Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

TPS 320i / 400i / 500i / 600iTPS 400i LSC ADV E

SManual de instrucciones

Fuente de corriente MIG/MAG

42,0426,0114,ES 033-14012021

Tabla de contenidoIndicaciones de seguridad 10

Explicación de las instrucciones de seguridad 10Generalidades 10Utilización prevista 11Acoplamiento a la red 11Condiciones ambientales 11Obligaciones de la empresa explotadora 12Obligaciones del personal 12Interruptor de protección de corriente de falta 12Protección personal 12Indicaciones en relación con los valores de emisión de ruidos 13Peligro originado por gases y vapores tóxicos 13Peligro originado por proyección de chispas 14Peligros originados por corriente de red y corriente de soldadura 14Corrientes de soldadura vagabundas 15Clasificaciones de equipos CEM 16Medidas CEM 16Medidas de campos electromagnéticos 17Puntos de especial peligro 17Requisitos del gas protector 18Peligro originado por las botellas de gas protector 18Peligro originado por la fuga de gas protector 19Medidas de seguridad en el lugar de emplazamiento y durante el transporte 19Medidas de seguridad en servicio normal 20Puesta en servicio, mantenimiento y reparación 20Comprobación relacionada con la técnica de seguridad 21Eliminación 21Certificación de seguridad 21Protección de datos 22Derechos de autor 22

Información general 23

Generalidades 25Concepto del sistema 25Principio de funcionamiento 25Campos de aplicación 25Conformidad 26Bluetooth trademarks 27Advertencias en el equipo 27

Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura 29General 29Welding Packages 29Curvas características de soldadura 29Descripción breve de la soldadura MIG/MAG Puls-Synergic 33Descripción breve de la soldadura MIG/MAG sinérgica estándar 33Descripción breve del proceso PMC 33Descripción breve del proceso LSC / LSC Advanced 33Descripción breve de la soldadura SynchroPuls 33Descripción breve del proceso CMT 34Descripción del proceso de soldadura CMT Cycle Step 34Breve descripción del ranurado con antorcha (arc air gouging) 34Breve descripción de WireSense 34

Componentes del sistema 36Generalidades 36Sinopsis 36Opciones 37Opción OPT/i Safety Stop PL d 38

3

ES

Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos 41

Panel de control 43Generalidades 43Seguridad 43Panel de control 44

Conexiones, interruptores y componentes mecánicos 46Fuente de potencia TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS 400i LSC ADV 46

Concepto de manejo 49

Posibilidades de entrada 51General 51Entrada mediante giro/pulsación de rueda de ajuste 51Entrada mediante pulsación de teclas 52Entrada mediante contacto con la pantalla 52

Pantalla y línea de estado 53Pantalla 53Línea de estado 54Línea de estado: límite de corriente alcanzado 55

Instalación y puesta en servicio 57

Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura 59Generalidades 59Soldadura MIG/MAG refrigerada por gas 59Soldadura MIG/MAG refrigerada por agua 59Soldadura MIG/MAG automatizada 59Soldadura CMT manual 60Soldadura CMT automatizada 60Soldadura TIG-DC 60Soldadura por electrodo 60Ranurado con antorcha 60

Antes de la instalación y puesta en servicio 61Seguridad 61Utilización prevista 61Condiciones de emplazamiento 61Acoplamiento a la red 62Trabajo con generador 62Información sobre los componentes del sistema 63

Conectar el cable de red 64Generalidades 64Cables de red prescritos 64Seguridad 65Conectar el cable de red - Generalidades 65

Puesta en servicio TPS 320i / 400i / 500i / TPS 600i, TPS 400i LSC ADV 67Seguridad 67Generalidades 67TPS 320i / 400i / 500i / 600i: Montar los componentes del sistema (sinopsis) 68TPS 400i LSC ADV: Montar los componentes del sistema (sinopsis) 69Fijar la descarga de tracción del juego de cables de interconexión 70Conectar el juego de cables de interconexión 70Tendido correcto del juego de cables de interconexión 71Conectar la botella gas 72Establecer la pinza de masa 72Conectar la antorcha de soldadura MIG/MAG al avance de hilo 73Otras actividades 75

Bloquear y desbloquear la fuente de corriente con la clave NFC 76Generalidades 76Bloquear y desbloquear la fuente de potencia con la clave NFC 76

Trabajo de soldadura 79

4

Modos de operación MIG/MAG 81Generalidades 81Símbolos y explicación 81Modo de operación de 2 tiempos 82Modo de operación de 4 tiempos 82Modo de operación especial de 4 tiempos 83Modo de operación especial de 2 tiempos 83Soldadura por puntos 84

Soldadura MIG/MAG y CMT 85Seguridad 85Soldadura MIG/MAG y CMT: sinopsis 85Conectar la fuente de corriente 85Ajustar el procedimiento de soldadura y el modo de operación 86Seleccionar el material de aporte y el gas protector 87Ajustar los parámetros de soldadura 88Ajustar la cantidad de gas protector 89Soldadura MIG/MAG o CMT 89

Parámetros de soldadura MIG/MAG y CMT 91Parámetros de soldadura para la soldadura MIG/MAG Puls-Synergic, la soldadura CMT y la sol-dadura PMC

91

Parámetros de soldadura para la soldadura MIG/MAG sinérgica estándar y la soldadura LSC 92Parámetros de soldadura para la soldadura manual MIG/MAG estándar 93Explicación de los pies de página 93

Modo EasyJob 94Generalidades 94Activar el modo EasyJob 94Guardar los puntos de trabajo de EasyJob 95Abrir los puntos de trabajo de EasyJob 95Borrar los puntos de trabajo de EasyJob 96

Operación por Jobs 97Generalidades 97Guardar los ajustes como Job 97Soldadura Job - Abrir Jobs 98Renombrar Job 99Borrar un Job 100Cargar Job 101Optimizar Job 102Ajustar los límites de corrección para un Job 103Ajuste para "Guardar como Job" 105

Soldadura por puntos 107Soldadura por puntos 107

Soldadura TIG 110Seguridad 110Preparación 110Soldadura TIG 111Encender el arco voltaico 113Finalizar el proceso de soldadura 114

Soldadura por electrodo 115Seguridad 115Preparación 115Soldadura por electrodo 116Parámetros de soldadura para la soldadura por electrodo 119

Ranurado con antorcha 120Seguridad 120Preparación 120Ranurado con antorcha 121

Parámetros de proceso 123

Sinopsis 125Sinopsis de los parámetros de proceso "Común" 125

5

ES

Sinopsis de los parámetros de proceso "Components & Monitoring" (Componentes y monitori-zación)"

125

Sinopsis de los parámetros de proceso "Job" 125Parámetros de proceso "General" 126

Parámetros de proceso para el inicio de la soldadura/final de la soldadura 126Parámetros de proceso para la configuración de gas 127Parámetros para la regulación del proceso 128Estabilizador de penetración 128Estabilizador de longitud de arco voltaico 130Combinación formada por estabilizador de penetración y estabilizador de longitud de arco voltaico 132Parámetros de proceso para SynchroPuls 133Parámetros de proceso para el proceso Mix 135Parámetros de proceso para la regulación del proceso TWIN 138Parámetros de proceso para CMT Cycle Step 140Parámetros de proceso para la soldadura por puntos 141Calibración R/L 141Parámetros de proceso para la configuración TIG/electrodo 142

Parámetros de proceso "Componentes y monitorización" 147Parámetros de proceso para componentes 147Calibración del sistema 148Ajustar los parámetros de proceso para los ajustes de control de rotura de arco 150Parámetros de proceso para la detección de electrodo adherido del tubo de contacto 152Parámetros de proceso para la detección de electrodo adherido de la pieza de trabajo 153Parámetros de proceso para la monitorización del extremo de hilo 154Parámetros de proceso para la monitorización de gas 156Monitorización de la fuerza del motor 158

Parámetros de proceso "Job" 160Parámetros de proceso para optimizar Job 160Parámetros de proceso para los límites de corrección 162Parámetros de proceso para los ajustes previos para "Guardar como Job" 163

Ajustes previos 167

Ajustes previos 169General 169Sinopsis 169

Ajustes previos - Indicación 170Ajuste de idioma 170Ajustar "Unidades / estándar" 171Ajustar la fecha y la hora 172Acceder a los datos del sistema 173Mostrar las curvas características 176

Ajustes previos - Sistema 177Consultar la información del equipo 177Restaure a valores de fábrica 177Restablecer la contraseña de la página web 178Modo de operación de configuración: activar el modo de operación especial de 4 tiempos "Gun-trigger", la visualización especial JobMaster, soldadura por puntos y la selección Job de pulsadorde la antorcha

179

Ajustar manualmente los parámetros de red 181Configuración de WLAN 182Configuración de Bluetooth 183Configuración de fuente de potencia 186Configuración de avance de hilo 187Configuración de interface 189Configuración TWIN 191

Ajustes previos - Documentación 193Ajustar la tasa de exploración 193Ver el libro de registro 194Encender y apagar la monitorización de los valores límite 195

Ajustes previos - Administración 197Generalidades 197

6

Definiciones de conceptos 197Roles y usuarios predefinidos 197Sinopsis 198

Creación del administrador y de los diferentes roles 199Recomendación para la creación de roles y usuarios 199Crear clave de administrador 200Crear roles 201Copiar roles 203

Creación de usuarios 204Creación de usuarios 204Copiar un usuario 205

Edición de roles y usuarios, desactivación de la administración de usuarios 207Editar roles 207Borrar roles 208Editar un usuario 209Borrar un usuario 210Desactivar la administración de usuarios 211¿Ha perdido la clave NFC de administrador? 212

CENTRUM - Central User Management 213Activar servidor CENTRUM 213

SmartManager - La página web de la fuente de corriente 215

SmartManager - La página web de la fuente de corriente 217Generalidades 217Visualizar el SmartManager de la fuente de corriente e iniciar sesión 217Funciones auxiliares si no se puede iniciar sesión 218Cambiar contraseña/cerrar sesión 218Configuración 219Selección de idioma 219Indicación del estado 220Fronius 220

Datos del sistema actuales 221Datos del sistema actuales 221

Documentación, libro de registro 222Documentación 222

Datos de Job 224Datos de Job 224Sinopsis de Jobs 224Editar un Job 224Importar un Job 225Exportar un Job 225Exportar Job(s) como... 225

Ajustes de la fuente de corriente 227Parámetros de proceso 227Denominación y ubicación 227Ajustes MQTT 227Ajustes OPC-UA 227

Salvaguardar y restablecer 229Generalidades 229Salvaguardar y restablecer 229Salvaguardia de datos automática 230

Visualización de señales 231Visualización de señales 231

Administración de usuarios 232Generalidades 232Usuario 232Roles de usuario 232Exportación e importación 233CENTRUM 233

Sinopsis 234Sinopsis 234

7

ES

Ampliar todos los grupos / Reducir todos los grupos 234Guardar como archivo xml 234

Actualización 235Actualización 235Buscar el archivo de actualización (realizar una actualización) 235Fronius WeldConnect 237

Paquetes de funciones 238Paquetes de funciones 238Welding Packages 238Curvas características especiales 238Opciones 238Grabar un paquete de funciones 238

Vista general de las curvas sinérgicas 239Sinopsis de las curvas características 239Mostrar/ocultar filtros 239

Pantallazo 240Pantallazo 240

Interface 241Interface 241

Solución de errores y mantenimiento 243

Diagnóstico de errores, solución de errores 245Generalidades 245Seguridad 245Soldadura MIG/MAG: límite de corriente 245Diagnóstico de errores de la fuente de corriente 246

Cuidado, mantenimiento y eliminación 250Generalidades 250Seguridad 250Con cada puesta en servicio 250Cada 2 meses 250Cada 6 meses 250Actualizar el firmware 250Eliminación 251

Anexo 253

Valores medios de consumo durante la soldadura 255Consumo medio del electrodo de soldadura en MIG/MAG 255Consumo medio de gas protector en la soldadura MIG/MAG 255Consumo medio de gas protector en la soldadura TIG 255

Datos técnicos 256Explicación del término "duración de ciclo de trabajo" 256Tensión especial 256Visión general: materias primas fundamentales y año de producción del equipo 257TPS 320i 258TPS 320i /nc 260TPS 320i /600V/nc 262TPS 320i /MV/nc 263TPS 400i 265TPS 400i /nc 267TPS 400i /600V/nc 269TPS 400i /MV/nc 270TPS 400i LSC ADV 272TPS 400i LSC ADV /nc 274TPS 400i LSC ADV /600V/nc 276TPS 400i LSC ADV /MV/nc 277TPS 500i 279TPS 500i /nc 281TPS 500i /600V/nc 283TPS 500i /MV/nc 284TPS 600i 286

8

TPS 600i /nc 288TPS 600i /600V/nc 290Parámetros de radio 291

9

ES

Indicaciones de seguridad

Explicación delas instruccionesde seguridad

¡ADVERTENCIA!

Indica un peligro inminente.▶ En caso de no evitar el peligro, las consecuencias pueden ser la muerte o lesiones

de carácter muy grave.

¡PELIGRO!

Indica una situación posiblemente peligrosa.▶ Si no se evita esta situación, se puede producir la muerte así como lesiones de

carácter muy grave.

¡PRECAUCIÓN!

Indica una situación posiblemente perjudicial.▶ Si no se evita esta situación, se pueden producir lesiones de carácter leve o de

poca importancia, así como daños materiales.

¡OBSERVACIÓN!

Indica la posibilidad de obtener unos resultados mermados de trabajo y que sepuedan producir daños en el equipamiento.

Generalidades El equipo ha sido fabricado según el estado de la técnica y las reglas reconocidas enreferencia a la seguridad. No obstante, el manejo incorrecto o el uso inadecuado implicapeligro para:- La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.- El equipo y otros valores materiales de la empresa explotadora.- El trabajo eficiente con el equipo.

Todas las personas implicadas en la puesta en servicio, el manejo, el mantenimiento y laconservación del equipo deben:- Poseer la cualificación correspondiente.- Poseer conocimientos de soldadura.- Leer completamente y seguir escrupulosamente este manual de instrucciones.

El manual de instrucciones debe permanecer guardado en el lugar de empleo delequipo. Complementariamente al manual de instrucciones, se deben tener en cuenta lasreglas válidas a modo general, así como las reglas locales respecto a la prevención deaccidentes y la protección medioambiental.

Todas las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo:- Deben mantenerse en estado legible.- No deben dañarse.- No deben retirarse.- No deben taparse ni cubrirse con pegamento ni pintura.

Las posiciones de las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo figuran en elcapítulo "Generalidades" del manual de instrucciones del mismo.Los errores que puedan mermar la seguridad deben ser eliminados antes de conectar elaparato.

10

¡Se trata de seguridad!

Utilización pre-vista

El equipo se debe utilizar, exclusivamente, para los trabajos conformes a la utilizaciónprevista.

El equipo está construido exclusivamente para los procedimientos de soldadura indica-dos en la placa de características.Cualquier otro uso se considerará como no previsto por el diseño constructivo. El fabri-cante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

También forman parte de la utilización prevista:- La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones del manual de ins-

trucciones.- La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones de seguridad y

peligro.- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.

Jamás se debe utilizar el equipo para las aplicaciones siguientes:- Deshelar tubos- Cargar baterías/acumuladores- Arrancar motores

El equipo ha sido construido para usos industriales. El fabricante declina cualquier res-ponsabilidad por daños originados por un empleo en el ámbito doméstico.

El fabricante declina también toda responsabilidad ante resultados de trabajo deficienteso defectuosos.

Acoplamiento ala red

Por su consumo de corriente, los equipos de alta potencia pueden repercutir sobre lacalidad de energía de la red.

Esta característica puede afectar a algunos tipos de equipos y manifestarse como sigue:- Limitaciones de conexión- Requisitos con respecto a la máxima impedancia de la red admisible *)- Requisitos con respecto a la mínima potencia de cortocircuito necesaria *)

*) En cada caso en el interface a la red públicaVer los datos técnicos

En este caso, la empresa explotadora o el usuario del equipo deben asegurar que laconexión del equipo esté permitida y, si fuera necesario, deben consultar el caso con lacorrespondiente empresa suministradora de energía.

¡IMPORTANTE! ¡Prestar atención a que la puesta a tierra del acoplamiento a la red seasegura!

Condicionesambientales

Cualquier servicio o almacenamiento del equipo fuera del campo indicado será conside-rado como no previsto. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los dañosque se pudieran originar.

Gama de temperaturas del aire ambiental:- En servicio: -10 °C hasta + 40 °C (14 °F hasta 104 °F)- Durante el transporte y almacenamiento: -20 °C hasta +55 °C (-4 °F hasta 131 °F)

Humedad relativa del aire:- Hasta el 50 % a 40 °C (104 °F)- Hasta el 90 % a 20 °C (68 °F)

11

ES

Aire ambiental: libre de polvo, ácidos, gases o sustancias corrosivas, etc.Altura por encima del nivel del mar: hasta 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Obligaciones dela empresa explo-tadora

La empresa explotadora se compromete a que solo trabajarán con el equipo personasque:- Estén familiarizadas con las prescripciones fundamentales en relación con la seguri-

dad laboral y la prevención de accidentes y que hayan sido instruidas en el manejodel equipo.

- Hayan leído y comprendido en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" enel presente manual de instrucciones, confirmando la lectura y comprensiónmediante su firma.

- Hayan recibido la formación necesaria en relación con los requisitos de los resulta-dos de trabajo.

Se debe comprobar periódicamente que el personal trabaja de forma segura.

Obligaciones delpersonal

Todas las personas a las que se encomiendan trabajos en el equipo se comprometen,antes del comienzo del trabajo, a:- Observar las prescripciones fundamentales acerca de la seguridad laboral y la pre-

vención de accidentes.- Leer en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el presente manual de

instrucciones, confirmando la comprensión y cumplimiento del mismo mediante sufirma.

Antes de abandonar el puesto de trabajo, se debe asegurar que no se puedan producirdaños personales o materiales durante la ausencia.

Interruptor deprotección decorriente de falta

Las disposiciones locales y directivas nacionales pueden exigir un interruptor de pro-tección de corriente de falta en caso de conexión de un equipo a la red de corrientepública.El interruptor de protección de corriente de falta recomendado por el fabricante para elequipo figura en los datos técnicos.

Protección perso-nal

El manejo del equipo implica exponerse a múltiples peligros como, por ejemplo:- Proyección de chispas, proyección de piezas metálicas calientes- Radiación del arco voltaico (dañina para los ojos y la piel)- Campos electromagnéticos perjudiciales que suponen un peligro mortal para perso-

nas con marcapasos- Peligro eléctrico originado por corriente de red y corriente de soldadura- Elevadas molestias acústicas- Humo de soldadura y gases perjudiciales

Llevar ropa de protección adecuada para manejar el equipo. Características de la ropade protección:- Debe ser difícilmente inflamable- Debe ser aislante y seca- Debe cubrir todo el cuerpo, estar intacta y en buen estado- Se debe llevar una careta- No remangarse los pantalones

12

La ropa de protección incluye, por ejemplo, los siguientes aspectos:- Protección de los ojos y la cara mediante una careta con elemento filtrante homolo-

gado frente a rayos de luz ultravioleta, calor y proyección de chispas.- Detrás del casco de protección se deben llevar gafas adecuadas con protección

lateral.- Llevar zapatos robustos impermeables incluso en caso humedad.- Protegerse las manos con unos guantes adecuados (aislamiento eléctrico, pro-

tección térmica).- Llevar protección auditiva para reducir las molestias acústicas y evitar lesiones.

Las personas, especialmente los niños, se deben mantener alejados de los equipos ydel proceso de soldadura durante el servicio. Si aún así hay personas cerca:- Se debe instruir a dichas personas acerca de todos los peligros (peligro de deslum-

bramiento originado por el arco voltaico, peligro de lesiones originado por la pro-yección de chispas, humo de soldadura dañino para la salud, molestias acústicas,posible peligro originado por la corriente de red o la corriente de soldadura, etc.).

- Poner a disposición los medios de protección adecuados.- Montar unas paredes y cortinas de protección adecuadas.

Indicaciones enrelación con losvalores deemisión de rui-dos

El aparato genera un máximo nivel de potencia acústica < 80 dB(A) (ref. 1 pW) en mar-cha sin carga, así como en la fase de enfriamiento después del servicio según elmáximo punto de trabajo admisible con carga normal según EN 60974-1.

No es posible indicar un valor de emisión relacionado con el puesto de trabajo para lasoldadura (y el corte), ya que este varía en función del procedimiento y del entorno. Estevalor depende de los parámetros más diversos como, por ejemplo, el procedimiento desoldadura (soldadura MIG/MAG, soldadura TIG), el tipo de corriente seleccionado(corriente continua, corriente alterna), la gama de potencia, el tipo de producto de solda-dura, el comportamiento de resonancia de la pieza de trabajo, el entorno del puesto detrabajo, etc.

Peligro originadopor gases y vapo-res tóxicos

El humo que se genera durante la soldadura contiene gases y vapores dañinos para lasalud.

El humo de soldadura contiene sustancias que, según la monografía 118 de la AgenciaInternacional para la Investigación del Cáncer, provocan cáncer.

Utilizar una aspiración en puntos concretos y en todo el local.Si fuera posible, utilizar antorchas de soldadura con dispositivos de aspiración integra-dos.

Mantener la cabeza alejada del humo de soldadura y de los gases que se van gene-rando.

Humo y gases perjudiciales generados:- No inhalar- Aspirar con unos medios adecuados fuera de la zona de trabajo

Procurar que haya suficiente alimentación de aire fresco. Garantizar como mínimo unatasa de ventilación de 20 m³/hora en todo momento.

En caso de una ventilación insuficiente, se debe utilizar una careta de soldadura con ali-mentación de aire.

En caso de que existan dudas acerca de la idoneidad de la capacidad de extracción, sedeben comparar los valores de emisión de sustancias nocivas con los valores límiteadmisibles.

13

ES

Los componentes siguientes son responsables del nivel de nocividad del humo de sol-dadura:- Metales utilizados para la pieza de trabajo- Electrodos- Recubrimientos- Agentes de limpieza, desengrasantes, etc.- Proceso de soldadura empleado

Por tanto, se deben tener en cuenta las correspondientes fichas técnica seguridad dematerial y las indicaciones del fabricante para los componentes indicados.

Encontrará recomendaciones sobre situaciones de exposición, medidas de prevenciónde riesgos e identificación de condiciones de trabajo en la página web de la EuropeanWelding Association en la sección Health & Safety (https://european-welding.org).

Mantener los vapores inflamables (por ejemplo, vapores de disolvente) alejados delcampo de radiación del arco voltaico.

Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal si nose realizan trabajos de soldadura.

Peligro originadopor proyecciónde chispas

La proyección de chispas puede provocar incendios y explosiones.

Jamás se debe soldar cerca de materiales inflamables.

Los materiales inflamables se deben encontrar a una distancia mínima de 11 metros (36ft. 1.07 in.) del arco voltaico o estar protegidos por una cubierta homologada.

Tener a disposición un extintor adecuado y homologado.

Las chispas y los fragmentos de piezas metálicas calientes también pueden entrar enlas zonas contiguas a través de pequeñas ranuras y aberturas. Tomar las correspon-dientes medidas para evitar cualquier riesgo de lesiones e incendios.

No se debe soldar en zonas con riesgo de incendio y explosión y en depósitos cerrados,bidones o tubos, si estos elementos no están preparados según las correspondientesnormas nacionales e internacionales.

No se deben realizar soldaduras en recipientes en los que se almacenen o se hayanalmacenado gases, combustibles, aceites minerales y similares. Debido a los residuosexiste riesgo de explosión.

Peligros origina-dos por corrientede red y corrientede soldadura

Por lo general, una descarga eléctrica puede resultar mortal.

No se debe entrar en contacto con piezas bajo tensión dentro y fuera del equipo.

Durante la soldadura MIG/MAG y la soldadura TIG también están bajo tensión el hilo desoldadura, la bobina de hilo, los rodillos de avance, así como todas las piezas metálicasen relación con el hilo de soldadura.

Emplazar el avance de hilo siempre sobre una base suficientemente aislada o utilizar unsoporte devanadora aislante adecuado.

Autoprotegerse y proporcionar una protección personal suficiente mediante una base ouna cubierta seca y suficientemente aislante frente al potencial de tierra o masa. Labase o la cubierta deben cubrir por completo toda la zona entre el cuerpo y el potencialde tierra o masa.

Todos los cables y líneas deben estar fijados, intactos, aislados y tener una dimensiónsuficiente. Sustituir inmediatamente las uniones sueltas, los cables chamuscados,

14

dañados o con una dimensión insuficiente.Antes de cada uso, comprobar con la mano el asiento firme de las conexiones decorriente.En caso de cables de corriente con clavija de bayoneta, torsionar el cable de corriente almenos 180° alrededor de su eje longitudinal y pretensarlo.

Los cables o las líneas no se deben utilizar para atar el cuerpo ni partes del cuerpo.

El electrodo (electrodo, electrodo de tungsteno, hilo de soldadura, etc.):- Jamás debe sumergirse en líquidos para su refrigeración.- Jamás debe tocarse estando la fuente de potencia conectada.

Entre los electrodos de dos sistemas de soldadura puede producirse, por ejemplo, dobletensión de marcha sin carga de un sistema de soldadura. Cuando se entra en contactosimultáneamente con los potenciales de ambos electrodos, es muy posible que existapeligro mortal.

Un electricista especializado debe comprobar periódicamente la alimentación de red res-pecto a la capacidad de funcionamiento del conductor protector.

Los equipos de clase de protección I requieren una red con conductores protectores yun sistema de conectores con contacto de conductor protector para un funcionamientocorrecto.

El funcionamiento del equipo en una red sin conductor protector y en un enchufe sincontacto de conductor protector solo se permitirá si se cumplen todas las disposicionesnacionales relativas a la separación de protección.De lo contrario, se considerará negligencia grave. El fabricante declina cualquier respon-sabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

Si fuera necesario, proporcionar una puesta a tierra suficiente de la pieza de trabajomediante medios adecuados.

Desconectar los equipos no utilizados.

Al realizar trabajos a gran altura, llevar un arnés de seguridad para evitar caídas.

Separar el equipo de la red y sacar la clavija para la red antes de comenzar a trabajaren el mismo.

Mediante un rótulo de aviso claro y legible, asegurar el equipo frente a reconexiones yconexiones de la clavija para la red.

Después de abrir el equipo:- Descargar todos los componentes que almacenan cargas eléctricas.- Asegurarse de que todos los componentes del equipo estén sin corriente.

Si se requieren trabajos en piezas bajo tensión, contar con la ayuda de una segundapersona para que pueda apagar a tiempo el interruptor principal.

Corrientes de sol-dadura vagabun-das

Si no se tienen en cuenta las indicaciones que figuran a continuación, existe la posibili-dad de que se produzcan corrientes de soldadura vagabundas que puedan provocar losiguiente:- Peligro de incendio- Calentamiento excesivo de componentes en contacto con la pieza de trabajo- Destrucción de conductores protectores- Daño del equipo y de otras instalaciones eléctricas

Se debe proporcionar una unión fija del borne de la pieza de trabajo con la pieza de tra-bajo.

Fijar el borne de la pieza de trabajo lo más cerca posible del punto a soldar.

15

ES

Colocar el aparato con suficiente aislamiento contra un entorno eléctrico conductivo, porejemplo: Aislamiento respecto al suelo conductivo o aislamiento respecto a los puntosconductivos.

En caso de utilización de distribuidores de corriente, alojamientos de cabezal doble, etc.,debe tenerse en cuenta lo siguiente: También el electrodo de la antorcha o del soportede electrodo sin utilizar conduce potencial. Procurar un alojamiento con suficiente aisla-miento de la antorcha o del soporte de electrodo sin utilizar.

En caso de aplicaciones MIG/MAG automatizadas, el electrodo de soldadura aisladosolo se debe conducir desde el bidón de hilo de soldadura, la bobina grande o la bobinade hilo hacia el avance de hilo.

Clasificacionesde equipos CEM

Equipos de la clase de emisión A:- Solo están destinados al uso en zonas industriales.- Pueden provocar perturbaciones condicionadas a la línea e irradiadas en otras

regiones.

Equipos de la clase de emisión B:- Cumplen los requisitos de emisión en zonas residenciales e industriales. Lo mismo

es aplicable a zonas residenciales en las que la energía se suministra desde unared de baja tensión pública.

Clasificación de equipos CEM según la placa de características o los datos técnicos.

Medidas CEM En casos especiales puede ocurrir que, a pesar de cumplirse los valores límite deemisión normalizados, se produzcan influencias sobre el campo de aplicaciones previsto(por ejemplo, cuando haya equipos sensibles en el emplazamiento o cuando cerca delemplazamiento haya receptores de radio o televisión).En este caso, el empresa explotadora está obligada a tomar las medidas adecuadaspara eliminar las perturbaciones.

Comprobar y evaluar la resistencia a perturbaciones de las instalaciones en el entornodel equipo según las disposiciones nacionales e internacionales. Ejemplos para instala-ciones susceptibles a perturbaciones que pueden verse influidas por el equipo:- Dispositivos de seguridad- Cables de red, señales y transmisión de cables- Instalaciones de procesamiento de datos y telecomunicación- Instalaciones para medir y calibrar

Medidas de apoyo para evitar problemas de compatibilidad electromagnética (CEM):1. Alimentación de red

- Si se producen perturbaciones electromagnéticas a pesar de un acoplamiento ala red acorde a las prescripciones, se deben tomar medidas adicionales (porejemplo, utilización de un filtro de red adecuado).

2. Cables solda- Mantenerlos lo más cortos posible.- Instalarlos lo más cerca posible (para evitar problemas con campos electro-

magnéticos).- Realizar la instalación dejando gran distancia respecto al resto de cables solda

3. Conexión equipotencial4. Puesta a tierra de la pieza de trabajo

- Si fuera necesario, establecer la conexión a tierra mediante unos condensado-res adecuados.

5. Blindado, si fuera necesario- Blindar las demás instalaciones en el entorno.- Blindar toda la instalación de soldadura.

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Medidas de cam-pos electro-magnéticos

Los campos electromagnéticos pueden causar daños para la salud que aún no sonconocidos:- Efectos sobre la salud de las personas próximas, por ejemplo, personas que llevan

marcapasos y prótesis auditiva.- Las personas que llevan marcapasos deben consultar a su médico antes de perma-

necer en las inmediaciones del aparato y del proceso de soldadura.- Por motivos de seguridad, se deben mantener unas distancias lo más largas posi-

bles entre los cables de soldar y la cabeza/el torso del soldador.- Los cables de soldar y los paquetes de mangueras no se deben llevar colgados del

hombro o alrededor del cuerpo ni de las partes del cuerpo.

Puntos de espe-cial peligro

Mantener alejadas las manos, el cabello, la ropa y las herramientas de las piezasmóviles como, por ejemplo:- Ventiladores- Ruedas dentadas- Rodillos- Ejes- Bobinas de hilo e hilos de soldadura

No introducir las manos en las ruedas dentadas en rotación del accionamiento de hilo nien las partes de accionamiento en rotación.

Las cubiertas y los laterales solo se deben abrir ni retirar mientras duren los trabajos demantenimiento y reparación.

Durante el servicio:- Asegurarse de que todas las cubiertas están cerradas y todos los laterales correcta-

mente montados.- Mantener cerradas todas las cubiertas y los laterales.

La salida del hilo de soldadura de la antorcha de soldadura supone un elevado riesgo delesiones (atravesar la mano, lesiones en la cara y en los ojos, etc.).

Es por ello que la antorcha de soldadura debe mantenerse alejada del cuerpo (equiposcon avance de hilo) y se deben llevar unas gafas de protección adecuadas.

No entrar en contacto con la pieza de trabajo durante ni después de la soldadura. Peli-gro de quemaduras.

Las piezas de trabajo en proceso de enfriamiento pueden desprender escoria. Por lotanto, al retocar las piezas de trabajo también se debe llevar puesto el equipo de pro-tección prescrito y procurar que las demás personas estén también suficientemente pro-tegidas.

Dejar que se enfríen las antorchas de soldadura y los demás componentes de la insta-lación antes de realizar trabajos en los mismos.

En locales sujetos a riesgo de incendio y explosión rigen unas prescripciones especia-les.Se deben tener en cuenta las correspondientes disposiciones nacionales e internaciona-les.

En locales para trabajos con un mayor riesgo eléctrico (por ejemplo, calderas) las fuen-tes de corriente deben estar identificadas con el símbolo (Safety). No obstante, la fuentede corriente no debe estar en estos locales.

Peligro de escaldadura originado por la fuga de líquido de refrigeración. Desconectar larefrigeración antes de desenchufar las conexiones para el avance o el retorno del líquidode refrigeración.

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ES

Tener en cuenta la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración al trabajar conel mismo. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración através de su centro de servicio o la página web del fabricante.

Para el transporte de equipos con grúa, solo se deben utilizar medios de fijación decarga adecuados del fabricante.- Enganchar las cadenas o los cables en los puntos de suspensión previstos a tal fin

en el medio de fijación de carga adecuado.- Las cadenas o los cables deben tener un ángulo lo más pequeño posible con res-

pecto a la vertical.- Retirar la botella gas y el avance de hilo (equipos MIG/MAG y TIG).

En caso de suspender con grúa el avance de hilo durante la soldadura, siempre debeutilizarse un sistema amarre devanadora aislante y adecuado (equipos MIG/MAG yTIG).

Si el equipo dispone de cinta portadora o asa de transporte, estos elementos sirven solopara el transporte a mano. La cinta portadora no resulta adecuada para el transportemediante grúa, carretilla elevadora de horquilla ni otras herramientas de elevaciónmecánicas.

Comprobar periódicamente todos los medios de fijación (correas, hebillas, cadenas,etc.) que se utilicen en relación con el equipo o sus componentes (por ejemplo, con res-pecto a daños mecánicos, corrosión o cambios provocados por otras influenciasambientales).El intervalo y alcance de las pruebas deben cumplir al menos las normas y directivasnacionales vigentes en cada momento.

En caso de utilizar un adaptador para la conexión de gas, existe peligro de no detectarfugas de gas protector incoloro e inodoro. Antes del montaje, y utilizando una cinta deteflón adecuada, impermeabilizar la rosca en el lado del equipo del adaptador para laconexión de gas.

Requisitos delgas protector

Especialmente en los conductos anulares, el gas protector puede producir daños en elequipamiento y reducir la calidad de soldadura.Se deben cumplir las siguientes especificaciones relativas a la calidad del gas protector:- Tamaño de las partículas sólidas < 40 µm- Punto de rocío de presión < -20 °C- Máx. contenido de aceite < 25 mg/m³

¡En caso de ser necesario, utilizar un filtro!

Peligro originadopor las botellasde gas protector

Las botellas de gas protector contienen gas bajo presión y pueden explotar en caso deestar dañadas. Como las botellas de gas protector forman parte del equipo de solda-dura, deben ser tratadas con sumo cuidado.

Proteger las botellas de gas protector con gas comprimido frente a calor excesivo, gol-pes mecánicos, escoria, llamas desprotegidas, chispas y arcos voltaicos.

Montar las botellas de gas protector en posición vertical y fijarlas según el manual paraevitar que se puedan caer.

Mantener las botellas de gas protector alejadas de los circuitos de soldadura o de otroscircuitos de corriente eléctricos.

Jamás se debe colgar una antorcha soldadura de una botella de gas protector.

Jamás se debe entrar en contacto con una botella de gas protector por medio de unelectrodo.

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Peligro de explosión: jamás se deben realizar soldaduras en una botella de gas protec-tor bajo presión.

Utilizar siempre exclusivamente las botellas de gas protector adecuadas y los acceso-rios correspondientes (reguladores, tubos y racores, etc.). Utilizar exclusivamente bote-llas de gas protector y accesorios que se encuentren en buen estado.

Cuando se abra la válvula de una botella de gas protector, alejar la cara de la salida.

Cerrar la válvula de la botella de gas protector si no se realizan trabajos de soldadura.

Dejar la caperuza en la válvula de la botella de gas protector si no hay ninguna botellade gas protector conectada.

Seguir las indicaciones del fabricante, así como las correspondientes disposicionesnacionales e internacionales para botellas de gas protector y piezas de accesorio.

Peligro originadopor la fuga degas protector

Peligro de asfixia originado por fugas descontrolados de gas protector

El gas protector es incoloro e inodoro y, en caso de fuga, puede expulsar el oxígeno delaire ambiental.- Proporcionar suficiente alimentación de aire fresco. El caudal de ventilación debe

ser de al menos 20 m³/hora.- Tener en cuenta las instrucciones de seguridad y mantenimiento de la bombona de

gas protector o de la alimentación de gas principal.- Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal

si no se realizan trabajos de soldadura.- Antes de cada puesta en servicio, comprobar la bombona de gas protector o la ali-

mentación de gas principal con respecto a fugas descontroladas de gas.

Medidas de segu-ridad en el lugarde emplaza-miento y duranteel transporte

¡La caída de un equipo puede suponer un peligro mortal! Colocar el equipo sobre unabase firme y nivelada.- Se admite un ángulo de inclinación máximo de 10°.

En locales con riesgo de incendio y explosión rigen prescripciones especiales.- Tener en cuenta las disposiciones nacionales e internacionales correspondientes.

Mediante instrucciones internas de la empresa y controles, asegurarse de que elentorno del puesto de trabajo esté siempre limpio y visible.

Emplazar y utilizar el equipo solo según el tipo de protección indicado en la placa decaracterísticas.

En el momento de realizar el emplazamiento del equipo se debe mantener un espaciode 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) alrededor del mismo para que el aire de refrigeración puedaentrar y salir sin ningún problema.

Al transportar el equipo se debe procurar cumplir las directivas y la normativa de pre-vención de accidentes vigentes a nivel nacional y regional. Esto se aplica especialmentea las directivas relativas a los riesgos durante el transporte.

No se deben levantar ni transportar los equipos activos. ¡Apagar los equipos antes deltransporte o la elevación!

Antes de transportar el equipo se debe purgar completamente el refrigerante, así comodesmontar los siguientes componentes:- Avance de hilo- Bobina de hilo- Bombona de gas protector

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ES

Antes de la puesta en servicio y después del transporte resulta imprescindible realizaruna comprobación visual del equipo para comprobar si ha sufrido daños. Antes de lapuesta en servicio se debe encomendar la eliminación de los daños visibles al serviciotécnico cualificado.

Medidas de segu-ridad en servicionormal

Solo se deberá utilizar el equipo cuando todos los dispositivos de seguridad tenganplena capacidad de funcionamiento. Si los dispositivos de seguridad no disponen deplena capacidad de funcionamiento existe peligro para:- La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.- El equipo y otros valores materiales del empresario.- El trabajo eficiente con el equipo.

Antes de la conexión del equipo se deben reparar los dispositivos de seguridad que nodispongan de plena capacidad de funcionamiento.

Jamás se deben anular ni poner fuera de servicio los dispositivos de seguridad.

Antes de la conexión del equipo se debe asegurar que nadie pueda resultar perjudicado.

Al menos una vez por semana, comprobar que el equipo no presenta daños visiblesdesde el exterior y verificar la capacidad de funcionamiento de los dispositivos de segu-ridad.

Fijar la botella de gas protector siempre correctamente y retirarla previamente en casode transporte con grúa.

Por sus propiedades (conductividad eléctrica, protección contra heladas, compatibilidadde materiales, inflamabilidad, etc.), solo el líquido de refrigeración original del fabricantees adecuado para nuestros equipos.

Utilizar exclusivamente el líquido de refrigeración original adecuado del fabricante.

No mezclar el líquido de refrigeración original del fabricante con otros líquidos de refrige-ración.

Conectar a la refrigeración solo componentes del sistema del fabricante.

Si se producen otros daños debido al uso de otros componentes del sistema o líquidosde refrigeración, el fabricante declina toda responsabilidad al respecto y se extinguirántodos los derechos de garantía.

Cooling Liquid FCL 10/20 no es inflamable. El líquido de refrigeración basado en etanoles inflamable en determinadas condiciones. Transportar el líquido de refrigeración soloen los envases originales cerrados y mantenerlo alejado de las fuentes de chispas.

El líquido de refrigeración debe ser eliminado debidamente según las prescripcionesnacionales e internacionales. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido derefrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabricante.

Antes de cada comienzo de soldadura se debe comprobar el nivel líquido refrigerantecon el equipo frío.

Puesta en servi-cio, manteni-miento y repa-ración

En caso de piezas procedentes de otros fabricantes no queda garantizado que hayansido diseñadas y fabricadas de acuerdo con las exigencias y la seguridad.

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- Utilizar solo repuestos y consumibles originales (lo mismo rige para piezas normali-zadas).

- No se deben efectuar cambios, montajes ni transformaciones en el equipo, sin pre-via autorización del fabricante.

- Se deben sustituir inmediatamente los componentes que no se encuentren en per-fecto estado.

- En los pedidos deben indicarse la denominación exacta y el número de referenciasegún la lista de repuestos, así como el número de serie del equipo.

Los tornillos de la caja representan la conexión de conductor protector para la puesta atierra de las partes de la caja.Utilizar siempre la cantidad correspondiente de tornillos originales de la caja con el parindicado.

Comprobaciónrelacionada conla técnica deseguridad

El fabricante recomienda encomendar, al menos cada 12 meses, una comprobaciónrelacionada con la técnica de seguridad del equipo.

El fabricante recomienda realizar una calibración de las fuentes de corriente en un inter-valo de 12 meses.

Se recomienda que un electricista especializado homologado realice una comprobaciónrelacionada con la técnica de seguridad en los siguientes casos- Tras cualquier cambio- Tras montajes o transformaciones- Tras reparación, cuidado y mantenimiento- Al menos cada doce meses.

Para la comprobación relacionada con la técnica de seguridad se deben observar lasnormas y directivas nacionales e internacionales.

Su centro de servicio le proporcionará información más detallada para la comprobaciónrelacionada con la técnica de seguridad y la calibración. Bajo demanda, también le pro-porcionará la documentación necesaria.

Eliminación ¡No tire este aparato junto con el resto de las basuras domésticas! De conformidad conla Directiva europea sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos y su transpo-sición al derecho nacional, los aparatos eléctricos usados deben ser recogidos por sepa-rado y reciclados respetando el medio ambiente. Asegúrese de devolver el aparatousado al distribuidor o solicite información sobre los sistemas de desecho y recogidalocales autorizados. ¡Hacer caso omiso a esta directiva de la UE puede acarrear posi-bles efectos sobre el medio ambiente y su salud!

Certificación deseguridad

Los equipos con declaración de conformidad UE cumplen los requisitos fundamentalesde la directiva de baja tensión y compatibilidad electromagnética (por ejemplo, las nor-mas de producto relevantes de la serie EN 60 974).

Fronius International GmbH declara mediante la presente que el equipo cumple la Direc-tiva 2014/53/UE. El texto completo de la declaración de conformidad UE está disponibleen la siguiente dirección de Internet: http://www.fronius.com

Los equipos identificados con la certificación CSA cumplen las disposiciones de las nor-mas relevantes para Canadá y EE. UU.

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ES

Protección dedatos

El usuario es responsable de la salvaguardia de datos de las modificaciones frente a losajustes de fábrica. El fabricante no es responsable en caso de que se borren los ajustespersonales.

Derechos deautor

Los derechos de autor respecto al presente manual de instrucciones son propiedad delfabricante.

El texto y las ilustraciones corresponden al estado de la técnica en el momento de laimpresión. Reservado el derecho a modificaciones. El contenido del manual de instruc-ciones no justifica ningún tipo de derecho por parte del comprador. Agradecemos cual-quier propuesta de mejora e indicaciones respecto a errores en el manual de instruccio-nes.

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Información general

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Generalidades

Concepto del sis-tema

Las fuentes de corriente MIG/MAG TPS320i, TPS 400i, TPS 500i y TPS 600isonfuentes de corriente de Inverter completa-mente digitalizadas y controladas por unmicroprocesador.

El diseño modular y la posibilidad de reali-zar fácilmente una extensión del sistemagarantizan una alta flexibilidad. Los equi-pos pueden ser adaptados a cualquier cir-cunstancia específica.

Principio de fun-cionamiento

La unidad central de control y regulación de las fuentes de corriente está acoplada a unprocesador digital de señales. La unidad central de control y regulación y el procesadorde señales controlan todo el proceso de soldadura.Durante el proceso de soldadura se miden continuamente los datos reales, reaccio-nando inmediatamente a los cambios. Los algoritmos de regulación garantizan que semantenga el estado nominal deseado.

De ello resulta lo siguiente:- Un proceso de soldadura preciso- Una reproducibilidad exacta de todos los resultados- Unas excelentes propiedades de soldadura

Campos de apli-cación

Los equipos se utilizan en el sector artesanal y en la industria: aplicaciones manuales yautomatizadas con acero clásico, chapas galvanizadas, cromo/níquel y aluminio.

Las fuentes de corriente han sido concebidas para:- Industria automovilística y auxiliar- Construcción de máquinas y vehículos sobre carriles- Construcción de instalaciones químicas- Construcción de equipos- Astilleros, etc.

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ES

Conformidad FCCEste equipo ha sido verificado y cumple los valores límite de un equipo digital del tipo dedispositivo CEM A según la parte 15 de las disposiciones FCC. Estos valores límite brin-dan una protección adecuada contra perturbaciones perjudiciales si el equipo se operaen un entorno industrial. Este equipo genera y utiliza energía de alta frecuencia y puedeprovocar incidencias en la radiocomunicación cuando no se instala y utiliza de acuerdocon el manual de instrucciones.El servicio de este equipo en zonas residenciales probablemente provocará perturbacio-nes perjudiciales. En este caso, el usuario está obligado a eliminar las incidencias por supropia cuenta.

FCC ID: QKWSPBMCU2

Industry Canada RSSEste equipo cumple las normas Industry Canada RSS libres de licencia. El servicio estásujeto a las siguientes condiciones:(1) El equipo no debe originar perturbaciones perjudiciales.(2) El equipo debe ser capaz de aguantar cualquier influencia perturbadora recibida,

incluyendo las influencias perturbadoras que puedan originar una merma del ser-vicio.

IC: 12270A-SPBMCU2

UEConformidad con la directiva 2014/53/UE sobre equipos radioeléctricos (RadioEquipment Directive, RED)

Las antenas utilizadas para este transmisor deben instalarse de tal forma que haya unadistancia mínima de 20 cm entre las mismas y cualquier persona. No deben instalarse niestar funcionando cerca de ninguna otra antena o transmisor. Los integradores de losOEM y los usuarios finales deben disponer de las normas de seguridad del transmisorpara cumplir con las directivas de carga por radiofrecuencia.

ANATEL / BrasilEste equipo se opera con carácter secundario. No tiene derecho a protección contrainterferencias perjudiciales, ni siquiera de equipos del mismo tipo.El equipo no puede causar interferencias en los sistemas que operan con carácter pri-mario.Este equipo cumple con los valores límite establecidos por ANATEL para la tasa deabsorción específica para la exposición a campos eléctricos, magnéticos y electro-magnéticos de alta frecuencia.

IFETEL / MéxicoEl funcionamiento de este equipo está sujeto a las dos condiciones siguientes:(1) El equipo no debe generar perturbaciones perjudiciales.(2) Este equipo debe aceptar cualquier interferencia recibida, inclusive las que pue-

dan causar un funcionamiento no deseado.

NCC / TaiwánDe acuerdo con las regulaciones de la NCC para los motores de radiofrecuencia de bajapotencia:

Artículo 12Un motor de radio de baja potencia certificado no podrá cambiar la frecuencia, aumentarla potencia o alterar las características y funciones del diseño original sin aprobación.

Artículo 14El uso de motores de radiofrecuencia de baja potencia no podrá afectar negativamentea la seguridad de vuelo y a las comunicaciones legales.

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Si se detecta una avería, esta se debe desactivar y corregir inmediatamente hasta quedesaparezca.El aviso legal del párrafo anterior se refiere a las radiocomunicaciones utilizadas de con-formidad con las disposiciones de la ley de telecomunicaciones. Los motores de radio-frecuencia de baja potencia deben resistir las interferencias a través de comunicacioneslegítimas o de equipos radiológicos y eléctricos de radiofrecuencia para aplicacionesindustriales, científicas y médicas.

Tailandia

Bluetooth trade-marks

La marca denominativa Bluetooth® y los logotipos Bluetooth® son marcas registradaspropiedad de Bluetooth SIG, Inc. que Fronius International GmbH utiliza con licencia. Elresto de marcas y denominaciones comerciales son propiedad del correspondiente titu-lar del copyright.

Advertencias enel equipo

En las fuentes de corriente con certificación CSA para uso en Norteamérica (EE. UU. yCanadá) hay advertencias y símbolos de seguridad. Estas advertencias y símbolos deseguridad no deben quitarse ni se debe pintar encima. Las notas y símbolos adviertende errores de manejo que pueden causar lesiones personales graves y daños materia-les.

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ES

Símbolos de seguridad en la placa de características:

La soldadura es peligrosa. Se deben cumplir las siguientes condiciones previas funda-mentales:- Suficiente cualificación para soldar- Equipo de soldadura adecuado- Mantener alejadas a las personas no involucradas.

Realizar las funciones descritas cuando se hayan leído y comprendido por completo lossiguientes documentos:- Este manual de instrucciones- Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, especial-

mente las normas de seguridad

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Welding Packages, curvas características de solda-dura y procedimientos de soldadura

General Para poder procesar de forma eficaz los diferentes materiales, las fuentes de corrienteTPSi disponen de diferentes Welding Packages, curvas características de soldadura,procedimientos de soldadura y procesos.

Welding Packa-ges

Para las fuentes de potencia TPSi están disponibles los siguientes Welding Packages:- Welding Package Standard

(permite la soldadura MIG/MAG sinérgica estándar)- Welding Package Pulse

(permite la soldadura MIG/MAG Puls-Synergic)- Welding Package LSC *

(permite el proceso LSC)- Welding Package PMC **

(permite el proceso Pulse Multi Control)- Welding Package CMT ***

(permite el proceso CMT)

* Solo en combinación con el Welding Package Standard** Solo en combinación con el Welding Package Pulse*** Solo en combinación con el Welding Package Standard y el Welding Package

Pulse

¡IMPORTANTE! Una fuente de potencia TPSi sin Welding Packages solo dispone de lossiguientes procedimientos de soldadura:- Soldadura manual MIG/MAG estándar- Soldadura TIG- Soldadura por electrodo

Curvas carac-terísticas de sol-dadura

Según el proceso de soldadura y la combinación de gas protector, para la selección delmaterial de aporte se dispone de diferentes curvas características de soldadura optimi-zadas para el proceso.

Ejemplos de curvas características de soldadura:- MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *- MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *- MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *- MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

El marcado adicional (*) para el proceso de soldadura proporciona información sobre laspropiedades especiales y el uso de la curva característica de la soldadura.La descripción de las curvas características tiene lugar siguiendo el siguiente esquema:

MarcadoProceso de soldaduraCaracterísticas

ADV ***CMT

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ES

Adicionalmente se requiere:Módulo de inversor para un proceso de corriente alterna

Fase de proceso de polaridad negativa con menos aportación de calor y más tasa dedeposición

ADV ***LSC

Adicionalmente se requiere:Interruptor electrónico para interrumpir la corriente

Máximo descenso de corriente mediante la apertura del circuito de corriente en cual-quier fase deseada del proceso

Solo en combinación con TPS 400i LSC ADV

arc blowPMCCurvas características con funciones mejoradas contra la rotura del arco voltaico pordeflexión en campos magnéticos externos

arcingStandardCurvas características para una forma especial de la aplicación dura sobre bases secasy húmedas(p. ej. en rodillos de trituración de la industria azucarera y de etanol)

brazeCMT, LSC, PMCCurvas características para procesos de soldadura (alta velocidad de soldadura, humec-tación segura y buena salida del material de soldadura)

braze+CMTCurvas características optimizadas para procesos de soldadura con la tobera de gasespecial "Braze+" (apertura estrecha de la tobera de gas, alta velocidad de corriente delgas protector)

claddingCMT, LSC, PMCCurvas características para recargues con poca penetración, reducida mezcla y ampliaefluencia de cordón para una mejor humectación

dynamicCMT, PMC, Puls, StandardCurvas características para altas velocidades de soldadura con un arco voltaico concen-trado

flanged edgeCMTCurvas características para soldaduras en el borde con adaptación de la frecuencia y elrendimiento energético; el borde se abarca por completo pero no se funde.

galvanizedCMT, LSC, PMC, Puls, StandardCurvas características para superficies de chapa estañadas (bajo riesgo de poros dezinc, reducido quemado de zinc).

galvannealedPMCCurvas características de las superficies de chapa recubiertas de hierro zincado

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gap bridgingCMT, PMCCurvas características con una aportación de calor muy baja para una mejor capacidadde absorción de gaps

hotspotCMTCurvas características con secuencia de arranque en caliente, especialmente para cor-dones de tapón y soldaduras por puntos MIG/MAG

mix ** / ***PMC

Adicionalmente se requiere:Welding Packages Pulse y PMC

Curvas características con un cambio de proceso entre el arco voltaico pulsado y el arcovoltaico cortoEspecialmente pensado para la soldadura vertical ascendente con cambio cíclico entrelas fases de proceso caliente y fría de apoyo.

mix ** / ***CMT

Adicionalmente se requiere:Unidad de impulsión CMT WF 60i Robacta Drive CMTWelding Packages Pulse, Standard y CMT

Curvas características con un cambio de procesos entre el proceso de pulsado y el pro-ceso CMT, iniciándose el proceso CMT con una inversión del movimiento de hilo.

mix drive ***PMC

Adicionalmente se requiere:Unidad de impulsión PushPull WF 25i Robacta Drive o WF 60i Robacta drive CMTWelding Packages Pulse y PMC

Curvas características con un cambio de procesos entre el arco voltaico pulsado y elarco voltaico corto, iniciándose el arco voltaico corto con una inversión del movimientode hilo.

multi arcPMCCurvas características para componentes en los que se sueldan varios arcos voltaicosde influencia mutua

PCS **PMCPulse Controlled Sprayarc - Transmisión directa de arco voltaico pulsado concentrado aarco voltaico de rociadura breve. Se aúnan las ventajas del arco voltaico pulsado y delarco voltaico estándar en una misma curva característica.

pipePMCCurvas características para aplicaciones de tubos y soldaduras de posición en aplicacio-nes de gap estrecho

retroCMT, Puls, PMC, Standard

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ES

Curvas características con las características de la serie de equipos anterior TransPulsSynergic (TPS)

ripple drive ***PMCSe requiere adicionalmente:Unidad de impulsión CMT, WF 60i Robacta Drive CMT

Curvas características con un comportamiento como el del servicio en intervalos para unpronunciado aspecto escamado, especialmente en el caso de aluminio

rootCMT, LSC, StandardCurvas características para posiciones de la raíz con arco voltaico potente

seam trackPMC, PulseCurvas características con señal de búsqueda de costuras amplificada, especialmentecuando se utilizan varias antorchas de soldadura en un componente.

TIMEPMCCurvas características para la soldadura con un stickout largo y gases protectores TIME(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)

TWINPMCCurvas características sincronizadas para dos electrodos de soldadura en un baño defusión común (proceso de soldadura Tandem)

universalCMT, PMC, Pulse, StandardCurva característica para tareas de soldadura convencionales

WAAMCMTCurvas características con aportación de calor reducida y mayor estabilidad con unatasa de deposición más elevada para soldar cordón sobre cordón en caso de estructu-ras adaptativas

weld+CMTCurvas características para la soldadura con un stickout breve y la tobera de gas Braze+(tobera de gas con una pequeña abertura y alta velocidad de incremento de corriente)

** Curvas características de proceso de mezcla*** Curvas características de soldadura con propiedades especiales gracias al hard-

ware adicional

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Descripciónbreve de la solda-dura MIG/MAGPuls-Synergic

MIG/MAG Puls-Synergic

La soldadura MIG/MAG Puls-Synergic es un proceso por arco voltaico pulsado contransferencia de material controlada.En este proceso, el suministro de energía en la fase de corriente básica se reduce hastaque el arco voltaico todavía se esté cebando y se precalienta la superficie de la pieza detrabajo. Un impulso de corriente dosificado con exactitud durante la fase de corrientepulsada proporciona un desprendimiento directo de una gota de material de soldadura.Este principio garantiza una soldadura con pocas proyecciones y un trabajo exacto entoda la gama de potencia.

Descripciónbreve de la solda-dura MIG/MAGsinérgicaestándar

MIG/MAG sinérgica estándar

La soldadura MIG/MAG sinérgica estándar es un proceso de soldadura MIG/MAG queabarca toda la gama de potencia de la fuente de corriente con las siguientes formas dearco voltaico:

Arco voltaico cortoLa transición desprendimiento de gota se realiza en el cortocircuito de la gama de poten-cia inferior.

Arco globularLa gota de soldadura aumenta al final del electrodo de soldadura y es transferida en lagama de potencia media cuando todavía se encuentra en el cortocircuito.

Arco voltaico de rociaduraEn la gama de potencia alta se realiza una transferencia de material sin cortocircuito.

Descripciónbreve del pro-ceso PMC

PMC = Pulse Multi Control

PMC es un proceso de soldadura por arco pulsado con rápido procesamiento de datos,precisa captación del estado de proceso y desprendimiento de gota mejorado. Es posi-ble soldar más rápido con un arco voltaico estable y una penetración uniforme.

Descripciónbreve del pro-ceso LSC / LSCAdvanced

LSC = Low Spatter Control

LSC es un nuevo proceso por arco corto con pocas proyecciones.Antes de abrir el puente de cortocircuito, se reduce la corriente y el nuevo cebado serealiza con unos valores de corriente de soldadura claramente más reducidos.

LSC AdvancedEl proceso LSC Advanced requiere la fuente de corriente TPS 400i LSC ADV.La fuente de corriente TPS 400i LSC ADV acelera el descenso de corriente y mejora laspropiedades de LSC. El proceso LSC Advanced se utiliza sobre todo en caso de mayo-res inductancias del circuito de soldadura.

Descripciónbreve de la solda-dura Synchro-Puls

SynchroPuls está disponible para todos los procesos (Standard / Puls / LSC / PMC).Al cambiar cíclicamente la potencia de soldadura entre los dos puntos de trabajo, conSynchroPuls se obtiene un cordón con aspecto descascarillado y una aportación decalor discontinua.

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ES

Descripciónbreve del pro-ceso CMT

CMT = Cold Metal Transfer

Para el proceso CMT se requiere una unidad motriz CMT especial.

El movimiento reversible de hilo durante el proceso CMT proporciona un desprendi-miento de gota con propiedades de arco voltaico corto mejoradas.Las ventajas del proceso CMT son las siguientes:- Baja aportación de calor- Formación reducida de proyecciones- Reducción de emisiones- Alta estabilidad del proceso

El proceso CMT resulta adecuado para:- Soldadura de unión, recargue y soldadura brazing especialmente con altas exigen-

cias en cuanto a aportación de calor y estabilidad del proceso- Soldadura de chapas finas con deformación reducida- Uniones especiales, por ejemplo, cobre, cinc, acero-aluminio

¡OBSERVACIÓN!

Hay un libro especializado sobre CMT disponible con ejemplos de aplicación.ISBN 978-3-8111-6879-4.

Descripción delproceso de sol-dadura CMTCycle Step

CMT Cycle Step supone un perfeccionamiento del proceso de soldadura CMT. Tambiénpara ello se requiere una unidad motriz CMT especial.

CMT Cycle Step es el pausa con la menor aportación de calor.En el proceso de soldadura CMT Cycle Step se realiza un cambio cíclico entra solda-dura CMT y pausas cuya duración se puede ajustar.Gracias a las pausas de soldadura se reduce la aportación de calor y se mantiene lacontinuidad del cordón de soldadura.También se pueden realizar ciclos CMT individuales. El tamaño de los puntos de solda-dura CMT se determina por medio del número de los ciclos CMT.

Breve des-cripción del ranu-rado con antor-cha (arc air gou-ging)

Durante el ranurado con antorcha se enciende un arco voltaico entre el electrodo decarbón y la pieza de trabajo, se funde el material base y se expulsa con aire a presión.Los parámetros de funcionamiento del ranurado con antorcha se definen en una curvacaracterística específica.

Aplicaciones:- Extracción de rechupes, poros o inclusiones de escoria de piezas de trabajo- Separación de los bebederos o mecanizado de las superficies completas de las pie-

zas en operaciones de fundición- Preparación de bordes para chapas gruesas- Preparación y reparación de cordones de soldaduras- Preparación de posiciones de la raíz o imperfecciones- Fabricación de ranuras de aire

Breve des-cripción de Wire-Sense

WireSense es un procedimiento de asistencia para aplicaciones automatizadas enlas que el electrodo de soldadura actúa como sensor.Mediante el electrodo de soldadura se puede comprobar la posición del componente

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antes de cada soldadura y se detectan de forma fiable las alturas reales de los bordesde chapa metálica y su posición.

Ventajas:- Responder a divergencias reales de los componentes- Sin aprendizaje posterior: ahorro de tiempo y costes- No es necesario calibrar el TCP y el sensor

WireSense requiere un hardware CMT:WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R con buffer o SB 60i R, WFi REEL

El Welding Package CMT no es necesario para WireSense.

35

ES

Componentes del sistema

Generalidades Las fuentes de corriente pueden operar con diferentes componentes del sistema yopciones. Dependiendo del campo de aplicación de las fuentes de corriente, esto per-mite optimizar los desarrollos y simplificar el manejo y las manipulaciones.

Sinopsis

(1)

(2)(3)

(4)

(5)(6)

(7)(2a)

(1) Refrigeraciones(2) Fuentes de corriente(2a) Fuente de potencia TPS 400i LSC ADV(3) Accesorios de robot(4) Juegos de cables de interconexión(máx. 50 m)*(5) Avances de hilo(6) Soporte devanadora(7) Carro de desplazamiento y soportes botella gas

* Juegos de cables de interconexión > 50 m solo en combinación con la opción derepetidor OPT/i SpeedNet

Adicionalmente:- Antorcha de soldadura- Cable de masa y de electrodo- Filtro de polvo- Borna de corriente adicional

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Opciones OPT/i TPS 2.SpeedNet ConnectorOpcionalmente hay disponible una segunda borna de conexión de SpeedNet

Está montada de fábrica en la parte trasera de la fuente de potencia (no obstante,también se puede montar en la parte frontal de la fuente de potencia).

OPT/i TPS 4x Switch SpeedNetOpción para cuando se requiere más de una borna de conexión SpeedNet adicional.

IMPORTANTE La opción OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet no se puede utilizar en combi-nación con la opción OPT/i TPS 2. SpeedNet Connector. Si la opción OPT/i TPS2.SpeedNet Connector está instalada en la fuente de potencia, debe retirarse.

La opción OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet está instalada de serie en las fuentes depotencia TPS 600i.

OPT/i TPS SpeedNet ConnectorAmpliación de la opción OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet

Solo es posible en combinación con la opción OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet y se per-miten como máximo 2 unidades por cada fuente de potencia

OPT/i TPS 2. NT241 CU 1400iSi se utiliza una refrigeración CU 1400 debe instalarse la opción OPT/i TPS 2. NT241CU1400i.

La opción OPT/i TPS 2. NT241 CU1400 está instalada de serie en las fuentes de poten-cia TPS 600i.

OPT/i TPS alimentación del motor +Si se trata de utilizar 3 o más motores de accionamiento en el sistema de soldadura,debe instalarse la opción OPT/i TPS alimentación del motor + en las fuentes de potenciaTPS320i - 600i.

OPT/i TPS filtro de polvo

IMPORTANTE ¡Al utilizar la opción OPT/i TPS filtro de polvo en las fuentes de potenciaTPS 320i - 600i se reduce la duración de ciclo de trabajo!

OPT/i TPS 2. borna positiva PC2.ª borna de corriente positiva (Power Connector) en la parte frontal de la fuente depotencia como opción

OPT/i TPS 2. zócalo de masa2.ª borna de corriente negativa (Dinse) en la parte trasera de la fuente de potencia comoopción

OPT/i TPS 2. borna positiva DINSE2.ª borna de corriente positiva (Dinse) en la parte frontal de la fuente de potencia comoopción

OPT/i TPS 2.ª zócalo de masa PC2.ª borna de corriente negativa (Power Connector) en la parte trasera de la fuente depotencia como opción

OPT/i SpeedNet RepeaterAmplificador de señal cuando los juegos de cables de interconexión o las uniones de lafuente de potencia hacia el avance de hilo son de más de 50 m

Ranurador con antorcha KRIS 13Soporte de electrodo con conexión de aire a presión para el ranurado con antorcha

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ES

OPT/i Synergic LinesOpción para habilitar todas las curvas características especiales disponibles en las fuen-tes de potencia TPSi.Se habilitan automáticamente también las curvas características especiales que secrearán en el futuro.

OPT/i GUN TriggerOpción para las funciones especiales en relación con el pulsador de la antorcha.

OPT/i JobsOpción para el modo Job

OPT/i DocumentationOpción para la función de documentación

OPT/i Interface DesignerOpción para la configuración de interface personalizada

OPT/i WebJobEditOpción para editar Jobs a través del SmartManager de la fuente de potencia

OPT/i Limit MonitoringOpción para especificar valores límite para corriente de soldadura, tensión de soldaduray velocidad de hilo

OPT/i Custom NFC - ISO 14443AOpción para utilizar una banda de frecuencias según especificación del cliente para tar-jetas de clave

OPT/i CMT Cycle StepOpción para el proceso de soldadura CMT cíclico ajustable

OPT/i OPC-UAProtocolo estandarizado de interfaces de datos

OPT/i MQTTProtocolo estandarizado de interfaces de datos

OPT/i Wire Sense

Detección de búsqueda de cordones/bordes mediante el electrodo de soldadura en apli-caciones automatizadassolo en combinación con el hardware CMT

Opción OPT/iSafety Stop PL d

¡IMPORTANTE! La función de seguridad OPT/i Safety Stop PL d se ha desarrolladosegún la norma EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009 como categoría 3.Para ello se requiere una alimentación de dos canales para la señal de entrada.No se permite puentear la bicanalidad (por ejemplo, mediante un estribo de cortocir-cuito) porque implica la pérdida del PL d.

Descripción de funcionamiento

La opción OPT/i Safety Stop PL d garantiza una parada de seguridad de la fuente decorriente después de PL d con un final de la soldadura en menos de un segundo.La función de seguridad Safety Stop PL d realiza una autocomprobación cada vez quese enciende la fuente de corriente.

¡IMPORTANTE! Esta autocomprobación debe llevarse a cabo al menos una vez al añopara comprobar la función de la desconexión de seguridad.

38

Si se produce una caída de tensión en al menos una de las 2 entradas, Safety Stop PL dinterrumpe el servicio de soldadura en marcha y se apagan tanto el motor de avance dehilo como la tensión de soldadura.La fuente de corriente emite un código de error. Se mantiene la comunicación a travésdel interface de robot o del sistema de bus.Se debe volver a aplicar tensión para reiniciar el sistema de soldadura. Los erroresdeben confirmarse a través del pulsador de la antorcha, la pantalla o el interface y esnecesario volver a ejecutar el inicio de la soldadura.

El sistema emite la desconexión no simultánea de las dos entradas (> 750 ms) comoerror crítico que no se puede confirmar.La fuente de corriente permanece apagada de forma permanente.La reposición se realiza apagando y encendiendo la fuente de corriente.

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ES

40

Elementos de manejo, conexiones ycomponentes mecánicos

41

42

Panel de control

Generalidades Los parámetros necesarios para la soldadura pueden seleccionarse y modificarse muyfácilmente con la rueda de ajuste.Los parámetros se muestran en la pantalla durante la soldadura.

Gracias a la función sinérgica, al modificar un parámetro individual también se ajustanlos demás parámetros.

¡OBSERVACIÓN!

Debido a las actualizaciones de firmware, el equipo puede contar con funcionesque no se describen en este manual de instrucciones, o viceversa.Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos demanejo del equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo esidéntico.

Seguridad ¡PELIGRO!

Peligro originado por un manejo incorrecto.Pueden producirse daños personales y materiales graves.▶ Solo tras haber leído y comprendido la totalidad de este manual de instrucciones se

podrán aplicar las funciones descritas.▶ Solo cuando se haya leído y comprendido la totalidad del manual de instrucciones

sobre los componentes del sistema (sobre todo las normas de seguridad) se podránaplicar las funciones descritas.

43

ES

Panel de control

(1) (2) (5) (6)(3) (4)

43 0001 3547

N.º Función

(1) Conexión USBPara conectar memorias USB (por ejemplo, mochila de servicio, clave de licen-cias, etc.).¡IMPORTANTE! El puerto USB no tiene ninguna separación galvánica hacia elcircuito de soldadura. ¡Es por ello que no se deben conectar al puerto USB equi-pos que establecen una unión eléctrica con otro equipo!

(2) Rueda de ajuste con función de giro/pulsaciónPara seleccionar elementos, ajustar valores y desplazarse por las listas.

(3) Pantalla (con función táctil)- Para manejar directamente la fuente de corriente pulsando la pantalla con

los dedos.- Para indicar los valores- Para navegar por el menú

(4) Zona de lectura para claves NFC- Para desbloquear y bloquear la fuente de corriente mediante claves NFC- Para que varios usuarios puedan iniciar sesión (con la administración de

usuarios activa y claves NFC asignadas)

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Clave NFC = Tarjeta NFC o llavero NFC

(5) Tecla Enhebrar hiloPara enhebrar el electrodo de soldadura sin gas ni corriente en el juego decables de la antorcha.

(6) Botón test de gasPara ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión.Después de pulsar el botón test de gas, el gas fluye durante 30 segundos. Vol-viendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente.

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ES

Conexiones, interruptores y componentesmecánicos

Fuente de poten-cia TPS 320i /400i / 500i / 600i,TPS 400i LSCADV

(1)

(2) (3)

(4)

(6)

(5)

Lado frontal

(7)

(8)(12)(13)

(9)

(10)

(11)

Lado posterior

N.º Función

(1) Interruptor de redPara encender y apagar la fuente de potencia

(2) Cubierta del panel de controlPara la protección del panel de control

(3) Panel de control con displayPara el manejo de la fuente de potencia

(4) Borna de corriente negativa con cierre de bayonetaSirve para conectar el cable de masa para la soldadura MIG/MAG

(5) Cubierta ciegaPrevista para la opción de segunda borna de corriente positiva con cierre debayoneta

(6) Cubierta ciegaPrevista para la opción de segunda borna de conexión de SpeedNet

(7) Cubierta ciegaPrevista para la opción de segunda borna de conexión de SpeedNet

(8) Borna de corriente positiva con rosca de precisión (Power Connector)Sirve para conectar el cable de corriente del juego de cables de interconexiónpara la soldadura MIG/MAG

(9) Borna de conexión de SpeedNetPara conectar el juego de cables de interconexión

(10) Borna de conexión de Ethernet

(11) Cable de red con soporte de refuerzo

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(12) Cubierta ciegaPrevista para la opción de segunda borna de corriente negativa con cierre debayoneta

La segunda borna de corriente negativa con cierre de bayoneta sirve paraconectar el juego de cables de interconexión para la soldadura MIG/MAG y faci-lita la inversión de polaridad (p. ej. para la soldadura con hilo tubular)

(13) Cubierta ciegaPrevista para la opción de una segunda borna de conexión SpeedNet o interfacede robotRI FB Inside/i

La TPS 600i lleva montada una placa de cubierta diferente que incluye la bornade conexión del bus del sistema de la opción Option OPT/i TPS 4x SwitchSpeedNet.

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ES

48

Concepto de manejo

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50

Posibilidades de entrada

General ¡OBSERVACIÓN!

Debido a las actualizaciones de firmware, el equipo puede contar con funcionesque no se describen en este manual de instrucciones, o viceversa.Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos demanejo del equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo esidéntico.

¡PELIGRO!

El manejo incorrecto puede causar graves daños personales y materiales.▶ No se deben aplicar las funciones descritas antes de haber leído y comprendido

completamente este manual de instrucciones.▶ No se deben utilizar las funciones descritas sin antes haber leído y comprendido

todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particularlas normas de seguridad.

El panel de control de la fuente de potencia dispone de las siguientes posibilidades deentrada:- Entrada mediante giro/pulsación de rueda de ajuste- Entrada mediante pulsación de teclas- Entrada mediante contacto con la pantalla

Entrada mediantegiro/pulsación derueda de ajuste

La rueda de ajuste con función de giro/pulsación sirve para seleccionar elementos,modificar valores y desplazarse por las listas.

Girar la rueda de ajuste

Seleccionar los elementos en la parte central de la pantalla:- Un giro a la derecha marca el siguiente elemento de un orden de secuencia.- Un giro a la izquierda marca el elemento anterior de un orden de secuencia.- En una lista vertical, girando a la derecha se marca el elemento inferior y girando a

la izquierda, el elemento superior.

Modificar valores:- Un giro a la derecha aumenta el valor a ajustar.- Un giro a la izquierda reduce el valor a ajustar.- Girando lentamente la rueda de ajuste se consigue que el valor de ajuste vaya cam-

biando lentamente, por ejemplo, para ajustes de precisión muy exactos.- Girando rápidamente la rueda de ajuste se consigue que el valor a ajustar cambie

de forma sobreproporcional, lo que permite introducir rápidamente grandes modifi-caciones de valores.

En caso de algunos parámetros como velocidad de hilo, corriente de soldadura,corrección de la longitud de arco voltaico, etc. se acepta automáticamente un valormodificado girando la rueda de ajuste, sin que sea necesario pulsarla.

51

ES

Pulsar la rueda de ajuste

Aceptar los elementos marcados, por ejemplo, para modificar el valor de un parámetrode soldadura.

Aceptar los valores de determinados parámetros.

Entrada mediantepulsación deteclas

Pulsando las teclas se activan las siguientes funciones:

Pulsando la tecla "Enhebrar el hilo" se enhebra el electrodo de soldadura sin gas y sincorriente en el juego de cables de la antorcha.

Pulsando el botón test de gas, el gas fluye durante 30 segundos. Volviendo a pulsar latecla se interrumpe el proceso prematuramente.

Entrada mediantecontacto con lapantalla

Pulsar la pantalla sirve para:- La navegación- Activar funciones- Seleccionar opciones

Para marcar el elemento deseado, pulsarlo y seleccionarlo en la pantalla.

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Pantalla y línea de estado

Pantalla(1)

(2)

(4)

(5)

(6)

(3)

N.º Función

(1) Línea de estadoIncluye información acerca de:- El procedimiento de soldadura actualmente ajustado- El modo de operación actualmente ajustado- El programa de soldadura actualmente ajustado (material, gas protector y

diámetro del hilo)- Estabilizadores activos y procedimientos especiales- Estado de Bluetooth- Usuarios conectados/estado de bloqueo de la fuente de corriente- Errores presentes- Hora y fecha

(2) Barra lateral izquierdaLa barra lateral izquierda contiene los botones:- Soldadura- Procedimiento de soldadura- Parámetros de proceso- Ajustes previos

El manejo de la barra lateral izquierda se realiza pulsando la pantalla.

(3) Indicación de valor realCorriente de soldadura, tensión de soldadura, velocidad de hilo

(4) Parte centralEn la parte central se muestran los parámetros de soldadura, los gráficos, las lis-tas o los elementos de navegación. Según la aplicación, la parte central semuestra con una estructura diferente y llena de elementos.

El manejo de la parte central se realiza:- A través de la rueda de ajuste- Pulsando la pantalla

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ES

(5) Barra lateral derechaEn función del botón seleccionado en la barra lateral izquierda, la barra lateralderecha puede utilizarse de la siguiente manera:- Como barra de funciones, compuesta por los botones de aplicación y

función- Para la navegación en el segundo nivel del menú

El manejo de la barra lateral derecha se realiza pulsando la pantalla.

(6) Indicación HOLDAl finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de lacorriente de soldadura y de la tensión de soldadura: se indica HOLD.

Línea de estado

(1) (2) (3) (6) (8)(7)(5)(4)

La línea de estado está dividida en varios segmentos e incluye la siguiente información:

(1) Procedimiento de soldadura actualmente ajustado

(2) Modo de operación actualmente ajustado

(3) Programa de soldadura actualmente ajustado (material, gas protector, curvacaracterística y diámetro del hilo)

(4) Indicación de los estabilizadores / CMT Cycle Step activo

Estabilizador de longitud de arco voltaico

Estabilizador de penetración

CMT Cycle Step (solo en combinación con el procedimiento de solda-dura CMT)

El símbolo se ilumina en verde:El estabilizador/CMT Cycle Step está activo

El símbolo está gris:El estabilizador/CMT Cycle Step está disponible pero no se utiliza para la solda-dura

(5) Indicación del estado de Bluetooth (solo en equipos certificados)- El símbolo se ilumina en azul: Conexión activa con un participante Bluetooth- El símbolo está gris: Se ha detectado un participante Bluetooth pero no hay

ninguna conexión activa

o bien

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Indicación arco voltaico de transición

(6) Solo en modo TWIN:Número de fuente de potencia, LEAD/TRAIL/SINGLE.

(7) Usuario conectado actualmente (con la administración de usuarios activada)

o

el símbolo de llave con la fuente de potencia bloqueada (por ejemplo, si estáactivado el perfil/rol "locked" ["bloqueado"])

(8) Hora y fecha

Línea de estado:límite decorriente alcan-zado

Si durante la soldadura MIG/MAG se alcanza el límite de corriente dependiente de lacurva característica, se muestra el correspondiente mensaje en la línea de estado.

Current limit exceeded!

1

1 Seleccionar la línea de estado para obtener información detallada

Se muestra la información.

2 Seleccionar "Ocultar información" para salir3 Reducir la velocidad de hilo, la corriente de soldadura, la tensión de soldadura o el

espesor del material

o

incrementar la distancia entre el tubo de contacto y la pieza de trabajo

La sección "Diagnóstico de errores / Solución de errores" en la página 245 facilita infor-mación más detallada sobre el límite de corriente.

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ES

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Instalación y puesta en servicio

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Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura

Generalidades Según el procedimiento de soldadura se requiere un determinado equipamiento mínimopara poder trabajar con la fuente de corriente.A continuación se describen los procedimientos de soldadura y el correspondiente equi-pamiento mínimo para trabajo de soldadura.

SoldaduraMIG/MAG refrige-rada por gas

- Fuente de corriente- Cable de masa- Antorcha MIG/MAG, refrigerada por gas- Alimentación de gas protector- Avance de hilo- Juego de cables de interconexión- Electrodo de soldadura

SoldaduraMIG/MAG refrige-rada por agua

- Fuente de corriente- Refrigeración- Cable de masa- Antorcha MIG/MAG, refrigerada por agua- Alimentación de gas protector- Avance de hilo- Juego de cables de interconexión- Electrodo de soldadura

SoldaduraMIG/MAG auto-matizada

- Fuente de corriente- Interface de robot o conexión del bus de campo- Cable de masa- Antorchas de robot MIG/MAG o antorchas de máquina MIG/MAG

Para antorchas de máquina o antorchas de robot refrigeradas por agua se precisaadicionalmente una refrigeración.

- Conexión de gas (alimentación de gas protector)- Avance de hilo- Juego de cables de interconexión- Electrodo de soldadura

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ES

Soldadura CMTmanual

- Fuente de corriente- Welding Packages Standard, Pulse y CMT habilitados en la fuente de corriente- Cable de masa- PullMig CMT con antorcha de soldadura incluyendo la unidad motriz CMT y el buffer

CMT

¡IMPORTANTE! ¡Para las aplicaciones CMT refrigeradas por agua se requiere adi-cionalmente una refrigeración!

- OPT/i PushPull- Avance de hilo- Juego de cables de interconexión CMT- Electrodo de soldadura- Conexión de gas (alimentación de gas protector)

Soldadura CMTautomatizada

- Fuente de corriente- Welding Packages Standard, Pulse y CMT habilitados en la fuente de corriente- Interface de robot o conexión del bus de campo- Cable de masa- Antorcha de soldadura CMT incluyendo la unidad de impulsión CMT- Refrigeración- Avance de hilo desdevanador (WFi REEL)- Juego de cables de interconexión- Juego de cables de la antorcha- Manguera de transporte de hilo- Punto de separación de medios (p. ej. SB 500i R, SB 60i R)- Buffer CMT (incluido en SB 60i R)- Electrodo de soldadura- Conexión de gas (alimentación de gas protector)

Soldadura TIG-DC

- Fuente de corriente con opción OPT/i TPS segunda borna positiva instalada- Cable de masa- Antorcha con válvula de gas TIG- Conexión de gas (alimentación de gas protector)- Material de aporte según aplicación

Soldadura porelectrodo

- Fuente de corriente con opción OPT/i TPS 2.ª borna p