PT. Tira Austenite
29
4.2 Produksi Kawat Las
Proses pembuatan kawat las secara umum, mulai dari awal sampai akhir adalah
sama, yang membedakan adalah waktu pencampuran, ketebalan lapisan (coating),
kelembaban saat tahap pengeringan, waktu pemanasan dan suhu di oven serta pemberian
cap sesuai nama produknya. Pada saat observasi dan wawancara tanggal 24 Februari
2014, kawat las yang sedang diproduksi yaitu MG NOX 29. Secara umum, produksi
kawat las terdiri dari beberapa tahap, Berikut ini bagan alir proses produksi kawat las.
Bagan 4.2.1 Proses Produksi Kawat Las
30
Proses produksi kawat las membutuhkan bahan baku dan bahan penolong.
Bahan bakunya yaitu kawat inti (core wire) , serta bahan penolong seperti air,
potasium silikat, sodium silikat dan bubuk pengelasan (welding powder). Masing-
masing kawat inti terdiri atas berbagai jenis, yaitu: ER 312 (1.4337 29/9), NiFe
(bimetal), Mild Steel (1.4323), ER 310 (1.4842 NCT 3), ER 308L (1.4316), Mild
Steel (1.0323), NiCu (monel), ER Cu Sn-A, ER 316L (1.4430), serta Ni 99.2.
Diameter kawat yang digunakan antara lain: 2mm, 2,5mm, 3,25mm dan 4mm.
Gambar 4.2.1 Kawat Inti
Sedangkan bubuk pengelasan dikemas dalam drum berwarna hitam dengan
berat 50kg. Jenis bubuk pengelasan yang tersedia antara lain: NOX 4, NOX 10,
NOX 21, NOX 29, NOX 35, CAST 1, CAST 6, CAST 31, CON 15, CON 33, CON
53, 29 SYN, DUR 3, DUR 7, DUR 18, DUR 42, DUR 65, DUR 150, CU 11. Namun
yang sering digunakan hanya CAST 1, CAST 6, NOX 4, NOX 21, NOX 29, NOX
309L, DUR 7 dan DUR 18.
31
Gambar 4.2.2 Bubuk Pengelasan
Dari berbagai jenis bubuk pengelasan yang digunakan, hanya beberapa jenis
saja yang sering digunakan dalam proses produksi serta tercantum komposisinya,
antara lain:
Tabel 4.2.1 Komposisi Bubuk Pengelasan Sesuai Jenisnya
Jenis bubuk pengelasan Komposisi Kadar (%) NOX 29 Kalsium karbonat 1-10
Kalsium fluorida 1-10 Potasium oksalat 1-10 Kromium 10-25 Besi 10-20 Silikon 1-10 Titanium dioksida 20-30 Mangan 1-10 Potasium feldspar 5-15
32
Jenis bubuk pengelasan Komposisi Kadar (%) NOX 35 Silikon dioksida 10-20
Kalsium karbonat 10-20 Barium karbonat 1-10 Besi oksida 1-10 Kalsium fluorida 1-10 Titanium dioksida 10-20 Kromium 5-15 Nikel 5-15 Mangan 5-15
CAST 1 Silikon dioksida 10-20 Kalsium karbonat 20-30 Karbon 1-10 Barium karbonat 20-40 Besi oksida 1-10 Kalsium fluorida 10-20
CAST 6 Silikon dioksida 10-20 Kalsium karbonat 20-30 Karbon 1-10 Barium karbonat 35-45 Kalsium fluorida 10-20
DUR 7 Kalsium karbonat 1-10 Kalsium fluorida 25-35 Karbon 5-15 Potasium oksalat 1-10 Kromium 15-25 Besi 10-20 Silikon 1-10 Barium karbonat 1-10 Titanium dioksida 1-10
DUR 18 Sodium alum fluorida 1-10 Silikon 1-10 Kalsium karbonat 1-10 Karbon 5-15 Besi oksida 1-10 Kalsium fluorida 1-10 Titanium dioksida 15-25
33
Kromium 20-40 Potasium oksalat 1-10 Besi 10-20 Potasium feldspar 1-10
SYN Nic 29 Kalsium karbonat 1-10 Kalsium fluorida 1-10 Kromium 20-25 Besi 10-20 Silikon 1-10 Titanium dioksida 20-30 Mangan 1-10 Potasium feldspar 5-15
CON 53 Selulosa 15-25 Magnesit 10-20 Besi 30-40 Silikon dioksida 5-15 Grafit 5-15
Sumber:data Messer Welding, Februari 2014.
4.2.1 Tahapan Produksi Kawat Las
a. Pencucian (washing)
Sebelum dilakukan proses pencampuran, alat pencampur (mixer)
dicuci terlebih dahulu dengan air sebelum digunakan. Pencucian ini bertujuan
untuk membersihkan sisa-sisa campuran bubuk pengelasan yang telah
digunakan sebelumnya. Lamanya proses pencucian air sekitar 20 menit.
Proses pencucian mixer dilakukan dengan menggunakan air sampai baling-
baling pengaduk yang berada di dalamnya bersih. Sisa-sisa bubuk pengelasan
34
yang menempel di baling-baling seringkali sudah mengeras sehingga harus
disikat. Bubuk pengelasan yang sudah mengeras di baling-baling apabila
tidak dibersihkan dapat menyumbat mesin presser sehingga proses produksi
terganggu. Setelah bersih, air bekas pencucian dibuang ke saluran air.
b. Pencampuran (mixing)
Proses pencampuran dilakukan dengan mixer. Bahan baku yang
digunakan dalam campuran untuk pelapis pada kawat las MG NOX 29 antara
lain bubuk pengelasan MG 600 atau NOX 29 seberat 150 kg dan kawat inti
jenis ER 312 diameter 4mm dan panjang 150 mm seberat 321,7 kg. Bahan
bantu yang digunakan yaitu sodium silikat sebanyak 19,5 kg dan air
sebanyak 2,4 liter. Jadi total bahan baku dan bahan bantu yang digunakan
sebesar 493,6 kg Bahan-bahan tersebut dimasukkan kedalam mixer dan
dilakukan pengadukan selama 15 menit.
Bahan yang dicampurkan dengan bubuk pengelasan antara lain air
dengan sodium silikat atau air dengan potasium silikat. Campuran bahan-
bahan tersebut digunakan sebagai pelapis pada kawat inti. Campuran tersebut
dikatakan baik apabila ketika dipegang tidak terlalu lembek atau terlalu
banyak air. Jika kadar airnya terlalu banyak maka proses produksi harus
ditunda hingga kadar air dalam campuran berkurang. Jika kadar air terlalu
sedikit, maka ditambahkan air.
35
Gambar 4.2.1.1 Mixer Pencampur Adonan Bubuk Pengelasan
c. Pencetakan (pressing)
Gambar 4.2.1.2 Adonan Bubuk Pengelasan
36
Campuran yang dihasilkan kemudian dikeluarkan dari dalam mixer,
kemudian dituang kedalam wadah. Campuran di wadah tersebut lalu
dimasukkan ke dalam mesin pencetakan (pressing).
Gambar 4.2.1.3 Penimbangan Kawat Inti
Sebelum dilakukan pencetakan di dalam mesin, kawat inti terlebih
dahulu ditimbang. Kawat inti yang digunakan dalam pembuatan kawat las
MG NOX 29 seberat 400 kg. Kawat inti yang sudah ditimbang lalu
ditambahkan sedikit demi sedikit ke mesin. Satu persatu kawat yang
ditambahkan masuk kedalam mesin kemudian terlapis dengan campuran
bubuk pengelasan.
37
Gambar 4.2.1.4 Proses Pencetakan Kawat Las
Kawat yang sudah terlapis tadi keluar dari mesin lalu melewati gir.
Saat kawat berlapis tadi baru keluar, dilakukan pengamatan apakah terdapat
cacat pada pelapis kawat. Jika terjadi cacat, lapisan tersebut dikelupas lalu
pengelupasannya dikembalikan kedalam wadah campuran untuk diproses
kembali. Kawat las pada proses ini dikategorikan cacat jika lapisannya tidak
rata atau terdapat retakan.
Gambar 4.2.1.5 Kawat Las Diproduksi Dari Mesin
38
Gambar 4.2.1.6 Pengamatan Kualitas Kawat Las
Seringkali terjadi macet pada mesin sehingga kawat sulit keluar dari
mesin. Penyebab kemacetan pada mesin adalah ujung kawat inti yang tidak
rata. Jika terjadi macet pada mesin, kawat segera ditarik keluar. Apabila sulit
ditarik, kawat inti tersebut terpaksa dibengkokkan lalu dibuang karena tidak
dapat dimanfaatkan lagi. Kawat yang bengkok tersebut biasanya dibuang
bersama sampah lainnya dari bagian kantor dan dianggap sampah rumah
tangga, tidak diserahkan kepada pihak tertentu untuk diolah kembali.
Sedangkan bubuk pengelasan yang terbuang sejak proses mixing sampai
proses pressing sebsar 0,6 kg.
39
d. Pengeringan (drying)
Setelah kawat keluar dari mesin kemudian ditata diatas rak besi.
Setelah satu rak penuh lalu ditumpuk dengan rak berikutnya sampai penuh.
Ketinggian rak yang ditumpuk sekitar 30 – 40 buah. Setelah itu tumpukan rak
yang berisi kawat las dipindahkan kedalam ruangan pengeringan dan
disimpan selama 36 jam. Setelah proses pengeringan kawat las MG NOX 29,
diukur kelembaban aktual sebelum dimasukkan kedalam oven. Hasil
pengukuran menunjukkan kelembaban sebesar 3, 1% sedangkan standar
kelembaban untuk kawat las MG NOX 29 sebesar 2%. Karena kelembaban
masih diatas standar, kawat las tersebut membutuhkan waktu lebih lama
dalam ruang pengeringan agar kelembabannya berkurang.
Gambar 4.2.1.7 Kawat Las di Rak Besi
40
Gambar 4.2.1.8 Proses Pengeringan di Ruangan Khusus
e. Pemanasan di oven
Setelah dilakukan pengeringan, kemudian tumpukan rak berisi kawat
las dipindahkan kedalam oven. Kawat las dipanaskan selama beberapa jam
untuk menghilangkan sebanyak mungkin kadar air. Uap air yang keluar dari
oven dikeluarkan melalui cerobong asap dan dibuang keluar.
Gambar 4.2.1.9 Kawat Las yang Siap Dipanaskan
41
Gambar 4.2.1.10 Oven Untuk Memanaskan Kawat Las
f. Penyortiran
Kawat las yang sudah dikeluarkan dari oven didiamkan selama
kurang lebih 30 menit untuk menghilangkan panas. Setelah dingin, kawat-
kawat las tersebut diperiksa kelembabannya. Jika melebihi standar yang
sudah ditentukan, maka kawat tersebut dikembalikan ke oven untuk
dikurangi kadar airnya. Kadar kelembaban yang tinggi pada kawat las
tersebut dapat menyebabkan lapisan pada kawat menjadi pecah saat
dilakukan pengelasan, yang berarti kualitas kawat tersebut buruk.
Kawat yang kadar kelembabannya sudah dibawah standar lalu
disimpan di bagian penyimpanan/ gudang. Produk jadi tersebut baru
dikeluarkan dari gudang jika ada pesanan. Pada tahap pengeringan sampai
42
tahap penyortiran, jumlah kawat las yang rusak nihil. Penyusutan berat sejak
tahap awal sampai akhir sebesar 18 kg. Secara singkat, dengan perhitungan
matematis dapat digambarkan dengan:
Berat bahan baku = Berat akhir produk jadi + bahan yang hilang / rusak
(penyusutan)
93,6 kg = 475 kg + 18,6 kg
Sumber: data PT. Tira Austenite, Februari 2014.
g. Pemberian Cap (Printing)
Kawat yang disimpan di gudang kemudian dikeluarkan dan diberi cap
jika ada pesanan. Pemberian cap dilakukan pada kawat las untuk menandai
sesuai nama produk atau merek dagang. Kode yang terdapat didalam kurung
adalah jenis bubuk pengelasan yang digunakan sebagai pelapis.
Nama produk yang dicetak pada kawat las antara lain: MG 600 (NOX
29), MG 210 (CAST 31), MG 570 (CON 53), MG 610 (NOX 21), MG 601
(29 SYN), MG 750 (NOX 35), MG 540 (CON 15), MG 740 (DUR 3), MG
500 (CON 33), MG 206 (CAST 6), MG 310 (CU 11), SELECTRODE 29
SYN, MG 650 (NOX 4), MG 743 (DUR 42), MG 790 (DUR 65), MG 660
(NOX 10), MG 770 (DUR 18), MG 710 (DUR 7), MG 7150 (DUR 150), dan
MG 200 (CAST 1).
43
Gambar 4.2.1.11 Mesin Pengecapan Kawat Las
Gambar 4.2.1.12 Kawat Las Yang Sudah Diberi Cap
h. Pengemasan (packing)
Setelah dilakukan pencetakan, kawat las kemudian dimasukkan
kedalam kemasan. Tiap kemasan berisi 5kg kawat las. Setelah dikemas
kemudian dipasang stiker nama produk, segel dan dibungkus plastik.
44
Gambar 4.2.1.13 Kawat Las Yang Sudah Dikemas
45
Tabel 4.2.2 Prosedur Standar Operasi Sesuai Jenis Kawat Las
Sumber: data PT. Tira Austenite, Februari 2014
Nama produk Jenis kawat inti Lama pencampuran
(menit)
Kelembaban lapisan sebelum oven (%)
Suhu pemanasan
(°C)
Waktu pemanasan (jam) Kelembaban maksimal setelah
pemanasan (%)
Pre bake Ramp up Hold
MG 600 (NOX 29) ER 312 (1.4337 29/9) 15 < 2 450 - 4 2 0,3 MG 210 (CAST 31) NiFe (bimetal) 20 < 1,2 180 2 (150°C) 0,5 1 0,8 MG 570 (CON 53) Mild Steel (1.4323) 15 < 6 450 - 4 2 2 – 4 MG 610 (NOX 21 ER 310 (1.4842 NCT 3) 15 < 2 450 - 4 2 0,3 MG 601 (29 SYN) ER 308L (1.4316) 12 < 2 450 - 4 2 0,3 MG 750 (NOX 35) Mild Steel (1.0323) 10 < 2 450 - 4 3 0,3 MG 540 (CON 15) Mild Steel (1.0323) 12 < 2 400 - 4 2 0,3 MG 740 (DUR 3) Mild Steel (1.0323) 10 < 2 400 - 4 2 0,3 MG 500 (CON 33) Mild Steel (1.0323) 12 < 2 120 - - 2 1,5 MG 206 (CAST 6) NiCu (monel) 15 < 2 120 2 (50°C) 0,5 120 0,8 MG 310 (CU 11) ER Cu Sn-A 15 < 2 280 - 1 2 1 SELECTRODE 29 SYN
ER 308L (1.4316) 15 < 2 450 - 4 2 0,3
MG 650 (NOX 4) ER 308L (1.4316) 15 < 2 450 - 4 2 0,3 MG 743 (DUR 42) Mild Steel (1.0323) 12 < 2 400 - 4 2 0,3 MG 790 (DUR 65) Mild Steel (1.0323) 10 < 2 185 - 1 1 0,4 MG 660 (NOX 10) ER 316L (1.4430) 15 < 2 450 - 4 2 0,3 MG 770 (DUR 18) Mild Steel (1.0323) 10 < 2 400 - 4 3 0,3 MG 710 (DUR 7) Mild Steel (1.0323) 12 < 2 450 - 4 2 0,3 MG 7150 (DUR 150) Mild Steel (1.0323) 12 < 2 160
(centigrade) - 8 (120
centigrade) 6 0,6
MG 200 (CAST 1) Ni 99.2 20 < 1,2 180 2 (50°C) 0,5 1 0,8
46
4.2.2 Identifikasi Adanya Inefisiensi pada Proses Produksi Kawat Las
Dalam setiap tahap produksi memungkinkan terjadinya inefisiensi. Untuk
memudahkan penjelasan mengenai alur produksi kawat las secara umum serta
mengidentifikasi kemungkinan adanya inefisiensi dalam proses produksi, berikut ini
diagram alir proses produksi kawat las.
Input Proses → produk Keluaran bukan produk
Bubuk pengelasan
dengan potasium silikat + air atau sodium silikat +
air, listrik
Pencampuran (mixing) →
adonan
Bubuk pengelasan yang beterbangan dan terjatuh sebagian
Pencetakan (pressing) →
kawat las basah
Kawat inti dan adonan, listrik
Serpihan campuran bubuk pengelasan dan kawat inti yang
bengkok
Kawat las basah, listrik
Pengeringan (drying) → kawat las setengah kering
Air, kawat las cacat/
retak
Kawat las setengah
kering, listrik
Pemanasan → kawat las kering
Uap air, panas, kawat las
cacat/ retak
Pencucian(washing) → mesin
pencampun/ mixer
Air yang tercampur dengan sisa adonan
sebelumnya
Listrik, air
Ber
at a
wal
: 4
93,6
kg
Pen
yusu
tan:
18,
6 kg
47
Bagan 4.2.2 Kemungkinan Inefisiensi Produksi Kawat Las MG NOX 29, Tanggal 24 Februari 2014.
Berdasarkan data dari perusahaan, dalam setiap proses perhitungan ekonomi
dalam produksi kawat las terdiri atas dua bagian yaitu perhitungan ekonomi saat
proses pembuatan barang jadi (finished goods) dan perhitungan ekonomi saat proses
pemberian cap sampai pengepakan (proses printing). Namun dalam penerapannya,
tidak dicantumkan identifikasi kerugian ekonomi akibat sisa bahan yang terbuang
(losses) saat proses printing. Sehingga meskipun pada tahap itu ada sebagian sisa
bahan yang terbuang, hal tersebut dianggap nihil. Perhitungan ekonomi yang
terdapat identifikasi kerugian ekonomi hanya terdapat pada tahap finished goods.
Identifikasi kerugian tersebut terdiri atas barang rusak, susut dan bubuk pengelasan
Kawat las kering
Penyortiran → kawat las bebas
cacat
Kawat las cacat / reject =
0
Pemberian cap (printing) → kawat
las telah dicap
Kawat las bebas cacat,
listrik, tinta cap
Tumpahan tinta cap
Kawat las yang telah dicap,
listrik
Pengepakan (packing) → kawat
las yang sudah dikemas
Sisa potongan lakban, panas,
kertas stiker,
Kawat las siap dipasarkan
Pro
du
k ja
di =
475
kg
48
yang terbuang. Berikut ini analisis rata-rata dalam satu bulan tahun 2013 pada tahap
finished goods.
Total produksi merupakan hasil dari penjumlahan penimbangan bahan baku
dan bahan penolong sebelum proses produksi. Dalam satu bulan kurang lebih
sekitar 349 kg bahan baku dan bahan penolong yang digunakan dengan keuntungan
maksimal yang mungkin diperoleh sekitar Rp 66.119.658,-.
Spoilage atau bisa didefinisikan sebagai bahan baku dan bahan penolong
yang terbuang tetapi masih dapat dimanfaatkan kembali untuk proses produksi
(reuse). Dalam satu bulan kurang lebih sekitar 7,8 kg bahan baku dan bahan
penolong yang terbuang namun masih dapat digunakan kembali dengan presentase
sebesar 2,23% dari total produksi perkiraan nilainya sekitar Rp 1.477.745,-.
Used material atau bahan baku dan bahan penolong yang pada kenyataannya
benar-benar diproses menjadi barang jadi. Dalam satu bulan kurang lebih sekitar
347,9 kg bahan baku dan bahan penolong yang diproses menjadi barang jadi dengan
presentase sebesar 99,68% dari total produksi, perkiraan nilainya sekitar Rp.
66.119.658,-.
Losses adalah kerugian akibat kehilangan bahan baku dan bahan penolong
saat proses produksi atau bahan yang tidak dapat digunakan kembali. Dalam satu
bulan kurang lebih sekitar 3,1 kg bahan yang terbuang dengan presentase sebesar
0,89% dari total produksi, perkiraan nilainya sekitar Rp122.843,-.
Dengan demikian jika dilihat berdasarkan prinsip produksi bersih, dari data
spoilage, proses penggunaan kembali bahan baku dan bahan penolong (
menghemat sekitar
Meskipun angka tersebut mungkin terbilang kecil untuk skala industri, namun
dampak terhadap manusia dan lingkungan dapat dikurangi.
Dikarenakan dalam data tersebut saling beririsan antara
Material, dan Loses
Diagram 4.2.2 Perbandingan Material Produksi Kawat Las Per Bulan
Berdasarkan diagram di atas, terlihat bahwa bahan yang hilang atau rusak
(losses) memiliki presentase yang sangat rendah dan secara ekonomi nominalnya
terbilang kecil (Rp 122.843,
bahan yang hilang tersebut dianggap nihil.
49
Dengan demikian jika dilihat berdasarkan prinsip produksi bersih, dari data
proses penggunaan kembali bahan baku dan bahan penolong (
menghemat sekitar Rp1.477.745,- atau 2,23% dari total produksi setia
Meskipun angka tersebut mungkin terbilang kecil untuk skala industri, namun
dampak terhadap manusia dan lingkungan dapat dikurangi.
Dikarenakan dalam data tersebut saling beririsan antara
Loses, berikut ini diagram perbandingannya:
Diagram 4.2.2 Perbandingan Material Produksi Kawat Las Per Bulan
Berdasarkan diagram di atas, terlihat bahwa bahan yang hilang atau rusak
) memiliki presentase yang sangat rendah dan secara ekonomi nominalnya
(Rp 122.843,-). Berdasarkan keterangan dari karyawan perusahaan,
bahan yang hilang tersebut dianggap nihil.
97,75%
1,35%0,90%
Perbandingan Material yang Digunakan
Dengan demikian jika dilihat berdasarkan prinsip produksi bersih, dari data
proses penggunaan kembali bahan baku dan bahan penolong (reuse) dapat
atau 2,23% dari total produksi setiap bulannya.
Meskipun angka tersebut mungkin terbilang kecil untuk skala industri, namun
Dikarenakan dalam data tersebut saling beririsan antara spoilage, Used
Diagram 4.2.2 Perbandingan Material Produksi Kawat Las Per Bulan
Berdasarkan diagram di atas, terlihat bahwa bahan yang hilang atau rusak
) memiliki presentase yang sangat rendah dan secara ekonomi nominalnya
). Berdasarkan keterangan dari karyawan perusahaan,
Perbandingan Material yang Digunakan
Used Material
Spoilage
Losses
50
Prinsip 3R Tahapan Produksi
Reduce Ketika pencucian mixer pada proses produksi
kawat las, hanya digunakan air serta sikat.
Sabun hanya digunakan ketika ada pekerja
yang mencuci tangan atau membersihkan alat
tertentu
Reuse Penggunaan kembali bubuk pengelasan yang
terdapat pada kawat las yang cacat saat
proses pressing.
Recycle -
Tabel 4.2.2.1 Penerapan Prinsip 3R Berdasarkan Tahapan Produksi
Kawat Las
Identifikasi adanya inefisiensi lainnya adalah pemakaian energi. Bagian
produksi kawat las menggunakan energi listrik untuk kegiatan produksi maupun di
ruangan kantor. Pemakaian tenaga listrik berikut ini dilihat dari pemakaian rata-rata
dalam satu bulan. Dalam hal ini, waktu pemakaian listrik dibagi menjadi dua oleh
Perusahaan Listrik Negara (PLN), yaitu Luar Waktu Beban Puncak (LWBP) pukul
22.00 – 18.00 dan Waktu Beban Puncak (WBP) . Karena waktu operasi berada saat
jam kerja yaitu pukul 08.00 – 17.00, maka besar pemakaian listrik dilihat saat
51
LWBP. Berdasarkan data dari bagian maintenance, besar rata-rata pemakaian listrik
di bagian welding dalam satu bulan sebesar 3804 Kwh. Besarnya angka pemakaian
listrik di bagian welding sebenarnya didominasi oleh pemakaian listrik di area kantor
yang masih termasuk wilayah welding karena berlangsung setiap hari kerja, seperti
penggunaan AC, komputer dan lainnya. Sedangkan pemakaian listrik untuk proses
produksi kawat las sendiri jauh lebih kecil karena proses produksi tidak berlangsung
setiap hari.
Selama hari kerja, seringkali ditemukan adanya beberapa ruangan kosong
yang tidak ditempati tetapi lampu didalamnya dibiarkan menyala. Ruangan tersebut
antara lain ruang karyawan yang berada di lantai dua serta ruangan direksi. Jika
kondisi tersebut dibiarkan, inefisiensi pemakaian listrik akan terus terjadi.
Banyaknya ruangan yang tidak ditempati tersebut kurang lebih setengah dari seluruh
ruangan kantor yang ada di bagian welding. Jika efisiensi penggunaan listrik
diterapkan pada ruangan-ruangan tersebut dengan cara memadamkan lampu jika
tidak ada kegiatan, penggunaan listrik bisa dihemat hampir 50%.
4.2.3 Hal Lainnya Terkait Produksi Kawat Las
Berdasarkan identifikasi inefisiensi pada tiap tahap produksi yang telah
dibahas sebelumnya, ada berbagai macam keluaran bukan produk atau limbah dari
setiap prosesnya. Limbah yang dihasilkan pada proses produksi kawat las antara lain
52
sisa bubuk pengelasan yang terbawa di mesin produksi dan di air bekas pencucian
mixer, kawat inti yang bengkok, produk jadi kawat las yang mengalami kecacatan
yang tak dapat diperbaiki lagi.
Sumber limbah cair produksi kawat las berasal dari proses pencucian mixer
serta pekerja di bagian produksi kawat las yang mencuci tangan dengan sabun cuci.
Sedangkan limbah padat berasal dari serpihan bubuk pengelasan yang digunakan
sebagai pelapis kawat inti. Serpihan ini diperkirakan dapat mencemari udara
meskipun sisa pemakaiannya dapat digunakan kembali untuk proses produksi selama
belum menjadi kawat las yang dimasukkan di ruang pengeringan. Pencemaran udara
juga diduga berasal dari saluran pembuangan asap di oven yang digunakan untuk
mengurangi kadar air dalam kawat las.
Berdasarkan pengamatan lingkungan sekitar, tidak terlihat adanya pengaruh
yang signifikan terhadap hewan dan tumbuhan yang hidup di sekitarnya akibat
limbah produksi kawat las. Uap air yang keluar dari sluran udara juga tidak terlalu
mempengaruhi keadaan lingkungan sekitar. Pengaruh yang terlihat hanya perubahan
kualitas air akibat proses pencucian mixer. Perubahan tersebut terlihat dari perbedaan
kekeruhan air seperti yang telah dijelaskan sebelumnya. Air yang keluar dari kolam
penampungan menuju lingkungan luar juga tidak mempengaruhi lingkungan sekitar
karena jumlahnya yang sangat kecil (± 5 – 10 liter).
Risiko penyakit yang sangat mungkin terjadi terdapat di bagian produksi
kawat las adalah gangguan pernafasan serta iritasi saluran pernafasan dan bagian
53
tubuh lainnya. Penyakit tersebut dapat timbul akibat terhirupnya bubuk pengelasan
dari proses produksi kawat las. Dalam proses produksi pembuatan kawat las, para
pekerja sangat rentan terkena paparan debu yang berasal dari bubuk pengelasan. Saat
proses pencampuran oleh mixer, sebagian bubuk beterbangan saat penuangan
kedalam mixer. Pekerja yang menunangkan bubuk menggunakan masker, namun
pekerja lainnya tidak menggunakan masker sehingga debu yang beterbangan dapat
terhirup.
54
4.3 Produksi Perunggu (Bronze)
4.3.1 Tahapan Produksi Perunggu
Proses pembuatan perunggu dimulai dari beberapa tahap, yaitu memasukkan
bahan baku peleburan (melting), pemeriksaan kualitas (quality control), dan
setelahnya terbagi lagi menjadi tiga jenis proses pencetakan seperti sentrifuge,
continuous dan sandcasting. Pada saat observasi tanggal 28 Februari 2014, proses
pencetakan yang digunakan adalah continuous. Berikut ini bagan alir proses
produksi perunggu.
Bagan 4.3.1 Proses Produksi Perunggu
55
Proses produksi perunggu membutuhkan bahan baku dan bahan penolong.
Bahan bakunya antara lain ingot, blok, scrap dan gram. Ingot merupakan bahan baku
yang didatangkan dari luar yang bentuknya bermacam-macam, seperti bekas
komponen-komponen mesin atau peralatan yang terbuat dari perunggu. Blok
merupakan perunggu yang berasal dari sisa produksi sebelumnya. Scrap adalah
perunggu yang berasal dari produksi sebelumnya namun bentuknya tidak sempurna.
Sedangkan gram adalah serpihan-serpihan perunggu yang dihasilkan dari proses
pembubutan sebelumnya.
Bahan penolong yang digunakan antara lain: Timah hitam (Pb), timah putih
(Sn), tembaga (Cu), alumunium (Al), flux, degasser, triset, morchem, ceramic fiber,
LPG, LNG, arang, grafit, kawat las, pasir silika, resin, shamout dan mortar.
a. Peleburan (melting)
Bahan baku yang terdiri atas: tembaga (Cu), timah (Sn), seng (Zn),
timbal (Pb), alumunium (Al) dan nikel (Ni). Perunggu yang akan dilebur
dibuat sesuai permintaan dan tingkatan (grade) nya. Setiap grade terdiri atas
berbagai komposisi kimia yang berbeda-beda. Saat proses produksi, grade
produk yang dihasilkan adalah LG-2 (BA 850). Bahan baku yang digunakan
saat itu adalah ingot dengan berat 1338,5 kg dan gram seberat 90 kg. Jadi
total bahan baku yang digunakan sebesar 1478,5 kg. Sedangkan berat total
56
produk yang dipesan sebesar 990 kg. Berikut ini tabel jenis perunggu
berdasarkan grade-nya.
Tabel 4.3.1.1 Jenis Perunggu Berdasarkan Grade
Grade Komposisi kimia (%) Cu Sn Zn Pb Al Ni Lainnya
Leaded Tin Bronze BA 850 84 - 86 4 - 6 4 – 6 4 - 6 max 0,05 max 1 BA 950S 86 – 90 5 – 7 3 – 5 1 – 3 max 0,01 max 1 Cu Rem BA 830 81 – 85 6 – 8 3 – 5 5 – 7 max 2 Cu Rem
0,25 Fe BA 860 86 – 89 9 – 11 1 – 3 max 1 max 0,01 max 1 Cu Rem
0,2 Fe BA 865P 88 - 90 10 - 12 max 0,5 max 0,5 max 0,05 max 1 Cu Rem
0,15 Fe High Leaded Tin Bronze
BA 770L 75 – 79 7 – 9 max 1 14 - 16 max 0,01 max 1 Cu Rem 0,3 Fe
BA 800 78 - 82 9 - 11 max 1 9 - 11 max 0,01 Cu Rem Alumunium Bronze
BA 810 min 79 max 0,1
max 0,5 max 0,1 8,5 – 10,5
3 - 6 Cu Rem 3 – 6 Fe 0,1 – 0,5
Mn Manganesse Bronze
AB 603 60 - 66 max 0,1
max 0,5 max 0,1 8,5 – 10,5
3 - 6 Cu Rem 3 – 6 Fe 0,1 – 1,5
Mn Sumber: data PT. Tira Austenite, Februari 2014.
Pertama-tama tungku dipanaskan selama kurang lebih 30 menit
dengan suhu 800°C untuk menghilangkan kelembababan. Kemudian bahan
baku dimasukkan dan dipanaskan selama 3 jam dengan suhu tungku 2000°C
dan suhu bahan baku yang mencair sekitar 1300°C.
57
Gambar 4.3.1.1 Tungku Peleburan (Melting Furnace)
b. Pemeriksaan Kualitas Tahap-1 (Quality Control)
Setelah bahan baku dilebur, kemudian diambil sedikit cairannya
sebagai sampel dan didinginkan untuk menghilangkan panasnya kemudian
diperiksa kualitasnya ke bagian Quality Control (QC). Sampel tersebut
kemudian dibersihkan dengan alkohol dan diperiksa dengan spektrometer.
58
Gambar 4.3.1.2 Pemeriksaan Sampel Dengan Spektrometer
Sampel yang sudah diperiksa ditentukan apakah sudah memenuhi
standar sesuai grade yang diinginkan. Jika sampel tersebut terindikasi tidak
memenuhi standar, maka dilakukan perbaikan komposisi pada tahap
peleburan sampai memenuhi standar. Jika sudah memenuhi standar.
Perunggu cair dari dalam tungku siap diproses ke tahap selanjutnya. Pada
sampel dari produk LG-2 yang diproduksi saat observasi, setelah diperiksa
komposisi kimianya terdapat Cu 80,4%, Sn 6,87%, Pb 7, 19% dan Zn 4,36%.
Berdasarkan analisis dari bagian quality control, sampel tersebut
sudah dikategorikan baik. Kadar Zn dalam produk mempengaruhi kekuatan
produk tersebut. Produk perunggu yang baik kualitasnya adalah yang
memiliki kekuatan dan daya tahan yang lama. Semakin rendah kadar Zn,
semakin baik kualitas produk yang dihasilkan.
59
Sebelum dituang, ladle atau wadah untuk memindahkan cairan
terlebih dahulu dipanaskan selama 15 menit pada suhu 200°C agar cairan
logam tidak lengket dengan ladle saat dituang. Ladle dipanaskan dengan cara
menaruhnya dalam posisi terbalik di atas tungku. Setelah ladle dipanaskan,
kemudian dipindahkan ke bagian bawah untuk menampung cairan logam
yang akan dituangkan.
Gambar 4.3.1.3 Pemanasan Ladle Diatas Tungku Peleburan
60
Gambar 4.3.1.4 Penuangan Logam Cair Dari Tungku
Pada bagian foundry, teknik pencetakan yang digunakan ada tiga
macam. Yaitu continuous casting, centrifugal casting dan sand casting.
Ketiga teknik tersebut digunakan tergantung pada bentuk dan besarnya
barang yang dipesan. Pada saat observasi, teknik pencetakan yang digunakan
adalah continuous casting. Berikut ini adalah teknik pencetakan dengan
teknik continuous casting setelah proses peleburan selesai.
61
c. Pencetakan Kontinyu (Continuous Casting)
Cairan logam yang dituang di ladle kemudian dimasukkan ke dalam
tungku penahan (holding furnace) yang berfungsi menahan suhu cairan agar
tetap konstan sampai proses penarikan produk. Selama proses peleburan
berlangsung, holding furnace dipanaskan. Sebelum produk ditarik keluar,
holding furnace terlebih dahulu dipasangi dies yang berfungsi membentuk
logam dengan dimensi yang sesuai dengan permintaan. Dies tersebut terbuat
dari grafit.
Gambar 4.3.1.5 Pemasangan Dies Pada Holding Furnace
62
Gambar 4.3.1.6 Penuangan Cairan Kedalam Holding Furnace.
Setelah cairan siap dituang, dipasang starter bar yang berfungsi untuk
menarik produk awal ketika keluar dari holding furnace. Penuangan cairan
kedalam holding furnace dilakukan dengan hari-hati. Setelah cairan masuk
seluruhnya, holding furnace ditutup dengan arang kayu. Proses penarikan
dilakukan dengan memperhitungkan waktu holding, kecepatan penarikan,
kondisi pendinginan dan kondisi tampilan produk. Ketika proses penarikan
berlangsung, starter bar ditarik oleh operator sambil dipantau kondisi
produknya.
Untuk mendinginkan produk setelah keluar dari holding furnace,
digunakan air pendingin yang dialirkan ke permukaan produk selama proses
penarikan. Dalam proses penarikan produk continuous, terdapat standar
63
waktu penarikan karena dipengaruhi oleh ukuran produk. Berikut ini tabel
standar penarikan produk continuous casting.
Tabel 4.3.1.2 Standar Penarikan Produk Continuous Casting
Diameter (Inch) Drawing Holding Time (detik) % V 1 solid 1000 – 6500 3 – 7 20/30 – 30/30
1 ½ solid 1000 – 6500 4 – 8 20/30 – 30/30 1 ½ x ½ 1000 – 6500 3 – 7 20/30 – 30/30 2 solid 1000 – 6500 5 – 9 20/30 – 30/30 2 x 1 1000 – 6500 4 – 8 20/30 – 30/30
2 ½ solid 1000 – 6500 7 – 11 20/30 – 30/30 2 ½ x 1 1000 – 6500 5 – 9 20/30 – 30/30
2 ½ x 1 ½ 1000 – 6500 5 – 9 20/30 – 30/30 3 solid 1000 – 6500 9 - 13 20/30 – 30/30 3 x 1 1000 – 6500 7 – 11 20/30 – 30/30
3 x 1 ½ 1000 – 6500 5 – 9 20/30 – 30/30 3 ½ solid 1000 – 6500 10 – 14 20/30 – 30/30 3 ½ x 1 1000 – 5500 7 – 11 20/30 – 30/30
3 ½ x 1 ½ 1000 – 5500 6 – 10 20/30 – 30/30 4 solid 1000 – 6500 12 – 16 20/30 – 30/30 4 x 1 1000 – 5500 10 – 14 20/30 – 30/30 4 x 2 1000 – 5500 9 – 13 20/30 – 30/30
4 x 2 ½ 1000 – 5500 7 – 11 20/30 – 30/30 4 ½ solid 1000 – 6500 15 – 19 20/30 – 30/30 4 ½ x 1 ½ 1000 – 5500 12 – 16 20/30 – 30/30 4 ½ x 2 1000 – 5500 11 – 15 20/30 – 30/30 5 solid 1000 – 6500 16 – 20 20/30 – 30/30 5 x 2 1000 – 5500 13 – 17 20/30 – 30/30
5 x 2 ½ 1000 – 5500 12 – 16 20/30 – 30/30 5 x 3 1000 – 5500 11 – 15 20/30 – 30/30
5 ½ solid 1000 – 6500 18 – 22 20/30 – 30/30 5 ½ x 2 1000 – 5500 15 – 19 20/30 – 30/30
5 ½ x 2 ½ 1000 – 5500 14 – 18 20/30 – 30/30 5 ½ x 3 1000 – 5500 13 – 17 20/30 – 30/30 6 solid 1000 – 6500 20 – 24 20/30 – 30/30
64
Diameter (Inch) Drawing Holding Time (detik) % V 6 x 2 1000 – 5500 17 – 21 20/30 – 30/30
6 x 2 ½ 1000 – 5500 15 – 19 20/30 – 30/30 6 x 3 1000 – 5500 14 – 18 20/30 – 30/30 6 x 4 1000 – 5500 13 – 17 20/30 – 30/30
6 ½ solid 1000 – 6500 21 – 26 20/30 – 30/30 7 solid 1000 – 6500 24 – 28 20/30 – 30/30 7 x 3 1000 – 5500 18 – 22 20/30 – 30/30 7 x 4 1000 – 5500 16 – 20 20/30 – 30/30 7 x 5 1000 – 5500 10 – 15 20/30 – 30/30
7 ½ solid 1000 – 6500 26 – 30 20/30 – 30/30 8 solid 1000 – 6500 28 – 33 20/30 – 30/30 8 x 3 1000 – 5500 23 – 27 20/30 – 30/30 8 x 4 1000 – 5500 20 – 24 20/30 – 30/30 8 x 5 1000 – 5500 17 – 21 20/30 – 30/30
Sumber: data PT. Tira Austenite, Februari 2014.
Keterangan:
• Diameter (dalam inchi) merupakan ukuran produk
• Drawing merupakan panjang yang dihasilkan dalam sekali tarikan
• % V adalah presentase air yang digunakan untuk pendinginan
Ketika pemantauan produk saat proses penarikan, dilihat apakah
produk yang keluar dari holding furnace terdapat cacat atau tidak. Cacat yang
dialami semisal permukaan yang tidak mulus atau bentuknya berbeda dari
yang diharapkan. Jika terjadi cacat produk, bagian yang cacat dipotong
dengan mesin gerinda, lalu disimpan atau dipergunakan kembali untuk bahan
baku peleburan selanjutnya.
65
Setelah proses penarikan selesai, produk lalu dipotong dengan
panjang sesuai permintaan. Kemudian produk didinginkan untuk
menghilangkan panas. Produk dipindahkan dengan crane atau alat untuk
memindahkan beban berat. Produk diikat dengan rantai dan dipindahkan ke
tempat pendinginan lalu disiramkan air hingga suhunya berkurang.
Gambar 4.3.1.7 Pemotongan Produk Continuous Dengan Mesin Gerinda
Gambar 4.3.1.8 Produk yang Sudah Dipotong
66
Gambar 4.3.1.9 Pendinginan Produk Dengan Air
d. Penyelesaian Bentuk Akhir (Finishing)
Apabila ukuran produk lebih besar dari yang diharapkan, maka
dikurangi ukurannya dengan menggunakan mesin bubut. Pada tahap ini
bentuk produk disesuaikan sesuai permintaan. Saat proses pembubutan, ada
serpihan-serpihan perunggu yang terjatuh. Serpihan ini disebut gram, yaitu
serpihan yang dihasilkan ketika suatu produk perunggu sedang dalam proses
pembubutan. Gram ini kemudian dikumpulkan kemudian disimpan atau
digunakan dalam proses peleburan berikutnya.
67
Gambar 4.3.1.10 Pengurangan Diamater Produk Dengan Mesin Bubut
Pada tahap ini karena proses penyesuaian bentuk produk, maka ada
bahan baku yang tersisa. Bahan baku yang tersisa saat observasi proses ini
sebesar 319 kg. Sedangkan bahan yang hilang atau losses merupakan bahan
baku yang hilang karena proses pemanasan di tungku karena penguapan atau
sisapembubutan yang sulit dikumpulkan kembali.
Pada saat observasi, berat bahan baku yang hilang sebesar 169,5 kg.
Secara singkat, dengan perhitungan matematis dapat digambarkan dengan:
Berat bahan baku = Berat akhir produk jadi + sisa hasil produksi + bahan
yang hilang
1478,5 kg = 990 kg + 319 kg + 169,5 kg
Sumber: data PT. Tira Austenite, Februari 2014.
68
e. Pemeriksaan Kualitas Tahap-2 (Quality Control)
Setelah proses penyesuaian bentuk pada produk telah selesai,
selanjutnya dilakukan pemeriksaan oleh bagian quality control untuk
memastikan apakah ukuran produk sudah sesuai standar. Ada tiga macam
produk yang dihasilkan pada saat observasi. Berikut ini hasil pemeriksaan
oleh bagian quality control saat observasi.
• Standar: Ø 4 ½” x 2 ½” x 3000 mm
• Aktual: Ø 4 ⅔” x 2 ½” x 150 mm (cacat 4,5 kg)
• Standar: Ø 3 ¼” x 2” x 1600 mm
• Aktual: Ø 3 ½” x 2” x 1600 mm
• Standar: Ø 3” x 1” x 1700 mm
• Aktual: Ø 3” x 1” x 1700 mm
Pada saat pemeriksaan, produk yang dibandingkan dengan standar
memiliki toleransi sebesar ± 2mm dari ukuran standarnya. Jika lebih dari itu,
produk tersebut ditolak. Produk yang cacat tersebut bisa dipotong dan
disimpan untuk produksi berikutnya atau dilebur ulang jika terdapat cacat
yang parah.
69
f. Barang Jadi
Jika produk sudah lolos pemeriksaan kualitasnya, produk perunggu
sudah dapat dikirimkan kepada pemesan. Pada umumnya produk perunggu
yang dikirimkan tidak dimasukkan dalam kemasan, misalnya produk
continuous casting yang berbentuk beberapa gelondongan dengan panjang
tertentu. Produk perunggu yang dikemas tertentu hanya produk sand casting.
Produk dari sand casting dikemas dalam kotak-kotak kayu karena bentuknya
yang lebih besar dan memiliki bentuk tertentu yang dikhawatirkan dapat
rusak jika tidak dikemas.
70
4.3.2 Identifikasi Adanya Inefisiensi pada Proses Produksi Perunggu
Bagan 4.3.4 Kemungkinan Inefisiensi Produksi Perunggu Teknik Continuous Casting Grade LG-2, Tanggal 28 Februari 2014
Input Proses → produk Keluaran bukan produk
Peleburan (melting)
Pemeriksaan kualitas tahap I
Proses continuous casting di holding
furnace
Finishing
Bahan baku (ingot, gram, scrap), bahan
bantu, gas, listrik
Panas, uap dari tungku, slag, debu, serpihan
bahan bantu
Sampel, listrik, alkohol, gas argon
Hasil pemeriksaan
Cairan logam, listrik, air
Air panas, uap logam.
Sisa produk: Scrap, blok,
gram
Produk continuous
casting
Pemeriksaan kualitas tahap II
Scrap, blok, gram, barang
cacat
Produk continuous
casting
Barang jadi
147
8,5
kg
130
9 k
g P
rod
uk
jad
i = 9
90 k
g
Hila
ng:
169
,5 k
g P
rod
uk s
isa
= 3
19
kg
71
Berdasarkan data perusahaan, dalam setiap proses perhitungan ekonomi
dalam produksi kawat las terdiri atas dua bagian yaitu perhitungan ekonomi saat
proses pembuatan produk (As Cast) dan perhitungan ekonomi saat proses finishing
hingga produk jadi (finished goods). Saat proses pembuatan produk, bagian-bagian
yang diidentifikasi antara lain bahan baku, bahan bantu, sisa hasil produksi dan
bahan yang hilang atau terbuang (losses). Sedangkan identifikasi pada tahap finished
goods meliputi jumlah gram, scrap atau blok yang merupakan sisa produk akibat
proses penyesuaian bentuk serta bahan yang terbuang. Berikut ini analisis rata-rata
dalam satu bulan tahun 2013.
Total Charging merupakan jumlah dari seluruh bahan baku yang tersedia.
Dalam satu bulan kurang lebih sekitar 13.399 kg bahan baku yang tersedia di bagian
peleburan perunggu, dengan nilai Rp 1.258.397.462 ,-.
Residual atau bisa didefinisikan sebagai bahan baku yang terbuang tetapi
masih dapat dimanfaatkan kembali (sisa bahan) untuk proses produksi (reuse).
Dalam satu bulan kurang lebih sekitar 3.738 kg bahan yang digunakan kembali
dengan presentase sebesar 27,9% dari total charging dengan nilai Rp 222.125.746 ,-.
Used material atau bahan baku yang diproses menjadi barang jadi. Dalam
satu bulan kurang lebih sekitar 9.661 kg bahan baku yang menjadi barang jadi.
Dengan presentase sebesar 72,1% dari total charging dengan nilai Rp 1.036.271.716
,-.
72
Losses adalah kerugian akibat kehilangan bahan baku saat proses produksi
karena penguapan saat dilebur dalam tungku atau sisa produksi yang hilang karena
penyusutan. Dalam satu bulan kurang lebih sekitar 857 kg bahan yang terbuang
dengan presentase sebesar 6,4% dari total charging dengan nilai Rp 64.360.362 ,-.
Total produksi merupakan hasil dari penjumlahan penimbangan barang jadi.
Dalam satu bulan kurang lebih sekitar 8.804 kg perunggu yang diproduksi dengan
presentase sebesar 65,7% dari total charging dengan nilai Rp 1.196.333.210 ,-.
Dengan demikian jika dilihat berdasarkan prinsip produksi bersih dengan
4R-nya dari data residual, proses penggunaan kembali bahan baku dapat menghemat
sekitar 27,9% dari total charging setiap bulannya, dengan kata lain secara ekonomi
dapat menghemat Rp 222.125.746 ,-. Di sisi lain, dengan kehilangan bahan baku
sebesar 857 kg yang terbilang besar dari segi kuantitas tetapi kecil dari segi
presentase (6%) yang kemungkinan sebagian disebabkan oleh penguapan. Ada
empat komposisi kimia terbesar dalam produk perunggu seperti Cu, Sn, Zn dan Pb
yang kemungkinan menguap ke udara saat proses peleburan yang berdampak pada
lingkungan dan kesehatan manusia.
Dikarenakan dalam data tersebut saling beririsan, berikut ini diagram
perbandingannya:
Diagram 4.3.2 Perbandingan Material
Berdasarkan diagram di atas, terlihat bahwa bahan yang hilang (
memiliki presentase
64.360.362 ,-). Sedangkan nilai residual (27,89%) dengan nominal
,-, merupakan besarnya kuantitas bahan yang dapat digunakan kembali. Apabila
losses dapat dikurangi semaksimal mungkin, keuntungan ekonomi dapat meningkat.
27,89%
73
Dikarenakan dalam data tersebut saling beririsan, berikut ini diagram
perbandingannya:
Diagram 4.3.2 Perbandingan Material Produksi PeruTahun 2013
Berdasarkan diagram di atas, terlihat bahwa bahan yang hilang (
memiliki presentase yang terbilang kecil (6,4%) tetapi besar dari segi nominal (Rp
). Sedangkan nilai residual (27,89%) dengan nominal
, merupakan besarnya kuantitas bahan yang dapat digunakan kembali. Apabila
dapat dikurangi semaksimal mungkin, keuntungan ekonomi dapat meningkat.
65,71%
6,40%
Perbandingan Material yang Digunakan
Dikarenakan dalam data tersebut saling beririsan, berikut ini diagram
Produksi Perunggu Per Bulan
Berdasarkan diagram di atas, terlihat bahwa bahan yang hilang (losses)
yang terbilang kecil (6,4%) tetapi besar dari segi nominal (Rp
). Sedangkan nilai residual (27,89%) dengan nominal Rp 222.125.746
, merupakan besarnya kuantitas bahan yang dapat digunakan kembali. Apabila
dapat dikurangi semaksimal mungkin, keuntungan ekonomi dapat meningkat.
65,71%
Perbandingan Material yang Digunakan
Total Produksi
Residual
Losses
74
Tabel 4.3.2.1 Penerapan Prinsip 3R Berdasarkan Tahapan Produksi Perunggu
Prinsip 3R Tahapan Produksi
Reduce Penggunaan bahan bakar untuk melting
furnace dan holding furnace yang saat ini
menggunakan gas LNG yang lebih ramah
lingkungan dibandingkan beberapa tahun
sebelumnya yang menggunakan solar.
Reuse Peleburan kembali sisa bahan baku dan
bahan yang cacat dari produksi sebelumnya.
Recycle Melebur bahan baku yang diperoleh dari
perusahaan yang mengumpulkan barang-
barang yang berbahan dasar alumunium,
tembaga, timah, timbal dan nikel.
Identifikasi adanya inefisiensi pada proses produksi juga dilihat dalam
penggunaan enrgi. Bagian foundry menggunakan dua macam energi, yaitu listrik dan
gas alam cair. Pemakaian tenaga listrik berikut ini dilihat dari pemakaian rata-rata
dalam satu bulan. Dalam hal ini dilihat dari penggunaan listrik pada jam kerja pukul
08.00 – 17.00 yang termasuk dalam kategori LWBP. Besar rata-rata pemakaian
listrik di bagian foundry dalam satu bulan sebesar 714 Kwh. Besarnya angka
75
pemakaian listrik di bagian foundry berasal dari area kantor serta penggunaan lampu,
crane, mesin bubut dan mesin las yang berlangsung setiap hari kerja.
Proses produksi di bagian foundry menggunakan gas alam cair (LNG) untuk
memanaskan tungku peleburan. Gas tersebut diperoleh dari Perusahaan Gas Negara
(PGN) dengan Penggunaan gas rata-rata dalam sebulan berdasarkan data PT. Tira
Austenite tahun 2013, sebesar 71.417 m3. Total penggunaan gas tersebut
diperhitungkan dari selisih penggunaan awal dan akhir serta faktor-faktor yang
mempengaruhinya seperti tekanan yang masuk, tekanan yang keluar dan suhu.
Penggunaan gas dipilih karena lebih efisien secara ekonomis dibandingkan
produksi beberapa tahun sebelumnya yang menggunakan solar juga lebih ekonomis
dibandingkan perusahaan peleburan logam lainnya yang menggunakan kokas
(batubara yang telah dikonversi). Nilai kalori solar atau minyak diesel sebesar
10.800 kkal/kg (UNEP, 2006), nilai kalori LNG sebesar 12.097 kkal/kg (Syukran,
2007) dan kokas sebesar 7.567 kkal/kg (ESDM, 2014) dapat diartikan bahwa nilai
kalori pada LNG yang lebih besar daripada solar menjadikan penggunaan LNG lebih
ekonomis. Keuntungan lain penggunaan LNG adalah lebih ramah lingkungan karena
mampu mengurangi emisi sekitar 85% serta dapat disimpan dalam tekanan rendah (1
atmosfer) (Kementerian Sumber Daya Energi & Mineral, 2012).
Selain analisis inefisiensi selama proses produksi dan penggunaan energi, ada
faktor-faktor lainnya yang mempengaruhi inefisiensi produksi perunggu. Bentuk
inefisiensi yang sering terjadi setiap proses produksi adalah cacat pada produk.
76
Kecacatan yang terjadi dilihat keparahannya. Jika kecacatan yang ditemukan sedikit,
masih bisa ditangani dengan cara proses pembubutan (machining). Namun jika
kecacatan yang ditemukan cukup besar, maka proses peleburan harus diulang
kembali sehingga biaya produksi meningkat.
Berdasarkan wawancara dengan karyawan, faktor-faktor yang mempengaruhi
kecacatan tersebut antara lain: bahan baku, serta manusia sebagai operator.
Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi bermacam-macam
kondisi serta komposisinya. Bahan baku yang berasal dari pengepul dalam bentuk
rongsokan seringkali banyak terdapat zat pengotornya tetapi baik komposisi
kimianya. Untuk menghilangkan pengotor tersebut digunakan degasser atau gas
argon yang dicampurkan selama proses peleburan yang berfungsi untuk memisahkan
kotoran dengan perunggu cair. Penggunaan gas argon sebagai pemisah zat pengotor
belum pernah dilakukan perusahaan karena selama ini hanya cukup menggunakan
degasser.
Dari segi manusia sebagai operator, dikarenakan operator tersebut tidak
mengikuti Prosedur Standar Operasi (SOP) yang sudah ditetapkan perusahaan.
Pernah ada operator yang tidak mengikuti SOP tetapi selalu mengatakan bahwa
sudah bekerja sesuai SOP. Setelah dilihat berdasarkan data laporan harian casting,
ditemukan adanya ketidaksesuaian dengan SOP. Hal tersebut dikarenakan kurangnya
pengawasan kepada operator selama proses produksi sehingga perlu ditingkatkan.
77
4.3.3 Hal Lainnya Terkait Produksi Perunggu
Pada setiap tahap produksi perunggu, dihasilkan berbagai macam keluaran
bukan produk atau limbah. Keluaran bukan produk ini berpotensi mencemari
lingkungan ketika dibuang keluar. Dalam hal ini ada limbah yang diperkirakan
mencemari lingkungan serta limbah yang berpotensi mencemari lingkungan. Limbah
yang diperkirakan berpotensi mencemari lingkungan berasal dari air yang berfungsi
sebagai pendingin perunggu yang baru dicetak, gas yang dihasilkan dari penguapan
perunggu ketika dileburkan di tungku dan slag atau hasil samping berupa kotoran
yang ikut terbawa saat penuangan logam cair ke ladle.
Dari berbagai limbah yang dihasilkan, air yang digunakan untuk pendinginan
produk dan gas dari proses peleburan dibuang ke lingkungan kecuali slag. Slag ini
dijual kembali kepada pengepul. Berdasarkan pengamatan di lingkungan sekitar
perusahaan, sama halnya seperti proses pembuatan kawat las. Proses produksi
perunggu tidak terlihat mempengaruhi flora dan fauna yang hidup di sekitarnya.
Dalam proses produks perunggu, para pekerja sangat rentan terkena berbagai
bahaya fisik dan kimia. Bahaya fisik yang sering terjadi adalah suhu ekstrim, getaran
dan kebisingan. Sedangkan bahaya kimia yang sangat mungkin terjadi adalah
terhirupnya berbagai logam yang menguap dalam bentuk gas pada saat proses
peleburan ke dalam tubuh. Risiko kesehatan yang mungkin terjadi adalah bahaya
fisik seperti suhu ekstrim, getaran dan kebisingan. Sehingga penyakit yang mungkin
timbul antara lain: luka bakar, tremor, serta gangguan pendengaran. Hal tersebut
78
dikarenakan pekerja yang tidak menggunakan alat pelindung diri standar. Bahaya
kimia yang terjadi adalah paparan Cu, Sn, Pb dan Zn dalam bentuk gas saat
peleburan. Dampak kesehatan yang mungkin dialami secara umum adalah iritasi
kulit dan saluran pernafasan serta kanker (pada paparan Pb) (Science Lab, 2013).
79
BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
1. PT. Tira Austenite Tbk merupakan perusahaan swasta yang memiliki dua
Strategic Business Unit (SBU), yaitu : SBU Industrial Products dan SBU
Industrial Gases. SBU Industrial Products memfokuskan diri untuk memasarkan
produk-produk teknik untuk keperluan industri seperti Kawat Las, berbagai
macam jenis Baja, Bronze, Mesin Las dan Mesin Potong. Selain itu di dalam
SBU Industrial Products juga terdapat divisi khusus yang disebut Divisi
Manufacturing, dimana dalam divisi ini PT. Tira Austenite Tbk memproduksi
sendiri produk Bronze dan Welding Electrodes.
2. Proses produksi kawat las di PT. Tira Austenite dalam penerapan prinsip
produksi bersih, yaitu 3R telah menerapkan 2 prinsip diantaranya, yaitu Reduce
dan Reuse.
a. Ketika pencucian mixer pada proses produksi kawat las, hanya digunakan
air serta sikat. Sabun hanya digunakan ketika ada pekerja yang mencuci
tangan atau membersihkan alat tertentu.
b. Penggunaan kembali bubuk pengelasan yang terdapat pada kawat las
yang cacat saat proses pressing.
3. Proses produksi perunggu di PT. Tira Austenite dalam penerapan prinsip
produksi bersih, telah menerapkan semua prinsip 3R, antara lain:
80
a. Reduce, Penggunaan bahan bakar untuk melting furnace dan holding
furnace yang saat ini menggunakan gas LNG yang lebih ramah
lingkungan dibandingkan beberapa tahun sebelumnya yang menggunakan
solar.
b. Reuse, yaitu peleburan kembali sisa bahan baku dan bahan yang cacat
dari produksi sebelumnya.
c. Recycle yaitu melebur bahan baku yang diperoleh dari perusahaan yang
mengumpulkan barang-barang yang berbahan dasar alumunium,
tembaga, timah, timbal dan nikel.
4. Kemungkinan inefisiensi pada proses produksi di PT. Tira Austenite
a. Proses produksi kawat las: adanya bahan yang hilang dan cacat (losses)
ketika proses produksi sangat kecil sehingga dianggap nihil oleh
perusahaan. Inefisiensi lainnya ditemukan dalam penggunaan listrik di
bagian ruangan kantor bagian welding karena banyak lampu yang
dinyalakan di dalam ruanggan-ruangan yang jarang digunakan
b. Proses produksi perunggu: inefisiensi pada proses peleburan perunggu
yaitu ditemukannya cacat pada produk serta penyusutan ketika perunggu
dilebur. Hal-hal yang menyebabkan kecacatan produk antara lain adanya
pengotor pada bahan baku serta kesalahan operator yang bekerja tidak
sesuai SOP.
81
5.2 Saran
1. Perlunya peningkatan pengawasan kepada setiap pekerja saat berlangsungnya
proses produksi kawat las dan perunggu agar apa yang dikerjakan sesuai dengan
SOP sehingga kecacatan produk dapat dikurangi dan keuntungan secara
ekonomis dapat meningkat.
2. Perlunya dilakukan penghematan listrik di ruang-ruang kantor bagian welding.
Ruangan-ruangan yang jarang digunakan sebaiknya dipadamkan lampunya
sehingga penggunaan listrik lebih efisien.
3. Perlunya dibentuk standar prosedur operasional untuk penanganan limbah.
Limbah yang dihasilkan dari proses produksi kawat las maupun perunggu harus
ditangani, baik ditangani sendiri oleh perusahaan ataupun menggunakan pihak
ketiga.
82
DAFTAR PUSTAKA
______________. 2009. Badan Tenaga Nuklir Nasional. Hubungan Antara Manusia
dengan Energi. Diakses tanggal 11 Juni 2014 pukul 20.08 dari
(http://www.batan.go.id/ensiklopedi/01/01/02/01/01-01-02-01.html).
______________. 1986. Surat Keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan
Republik Indonesia Nomor 19/M/I/1986.
______________.____. Diakses tanggal 25 Februari 2014 pukul 12.11 dari
(http://digilib.its.ac.id/public/ITS-Undergraduate-7206-2703100021-bab2.pdf).
______________. 2012. Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral. Pertamina
Rintis Pemanfaatan LNG untuk Transportasi dan Rumah Tangga. Diakses
tanggal 18 Mei 2014 pukul 14.28 dari (http://www.esdm.go.id/berita/migas/40-
migas/5896-pertamina-rintis-pemanfaatan-lng-untuk-transportasi-dan-rumah-
tangga.html).
______________. 2014. Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral. Rancangan
Dasar Proses Dan Kajian Ekonomi Pembuatan Kokas Pengecoran Batubara
Non Coking. Diakses tanggal 17 Juni 2014 pukul 8.53 dari
(http://www.tekmira.esdm.go.id/HasilLitbang/?p=844).
83
______________. 2002. Kebijaksanaan Produksi Bersih di Indonesia. Diakses tanggal
25 Februari 2014 pukul 13.53 dari (http://www.menlh.go.id/kebijaksanaan-
produksi-bersih-di-indonesia/).
______________. 2002. Keputusan Menteri Kesehatan (KEPMENKES) Republik
Indonesia No. 907/MENKES/SK/VII/2002 tentang Syarat-Syarat dan
Pengawasan Kualitas Air Minum. Diakses tanggal 7 Maret 2014 dari
(http://www.hukor.depkes.go.id/up_prod_kepmenkes/KMK%20No.%20907%20
ttg%20Syarat-
syarat%20Dan%20Pengawasan%20Kualitas%20Air%20minum.pdf).
______________. 1995. Keputusan Menteri Lingkungan Hidup (KEPMENLH)
Republik Indonesia No. Kep-51/MENLH/10/1995 tentang Baku Mutu Limbah
Cair Bagi Kegiatan Industri (golongan baku mutu limbah cair II). Diakses
tanggal 7 Maret 2014 dari (http://hukum.unsrat.ac.id/lh/menlh_51_1999.pdf).
______________. 2009. Material Safety Data Sheet. Diakses tanggal 3 Maret 2014
pukul 11.12 dari
(http://www.messerwelding.com/MSDS%20PDF/MG%20MSDS%202009/700
%20series%20SMAW%20MG%20msds%206-09.pdf).
______________. 2013. Material Safety Data Sheet Copper MSDS. Diakses pada
tanggal 18 Maret 2014 pukul 11.06 dari
(http://www.sciencelab.com/msds.php?msdsId=9923549)
84
______________. 2013. Material Safety Data Sheet Lead MSDS. Diakses pada tanggal
18 Maret 2014 pukul 11.23 dari
(http://www.sciencelab.com/msds.php?msdsId=9927204).
______________. 2013. Material Safety Data Sheet Tin MSDS. Diakses pada tanggal
18 Maret 2014 pukul 11.04 dari
(http://www.sciencelab.com/msds.php?msdsId=9925265).
______________. 2013. Material Safety Data Sheet Zinc Metal MSDS. Diakses pada
tanggal 18 Maret 2014 pukul 11.09 dari
(http://www.sciencelab.com/msds.php?msdsId=9925476).
______________. 2001. Peraturan Pemerintah No. 82 Tahun 2001 tentang Pengelolaan
Kualitas Air dan Pengendalian Pencemaran Air. Diakses tanggal 7 Maret 2014
dari (http://luk.staff.ugm.ac.id/atur/sda/PP82-2001PengelolaanKualitasAir.pdf).
Allen, Edward. 2009. Dasar-dasar Konstruksi Bangunan: Bahan-bahan dan Metodenya
Jilid-1. Jakarta: Erlangga.
Amsyah, Zulkifli. 2001. Manajemen Sistem Informasi. Jakarta: Gramedia Pustaka
Utama.
Berkel. 2009. Industrial And Urban Symbiosis In Japan: Analysis Of The Eco-Town
Program 1997–2006. Journal of Environmental Management. Diakses tanggal
17 Juni 2014 pukul 10.49 dari
(http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0301479708003307).
85
Damayanti, Alia. dkk. 2004. Analisis Resiko Lingkungan Dari Pengolahan Limbah
Pabrik Tahu dengan Kayu Apu. Jurnal Purifikasi, Vol.5, No.4, Oktober 2004.
Frondel. dkk. 2006. End-Of-Pipe Or Cleaner Production? An Empirical Comparison Of
Environmental Innovation Decisions Across OECD Countries. Jurnal. Diakses
tanggal 17 Juni 2014 pukul 9.50 dari
(http://onlinelibrary.wiley.com/doi/10.1002/bse.496/abstract).
Griffin, Ricky. 2004. Manajemen, edisi VII jilid ke-1. Jakarta: Erlangga.
Gunawan, Yuli. 2006. Peluang Penerapan Produksi Bersih pada Sistem Pengolahan Air
Limbah Domestic Waste Water Treatment Plant #48, Studi Kasus di PT. Badak
NGL Bontang. Tesis. Universitas Diponegoro.
Ireng, Sigit Armanto. 2010. Determinan Perilaku Pekerja Dalam Pemakaian APD
Berdasarkan Bahaya Disebuah Perusahaan Pengecoran Logam di Ceper Klaten.
Tesis Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Diponegoro. Diakses tanggal 25
Mei 2014 pukul 0.53 dari (http://eprints.undip.ac.id/26337/).
Jenie, Betty Sri Laksmi dan Winiati Pudji Rahayu. 1993. Penanganan Limbah Industri
Pangan. Yogyakarta: Kanisius.
Kartini, Wahyu. 2009. Pengaruh Copper Slag Sebagai Cementitious Terhadap Kuat
Tekan Beton. Jurnal Teknik Sipil. Vol-6, No. 1 (2009). Diakses tanggal 20 Maret
2014 pukul 21.57 dari
(http://cpanel.petra.ac.id/ejournal/index.php/jts/article/view/17105/17087).
86
Nakata, Toshihiko. 2003. Energy Modeling of Cleaner Vehicles for Reducing CO2
Emissions in Japan. Journal of Cleaner Production. Diakses tanggal 17 Juni 2014
pukul 10.16 dari
(http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0959652602000616).
Nugraha, Winardi Dwi dan Ina Susanti. 2006. Studi Penerapan Produksi Bersih (Studi
Kasus Pada Perusahaan Pulp and Paper Serang. Jurnal PRESIPITASI, Vol. 1
No. 1 September 2006. Universitas Diponegoro. Diakses tanggal 25 Februai
2014 pukul 16.10 dari (http://eprints.undip.ac.id/517/1/hal_43-48.pdf).
Nurdalia, Ida. 2006. Kajian dan Analisis Peluang Penerapan Produksi Bersih pada
Usaha Kecil Batik Cap (Studi kasus pada tiga usaha industri kecil batik cap di
Pekalongan). Tesis. Universitas Diponegoro.
Oktoby, D. W., Gills, H.P., Nachtrieb, N. W., (2003). Prinsip-prinsip Kimia Modern.
Jilid II Edisi keempat. Jakarta: Erlangga.
UNEP (United Nations Environment Program). Resource Efficient & Cleaner
Production. Diakses tanggal 21 Februari 2014 pukul 10.12 dari
(http://www.unep.org/resourceefficiency/Business/CleanerSaferProduction/Reso
urceEfficientCleanerProduction/tabid/102615/Default.aspx)\
UNEP (United Nations Environment Program). 2006. Fuels and Combustions. Diakses
tanggal 9 Mei 2014 pukul 15.00 dari
(http://www.energyefficiencyasia.org/docs/ee_modules/indo/Chapter%20-
%20Fuels%20and%20combustion%20(Bahasa%20Indonesia).pdf)
87
Paran’ko, dkk. 1992. Higienic Evaluation of Working Conditions in Present-Day
Production of Welding Electrodes. Jurnal Europe PubMed Central. Diakses
tanggal 25 Mei 2014 pukul 1.19 dari
(http://dev.europepmc.org/abstract/MED/1427158/reload=2;jsessionid=ZCKISx
weYz5aNYXkJWKo.0).
Saputra, Trisma Jaya. 2004. Elektroda Untuk Pengelasan Baja Lunak. Jurnal Penelitian
Inovasi. Vol. 22, No. 2, 15 September 2004 (Tahun ke 11) : 31-40. Magelang:
Fakultas Teknik Universitas Tidar. Diakses tanggal 11 Maret 2014 pukul 9.49
dari (http://118.97.13.60/~utmac/jurnal/index.php/jpi/article/download/276/273).
Sari, Ardina Yullynta. 2009. Pemantauan Kebisingan dan Efektifitas Pengendalian yang
Ada di Dapur Peleburan Baja Slab Steel Plant II (SSP II) PT Krakatau Steel
Cilegon.Laporan khusus. Semarang: Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas
Maret.
Sugita, I Ketut Gede, dkk. 2010. Efek Dendrite Arm Spacing terhadap Sifat Mekanis
Paduan Perunggu Cu-20%Sn. Jurnal Ilmiah Teknik Mesin Cakra Vol. 4 No. 2.
Oktober 2010 (189-193). Yogyakarta: Fakultas Teknik Universitas Gajah Mada.
Diakses tanggal 11 Maret 2014 pukul 9.10 dari
(http://ojs.unud.ac.id/index.php/jem/article/download/2340/1545).
Syukran. 2007. Studi Konversi Bahan Bakar MFO ke Gas Alam pada PLTU Unit 2
Tambak Lorok Semarang. Tesis. Diakses tanggal 18 Mei 2014 pukul 17.22 dari
88
(http://digilib.itb.ac.id/gdl.php?mod=browse&op=read&id=jbptitbpp-gdl-
syukrannim-32189).
Wibowo, Ari. 2007.Pengaruh Tegangan Sisa Terhadap Frekuensi Nada Dasar
Perunggu. Seminar Nasional Teknologi 2007. Yogyakarta. Diakses tanggal 11
Maret 2014 pukul 8.44 dari (http://p3m.amikom.ac.id/p3m/75%20-
%20PENGARUH%20TEGANGAN%20SISA%20TERHADAP.pdf).
Widagdo, Mikha Andriani. dkk. 2013. Studi Terapan Konsep Metabolisme dan
Simbiosis pada Bangunan Karya Kisho Kurokawa. Jurnal Intra Vol. 1, No. 2, 1-
11. Surabaya: Universitas Kristen Petra. Diakses tanggal 11 Maret 2014 pukul
8.22 dari (http://studentjournal.petra.ac.id/index.php/desain-
interior/article/download/1568/1417).
E srNrrsr GloupPT WID'A]AIUNGGAL SE JAHTERA
:01/HRD-ADM/)il2013: Surat Jawaban dan atau tanggrym Surat Proposal Magang di Sintesa Groupuntuk Pelakqanaan Praktek ke{a lapanganMahasiswa seryelFr VII Progam Studi Kesehatan MasyarakatDari Fakultas Kedokteran dm Ilmu KesehatanUniversitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta
Kepada Yth,
Wakil Dekan Bidang Akademik (dr. H.M.Djauhari Widjajakusunah,A.IF.,PFK )
Dengan Hormat,
Sehubungan deng;an pengajuan proposal magang / Prakt€k kerja lap"ngan (PKL) dariFakultas I(edokteran dan Itnu Kesehatan Univenitas Islan Negeni Syarif Hidayatullah Jakarta"pada sast ini kami dari PT. Widjajatungigal Sejahtera-Sintesa Group msmberikan persetujuanuntuk dua mahasiswa terkait proposal yang telah diajukan dengan ketermgan se,bagai berikut :
1. Nama MahasiswaNIMMateriTanggal pelaksaman PKLLokasi
2. Nama MahasiswaNIMMatoriTanggal pelaksanaan PKLLokasi
NoHal
Misyaka Nadrizatul HaqI 110101000020Management Pengolahan Limbah Gas Buang di Sintesa GroupJanuari - Februari 2014PT. Tira Austenite Tbk.
Jl Pulo Ayang Kav R-l Kawasan Industri Pulqadung, Jakarta
Effira AgustinI 110101000070Gambaran Inplementasi Produksi B€rsih Sintesa Gmup 2014Januari - Februari 2014PT. Tira Austenite Tbk.
Jl Pulo Ayang Kav R-l Kawasan Industri Pulogadung, Jakarta
Demikian suratjawaban ini kami bua! atas perhatian dan kerjasamanya kami ucapkan terima kasih.
Jakarta, 20 November 2014Atas nama Management
SEJAHTEIIA
Arbono LasnahadiVP Human Resources
Menara Duta Building, 3d FloorJl. H.R. Rasuna Said Kav. B-9
Jakarta 12910, Indonesiaphons +6221 522 5080
+6221 522 SO9Oiar. +6221 522 9572
www.sintesagroup.com
: - VP Corporar€ Affair Shl€sa Gr@p
TT WID)AJATUNCGAL S E'|AHTERA
:03/HRD-ADM/XV2OI3: Swat P€ngantar Pelaksanaan Praktek kerja lapmganMahasiswa semester VII prcgram studi kesehatan nasyarakatFakultas IGdoktoran dan Ilnu KesehatanUniversitas h$pi'Negeri Syarif Hidayahrllah Jakarta
'Kepada Yth,
Sr. HR Manager PT. Tira Aust€rdte Tbk,Bapak M. Tamrin PratiktoJl Pulo Ayang Kav R-l Kawasan Industri Pulogadung - Jakarta
Dongan Horma!
Dergan ini kami dri PT. Widjajatunggal Sejahtsra - Sintesa Grorp memberikatr surat penganttrPelaksanaan Praktek Kerja Lapangal di salah satu unit bisnis Sintesa Group yaitu PT.Tira Austenit€ Tbk,kepada Mahasiswa Semester VII Program Studi Kerhatan Masyarakat Fakultas Kodokteran dan IhnuIGsehatan Unive$itas Islam Negeri SyarifHidayahrllah Jakarta dengan keterangan sebagai berikut :
6srNts,q Gnoul
Nama MahasiswaNIMMateriTanggal pelaksanaan PKI-Lokasi
NoHal
Elfira Agustin1110101000070Gambarm hnplementasi Produksi Bersih Sintesa Group 2014Januari - Februari 2014PT. Tira Austenite Tbk.Jl Pulo Ayang Kav R-l Kawasan hdustri PulogadungJakarta
Demikian surat pengantar ini kami bua! atas perhatian dan kerjasammya kami ucapkan terina kasih
Jakarta, 20 November 2014Atas nama Management,
JAHTERA
Arbono LasnahadiVP Humm Resources
Co: VP Corporete Afair Shtesa CroupDir€&trrr Uta$a Pf . Ti.a Austonite TbkWakil De&a Bidang Aka<ienit (<lr. H.M.Djouhari WidjajalustmahAlF.,PFK )
Menara Duta Building, 3d FloorJl. H.R. Rasuna Said Kav. B-9
Jakarta 12910. Indonesiaphone +6221 522 5080
+6221 522 5090la'< +6221 522 9572
wwwsintesagroup.com