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ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS EN LAS SECCIONES DE EXTENDIDO Y
CORTE DE PIEZAS EN UNA EMPRESA DE CONFECCIÓN PARA MEJORAR
LA RESPUESTA DEL INDICADOR DE NIVEL SERVICIO MEDIDO EN DÍAS.
KEVIN FABRICIO ARANGO SERRANO
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
JULIO 2014
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ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS DE LAS SECCIONES DE EXTENDIDO Y
CORTE DE PIEZAS EN UNA EMPRESA DE COFECCIÓN PARA MEJORAR LA
RESPUESTA AL INDICADOR DE NIVEL DE SERVICIO MEDIDO EN DÍAS
KEVIN FABRICIO ARANGO SERRANO
Trabajo de grado para optar por el título profesional de
Ingeniero Industrial
Director
Armando Mejía
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
JULIO 2014
4
En primer lugar quiero darle gracias a Dios por permitirme tener esta de oportunidad
de formarme como profesional, dándome siempre la fortaleza necesaria para
afrontar los desafíos que se me presentaron en el camino.
A mi familia, mis padres y mi hermano por brindarme siempre el apoyo en los
momentos difíciles, enseñándome que siempre hay un camino y un porvenir exitoso.
Al director del trabajo de grado Armando Mejía, por toda su paciencia y
conocimiento que con sus consejos hicieron posible la realización de este proyecto.
A la universidad de San Buenaventura, y al programa de ingeniería industrial por
brindarme todo el conocimiento en mi formación como profesional.
De igual forma quiero agradecerles a todos mis compañeros y personas que me
acompañaron durante este proceso de formación.
Kevin Fabricio Arango Serrano
A todos mil, y mil gracias.
5
Contenido INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 9
1. PROBLEMA .................................................................................................... 10
1.1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA .............................................................. 10
1.2 PREGUNTA DE INVESTIGACION ................................................................. 14
2. OBJETIVOS .................................................................................................... 15
2.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................... 15
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ........................................................................... 15
2.3 ALCANCE ....................................................................................................... 15
3. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................. 16
4. MARCO REFERENCIAL ................................................................................ 16
4.1.1 Estudio de del trabajo. .................................................................................. 20
4.1.2 Estudio de métodos. ..................................................................................... 20
4.1.4 Herramientas de registro y análisis. ........................................................... 222
4.1.4.1 Diagrama de flujo de proceso. .................................................................. 22
4.1.5 Procedimientos para medir los tiempos de trabajo. ...................................... 25
4.1.5.1 Premisas fundamentales para medir los tiempos de trabajo. .................... 25
4.1.6 Técnicas para medir el trabajo. .................................................................... 25
4.1.6.1 El estándar de tiempos y sus componentes. ............................................. 25
4.1.6.2 Técnica del estudio de tiempos con cronometro. ...................................... 26
4.1.7 Implementación del nuevo método de trabajo. ............................................. 26
4.2 MARCO CONCEPTUAL. ................................................................................. 27
4.2.1 Tiempo. ........................................................................................................ 27
4.2.1.1 Tiempo Actual. .......................................................................................... 27
4.2.1.2 Tiempo normal. ........................................................................................ 27
4.2.1.3 Tiempo Observado. ................................................................................... 27
4.2.1.4 Tiempo estándar. ...................................................................................... 28
4.2.1.5 Tiempo de reloj. ......................................................................................... 28
4.2.1.6 Tiempo de espera...................................................................................... 28
5. ASPECTOS METODOLÓGICOS ...................................................................... 28
5.1 TIPO DE ESTUDIO O INVESTIGACIÓN. ....................................................... 28
6
5.2 POBLACIÓN ................................................................................................... 28
5.3 FASES DE ESTUDIO ...................................................................................... 29
5.3.1 Para alcanzar el objetivo específico uno. ..................................................... 29
5.3.2 Para alcanzar el objetivo específico dos. ..................................................... 29
5.3.3 Para alcanzar el objetivo específico tres. ..................................................... 29
6. DIAGNÓSTICO ................................................................................................. 31
6.1 TRABAJO DE CAMPO .................................................................................... 32
6.2 ANÁLISIS DE RESULTADOS DEL DIAGNÓSTICO ....................................... 33
6.3 RESULTADOS GENERALES ......................................................................... 42
6.4 CONCLUSIÓN ................................................................................................ 43
6.5 RECOMENDACIONES DEL DIAGNÓSTICO ................................................. 44
7. MEJORAMIENTO DEL MÉTODO DE TRABAJO ACTUAL .............................. 44
7.1 PLANTEAMIENTO .......................................................................................... 44
7.2 RESPONSABLES ........................................................................................... 45
7.3 APLICACIÓN DE LA TÉCNICA GUIA PARA EL ANÁLISIS DEL TRABAJO .. 45
7.4 RESULTADOS DE LA APLICACIÓN DE LA TÉCNICA GUIA PARA EL
ANÁLISIS DEL TRABAJO ..................................................................................... 49
8. EVALUACIÓN DE LAS MEJORAS APLICADAS .............................................. 50
8.1 MEDICIÓN ...................................................................................................... 50
8.2 MÉTODO DE TRABAJO MEJORADO ............................................................ 51
8.3 NORMALIZACIÓN .......................................................................................... 57
9. CONCLUSIÓN .................................................................................................. 58
10. RECOMENDACIONES .................................................................................. 59
11. CRONOGRAMAS ........................................................................................... 60
12. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................... 62
ANEXOS ............................................................................................................... 64
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LISTADO DE TABLAS
Tabla 1. Registro de Ordenes atrasadas I semestre 2013. ................................... 11
Tabla 2. Registro de Ordenes atrasadas II semestre 2013. .................................. 11
Tabla 3. Matriz de seguimiento ordenes WO I trimestre 2014............................... 13
Tabla 4. Matriz de seguimiento ordenes WO II trimestre 2014.............................. 13
Tabla 5. Matriz de actividades y evaluación de método propuesto. ...................... 30
Tabla 6. Muestreo de ordenes atrasadas en extendido en I semestre 2014. ........ 32
Tabla 7. Muestreo de ordenes atrasadas en corte de piezas I semestre 2014. .... 32
Tabla 8. Descomposición de actividades de la sección de extendido. .................. 33
Tabla 9. Descomposición de actividades de la sección extendido. ....................... 38
Tabla 10. Resumen del diagnóstico en las secciones de extendido y corte de
piezas. ................................................................................................................... 42
Tabla 11. Resumen del diagnóstico, costos de oportunidad I semestre 2014. ..... 43
Tabla 12. Resumen del diagnóstico, costos de oportunidad I trimestre 2014. ...... 43
Tabla 13. Análisis de actividades sección de extendido I semestre 2014. ............ 45
Tabla 14. Análisis de actividades sección de extendido I semestre 2014. ............ 45
Tabla 15. Análisis de actividades sección de extendido I semestre 2014. ........... 46
Tabla 16. Análisis de actividades sección de extendido I semestre 2014. ............ 46
Tabla 17. Análisis de actividades sección de extendido I semestre 2014. ............ 46
Tabla 18. Análisis de actividades sección de extendido I semestre 2014. ........... 47
Tabla 19. Análisis de actividades sección de extendido I semestre 2014. ............ 47
Tabla 20. Análisis de actividades sección de corte de piezas I semestre 2014. ... 47
Tabla 21. Análisis de actividades sección de corte de piezas I semestre 2014. ... 48
Tabla 22. Análisis de actividades sección de corte de piezas I semestre 2014. ... 48
Tabla 23. Análisis de actividades sección de corte de piezas I semestre 2014. ... 48
Tabla 24. Análisis de actividades sección de corte de piezas I semestre 2014. ... 49
Tabla 25. Análisis de actividades sección de corte de piezas I semestre 2014. ... 49
Tabla 26. Resumen del mejoramiento al método actual. ..................................... 50
Tabla 27. Mejoramiento obtenido con el método mejora en la sección de
extendido. .............................................................................................................. 51
Tabla 28. Mejoramiento obtenido con el método mejorado en corte de piezas. ... 51
Tabla 29. Muestreo de ordenes atrasadas II semestre 2014. .............................. 56
Tabla 30. Muestreo de ordenes atrasadas II semestre 2014. ............................... 56
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LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Ciclo productivo ordenes de producción. ............................................... 14
Figura 2. Estudio del trabajo. ................................................................................. 17
Figura 3. Componentes del tiempo de trabajo....................................................... 19
Figura 4. Diagrama de proceso. ............................................................................ 23
Figura 5. Símbolos diagrama de proceso. ............................................................. 24
Figura 6. Representación del tiempo tipo. ............................................................. 26
Figura 7. Flujograma del proceso de extendido.. .................................................. 35
Figura 8. Diagrama de proceso sección de extendido. ......................................... 36
Figura 9. Diagrama de proceso de extendido........................................................ 37
Figura 10. Diagrama de flujo sección de corte de piezas. ..................................... 39
Figura 11. Diagrama de procesos sección de corte de piezas tejido punto. ......... 40
Figura 12. Diagrama de procesos sección de corte de piezas tejido plano. .......... 41
Figura 13. Diagrama de proceso sección de extendido. ....................................... 52
Figura 14. Diagrama de proceso sección de extendido. ....................................... 53
Figura 15. Diagrama de proceso sección de corte de piezas. ............................... 54
Figura 16. Diagrama de proceso sección de corte de piezas. ............................... 55
9
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo de investigación, pretende como su nombre lo indica estudiar el
método y tiempo de respuesta al indicador de nivel de servicio de 28 días, de las
secciones de extendido y corte de piezas. Se ha detectado que no existe un método
ni un tiempo estándar que permita determinar, si estas dos secciones están en
capacidad de responder a las órdenes de producción que se programan. Al abordar
este tema se pretende analizar los movimientos y las trayectorias que deben realizar
los operarios para ejecutar su labor a fin de eliminar aquellas operaciones
innecesarias que estarían incrementando el tiempo de extendido y corte de piezas.
La planta de corte está divida en siete secciones (sección de consumos, sección de
trazo, sección de extendido, sección de corte de piezas, sección de marcado de
puntos, sección de fusionado, sección de marcado de piezas cortadas), en donde
las telas deben pasar por una serie de procesos para llegar a ser prendas
confeccionadas, cada sección se encarga de realizar tareas específicas que se
explican a continuación:
Sección de consumos: extiende una fracción del rollo de tela y realiza el cálculo
de cuánto va ser la cantidad de tela que se consumirá cada prenda basándose en
dos aspectos el ancho de la tela y el consumo promedio de cada prenda.
Sección de trazo: se encarga de colocar adecuadamente las piezas que componen
una prenda y haciendo uso de un software especializado, imprime mediante un
plotter el trazo elemento que describe:
Orden de producción
Cantidad de piezas colocadas
Eficiencia del trazo
Largo y ancho del trazo
Posteriormente este trazo servirá de guía para las secciones de extendido y corte
de piezas.
Sección de extendido: haciendo uso del trazo impreso como guía, se encarga de
extender la tela re misionada por la bodega en una operación llamada tendido de
paños, que consiste en extender varias capas de tela según el largo del trazo para
que se puedan cortar un número determinado de unidades.
Sección de corte: se encarga de cortar los paños que han sido tendido en la
sección anterior, con el trazo impreso encima de los paños tendido el cortador lo
usa como guía para cortar las piezas que componen cada prenda.
Sección de marcado de puntos: se encarga de marcar los puntos en las piezas
donde la prenda contenga elementos como botones, estos puntos servirán de guía
a los talleres confección al momento de ubicarlos en las prendas.
10
Sección de fusionado: se encarga de fusionar las piezas que lo requieran en una
prenda.
Sección de marcado de piezas: se encargan de marcar las piezas cortadas
asignándole un código a cada pieza con el objetivo de que en el taller de confección
puedan tener una secuencia numerada para unir las piezas que componen una
prenda.
Para llevar a cabo este proyecto, se realizarán estudios de métodos y tiempos,
aplicando herramientas de ingeniería que permitan determinar el flujo del proceso,
las operaciones y tiempos actuales. Se analizara el indicador de periodos anteriores
que sirvan de referencia investigativa en el desarrollo y mejoramiento de los
métodos y tiempos que serán propuestos para favorecer la respuesta de las
secciones de extendido y corte de piezas en respuesta al indicador de servicio de
28 días.
1. PROBLEMA
1.1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA
El proceso de producción de la planta de confección, cuenta con un tiempo
estimado de 28 días (ver figura 1), para la producción de productos requeridos
por un cliente. Este tiempo es conocido como lead time y está determinado por
un proceso de análisis previo realizado por el área de planeación de la
producción.
Partiendo de la información suministrada por parte del área de planeación de la
producción, se ha detectado un incumplimiento en el lead time que perjudica el
tiempo establecido de entrega del producto al cliente.
Actualmente la gerencia de producción no cuenta con los mecanismos para
determinar con exactitud los métodos y los tiempos adecuados para la
producción de prendas de vestir. Esta situación se evidencia al encontrar que
una prenda que es producida por las mismas personas, en el mismo lugar,
haciendo uso de los mismos recursos se realiza con diferentes métodos y
tiempos.
La investigación evidencia un incremento en el lead time pasando de 28 a 31
días, lo que indica que se estaría tomando 3 días adicionales causando
incumplimientos a las entregas pactadas. Al revisarse la información registrada
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en el software de seguimiento a órdenes de producción en el I semestre del
2013 las órdenes que se programaron (ver tabla 1), se encontró que de las
6.533 órdenes programadas, 2.959 órdenes presentaron un retraso mayor a 2
días. Se evidencia que las secciones de extendido con un porcentaje del 17,9%
y corte de piezas con un 19,4% respectivamente representan el porcentaje de
mayor impacto sobre los retrasos. Por otra parte en el II semestre del 2013 (ver
tabla 2), el patrón que registro el software siguió siendo el mismo de las 7.640
órdenes programadas, 3.192 órdenes de producción tuvieron un retraso mayor
a 2 días equivalente a un 20,4% en las sección de extendido y un 19% de las
ordenes en la sección de corte de piezas. La conclusión obtenida es que en el I
semestre del 2013 el 45,3% de las ordenes de producción programadas tuvieron
retrasos y en el II semestre del 2013 el 41,8% de las ordenes programadas
también presentaron retrasos, evidenciando así que estas dos secciones
estarían provocando el incumplimiento al indicador del nivel de servicio de 28
días.
Tabla 1. Registro de Ordenes atrasadas I semestre 2013.
Fuente. Seguimiento mensual a órdenes de producción, empresa confección.
Tabla 2. Registro de Ordenes atrasadas II semestre 2013.
Fuente. Seguimiento mensual a órdenes de producción, empresa confección.
CONSUMOS TRAZO EXTENDIDO CORTE PIEZAS MARCA.PTOS FUSIONADO MARCA.PIEZA CONFECCION ENTREGA
JULIO 756 2 1 287 225 4 2 0 4 0 525
AGOSTO 940 4 3 156 210 6 9 0 9 1 398
SEPTIEMBRE 1100 6 9 375 279 0 2 7 3 5 686
OCTUBRE 1450 1 0 110 245 0 5 12 0 20 393
NOVIEMBRE 1768 2 4 407 315 1 21 11 2 3 766
DICIEMBRE 1626 0 3 222 179 0 5 0 0 15 424
TOTAL 7640 15 20 1557 1453 11 44 30 18 44 3192
0,2% 0,3% 20,4% 19,0% 0,1% 0,6% 0,4% 0,2% 0,6% 41,8%
TOTAL
ATRASADAS
REGISTRO DE ORDENES ATRASADAS II SEMESTRE 2013
MESESORDENES
PROGRAMADAS
SECCIONES/NUMERO DE ORDENES ATRASADAS
VALOR % DE RETRASOS
CONSUMOS TRAZO EXTENDIDO CORTE PIEZAS MARCA.PTOS FUSIONADO MARCA.PIEZA CONFECCION ENTREGA
ENERO 678 0 4 120 97 1 7 12 0 9 250
FEBRERO 845 3 0 201 221 3 9 1 12 5 455
MARZO 910 1 1 221 322 2 0 0 1 0 548
ABRIL 1234 0 0 339 401 0 1 0 5 1 747
MAYO 1389 3 1 210 321 4 5 2 7 2 555
JUNIO 1477 0 3 276 122 2 0 0 0 1 404
TOTAL 6533 7 9 1367 1484 12 22 15 25 18 2959
0,1% 0,1% 17,9% 19,4% 0,2% 0,3% 0,2% 0,3% 0,2% 45,3%
TOTAL
ATRASADASMESESORDENES
PROGRAMADAS
SECCIONES/NUMERO DE ORDENES ATRASADAS
VALOR % DE RETRASOS
REGISTRO DE ORDENES ATRASADAS I SEMESTRE 2013
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Teniendo en cuenta la información registrada en el software, se tomó una muestra
aleatoria en la planta de corte, realizándole seguimiento a 30 órdenes de
producción programadas en I trimestre de 2014 (ver tabla 3) y otra muestra aleatoria
de 20 órdenes de producción programadas en el II trimestre del 2014 (ver tabla 4),
en donde se pudo evidenciar que efectivamente las secciones de extendido y corte
de piezas estarían siendo las causantes de los retrasos pues el tiempo que se
empleó para procesar estas órdenes de producción estuvo por encima en su
mayoría de los 2 días requeridos. Para el I trimestre del 2013 la cantidad de días
incumplidos en las 30 órdenes analizadas suman un total de 91 días con un
promedio de 3 días por orden de producción, de igual manera en el II trimestre del
2014 de las 20 órdenes de producción analizadas se obtuvo que la cantidad de días
retrasados en total suman 50 días con un promedio de 3 días por orden de
producción. Lo que demuestra el incremento que ha tenido el lead time respecto a
las entregas pactadas en el tiempo estipulado. Empleando la observación directa
se confirma que por la ausencia de los métodos y tiempos estándares se estaría
generando un incremento en el lead time ya que los operarios no ejecutan de
manera ordenada sus actividades, involucrando movimientos y trayectos
innecesarios que incrementan los tiempos de respuesta al indicador del nivel de
servicio de 28 días.
El incumplimiento al indicador del nivel de servicio de 28 días, está provocando un
incremento en lead time de 3 días, que desencadena en un incumplimiento a las
fechas de entregas pactadas con los clientes finales, provocando que se generen
quejas y reclamos por parte de los afectados. El no revisar este tema provocara la
terminación de contratos vigentes, e incluso por cuestiones de cláusulas en los
contratos la empresa podría quedar expuesta a demandas a las cuales por
incumplimientos deberá responder.
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Tabla 3. Matriz de seguimiento ordenes WO I trimestre 2014.
Fuente. Seguimiento mensual a órdenes de producción, empresa confección.
Tabla 4. Matriz de seguimiento ordenes WO II trimestre 2014.
Fuente. Seguimiento mensual a órdenes de producción, empresa confección.
WO 1218 CAMISETA FCO PAULA STANDER 100 1 1 1 1 2 4 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 1219 CAMISETA UNIFICADA SURTI SI 100 1 1 1 1 2 5 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 33 5
WO 1220 CAMISETA UNIFICADA SURTI SI 100 1 1 1 1 2 3 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 2221 BERMUDA 400-13 INF 56 1 1 1 1 2 2 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 2218 GUAYABERA LA MERCED JAMUNDI 78 1 1 1 1 2 3 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 1223 CAMIBUSO CAICEDO Y TELLEZ 245 1 1 1 1 2 4 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 1224 BLUSA MS 234-13 FEM 245 1 1 1 1 2 4 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 4110 PLON 0407-13 DAM 450 1 1 1 1 2 4 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 1278 CAMIBUSO LORETO 97 1 1 1 1 2 4 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 32 4
WO 1227 SUDADERA COL FRAYDAMIAN 67 1 1 1 1 2 3 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 1228 BLUSA M CORTA 419INF 67 1 1 1 1 2 3 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 1256 FALDA 341FEM 157 1 1 1 1 2 4 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 1230BLUSA 423-13 MC LENTEJUELA DAM 145 1 1 1 1 2 2 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 1231 POLO 120 MAS 86 1 1 1 1 2 4 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 32 4
WO 3328 POLO 177-13 MAS 800 1 1 1 1 2 6 2 5 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 35 7
WO 3330 FALDA 338-13 DAM 470 1 1 1 1 2 7 2 5 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 36 8
WO 2022 PANTALONETA BERCHMANS 210 1 1 1 1 2 4 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 32 4
WO 2025 SUDADERA BERCHMANS 210 1 1 1 1 2 3 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 2132 PANTALONETA BERCHMANS 145 1 1 1 1 2 3 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 2245 CHAQUETA NAPOLITANO 800 1 1 1 1 2 5 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 32 4
WO 1238 JHOMPER CESAR CONTO 178 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 28 0
WO 2139 FALDA CAIZEDO Y CUERO 178 1 1 1 1 2 3 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 3132 BLUSA M SISA 344FEM 900 1 1 1 1 2 5 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 32 4
WO 1298 CAMISETA MODA 287MAS 550 1 1 1 1 2 6 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 34 6
WO 1123 JARDINERA 482INF 78 1 1 1 1 2 3 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 2980 BLUSA LICEO PACIFICO 54 1 1 1 1 2 3 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 2000 FALDA JOSE MA CABAL 110 1 1 1 1 2 4 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 2312 SLACK ATLAS PRACTICANTES 169 1 1 1 1 2 2 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 3456 BLUSA ATLAS PRACTICANTES 150 1 1 1 1 2 3 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 1247 BLUSA AUX RED SALUD ORIENTE 760 1 1 1 1 2 5 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 32 4
91
28 31 3promedio de días
total dÍas
planifica
total
dÍas
reales
dÍas de
retraso
Días
planif
Días
reales
Días
planif
Días
reales
Días
planif
Días
reales
Días
planif
Días
reales
Días
planifORDEN DESCRPCION
confeccion
Días
reales
Días
planif
Días
reales
Total días
Consumos
Días
planif
Días
reales
Días
planif
MATRIZ DE SEGUIMIENTO WO I TRIMESTRE DEL 2014
únidades
programadas
Días
planif
Días
reales
entrega cliente
Días
reales
trazo extendido corte marcado punt fusionado marcado prend
WO 2205 CONJUNTO MAINCO 551 1 1 1 1 2 5 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 33 5
WO 2106 BLUSA FECOOMEVA 60 1 1 1 1 2 3 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 1731 CHAQUETA COOMEVA 116 1 1 1 1 2 4 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 2153 CAMISA FECOOMEVA 191 1 1 1 1 2 2 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 2158 CAMISA FECOOMEVA 349 1 1 1 1 2 4 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 2104 CAMISA LICITACION COOMEVA 42 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 28 0
WO 1792 CAMISA LICITACION COOMEVA 59 1 1 1 1 2 3 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 2244 VESTUARIO NIÑA 448INF 159 1 1 1 1 2 3 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 1487 CAMISA LICITACION COOMEVA 380 1 1 1 1 2 5 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 33 5
WO 1499 CAMISA MC HF DE COLOMBIA SA 399 1 1 1 1 2 4 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 32 4
WO 1505 SHORT 265-13 INF 158 1 1 1 1 2 3 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 2051 SHORT 265-13 INF 62 1 1 1 1 2 2 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 1867 BLUSA 444 INF 67 1 1 1 1 2 2 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 1892 LEGGINS 456-13 INF 170 1 1 1 1 2 3 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 1467 CONJUNTO 272 INF 212 1 1 1 1 2 4 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 30 2
WO 1485 CONJUNTO 272 INF 140 1 1 1 1 2 4 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 1462 BLUSA MC 232-13FEM 162 1 1 1 1 2 4 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 31 3
WO 2143 OVEROL PROSERVIS 108 1 1 1 1 2 3 2 2 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 29 1
WO 1814 CAMISA ML MONTAJE ELECTRICO 214 1 1 1 1 2 5 2 3 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 32 4
WO 2104 OVEROL SEGURIDAD 665 1 1 1 1 2 5 2 4 2 2 1 1 2 2 15 15 2 2 28 33 5
50
28 31 3
confeccion entrega cliente
Total días
promedio de días
total dias
planifica
Días
reales
Días
planif
Días
reales
Días
planif
Días
reales
Días
planif
Días
reales
Días
planif
Días
reales
Días
planif
marcado punt fusionado marcado prend
Días
planif
Días
reales
MATRIZ DE SEGUIMIENTO WO II TRIMESTRE DEL 2014
ORDEN DESCRPCIONúnidades
programadas
Días
planif
Días
reales
Días
planif
Días
reales
Días
planif
Días
realestotal dias
reales
dias de
retrasoConsumos trazo extendido corte
14
Para abordar esta problemática se requiere realizar un estudio de métodos y
tiempos en las dos secciones en las cuales se ha identificado que se están
presentando demoras para el procesamiento de las ordenes de producción,
haciendo uso de las herramientas de la ingeniería industrial poder brindar un
solución que permita mejorar la respuesta al indicar de nivel de servicio de 28 y
realizar entregas oportunas a los clientes.
Figura 1. Ciclo productivo ordenes de producción.
Fuente: ciclo productivo, empresa de confección
1.2 PREGUNTA DE INVESTIGACION
¿Cómo realizar un estudio que permita mejorar el método y los tiempos en las
secciones de extendido y corte de piezas con el fin de mejorar la respuesta al
indicador de nivel de servicio de 28 días?
15
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Realizar un estudio de métodos y tiempos que permita el desarrollo de una
metodología que este enfocada en la disminución del tiempo y mejoramiento del
método en las secciones de extendido y corte de piezas de una empresa de
confección para cumplir con el indicador de nivel de servicio de 28 días.
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
Diagnosticar el método actual a partir de las operaciones que se realizan
en las secciones de extendido y corte de piezas, en la empresa de
confección.
Mejorar el método de trabajo actualmente empleado, en las secciones
de extendido y corte de piezas.
Evaluar las mejoras aplicadas al método de trabajo actualmente
empleado en las secciones de extendido y corte de piezas, medir su
impacto sobre la cantidad de órdenes de producción que se atrasan.
2.3 ALCANCE
La ingeniería industrial facilita a través de sus herramientas el desarrollo de nuevos
métodos que permitan el mejoramiento de los proceso productivos, por esta razón
para el desarrollo de este proyecto se hará uso del estudio de métodos y tiempos a
fin de mejorar el método y los tiempos de respuesta de las secciones de extendido
y corte de piezas.
El desarrollo del estudio se hará en las secciones de extendido y corte de piezas
enfocado en los datos obtenidos duramente el año 2013 respecto a las órdenes que
se atrasaron y dieron incumpliendo con el indicador de nivel de servicio de 28 días.
16
3. JUSTIFICACIÓN
En un mundo globalizado donde la competencia entre las compañías cada vez se
hace más exigente, es necesario que se realicen estudios que permitan mejorar los
procesos productivos y le permitan a las compañías ingresar al mercado competitivo
con productos de alta calidad, generando confiabilidad en los clientes finales. Las
compañías están obligadas a optimizar sus recursos (físicos, humanos,
tecnológicos y económicos), convirtiéndose en pieza clave para los procesos de
mejoramiento continuo. Este exigente mundo lleva a que se genere una oportunidad
para los ingenieros industriales que mediante herramientas y metodologías,
desarrollen nuevos métodos que permitan mejorar los procesos productivos y un
máximo aprovechamiento de estos recursos.
La utilización de métodos diferentes para producir prendas de vestir produce que en
el desarrollo de las actividades se presenten problemas relacionados con los
incumplimientos y falta de planeación, lo que lleva a incurrir en actividades
innecesarias, tiempos improductivos, reprocesos que afectan la eficiencia
operacional. Variables que son limitantes para el conocimiento de posibles mejoras
en los procesos.
En la empresa de confección la situación que se presenta es bastante similar; se
evidencian problemas de métodos y tiempos relacionados con movimientos
innecesarios, pérdidas de tiempo por parte de los operarios, falta de un cronograma
de trabajo al cual cada operario deba responder en un tiempo predefinido.
La falta de unidad al momento de ejecutar las operaciones en las secciones de
extendido y corte de piezas no permite establecer el método y el tiempo adecuado
que permita una respuesta oportuna al indicador del nivel del servicio de 28 días.
Para superar los problemas que se describieron en los párrafos anteriores se
realizara un estudio de métodos y tiempos con el objetivo de determinar la situación
actual e identificar las oportunidades de mejora que permitan definir una propuesta
de mejora que contribuya al cumplimiento del indicador del nivel de servicio de 28
días, de igual manera se definen puntos de partida para establecer los procesos
basados en el mejoramiento continuo que traigan beneficios a la empresa.
17
4. MARCO REFERENCIAL.
4.1 Estudio del trabajo
Por tanto el estudio del trabajo tiene por objeto examinar de qué manera se está
realizando una actividad, simplificar o modificar el método operativo para reducir el
trabajo innecesario o excesivo, o el uso antieconómico de los recursos y fijar el
tiempo normal para la realización de esa actividad y mejorar la productividad.
(Kanawaty, 2011 ). En la figura 2 se muestra los contenidos del estudio del trabajo.
Figura 2. Estudio del trabajo.
Fuente. Organización internacional de trabajo (OIT), introducción al estudio del trabajo. 4ta Ed. Limusa, 2011.
18
El contenido básico del trabajo es el tiempo que se invertiría en fabricar un producto
o en realizar una operación si el diseño o la especificación del producto fuesen
perfectos, el proceso o método de fabricación se desarrollasen a la perfección y no
hubiese pérdida de tiempo por ningún motivo durante la operación (parte de las
pausas normales de descanso a que tiene derecho el operario). El contenido básico
de trabajo es el tiempo mínimo irreductible que se necesita teóricamente para
obtener una unidad de producción. (Kanawaty, 2011 ).
El tiempo total improductivo integrado por trabajo por trabajo adicional a causa de
diseños o métodos y por el tiempo improductivo:
Contenido de trabajo adicional (A): Se origina por un mal diseño del
producto o por la mala utilización de los materiales, incluyendo los tiempos
que se pierden en los cambios en el diseño, en el desperdicio de los
materiales y por la aplicación inadecuada de normas de calidad.
Contenido de trabajo adicional (B): Un método de trabajo deficiente que
produzca movimientos innecesarios de las personas o los materiales puede
ocasionar un tiempo improductivo y un aumento de los costos.
Análogamente, el tiempo improductivo puede deberse a métodos
inadecuados de manipulación, un mal mantenimiento de la maquinaria o
equipo que provoque frecuentes averías o un control incorrecto de las
existencias que cause retrasos debido a la falta de productos o piezas o un
aumento de los costos como consecuencia de un de un almacenamiento
excesivo de materiales.
Tiempo improductivo (c): los trabajadores de una empresa pueden influir
de manera voluntaria o involuntariamente en el tiempo de las operaciones,
se relaciona directamente con el incumplimiento en los horarios, accidentes
laborales, los ausentismos y el desarrollo inadecuado de las actividades.
En la figura 3 se muestran los componentes del tiempo de trabajo.
19
Figura 3. Componentes del tiempo de trabajo.
Fuente. Organización internacional de trabajo (OIT), introducción al estudio del trabajo. 4ta Ed.
Limusa, 2011.
Según (Kanawaty, 2011 ), es preciso recorrer ocho etapas fundamentales para
realizar un estudio del trabajo completo, las etapas y su definición se describen a
continuación:
20
1. Seleccionar: El proceso o trabajo que se ha de estudiar.
2. Registrar: Recolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea o
proceso, utilizando las técnicas más apropiadas y disponiendo de los datos
de la forma más cómoda para analizarlos.
3. Examinar: los hechos registrados con espíritu crítico, preguntándose si se
justifica lo que se hace, según el propósito de la actividad; el lugar donde se
lleva a cabo; el orden en que se ejecuta; quien la ejecuta, y los medios
empleados.
4. Establecer: El método más económico, teniendo en cuenta todas las
circunstancias y utilizando las diversas técnicas de gestión, así como los
aportes de dirigentes, supervisores, trabajadores y otros especialistas, cuyos
enfoques deben analizarse y discutirse.
5. Evaluar: los resultados obtenidos con el nuevo método en comparación con
la cantidad de trabajo necesario y establecer un tiempo tipo.
6. Definir: El nuevo método y el tiempo correspondiente, y presentar dicho
método, ya sea verbalmente o por escrito, a todas las personas a quienes
concierne, utilizando demostraciones.
7. Implementar: El nuevo método, formando a las personas interesadas, como
practica general, aceptada con el tiempo fijado.
8. Controlar: La aplicación de la nueva norma siguiendo los resultados
obtenidos y comparándolos con los objetivos.
4.2 Estudio de métodos.
Actualmente las empresas se enfrentan a un mundo donde la competencia cada
vez es mayor y provienen de cualquier parte del mundo, la mayor parte de las
industrias, negocios y empresas de servicios están reestructurándose a fin de
operar de una manera más eficiente. La necesidad de producir al menor tiempo
posible ha provocado que se incremente la intensidad con la que reducen los costos
y los esfuerzos para mejorar la calidad, teniendo en cuenta el factor humano como
elemento clave en donde se observa la importancia de un esfuerzo reducido. La
eficiencia en costos y la confiabilidad del producto sin usar un exceso de capacidad
son elementos clave para la actividad exitosa de toda compañía representando la
finalidad de la ingeniería de métodos, de los estándares equitativos de tiempo y del
diseño eficiente del trabajo.
21
El estudio del trabajo se considera una las técnicas más eficaces a la hora de
analizar los puestos de trabajo, nos permite desarrollar métodos eficientes que
apunten al mejoramiento continuo, incrementando la productividad en los procesos
con el propósito de disminuir los costos.
Con el propósito de profundizar acerca del estudio de los métodos de trabajo, es
pertinente consultar otros puntos de vista, dando claridad a los conceptos sobre los
cuales se basa este proyecto.
Según (Niebel, 2009). “Muy a menudo, los términos análisis de operaciones, diseño
del trabajo, simplificación del trabajo, ingeniería de métodos y reingeniería
corporativa se utilizan como sinónimos. En la mayoría de los casos, todos ellos se
refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo o reducir
el costo por unidad de producción: en otras palabras, a la mejora de la productividad.
Sin embargo, la ingeniería de métodos, en la forma en que se define, implica el
análisis en dos tiempos diferentes durante la historia de un producto.”
Según (Criollo, 2005), “En la actualidad conjugar adecuadamente los recursos
económicos, materiales y humanos originan incrementos de productividad. Con
base en la premisa de que en todo proceso siempre se encuentran mejores
posibilidades de solución. Puede efectuarse un análisis a fin de determinar en qué
medida se ajusta cada alternativa a los criterios elegidos y a las especificaciones
originales. Lo cual se logra a través de los lineamientos del estudio de métodos.”
Como cita Camilo Janania Abraham: “El estudio de tiempos y movimientos se ha perfeccionado continuamente, y en la actualidad se le reconoce como un Instrumento necesario para el funcionamiento óptimo o eficaz en la industria o cualquier tipo de negocio. Una de las claves que se utiliza en la actualidad en los negocios, las industrias y el gobierno para aumentar la productividad es la aplicación continua de los principios de métodos, salarios y estándares, ya que de esta manera se puede obtener un mejor rendimiento de las máquinas y hombres; esto se continuará aplicando hasta que se alcance un mejor nivel, y si es posible su perfección.” (Abraham, 2008). Según (Neira, 2006), “estudio de métodos al registro y al examen crítico y sistemático de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces de reducir costos. Esta técnica tiende al aumento de la producción en la unidad de tiempo eliminando movimientos innecesarios”.
Después de analizar diversos conceptos acerca del estudio de métodos, se ratifica como una herramienta muy importante para las organizaciones en la actualidad, realizando aportes metodológicos enfocados en el aumento de la productividad y disminución de los costos. Como parte de esta metodología el factor humano cada vez se hace más importante, trabajadores cada vez más eficientes y eficaces que aporten a la consecución de metas y objetivos, logrando así una ventaja competitiva.
22
Como lo expresa (Niebel, 2009), ingeniería industrial métodos, estándares y diseño del trabajo, el ingeniero industrial utilizara las herramientas apropiadas para realizar un mejor trabajo en menos tiempo. Existe una gran variedad de herramientas disponibles para la solución de problemas y cada una de ella con aplicaciones específicas., entre las más aplicadas en la actualidad se encuentran:
Análisis de Pareto.
Diagrama causa efecto.
Diagrama de pert.
Guía para el análisis de trabajo-sitio de trabajo
Grafica de proceso operativo.
Diagrama de flujo de proceso.
Diagrama de flujo o recorrido.
Estándares de tiempo por muestreo. En el presente trabajo las herramientas que se utilizaron en el desarrollo de la investigación fueron el diagrama de procesos y la técnica de interrogatorio las cuales se explican a continuación:
4.2.1 Herramientas de registro y análisis.
Para (Niebel, 2009) constituyen el análisis de métodos a fin de obtener y presentar datos. La información pertinente de los hechos, tales como la cantidad de producción, programación de entregas, tiempos operativos, instalaciones, materiales y herramientas especiales, pueden tener un efecto importante en la solución del problema.
4.2.1.1 Diagrama de flujo de proceso.
Esta herramienta de análisis es una representación gráfica de los pasos que se siguen en una secuencia de actividades que constituyen un proceso o un procedimiento. Identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; además incluye toda la información considerada para el análisis, como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. En la figura 4 se observa un ejemplo del diagrama de proceso.
23
Figura 4. Diagrama de proceso.
Fuente: Niebel, 2009
Teniendo en cuenta la información anterior la aplicación de las herramientas para
desarrollar un estudio de métodos y tiempos, se destaca el diagrama de flujo de
proceso con el cual se analizara el método de trabajo que se desarrolla en la planta
de corte en las secciones de extendido y corte de piezas.
La elaboración de un diagrama de flujo de proceso requiere una serie de símbolos
definidos por la ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecanicos, 2006). Como
se muestra en la figura 5.
24
Figura 5. Símbolos diagrama de proceso.
Fuente: Niebel, 2009.
Según (Abraham, 2008), en su libro Manual de tiempos y movimientos define cada
símbolo de la siguiente manera:
Operación: Es algo hecho al producto, pieza o materia dentro de un proceso o
sistema, en otras palabras, son cambios intencionales en una o más características
Transporte: Un cambio en la localización de un producto siempre que sea igual o
mayor que un metro por ejemplo: mover materiales por rodillos, bandas, gravedad,
montacargas, etcétera.
Almacenamiento: Cuando un producto se encuentra en '' una área específica sin transportes, inspecciones y operaciones, sobre todo bajo condiciones en que sea necesaria una requisición para sacarlo, es decir, controlado. Retrasos: Se presenta una demora cuando no se puede ejecutar ninguna otra operación, es decir, una interrupción entre la acción inmediata y la acción que sigue. Inspección: Es una operación que implica la verificación o comprobación de la calidad de un determinado producto en relación con especificaciones dadas en un estándar.
25
Actividad Mixta: Cuando se desea indicar que varias actividades son ejecutadas
al mismo tiempo o por el mismo elemento en un mismo lugar de operación, se
combinan los símbolos de tales actividades.
4.1.5 Procedimientos para medir los tiempos de trabajo.
Según (Criollo, 2005), los primeros cronómetros fueron inventados en Francia, alrededor de la mitad del siglo XIII, y fueron desarrollados en Inglaterra algunos años después. Posteriormente Frederick Winslow Taylor realizó, a principios del siglo XX, los primeros estudios de tiempos de trabajos formales y en modernos aparatos electrónicos inventados para medirlos de forma más precisa.
4.1.5.1 Premisas fundamentales para medir los tiempos de trabajo.
Para (Criollo, 2005), existen dos premisas fundamentales para medir los tiempos:
Las medidas deben tomarse con la más escrupulosa justicia, es decir, con las mayores garantías de que está perfectamente realizada. Si las medidas tomadas no son con verdadero sentido de responsabilidad, se producen graves perjuicios a los trabajadores y a la empresa.
Las medidas deben tomarse con el grado de exactitud estrictamente necesario, de acuerdo con la importancia de lo que se mide.
4.1.6 Técnicas para medir el trabajo.
Según, (Vivar, 2007), las técnicas de medición se dividen en dos partes, las técnicas directas y las técnicas indirectas. Las técnicas directas están compuestas por el cronometraje industrial y el muestreo del trabajo. Las técnicas indirectas por su parte están compuestas por datos estándar, tiempos predeterminados y estimaciones.
4.1.6.1 El estándar de tiempos y sus componentes.
Según (Criollo, 2005), “cualquier técnica que se aplique nos proporcionara el tiempo tipo o estándar del trabajo medido.” Estos términos indican un “tiempo” que reúne las características de la figura 6.
26
Figura 6. Representación del tiempo tipo.
Fuente. Criollo, R. G (2005)
4.1.6.2 Técnica del estudio de tiempos con cronometro.
Según (Criollo, 2005)Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible,
con base en un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar
a cabo una tarea determinada. Un estudio de tiempos con cronometro se lleva a
cabo cuando:
a) Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.
b) Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el
tiempo que insume una operación.
c) Surgen demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos
en las demás operaciones.
d) Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema.
e) Se detectan bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna
maquina o grupo de máquinas.
4.1.7 Implementación del nuevo método de trabajo.
La fase de implementación representa uno de los más grandes retos del encargado
del estudio de métodos, pues del encargado dependerá el éxito de la propuesta a
implementar y de la puesta en marcha de las mejoras (Brayan, 2008).
Según (Criollo, 2005), la aplicación de un nuevo método se divide en cinco etapas:
1. Vender las ideas propias relacionadas con el fin del estudio y las aportaciones y sugerencias de los trabajadores relacionados con el tema.
2. Preparar un informe que contenga:
El diagrama propuesto con firmas de aprobación
El costo de materiales, mano de obra y gastos generales del nuevo método
Las economías esperadas
El aumento de la producción
La reducción de desperdicios
27
El aumento de la calidad y la seguridad industrial
Necesidades de inversión
El costo de implantar el nuevo método
La acción ejecutiva que se necesitara para implantar el nuevo método
El calendario de su implantación
3. Examinar el informe junto con el supervisor y la dirección. 4. Lograr la aprobación de los cambios por parte de los trabajadores y el supervisor. 5. Preparar las normas de ejecución por escrito. Es esta fase se deben elaborar
hojas con instrucciones para el operador y carta de descripción del método, o carta de fabricación con objeto de:
Registrar todos los detalles del nuevo método
Explicar el método a los afectados
Preparar el equipo necesario
Capacitar
Tener la base para el estudio de tiempos.
4.2 MARCO CONCEPTUAL.
4.2.1 Tiempo.
Según la real academia de la lengua española tiempo se define como: “duración de
las cosas sujetas a mudanza. (española, 2001).
Según (Niebel, 2009), el estudio de métodos define los distintos tipos de tiempos
así:
4.2.1.1 Tiempo Actual.
Tiempo en que el operario no puede realizar trabajo útil debido a la naturaleza del proceso o por falta inmediata de material.
4.2.1.2 Tiempo normal.
Tiempo que se requiere para que un operario estándar realice una operación cuando trabaja a paso estándar, sin demoras por razones personales o por circunstancias inevitables.
4.2.1.3 Tiempo Observado.
Tiempo elemental de un ciclo, que se obtiene ya sea de manera directa o con la resta de observaciones sucesivas.
28
4.2.1.4 Tiempo estándar.
Valor en unidades de tiempo para realizar una tarea, determinado con la aplicación correcta de las técnicas de medición del trabajo por personal calificado.
4.2.1.5 Tiempo de reloj.
Tiempo registrado para una lectura de reloj.
4.2.1.6 Tiempo de espera.
Tiempo en que el operario no puede realizar trabajo útil debido a la naturaleza del proceso o por falta inmediata de material.
5. ASPECTOS METODOLÓGICOS
5.1 TIPO DE ESTUDIO O INVESTIGACIÓN.
El estudio a desarrollar será de tipo cuantitativo y descriptivo. El termino cuantitativo usa la recolección de datos para probar hipótesis, con base en la medición numérica y el análisis estadístico, para establecer patrones de comportamiento y probar teorías. Cuando se habla de un estudio descriptivo, busca especificar propiedades, características y rasgos importantes de cualquier fenómeno que se analice, es decir únicamente pretenden medir o recoger información de manera independiente o conjunta sobre los conceptos o las variables a las que se refieren, (Roberto, 2010).
Para encaminar el estudio a realizar basado en la propuesta mencionada en el apartado 5.1, será necesario realizar una labor de identificación de todas aquellas variables que están generando que las secciones de extendido y corte de piezas estén incumpliendo con el indicador de nivel de servicio de 28 días. Durante todo el estudio se buscará describir y cuantificar todas aquellas actividades, tiempos, desplazamientos, procedimientos y demás, que estén realizando los operarios en la planta de corte de las secciones de extendido y corte de piezas de una empresa de confección.
5.2 POBLACIÓN
La población objeto de estudio, son las secciones de extendido y corte de piezas de la planta de corte, que se encuentra conformada por: 4 operarios en extendido, 4 operarios en corte de piezas, jefe del área de corte.
29
5.3 FASES DE ESTUDIO
5.3.1 Para alcanzar el objetivo específico uno.
Se iniciará con un diagnóstico previo en la planta de corte, haciendo uso de las herramientas de registro y análisis de un proceso, como el diagrama de procesos (ver figura 4), el cual permite visualizar en orden todas aquellas operaciones, transportes, inspecciones, almacenamientos y esperas que ejecutan los operarios durante un proceso. Durante tres meses se estará analizando las actividades y se realizarán tomas de tiempos a las operaciones que se realizan en las secciones de extendido y corte de piezas.
La información recolectada a partir del diagnóstico se documentará y se presentará ante la gerencia de producción. También se tendrá en cuenta analizar patrones como:
a) Ordenes de producción extendidas y cortadas por turno. b) Distribución de las secciones de extendió y corte. c) Disposición de herramientas de trabajo en ambas secciones.
5.3.2 Para alcanzar el objetivo específico dos.
Con el objetivo de mejorar los procesos, se utilizará el diagrama de procesos y la técnica de interrogatorio, con la cual se puede hacer una valoración del área, identificar aquellos factores que puedan estar influyendo en el en el desempeño de los trabajadores, todos estos factores le permiten al analista tener una mayor perspectiva de la situación y afianzarse en el análisis de los datos obtenidos. Teniendo la información recolectada se programará una sesión con el fin de exponer la información obtenida, en donde participarán el gerente de producción, el jefe de planeación de la producción, el jefe de la planta de corte, y el analista de ingeniería (el autor del presente trabajo). Se expondrá el método actual y se presentará el método propuesto. En la figura 7 se muestra el diseño de la técnica análisis del trabajo/lugar de trabajo.
5.3.3 Para alcanzar el objetivo específico tres.
Se evaluará las mejoras realizadas al método de trabajo actualmente empleado,
basado en las observaciones realizadas que se obtuvieron, determinando cuáles
deberían ser las modificaciones a realizar sobre las actividades realizadas por los
30
operarios de las secciones de extendido y corte de piezas, que estarían generando
retrasos en el indicador de nivel de servicio de 28 días. La fase de evaluación se
desarrollará basada en un plan de trabajo que se relaciona en la tabla 5.
Tabla 5. Matriz de actividades y evaluación de método propuesto.
Actividad Responsable Método Tiempo Lugar Se realizará el
diagnóstico del método actual
Kevin Arango
Se realizará trabajo de campo, con la guía del trabajo/lugar de trabajo
I semana de Mayo 2014
planta de corte, secciones de
extendido y corte de piezas
Se presentará al jefe del área de corte,
trabajadores y jefe de planeación los
resultados del diagnostico
Kevin Arango
Se convocará a una reunión con el jefe de corte, jefe de planeación y trabajadores de las secciones de extendido y corte
III semana de Mayo 2014
sala de reuniones producción
Se presentará la propuesta de mejora
a los directivos de producción
Kevin Arango
Mediante una reunión con los jefes del área de producción I semana de
Agosto 2014 sala de reuniones producción
Se espera aprobación de la propuesta de
mejora Kevin Arango
Mediante una reunión con los jefes del área de producción
II semana de Agosto 2014
sala de reuniones producción
Se informará y capacitará al
personal Kevin Arango
Se dictará una capacitación al personal de las secciones de extendido y corte de piezas
III semana de Agosto 2014
Sala principal de capacitaciones
Se evaluarán los resultados de la
propuesta Kevin Arango
Se analizará el desarrollo del nuevo método con el diagrama de proceso, se harán tomas de tiempos con cronometro.
III y IV semana de septiembre 2014
Planta de corte, secciones de extendido y corte de piezas
Fuente: el autor
31
6. DIAGNÓSTICO
La empresa de confección, dispone de una planta de corte que se divide en 7
secciones, el diagnostico se centra sobre las secciones de extendido y corte de
piezas, donde se ha identificado que se está generando un incumplimiento al
tiempo de respuesta al indicador del nivel de servicio de 28 días, el cual se está
incumpliendo.
El incumpliendo a este indicador genera un retraso en las órdenes de producción,
lo que desencadena en un incumplimiento a las fechas pactadas para entrega de
los productos a los clientes.
Teniendo en cuenta lo anterior, se definió realizar un estudio de métodos y tiempos
en las secciones de extendido y corte de piezas. La planta de corte cuenta con un
área delimitada de 400 metros cuadrados que se divide en 7 secciones encargadas
de transformar tela en prendas de vestir. La planta de corte cuenta con la sección
de extendido a cargo de 4 operarios distribuidos así: 2 para la línea de producción
de vestuario e institucional y 2 para la línea de escolar y hogar. La sección de corte
cuenta 4 operarios que se encargan de atender las cuatro líneas en paralelo, a este
grupo se suma el jefe de corte encargado de coordinar las tareas en la planta.
Este diagnóstico tiene como objetivo realizar una valoración de la situación actual
de las secciones de extendido y corte de piezas, y determinar que variables son las
que están impactando con un mayor efecto el método y los tiempos actuales, dando
lugar a retrasos en la ordenes de producción e incumpliendo al indicador del nivel
de servicio de 28 días en el cual se ha enfocado este trabajo.
Con el fin de alcanzar este objetivo, se procedió a realizar una serie de actividades
mencionadas a continuación:
Se tomó una muestra mensual al desempeño de las secciones de extendido
y corte de piezas durante el segundo trimestre de 2014, mediante formatos
de toma de tiempos, se tomaron 10 muestras de los tiempos actuales de
cada sección y mediante diagramas de proceso se logró descomponer estas
operaciones a fin de conocer la cantidad de actividades que se realizan y
determinar cuáles son las variables que intervienen en los procesos y que
podrían estar afectando el cumplimiento al indicador. En la tabla 6 se observa
los procesos que se ejecutan actualmente.
32
Tabla 6. Muestreo de ordenes atrasadas en extendido en I semestre 2014.
Fuente. El autor
Tabla 7. Muestreo de ordenes atrasadas en corte de piezas I semestre 2014.
Fuente. El autor
6.1 TRABAJO DE CAMPO
Mediante el empleo de la observación se obtuvieron datos relevantes de las
operaciones que se realizan en las secciones de extendido y corte de piezas, estas
operaciones se analizaron, posteriormente se descompusieron en sus elementos
para evaluarlos y mediante un diagrama de proceso se representaron las
operaciones.
Se realizaron 2 diagramas de proceso en donde se consignaron las actividades de:
Operación
Transporte
Almacenamiento
Inspecciones
Demoras
Nro Linea Proceso Periodo Ordenes estudiadas Ordenes Atrasadas % de atraso
1 Escolar extendido Enero 23 7 30%
2 Escolar extendido Febrero 70 12 17%
3 Escolar extendido Marzo 37 9 24%
4 vestuario extendido Enero 28 6 21%
5 vestuario extendido Febrero 58 18 31%
6 vestuario extendido Marzo 49 21 43%
265 73 28%
Muestreo de Ordenes atrasadas en extendido
Nro Linea Proceso Periodo Ordenes estudiadas Ordenes Atrasadas % de atraso
1 Escolar corte Enero 18 4 22%
2 Escolar corte Febrero 49 15 31%
3 Escolar corte Marzo 37 7 19%
4 vestuario corte Enero 65 17 26%
5 vestuario corte Febrero 27 4 15%
6 vestuario corte Marzo 28 6 21%
224 53 24%
Muestreo de Ordenes atrasadas en corte
33
Para los diferentes procesos que se realizan en las secciones de extendido y corte
de piezas, se midió en minutos los tiempos de cada operación y las distancias que
se deben recorrer en dichas operaciones.
6.2 ANÁLISIS DE RESULTADOS DEL DIAGNÓSTICO
A continuación se presentan los resultados obtenidos por el diagnostico.
Análisis del diagnóstico sección de extendido. Inicialmente en la tabla 8 se
recopilaron los datos obtenidos de cada una de las actividades que se realizan en
la sección de extendido, identificando 34 actividades que se dividen en 9 elementos
principales.
Tabla 8. Descomposición de actividades de la sección de extendido.
Operación: EXTENDIDO-TELA EN ROLLO
N° Elementos: 9
Componentes
Listado de actividades delimitación y definición de cada elemento
N° actividad Listado de actividades Delimitación Definición
1 Recepción de ficha técnica y trazo
1A3 RECEPCION Y REVISION DE FICHA TECNICA DE CORTE
2 Transportar ficha técnica y trazo al área de extendido
3 Revisión de la ficha técnica
4 Se desplaza a buscar la tela 4 BUSQUEDA DE TELA
5 Se toma el rollo de tela y se ubica sobre la mesa
5A10 ALISTAMIENTO PREVIO DE LA
TELA
6 Se desempaca el rollo de tela
7 se desprenden los tiquetes del rollo
8 Pegar tiquetes en la hoja de adhesivos
9 Se inserta un tubo por el centro del rollo
10 Se ubica el rollo sobre los soportes de giro
11 Se tiende el papel base sobre la mesa de extendido
11A17 ALISTAMIENTO PREVIO DEL
TRAZO
12 Se tiende el trazo sobre el papel base en la mesa
13 Se observa y analiza el mapeo del trazo de la F.T
14 Se corta el papel base del trazo
15 Se marcan empates y espigos sobre papel base
34
16 Se retira el trazo del papel base
17 Se ubica el trazo a un lado de la mesa de extendido
18 Se inicia el primer recorrido equivalente a 1 paño
18A23 EXTENDIDO DE PAÑOS
19 Se sujeta el paño tendido con soportes en los extremos
20 Se regresa en el mismo sentido
21 Se tiempla el paño a fin de que este uniforme
22 Se realiza el corte del paño con tijeras o corta. extremos
23 Se ubica una regla sobre el paño tendido
24 Se toma el tubo sobrante y se lleva a la zona
(desecho) 24 ELIMINACION DESPERDICIO
25 al finalizar se cuentan los paños tendidos
25A29 LIQUIDACION DEL
EXTENDIDO
26 Se ubica el trazo sobre los paños tendidos
27 Se verifica con tiquetes tela imperfecta, sobrante, faltan.
28 Se llena en la hoja de tiquetes la información (27)
29 Se empaca en bolsas la tela sobrante o imperfecta
30 Se desplaza a buscar el bote de alfileres o grapadora
30A32 ALFILERADO O GRAPADO 31 Se ubica (30) sobre la mesa de tendido
32 Se fija el trazo mediante alfileres o grapas
33 Si no hay espacio en la mesa, se cortan en fracciones 33A34
FIN DEL PROCESO DE EXTENDIDO
34 se mueven los paños a la mesa de corte
Fuente. Planta de corte. Empresa de confección
Posteriormente en la figura 7 se agrupo en un diagrama de flujo que permitió tener
una visión más amplia del proceso, identificando cada una de las etapas del proceso
de extendido.
35
Figura 7. Flujograma del proceso de extendido..
Fuente. Planta de corte, empresa de confección.
En un análisis de estas actividades empleando el diagrama de procesos (ver figura
8) se analizaron los tiempos de cada una de las actividades.
36
Figura 8. Diagrama de proceso sección de extendido.
Fuente. El autor
Cantidad Tiempo Cantidad Tiempo
22 33,6
6 41,06
Material 1 0,09
Operario X 5 38,85
Actual X 0 0
Propuesto 82
113,60
Distancia Tiempo
20,5
15,7
2,4
30,4
0,16
0,12
0,09
0,08
0,9
0,16
1,23
0,97
0,75
0,22
0,18
0,29
0,37
0,98
0,08
0,98
0,67
0,07
0,08
5,6
al finalizar se cuentan los paños tendidos 3,4
1,2
1,9
2,9
0,16
12,4
0,45
2,56
2,1
5,4
Se empaca en bolsas la tela sobrante o imperfecta
Se desplaza a buscar el bote de alfilres o grapadora
Se ubica trazo sobre la mesa de tendido
Se fija el trazo mediante alfileres o grapas
Si no hay espacio en la mesa, se cortan en
fracciones
se mueven los paños a la mesa de corte
18
18
22
7
9
8
Diagrama No 1 Pagina 1
Fecha de realizacion: 23/04/2014
Aprobado por
Descripcion
Actividad
Operación
Transporte
Espera
Inspeccion
Tipo de tejido de la tela: Tejido Plano
Tipo de Diagrama
Metodo
Area CORTE
Elaborado por
Proceso EXTENDIDO Actual Propuesto
Almacenamiento
Se desplaza a buscar la tela
Distanc. Total
Tiempo Total
Resumen
Se tiempla el paño a fin de que este uniforme
se realiza el corte del paño con tijeras o corta.
Se ubica una regla sobre el paño tendido
Se tiende el trazo sobre el papel base en la mesa
Se observa y analiza el mapeo del trazo de la F.T
Se corta el papel base del trazo
Se marcan empates y espigos sobre papel base
Se retira el trazo del papel base
Se ubica el trazo a un lado de la mesa de extendido
Se toma el rollo de tela y se ubica sobre la mesa
Se toma el tubo sobrante y se lleva a la zona
(desecho)
Se ubica el trazo sobre los paños tendidos
Se verifica con tiquetes tela imperfecta, sobrante ,
Se llena en la hoja de de tiquetes la informacion
DEPARTAMENTO DE PRODUCCION
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOFecha
Pagina 1
Version
Codigo 0001
Se inicia el primer recorrido equivalente a 1 paño
Se sujeta el paño tendido con soportes en los
Se regresa en el mismo sentido
Se desempaca el rollo de tela
se desprenden los tiquetes del rollo
Pegar tiquetes en la hoja de adhesivos
Se inserta un tubo por el centro del rollo
Se ubica el rollo sobre los soportes de giro
Se tiende el papel base sobre la mesa de extendido
Observaciones
Recepcion de ficha de corte y trazo
Transportar ficha tecnica de corte y trazo al area de
extendido
Revision de la ficha tecnica de corte
37
Figura 9. Diagrama de proceso de extendido.
Fuente. El autor.
Cantidad Tiempo Cantidad Tiempo
22 34,76
6 42,9
Material 1 0,09
Operario X 5 38,85
Actual X 0 0
Propuesto 82
116,60
Distancia Tiempo
20,5
15,7
2,4
30,4
0,16
0,12
0,09
0,08
0,78
0,16
1,23
0,97
0,75
0,22
0,18
0,29
0,37
1,9
0,15
1,9
0,98
0,97
0,08
5,6
al finalizar se cuentan los paños tendidos 3,4
1,2
1,9
2,9
0,16
12,4
0,45
2,56
2,1
5,4se mueven los paños a la mesa de corte 7
Se ubica trazo sobre la mesa de tendido
Se fija el trazo mediante alfileres o grapas
Si no hay espacio en la mesa, se cortan en
fracciones
Se llena en la hoja de de tiquetes la informacion
Se empaca en bolsas la tela sobrante o imperfecta
Se desplaza a buscar el bote de alfilres o grapadora 9
Se toma el tubo sobrante y se lleva a la zona
(desecho) 8
Se ubica el trazo sobre los paños tendidos
Se verifica con tiquetes tela imperfecta, sobrante ,
Se tiempla el paño a fin de que este uniforme
se realiza el corte del paño con tijeras o corta.
Se ubica una regla sobre el paño tendido
Se inicia el primer recorrido equivalente a 1 paño
Se sujeta el paño tendido con soportes en los
Se regresa en el mismo sentido
Se marcan empates y espigos sobre papel base
Se retira el trazo del papel base
Se ubica el trazo a un lado de la mesa de extendido
Se tiende el trazo sobre el papel base en la mesa
Se observa y analiza el mapeo del trazo de la F.T
Se corta el papel base del trazo
Se inserta un tubo por el centro del rollo
Se ubica el rollo sobre los soportes de giro
Se tiende el papel base sobre la mesa de extendido
Se desempaca el rollo de tela
se desprenden los tiquetes del rollo
Pegar tiquetes en la hoja de adhesivos
Revision de la ficha tecnica de corte
Se desplaza a buscar la tela 22
Se toma el rollo de tela y se ubica sobre la mesa
Descripcion Observaciones
Recepcion de ficha de corte y trazo 18Transportar ficha tecnica de corte y trazo al area de
extendido 18
Metodo Almacenamiento
Distanc. Total
Area CORTE Tiempo Total
Elaborado por Aprobado por
Tipo de tejido de la tela: Tejido Punto Operación
Transporte
Tipo de Diagrama Espera
Inspeccion
Fecha de realizacion: 23/04/2014
Diagrama No 1 Pagina 1 Resumen
Proceso EXTENDIDOActividad
Actual Propuesto
DEPARTAMENTO DE PRODUCCIONCodigo 0001
Version
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOFecha
Pagina 1
38
En el análisis del diagnóstico se pudo identificar que el tipo de tejido de la tela influye
en el desempeño de los operarios a la hora de ejecutar la actividad de extendido de
paños, cuando son tejidos de punto la maniobrabilidad de las telas se hace más
compleja, pues su contextura la hace que al momento de extenderse tienda a
encogerse al inicio del rollo, provocando que los operarios tengan que reajustar
nuevamente el paño tendido para evitar cortes imperfectos en la tela. Por su parte
el tejido de punto es más maniobrable es un tipo de tejido más rígido y le permite a
los operarios desplazarse en el extendido sin muchas operaciones adicionales
acomodando el paño tendido. Se han identificado que actividades como: recepción
de ficha técnica de trazo 20,5, trasportar ficha técnica de corte y trazo 15,7, se
desplaza a buscar la tela 30,4, se toma el tubo sobrante y se lleva a la zona de
desperdicios 5,6, se desplaza a buscar el bote de alfileres 12,4, se mueven los
paños a la mesa de corte 5,4 son actividades que no agregan valor y que se pueden
mejorar para minimizar el impacto que están generando sobre el indicar del nivel de
servicio de 28 días.
Análisis del diagnóstico de la sección de corte de piezas. En la sección de corte
de piezas inicialmente se identificaron 14 actividades que se dividieron en 6
elementos principales como se observa en la tabla 9.
Tabla 9. Descomposición de actividades de la sección extendido.
Fuente. Planta de corte. Empresa de confección
N° actividad Delimitación Definición
1
2
3
4
5
6
7
8
9 9 CORTE DE PIEZAS
10
11
12
13
14
4A6 VERIFICACON DEL EXTENDIDO
7A8 BUSQUEDA DE LA MAQUINA
10A11 ELIMINACION DESPERDICIOS
12A14
se desplaza a llevar los sobrantes al area de desperdicio
FINALIZACION DEL CORTE DE
PIRZAS
deposita los sobrantes de tela en el bote
agrupa las piezas cortadas en una zona de la mesa
al terminar verifica nuevamente piezas cortadas con F.T
revisa la ficha tecnica de corte
se desplaza a buscar la maquina de corte
conecta la maquina de corte al toma corriente
se inicia el corte de piezas
revisa que el trazo este correctamente grapado o alfile
verifica cantidades, colores, tallas y prendas
se despalza a buscar el bote para sobrantes de tela
se desplaza a la mesa de extendido
1A3 ALISTAMIENTO PREVIO AL CORTEtoma los paños extendidos
transporta los paños extendidos a la mesa de corte
Componentes
Listado de actividades delimitación y definición de cada elemento
Listado de actividades
Operación: CORTE DE PIEZAS
N° Elementos: 6
39
En el proceso de analizar la sección de corte se realizó un diagrama de flujo para
tener una visión mas amplia del proceso, como se muestra en la figura 10.
Figura 10. Diagrama de flujo sección de corte de piezas.
Fuente. El autor.
Posteriormente se realiza un diagrama de procesos para verificar en el método
actual los tiempos que se tienen de las actividades y verificar cuales actividades no
estan agregando valor y afectan el indicador de nivel de servicio de 28 dias.
En la figura 12 se puede evidenciar los tiempos de las actividades en la actualidad.
40
Figura 11. Diagrama de procesos sección de corte de piezas tejido punto.
Fuente. El autor.
Cantidad Tiempo Cantidad Tiempo
6 36,72
4 34,81
Material 0 0
Operario X 4 21,98
Actual X 0 0
Propuesto 27,5
93,51
Distancia Tiempo
5,6
2,2
12,3
15,9
0,98
1,2
10,35
0,1
23,05
9,4
1,07
4,7
3,9
2,76
agrupa las piezas cortadas en una zona de la mesa
al terminar verifica nuevamente piezas cortadas
con F.Tse desplaza a llevar los sobrantes al area de
desperdicio 7,9
se inicia el corte de piezas
se despalza a buscar el bote para sobrantes de tela 4,6
deposita los sobrantes de tela en el bote
revisa la ficha tecnica de corte
se desplaza a buscar la maquina de corte 3
conecta la maquina de corte al toma corriente
transporta los paños extendidos a la mesa de corte 6
revisa que el trazo este correctamente grapado o
alfile
verifica cantidades, colores, tallas y prendas
Descripcion Observaciones
se desplaza a la mesa de extendido 6
toma los paños extendidos
Metodo Almacenamiento
Distanc. Total
Area CORTE Tiempo Total
Elaborado por Aprobado por
Tipo de tejido de la tela: Tejido Punto Operación
Transporte
Tipo de Diagrama Espera
Inspeccion
Fecha de realizacion: 23/04/2014
Diagrama No 1 Pagina 1 Resumen
Proceso CORTE DE PIEZASActividad
Actual Propuesto
DEPARTAMENTO DE PRODUCCIONCodigo 0001
Version 1.0
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOFecha
Pagina 1
41
Figura 12. Diagrama de procesos sección de corte de piezas tejido plano.
Fuente. El autor.
El diagnóstico indica que las actividades que no están agregando valor, y están
generando que los operarios de la sección de corte de piezas realicen actividades
innecesarias son: se desplaza a la mesa de extendido 5,6, transporta los paños
tendidos a la mesa de corte 12,3, revisa que el trazo este correctamente grapado
Cantidad Tiempo Cantidad Tiempo
6 31,39
4 34,81
Material 0 0
Operario X 4 21,98
Actual X 0 0
Propuesto 27,5
88,18
Distancia Tiempo
5,6
2,2
12,3
15,9
0,98
1,2
10,35
0,1
17,72
9,4
1,07
4,7
3,9
2,76
agrupa las piezas cortadas en una zona de la mesa
al terminar verifica nuevamente piezas cortadas
con F.Tse desplaza a llevar los sobrantes al area de
desperdicio 7,9
se inicia el corte de piezas
se despalza a buscar el bote para sobrantes de tela 4,6
deposita los sobrantes de tela en el bote
revisa la ficha tecnica de corte
se desplaza a buscar la maquina de corte 3
conecta la maquina de corte al toma corriente
transporta los paños extendidos a la mesa de corte 6
revisa que el trazo este correctamente grapado o
alfile
verifica cantidades, colores, tallas y prendas
Descripcion Observaciones
se desplaza a la mesa de extendido 6
toma los paños extendidos
Metodo Almacenamiento
Distanc. Total
Area CORTE Tiempo Total
Elaborado por Aprobado por
Tipo de tejido de la tela: Tejido Plano Operación
Transporte
Tipo de Diagrama Espera
Inspeccion
Fecha de realizacion: 23/04/2014
Diagrama No 1 Pagina 1 Resumen
Proceso CORTE DE PIEZASActividad
Actual Propuesto
DEPARTAMENTO DE PRODUCCIONCodigo 0002
Version 1.0
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOFecha
Pagina 1
42
15,9, se desplaza a buscar la máquina de corte 10,35, se desplaza a buscar el bote
para sobrantes de tela 9,4.
6.3 RESULTADOS GENERALES
En la tabla 10, se evidencia las actividades y la cuantificación en cuanto a:
operaciones, transporte, demoras, inspecciones y almacenamientos de cada
sección, se pudo identificar las oportunidades de mejora, en las de
Operaciones (2), transporte (8), inspecciones (1) para ambas secciones en total se
identificaron 11 actividades que no agregan valor a estas secciones.
Tabla 10. Resumen del diagnóstico en las secciones de extendido y corte de piezas.
Fuente. El autor.
En la tablas 11 y 12 se observa cada proceso con sus respectivas variables: el
tiempo en minutos, donde 90 minutos al día representan los tiempos improductivos
para la sección de extendido y un costo de oportunidad que asciende a los
$128.099.232 en el I trimestre del 2014. Para la sección de corte de piezas las
actividades que no generan valor por día suman en total 53,55 minutos que en el I
trimestre del 2014 asciende a $ 55.337.113 por actividades que no agregan valor a
sección de corte de piezas. Lo anterior suma un gran total de $183.436.345.
Esto estaría provocando el atraso de las órdenes de producción y el incumplimiento
al indicador del nivel de servicio de 28 días.
N Seccion actividad Operación Transporte Demoras Inspeccion Almacen/to
1 Extendido Recepcion de ficha tecnica de trazo 1
2 Extendido Transportar FT de corte y Trazo 1
3 Extendido Se desplaza a buscar la tela 1
5 Extendido Se desplaza a buscar el bote de alfileres 1
6 Extendido se mueven los paños a la mesa de corte 1
7 corte piezas se desplaza a la mesa de extendido 1
8 corte piezas transporta los paños tendidos a la mesa de corte 1
9 corte piezas revisa que el trazo este bien grapado o alfilerado 1
10 corte piezas se desplaza a buscar la maquina de corte 1
11 corte piezas se despalza a buscar el bote de residuos de tela 1
1 9 0 1 0Total
Se lleva tubo sobrante a la zona de desperdicios Extendido4 1
43
Tabla 11. Resumen del diagnóstico, costos de oportunidad I semestre 2014.
Fuente. El autor.
Tabla 12. Resumen del diagnóstico, costos de oportunidad I trimestre 2014.
Fuente. El autor.
6.4 CONCLUSIÓN
Las herramientas utilizadas para el desarrollo del diagnóstico permitió identificar
todas aquellas oportunidades de mejora respecto a los métodos y los tiempos que
actualmente se están ejecutando en las secciones de extendido y corte de piezas
aplicados a la fabricación de prendas para las líneas de producción de escolar y
vestuario.
Se pudo evidenciar oportunidades para minimizar o incluso eliminar operaciones
innecesarias que puedan estar impactando de manera contundente el desempeño
de estas secciones tanto en el método como en el tiempo de cada operación, en
consecuencia a lo anterior se pretende minimizar el costo de las horas no
productivas (actividades que no agregan valor), aportando al cumplimento en el
tiempo establecido de las ordenes de producción, una entrega de los productos
oportuna a los clientes y por supuesto al cumplimiento al indicador de nivel de
servicio de 28 días.
N Seccion actividad
TIEMPO/
MIN
MIN/TRIME
STRE
VR MIN
MOD
COSTO/TRI
MES
ORDE
ATRASADAS COSTO TOTAL
1 Extendido Recepcion de ficha tecnica de trazo 20,5 1845 217$ 399.701$ 73 29.178.158$
2 Extendido Transportar FT de corte y Trazo 15,7 1413 217$ 306.112$ 73 22.346.199$
3 Extendido Se desplaza a buscar la tela 30,4 2736 217$ 592.727$ 73 43.269.074$
4 Extendido Se lleva tubo sobrante a la zona de desperdicios 5,6 504 217$ 109.187$ 73 7.970.619$
5 Extendido Se desplaza a buscar el bote de alfileres 12,4 1116 217$ 241.770$ 73 17.649.228$
6 Extendido se mueven los paños a la mesa de corte 5,4 486 217$ 105.287$ 73 7.685.954$
90 8100 217$ 1.754.784$ 73 128.099.232$ TOTAL
N Seccion actividadTIEMPO/
MIN
MIN/TRIME
STRE
VR MIN
MOD
COSTO/TRI
MES
ORDE
ATRASADASCOSTO TOTAL
7 corte piezas se desplaza a la mesa de extendido 5,6 504 217$ 109.187$ 53 5.786.888$
8 corte piezas transporta los paños tendidos a la mesa de corte 12,3 1107 217$ 239.820$ 53 12.710.485$
9 corte piezas revisa que el trazo este bien grapado o alfilerado 15,9 1431 217$ 310.012$ 53 16.430.628$
10 corte piezas se desplaza a buscar la maquina de corte 10,35 931,5 217$ 201.800$ 53 10.695.408$
11 corte piezas se despalza a buscar el bote de residuos de tela 9,4 846 217$ 183.277$ 53 9.713.704$
53,55 4820 217$ 1.044.096$ 53 55.337.113$ Total
44
6.5 RECOMENDACIONES DEL DIAGNÓSTICO
La recomendación que entrega el diagnóstico es mejorar el método y los tiempos
que actualmente se emplean en la secciones de extendido y corte de piezas con el
objetivo de minimizar y o eliminar aquellas actividades que están afectando el
proceso productivo, analizándolas de tal manera que al no agregar valor estarían
afectando directamente el indicador del nivel de servicio de 28 días.
7. MEJORAMIENTO DEL MÉTODO DE TRABAJO ACTUAL
7.1 PLANTEAMIENTO
Para llevar a cabo un mejoramiento del método y de los tiempos que actualmente
se ejecutan en las secciones de extendido y corte de piezas, se tomó como base el
diagnóstico realizado, apoyado por las herramientas utilizadas como lo fueron los
diagramas de flujo, cuadros de actividades y para el análisis más profundo de las
operaciones el diagrama de proceso donde quedó plasmado el análisis por tiempo
de cada actividad de: operación, transporte, demoras, inspecciones y
almacenamientos.
En este análisis se hizo uso de la herramienta guía para el análisis del trabajo a fin
de conocer los motivos por cuales se están realizando estas actividades
actualmente y ubicando en el frente cual sería la forma propuesta de ejecutar dicha
actividad para minimizar costos y tiempos.
Las preguntas básicas que realizaron fueron:
¿Qué? Implica los acontecimientos sucedidos se quiere conocer que se puede
mejorar del método.
¿Cómo? Se describen las circuncidas y los acontecimientos que han revestido las
situaciones encontradas en ambas secciones.
¿Cuándo? Indicando la situación del tiempo en concreto que pretende señalar el
inicio y el final de una actividad en particular.
¿Por qué? Se explica el motivo del acontecimiento, sus antecedentes y lo que los
han motivado a ejecutar actividades de cierta forma, va más allá de una simple
descripción de acontecimientos.
¿Dónde? Se enfoca en delimitar el lugar o espacio en donde se desarrolla el
acontecimiento.
¿Quién? Se enfoca en el operario y en sus funciones asignadas.
45
7.2 RESPONSABLES
El responsable de ejecutar este análisis es el autor del presente trabajo.
Los responsables de ejecutar las tareas en las secciones de extendido y corte de
piezas, 4 operarios para extendido y 4 operarios para corte de piezas, y vinculado
en la investigación el jefe de la planta de corte.
7.3 APLICACIÓN DE LA TÉCNICA GUIA PARA EL ANÁLISIS DEL TRABAJO
En las tablas relacionadas a continuación se detallan aquellas actividades que
fueron sometidas a la técnica guía para el análisis del trabajo, con el fin de mejorar
el método actualmente empleado. El interrogatorio estará orientado a las
actividades que no están agregando valor en las secciones de extendido y corte de
piezas, basados en la información obtenida a partir del análisis de los diagramas de
proceso que se mencionan en el diagnóstico.
Tabla 13. Análisis de actividades sección de extendido I semestre 2014.
Fuente. El autor.
Tabla 14. Análisis de actividades sección de extendido I semestre 2014.
Fuente. El autor.
ya no se requiere que el operario se desplace a buscar
la ficha tecnica de corte¿Cómo se recepciona la ficha tecnica de corte?
directamente en la mesa de extendido.
el jefe de corte ubicara durante la jornada los trazos
con las OP a ser extendidoas¿quien recepciona la ficha tecnica de corte?
se entregara de manera ordenada la informacion con
cantidades en unidades, paños y metros de tela¿Qué se recepciona en la ficha tecnica de corte?
para obtener la informacion de la orden que se va a
extender, solo se entregara en la ficha tecnica de corte,
el trazo, la descripcion de la OP, y tipo de tela
¿Por qué se recepciona la ficha Tecnica de corte?
se recepciona al inicio de la jornada laboral, en orden
de prioridad de las ordenes de producción¿Cuando se deberia recepcionar la ficha tecnica de corte?
¿Dónde se recepciona la ficha tecnica de corte?
Preguntas (seccion de extendido) propuesta metodo mejorado
en la mesa de corte se estaran ubicando las fichas tecnicas y los
trazos¿Dónde se transporta la ficha tecnica de corte?
¿Cómo se transporta la ficha tecnica de corte?ya no se requiere que se transporte la ficha tecnica y el trazo pues
estara a un costado de la mesa de extendido
¿quien transporta la ficha tecnica de corte?el jefe de corte ubicara la ficha tecnica y el trazo a un costado de
mesa de extendido
¿Qué se transporta en la ficha tecnica de corte? el trazo y la ficha tecnica se entregará lista para extender
Preguntas (seccion de extendido) propuesta metodo mejorado
¿Por qué se transporta la ficha Tecnica de corte?
se elimina el transportar la ficha tenica de corte ya se encontrara
en la mesa de los extendedores al inicio de sus labores
¿Cuando se deberia transportar la ficha tecnica de corte?solo si se requiere algun ajuste en la ficha tecnica de corte, de lo
contrario debera permanecer el operario ejecutando el proceso
46
Tabla 15. Análisis de actividades sección de extendido I semestre 2014.
Fuente. El autor.
Tabla 16. Análisis de actividades sección de extendido I semestre 2014.
Fuente. El autor.
Tabla 17. Análisis de actividades sección de extendido I semestre 2014.
Fuente. El autor.
¿quien se desplaza a buscar la tela?el jefe de corte asiganra un lugar a las telas según las ordenes
programadas, lugar ubicado cerca a la mesa de extendido
¿Dónde se desplaza a buscar la tela?los operarios solo tendran que sujetar la tela ubicada a unos pocos
metros de la mesa de extendido y ubicarla en el lugar de trabajo
¿Por qué se desplaza a buscar la tela?
se elminina el desplazamiento de ir a buscar la tela los rollos o en
piezas
¿Cuando se deberia desplazar a abuscar la tela?solo se deplazaran cuando tengan faltantes de metros por
extender para completar os metros de la orden
¿Cómo se desplaza a buscar la tela?ya no se requiere que se desplacen a buscar la tela, estarba en una
ubicación de la mesa de extendido
Preguntas (seccion de extendido) propuesta metodo mejorado
¿Cómo se desplaza a buscar la tela?ya no se requiere que se desplacen a buscar la tela, estarba en una
ubicación de la mesa de extendido
¿quien se desplaza a buscar la tela?el jefe de corte asiganra un lugar a las telas según las ordenes
programadas, lugar ubicado cerca a la mesa de extendido
¿Dónde se desplaza a buscar la tela?los operarios solo tendran que sujetar la tela ubicada a unos pocos
metros de la mesa de extendido y ubicarla en el lugar de trabajo
Preguntas (seccion de extendido) propuesta metodo mejorado
¿Por qué se desplaza a buscar la tela?
se elminina el desplazamiento de ir a buscar la tela los rollos o en
piezas
¿Cuando se deberia desplazar a abuscar la tela?solo se deplazaran cuando tengan faltantes de metros por
extender para completar os metros de la orden
Preguntas (seccion de corte de piezas) propuesta metodo mejorado
¿Por qué se desplaza el operario de corte de piezas a la mesa
de extendido?
se elimina esta actividad el cortador esperará el los
paños extendidos en la mesa de corte
¿Cuando se deberia desplazar el operario de corte de piezas a
la mesa de extendido?
solo en caso de encontrarse una anomalia en los
paños tendidos.
47
Tabla 18. Análisis de actividades sección de extendido I semestre 2014.
Fuente. El autor.
Tabla 19. Análisis de actividades sección de extendido I semestre 2014.
Fuente. El autor.
Tabla 20. Análisis de actividades sección de corte de piezas I semestre 2014.
Fuente. El autor.
¿Cómo llevar el tubo sobrante de l rollo a la zona de desperdicios?el tubo sera llevado completamente doblado
¿quien lleva el tubo sobrante de l rollo a la zona de desperdicios?una persona encargada por el jefe de corte para realizar esta labor
distanta a los extendedores
Preguntas (seccion de extendido) propuesta metodo mejorado
¿Por qué se lleva el tubo sobrante de l rollo a la zona de
desperdicios?
se elminina el desplazamiento de ir y llevar el tubo sobrate del
rollo que se termina de extender
¿Cuando se deberia llevar el tubo sobrante de l rollo a la zona de
desperdicios?
el extendedor no volvera a depositar los residuos en la zona de
desperdicios solo lo ubicara a un costado de la mesa
¿Cómo se desplaza a buscar el bote de alfileres?habrá un bote de alfileres ubicado en cada una de las mesas de
extendido
¿quien se desplaza a buscar el bote de alfileres?los extendedores solo en caso de necesitar alfileres adicionales
¿Dónde se desplaza a buscar el bote de alfileres?no se debera mover mas de 2 metros pues los bote de alfileres
estarna en los extremos de cada mes
Preguntas (seccion de extendido) propuesta metodo mejorado
¿Por qué se desplaza a buscar el bote de alfileres?
se elimina la actividad de ir a buscar el bote de alfileres.
¿Cuando se deberia desplazar a abuscar el bote de alfileres?solo en caso de agoatarse los alfileres que se han designado para
la mesa donde se exte extendiendo
¿quien debería mover los paños a la mesa de corte?los extendedores
¿Dónde se deben mover los paños extendidos?los paños extendidos se deben mover a la mesa de corte y dar
espacio a la mesa de extendido
Preguntas (seccion de extendido) propuesta metodo mejorado
¿Por qué se mueven los paños a la mesa de corte?
los paños solo se mueven en caso de que no exista espacio en la
mesa de extendido y se requiera un mayor espacio para seguir
extendiendo mas ordnes
¿Cuando se deberian mover los paños a la mesa de corte?solo en caso de contener una cantidad menor o igual a 25 paños
48
Tabla 21. Análisis de actividades sección de corte de piezas I semestre 2014.
Fuente. El autor.
Tabla 22. Análisis de actividades sección de corte de piezas I semestre 2014.
Fuente. El autor.
Tabla 23. Análisis de actividades sección de corte de piezas I semestre 2014.
Fuente. El autor.
¿Cuando se deberia vincular el operario de corte de piezas en
transportar los paños tendidos?
solo en caso de que el trazo tenga dificultades
para moverse y se fraccionara en la mesa de
¿quien transporta los paños extendidos a la mesa de corte?los extendedores bajo una condiciones especificas
Preguntas (seccion de corte de piezas) propuesta metodo mejorado
¿Por qué transporta el operario de corte los paños tendidos?
esta actividad es esclusiva de los extendedores el
cortador no debera transportar los paños
extendidos
¿Dónde se realiza esta verificacion?en la mesa de extendido
¿Cuando se deberia verificar si los paños estan correctamente
asegurados con grapas o alfileres?
al momente de terminarse el proceso de alfilerado
o grapado en el extendido
¿Cómo se verifica si esta bien asegurado?una verificacion rapida hecha por lo extendedores
¿quien grantiza si los paños estan bien asegurados?los operarios de la seccion de extendido
Preguntas (seccion de corte de piezas) propuesta metodo mejorado
¿Por qué el cortador revisa si el trazo esta bien grapado o
alfilerado?
el cortador de piezas no debera volver a revisar si
el trazo esta correcatmente grapado
¿Dónde se deberia desplazar el cortador por la maquina de
corte?
sobre la mesa de corte al inicio de cada jornada
laboral.
¿Cuando el cortador deberia desplazarse con la maquina de
corte?
en caso de que la maquina presente alguna averia
podra desplazarse en busca de otra
¿quien grantiza que las herramientas de trabajo del cortador
estan en el lugar de trabajo?
el jefe de corte garantizara que las maquinas de
corte este debidamente ubicadas
Preguntas (seccion de corte de piezas) propuesta metodo mejorado
¿Por qué el cortador se desplaza a buscar la maquina de
corte?
esta actividad se debe eliminar pues el cortador
debe disponer de la maquina en su lugar de
trabajo
49
Tabla 24. Análisis de actividades sección de corte de piezas I semestre 2014.
Fuente. El autor.
Tabla 25. Análisis de actividades sección de corte de piezas I semestre 2014.
Fuente. El autor.
7.4 RESULTADOS DE LA APLICACIÓN DE LA TÉCNICA GUIA PARA EL
ANÁLISIS DEL TRABAJO
Con la aplicación de la técnica guía para el análisis del trabajo, se logró eliminar y
minimizar los tiempos de actividades que no agregan valor a las secciones de
extendido y corte de piezas.
De las 11 actividades que no agregan valor se logró eliminar 6 operaciones que no
agregan valor quedando tan solo 5 actividades de transporte. Como se muestra en
la tabla 26.
¿Cuando el cortador deberia desplazarse con la maquina de
corte?
en caso de que la maquina presente alguna averia
podra desplazarse en busca de otra
¿quien grantiza que las herramientas de trabajo del cortador
estan en el lugar de trabajo?
el jefe de corte garantizara que las maquinas de
corte este debidamente ubicadas
¿Dónde se deberia desplazar el cortador por la maquina de
corte?
sobre la mesa de corte al inicio de cada jornada
laboral.
Preguntas (seccion de corte de piezas) propuesta metodo mejorado
¿Por qué el cortador se desplaza a buscar la maquina de
corte?
esta actividad se debe eliminar pues el cortador
debe disponer de la maquina en su lugar de
trabajo
¿quien garantiza que siempre haya un lugar donde depositar
los sobraes de tela?
el jefe de corte debera mantener el lugar con el
espacio suficiente para depositar estos residuos
¿Dónde debería estar el bote para arrojar los desperdicios de
tela?siempre estará ubicado a un costado de la mesa
Preguntas (seccion de corte de piezas) propuesta metodo mejorado
¿Por qué el cortador se desplaza a buscar el bote de residuos?
esta actividad se debe eliminar, pues el bote
siempre debe estar a un costado de la mes de
corte
¿Cuando el cortador deberia desplazarse con el bote de
residuos?
cuando el bote se encuentre lleno y se requiera
vaciar los residuos
50
Tabla 26. Resumen del mejoramiento al método actual.
Fuente. El autor.
8. EVALUACIÓN DE LAS MEJORAS APLICADAS
8.1 MEDICIÓN
Teniendo en cuenta los datos que arrojo el diagnóstico realizado y comparándola
con el método propuesto se aprecia una disminución en el tiempo no productivo por
día que se tiene en cada una de las secciones en el caso de la sección de extendido
se pasó de 90 minutos por día a 5,4 minutos por día lo que representa un 94% del
tiempo menos con un costo de oportunidad que paso de $ 128.099.232 a tan solo
$7.685.954 en el primer trimestre del 2014. En el caso de la sección de corte de
piezas la eliminación de actividades que no agregan valor permitió pasar de 53,55
min no productivos por día a tan solo 11, 70 minutos lo que equivale a una
disminución del 78% del tiempo menos pasando de un costo de oportunidad de $
55.337.113 a un costo de $12.090.462 en el primer trimestre del 2014. En las tablas
27 y 28 se evidencia los nuevos valores.
N Seccion actividad Operación Transporte Demoras Inspeccion Almacen/to
1 Extendido Recepcion de ficha tecnica de trazo 1
2 Extendido Transportar FT de corte y Trazo 1
3 Extendido Se desplaza a buscar la tela 1
5 Extendido Se desplaza a buscar el bote de alfileres 1
6 Extendido se mueven los paños a la mesa de corte 1
7 corte piezas se desplaza a la mesa de extendido 1
8 corte piezas transporta los paños tendidos a la mesa de corte 1
9 corte piezas revisa que el trazo este bien grapado o alfilerado 1
10 corte piezas se desplaza a buscar la maquina de corte 1
11 corte piezas se despalza a buscar el bote de residuos de tela 1
1 9 0 1 0
0 4 0 0
0 5 0 0 0
Total metodo propuesto
Total mejorado
Total metodo del diagnostico
Se lleva tubo sobrante a la zona de desperdicios Extendido4 1
51
Tabla 27. Mejoramiento obtenido con el método mejora en la sección de extendido.
Fuente. El autor.
Tabla 28. Mejoramiento obtenido con el método mejorado en corte de piezas.
Fuente. El autor.
8.2 MÉTODO DE TRABAJO MEJORADO
A continuación se presenta el mejoramiento en los métodos y los tiempos mediante
el diagrama de proceso en las secciones de extendido y corte de piezas eliminado
las actividades que no agregan valor y la respectiva disminución en los tiempos de
las actividades que se mejoraron para dar cumplimiento al indicador del nivel de
servicio de 28 días.
N Seccion actividad
TIEMPO/
MIN
MIN/TRIME
STRE
VR MIN
MOD
COSTO/TRI
MES
ORDE
ATRASADAS COSTO TOTAL
1 Extendido Recepcion de ficha tecnica de trazo 0 0 217$ -$ 73 -$
2 Extendido Transportar FT de corte y Trazo 0 0 217$ -$ 73 -$
3 Extendido Se desplaza a buscar la tela 0 0 217$ -$ 73 -$
4 Extendido Se lleva tubo sobrante a la zona de desperdicios 0 0 217$ -$ 73 -$
5 Extendido Se desplaza a buscar el bote de alfileres 0 0 217$ -$ 73 -$
6 Extendido se mueven los paños a la mesa de corte 5,4 486 217$ 105.287$ 73 7.685.954$
5,4 486 217$ 105.287$ 73 7.685.954$ TOTAL
N Seccion actividadTIEMPO/
MIN
MIN/TRIME
STRE
VR MIN
MOD
COSTO/TRI
MES
ORDE
ATRASADASCOSTO TOTAL
7 corte piezas se desplaza a la mesa de extendido 0 0 217$ -$ 53 -$
8 corte piezas transporta los paños tendidos a la mesa de corte 5,8 522 217$ 113.086$ 53 5.993.562$
9 corte piezas revisa que el trazo este bien grapado o alfilerado 0 0 217$ -$ 53 -$
10 corte piezas se desplaza a buscar la maquina de corte 2,5 225 217$ 48.744$ 53 2.583.432$
11 corte piezas se desplaza a buscar el bote de residuos de tela 3,4 306 217$ 66.292$ 53 3.513.468$
11,7 1053 217$ 228.122$ 53 12.090.462$ Total
52
Figura 13. Diagrama de proceso sección de extendido.
Fuente. El autor.
Cantidad Tiempo Cantidad Tiempo
22 13,1
6 7,36
Material 1 0,09
Operario X 5 8,45
Actual 0 0
Propuesto X 82
29,00
Distancia Tiempo
0
0
2,4
0
0,16
0,12
0,09
0,08
0,9
0,16
1,23
0,97
0,75
0,22
0,18
0,29
0,37
0,98
0,08
0,98
0,67
0,07
0,08
0
al finalizar se cuentan los paños tendidos 3,4
1,2
1,9
2,9
0,16
0
0,45
2,56
2,1
5,4se mueven los paños a la mesa de corte 7
Se ubica trazo sobre la mesa de tendido
Se fija el trazo mediante alfileres o grapas
Si no hay espacio en la mesa, se cortan en
fracciones
Se llena en la hoja de de tiquetes la informacion
Se empaca en bolsas la tela sobrante o imperfecta
Se desplaza a buscar el bote de alfilres o grapadora 9
Se toma el tubo sobrante y se lleva a la zona
(desecho) 8
Se ubica el trazo sobre los paños tendidos
Se verifica con tiquetes tela imperfecta, sobrante ,
Se tiempla el paño a fin de que este uniforme
se realiza el corte del paño con tijeras o corta.
Se ubica una regla sobre el paño tendido
Se inicia el primer recorrido equivalente a 1 paño
Se sujeta el paño tendido con soportes en los
Se regresa en el mismo sentido
Se marcan empates y espigos sobre papel base
Se retira el trazo del papel base
Se ubica el trazo a un lado de la mesa de extendido
Se tiende el trazo sobre el papel base en la mesa
Se observa y analiza el mapeo del trazo de la F.T
Se corta el papel base del trazo
Se inserta un tubo por el centro del rollo
Se ubica el rollo sobre los soportes de giro
Se tiende el papel base sobre la mesa de extendido
Se desempaca el rollo de tela
se desprenden los tiquetes del rollo
Pegar tiquetes en la hoja de adhesivos
Revision de la ficha tecnica de corte
Se desplaza a buscar la tela 22
Se toma el rollo de tela y se ubica sobre la mesa
Descripcion Observaciones
Recepcion de ficha de corte y trazo 18Transportar ficha tecnica de corte y trazo al area de
extendido 18
Metodo Almacenamiento
Distanc. Total
Area CORTE Tiempo Total
Elaborado por Aprobado por
Tipo de tejido de la tela: Tejido Plano Operación
Transporte
Tipo de Diagrama Espera
Inspeccion
Fecha de realizacion: 23/04/2014
Diagrama No 1 Pagina 1 Resumen
Proceso EXTENDIDOActividad
Actual Propuesto
DEPARTAMENTO DE PRODUCCIONCodigo 0001
Version
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOFecha
Pagina 1
53
Figura 14. Diagrama de proceso sección de extendido.
Fuente. El autor.
Cantidad Tiempo Cantidad Tiempo
22 14,26
6 9,2
Material 1 0,09
Operario X 5 8,45
Actual 0 0
Propuesto X 82
32,00
Distancia Tiempo
0
0
2,4
0
0,16
0,12
0,09
0,08
0,78
0,16
1,23
0,97
0,75
0,22
0,18
0,29
0,37
1,9
0,15
1,9
0,98
0,97
0,08
0
al finalizar se cuentan los paños tendidos 3,4
1,2
1,9
2,9
0,16
0
0,45
2,56
2,1
5,4se mueven los paños a la mesa de corte 7
Se ubica trazo sobre la mesa de tendido
Se fija el trazo mediante alfileres o grapas
Si no hay espacio en la mesa, se cortan en
fracciones
Se llena en la hoja de de tiquetes la informacion
Se empaca en bolsas la tela sobrante o imperfecta
Se desplaza a buscar el bote de alfilres o grapadora 9
Se toma el tubo sobrante y se lleva a la zona
(desecho) 8
Se ubica el trazo sobre los paños tendidos
Se verifica con tiquetes tela imperfecta, sobrante ,
Se tiempla el paño a fin de que este uniforme
se realiza el corte del paño con tijeras o corta.
Se ubica una regla sobre el paño tendido
Se inicia el primer recorrido equivalente a 1 paño
Se sujeta el paño tendido con soportes en los
Se regresa en el mismo sentido
Se marcan empates y espigos sobre papel base
Se retira el trazo del papel base
Se ubica el trazo a un lado de la mesa de extendido
Se tiende el trazo sobre el papel base en la mesa
Se observa y analiza el mapeo del trazo de la F.T
Se corta el papel base del trazo
Se inserta un tubo por el centro del rollo
Se ubica el rollo sobre los soportes de giro
Se tiende el papel base sobre la mesa de extendido
Se desempaca el rollo de tela
se desprenden los tiquetes del rollo
Pegar tiquetes en la hoja de adhesivos
Revision de la ficha tecnica de corte
Se desplaza a buscar la tela 22
Se toma el rollo de tela y se ubica sobre la mesa
Descripcion Observaciones
Recepcion de ficha de corte y trazo 18Transportar ficha tecnica de corte y trazo al area de
extendido 18
Metodo Almacenamiento
Distanc. Total
Area CORTE Tiempo Total
Elaborado por Aprobado por
Tipo de tejido de la tela: Tejido Punto Operación
Transporte
Tipo de Diagrama Espera
Inspeccion
Fecha de realizacion: 23/04/2014
Diagrama No 1 Pagina 1 Resumen
Proceso EXTENDIDOActividad
Actual Propuesto
DEPARTAMENTO DE PRODUCCIONCodigo 0001
Version
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOFecha
Pagina 1
54
Figura 15. Diagrama de proceso sección de corte de piezas.
Fuente. El autor.
Cantidad Tiempo Cantidad Tiempo
6 25,79
4 21,1
Material 0 0
Operario X 4 6,08
Actual 0 0
Propuesto X 27,5
52,97
Distancia Tiempo
0
2,2
5,8
0
0,98
1,2
2,5
0,1
17,72
9,4
1,07
4,7
3,9
3,4
agrupa las piezas cortadas en una zona de la mesa
al terminar verifica nuevamente piezas cortadas
con F.Tse desplaza a llevar los sobrantes al area de
desperdicio 7,9
se inicia el corte de piezas
se despalza a buscar el bote para sobrantes de tela 4,6
deposita los sobrantes de tela en el bote
revisa la ficha tecnica de corte
se desplaza a buscar la maquina de corte 3
conecta la maquina de corte al toma corriente
transporta los paños extendidos a la mesa de corte 6
revisa que el trazo este correctamente grapado o
alfile
verifica cantidades, colores, tallas y prendas
Descripcion Observaciones
se desplaza a la mesa de extendido 6
toma los paños extendidos
Metodo Almacenamiento
Distanc. Total
Area CORTE Tiempo Total
Elaborado por Aprobado por
Tipo de tejido de la tela: Tejido Plano Operación
Transporte
Tipo de Diagrama Espera
Inspeccion
Fecha de realizacion: 23/04/2014
Diagrama No 1 Pagina 1 Resumen
Proceso CORTE DE PIEZASActividad
Actual Propuesto
DEPARTAMENTO DE PRODUCCIONCodigo 0002
Version 1.0
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOFecha
Pagina 1
55
Figura 16. Diagrama de proceso sección de corte de piezas.
Fuente. El autor.
Cantidad Tiempo Cantidad Tiempo
6 31,12
4 21,1
Material 0 0
Operario X 4 6,08
Actual 0 0
Propuesto X 27,5
58,30
Distancia Tiempo
0
2,2
5,8
0
0,98
1,2
2,5
0,1
23,05
9,4
1,07
4,7
3,9
3,4
agrupa las piezas cortadas en una zona de la mesa
al terminar verifica nuevamente piezas cortadas
con F.Tse desplaza a llevar los sobrantes al area de
desperdicio 7,9
se inicia el corte de piezas
se despalza a buscar el bote para sobrantes de tela 4,6
deposita los sobrantes de tela en el bote
revisa la ficha tecnica de corte
se desplaza a buscar la maquina de corte 3
conecta la maquina de corte al toma corriente
transporta los paños extendidos a la mesa de corte 6
revisa que el trazo este correctamente grapado o
alfile
verifica cantidades, colores, tallas y prendas
Descripcion Observaciones
se desplaza a la mesa de extendido 6
toma los paños extendidos
Metodo Almacenamiento
Distanc. Total
Area CORTE Tiempo Total
Elaborado por Aprobado por
Tipo de tejido de la tela: Tejido Punto Operación
Transporte
Tipo de Diagrama Espera
Inspeccion
Fecha de realizacion: 23/04/2014
Diagrama No 1 Pagina 1 Resumen
Proceso CORTE DE PIEZASActividad
Actual Propuesto
DEPARTAMENTO DE PRODUCCIONCodigo 0001
Version 1.0
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOFecha
Pagina 1
56
Teniendo en cuenta los resultados de la medición se tomó nuevamente una
muestra aleatoria de las ordenes que pudieron haber sufrido un atraso en el II
semestre del año 2014 y estos fueron los resultados tanto para la sección de
extendido como la sección de corte de piezas. En las tablas 29 y 30 se evidencia la
información obtenida.
Tabla 29. Muestreo de ordenes atrasadas II semestre 2014.
Fuente. El autor.
Tabla 30. Muestreo de ordenes atrasadas II semestre 2014.
Fuente. El autor.
El resultado que se obtiene de este muestreo aleatorio es que en comparación al I
semestre de 2014 las ordenes tuvieron una disminución del 64% con respecto a las
que se atrasaron en la sección de extendido, mientras que por el lado de la sección
de corte de piezas se obtuvo en comparación al I semestre de 2014 una disminución
del 58% de las ordenes que se atrasaron lo cual evidencia que se estaría
Nro Linea Proceso Periodo Ordenes estudiadasOrdenes Atrasadas% de atraso
1 Escolar extendido Abril 23 2 9%
2 Escolar extendido Mayo 70 4 6%
3 Escolar extendido Junio 37 3 8%
4 vestuario extendido Abril 28 3 11%
5 vestuario extendido Mayo 58 5 9%
6 vestuario extendido Junio 49 7 14%
265 24 9%
Muestreo de Ordenes atrasadas en extendido
Nro Linea Proceso Periodo Ordenes estudiadasOrdenes Atrasadas% de atraso
1 Escolar corte Abril 18 1 6%
2 Escolar corte Mayo 49 6 12%
3 Escolar corte Junio 37 3 8%
4 vestuario corte Abril 65 9 14%
5 vestuario corte Mayo 27 2 7%
6 vestuario corte Junio 28 2 7%
224 23 10%
Muestreo de Ordenes atrasadas en corte
57
cumpliendo con el indicador de nivel de servicio de 28 días ambas secciones
logrando disminuir el número de ordenes atrasadas, permitiendo una entrega
oportuna al cliente.
8.3 NORMALIZACIÓN
La vigencia del presente trabajo investigativo se presenta mediante una serie de
capacitaciones que se les otorgo a los operarios de las secciones de extendió y
corte de piezas, en donde se presentaron las mejoras que se le realizaron al método
actual que vienen empleando, haciendo énfasis en las actividades que se eliminaron
por que no agregaban ningún valor para los procesos o aquellas que se modificaron
para maximizar el tiempo de respuesta.
Se hizo entrega del método mejorado, mediante el presente trabajo escrito,
documentado con cada una de las herramientas utilizadas para el desarrollo de esta
investigación como lo fueron los diagramas de flujo, los diagramas de proceso, las
matrices de actividades por elementos que demuestran las mejoras que fueron
evaluadas.
58
9. CONCLUSIÓN
La realización del presente trabajo de investigación que se llevó a cabo en una
empresa de confección permitió detectar oportunidades de mejora, las cuales dieron
lugar para que se pudieran aplicar algunas de las herramientas de la ingeniería
industrial como lo son los diagramas de flujo, los diagramas de proceso con el fin
de alcanzar los objetivos que inicialmente se plantearon.
Este proyecto permitió presentar mejoras en los métodos y los tiempos que
actualmente emplean los operarios de las secciones de extendido y corte de piezas
de la empresa de confección. Se lograron eliminar actividades que no agregaban
valor al proceso productivo, que por el contrario estaban generando un costo de
oportunidad por más de $100.000.000 de pesos en el primer trimestre del año de
2014 para la empresa de confección. Estas mejoras harán que se dé una respuesta
oportuna al indicador de nivel de servicio de 28 días, pues las órdenes de
producción estarán dentro de los días del ciclo productivo.
Lo que finalmente se concluye es que actualmente las industrias requieren que se
estén realizando mejoras en sus procesos para mejorar su nivel competitivo en el
mercado, y es allí cuando los ingenieros industriales podemos detectar las
oportunidades de mejora, que haciendo uso de las herramientas de la ingeniería
podamos analizarlas a fin de implementarlas logrando una disminución en los
costos y la optimización de los recursos.
59
10. RECOMENDACIONES
Este trabajo dejó resultados muy positivos para el empresa de confección, es por
ello que se recomienda que se realice un seguimiento continuo a los procesos que
se desarrollan en el área de corte, el alcance que se le dio a este proyecto solo se
basó en las secciones de extendido y corte de piezas en donde es necesario que
se le haga seguimiento a las mejoras que se hicieron a los procesos al menos
trimestralmente y posteriormente hacer una valoración de los resultado.
Se recomienda continuar con los procesos de estudio de métodos y tiempos
aplicado a las secciones de marcado de puntos, fusionado y marcado de piezas,
esto con el objetivo de conocer cuáles son las actividades a las que se les pueden
realizar mejoras, determinando el impacto que las mejoras puedan aportar como
beneficios para la empresa tanto en costos como en tiempos, por cada una de la
secciones.
La idea central de esta recomendación está en que se puedan normalizar todos los
procesos que se ejecutan en el área de corte a fin de obtener los tiempos de cada
sección y finalmente obtener el tiempo global de todas las secciones, tiempos con
los cuales se pueda realizar una adecuada planeación de la producción.
60
11. CRONOGRAMAS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
AÑ
O 2
013-
201
4
Anális
is d
e lo
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bte
nid
os
Conclu
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nes o
bte
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ANEXOS
1. Diagrama de proceso
Fuente: (Niebel, 2009)
Codigo
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Fecha
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Cantidad Tiempo Cantidad Tiempo
Material
Operario
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Distancia TiempoDescripcion Observaciones
Metodo Almacenamiento
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Elaborado por Aprobado por
Operación
Transporte
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Inspeccion
Diagrama No Pagina Resumen
ProcesoActividad
Actual Propuesto
DEPARTAMENTO DE PRODUCCION
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
Fecha de realizacion