fania surya tantri_6503040023.pdf

8/10/2019 fania surya tantri_6503040023.pdf

1/164

ANALISA DAN PENILAIAN RESIKO REAKTOR

ALKYD RESIN DENGAN PENDEKATAN METODE

LAYER OF PROTECTION ANALYSIS

(Studi Kasus Pada PT. Nuplex Raung Resins)

TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Menyelesaikan Studi Diploma Empat dan

Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan

Oleh :

Fania Surya Tantri

( 6503040023 )

PROGRAM STUDI D4 TEKNIK KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

SURABAYA

2007


2/164

ABSTRAK

PT. Nuplex Raung Resin merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri

kimia. Perusahaan ini memproduksi bahan baku cat yang disebut alkyd resin. Fasilitas

produksi utama yang digunakan perusahaan untuk menghasilkan produk adalah reaktor.

Reaktor dilengkapi dengan safeguard yang harus dapat bekerja sesuai fungsinya agar

reaktor dapat bekerja secara normal. Jika terjadi kegagalan fungsi safeguard, proses

produksi bisa terhenti, dan ketika terjadi pelepasan material berbahaya maka bisa

menyebabkan kebakaran, paparan bahan beracun, dan kerusakan properti perusahaan.

Melihat kenyataan tersebut maka Tugas Akhir ini bertujuan untuk menganalisa dan

menilai resiko pada reaktor alkyd resin melalui safeguard yang telah ada untuk

mengetahui apakah safeguard tersebut cukup efektif dan telah sesuai dengan kebutuhan

reaktor untuk melindungi dari potensi bahaya yang ada. Penelitian ini menggunakan

metodeLayer of Protection Analysis (LOPA) untuk menganalisa dan menilai resiko yang

ada berdasarkan hasil dari evaluasi bahaya dengan metode Hazard and Operability

Analysis (HAZOP).Dari hasil penelitian diketahui bahwa terdapat 4 jenis consequence yang memiliki

tingkat resiko tertinggi (Significant Risk) yang kemudian salah satunya diambil sebagai

skenario yang akan dianalisa dengan menggunakan LOPA yaitu pelepasan

neopentylglycol, xylene, dan gas inert ke area kerja akibat kebocoran reaktor yang

dikarenakan adanya korosi atau erosi. Hasil perhitungan menunjukkan bahwa frekuensi

initiating event terjadi sebanyak 6x10-3

per tahun. Satu-satunya safeguard yang dapat

berfungsi sebagai Independent Protection Layer (IPL) adalah dike dengan nilai

Probability Failure on Demand (PFD) sebesar 1x10-2

. Frekuensi skenario secara umum

diperoleh dari hasil perhitungan sebesar 6x10-5

per tahun. Selain itu juga dilakukan

perhitungan pada frekuensi outcomes tambahan yang hasilnya berupa frekuensi

kebakaran sebesar 3x10-5

per tahun, frekuensi paparan kebakaran pada manusia sebesar

2x10-5per tahun, frekuensi manusia cedera akibat paparan kebakaran sebesar 8x10 -6pertahun, dan frekuensi paparan efek beracun terhadap manusia sebesar 2x10

-5 per tahun.

Dengan menggunakan matriks resiko didapatkan keputusan bahwa pengurangan resiko

skenario bersifat optional.

Kata kunci: Reaktor, Safeguard, HAZOP (Hazard and Operability Analysis), LOPA

(Layer of Protection Analysis), Resiko


3/164

ABSTRACT

PT. Nuplex Raung Resin is a company at chemical industry which produces alkyd

resin as their product. Main production facility which applied for yielding that product is

reactor. Reactor equipped with safeguards that should be work according to their

function. If the function failure of safeguard happened, production process can be

desisted, and hazardous material release can cause fire, toxic material exposure, and loss

of company properties. So it is important to analyze and asses risk on alkyd resin reactor

to make it sure if the safeguard can be work effectively and proper with the requirement

for protecting reactor against the hazards. This research applied Layer of Protection

Analysis (LOPA) method to analyze and assess risk based on the result of hazard

evaluation process which done by using Hazard and Operability Analysis (HAZOP)

method.

From the research result, it is known that there are 4 type of consequence which

has the highest level of risk (Significant Risk), one of them taken as a scenario that will be

analyzed by using LOPA. That consequence is release of neopentylglycol, xylene, andinert gas to the work area as a result of reactor leakage that caused by corrosion.

Calculation result indicates that scenario have 6x10-3

initiating event frequency every

year. Dike was the only safeguard which has a function as an Independent Protection

Layer (IPL), Probability Failure on Demand (PFD) value of dike equal to 1x10-2.

General calculation indicates that scenario have 6x10-5

scenario frequency every year.

Beside that, the results of calculating the frequency of additional outcomes are 3x10-5

every year for the frequency of fire, 2x10-5

every year for the frequency a person exposed

to a fire, 8x10-6

every year for the frequency of a person injured in a fire, and 2x10-5

every year for the frequency of toxic effect. Risk matrix resulting the decision indicates

that risk reduction is optional.

Key words: Reactor, Safeguard, HAZOP (Hazard and Operability Analysis), LOPA

(Layer of Protection Analysis), Risk


4/164


5/164


6/164

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ..............................................................................................i

HALAMAN LEMBAR PENGESAHAN ............................................................ii

ABSTRAK ............................................................................................................iii

KATA PENGANTAR ...........................................................................................v

DAFTAR ISI ........................................................................................................vii

DAFTAR TABEL ..................................................................................................x

DAFTAR GAMBAR ...........................................................................................xii

DAFTAR SINGKATAN.....................................................................................xiii

DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................xiv

BAB I PENDAHULUAN................................................................................1

1.1 Latar Belakang Masalah .............................................................1

1.2 Perumusan Masalah ....................................................................3

1.3 Tujuan Penelitian ........................................................................3

1.4 Manfaat Penelitian ......................................................................4

1.4.1 Bagi Perusahaan .............................................................4

1.4.2 Bagi Peneliti ...................................................................4

1.5 Ruang Lingkup Penelitian ..........................................................4

1.5.1 Batasan ...........................................................................4

1.5.2 Asumsi ............................................................................4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA.....................................................................5

2.1 Dasar-dasar Keselamatan Kerja .................................................5

2.2 Resiko .........................................................................................6

2.2.1 Gambaran Umum ..........................................................6

2.2.2 Perhitungan Resiko .......................................................8

2.2.3 Manajemen Resiko ........................................................9

2.3 Layer of Protection Analysis (LOPA) ......................................10

2.3.1 Gambaran Umum ........................................................10


7/164


8/164

BAB IV PENGUMPULAN dan PENGOLAHAN DATA ...........................42

4.1

Penilaian Consequence dan Severity ........................................42

4.2 Pemilihan Skenario ..................................................................53

4.3 Identifikasi FrekuensiInitiating Events ...................................54

4.4 IdentifikasiIndependent Protection Layers (IPL) ...................55

4.5 Penetapan Frekuensi Skenario .................................................55

4.5.1 Perhitungan Frekuensi Skenario Umum .....................55

4.5.2 Perhitungan Frekuensi Outcomes Tambahan .............56

4.6

Pengambilan Keputusan Resiko ..............................................58

BAB V ANALISA .........................................................................................60

5.1 Penilaian Consequence dan Severity .......................................60

5.2 Pemilihan Skenario ..................................................................66

5.3 Identifikasi FrekuensiInitiating Events ..................................68

5.4 IdentifikasiIndependent Protection Layers (IPL) ...................69

5.5

Penetapan Frekuensi Skenario .................................................73

5.5.1 Analisa Perhitungan Frekuensi Skenario Umum ........73

5.5.2 Analisa Perhitungan Frekuensi Outcomes

Tambahan ....................................................................73

5.6 Pengambilan Keputusan Resiko ...............................................76

BAB VI KESIMPULAN dan SARAN ..........................................................78

6.1

Kesimpulan ..............................................................................786.2 Saran ........................................................................................79

DAFTAR PUSTAKA .........................................................................................80

LAMPIRAN


9/164

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Qualitative Measures of Likelihood or Impact ...8

Tabel 2.2 Qualitative Measures of Consequence ....8

Tabel 2.3 Qualitative Risk Analysis Matrix-Level of Risk ..9

Tabel 2.4 Nilai frekuensi yang biasa digunakan, f1, untuk

menetapkan initiating events .17

Tabel 2.5 Contoh safeguard yang biasanya tidak ditetapkan sebagai IPLs ..20

Tabel 2.6 Contoh IPLs Pasif .22

Tabel 2.7 Contoh IPLs Aktif .24

Tabel 2.8 ContohHuman Action IPLs ..25

Tabel 2.9 Contoh IPL Credit .27

Tabel 2.10 Risk Matrix with Individual Action Zone ..29

Tabel 2.11 Ketentuan Kredit IPL ....................................................................29

Tabel 2.12 Guide Wordsanalisa HAZOP dan Artinya ...................................30

Tabel 2.13 Parameter Proses Analisa HAZOP ................................................31

Tabel 2.14 Format Lembar Kerja Analisa HAZOP ........................................32

Tabel 2.15 Identitas Bahan ..............................................................................35

Tabel 3.1 PenilaianLikelihood Secara Kualitatif ..........................................38

Tabel 3.2 Penilaian Consequence atau Dampak Secara

Kualitatif .......................................................................................39

Tabel 4.1 Risk Matrix Kualitatif ....................................................................42

Tabel 4.2 Daftar Pembagian Study Node ......................................................43

Tabel 4.3 Rekapitulasi HAZOP pada Study Node 1 dengan TingkatResiko Tertinggi ............................................................................44

Tabel 4.4 Rekapitulasi HAZOP pada Study Node 2 dengan Tingkat

Resiko Tertinggi ............................................................................44






10/164

















Tabel 4.15 HAZOP yang dipilih pada Study Node 4 ......................................54

Tabel 4.16 Penentuan Nilai PP

ignition

.................................................................56

Tabel 4.17 Penentuan Nilai PPperson present

.........................................................56

Tabel 4.18 Penentuan Nilai PPinjury

...................................................................57

Tabel 4.19 Risk Matrix ....................................................................................58


11/164

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Dampak berbagai biaya dalam mengatur resiko..............................7

Gambar 2.2 Lapisan pertahanan untuk melawan kemungkinan celaka.............10

Gambar 2.3 Perbandingan LOPA denganEvent Tree Analysis.........................11

Gambar 2.4 Cara kerja LOPA............................................................................11

Gambar 2.5 Consequencepotensial dari keluarnya material beracun atau

mudah terbakar...............................................................................12

Gambar 2.6 Ketentuan minimum untuk sebuah skenario..................................13

Gambar 2.7 Informasi HAZOP dan LOPA ...14

Gambar 2.8 Diagram Alir Metode Analisa HAZOP .........................................31

Gambar 2.9 Contoh ProsesAzeotrope antaraxylene dan air 34

Gambar 2.10 Diagram Alir Proses ProduksiAlkyd Resin...........................35

Gambar 2.11 StrukturEvent Tree Analysis.........................................................36

Gambar 3.1 Diagram Alir Metode Penelitian41


12/164

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Diagrammatic Representation of Alkyd Reactor

Lampiran 2 Prosedur Kerja Teknik Manajemen Resiko PT. Nuplex Raung Resin

Lampiran 3 Piping and Instrument Diagrams

Lampiran 4 Hasil Pengerjaan HAZOP

Lampiran 5 MSDSNeopentylglycol

Lampiran 6 MSDSXylene

Lampiran 7 Maintenance Report PT. Nuplex Raung Resin

Lampiran 8 Nilai frekuensiInitiating Event

Lampiran 9 Data Kegiatan Produksi

Lampiran 10 Penentuan Nilai PPignition

, Pperson present

P , dan PPinjury

Lampiran 11 Risk Matrix

Lampiran 12 Summary Sheet of LOPA


13/164

DAFTAR SINGKATAN

LOPA :Layer of Protection Analysis

IPL :Independent Protection Layer

PFD : Probability Failure on Demand

HAZOP :Hazard and Operability Analysis

ETA :Event Tree Analysis

SIF : Safety Instrumented Function


14/164

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

PT. Nuplex Raung Resins merupakan perusahaan hasil dari joint

ventureantara Nuplex Australia Ltd dan PT. Raung Nusa Chemicals. PT.

Nuplex Raung Resins dulu bernama PT. Akzo Nobel Raung Resins yang

bergerak di bidang produksi cat, namun sekarang dipisahkan menjadi dua

perusahaan yang berbeda yaitu PT. Nuplex Raung Resins sebagai

perusahaan penghasil bahan baku cat dan PT. Akzo Nobel sebagai

perusahaan penghasil cat. PT. Nuplex Raung Resins adalah sebuah

perusahaan swasta yang bergerak di bidang industri kimia. Perusahaan ini

memproduksi alkyd resinsyang merupakan bahan baku untuk pembuatan

cat. Hasil produksi dipasarkan untuk konsumen lokal dan eksport ke Asia

Tengah, Afrika, India, Bangladesh, Australia, dan Cina. PT. Nuplex Raung

Resins memiliki tiga buah reaktor sebagai alat produksi yang memiliki

kapasitas untuk menghasilkan 1.400 ton alkyd resins setiap bulannya.

Agar permintaan konsumen dapat terpenuhi maka proses produksi harus

terus berjalan. Untuk itu diperlukan upaya perlindungan terhadap fasilitas

produksi supaya proses produksi tidak akan terhenti akibat kecelakaan

yang dikarenakan oleh suatu kesalahan teknis baik dari pekerja maupun

dari peralatan produksi itu sendiri. Namun sebelum menentukan

perlindungan apa yang harus diberikan pada fasilitas produksi, harus

diketahui terlebih dulu potensi bahaya dan resiko apa yang ada.

Fasilitas produksi yang dipilih pada penelitian ini yaitu reaktor.

Alasan pemilihan reaktor sebagai sistem yang dianalisa adalah karena

adanya hubungan yang sangat erat antara kerusakan sistem ini dengan

operasional dan keselamatan di PT. Nuplex Raung Resins. Reaktor

merupakan fasilitas produksi utama pada perusahaan karena dari

reaktorlah alkyd resin dapat diproduksi. Reaktor berfungsi untuk

mencampurkan acid jenis phtalic anhydride dengan alkohol jenis


15/164

neopentylglycol. Campuran antara aciddan alkoholtersebut menghasilkan

alkyd resins yang merupakan produk utama dari perusahaan ini. Selain

acid dan alkohol, ada juga xylene yang berfungsi dalam proses azeotrop.

Reaktor dilengkapi dengan berbagai safeguardyang harus bekerja sesuai

fungsinya agar reaktor dapat tetap bekerja secara normal. Jika terjadi

kegagalan fungsi safeguard, kerja reaktor akan terganggu, proses produksi

bisa terhenti dan permintaan konsumen tidak tercapai, ditambah lagi

kerugian yang lain jika terjadi pelepasan material berbahaya dari reaktor

yang bisa menyebabkan kebakaran jika tersulut, paparan bahan berbahaya

bagi pekerja, dan kerusakan properti perusahaan. Namun apakah

safeguard yang ada telah sesuai dengan kebutuhan reaktor dan cukup

efektif untuk mengurangi resiko belum dapat diketahui.

Layer of Protection Analysis (LOPA) merupakan salah satu

metode yang dapat digunakan untuk menganalisa dan menilai resiko.

Tujuan utama LOPA adalah untuk memastikan bahwa telah ada lapisan

perlindungan yang sesuai untuk melawan kecelakaan. Suatu kejadian

mungkin membutuhkan satu atau lebih lapisan perlindungan tergantung

pada kompleksitas proses dan potensi keparahan dari sebuah consequence.

Walaupun tidak ada lapisan yang efektif dengan sempurna, lapisan

perlindungan yang cukup harus tetap disediakan agar resiko dari suatu

kejadian dapat ditolerir.

Penggunaan metode LOPA bisa menjadi salah satu solusi untuk

menentukan lapisan perlindungan apa saja yang harus ada pada reaktor

agar resiko yang mungkin timbul masih dapat ditolerir. Terlebih lagi tidak

ada undang-undang yang mengatur tentang alat perlindungan pada reaktordan bahan kimia yang digunakan dalam proses produksi semua berasal

dari golongan bahan kimia berbahaya. Perusahaan memiliki tiga buah

reaktor untuk proses produksi dengan bahan yang direaksikan dan fungsi

yang sama, sehingga pada penelitian ini hanya diambil satu reaktor saja

sebagai sample fasilitas produksi yang akan dianalisa dengan

menggunakan metode LOPA. Pada LOPA akan dilakukan evaluasi potensi

bahaya, pengembangan skenario kecelakaan, identifikasi frekuensi,


16/164

identifikasi lapisan perlindungan, hingga pengambilan keputusan resiko

(masih dapat ditolerir atau harus dilakukan tindakan perbaikan?). Dengan

diterapkannya metode LOPA, diharapkan dapat meningkatkan kinerja dari

fasilitas produksi, lebih terjaganya keselamatan dan kesehatan kerja (K3),

dan mencegah perusahaan untuk mengalami kerugian yang lebih besar.

1.2 Perumusan Masalah

Permasalahan yang akan diselesaikan dalam penelitian ini yaitu:

1. Bagaimana cara untuk mengevaluasi potensi bahaya pada reaktor

untuk menentukan consequencedan severity?

2.

Bagaimana cara untuk mengembangkan skenario kejadian kecelakaan

berdasarkan hasil evaluasi potensi bahaya?

3.

Bagaimana cara mengidentifikasi frekuensi initiating events dari

skenario kejadian kecelakaan?

4. Bagaimana cara untuk mengidentifikasi independent protection layers

(IPLs)?

5. Bagaimana cara untuk menentukan frekuensi dan resiko dari skenario

kejadian kecelakaan?

6.

Bagaimana cara pengambilan keputusan terhadap resiko yang ada?

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini yaitu :

1. Mengevaluasi potensi bahaya pada reaktor agar dapat diketahui besar

consequencedan severitydengan tingkat resiko tertinggi

2.

Mengembangkan skenario kecelakaan pada reaktor berdasarkan hasildari evaluasi potensi bahaya

3. Mengidentifikasi frekuensi initiating events dari skenario kejadian

kecelakaan

4. Mengidentifikasi Independent Protection Layers (IPL) dan

menentukan banyaknya jumlah IPLs yang ada pada skenario

5. Menentukan frekuensi dari skenario kejadian kecelakaan dengan

melakukan perhitungan matematis


17/164

6. Melakukan pengambilan keputusan terhadap resiko yang ada

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini yaitu :

1.4.1 Bagi Perusahaan :

Mendapat informasi mengenai penilaian resiko dan

penentuan jumlah lapisan perlindungan yang diperlukan oleh

sebuah reaktor melalui pendekatan metode LOPA, serta tindakan

perbaikan yang dapat diambil.

1.4.2 Bagi Peneliti :

Menambah pengetahuan dan pengalaman khususnya

tentang metodeLOPA, serta sebagai sarana untuk mengaplikasikan

ilmu yang telah didapatkan pada semester-semester sebelumnya.

1.5 Ruang Lingkup Penelitian

1.5.1 Batasan

Batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1.

Penelitian ini difokuskan pada satu buah reaktor di bagian

produksi (main building) pada PT. Nuplex Raung Resins

2. Skenario yang dipilih hanya satu skenario dengan kategori

consequences terburuk

3. Pengolahan data kuantitatif menggunakan perhitungan

matematis

4. Penelitian hanya sampai pada pengambilan keputusan dan

rekomendasi pengurangan resiko5.

Perhitungan biaya tidak dibahas dalam penelitian ini

1.5.2 Asumsi

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Tidak ada perubahan safeguardpada reaktor selama penelitian

berlangsung

2. Data yang digunakan dianggap telah valid


18/164

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Dasar-dasar Keselamatan Kerja

Setiap orang mengerti apa yang disebut kecelakaan serta hazards.

HW Heinrich dan Frank Bird, seperti yang dikutip Ralph King (1982)

menyatakan bahwa kecelakaan adalah suatu kejadian yang tidak

direncanakan yang mungkin bisa menyebabkan seseorang terluka atau

menimbulkan kerusakan harta benda. Dari pengertian tersebut,

kecelakaan terjadi karena unsur ketidaksengajaan dan tidak direncanakan.

Sedangkan hazardsmerupakan kondisi yang memiliki potensi terjadinya

kecelakaan. Sementara Ashfal (1999) menyatakan bahwa hazards

melibatkan resiko atau kesempatan, yang berkaitan dengan elemen-elemen

yang tidak diketahui. Hammer (1989) mendefinisikan hazards sebagai

kondisi potensial untuk menyebabkan injury terhadap orang, kerusakan

peralatan atau struktur bangunan, kerugian material, atau mengurangi

kemampuan untuk melakukan suatu fungsi yang telah ditetapkan. Ketika

hazardsmuncul maka kecelakaan mungkin akan terjadi.

Hazards primer merupakan hazards yang secara langsung dapat

menimbulkan efek-efek buruk seperti : kematian atau injury, kerusakan

peralatan, degradasi kapabilitas fungsional (misal: terhentinya proses

produksi), serta kerugian lingkungan dan material. Maka dari itu

pemerintah menyusun undang-undang yang berfungsi sebagai dasar

hukum dari keselamatan dan kesehatan kerja. Undang-undang No.1 Tahun

1970 tentang Keselamatan Kerja adalah dasar hukum dari keselamatan

kerja di tempat kerja. Menurut Undang-undang No.1 Tahun 1970, setiap

tempat kerja wajib dijamin keselamatan dan kesehatan kerjanya. Sesuatu

dapat dikatakan sebagai tempat kerja jika didalamnya terdapat:

1. Pekerja

2. Kegiatan bekerja

3.

Sumber bahaya


19/164

2.2 Resiko

2.2.1 Gambaran Umum

The Standards Australia/ New Zealand(1999) memaparkan

bahwa, resiko ialah suatu kemungkinan dari suatu kejadian yang

tidak diinginkan yang akan mempengaruhi suatu aktivitas atau

obyek. Resiko tersebut akan diukur dalam terminologi

consequenses dan likelihood. Dapat dijelaskan pula bahwa resiko

adalah pemaparan tentang kemungkinan dari suatu hal seperti

kerugian secara finansial, kerusakan fisik, kecelakaan atau

keterlambatan, sebagai konsekuensi dari suatu aktivitas. Beberapa

contoh resiko yang dapat terjadi dalam suatu perusahaan yaitu

1.

Kegagalan dalam meraih kesempatan

2.

Kerusakan dari peralatan atau mesin-mesin produksi

3. Kebakaran dan kecelakaan kerja

4. Kerusakan dari peralatan kantor atau sistem komputer

5. Pelanggaran terhadap keamanan

Untuk menanggulangi resiko dapat dilakukan dengan

menghindari, mengurangi, mentransfer, atau menerima resiko

tersebut. Resiko dapat dibagi menjadi beberapa bagian, antara lain

adalah :

1. Tipe Resiko

Resiko perusahaan dibagi menjadi beberapa tipe, yaitu :

a. Tipe Pertama

Adalah tipe resiko yang sulit dikendalikan

manajemen perusahaan, seperti resiko kebakaran akibatarus listrik dan penipuan yang dilakukan oleh pihak-pihak

tertentu.

b. Tipe Kedua

Adalah tipe resiko yang dapat dikendalikan oleh

manajemen perusahaan. Resiko ini dapat terjadi pada saat

perusahaan membangun pabrik baru, meluncurkan produk


20/164

baru atau membeli perusahaan lain. Jika salah

memprediksi, perusahaan akan menderita kerugian.

2. Nilai Resiko Yang Dapat Ditolerir

Perusahaan yang tidak memiliki srategi manajemen resiko

lebih merugi dalam menghadapi masa kritis. Akan banyak

biaya yang harus dikeluarkan setelah suatu peristiwa terjadi.

Karena menyadari kebutuhan untuk mengatur resiko, maka

perusahaan mengeluarkan biaya-biaya tambahan sehingga

berakibat pada turunnya jumlah kejadian yang tidak

diharapkan, yang akhirnya menurunkan jumlah berbagai biaya.

Investasi dalam manajemenresiko

Biaya-biayakecelakaan

Biaya-biayaence ahan

TotalBia a

Biaya-biaya

Gambar 2.1 Dampak berbagai biaya dalam mengatur resiko

(The Standards Australia/New Zealand, 1999)

Gambar diatas menjelaskan adanya suatu tingkat

maksimum investasi di dalam manajemen resiko. Investasi

yang terlalu besar akan membebani perusahaan dengan biaya-

biaya yang menyebabkan perusahaan menjadi tidak kompetitif.

Sebaliknya, investasi yang terlalu sedikit akan membuat

perusahaan bertanggung jawab atas pembiayaan akibat

kejadian-kejadian yang tidak diharapkan.


21/164


22/164

Tabel 2.3 Qualitative Risk Analysis Matrix-Level of Risk

Consequence

Likelihood Insignificant

1

Minor

2

Moderate

3

Major

4

Catastropic

5

A (Almost certain) H H E E E

B (Likely) M H H E E

C (Moderate) L M H E E

D (Unlikely) L L M H E

E (Rare) L L M H H

(Sumber: The Standards Australia/New Zealand, 1999)

Keterangan :

E =Extreme Risk: membutuhkan penanggulangan secepatnya

H =High Risk: membutuhkan perhatian dari pihak manajemen

M = Moderate Risk : tanggung jawab manajemen harus

dispesifikasikan

L =Low Risk: dapat diatur dengan prosedur rutin

2.2.3

Manajemen Resiko

Manajemen Resiko yaitu upaya pengelolaan suatu resiko

yang terstruktur dan bertujuan untuk mengetahui, menganalisa,

serta mengendalikan resiko dalam setiap kegiatan atau aktivitas

perusahaan yang diaplikasikan untuk menuju efektivitas

manajemen yang lebih tinggi dalam menangani kesempatan yang

potensial dan kerugian yang dapat mempengaruhi perusahaan.

Mengatur resiko ialah suatu proses sistematik yang digunakan

untuk membuat keputusan dalam meningkatkan efektivitas dan

efisiensi dari performansi perusahaan. Sedangkan mengelola resiko

adalah mengidentifikasi suatu kejadian yang dapat merugikanperusahaan dan mengambil suatu tindakan untuk menghindari dan

mengurangi hal-hal yang tidak diinginkan oleh perusahaan.

Setiap perusahaan membutuhkan metode tertentu untuk

mengontrol berbagai resiko yang mungkin timbul. Manajemen

resiko dapat diartikan sebagai suatu sistem pengawasan resiko dan

perlindungan harta benda, hak milik dan kemungkinan badan usaha

atau perorangan atas kemungkinan timbulnya kerugian karena


23/164

adanya suatu resiko. Suatu keseimbangan antara biaya dalam

mengelola resiko dengan keuntungan yang akan didapatkan sangat

dibutuhkan dalam pelaksanaan program manajemen resiko.

2.3 Layer of Protection Analysis(LOPA)

2.3.1

Gambaran Umum

Layer of Protection Analysis (LOPA) merupakan alat

semikuantitatif untuk menganalisa dan menilai resiko (Center for

Chemical Process Safety, 2001). LOPA dapat secara efektif

digunakan pada tiap poin siklus dari sebuah proses atau fasilitas.

Inputkunci dari LOPA adalah skenario yang diperoleh dari

identifikasi potensi bahaya. Tujuan utama LOPA adalah untuk

memastikan bahwa telah ada lapisan perlindungan yang sesuai

untuk melawan skenario kecelakaan. Skenario mungkin

membutuhkan satu atau lebih lapisan perlindungan tergantung pada

kompleksitas proses dan severitydari sebuah consequence. Untuk

skenario yang diberikan, hanya satu lapisan perlindungan yang

harus berhasil bekerja mencegah consequence.

Gambar 2.2 Lapisan pertahanan untuk melawan kemungkinan celaka

(Center for Chemical Process Safety, 2001)


24/164

Walaupun tidak ada lapisan yang efektif dengan sempurna, lapisan

perlindungan yang cukup harus disediakan agar resiko kejadian

dapat ditolerir. Suatu proses memerlukan 1 layer saja ketika 1

layer tersebut telah mampu menghentikan terjadinya initiating

event. 2 buah layerdiperlukan ketika layerpertama tidak mampu

menghentikan terjadinya initiating event sehingga perlu lapisan

perlindungan lain untuk menghentikannya. 3 buah layer diperlukan

ketika layer pertama dan kedua tidak mampu menghentikan

terjadinya initiating event sehingga perlu lapisan perlindungan lain

untuk menghentikannya, begitu pula seterusnya.

LOPA memberi analis resiko suatu metode untuk

mengevaluasi resiko kembali dari skenario kecelakaan yang

dipilih, skenario biasanya diidentifikasi selama evaluasi potensi

bahaya kualitatif.

Gambar 2.3 Perbandingan LOPA denganEvent Tree Analysis


Gambar 2.4 Cara kerja LOPA



25/164

Meskipun LOPA merupakan teknik penilaian resiko yang

sederhana, LOPA tetap memerlukan data. Data-data tersebut

meliputi seberapa sering peralatan mengalami kegagalan, seberapa

sering terjadi human error, consequence yang timbul akibat

kegagalan alat dan human error, dan bagaimana safeguard akan

mencegah terjadinya consequences. Data-data tersebut digunakan

untuk menentukan nilai untuk tingkat keparahan consequence,

frekuensi initiating event, dan PFD untuk IPL.

2.3.2 Penilaian Consequencedan Severity

Salah satu komponen resiko dari skenario kecelakaan

adalah consequence. Consequence adalah akibat yang tidak

diinginkan dari skenario kecelakaan. Skenario paling diminati

untuk LOPA pada proses industri kimia adalah hilangnya

pertahanan material atau energi berbahaya yang dapat terjadi

karena kebocoran bejana, pecahnya pipa, dan pemindahan relief

valve. Jika material yang terlepas flammable, sulutan dapat

menyebabkan peledakan dan kebakaran. Tumpahan cairan dapat

terbakar sebagai kolam api. Jika material yang terlepas beracun,

personil pabrik atau masyarakat mungkin terpapar pada konsentrasi

yang tidak sehat.

Gambar 2.5 Consequencepotensial dari keluarnya material beracun

atau mudah terbakar


Evaluasi consequence merupakan bagian integral dari

metodologi penilaian resiko. Metode yang digunakan untuk


26/164

mengkategorikan consequence harus konsisten dengan kriteria

resiko yang dapat ditolerir milik perusahaan.

2.3.3 Pembuatan Skenario

Pembuatan skenario merupakan langkah LOPA dimana

analis atau tim membangun satu rangkaian kejadian, termasuk

kejadian pemicu dan kegagalan dari IPLs, yang mengarah pada

satu consequenceyang tidak diinginkan. Masing-masing skenario

terdiri dari sedikitnya dua unsur yaitu:

a. initiating eventyang memulai rantai kejadian

b. consequence yang menghasilkan dampak jika rantai kejadian

berlanjut tanpa henti

Gambar 2.6 Ketentuan minimum untuk sebuah skenario


Efektivitas metode LOPA dipercayakan pada tampilan detil

dalam skenario. Adapun cara mengidentifikasi dan

mengembangkan kandidat untuk sebuah skenario terbagi menjadi 2

hal yaitu:

1. Mengidentifikasi skenario yang menjadi kandidat

Sumber informasi paling banyak untuk mengidentifikasi

skenario adalah evaluasi potensi bahaya yang dikembangkan

dan didokumentasikan untuk proses-proses yang telah ada dan

dilakukan sepanjang perancangan modifikasi dan proses-proses

baru. Tujuan dari evaluasi potensi bahaya adalah untukmengidentifikasi, menilai dan mendokumentasikan resiko-

resiko yang berhubungan dengan proses.

Pada umumnya HAZOP berisi cukup informasi untuk

menguraikan komponen-komponen dari sebuah skenario.

LOPA dapat mengambil informasi dari HAZOP dan

menetapkan nilai angka untuk frekuensi initiating event,

frekuensi kegagalan dan probability failure on demand(PFD),


27/164

dan menentukan apakah sebuah safeguardadalah sebuah IPL.

Penyebab yang diidentifikasi dalam HAZOP digunakan untuk

menetapkan initiating event dan metode LOPA akan

menetapkan frekuensi. Dengan cara yang sama, jika HAZOP

mengidentifikasi safeguard, LOPA akan menentukan apakah

ini adalah IPL untuk skenario, dan jika demikian, PFD apa

harus ditetapkan.

Gambar 2.7 Informasi HAZOP dan LOPA


2.

Mengembangkan skenario

Setelah skenario diidentifikasi, skenario harus

dikembangkan dan didokumentasikan pada level dimana

pemahaman dasar dari kejadian dan safeguard dapat dicapai.

Faktor apapun yang bisa mempengaruhi perhitungan klasifikasi

atau ukuran consequence atau frekuensi consequence harus

dimasukkan dan didokumentasikan. Setelah initiating event

diidentifikasi untuk skenario, analis harus menentukan


28/164

enabling eventatau kondisi apapun yang diperlukan initiating

event untuk sampai kearah consequence.

Langkah berikutnya dalam mengembangkan skenario

adalah untuk mengidentifikasi safeguard yang ada pada

tempatnya, yang jika mereka beroperasi sebagaimana yang

diharapkan, mungkin mencegah skenario berlanjut pada

consequence. Sebaiknya mendaftar semua safeguard untuk

skenario tertentu sebelum memutuskan yang benar-benar IPLs.

2.3.4 Identifikasi FrekuensiInitiating Event

Untuk LOPA, masing-masing skenario mempunyai satu

initiating event. Frekuensi initiating event secara normal

dinyatakan dalam kejadian per tahun. Beberapa sumber

menggunakan satuan lain, seperti kejadian per 106 jam. Initiating

eventsecara umum dibagi menjadi tiga tipe yaitu:

1. Equipment-Related Initiating Events

Initiating events yang terkait dengan peralatan dapat

digolongkan ke dalam:

a.

kegagalan sistem kendali

b.

kegagalan mekanis

2. Human Failure-Related Initiating Events

Penyebab yang berhubungan dengan kegagalan manusia

adalah salah satu dari kesalahan karena ketidaktahuan atau

kesalahan pengawasan, dan meliputi tetapi tidak terbatas pada:

a. kegagalan untuk melaksanakan langkah-langkah dari satu

tugas dengan baikb.

kegagalan untuk mengamati atau menjawab dengan benar

pada suatu kondisi proses atau sistem

3. External Initiating Events

Kejadian eksternal meliputi gejala alam seperti gempa

bumi, angin topan, atau banjir, ledakan atau kebakaran pada

fasilitas-fasilitas pendamping; dan intervensi pihak ketiga


29/164

seperti dampak mekanis pada peralatan atau tumpuan

kendaraan bermotor, atau peralatan konstruksi.

Sebelum menetapkan frekuensi initiating event, semua

penyebab dari langkah pengembangan skenario harus ditinjau dan

dibuktikan sebagai initiating event yang sah untuk consequence

yang diidentifikasi. Jumlah sumber dari data kegagalan tersedia

untuk menetapkan nilai yang konsisten pada frekuensi initiating

event.Meliputi:

1. Data dari industri

2. Pengalaman perusahaan dimana tersedia data historis

3.

Data dari produsen

Ketika data-data yang tersebut diatas tidak tersedia, keputusan

harus digunakan untuk memutuskan data mana yang berasal dari

sumber luar yang lebih dapat diaplikasikan pada situasi tersebut.

Banyak database laju kegagalan mengandung data yang

menunjukkan dua atau lebih tempat yang signifikan. Metode

LOPA mengasumsikan bahwa laju kegagalan adalah konstan. Hal

ini tidak selalu benar, karena laju kegagalan peralatan lama

biasanya lebih tinggi daripada peralatan yang masih baru. Untuk

tujuan LOPA, laju kegagalan konstan sudah cukup.

Untuk sistem atau operasi yang tidak berkelanjutan, data

laju kegagalan harus disesuaikan untuk mencerminkan bahwa

kemungkinan kerugian waktu (time at risk) untuk komponen atau

operasi telah ditetapkan. Penting untuk memastikan bahwa data

laju kegagalan yang digunakan untuk satu proses adalah konsistendengan asumsi dasar yang tidak dapat dipisahkan sebagian besar

data laju kegagalan dinyatakan dengan satuan "per tahun" ( yr-1),

itu diperlukan untuk melakukan penyesuaian data untuk

mencerminkan bahwa komponen atau operasi tidak mengalami

kegagalan sepanjang tahun, tetapi hanya pada pecahan tahun ketika

sedang beroperasi atau "berhadapan dengan resiko". Frekuensi

initiating eventsyang sering digunakan ditunjukkan pada tabel 2.4.


30/164


31/164

dan bagaimana mereka seharusnya dikelompokkan sebagai IPL

dalam metode LOPA dibahas pada penjelasan di bawah ini:

1. Process Design

Pada banyak perusahan, diasumsikan bahwa beberapa

skenario tidak dapat terjadi karena desain inherently saferpada

peralatan dan proses. Pada perusahaan lainnya, beberapa fitur

pada desain proses yang inherently safer dianggap nonzero

PFD masih terjadi-artinya masih mungkin mengalami

kegagalan industri. Desain proses harus dianggap sebagai IPL,

atau ditetapkan sebagai metode untuk mengeliminasi skenario,

tergantung pada metode yang digunakan oleh organisasi.

2. Basic Process Control System(BPCS)

BPCS meliputi kendali manual normal, adalah level

perlindungan pertama selama operasi normal. BPCS didesain

untuk menjaga proses berada pada area selamat. Operasi

normal dari BPCS control loopdapat dimasukkan sebagai IPL

jika sesuai kriteria. Ketika memutuskan menggunakan BPCS

sebagai IPL, analis harus mengevaluasi efektifitas kendali

akses dan sistem keamanan ketika kesalahan manusia dapat

menurunkan kemampuan BPCS.

3. Critical Alarms and Human Intervention

Sistem ini merupakan level perlindungan kedua selama

operasi normal dan harus diaktifkan oleh BPCS. Tindakan

operator, diawali dengan alarm atau observasi, dapat

dimasukkan sebagai IPL ketika berbagai kriteria telah dapatmemastikan kefektifan tindakan.

4. Safety Instrumented Function (SIF)

SIF adalah kombinasi sensor, logic solver, dan final

element dengan tingkat integritas keselamatan spesifik yang

mendeteksi keadaan diluar batas dan membawa proses berada

pada fungsi yang aman. SIF merupakan fungsi independent

dari BPCS. SIF normalnya ditetapkan sebagai IPL dan desain


32/164

dari suatu sistem, tingkat pengurangan, dan jumlah dan tipe

pengujian akan menentukan PFD dari SIF yang diterima

LOPA.

5.

Physical Protection (Relief Valves, Rupture Disc, etc)

Alat ini, ketika ukuran, desain, dan perawatannya sesuai,

adalah IPL yang dapat menyediakan perlindungan tingkat

tinggi untuk mencegah tekanan berlebih. Keefektifan mereka

dapat rusak akibat kotor dan korosi, jika block valvesdipasang

di bawah relief valve, atau jika aktivitas inspeksi dan perawatan

sangat memprihatinkan.

6.

Post Release Protection (Dikes, Blast Walls, etc)

IPLs ini adalah alat pasif yang dapat menyediakan

perlindungan tingkat tinggi jika didesain dan dirawat dengan

benar. Walaupun laju kegagalan mereka rendah, kemungkinan

gagal harus dimasukkan dalam skenario.

7. Plant Emergency Response

Fitur ini (pasukan pemadam kebakaran, sistem pemadaman

manual, fasilitas evakuasi, dll) secara normal tidak ditetapkan

sebagai IPLs karena mereka diaktifkan setelah pelepasan awal

dan terlalu banyak variabel mempengaruhi keseluruhan

efektifitas dalam mengurangi skenario.

8. Community Emergency Response

Pengukuran ini, yang meliputi evakuasi komunitas dan

tempat perlindungan secara normal tidak ditetapkan sebagai

IPLs karena mereka diaktifkan setelah pelepasan awal danterlalu banyak variabel mempengaruhi keseluruhan efektifitas

dalam mengurangi skenario. Hal ini tidak menyediakan

perlindungan terhadap personilplant.


33/164

Tabel 2.5 Contoh safeguard yang biasanya tidak ditetapkan

sebagai IPLs

Safeguard do not

usually considered

IPLs

Comments

Training and

certification

These factors may be considered in assessing the PFD for operator action,

but are not-of themselves-IPLs

ProceduresThese factors may be considered in assessing the PFD for operator action,

but are not-of themselves-IPLs

Normal testing andinspection

These activities are assumed to be in place for all hazard evaluations and

form the basis for judgement to determine PFD. Normal testing and

inspection affects the PFD of certain IPLs. Lengthening the testing andinspection intervals may increase the PFD of an IPL.

Maintenance

These activities are assumed to be in place for all hazard evaluations and

form the basis for judgement to determine PFD. Maintenance affects thePFD of certain IPLs.

CommunicationsIt is a basic assumption that adequate communications exist in a facility.Poor communications affects the PFD of certain IPLs.

SignsSigns by themselves are not IPLs. Signs may be unclear, obscured, ignored,

etc. Signs may affect the PFD of certain IPLs.

Fire protection

Active fire protection is often not considered as an IPL as it is post event formost scenarios and its availability and effectiveness may be affected by the

fire/explosion which it is intended to contain. However, if a company candemonstrate that it meets the requirements of an IPL for a given scenario, it

may be used (e.g., if an activating system such a plastic piping or frangible

switches are used)Note:fire protection is mitigation IPL as it attempts to prevent a larger

consequence subsequent to an event that has already occurred. Fire proof

insulation can be used as an IPL for some scenarios provided that it meets

the requirements of API and corporate standards

Requirement that

information isavailable and

understood

This is a basic requirement

(Sumber: Center for Chemical Process Safety, 2001)

Ketentuan dasar dari efektifitas, independence, dan

auditability untuk sebuah IPL ditentukan oleh beberapa metode.

Metode paling sederhana adalah dengan menggunakan penulisan

dasar desain, atau lembar rangkuman IPL. Hal ini harus meliputi

penetapan initiating event, tindakan yang dilakukan oleh sistem

atau alat, dan pengaruh dari tindakan tersebut. PFD untuk sebuah

IPL adalah kemungkinan yang ketika diminta tidak akan

melakukan tugas yang seharusnya. Analis harus mengevaluasi

desain dari kandidat IPL terhadap kondisi dari skenario untuk

menilai PFD yang sesuai untuk IPL. Nilai PFD juga harus

konsisten dengan laju kegagalan yang digunakan untuk

mengembangkan frekuensi initiating eventdan kriteria resiko yang

ditolerir. Contoh dari IPLs:


34/164

1. Instrumented System

Sistem ini merupakan kombinasi dari sensor, logic solver,

kendali proses, danfinal elements yang bekerja bersama, untuk

mengatur operasi plant otomatis, atau untuk mencegah

terjadinya kejadian spesifik di dalam proses manufaktur kimia.

Dua tipe instrumented system yang ditetapkan sebagai dasar

metode LOPA yaitu:

a. continuous controller (seperti kendali proses yang

mengatur aliran, temperatur, atau tekanan pada nilai yang

ditetapkan operator)

b.

state controller (logic solver yang melakukan proses

pengukuran dan mengatur perubahan on-offpada indikator

alarmdanprocess valve)

2. B asic Process Control System (BPCS)

BPCS adalah sistem kendali yang memonitor secara terus

menerus dan mengendalikan proses operasi plant dari hari ke

hari. BPCS menyediakan tiga tipe yang berbeda dari fungsi

keselamatan yang dapat menjadi IPLs:

a. continuous control action

b. state controllers (logic solveratau alarm trip units)

c. state controllers (logic solver atau control relays)

Untuk tujuan LOPA, beberapa perusahaan menggunakan PFD

1x10-1 untuk tiap IPL BPCS yang dapat diaplikasikan pada

initiating event-consequence.

3.

IPLs PasifIPL pasif tidak perlu melakukan tindakan supaya dapat

mencapai fungsinya yaitu mengurangi resiko. IPLs ini

mencapai fungsi yang diharapkan jika proses atau desain

mekanis mereka benar dan jika dibangun, dipasang, dan

dirawat dengan benar. Alat-alat tersebut diharapkan untuk

mencegah consequence yang tidak diinginkan (penyebaran

kebocoran, kerusakan peralatan atau bangunan akibat ledakan,


35/164


36/164

a. SIL 1 PFD 1x10-2 hingga < 1x10-1. SIF ini

diimplementasikan secara normal dengan 1 sensor, 1 logic

solverSIS dan 1final control element

b.

SIL 2 PFD 1x10-3 hingga < 1x10-2. SIF ini biasanya

secara penuh bertumpuk dari sensor melalui logic solver

SIS kefinal control element

c. SIL 3 PFD 1x10-4 hingga < 1x10-3. SIF ini biasanya

secara penuh bertumpuk dari sensor melalui logic solver

SIS ke final control elementdan memerlukan desain yang

sangat hati-hati dan frekuensi uji ketahanan untuk mencapai

nilai PFD yang rendah

d.

SIL 4 PFD 1x10-5hingga < 1x10-4. SIF ini sulit didesain

dan dirawat dan tidak digunakan dalam LOPA.

5. Vendor Installed Safeguard

Banyak peralatan yang dipasok dengan berbagai safeguard

dan sistem interlock yang didesain oleh produsen peralatan.

Benar jika menetapkan alat tersebut sebagai IPLs berdasarkan

kesesuaian mereka terhadap ketentuan LOPA.

6. Deluges, Sprays, Foam System, dan Firefighting Mitigation

System lainnya

Deluges, water spray, foam system mungkin dapat

ditetapkan sebagai IPLs untuk mencegah pelepasan bahan

kimia jika didesain dirawat dengan baik.

7. Pressure Relief Devices

Pressure relief valve membuka ketika tekanan dibawahvalve melebihi tekanan yang menahan valve untuk tetap

menutup. Bejana bertekanan membutuhkan relief valves untuk

melindungi bejana atau sistem yang didesain untuk semua

skenario dan tidak menentukan ketentuan lain. Ini menandakan

bahwa relief valve adalah satu-satunya IPL yang dibutuhkan

untuk pelindung tekanan berlebih.


37/164

8. IPLs Aktif

IPLs aktif perlu bergerak dari satu posisi ke posisi yang

lain sebagai respon terhadap perubahan properti proses yang

dapat diukur, atau sinyal dari sumber lain.

Tabel 2.7 Contoh IPLs Aktif

IPL

Comments

Assuming an adequate design basis

and inspection/maintenance

procedures

PFD from Literature

and Industry

PFD Used in

This Book

(For

screening)

Relief valve

Prevents system exceeding specified

overpressure. Effectiveness of thisdevice is sensitive to service and

experience

1x10-1 1x10-5 1x10-2

Rupture disc Prevents system exceeding specifiedoverpressure. Effectiveness can besensitive to service and experience

1x10-1 1x10-5 1x10-2

Basic Process

Control System

Can be credited as an IPL if not

associated with the initiating event

being considered

1x10-1 1x10-2

(>1x10-1allowed

by IEC)

1x10-1

Safety

Instrumented

Functions(Interlocks)

See IEC 61508 (IEC, 1998) and IEC 61511 (IEC, 2001) for life cycle requirements

and additional discussion

SIL 1

Typically consist of:

Single sensor (redundant for faulttolerance)

Single logic processor (redundant for

fault tolerance)Single final element (redundant for

fault tolerance)

1x10-2


38/164

Tabel 2.8 ContohHuman Action IPLs

IPL

Comments

Assuming an adequate design

basis and inspection/maintenance

procedures

PFD from

Literature and

Industry

PFD Used in

This Book

(For

screening)

Human actionwith 10 minutes

response time

Simple well-documented actionwith clear and reliable indications

that the action is required1,0 1x10-1 1x10-1

Human responseto BPCS

indication or alarm

with 40 minutesresponse time

Simple well-documented actionwith clear and reliable indications

that the action is required (The PFD

is limited by IEC 61511; IEC 2001)

1x10-1

(>1x10-1 allowed

by IEC)

1x10-1

Human action

with 40 minutes

response time

Simple well-documented action

with clear and reliable indications

that the action is required1x10-1 1x10-2 1x10-1

(Sumber: Center for Chemical Process Safety, 2001)

2.3.6

Penetapan Frekuensi Skenario

2.3.6.1 Perhitungan Kuantitatif Resiko dan Frekuensi

Perhitungan kuantitatif resiko dan frekuensi dibagi

menjadi:

1. Perhitungan Umum

ij

J

j

IcPFDxfifi

=

=1

ijii

IxPFDxxPFDxPFDfi ....21=

Dimana:

cfi = frekuensi untuk consequence C dan initiating

eventi

Ifi = frekuensi initiating eventuntuk initiating event

i

ijPFD = kemungkinan kegagalan dari jth IPL yang

melindungi terhadap consequence C dan

initiating eventi.


39/164


40/164

2.3.6.2 Tabel R

Resiko atau frek tetapkan

secara bel. Kategori

pada m eliputi:

tuk skenario

2.

k

sering digunakan, tabel perusahaan

n ang sering

nilai IPL

IPL

(subset of tables 6

6.5)

Credits

(for the method

illustrated in this

book)

esiko atau Frekuensi

uensi skenario mungkin di

kualitatif dengan menggunakan ta

atrik m

1. frekuensi initiating event un

eparahan dari consequenceuntuk skenario

3. jumlah IPLs yang dibutuhkan frekuensi consequence

Sebagai metode yang

me unjukkan nilai IPL untuk IPLs y

digunakan. Selama pengembangan metode ini,

dikalkulasikan dari PFD IPL menggunakan hubungan:

1 IPL credit = 1x10-2

PFD

Tabel 2.9 Contoh IPL Credit

Number of IPL

.3, 6.4, PFD

Dike 1x1 1x 10-3 1 1,50-2

Flame/detonation arrestors 1x10

-2

1x 10

-3

1 1,5Relief valve 1x10 1x 10-5 0,5 2,5-1

Rupture disc 1x10-1 1x 10-5 0,5 2,5

SIF SIL 1 1x10-1 1x 10-2 0,5 1

S 1x10- 10-3IF SIL 2 2 1x 1 1,5

SIF SIL 3 1x10-3 1x 10-4 1,5 2Human action with 10

s response timeminute1,0 1x 10-1 0 0,5

( enter for Chemi fety, 200

2.3.7 Pengambilan Keputusan Resiko

Pe tusan di

terbangun seluruhnya dan resiko yang ada telah dihitung. Pada

akhir stu terhadap

1.

Me

Sumber: C cal Process Sa 1)

ngambilan kepu lakukan setelah skenario telah

di, baik kualitatif maupun kuantitatif, keputusan

resiko dibagi menjadi tiga kategori:

ngatur resiko yang tersisadianggap dapat ditolerir

2. Memodifikasi (mengurangi) resiko agar dapat ditolerir

3. Menghilangkan resiko (bisnis, proses, dll) karena terlalu tinggi


41/164

LOPA biasanya diaplikasikan untuk menetapkan apakah

kurangi.

LOPA:

etode Kriteria Numerik (Resiko maksimum yang dapat

perusahaan telah mengembangkan kriteria

sarkan pada berbagai kategori

conseq

b.

frekuensi yang dapat ditolerir dari skenario

eparahan consequence dan frekuensi

skenari

an

ada

-

ra

e

resiko dari skenario masih dapat ditolerir atau harus di

Tiga tipe dasar pengambilan keputusan resiko yang digunakan

1. Membandingkan antara kalkulasi resiko dengan kriteria resiko

yang dapat ditolerir

a. M

ditolerir tiap skenario)

Beberapa

resiko berdasarkan resiko maksimum yang dapat ditolerir

tiap skenario, berda

uence.

Metode Matrik

Matrik resiko adalah metode umum yang

menunjukkan

berdasarkan k

o. Sebuah contoh dapat dilihat pada tabel 2.10

-

zone very low tidak memerlukan tindakan apapun

- zone low memerlukan keputusan manajemen untuk

memastikan bahwa pengurangan tertentu dibutuhk

-

zone moderate memerlukan pengurangan p

kesempatan mendatang

zone high memerlukan pengurangan dengan sege

atau m matikan proses


42/164

Tabel 2.10 isk Matrix with Individual Action Zone

r for Chemical Process Safety, 2001)

c. Jumlah Kredit IPL

takkan kriteria resiko

yang dapat ditolerir ke dalam tabel yang menspesifikasikan

ri IPL untuk skenario dari level

conseq

Number of IPL Credit Required

R

(

(Sumber: Cente

Beberapa perusahaan mele

jumlah kredit da

uence dan frekuensi tertentu. Kriteria yang dapat

ditolerir tidak diperlihatkan secara eksplisit. Biasanya, nilai

tabulasi disediakan untuk jumlah IPL yang dibutuhkan

untuk rentang frekuensi initiating event dan untuk nilai

kredit IPL untuk berbagai macam lapisan perlindungan

seperti pada tabel 2.11.

Tabel 2.11 Ketentuan Kredit IPL

Adjusted Initiating Event

FrequencyConsequence

Category IV

Consequence

Category V

Multiple FatalitiesOne Fatality

Frequency 1x10 2 2.5-2

1x10-2 > Frequency 1x10-3 1,5 2

1x10-3> Frequency 1x10-2 1 1,5

1x10-4> Frequency 1x10-6 0,5 1

1x10-6> Frequency 0 0,5

( ical Proces fety, 2001)Sumber: Center for Chem s Sa


43/164

2. Kep

Keputusan para ahli dibutuhkan ketika kriteria resiko yang

dap n dengan

roses yang telah dianalisa atau potensi

bah

3.

2.4 Hazard

An bangkan untuk evaluasi desain baru atau

teknologi, metode ini diaplikasikan hampir di semua fase proses (Center

HAZOP fokus pada poin

spesifik

Guide Words Meaning

utusan Para Ahli

at ditolerir tidak tersedia atau tidak ditetapka

mudah melalui tipe p

aya yang terlibat.

Perbandingan relatif antara beberapa alternatif untuk

pengurangan resiko

and Operability Analysis(HAZOP)

alisa HAZOP dikem

for Chemical Process Safety, 1992). Studi

dari proses atau operasi yang disebut study nodes (titik studi).

Pada satu waktu, tim HAZOP memeriksa tiap bagian atau langkah untuk

penyimpangan proses yang memilki potensi bahaya secara potensial yang

diperoleh dari guide words yang ditetapkan.

Tabel 2.12 Guide Wordsanalisa HAZOP dan Artinya

No Negation of the Design Intent

Less Quan reasetitative Dec

More Quantitative Decrease

Part Of Qualititative Decrease

As sWell A Qualititative Decrease

Reverse Log ntical Opposite of the inte

Other Than Complete Substitution

(Sumber: Center for Chemical Process Safety

, 1992)


44/164


45/164

Teknik anal proses atau

prosedur yang dibagi menjadi titik studi, bagian proses, atau langkah

operasi

lisa HAZOP

er : _____________

Meeting Date : __________________ Revision Number : _____________

De ards

isa HAZOP membutuhkan gambar

dan potensi bahaya proses tersebut ditempatkan dengan

menggunakan guide words. Hasil dari HAZOP dicatat dalam format

tabulasi, dapat dilihat pada tabel 2.14.

Tabel 2.14 Format Lembar Kerja Ana

Team : __________________ Drawing Numb

Item No. viation Causes Consequences Safegu Actions

(Sum Center for Chemical Process Safet

2.5

roses Produksi

si utama pada PT. Nuplex Raung Resins adalah alkyd

ni dipasarkan pada perusahaan pembuat cat.

Pem

an bersih. Hal ini dimaksudkan

2.

ng

ber: y, 1992)

P

2.5.1 Gambaran Proses

Produk

resin. Alkyd resin i

buatan alkyd resin memerlukan proses yang panjang. Uraian

proses produksi secara rinci yaitu:

1. Sebelum bahan baku dimasukkan, harus dipastikan bahwa

reaktor dalam keadaan kosong d

agar tidak akan ada reaksi yang terjadi ketika bahan baku

dimasukkan akibat adanya sisa proses produksi sebelumnya.Laju inert gas dinyalakan sebesar 0,1 m

3 per menit ke dalam

reaktor. Inert gas berfungsi untuk menyelimuti bahan ya

akan direaksikan selama proses reaksi di dalam reaktor agar

tidak ada oksigen yang masuk ke dalam proses karena jika

terdapat oksigen maka kemungkinan terjadi kebakaran sangat

besar sebab tiga unsur dalam segitiga api terpenuhi, yaitu bahan


46/164

mudah terbakar, sumber panas, dan oksigen. Inert gas yang

digunakan berupa nitrogen (N2) atau karbondioksida (CO2).

Bahan baku dimasukkan ke dalam reaktor. Bahan baku c3. air

4. san menggunakan hot oil di

5.

O esterifikasi O

+ H2O

Alkohol Alkyd Resin Air

uk

(neopentylglycol) dimasukkan melalui pipa yang terhubung

dari storage tank. Bahan baku padat (phthalic anhydride)

dimasukkan melalui manhole.

Pemanas dinyalakan. Pemana

dalam jacket yang terikat pada sisi luar dinding reaktor.

Sumber panas dari hot oil berada di luar sistem, berupa

furnace. Hot oil disirkulasikan oleh pompa dan laju aliran dapat

dikontrol secara otomatis untuk menghasilkan suhu yang

diinginkan. Suhu maksimum dari pemanasan ini sebesar 240oC.

Bahan baku dipanaskan selama 18 jam hingga terjadi reaksi

esterifikasi antara acid dan alkohol sehingga menghasilkan

alkyd resins dan air.

R C + R OH R C R

H

Acid

Proses esterifikasi merupakan reaksi kondensasi. Air termas

hasil reaksi. Karena esterifikasi merupakan reaksi

kesetimbangan (equilibrium), air yang ada harus dihilangkan

agar reaksi terpenuhi. Xylene ditambahkan ke dalam reaktor

agar terjadi proses azeotrope antara xylene dengan air. Pada

temperatur tertentu xylene dan air dapat terikat, pada saat

berikatan xylene dan air ditarik ke dalam kondensor dan

dialirkan ke separator. Pada saat di separator, xylene dan air

kembali terpisah. Air masuk ke receiver dan xylene dialirkan

kembali ke reaktor.


47/164

Gambar 2.9 Contoh Proses zeotrope antaraxylene dan air

6.

Sete isa

7. a untuk mendorong produk

8. iltrasi) dengan

A

lah air terp h dengan produk dan proses pemanasanselesai, produk didinginkan dengan menggunakan air

pendingin yang disirkulasikan melalui internal coil. Suhu

reaktor didinginkan hingga 150oC.

Inert gas diatur pada tekanan 30 kP

ke dalam tangki pengencer. Tangki pengencer memiliki suhu

25 80oC. Pengadukan dilakukan selama 8 jam dan

ditambahkan solvent (pelarut) yang berupaxylene danpertasol

hingga mencapai spesifikasi yang diinginkan.

Setelah diencerkan, produk disaring (f

menggunakan alat filtrasi yang terdiri dari 12 plate dan

diameter 1 meter. Hasil penyaringan yang jernih ditampung ke

dalam drum atau tangki sesuai permintaan. Sedangkan pada

filter yang disebut bahan penolong (filter aid) akan menjadi

cake (sisa filtrasi) yang dikumpulkan dan dibuang ke PPLI.

Gambar 2.10 dibawah ini merupakan diagram alir dari proses

produksi alkyd resin.

AirAzeotro e


48/164

Gambar 2.10 Diagram Alir Proses ProduksiAlkyd Resin

2.5.2 Identitas Bahan

han-bahan yang digunakan dalam produksi alkyd

resinan

mia Berat Jenis ()

Adapun ba

tara lain seperti yang ditampilkan pada tabel 2.15.

Tabel 2.15 Identitas Bahan

Nama Bahan Rumus Ki

Baha

C 23

n Baku:

alic AnhydridePhth

Neopentylglycol

C8H4

2

O3

5H1 O

1,53 g/cm3

0,89 g/cm

Bahan Penolong:

Xylene

Pertasol

Xn

-

0,87 g/cm3

0,80 g/cm3

Hasil Pro

Alkyd Re

duksi:

sin - 0,94 g/cm3

Reaktor

Separator

Bahan Baku + Bahan Penolong

Tangki

PengencerReceiver

Solvent

Filter

Aid

Produk

(Alkyd resin)


49/164

2.6 Event Tree Analysis (ETA)

menggambarkan kemungkinan terjadinya

acciden

Gambar 2.11 StrukturEvent Tree Analysis (ETA)

TA cocok digunakan untuk menganalisa initiating event yang

dapat m

Sebuah event tree

t yang dihasilkan dari sebuah initiating event karena kegagalan

peralatan atau kesalahan manusia (Center for Chemical Process Safety,

1992). Event Tree Analysis (ETA) digunakan untuk mengidentifikasi

kemungkinan accident yang dapat terjadi pada proses yang kompleks.


E

engakibatkan berbagai hasil. Sebuah event tree ditekankan pada

penyebab awal dari accidents. Tiap batang dari event tree mewakili urutan

kejadian yang berbeda.


50/164

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Tahap Identifikasi Masalah

usan Masalah

san masalah merupakan

langkah

3.1.2

musan masalah dilakukan maka ditetapkan

tujuan

3.1.3

taka dilakukan guna menunjang pencapaian tujuan

dan pe

3.1.4

gan dilaksanakan untuk mengamati objek yang

akan d

3.1.1 Identifikasi dan Perum

Tahap identifikasi dan perumu

awal agar permasalahan dapat dipecahkan melalui

penelitian yang akan dilakukan. Identifikasi permasalahan meliputi

identifikasi terhadap bahan-bahan kimia berbahaya dalam proses

produksi alkyd resin dengan menggunakan reaktor yang jika

mengalami kegagalan proses dan fungsi dapat menimbulkan

dampak terhadap kegiatan operasional serta keselamatan dan

kesehatan kerja. Hasil dari identifikasi awal akan dituangkan dalam

suatu rumusan permasalahan yang jelas dan terstruktur.

Penetapan Tujuan

Setelah peru

penelitian yang ingin dicapai dari penelitian ini agar

penelitian memiliki arah dan sasaran yang tepat.

Studi Pustaka

Studi pus

mecahan masalah dengan pendekatan teori yang sesuai.

Studi pustaka berisi teori-teori terkait yang mendukung pengolahan

data dan analisa dalam penelitian.

Studi Lapangan

Studi lapan

iteliti. Dari hasil pengamatan dilapangan akan diketahui

aliran proses produksi, serta kondisi sebenarnya dari reaktor alkyd

resin. Dari studi lapangan diharapkan dapat diperoleh gambaran

tentang pendekatan yang sesuai untuk pelaksanaan penelitian.


51/164

3.2 Tahap Pengumpulan Data

lakukan karena untuk melakukan pemecahan

terhada

3.3 Tahap Pengolahan Data

ence dan Severity

permasalahan pada obyek

penelit

Tabel 3.1 PenilaianLikelihood secara Kualitatif

aran

Pengumpulan data di

p masalah yang diteliti diperlukan data-data yang mendukung. Data

yang diperlukan dalam penelitian ini adalah:

1. Piping and Instrument Diagrams(P&IDs)

2.

Data Kategori Consequence

3. Data safeguarddan fungsinya

4. Data kegagalan komponen

3.3.1

Penilaian Consequ

Setelah dilakukan identifikasi

ian yang telah dipilih, penilaian terhadap consequence dan

severity (tingkat keparahan) dilakukan. Langkah awal sebelum

melakukan penilaian consequence dan severity yaitu harus

dilakukan proses hazard evaluation dengan menggunakan metode

Hazard and Operability Analysis (HAZOP). Hasil HAZOP akan

dinilai menggunakan kategori consequence, likelihood, dan risk

matrix yang dimiliki perusahaan seperti tabel-tabel dibawah ini.

Tingkat Keterangan Gamb

SaKejadian diduga terjadi pada

ngat Seringsebagian besar keadaan

A

Kejadian mungkin disebabkan oleh

kecelakaan kecil, kurangnya

pelatihan atau kesalahan operator,atau perawatan peralatan yang tidak

memadai

B Sering

Kejadian mungkin merupakan hasil

dari kecelakaan atau kegagalan yang

dapat diduga sebelumnya, atau

kondisi operasi yang abnormal

C Sedang

D Jarang Kejadian mungkin merupakan hasil

dari kecelakaan yang serius dan

kegagalan yang tidak dapat diduga

sebelumnya


52/164

Tabel 3.1 PenilaianLikelihood secara Kualitatif (lanjutan)

Tingkat Keterangan Gambaran

E Sa Kejadian mu hanya padangat Jarang ngkin terjadi

keadaan tertentu, sebagai hasilbencana alam atau peristiwa yang

hebat

(Sumber: PT. Nuplex Raung Resins

Tabel 3.2 Penilaian Consequence atau Dampak Secara Kualitatif

Tingkat Keterangan Gambaran

, 2001)

1 Sangat Kecil

Tidak ada cedera, tidak diperlukan

tindakan perbaikan, kerugian

finansial kecil

2 Kecil

pertama, pelepasanPertolongan

dapat tertampung dengan segera,diperlukan kontrol terhadap tindakan

operasional secara rutin, kerugian

finansial sedang

3 Sedang

erawatan medis,Dibutuhkan p

pelepasan ditampung oleh alat bantu,

dibutuhkan kontrol khusus dan

pencatatan atau pelaporan, kerugian

finansial tinggi

4 Besar rah, kehilanganCedera pa

kemampuan produksi, pelepasan

diluar area tanpa efek yang

mengganggu, diperlukan tindakanperbaikan berdasarkan peraturan sah,

kerugian finansial besar

5 Sangat Besar han beracunKematian, pelepasan ba

diluar area dengan efek yang

mengganggu, penutupan pabrik,

kerugian finansial sangat besar

(Sumber: PT. Nuplex Raung Resins

3.3.2

Pemilihan Skenario

ih berdasarkan dari hasil hazard evaluation

dan pe

3.3.3 ting Events

vents dilakukan dengan

cara pe

, 2001)

Skenario dipil

nilaian consequence yang telah dilakukan sebelumnya.

Skenario yang dipilih adalah hasil hazard evaluation dengan nilai

consequenceyang terburuk.

Identifikasi FrekuensiInitia

Identifikasi frekuensi initiating e

rhitungan matematis dengan mengalikan antarafailure rate

data(data laju kegagalan) dengan time at risk.


53/164

3.3.4 IdentifikasiIndependent Protection Layers (IPLs)

Identifikasi IPL dilakukan dengan menggunakan IPL

assessment yaitu dengan cara mengumpulkan daftar semua

safeguard pada reaktor. Setelah itu ditentukan berapa nilai dari

probability failure on demand (PFD) dari tiap IPL. Hasil dari

penilaian didokumentasikan dalam IPL summary sheet.

3.3.5 Penetapan Frekuensi Skenario

Penetapan frekuensi scenario dilakukan dengan cara

menghitung frekuensi (umum, kemungkinan tambahan outcomes,

dan skenario ganda) dan resiko secara matematis atau dengan tabel.

3.3.6

Pengambilan Keputusan Resiko

Pengambilan keputusan mengenai resiko merupakan tahap

akhir dari rangkaian metode LOPA. Pengambilan keputusan

dilakukan dengan cara membandingkan antara perhitungan resiko

dengan kriteria resiko yang telah ditetapkan sebelumnya.

3.4 Tahap Analisa dan Kesimpulan

3.4.1

Analisa Data

Pada tahapan ini akan dilaksanakan analisa dari hasil

pengolahan data. Analisis ini meliputi LOPA dan IPL Summary

Sheet dengan diikuti analisa terhadap tindakan pencegahan yang

dibutuhkan dan rekomendasi yang dapat diberikan.

3.4.2 Kesimpulan dan Saran

Penarikan kesimpulan dan saran atas keseluruhan hasil

yang diperoleh dari langkah-langkah penelitian yang telahdilakukan merupakan tahapan akhir dalam penelitian ini.

Kesimpulan ini merupakan jawaban dari permasalahan yang ada,

pemberian saran dilakukan agar dapat menjadi masukan yang

berkaitan dengan penelitian yang dilakukan.


54/164

Gambar 3.1 Diagram Alir Metode Penelitian

Tahap Identifikasi Masalah

Tahap Pengumpulan Data

Tahap Pengolahan Data

Tahap Analisa dan Kesimpulan


55/164

BAB IV

PENGUMPULAN dan PENGOLAHAN DATA

4.1 Penilaian Consequence dan Severity

Penilaian consequence dan severity merupakan tahap pertama dari

keseluruhan metode Layer of Protection Analysis (LOPA). Kategori

penilaian consequence dan likelihood dapat dilihat pada bab sebelumnya,

kategori penilaian tersebut diambil dari prosedur kerja teknik manajemen

resiko miliki oleh perusahaan yang dapat dilihat pada lampiran 2. Dari

penilaian consequence dan likelihooddapat ditentukan tingkat resiko (risk

rating) yang diperoleh dari mencocokkan matriks antara nilai consequence

dan nilai likelihoodseperti yang terlihat pada tabel di bawah ini.

Tabel 4.1 Risk Matrix Kualitatif

Consequence

Likelihood1 2 3 4 5

A M S S S S

B M S S S S

C L M S S S

D L L M S S

E L L M S S

(Sumber: PT. Nuplex Raung Resins, 2001)

Tingkat resiko terendah dari matriks diatas dilambangkan dengan huruf

L yang mewakili kata Low Risk. Sebuah keadaan abnormal dikatakan

sedang berada dalam kategori Low Risk jika keadaan abnormal yang

terjadi dapat ditanggulangi hanya dengan menggunakan prosedur-prosedur

rutin yang telah ada. Tingkat resiko kedua dari matriks dilambangkan

dengan huruf M yang mewakili kata Moderate Risk. Sebuah keadaan

abnormal dikatakan sedang berada dalam kategori Moderate Risk jika

tanggung jawab pihak manajemen harus ditetapkan untuk menanggulangi

keadaan abnormal tersebut. Tingkat resiko tertinggi dari matriks


56/164

dilambangkan dengan huruf S yang mewakili kata Significant Risk.

Sebuah keadaan abnormal dikatakan sedang berada dalam kategori

Significant Risk jika penelitian lebih lanjut dan perencanaan manajemen

pada tingkat yang paling tinggi diperlukan untuk menanggulangi keadaan

abnormal tersebut.

Setelah menentukan kategori consequence, likelihood, dan tingkat

resiko (risk rating), proses hazard evaluation mulai dilakukan, metode

hazard evaluationyang digunakan pada penelitian ini adalahHazard and

Operability Analysis (HAZOP). Piping and Instrument Diagrams (P&IDs)

reaktor yang dapat dilihat pada lampiran 3 digunakan sebagai acuan untuk

pengerjaan HAZOP. P&ID dibagi menjadi 14 study node(titik studi) agar

pengerjaan HAZOP dapat lebih fokus pada poin spesifik dari proses atau

operasi. Daftar pembagian study node dapat dilihat pada tabel 4.2.

Tabel 4.2 Daftar Pembagian Study Node

No. Keterangan Study Node

1. Pipa masukan neopentylglycol ke dalam reaktor

2. Pipa masukanxylene ke dalam reaktor

3. Pipa masukan gas inert (N2/CO2) ke dalam reaktor4. Reaktor alkyd resin

5. Pipa keluaran alkyd resin dari reaktor menuju tangki pengencer

6. Columnxylene dan air

7. Condenserxylene dan air

8. Pipa keluaran air danxylene dari condensermenuju separator

9. Separatorxylene dan air

10. Pipa keluaran air dari separatormenuju receiverair

11. Receiver air

12. Pipa keluaranxylene dari separator menuju receiver xylene

13. Receiver xylene

14. Pipa keluaranxylene dari receiver menuju column

Setelah study node ditetapkan, pengerjaan HAZOP mulai

dilaksanakan. Hasil pengerjaan HAZOP dapat dilihat pada lampiran 4.

Dibawah ini merupakan hasil rekapitulasi pengerjaan HAZOP dengan

consequencepada tingkat resiko paling tinggi pada study node 1.


57/164

Tabel 4.3 Rekapitulasi HAZOP pada Study Node 1 dengan Tingkat Resiko

Tertinggi

Deviation Cause Consequence

High Flow Operator mengatur laju aliran

terlalu tinggi

Kapasitas neopentylglycol di

dalam reaktor terlalu besar

Terjadinya pelepasan

neopentylglycolke area kerja

Produksi alkyd resingagal

Low Flow Terdapat kebocoran pada pipa Terjadinya pelepasan


High Pressure Laju aliran terlalu besar Terjadinya pelepasan



Loss of

Containment

Korosi atau erosi

Tumbukan dari luar pipa

Kesalahan konstruksi pipa

Perawatan yang kurang memadai

Kerusakan pada pipa



Dari rekapitulasi diatas, dapat dilihat bahwa ada tiga jenis

consequence yang masuk dalam kategori Significant Riskyaitu kapasitas

neopentylglycol di dalam reaktor terlalu besar, terjadinya pelepasan

neopentylglycolke area kerja, dan produksi alkyd resingagal. Dibawah ini

merupakan hasil rekapitulasi pengerjaan HAZOP dengan consequence

pada tingkat resiko paling tinggi pada study node 2.


Tertinggi


High Flow Operator mengatur laju aliran

terlalu tinggi

Terjadinya pelepasan xylene ke

area kerja

Berpotensi menimbulkan

terjadinya kebakaran


58/164


Tertinggi (lanjutan)


Operator mengatur laju aliran

xyleneterlalu rendah

Kapasitasxylene di dalam reaktor

terlalu kecil


Low Flow

Terdapat kebocoran pada pipa Terjadinya pelepasan xylene ke

area kerja



No Flow Tidak ada material pada tangki

penyimpanan


High Pressure Laju aliranxyleneterlalu besar Terjadinya pelepasan xylene ke

area kerja




Low Pressure Laju aliranxyleneterlalu kecil Kapasitas xylene di dalam reaktor

terlalu kecil

Loss of

Containment

Korosi atau erosi




Kerusakan pada pipa


area kerja



Dari rekapitulasi diatas, dapat dilihat bahwa ada empat jenis

consequence yang masuk dalam kategori Significant Riskyaitu terjadinya

pelepasan xylene ke area kerja, berpotensi menyebabkan kebakaran,

kapasitas xylene dalam reaktor terlalu kecil, dan produksi alkyd resin

gagal. Dibawah ini merupakan hasil rekapitulasi pengerjaan HAZOP

dengan consequencepada tingkat resiko paling tinggi pada study node 3.


59/164


Tertinggi


Operator mengatur laju aliran

terlalu rendah

Kapasitas inert gas di dalam

reaktor terlalu kecil

Low Flow

Terdapat kebocoran pada pipa Terjadinya pelepasan inert gas

ke atmosfer

Berpotensi menyebabkan


No Flow Control valve gagal membuka Berpotensi menyebabkan


Low Pressure Laju aliran inert gasterlalu kecil Kapasitas inert gas di dalam




Loss of

Containment

Korosi atau erosi




Kerusakan pada pipa

Terjadinya pelepasan inert gas

ke area kerja





pelepasan inert gas ke atmosfer, kapasitas inert gas di dalam reaktor

terlalu kecil, dan berpotensi menyebabkan kebakaran. Dibawah ini

merupakan hasil rekapitulasi pengerjaan HAZOP dengan consequence

pada tingkat resiko paling tinggi pada study node 4.


60/164


Tertinggi


High Level Besarnya aliran pipa

neopentylglcol, xylene, dan inert

gas ke dalam reaktor

Kapasitas neopentylglycol, di

dalam reaktor terlalu besar


neopentylglycol, xylene, dan gas

inert ke area kerja

Produksi alkyd resin gagal


kebakaran

Low Level Kecilnya aliran pipa

neopentylglycol, xylene, dan gas

inert ke dalam reaktor

Kapasitas xylene di dalam


Kapasitas gas inert di dalam





High Pressure Kapasitas neopentylglycol, xylene,

dan gas inert di dalam reaktorterlalu besar


neopentylglycol, xylene, dan gasinert ke area kerja


kebakaran dan peledakan


Low Pressure Kapasitas neopentylglycol, xylene,

dan gas inert di dalam reaktor

terlalu kecil




High

Temperature

Proses pemanasan terlalu lama Produksi alkyd resin gagal

High

Concentration

Konsentrasi bahan baku pada

tangki penyimpanan terlalu tinggi


Low

Concentration

Konsentrasi bahan baku pada

tangki penyimpanan terlalu rendah


High Agitation Operator mengatur putaran agitator

terlalu tinggi


Loss of

Containment

Korosi atau erosi

Tumbukan dari luar reaktor

Kesalahan konstruksi reaktor

Terjadinya pelepasan alkyd resin,

xylene, dan gas inert ke area

kerja


kebakaran


61/164


Tertinggi (lanjutan)



Kerusakan pada dinding reaktor

Dari rekapitulasi diatas, dapat dilihat bahwa ada enam jenis

consequence yang masuk dalam kategori Significant Riskyaitu kapasitas

neopentylglycol di dalam reaktor terlalu besar, kapasitas xylene di dalam

reaktor terlalu kecil, kapasitas inert gas di dalam reaktor terlalu kecil,

terjadinya pelepasan neopentylglycol, xylene, dan inert gaske area kerja,

berpotensi menyebabkan kebakaran, dan produksi alkyd resin gagal.



Tabel 4.7 Rekapitulasi HAZOP Pada Study Node 5 dengan Tingkat Resiko

Tertinggi


Low Flow Terdapat kebocoran pada pipa Terjadinya pelepasan alkyd resin

ke area kerja


High Pressure Operator mengatur tekanan gas

inert terlalu besar

Laju perpindahan alkyd resin

terlalu besar

Terjadinya pelepasan alkyd resin

ke area kerja

Loss ofContainment Korosi atau erosi




Kerusakan pada pipa

Terjadinya pelepasan alkyd resinke area kerja

Dari rekapitulasi diatas, dapat dilihat bahwa ada dua jenis



62/164

pelepasan alkyd resin ke area kerja dan produksi alkyd resin gagal.




Tertinggi


Low

Temperature

Proses pemanasan berlangsung

terlalu singkat


Loss of

Containment

Korosi atau erosi

Tumbukan dari luar column

Kesalahan konstruksi column


Kerusakan pada dinding column

Terjadinya pelepasan uap xylene

ke area kerja

Berpotensi menyebabkanterjadinya kebakaran



pelepasan uap xylene ke area kerja, berpotensi menyebabkan kebakaran

dan produksi alkyd resingagal. Dibawah ini merupakan hasil rekapitulasi

pengerjaan HAZOP dengan consequencepada tingkat resiko paling tinggi

pada study node 7.


Tertinggi


Loss of

Containment

Korosi atau erosi

Tumbukan dari luar condenser

Kesalahan konstruksi condenser


Kerusakan pada dinding condenser


area kerja




63/164


64/164

Tabel 4.11 Rekapitulasi H

fania surya tantri_6503040023.pdf

Documents