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ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MASTER EN INVESTIGACIÓN EN INGENIERÍA EN SISTEMAS Y DE LA COMPUTACIÓN.

ESTUDIO DE LA TÉCNICA DE TINTADO BATIK, INCLUSIÓN EN SOPORTES RÍGIDOS.

DIRECTOR: LUIS GONZALO GONZÁLEZ GONZÁLEZ. AUTOR: SONIA VELÁZQUEZ LERIS.

CÁDIZ, NOVIEMBRE 2014.

Agradecimientos.

A mi familia, por el apoyo y la ayuda recibida durante todos estos años. Especialmente a mi

marido por su apoyo incondicional y a mi futuro hijo, con quien he compartido la realización de

este trabajo.

A mi tutor D. Luis Gonzalo González González, por su paciencia infinita y por haberme

devuelto la ilusión por realizar, en un futuro cercano, la tesis en un campo apasionante.

A mis compañeros de departamento y amigos, ya que siempre he contado con su ayuda y

aliento.

Y por supuesto, agradecer también a mis compañeros del master, con los que he compartido

muchas tardes del pasado curso.

ÍNDICE GENERAL

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN. 1 1.1.- INTRODUCCIÓN 1 CAPÍTULO 2. LA SEDA, PIGMENTOS Y MORDIENTES. 5 2.1.- INRODUCCIÓN. 5 2.2.- LA SEDA. 7 2.3.- FIBRAS, PIGMENTOS Y MORDIENTES. 10 CAPÍTULO 3. TÉCNICA BATIK DE ESTAMPACIÓN. 16 3.1.- INTRODUCCIÓN. 16 3.2.- EL BATIK EN EL SUDESTE ASIÁTICO. 18 3.3.- EL BATIK EN JAPÓN 18 3.4.- EL BAATIK EN CHINA. 19 3.5.- EL BATIK EN LA INDIA. 19 3.6.- EL BATIK EN EUROPA. 20 3.7.- EL BATIK EN ÁFRICA. 20 CAPÍTULO 4. TÉCNICAS DE ESTAMPACIÓN DE TEJIDOS TRADICIONALES. 22 4.1.- INTRODUCCIÓN. 22 4.2.- ESTAMPADOS REALIZADOS A MANO CON MOLDE Y PLANTILLA. 26 4.3.- ESTAMPADOS REALIZADOS A MAQUINAS CON MOLDES Y RODILLOS. 30 CAPÍTULO 5. LA ESTAMPACIÓN TEXTIL DIGITAL. 32 5.1.- INTRODUCCIÓN. 32 5.2.- INCONVENIENTES DE LA ESTAMPACIÓN DGITAL. 35 CAPÍTULO 6. LAS BALDOSAS CERÁMICAS. 37 6.1.- INTRODUCCIÓN. 37 6.2.- PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS. 39 6.3.- CONFORMADO Y SECADO EN CRUDO DE LAS PIEZAS. 40 6.4.- COCCIÓN O COCCIONES, CON O SIN ESMALTADO. 43 6.5.- ANTECEDENES HISTORICOS DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN ACTUALES. 49 CAPÍTULO 7. LAS BALDOSAS DE HORMIGÓN. 51 7.1.- MATERIAS PRIMAS. 51 7.2.- FABRICACIÓN. 54 7.3.- TRAAMIENTOS SECUNDARIOS. 55 CAPÍTULO 8. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS. 57 8.1.- CONCLUSIONES. 57 8.2.- TRABAJOS FUTUROS. 59 CAPÍTULO 9. REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA. 60 9.1.- REFERNECIAS. 61 9.2.- BIBLIOGRAFÍA COMPLEMENTARIA. 62

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ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 3.1.- Zonas de producción de tejidos con la técnica batik. 18

Tabla 4.1.- Estampación tradicional planilla. 24

Tabla 4.2.-Técnicas de estampación. 25

Tabla 6.1.- Clasificación de los distintos procesos de producción. 48

Tabla 7.1.- Materias primas para las baldosas de hormigón. 52

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 6.1.-Etapas de la producción de baldosas cerámica. 38

ii

1

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN.

1.1.- INTRODUCCIÓN.

El objetivo general de este trabajo es el análisis de las diferentes metodologías para

integración de tejidos, estampados con técnicas tradicionales y actuales, en soportes rígidos

como baldosas cerámicas o baldosas de hormigón.

Abarcaremos desde técnicas de estampación propias del diseño textil, como los tipos

de estampaciones tradicionales y estampación digital, haciendo especial hincapié en la

técnica Batik como precursora de la estampación a lo largo de la historia y aún presente en

nuestros días, sobre todo en artículos textiles de lujo y en la creación pictórica. También

analizaremos distintos tipos de fibras que encontramos en los tejidos, tanto naturales como

Capítulo 1. INTRODUCCIÓN.

2

artificiales, que son la base de nuestra estampación, los pigmentos y mordientes, etc. Hasta

las técnicas de fabricación de baldosas tanto cerámicas como de hormigón, conocidas

vulgarmente como baldosas de terrazo.

Estos campos tan dispares se encuentran en la intención de integrar los tejidos de

diferente origen en soporte rígidos de tipo baldosa, desarrollando técnicas dentro del

diseño industrial novedosas que hasta ahora no se conocían, donde la integración de

materiales distintos nos ofrecen posibilidades de gran creatividad dentro del diseño

industrial.

Este trabajo busca establecer los conocimientos del Estado del Arte en la temática

elegida. Que se han visto culminadas en el desarrollo de la patente que en estos días se esta

publicando, desarrollada por el tutor de este trabajo el Dr. Luis Gonzalo González

González. Este trabajo pretende ser la base para una proyección futura en la búsqueda de

nuevas técnicas de integración entre tejidos de seda y otros materiales, como el cuero,

distinta piedra naturales, etc.

También existen, y hemos analizado, trabajos anteriores de integración de tejidos

sobre soporte rígido, en este caso sobre madera, de forma experimental, donde se han

conseguido interesantes resultado y una buena durabilidad. Podemos encontrar este

magnifico ejemplo, realizado por D. Luis Gonzalo González González, en la Faculta de

Ciencias de la Universidad de Cádiz, que se encuentra en el Campus del Río San Pedro, en

Puerto Real. Donde un tejido de seda estampado con la técnica batik, se ha integrado en un

soporte rígido de madera.

Los modelos analizados tienen el objetivo de contribuir a facilitar la aportación de

mejoras en los métodos y procesos necesarios para el desarrollo de técnicas de

estampación de tejidos y su posterior integración en otros soportes como forma de

decorarlos y concederles nuevas propiedades y terminaciones. Partir de los conocimientos

actuales y de la evolución que nos ha llevado hasta ellos nos permitirá en trabajos futuros el

desarrollo de estrategias para realizar los proyectos con éxito, consiguiendo una mejora o


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la eliminación de los riesgos detectados, que pongan en crisis la consecución de los

objetivos.

Partiendo del análisis de los distintos aspectos de los proceso involucrados de

materiales naturales o artificiales, técnicas de estampación y desarrollo de baldosas tanto

cerámicas como de hormigón y teniendo en cuenta la retroalimentación a lo largo de todo

el ciclo de vida del proyecto, empezando con su fase creativa y concluyendo con su

ejecución.

El objetivo de la tesis futura es la obtener de modelos de simulación aplicados al

ámbito de la dirección y gestión de proyectos, desde el ámbito de la Gestión de Riesgos.

Dichos modelos nos permitirán dar mayor visibilidad a las amenazas de los objetivos

marcados en el proyecto, consiguiendo una mejor comprensión, en todas las fases del ciclo

de vida el proyecto, que nos permitirá tener una mejor base, con información fiable, para la

toma de decisiones, consiguiendo de esa manera alcanzar los objetivos propuesto.

Para completar esta primera fase, se partirá de un conocimiento genérico del estado

del arte actual, focalizando en distintos niveles de concreción.

Empezaremos en el capítulo 2, estableceremos un breve marco teórico el tejido natural

de seda, analizando los tipos existentes y una breve evolución histórica. También se recoge

información sobre tipos de fibras, pigmentos de origen animal y vegetal y los mordientes

que se utilizan para fijar el estampado sobre los distintos tejidos.

En el capítulo 3, se realiza un breve análisis histórico de la evolución de la técnica

batik, como precursora de las técnicas tradicionales de estampación, que veremos en el

próximo capítulo. Tenemos información desde su origen en la isla de Java como se fue

extendiendo al resto del mundo, por su gran valor artístico a la hora de materializar diseños

sobre tejidos, sobre todo tejidos de gran valor como la seda. Es un procedimiento artesanal

de magníficos resultado. En las distintas regiones donde se desarrollo se introduciendo

modificaciones que han mejorado y completado la técnica original.


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En el capítulo 4, nos encontramos con un análisis exhaustivo las diferentes técnicas de

estampación tradicionales, desde las técnicas manuales como las técnicas con utilización de

maquinas. Moldes de diferentes materiales, como planchas, son la base para la estampación

tradicional, donde se necesitaba una base o mesa de grandes dimensiones donde se

colocaba el tejido y sobre el cual se realizaban los diferentes procesos analizados.

En el capítulo 5, nos centramos con la estampación que actualmente esta presente en

la industria textil, la estampación digital. Se utiliza herramientas muy parecidas a una

impresora domestica de inyección, y se encuentra en continua evolución, ya que presenta

algunas dificultades o limitaciones respecto a las técnicas tradicionales que se están

intentando resolver. También presenta muchas ventajas respecto a las técnicas

tradicionales, lo que hace suponer que su mejora constante asegura su liderazgo actual a

nivel industrial.

En el capítulo 6, nos centraremos en la producción de las baldosas cerámicas, como

primer ejemplo de soportes rígidos sobre el que integrar el tejido estampado. Analizaremos

los diferentes procesos de producción y las distintas materias primas, analizando las

ventajas e inconvenientes dentro del proceso industrial actual de fabricación. Estas baldosas

de utilizan en la actualidad como revestimientos de suelos y paredes y se pretende en

trabajos futuros utilizarlas como soportes rígidos sobre los que integrar los tejidos

estampados.

En el capítulo 7, vemos el proceso de producción de las baldosas de hormigón,

conocidas coloquialmente como baldosas de terrazo. Analizaremos las materias primas y

los distintos pasos en la producción industrial. Estas baldosas de utilizan en la actualidad

como revestimientos de suelos y paredes y se pretende en trabajos futuros utilizarlas como

soportes rígidos sobre los que integrar los tejidos estampados.

En el capítulo 8, tenemos las conclusiones del trabajo y los trabajos futuros,

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CAPÍTULO 2. LA SEDA, PIGMENTOS Y MORDIENTES


La expresión gráfica dentro de la ingeniería textil, aúna tejidos de distintas fibras,

pigmentos que nos permiten crear mundos de color y técnicas que desarrollan al máximo la

imaginación y la creatividad en busca de la belleza y la optimización del diseño. Las

pigmentaciones naturales, junto a la fibra tratada con relación a la tradición más antigua,

hacen que los resultados del dibujo y del color nos lleven a un diseño innovador y creativo

en concordancia con aspectos culturales, estéticos y religiosos, que nos acompaña en

nuestra estética colectiva como sociedad.

Dentro de los diferentes tejidos nos centraremos en un tejido natural de cualidades

tales como la ligereza, la suavidad, etc., que es la seda, y recorreremos el camino de

Capítulo 2. LA SEDA, PIGMENTOS Y MORDIENTES.

6

conocer los diferentes tipos de sedas que tenemos y los diferentes pigmentos que podemos

utilizar en el diseño textil para su estampación.

En capítulos siguientes abordaremos la producción industrial desde la historia y la

evolución que han tenido las diferentes técnicas, pero en este capítulo nos centraremos en

una visión más artesanas, más individual de la producción textil, sobre un tejido lujoso,

tratado con pigmentos de calidad.

En el año 202 a. C., la seda empezó a ser conocida en Corea y en la India, y más tarde,

a través de la gran Ruta de la Seda, llego hasta el mar Mediterráneo, de puerto en puerto

dicho tejido fue expandiéndose, con una buena acogida por sus cualidades y belleza .

Los griegos y los romanos conocían y apreciaban las telas de seda, pero ignoraban los

métodos de producción, por lo que e convertía en un articulo de lujo destinada para las

clases pudientes de la sociedad.

En el año 552 d. C., según la tradición, dos monjes persas llevaron a Bizancio,

escondidos en sus bastones, capullos y semillas de morera, introduciendo así la sericicultura

en el imperio romano de oriente y posteriormente los árabes la difundieron por todo el

Mediterráneo.

Aunque algunos tintes naturales se pueden aplicar bien a fibras sintéticas únicamente

trataremos fibras naturales. El ritmo, la repetición de patrones, la composición nos permite

encontrar las sensaciones analíticas de la investigación dentro del estudio de aplicar nuevos

conceptos a las técnicas más tradicionales de aplicación textil.

La integración de tejidos sobre soportes rígidos logrado mediante la patente del tutor

de este trabajo, Dr. Luis Gonzalo González Gonzáles, pone de manifiesto, el largo recorrido

que este campo de la investigación, dentro de la ingeniería textil, tiene para conseguir la

integración de tejidos en otro materiales como por ejemplo el cuero, la investigación en la

impermeabilización de tejidos natrales y demás caminos que se habrán en el futuro.


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2.2.- LA SEDA

La seda esta formada por una hebra sutil, lustrosa, muy flexible y de gran resistencia,

los capullos los forman ciertos gusanos u orugas. Los capullos deben ser tratados y son

varias las técnicas que nos permiten obtener los distintos tipos y calidades de tejidos de

seda.

A la seda se le puede clasificar de diferentes modos:

• Seda Ahogada: La que se hila después de ahogado el gusano.

• Seda Azache: La de inferior calidad, que se hila de las primeras capas del

capullo después de quitada la borra.

• Seda Cocida: La que, cocida en agua alcalina, ha perdido la goma o barniz que

naturalmente tiene.

• Seda Conchal: La clase superior, que se hila de capullos escogidos.

• Seda Cruda: La que conserva la goma que tiene primitivamente.

• Seda de Candongo: Seda más delgada que la conchal, que se emplea

principalmente en tejidos.

• Seda de Capullos o de Todo Capullo: La basta y gruesa que se saca de los

capullos de inferior calidad.

• Seda Floja: Seda sin torcer.

• Seda Joyante: La que es muy fina y de mucho lustre.


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• Seda Medio Conchal: Seda de calidad inferior a la de candongo y cuyo peso

específico es la mitad del de la conchal.

• Seda Ocal. La de inferior calidad, pero fuerte, que se saca del capullo ocal.

• Seda Verde: La que se hila estando el gusano dentro del capullo.

• Sea Porrina, Seda Azache, Seda Redonda entre otras.

En el siglo XII a. de J.C. la producción de seda fue limitada; los tejidos de seda se

usaron exclusivamente en la corte china, siendo de color amarillo las sedas destinadas para

los estandartes y quitasoles que anunciaban o acompañaban al emperador y a la emperatriz,

y para sus propios trajes de corte; el color violeta lo emplearon en sus vestidos los

individuos de la familia imperial; el azul, los ministros y altos dignatarios; el rojo, los

oficiales de segunda categoría, y el negro, el resto del personal imperial, siempre de cierta

categoría. Los trajes de uso diario y los usados constantemente en el país fueron de lino, de

lana o de pelo de cabra.

Trabajar con la seda convierte la creatividad en un conjunto de sensaciones que

aglutinan diferentes medios para llegar a un verdadero diseño en el mundo gráfico y

posteriormente para un nuevo concepto en la ingeniería textil.

Los egipcios y los hebreos no conocían los tejidos de seda. Según Tertuliano y

Procopio, el traje nacional de los pueblos medas (que describieron ya Herodoto y

Jenofonte) era de tejido de seda, que más tarde fue substituido por lana, sin cambiar la

forma ni el corte característico de los vestidos. El primer autor clásico que cita los capullos

del Bombyx y los tejidos que de ellos se obtienen es Aristóteles, en un pasaje poco claro,

por cierto, y probablemente mutilado de su Historia de los animales, reproducida por Plinio

el Viejo. Por lo demás, los textos explícitos sobre el uso de los vestidos de seda no se hallan

sino en autores del siglo de Augusto.


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Los Reyes Católicos ordenaron en marzo de 1492 que los oficiales tejedores de sedas

habrían de examinarse para demostrar su suficiencia, con objeto de que no aumentara el

número de los mismos sin la debida instrucción, y así se consiguió que en 1519 la industria

sedera de Sevilla estuviera en su estado más floreciente, contándose en ella 16.000 telares,

donde trabajaban, así como en sus anejos, 130.000 personas, no sólo la seda producida en

Sevilla, sino también en Granada.

La decadencia de la industria sedera comenzó en la época de la denominación

morisca, cobrando el rey de Granada el diezmo por la cría del gusano de seda, y más tarde,

durante la Reconquista, se impuso, además, otro diezmo para el clero, en especie, y otros

impuestos denominados alcabala, cientos, derecho de tartril, arbitrios, torres de mar y los

privilegios de la Mesta, ascendiendo todos al 60% del valor de la seda, que se pagaba a

razón de 27 reales por libra, afirmando algún autor que los impuestos se pagaban tantas

veces como se compraba o vendía. También se impuso un pago de 16 reales por moral, lo

que motivó el arranque de los morales, cuyas hojas se empleaban en la crianza de los

gusanos por sus propios cultivadores.

Durante los reinados de Felipe II y Carlos III se inició una acentuada crisis en la

industria sedera, a causa de los permisos de importación de tejidos de seda extranjeros, que

siguió acentuándose en el de Felipe III.

El Ayuntamiento de Granada, en 1520, prohibió la plantación de moreras, ordenando

el arranque de las existentes bajo la multa de 600 maravedises, por creer que los gusanos

alimentados con sus hojas producían seda de inferior calidad que los alimentados con las de

morales, prohibición que se hizo Ley del reino en las Cortes de Valladolid, en 1537.

Los reyes Felipe IV y Carlos II trataron de proteger la industria sedera, proponiendo a

las Cortes el reconocimiento de privilegios a favor de particulares que tuvieran telares en

sus propios dominios, bajo un impuesto único del 5% durante 15 años, y trató el segundo

de atraer fabricantes y operarios extranjeros concediéndoles facilidades y privilegios

anulando los Gremios y Juntas de Comercio.


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Estos buenos propósitos demostraron que los reyes no fueron nunca obstáculo para el

fomento de la industria nacional que nos ocupa y que los Gremios, compuestos primero de

sencillos mercaderes, constituyeron poderosas compañías particulares, que, monopolizando

la compra y la venta de los artículos, dieron motivo a Carlos III para ordenar su abolición.

2.3.- FIBRAS, PIGMENTOS Y MORDIENTES

Numerosas plantas contienen pigmentos naturales en sus hojas, raíces, flores o bayas.

Sin embargo, la elección del tinte depende en primer lugar del color que se desee obtener, y

para cada color existen generalmente varios tintes apropiados.

El término “mordiente” proviene del verbo latino “mordere” que significa morder en

el sentido de fijarse en una cosa. Las fibras se tratan con mordientes para permitir que los

colores aplicados se fijen permanentemente. Es tan importante como el mismo proceso de

teñido, ya que sin un mordiente adecuado los colores ofrecen un aspecto pobre y desigual.

Se emplea diversas sustancias como mordiente; algunas son totalmente seguras, pero

otras requieren un manejo más cuidadoso. El tipo de tinte y mordiente que se escoge

dependerá del color y tono que se desee y de la clase de fibras que se vayan a emplear. Con

un mismo tinte se pueden obtener distintos colores y tonos, en función de la sustancia

utilizada como mordiente.

Los mordientes mejoran la absorción por parte de las fibras y aumentan la resistencia

del color frente a la luz o los sucesivos lavados. Se aplican en una solución y suelen ir

acompañados de un “asistente” que refuerza la acción.

Algunos tintes se fijan sin la ayuda de un mordiente y reciben el nombre de tintes

“sustantivos”. También hay otros tintes que pueden aplicarse sin la presencia de

mordientes, pero los colores no son tan vivos y se pierden con los lavados. Entre ellos se

encuentran la rubia, gualda, fustete, corteza de agracejo, y cato. Si queremos obtener un


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color final de alta calidad y tenemos reparos de emplear mordientes químicos, emplearemos

mordientes naturales.

Hace muchos años la mayoría de los mordientes se obtenían de fuentes naturales,

como alumbre de roca, fangos ricos en hierro, y yacimientos naturales de minerales. Los

ácidos se obtenían de frutos, como limones y limas, o de otras especies vegetales, como las

hojas de ruibarbo que contiene ácido oxálico.

Hoy en día, los teñidos naturales suelen precisar de mordientes químicos, como el

alumbre, que pueden adquirirse en algunas farmacias. El cremor tártaro, que se emplea

junto con el alumbre, se puede encontrar en la mayoría de los supermercados. Es muy

probable que se tenga que adquirir sulfato de cobre pero se puede sustituir el vinagre del

vino blanco por el ácido acético diluido utilizado con el cobre.

Las plantas que contienen tanino, como por ejemplo las agallas de roble y las hojas de

zumaque, pueden emplearse en lugar del ácido tánico como mordiente del algodón. El

cromo es un mordiente recomendado en ocasiones, pero debido a su naturaleza altamente

tóxica y potencialmente contaminante no se recomienda en primera instancia. Hay planta,

como el licopodio y las hojas de té, que contienen aluminio en pequeñas cantidades. Por

ello pueden considerarse alternativas al alumbre como mordiente para lana y algodón.

Las agallas de roble y las hojas de zumaque son dos buenos sustitutos del ácido tánico

como mordiente para el algodón. Las hojas de ruibarbo contienen ácido oxálico y en

ocasiones se emplea con la seda y la lana como base para otros tintes.

Hay dos mordientes para las fibras de origen animal: alumbre con cremor tártaro y

cobre con ácido acético. El más seguro es el alumbre pero, si se prepara y utiliza

correctamente, el cobre ofrece una mayor variedad de colores y una mejor resistencia a la

luz. El alumbre con sosa es el mordiente más utilizado para el algodón y otras fibras de

origen vegetal.


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También se pueden emplearse el tanino, en forma de ácido tánico, agallas de roble y

las hojas de zumaque. Algunos tintes funcionan mejor con cierto nivel de alcalinidad o de

acidez en el agua, así que no estaría de más disponer de un medidor del indicador del pH

para medir agua.

El agua neutra da un índice de 7. El agua ácida registra un valor por encima de 7,

mientras que la alcalina lo hace por debajo de dicha cifra. Si el agua es demasiado ácida se

debe añadir unos granos de sosa de lavar y volver el pH con una nueva tira de test. Si por el

contrario el agua está demasiado alcalina se le puede añadir unas gotas de vinagre de vino

blanco o ácido acético y de nuevo se vuelve a medir. De todos modos, la medición del pH

sólo es necesaria para determinados tonos y colores.

Muchas hojas y tallos frescos recién cogidos producen un tono amarillo- verdoso,

como en las siguientes especies: ortiga, gualda, perejil, zanahoria, helechos, retama o

eucalipto.

En ocasiones, las hojas frescas en remojo con agua fría durante varios días, junto con

las fibras a teñir, en un lugar cálido y soleado, producen colores más brillantes que el

hervido de las hojas. Pero lo normal es hervir las hojas hasta que suelten el pigmento y

luego filtrar el líquido para utilizarlo en el baño de tinte.

Si embargo, no es fácil saber de antemano el tono exacto de amarillo- verdoso que

producirá una planta cada baño de tinte.

Los tintes azules del índigo y del glasto también se obtienen de las hojas de las

plantas. Las flores deben cogerse en plena floración. Suelen dar tonos entre amarillo y

rojizo, independientemente del color original de la flor.

Las dalias dan buenos amarillos y rojos; la vara de oro, el tanaceto, la caléndula, la

coreopsidina y la manzanilla producen diferentes tonos de amarillo. Sólo se emplean las

cabezas de la flor y a menudo se necesitan grandes cantidades para obtener colores sólidos.


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Los pétalos de la flor de alazor tienen la particularidad de producir un llamativo color

rosa con la seda y el algodón. Igual que las ramas y podas de árbol, las cortezas deben estar

previamente en remojo, con frecuencia varios días o incluso varias semanas.

Normalmente suelen producir tonos tostados y beis. Las cortezas de cambrón y de

cerezo silvestre dan buenos resultados.

Un pequeño número de tintes proviene de raíces. Entre ellas se encuentra la rubia

(colores rojo y coral), la cúrcuma (amarillos), el tinte sustantivo de la onoquiles (gris y

lavándula), y la corteza de raíz de nogal ceniciento (marrones).

Del duramen o médula del tronco de algunas plantas se extraen valiosos tintes.

Entre éstas se encuentra el fustete (amarillo), el Campeche (morados, grises y negros),

y el cato (marrón).

La cáscara de cebolla proporciona un tinte muy útil y siempre guardado en bolsas

llenas. Sólo se aprovecha la cáscara externa de color marrón (a veces, rojo) y proporciona

tonos amarillos, rojizos y marrones.

La cáscara de nuez del nogal negro produce buenos tonos marrones y puede utilizarse

sin mordiente. Si se le añade hierro como modificador del color se pueden obtener tintes

casi negros.

Son pocas las bayas y semillas de las que se pueden extraer tintes aceptables.

Las excepciones más notables son las semillas de la bija (tonos naranjas), las bayas de

enebro (marrón oliva) y las bayas de Persia o bayas secas del cambrón (amarillos).

La mayoría de los líquenes producen tonos amarillos, rojizos y marrones, y en

ocasiones también dan un color verde oliva con lana.


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Algunos también producen rosas y morados si se fermentan previamente en una

solución de agua con amoniaco de uso doméstico.

Los líquenes son tintes sustantivos que pueden utilizarse sin necesidad de mordiente.

En forma de solución de sulfato de hierro o agua ferrosa, este mineral puede utilizarse

para teñir algodón, lino y seda con tonos amarillos y rojizos resistentes a la luz.

Los pétalos hervidos de las flores del alazor producen un tinte de color amarillo que

resulta más adecuado para lana y seda que para el algodón.

Existen otras fuentes de amarillo, casi todas más apropiadas para lana que para

algodón. La mayoría tiene una débil resistencia frente a la luz. (Retama de tintoreros, vara

de oro, dalia, hiedra, astillas de tejo, raíz de cúrcuma, etc).

Para conseguir colores verdes, lo mejor es teñir el tejido con un tinte amarillo y volver

a teñirlo con índigo. Es un tinte complicado y por ese motivo no suele emplearse. Si bien es

cierto que el índigo debe prepararse con cuidado y precisión, una vez que se haya realizado

es uno de los tintes más sencillos y rápidos de usar. Además es indispensable para obtener

buenos verdes y azules, resistentes a la luz.

La planta no se encuentra en Europa sino que crece en regiones de Asia, África y

América del Sur. El índigo en su forma azulada, no se adhiere permanentemente al tejido y

debe reducirse previamente al denominado “índigo blanco”. Para ello hay que eliminar todo

el oxígeno, mezclándolo en una tinta con una solución alcalina y un agente reductor (Thiox

o ditionito sódico, o un anulador del color con hidrosulfito sódico, como Beckmann o RIT).

Además del amarillo, los pétalos de la flor del alazor producen colores rosas en

algodón y seda. Se trata de una rosa llamativa pero muy resistente a la luz.


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Los tejidos no requieren mordientes. Se necesita: 200% de pétalos de flor de alazor en

seco con relación a la cantidad de material a teñir (también en seco); agua blanda;

carbonato potásico; ácido acético diluido; y medidores del ph.

No resulta fácil obtener buenos colores negros con tintes naturales, aunque se pueden

conseguir una cierta aproximación combinando campeche con un sobreteñido de índigo.

En otras épocas, para lograr tonos negros solía hervirse el tejido en una solución de

agallas de roble, después en una solución ferrosa, y generalmente seguía tiñéndose en más

baños de tinte hasta que el tejido cobraba color negro.

Son varios los tratados sobre pigmentos que podemos consular en la búsqueda de

cualquier color que deseemos conseguir sobre los diferentes tejidos, y sus técnicas de

fijación variadas.

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CAPÍTULO 3. TÉCNICA BATIK DE ESTAMPACIÓN.


Tras la aparición del tejido aparece la inquietud por parte del hombre de poder

modificarlo cambiando su color y su diseño, consiguiendo que esos cambios persistan en el

tiempo y resistan a los lavados.

Para realizar la técnica desde los inicios se utilizaban tintes y pigmentos de origen

natural, animal y mineral. La obtención de pigmentos naturales se remonta desde la

prehistoria y a lo largo de la historia han ido evolucionando y mejorando hasta la actualidad

donde podemos elegir entre pigmentos naturales o artificiales de gran calidad. La técnica

necesita un producto con el que realizar la reserva, normalmente con ceras naturales. En la

actualidad se dispone de materiales artificiales de gran calidad.

Capítulo 3. TÉCNICA BATIK DE ESTAMPACIÓN.

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El batik como técnica se conoce por primera vez en la isla de Java. Ha sido una

técnica muy popular en la estampación de tejidos. Se puede decir que es el antecesor de las

técnicas de estampación tradicionales que desarrollaremos en el próximo capítulo, y hoy en

día se sigue utilizando por muchos diseñadores, para la creación del diseño y para artículos

personalizados.

En el batik la aplicación de sustancias fluidas y semifluidas que se solidifican en las

mismas prendas. Las sustancias de reserva pueden ser cera caliente, resina, parafina, pasta

de arroz y de judía, barro semifluido. Estas sustancias son resistentes a los tintes y

preservan la parte del tejido donde se encuentran.

El origen de la palabra batik, no esta claro, se piensa que parte del mundo indonesio.

Información sobre esta técnica la podemos encontrar el la literatura popular de estos

pueblos. La idea más generalizada es que los orígenes del batik se encuentran en Asía,

India y Oriente Medio. Se han encontrados tejidos de seda estampados en esta técnica en

excavaciones del siglo VIII A.C. en Asía Central. También se han encontrado batiks muy

antiguos en Japón.Siendo tejidos decorados en un solo color, azul o rojo, sobre fondo

blanco. Los adornos son motivos florales aplicando el colorante con bloques de madera.

Los batiks más reconocidos, considerados de mayor grado de perfección por la calidad

en la aplicación de la técnica, son los batiks javaneses, también existen regiones de

producción en otros puntos de gran belleza y calidad.

Los motivos y diseños son muy diferentes dependiendo de la región de producción,

normalmente ligado a temas culturales y religiosos y los colores utilizados están vinculados

a los tintes naturales predominantes en cada región siendo realizados tanto por operarios

especializados de ambos sexos. [1]


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Las zonas donde la se ha producido tejidos con la técnica batik son:

ZONAS DE PRODUCCIÓN

En el Sudeste Asiático

En Japón

En China

En India

En Europa

En África

Tabla 3.1.- Zonas de producción de tejidos con la técnica batik.

3.2.- EL BATIK EN EL SUDESTE ASIÁTICO.

Java es la zona más importante y conocida de producción de batik de toda Indonesia,

pero no es la única, en otras regiones se producen estampaciones sobre tejidos de algodón,

siendo su principal diferencia el tipo de color empleado. Así en las ciudades de Djambi y

Palembanng en Sumatra utilizando sobre todo el rojo y el turquesa, combinándose con un

azul suave. [2]

En Europa, por parte de la aristocracia fueron muy demandados estos tejidos

procedentes de Sumatra. También fueron muy demandados por el sultán de Djambi y su

corte cayendo en desudo cuando Djambi fue anexionado por los alemanes en 1899.

3.3.- EL BATIK EN JAPÓN.

La técnica de batik juega un papel muy importante en la actualidad en Japón, sobre

todo en el diseño de los kimonos como vestimentas tradicionales, aunque no tanto como en

el pasado.


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Los artesanos japonenses contaban con la influencia y supervisión de los artesanos

chinos, que llegaban como emigrantes. Los tejidos eran conocidos como rokechi [3],

realizándose normalmente en tejido de seda con reserva de cera y moldes de madera.

Durante el periodo Edo, Japón vivió un periodo de estabilidad y las artes se

desarrollaron, creandose modificaciones sobre las técnica batik exportada de Asia. En la

ciudad de Kyoto, se desarrollo la técnica Yuzen que consistia en aplicae una fina línea de

arroz, creando los contornos del diseño que luego se rellenaba con la pasta de color. Es una

técnica muy similar a la actual pintura sobre tejido de seda con gutta.

3.4.- EL BATIK EN CHINA.

En la región de Vietnam, Tailandia, el norte de Laos y China, se han realizado

estampaciones con la técnica batik, particulares en cuanto al diseño de los motivos

elegidos, como la técnica utilizada y los colores empleados.

La técnica es similar a la utilizada en Japón con pasta de arroz, que se aplicaba sobre

el tejido sumergiéndose posteriormente en el tinte, esperando después a que se seque y se

fije el colorante. Los batik policromados en tejido de seda son producidos en Camboya y

posteriormente fueron técnicas exportadas a las zonas anexas mediante descendientes de

origen indonesio, influyendo en Tailandia y en la India. En el norte de Vietnam se realizan

diseños de geometría muy simples, en cuanto a los motivos como al colorido. Los dibujos

eran simples triángulos y cuadrados utilizando las cañas de bambú como pincel. Los

colores que se empleaban eran azules, rojos y verdes. Dependiendo de la región se

utilizaban los pigmentos autóctonos predominantes, apareciendo amarillos y azules, a parte

los anteriores.

3.5.- EL BATIK EN LA INDIA.

La India es un país de gran tradición en el estampado textil. Este país tuvo gran

importancia en el desarrollo de la técnica batik. Se tienen muestras de 1677, siendo en los


20

siglos XVII y XVIII, cuando se consigue un gran desarrollo de esta técnica consiguiendo

una gran perfeccionamiento y maestría. Centros importantes dentro de la India fueros

Narsapur, Nasulipatem, Armagoni, Punneri, Nallejah, etc.

Una de las diferencias principales con la técnica de Java, es que en la Indía se

combinaba con pintura y que el mordiente que se utilizaba provenía de las flores y de la

sabia de algunos árboles. El pincel que se utilizaba estaba formado por un palo de bambú

en cuyo extremo se ataban crines de animales, fibras vegetales o pelo humano. Los motivos

utilizados eran normalmente motivos geométricos y variaban según la región de origen.

3.6.- EL BATIK EN EUROPA.

Durante la segunda mitad del siglo XIX, se impone en Europa un interés por las artes

Orientales dándose movimientos artísticos como “Arts and Crafts” que se inicio en

Inglatera, donde se propone una vuelta a la artesanía.

La cultura japonesa tuvo una gran influencia en los artistas franceses e ingleses. En

Alemania también se nota esta influencia a través de sus colonias en Indonesia. En

Holanda, en 1890, encontramos la técnica batik, que fue posible gracias a la exportación

desde Java de tejidos de gran valor artístico.

En Yugoslavia encontramos en su tradición, una técnica muy similar al batik. Allí se

estampaba sobre tejido de algodón, con motivos florales en color naranja, amarillo y azul.

Esta técnica cayo en desuso, por lo que actualmente no esta muy claro como se realizaba

los motivos de sus diseños.

3.6.- EL BATIK EN ÁFRICA.

En África solo encontramos el batik en tres regiones. La tribu Yoruba en el sur de

Nigéria, la tribu de Soninke de Senegal y la tribu Nolof de Senegal. También se han dado

algunas regiones secundarias en Sierra Leona, Guinea, Guinea Bissau y Gambia.


21

Los motivos de los estampados varían según la región, según sus tradiciones y

religiones. Se utilizan bloques de madera tallada para estampar los diseños. Aunque en la

tribu de Soninke repartía la pasta de color sobre el tejido a estampar y luego lo retiraba con

un peine haciendo dibujos geométricos retirando la pasta del tinte de forma manual. La

estampación en África de tejidos es normalmente realizados por mujeres.

22

CAPÍTULO 4. TÉCNICAS DE ESTAMPACIÓN DE

TEJIDOS TRADICIONALES.


La estampación de los tejidos responde tanto a aspectos técnicos, donde la producción

textil ha ido evolucionando a lo largo de la historia como a aspectos culturales y religiosos

propios de cada sociedad y de cada momento histórico. Siendo un fiel reflejo del público al

que van dirigido integrando tanto las tradiciones más arraigadas como los movimientos

culturales más atrevidos.

Dentro de las distintas técnicas tradicionales podemos dividirlas en técnicas manuales

y en técnicas con la utilización de máquinas. Ambas tienen un fuerte componente artesanal

y el trabajo de personas expertas que basándose en la experiencia y en la maestría, ejecutan

Capítulo 4. TÉCNICAS DE ESTAMPACIÓN DE TEJIDOS TRADICIONALES.

23

los procesos que dan como resultado la estampación de las distintas técnicas sobre los

diferentes tejidos.

En el método directo la forma más sencilla posible de aplicar color sobre un tejido,

previamente preparado para ello, consiste en aplicar la masa de color, en condiciones

adecuadas, sobre el tejido produciéndose el teñido del mismo. La tintura debe ser

homogénea y dependerá de la clase de colorante utilizado. Se suele aplicar el colorante

espesado y después someterlo a un ambiente húmedo para que se produzca la interacción

con el tejido base.

También se suele utilizar, con el método directo, el método de reserva que consiste en

utilizar previamente alguna sustancia que imprima mecánicamente o químicamente

determinadas partes del tejido base, cuya función será proteger dicha área de la coloración

en el momento en que se realice el teñido por la acción directa del colorante. Dicha

sustancias de reserva serán posteriormente retiradas y dejaran sin teñido las zonas

protegidas, permitiendo la visión del resultado final buscado.

El empleo de materiales de reserva con características plásticas, es lo que entendemos

como reserva mecánica. Son materiales inertes, que no reaccionan con la masa de color

como ceras, resinas o caolín. Su característica principal es la impermeabilidad con respecto

a las disolución del colorante impidiendo la penetración del mismo en las fibras del tejido

sobre el que se aplica. Las zonas donde se aplica la materia de reserva son protegidas

mecánicamente de la acción del colorante. Posteriormente es necesario poder retirar dichas

materias de reserva sin dañar la coloración y la calidad del tejido base. Un caso de la

aplicación de esta técnica muy antiguo es el conocido como estampación Batik. Los

artículos que son ejemplo de estas técnicas son llamados shirobi [4]

Si las sustancias de reserva son de acción química, su funcionamiento es distinto,

aunque el fin buscado es el mismo. Al aplicarlas sobre el tejido actúan químicamente sobre

el colorante de la masa de color impidiendo que se fije sobre las zonas protegidas del tejido

base.


24

Los métodos de estampación tradicional básicos principales utilizan plantillas para

transferir el diseño al tejido base y son:

ESTAMPACIÓN TRADICIONAL PLANTILLAS

HUECOGRABADO El motivo se talla directamente en madera o en otro material

resistente de fácil tallado.

GRABADO Inclusión de marcas en una superficie, habitualmente

metálica como el cobre.

ESTARCIDO Proceso de estampación positivo/negativo, mediante

plantillas de impresión rotativa.

TRANSFERENCIA DE COLOR

Transferencia del tinte colocado en papel al tejido, parecido a

la impresión por sublimación.

FOTO IMPRESIÓN

Es el proceso en el que la imagen se descompone en cuatro

colores, los tres básicos (cian, amarillo y magenta) y la

mezcla de ellos en el negro. La impresión o transferencia se

realiza mediante puntos de estos cuatro colores.

Tabla 4.1.- Estampación tradicional planilla.

Es posible que para conseguir el resultado final se realicen varios procesos de teñido,

mediante masa de color, de forma sucesiva, para lo que es necesario que entre procesos el

tejido se seque completamente, ya que sino de mezclarían los colorantes sin control al

encontrarse los procesos a medio realizar.

Esta posibilidad nos permite también crear matices muy interesantes en el tejido, la

acción físico-química entre el color de la tintura y el que se aplique con el estampado

posterior, generaran interesantes efectos de matizado y combinaciones de color.

Al aplicar colorantes de oxidación, no se utiliza directamente el colorante sobre el

tejido, sino una materia prima adecuada que después por oxidación, mediante la reacción

química buscada y controlada, imprima directamente el color buscado sobre la fibra.


25

El estampado por corrosión consiste en la aplicación de un material corrosivo sobre un

tejido ya tintado, el material produce la eliminación parcial o total del color teñido. El

corroyente actúa químicamente sobre el tejido en determinada zonas, haciendo que

aparezca el color base del tejido que suele ser blanco si se elimina completamente el color,

o una ponalidad intermedia de la eliminación es parcial.

En ocasiones esta técnica se completa añadiendo un aditivo de color que no reacciona

químicamente con el corroyente, por lo que una vez el corroyente ha eliminado de las zonas

tratadas el tintado inicial, el aditivo tinta las zonas limpiadas, apareciendo el color del

aditivo, consiguiendo efectos muy interesante. Dicha técnica se llama corrosión coloreada.

A continuación podemos ver una clasificación que iremos explicando de las diferentes

técnicas de estampación directa:

Bloques ordinarios

Artesa y tamiz )Toby(

Con molde

Matizado gradual )Fondu ,Rainbowing(

Tamices

Realizados a mano

Con plantilla

Tacadradas )Aplicación de color(

Con moldes Perrontinas ,maquinas litográficas ,ect

Gravados en relieve

Realizados a maquina Con rodillos

Gravados en hueco.

Tabla 4.2.-Técnicas de estampación.


26

4.2.- ESTAMPADOS REALIZADOS A MANO CON MOLDE Y PLANTILLA.

Los materiales que se necesita para realizar este tipo de estampación son

principalmente la mesa de estampar y los moldes o bloques para realizar los relieves.

La mesa de estampar suele tener sus dimensiones en función del tipo de tejido para el

que se utiliza. En su extremo inferior se colocan dos rodillos cuyo fin es enrollar el tejido

base a estampar y la tela auxiliar que se utiliza para evitar que el tejido se manche durante

el proceso de estampado.” Son muchas las técnicas que se pueden utilizar cuando se crea un

bloque y cada una de ellas requiere diferentes tipos de herramientas para crear el tipo de

linea o de marca deseada”. [5]

Para realizar el gravado de las planchas o moldes existen varias técnicas, es un oficio

de gran precisión y maestría ya que es necesario que los dibujos se graven en relieve sobre

planchas de madera o sobre planchas de metal, de forma que cada molde encaje con

precisión al resto de los moldes del conjunto para conseguir el diseño completo sobre el

tejido a partir de los moldes por trozos.

Una de ellas consiste en calcar el dibujo sobre una plancha de madera y luego ir

rebajando con un buril hasta que aparezca el dibujo buscado en relieve sobre la plancha de

madera. Este procedimiento se puede hacer con una maquina lo que lo hace más fácil y

rápido de ejecutar. Es necesario que los bordes del relieve estén bien definidos para que el

estampado quede bien por lo que es necesario repasarlos con mucho cuidado.

“Este taco de madera está formado a su vez por dos tacos unidos de modo que sus

fibras se crucen constituyendo un todo sólido y no susceptible de alargarse por la humedad.

Este molde se termina poniéndole en su revés o bien en los bordes unas asas para su manejo

más cómodo”. [6]

En ocasiones se sustituye la lámina de madera por unos trozos de alambre de metal

como unas especies de puntas colocadas a lo largo de las líneas del dibujo formando el

mismo.


27

Cada plancha lleva unos puntos o marcas de acople. Suelen ser unas puntas metálicas

o salientes que permiten montar los diferentes moldes unos con otros de modo que la

totalidad de las piezas formen el dibujo completo, conservando las distancias relativas

correctas entre los relieves.

Otros utensilios utilizados son el cepillo que permite repartir la pasta de color de

forma uniforme por todo el tejido y una maza cuya función es golpear el molde por su parte

trasera para conseguir que transmita la masa de estampación al tejido.

El procedimiento se realiza de la siguiente manera, una vez están preparados todos los

utensilios y la pasta de color. El operario estampador traza unas líneas de referencia sobre

el tejido base colocada en la mesa de estampación respecto a sus puntos de referencia sobre

el tejido para realizar la tarea con precisión y mayor facilidad. Posteriormente se coloca la

masa a colocar sobre la tela en la pastera, dicha sustancia puede ser bien colorante o

corroyente, lo que eliminaría el color con la que el tejido se había tintado previamente. La

pasta debe ser uniforme y con suficiente espesor para que el relieve del bloque quede

perfectamente empapado de la pasta. El molde empapado se aplica sobre el tejido teniendo

mucho cuidado de respetar las señales de ajuste que tenemos para el correcto ensamblado

de los bloques. Para finalizar se da un golpe seco y fuerte sobre le molde con la maza sobre

la parte posterior del molde, estando su cara tallada en contacto con el tejido, y se retira

mediante un movimiento rápido y veloz, para evitar que la pasta del molde pueda

derramarse o correrse sobre la tela tratada.

Esta técnica, que fue la primera que se utilizó para estampar industrialmente, se sigue

utilizando actualmente a pesar de las nuevas técnicas existentes más evolucionadas y a que

esta técnica consigue escaso rendimiento cuando se pretende para grandes producciones de

producto. Es una técnica que aunque se encuentre industrializada conserva mucho de su

esencia artesanal. Antiguamente el proceso de crear los moldes y el relieve sobre ellos era

muy trabajoso, actualmente las herramientas de las que disponemos lo hace mucho más

sencillo.

“Los bloques eran de distintas maderas, dependiendo del tipo de dibujo, las maderas

más densas se dedicaban a los dibujos más finos y elaborados. Con el tiempo, las zonas en


28

las que precisaban relieves muy finos, como por ejemplo los tallos, se reforzaron con

laminas de bronce insertados en la madera de perfil”. [7]

Por lo que esta técnica tiene su utilidad para tiradas no muy grandes y para industrias

pequeñas ya que sus gastos de infraestructura para estampar son muy bajos respecto a otras

técnicas. Para llevarla a cabo es necesario un personal especializado pudiéndose realizar

diseños muy elaborados de gran calidad, transformado al operario en un auténtico artista

del relieve y a la estampación del tejido en un artículo de lujo y de exclusividad.

El estampado mediante grabados no aparece hasta el siglo XV, siendo los orfebres y

armeros los artistas encargados en realizarlos y los miembros pudientes de la sociedad, los

únicos con acceso a estos trabajos de calidad. Como técnica de estampación se popularizo

en el siglo XVIII, tallando las imágenes sobre metal, colocando el color en los bordes del

dibujo y mediante presión mecánica tintando el tejido. Esta técnica también se utilizaba

para la impresión de papel decorativo.

El procedimiento Toby( artesa-tamiz), se utiliza cuando las zonas a colorear se

encuentran muy separadas unas de otras, por lo que la estampación puede hacerse de una

sola vez. El molde lleva unos indicadores para adaptarse a las marcas que hay a los dos

lados del tamiz. Esta técnica es muy parecida a la tradicional solo se diferencia en que

utiliza el tamiz para aplicar el color.

El estarcido es una técnica de estampación que aún en día se utiliza para hacer los

detalles de los Kimonos japonés, como parte de su cultura tradicional. Consiste en aislar

cada color de la imagen, marcando sus bordes. Se recortan dichos bordes usando finas

láminas de metal o papel encerado a través de los cuales se aplican los distintos tintes de la

composición. Dejando enmascarado las partes que no se van a cubrir con el tinte. Son

muchos los artistas que han utilizado esta técnica no solo en estampación sino también en el

pintado de sus cuadros, decoración de papel, etc. También es una técnica que se utiliza para

hacer manualidades.

Para conseguir un matizado gradual se modifica la técnica en la forma de introducir

el color en la artesa o pastera. Este sistema nos permite conseguir efectos multicolores con


29

un solo bloque. Se deposita el color en pequeñas ranuras a través del ancho del tamiz

usando un elevador de color formado por cajas planas de madera con diferentes colores,

con los que los cepillos estampadores se impregnan de diferentes colores según la caja que

le corresponda.

La técnica de estampado a mano con bloques, llega un momento en que las

producciones deben abaratarse y ser más efectivas, por lo que se ve sustituida por la

utilización de plantillas. El sistema de plantillas se sigue utilizando en la actualidad con las

lógicas mejoras y adaptaciones para poder incorporarlas al proceso industrial cada vez más

mecanizado. El paso de moldes a plantillas no es más que una evolución lógica en el

desarrollo de las técnicas de estampación para obtener resultados más eficaces y de menor

coste productivo. El número de personal cualificado es la tercera parte del que sería

necesario para realizar la estampación a mano con bloques, se reduce el consumo de

colorante, en definitiva se hace todo el proceso más eficaz.

La técnica de estampación manual de plantillas tamices, recibe diferentes nombres

como por ejemplo lionesa, pochoir, estampado a la película de film, etc. Esta técnica

consiste en un bastidor de madera o metálico al que se le coloca una malla muy fina bien

estirada. Inicialmente era una gasa de seda cruda, pero fue modificándose a batista, etc

hasta en la actualidad que se utilizan tejidos especiales muy resistentes que permiten que se

puedan utilizar muchas veces. En la plantilla tamiz se realizan los diseños y se

impermeabilizan las zonas por las que no queremos que pase en color, quedando

reservadas. Después se extiende la masa de color con la ayuda de la rasqueta, con el

colorante debidamente espesado atravesando las zonas permeables consiguiendo que se

deposite el dibujo diseñado sobre el textil base, quedando ejecutado el estampado.

Los utensilios básicos para realizar esta técnica son la mesa de estampar, los patrones

tamices y los utensilios auxiliares como la rasqueta para el reparto uniforme del color sobre

la plantilla.

En los costados de la mesa de estampar tenemos unos railes por donde rueda el carro

que lleva la plantilla tamiz. El bastidor que porta la plantilla tamiz se adapta perfectamente

quedando la plantilla bien colocado y de una forma firme para que no se desplace en el


30

momento de aplicar con la rasqueta la masa de color. El operario debe mover la masa de

color con la ayuda de la rasqueta de delante hacia atrás para conseguir un reparto uniforme

del colorante y conseguir un color de estampación final uniforme.

Las plantillas taladradas se fabrican con láminas de diferentes materiales rígidos

como cartón, madera o metal. En dichas láminas se recortan las zonas ocupadas por el

dibujo del diseño del patrón realizado sobre ellas. Este se realiza con pincel, buril, etc, en

función del material de la plancha. El color se aplica a través de los huecos y queda

depositado en la fibra del tejido y se procede a la realización de las diferentes operaciones

complementarias que fijan el color sobre la fibra textil.

Los colores se puede aplicar con brocha o cepillo, propio para estampados de dibujos

sencillos; mediante rasqueta, que consiste en el calco de el dibujo sobre una lámina

metálica y se recorta siguiendo las líneas, apropiado para dibujos complejos y aplicación

por pulverización y aerografía, que consiste en colocar una plantilla con un dibujo sobre un

tejido y proyectarle el color con una pistola de aire comprimido. Con esta última se

consiguen grandes efectos en sombreados, matizados y colores.

4.3.- ESTAMPADOS REALIZADOS A MÁQUINAS CON MOLDES Y RODILLOS.

La popularidad que alcanzó el tejido estampado trajo consigo la necesidad de

producirlos con medios mecánicos, ya que la producción manual resultaba insuficiente para

satisfacer la demanda existente.

Durante los siglos XVII y XIX continuo la investigación en los procesos de

mecanización, cuyos logros afectaron a varios campos, entre ellos el de la estampación.

La placa de metal que se usaba para estampar se sustituyo por un rodillo,

incrementándose el proceso de impresión. Hizo posible la seriación del motivo en grandes

superficies y la obtención de estampados muy detallados.

En un principio se estampaba con un único color y se añadían los otros manualmente,

Las máquinas de estampar con rodillos posibilitaban estampar piezas continuas de tela y

por lo tanto realizar un a producción industrial


31

En 1834 apareció la “Perrotina” que mecanizó mediante planchas o moldes, la

estampación con tampones, que posibilita la estampación con dibujos multicolores. Además

de esta novedad, su gran importancia radica en que una sola máquina integra todas las

operaciones del proceso de estampado, como son el empapado de la pastera con el color, la

transmisión de éste a los moldes, la aplicación de los mismos al tejido, y el movimiento de

avance del género después de cada impresión. Esta última ya permitió la producción a gran

escala de tejido estampado. Supuso un gran avance porque posibilito estampar de una sola

vez y a todo el ancho del tejido, obteniéndose una mayor precisión, dibujos y contornos

más finos.

Con posterioridad, surgen las máquinas de estampar con cilindros, que relega a las

anteriores. En un principio estos cilindros eran de madera, pero se fueron sustituyendo por

otros con revestimiento de cobre y fieltro, que permitieran reducir el desgaste.

La utilización de cilindros supuso un gran avance, aumentándose las posibilidades a la

hora de diseñar y una gama más amplia de colores. El procedimiento del grabado del

cilindro era tanto en hueco como en relieve.

Pero el verdadero avance de esta máquina fue el primer intento de estampado de tejido

continuo.

Todas estas máquinas señaladas con anterioridad, solo podían estampar piezas por una

cara del tejido quedando el reverso manchado con los colores de la estampación. Se

pretendía que al estampar el dibujo apareciese por las dos caras. Tras varios intentos, las

máquinas que funcionaron para la estampación de un tejido por las dos caras fueron las

denominadas “duplex”, formadas por dos cilindros, que permitieron solucionar toda la

problemática y conseguir efectos artísticos en los dibujos.

32

CAPÍTULO 5. LA ESTAMPACIÓN TEXTIL DIGITAL.


Esta nueva técnica de estampado, es completamente diferentes a las tradicionales, ya

no es necesario los moldes o plantillas, ni se encuentra limitado el dibujo a la pericial del

artesano, y el número de colores se amplia.

El diseño pierde sus limitaciones es cuanto a dimensiones, colores o definición ya que

se utilizan herramientas informáticas de diseño para crear los diseños.

“El proceso de estampación consiste en la pulverización de la tinta sobre el textil, a

traves de un conjunto de inyectores situados en el cabezal que se desplaza de banda a banda

del conjunto. El consumo de tinta en este sistema es del orden de 11 g/m2 con un

cubrimiento del 100%. La resolución con la que se trabaja y proporciona una gran calidad

Capítulo 5. LA ESTAMPACIÓN TEXTIL DIGITAL.

33

es de 600x600 DPI, no obstante cuanto más elevada es la calidad más afectada se ve la

velocidad. Es posible trabajar con diferentes parámetros de resolución, según la calidad

deseada”. [8]

Este sistema ha avanzado mucho desde sus inicios y se encuentra en continua mejora

en la actualidad. Las impresoras textiles digitales permiten grandes posibilidades de diseño

y un nivel mucho más elevado de producción frente a las técnicas tradicionales de

estampación.

La impresora digital offset inkjet, permite trasladar el diseño creado en el ordenador a

un gran número de tejidos, incluidos otros soportes como papel pintado u otros objetos

decorativos.

La base del diseño es el patrón, que se suele repetir a lo largo de toda la pieza de

tejido, creando el diseño buscado. Este patrón de repetición recibe el nombre, en el diseño

textil, de rapport, siendo la unidad básica de repetición que se extiende a lo largo de toda

la pieza para crear el diseño de la estampación de forma continua. “Nos parece que las

palabras más adecuadas en castellano serían las de adaptar o ajustar y las de adaptación y

ajuste”. [9]

Los patrones repetitivos y nuestras vinculaciones culturales, religiosas y psicológicas

son estudiadas y analizadas para conseguir diseños atractivos y exitosos, que después serán

usados en el diseño de prendas de vestir, el tejidos destinados a la decoración, etc. Un

patrón es ante todo ritmo en la expresión del color y la posición relativa que ocupa, creando

un diseño complejo a partir de la repetición de un único elemento. En la propia naturaleza

encontramos estructuras orgánicas que responde a patrones, otros son hechos por el hombre

de forma artificial. Una clara muestra de esto son los fractales, que son objetos geométricos

cuya estructura básica se repite a diferentes escalas. Muchas estructuras naturales son de

tipo fractal como las nubes, las montañas, los copos de nieve, etc.

Para poder hacer un diseño de un estampado con ciertas garantías de éxito, debemos

tener en cuenta varios factores básicos antes de iniciar su diseño. Si el dibujo a repetir a lo

largo y ancho del tejido es de pequeñas dimensiones la repetición del mismo será más


34

evidente en cambio si el patrón es de grandes dimensiones se disimulará más en el conjunto

del diseño, siendo menos perceptible la repetición del patrón. La dirección y sentido del

ritmo de repetición también es un factor determinante en el resultado final.

Los estampados puedes ser no solo estampados sobre piezas de tela continua sino

directamente sobre prendas ya confeccionadas, por lo que el diseño debe estar muy

claramente localizado en la prenda, para que sea impreso en la posición diseñada por parte

del diseñador, siendo en este caso fácil cometer errores, aunque el diseño sea el

seleccionado.

Es posible hacer bocetos a mano, utilizando técnicas de dibujo tradicional pero

después es necesario digitalizar dicho diseño. De esta forma es posible trabajar con

fotografías, modificar imágenes previas, etc. Los programas de diseño de imágenes se

constituyen como herramienta básica para la estampación digital. La libertad de diseño

crece ya que las posibilidades de las herramientas informáticas están en continua mejora. Se

puedes usar gran número de colores, recurrir a imágenes tridimensionales, repetir un diseño

a cualquier escala, las posibilidades de diseño se hacen infinitas.

La impresión digital permite tener una muestra del diseño con gran rapidez, lo que

permite modificar el patrón a alguno de sus parámetros con mucha rapidez adaptándose a

las necesidades del mercado.

La técnica de estampación digital utiliza como método de estampación el chorro de

tinta. El color fluye de forma controlada a través de unas boquillas situadas en el cabezal de

impresión, goteando sobre el tejido imprimiéndose así línea a línea.

Gracias a la estampación digital es posible estampar todo tipo de imágenes, es posible

trabajar con millones de colores. El diseño se transmite mediante un soporte informático a

la impresora, consiguiendo la estampación de forma inmediata, mediante muestras.

El suministro de tinta a la impresora textil de chorro de tinta es similar a la de la

impresora tradicionales domésticas. Los cartuchos de tinta de las impresoras textiles son de


35

mayores tamaños y recargables, lo que permite utilizarlos durante largo tiempo

consiguiendo que sea una técnica de estampación económica.

Los tintes se eligen en función del tejido que se va a estampar, exactamente igual que

sucede con los métodos tradicionales, y el mercado ofrece una gran variedad de colores,

que combinándose nos dan los millones de colores que este tipo de impresión nos permite.

Estos colores son cían, amarillo, magenta, negro, naranja, rojo, turquesa, etc, especificando

para que tipo de fibra sirven y como deben ser aplicados.

Es posible suministrar de forma directa la tinta sin necesidad de usar los cartuchos,

desde contenedores de mayor volumen, cuando se desea imprimir grandes tiradas de

estampación de tejidos.

Es necesario que sea cual sea el sistema de aporte de tinta a la impresión, se debe

garantizar que tanto en los conductos de entrada y por donde circula la tinta no entren

burbujas de aire ya que provocarían obstrucciones de los cabezales de impresión

provocando defectos visibles en la estampación.

Las tintas utilizadas en ocasiones obstruyen las boquillas de salida por lo que los

fabricantes están tratando de producir cada vez tintas más fluidas sin perder las cualidades

de durabilidad.

5.2.- INCONVENIENTES DE LA ESTAMPACIÓN DIGITAL.

La estampación digital es una técnica relativamente nueva, y aunque se encuentra en

continua mejora todavía no ha conseguido igualar a los sistemas tradicionales en algunos

aspectos, aunque en otros los ha superado ampliamente, constituyéndose como el futuro de

la industria textil en cuanto a estampación.

Al ser una película depositada sobre el tejido preocupaba la resistencia que tuviera a

los lavados estudiándose y mejorándose la fijación entre es estampado y la fibra textil. La

imagen se trabaja en un programa informático y a veces los matices buscados no se

materializan en el tejido una vez estampado, bien por la escala o por la propia técnica de la

impresora.


36

Los tintes metalizados, efectos de relieve, el uso de determinadas lacas y adhesivos

son técnicas exclusivas de la estampación convencional, la impresión digital aún no ha sido

capaz de incorporarlas en la impresión. Por lo que se hace necesario procesos posteriores de

embellecimiento para conseguir acabados que la estampación tradicional consigue.

37

CAPÍTULO 6. LAS BALDOSAS CERÁMICAS.


Las baldosas cerámicas son placas de poco grosor, generalmente utilizadas para

revestimiento de suelos y paredes, fabricadas a partir de composiciones de arcillas y otras

materias primas inorgánicas.

El proceso de fabricación de baldosas cerámicas se desarrolla en una serie de etapas

del modo siguiente:

Capítulo 6. LAS BALDOSAS CERÁMICAS.

38

CONFORMADO Y SECADO

EXTRUSIÓNCOLADO

PRENSADO

POR VÍA HUMEDA

COCCIÓNCOCCIÓN

ESMALTADO Y DECORACIÓN

ESMALTADOY DECORACIÓN

COCCIÓN

2º COCCIÓN

COCCIÓN

ETAPAS

TRATAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS

POR VÍA SECA

ETAPAS DE PROCESOS DE FABRICACIÓN

Preparación de las materias primas

Conformación y secado en crudo de la pieza

Cocción o cocciones, con o sin esmaltado

Tabla 6.1.- Etapas de producción de baldosas cerámicas.

Sobre estas tres fases se han experimentado diferentes innovaciones tecnológicas que

han generado la producción industrial cerámica actual, que podemos ver resumida en el

siguiente figura, pasando por las tres etapas:

Figura 6.1.-Etapas de la producción de baldosas cerámica.


39

6.2.- PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS.

En la industria cerámica las materias primas se suelen utilizar tal y como se extraen

de la cantera o mina. Su procedencia natural exige una homogeneización previa que

asegure la continuidad de sus características.

Las materias primas que las forman son fundamentalmente arcillas, feldespatos,

arenas, carbonatos y caolines.

Existen dos tipos de pasta, la pasta blanca y la pasta arcillosa. La pasta blanca se

compone de cuarzo, feldespato, caliza, caolín y otras arcillas no férricas. Primero se muelen

las materias duras y luego se diluyen en agua las blandas (caolín y arcillas), para

posteriormente mezclarlas. Se utiliza en vidriados transparentes ya que permiten mejor

definición de la decoración. Son más permeables al agua y de menor resistencia mecánica.

Las de pasta arcillosa son realizadas con arcillas margosas muy ricas en Fe y CO3Ca. Se

procede al desecado por debajo del 5 % de agua, luego se trituran en molinos junto con

chamota (desechos de piezas cocidas) y finalmente se humidifican de nuevo antes del

prensado. Se utiliza en piezas de vidriado opaco dando mayor resistencia mecánica.

Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta

cerámica, ésta se somete a un proceso de molturación. Hoy en día hay dos alternativas

principales, la preparación por vía seca y la preparación por vía húmeda.

La preparación por vía seca consiste en que el conjunto de arcillas y otros

componentes se mezclan y se reducen de tamaño por medios mecánicos sin el aporte de

agua.

La preparación por vía húmeda consiste en que el conjunto de las arcillas y los

restantes componentes se mezclan con aporte de agua para someterse a una moturación o

molienda en molinos rotatorios o de bolas. La pasta formada se somete a un proceso

térmico para que pierda agua y se convierta en una materia prima semiseca.


40

El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricación de pavimentos y

revestimientos cerámicos por monococción, como consecuencia de las importantes mejoras

técnicas que supone, es el de vía húmeda. En este procedimiento, las materias primas

pueden introducirse total o parcialmente en el

molino de bolas. A la suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del

agua que contiene hasta alcanzar el contenido en humedad necesario y después el secado

por atomización, que consiste en una suspensión pulverizada en finas gotas que entran en

contacto con el aire caliente para producir un producto sólido de bajo contenido en agua.

Los atomizadores operan siguiendo la siguiente secuencia: la barbotina procedente de

las balsas de almacenamiento de las plantas de molienda, con un contenido en sólidos entre

el 60 y el 70 % y con una viscosidad adecuada (alrededor de 1000 cp.), es bombeada por

medio de bombas de pistón al sistema de pulverización de la barbotina. La barbotina

finamente nebulizada y dividida, se seca poniéndola en contacto con una corriente de gases

calientes. Estos gases provienen de un quemador convencional aire-gas natural o son los

gases de escape de una turbina de cogeneración. El granulado, con una humedad entre el

5.5 y el 7%, es descargado en una cinta transportadora y llevado a los silos para su posterior

prensado. La corriente de gases utilizada para secar la barbotina y obtener el polvo

atomizado es eliminada por la parte superior del atomizador conteniendo un elevado grado

de humedad y partículas de polvo muy finas en suspensión.

6.3.- CONFORMADO Y SECADO EN CRUDO DE LAS PIEZAS

El prensado en seco (5-7% de humedad), formaliza las pieza funcionando por acción

de una compresión mecánica de la pasta en el molde y representa uno de los

procedimientos mas económicos de la fabricación de productos cerámicos de geometría

regular. Se basa en prensas oleo-dinámicas que realizan el movimiento del pistón contra la

matriz por medio de la compresión de aceite y presentan una serie de características como

son: elevada fuerza de compactación, alta productividad, facilidad de regulación y

constancia en el tiempo del ciclo de prensado establecido.


41

La extrusión consiste en hacer pasar una columna de pasta, en estado plástico, a través

de una matriz que forma una pieza de sección constante. Los equipos que se utilizan

constan de tres partes principales: el sistema propulsor, la matriz y la cortadora. El sistema

propulsor más habitual es el sistema de hélice.

La pasta se prepara normalmente por vía seca, y obtenemos un barro con un contenido

de agua entre el 14 y el 20% que se somete a presión en un cilindro para hacerlo pasar por

una matriz que generala lo pieza. Las piezas ejecutadas por este procedimiento reciben el

nombre de baldosas extrudidas.

Este procedimiento se utiliza generalmente para la fabricación de ladrillo cerámico y

en menor medida para la fabricación de determinados tipos de tejas y por supuesto para

baldosas cerámicas. Las baldosas presentan acanaladuras en su reverso ya que salen de la

extrudidota de dos en dos para dividirlas mecánicamente después, bien en el propio proceso

de fabricación o antes de ser colocadas.

Las baldosas cerámicas se pueden modelar por otros procedimientos además de los

dos descritos hasta ahora. Uno de ellos es la elaboración tradicional mediante le prensado

manual o mecánico del barro. Otro también poco usado es el colado, para obtener piezas de

geometría compleja.

El proceso de colado consiste en verter un barro líquido, que esta formado por una

dispersión acuosa de arcillas y otras materias primas, en un molde de escayola, bien para

que se deposite en sus paredes hasta un determinado grosor, colado al vacío, o bien para

que se deposite entre dos moldes de escayolas, adquiriendo el barro la forma que le confiere

el molde. La escayola, gracias a su porosidad absorbe el agua de la capa depositada hasta

conseguir en la pasta una consistencia adecuada, y la posterior retirada del molde.

Tras el conformado de las piezas éstas se introducen en el interior del secadero, que

pueden ser verticales u horizontales, en donde se ponen en contacto con contracorriente con


42

gases calientes, participando ligeramente el mecanismo de radiación desde dichos gases y

desde las paredes del secadero a dicha superficie.

Antaño todos los objetos cerámicos se secaban de forma natural, controlando en lo

posible dicho proceso. A partir del siglo XIX, con la incorporación de los procesos

mecánicos de conformado y el consiguiente aumento de la producción, se buscan nuevos

procesos ya en el ámbito industrial para conseguir el secado de las piezas cerámicas de una

forma mucho más rápida y eficiente, usándose en un primer momento el aire caliente

generado en los hornos de cocción.

Estos gases calientes, en la actualidad, son aportados por un quemador aire-gas natural

o por gases calientes procedentes de la chimenea de enfriamiento del horno. El principal

mecanismo de transmisión de calor entre el aire y las piezas es el de convección.

El aire que se utiliza debe ser lo suficientemente seco y caliente, pues se utiliza, no

sólo para eliminar el agua procedente del sólido sino también para suministrar la energía en

forma de calor, que necesita esa agua para evaporarse.

En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos metálicos, formando entre

unidades denominadas habitualmente “cestones”. El conjunto de cestones se mueve por el

interior del secadero verticalmente, entrando en contacto con los gases calientes.

Normalmente la temperatura en este tipo de secaderos es inferior a 200ºC y los ciclos de

secado suelen estar entre los 35 y 50 minutos.

Los secaderos horizontales son un tipo horno monoestrato de rodillos. Las piezas se

introducen en diversos planos en el interior del secadero y se mueven horizontalmente en su

interior por encima de los rodillos. El aire caliente, que entra en contacto en contracorriente

con las piezas, es aportado por quemadores situados en los laterales del horno. La

temperatura máxima en este tipo de instalaciones suele ser de 350ºC y los ciclos de secado

están entre 15 y 25 minutos.


43

En general los secaderos horizontales tienen un consumo menor que los verticales,

debido a la mejor disposición de las piezas dentro del secadero y a la menor masa térmica.

La emisión resultante de la operación de secado es una corriente de gases a

temperatura del orden de los 110ºC y con muy baja concentración de partículas en

suspensión arrastradas de la superficie de las piezas por esta corriente.

La regularidad y uniformidad en la operación de secado es fundamental, para

mantener constantes las dimensiones del producto final, evitando el exceso de agua en la

pieza cruda antes de entrar en el proceso de cocción.

6.4.- COCCIÓN O COCCIONES, CON O SIN ESMALTADO.

Las baldosas cerámicas pueden ser esmaltadas o no esmaltadas. Las baldosas

esmaltadas reciben una cubrición vitrificada entre una primera y una segunda cocción

(bicocción) o antes de la única cocción (monococción). Las baldosas no esmaltadas se

someten a una cocción única (monococión).

El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos de una o varias capas de

vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras en total, que cubre la superficie

de la pieza. Este tratamiento se realiza para conferir al producto cocido una serie de

propiedades técnicas y estéticas, tales como: mpermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo,

color, textura superficial y resistencia química y mecánica.

La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea, aunque incluye en muchas

ocasiones elementos cristalinos en su estructura.

El vidriado está compuesto por materias primas inorgánicas. Contiene sílice como

componente fundamental, así como otros elementos que actúan como fundentes (alcalinos,

alcalinotérreos, boro, cinc, etc.), como opacificantes (circonio, titanio, etc.), como

colorantes (hierro, cromo, cobalto, manganeso, etc.).


44

Dependiendo del tipo de producto, de su temperatura de cocción, y de los efectos y

propiedades a conseguir en el producto acabado, se formula una amplia variedad de

esmaltes.

En el proceso de pavimentos y revestimientos cerámicos se vienen usando materias

primas de naturaleza vítrea (fritas), que son compuestos vítreos, insolubles en agua, que se

obtienen por fusión a temperatura elevada (1500 ºC) y posterior enfriamiento rápido de

mezclas predeterminadas de materias primas.

La utilización de fritas presenta los siguientes ciertas ventajas frente al empleo de

materias primas sin fritar, para una composición química dada:

• Insolubilización de algunos elementos químicos.

• Disminución de la toxicidad por su tamaño y estructura, tiene menor tendencia

a la formación de polvo ambiental que las materias primas de las que proviene,

disminuyendo de esta forma el peligro asociado a su toxicidad.

• Ampliación del intervalo de temperaturas de trabajo del esmalte, debido a que

no poseen puntos definidos de fusión.

Las fritas pueden clasificarse atendiendo a muy diversos criterios: en función de su

composición química (plúmbicas, bóricas, etc.), de sus características físicas (opacas,

transparentes, etc.), de su intervalo de fusión (fundentes, duras), etc.

El proceso de preparación de los esmaltes consiste normalmente en someter a la frita y

aditivos a una fase de molienda, en molino de bolas de alúmina, hasta obtener un rechazo

prefijado. A continuación se ajustan las condiciones de la suspensión acuosa cuyas

características dependen del método de aplicación que se vaya a utilizar.


45

El esmaltado de las piezas cerámicas se realiza en continuo y los métodos de

aplicación más usuales en la fabricación de estos productos cerámicos son: En cortina, por

pulverización, en seco o las decoraciones.

La serigrafía es la técnica mayoritariamente utilizada para la decoración de baldosas

cerámicas, debido a su facilidad de aplicación en las líneas de esmaltado. Consiste en la

consecución de un determinado diseño que se reproduce por aplicación de una o varias

pantallas superpuestas. Al pasar sobre la pantalla un elemento que ejerce presión (rasqueta),

se obliga a la pasta serigráfica a atravesarla, quedando la impresión sobre la pieza.

La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del

proceso de fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las características del

producto cerámico: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a los agentes

químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, etc.

Las variables fundamentales a considerar en la etapa de cocción son, el ciclo térmico

(temperatura-tiempo, y la atmósfera del horno, que deben adaptarse a cada composición y

tecnología de fabricación, dependiendo del producto cerámico que se desee obtener.

La operación de cocción consiste en someter a las piezas a un ciclo térmico, durante el

cual tienen lugar una serie de reacciones en la pieza que provocan cambios en su

microestructura y les confieren las propiedades finales deseadas.

Los materiales cerámicos pueden someterse a una, dos o más cocciones. Las baldosas

no esmaltadas reciben una única cocción; en el caso de baldosas esmaltadas, pueden

someterse a una cocción tras la aplicación del esmalte sobre las piezas crudas (proceso de

monococción), o someterse a una primera cocción para obtener el soporte, al que se aplica

el esmalte para someterlo luego a una segunda cocción(proceso de bicocción). En algunos

materiales decorados se aplica una tercera cocción a menor temperatura.

En ocasiones puede haber un secado adicional tras la etapa de esmaltado. Esta se lleva

a cabo inmediatamente antes de introducir el material en el horno, con el fin de reducir el


46

contenido en humedad de las piezas hasta niveles suficientemente bajos para que la etapa

de cocción se desarrolle adecuadamente.

La cocción rápida de las baldosas cerámicas, actualmente predominante, se realiza

actualmente en hornos monoestrato de rodillos, que han permitido reducir

extraordinariamente la duración de los ciclos de cocción hasta tiempos inferiores a los 40

minutos, debido a la mejora de los coeficientes de transmisión de calor de

las piezas, y a la uniformidad y flexibilidad de los mismos.

En los hornos monoestrato, las piezas se mueven por encima de los rodillos y el calor

necesario para su cocción es aportado por quemadores gas natural-aire, situados en las

paredes del horno. Los mecanismos principales de transmisión de calor presentes durante

este proceso son la convección y la radiación.

Al tratarse de hornos no muflados el contacto de los gases con el producto es directo,

lo cual mejora los coeficientes de transporte de calor, disminuyendo la duración del ciclo de

cocción, reduciendo el consumo energético y aumentando la flexibilidad de éstos hornos

respecto a los anteriormente empleados para este proceso.

Los gases calientes resultantes de la operación de cocción se emiten a la atmósfera por

dos focos emisores. Por una parte los humos procedentes de la zona de precalentamiento y

cocción, se emiten al exterior por una chimenea que se encuentra a la entrada del horno y

los humos de la zona de enfriamiento se emiten por una chimenea que se encuentra a la

salida del horno.

Los humos procedentes del proceso de precalentamiento y cocción se componen

principalmente de sustancias procedentes de la combustión y compuestos gaseosos de

carácter contaminante procedentes de la descomposición de las materias primas y partículas

de polvo en suspensión. En cuanto a los humos de la etapa de enfriamiento se trata de aire

caliente, pudiendo contener partículas de polvo.


47

En algunos casos, en particular en baldosas de gres porcelánico, se realiza una

operación de pulido superficial de las piezas cocidas con lo que se obtienen baldosas

homogéneas brillantes no esmaltadas.

La incorporación de la técnica de impresión mediante rodillo ha enriquecido

notablemente las decoraciones obtenidas en procesos industriales. Están en proceso de

implantación la técnica de chorro de tinta a partir de fluidos con pigmentos y vidriados de

reducido tamaño, que permiten una impresión similar a las impresoras domesticas, que

apoyadas en programas de edición de imágenes, permiten imprimir cualquier imagen o

textura. Y por otro lado la deposición física de vapor, que nos permite darle a la baldosa

cerámica un revestimiento metálico o el de efecto espejo.

Para finaliza este apartado, realizaremos una clasificación de los objetos cerámicos

atendiendo a dos criterios diferentes.

La primera clasificación atiende a los dos parámetros técnicos más fáciles de

identificar y cualificar, que son:

• La colocación del cuerpo cerámico tras el proceso de cocción, también

llamado bizcocho de color blanco o muy cercano al blanco o completamente

distinto.

• La capacidad de absorción de agua del bizcocho, desde los productos más

absorbentes por su gran porosidad hasta la porcelana.

La segunda clasificación y última, hace referencia a los distintos procesos de

producción que hemos visto en este capítulo y queda recogido en el siguiente cuadro:


48

Soporte o bizcocho coloreado: pasta roja. En función de las materias

primas. Soporte o bizcocho blanco: pasta blanca.

Baldosas de porosidad muy alta.

Baldosas de porosidad alta.

Baldosas de porosidad media/baja.

Baldosas de porosidad baja.

En función de las materias

primas, más el método de

conformación y el proceso de

cocción.

Baldosas de porosidad muy baja.

Baldosas Extrudidas.

Baldosas prensadas.

En función de la técnica de

conformación o modelado.

Baldosas conformadas mediante procesos de

modelado diferentes a los anteriores.

Baldosas esmaltadas. En función de la presencia de

vidriados en su cara vista. Baldosas esmaltadas.

Baldosas de monococción (una sola cocción). En función del número de

procesos de cocción. Baldosas de bicocción (dos cocciones).

Tabla 6.1.- Clasificación de los distintos procesos de producción.


49

6.5.- ANTECEDENTES HISTORICOS DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN

ACTUALES.

En el pasado, las baldosas cerámicas se obtenían a partir de procesos

manuales consistentes en la manipulación del agua, la tierra y el control del

fuego. Estos procesos eran:

En primer lugar se elegían las arcillas naturales, las cuales se mezclaban,

trituraban y se preparaban con agua de pastas para la obtención del barro. El

modelado de los objetos o piezas se realizaban ayudándose de primitivos

moldes de madera que daban forma y dimensiones a las piezas en crudo.

Se procedía a un secado natural, dejando las piezas crudas al sol y al aire

en un ambiente seco, tratando que se evaporara de forma natural la mayor

parte del agua que tenía la pasta para poder ser modelada.

Después se procedía a la cocción, una primera cocción le confería a la

pieza la geometría definitiva, la resistencia mecánica necesaria, así como una

coloración superficial natural en función del color de la pasta.

En tratamientos posteriores, sobre la pieza ya cocida, se aplicaban

engobes y vidriados para tapar el color natural y darle su acabado ornamental

definitivo, mejorando también su permeabilidad, ya que al ser un material

poroso, en muchas ocasiones se hacía necesario que fuera impermeables.

Tras la aplicación de la decoración y otros tratamientos superficiales, se

somete la pieza a un nuevo proceso de cocción para alcanzar el estado final.

Las baldosas tradicionales se solían colocar con mortero de cal, con el que

se conseguía una buena adherencia y una buena plasticidad, que permitían las

ligeras deformaciones para adaptarse a los recubrimientos cerámicos de los

cambios térmicos o pequeños movimientos que se produzcan en el soporte de

las piezas.


50

El mortero de cal a demostrado a lo largo de los años en que se ha

utilizado su calidad y durabilidad, ya que revestimientos cerámicos sujetos con

este tipo de mortero han perdurado por años en muy buenas condiciones.

A partir de mediados del siglo XIX se inician unos cambios profundos y

definitivos en la industria cerámica, desarrollándose las bases tecnologías que

han terminado en las técnicas actuales que se emplean en los procesos

industriales actuales.

51

CAPÍTULO 7. LAS BALDOSAS DE HORMIGÓN.

7.1.- MATERIAS PRIMAS.

Las baldosas de hormigón son conocidas normalmente como baldosas de terrazo.

El hormigón es una piedra artificial, como tal soporta las compresiones pero las

tracciones producirían figuraciones y la rotura de la pieza. Las baldosas son utilizadas

para el revestimiento de paredes y suelos, mejorando sus condiciones estética y su

impermeabilización. Se fabrican usando los siguientes componentes, recogidos en la

siguiente tabla, en la dosificación apropiada dependiendo del producto final buscado:

Capítulo 7. LAS BALDOSAS DE HORMIGÓN.

52

MATERIAS PRIMAS

Cemento pórtland (gris y/o blanco).

Agua.

Polvo de mármol.

Arenas.

Agregados gruesos.

Pigmentos o colorantes.

Aditivos.

Tabla 7.1.- Materias primas para las baldosas de hormigón.

Cemento pórtland gris se usa mezclado con arena para formar el dorso de las

baldosas y en algunos casos en la cara vista.

Cemento pórtland blanco se utiliza junto con los agregados, el polvo de mármol,

los colorantes y el agua para formar la cara que queda expuesta. Es un conglomerante

hidráulico que respecto a sus propiedades mecánico-resistentes no es distinta de los

cementos grises de su misma clase y categoría. Se diferencia de ellos, en algunas

materias primas utilizadas en la fabricación de clínker y en que puede ser utilizado en

una mayor gama de aplicaciones por su coloración.

El agua podrá ser utilizadas, tanto para la mezcla como para el curado, todas las

aguas que no perjudiquen al fraguado o endurecimiento de los morteros.

El polvo de mármol que se mezcla con el cemento blanco para formar el mortero

de cara vista de los terrazos, se obtiene, generalmente, a partir de triturados finos de

mármol, cuya composición química corresponde a la del carbonato cálcico cristalizado.

Para obtener un terrazo uniforme es imprescindible usar un polvo de mármol

uniforme tanto en finura como en color y además libre de impurezas.

El polvo de mármol desempeña un papel decisivo en el comportamiento de la

mezclas de la cara vista, el cual está relacionado con la distribución y el tamaño de las

partículas que los constituyen.


53

Las arenas se usan junto con el cemento pórtland gris, para la formación del dorso

de la baldosa. Su limpieza y humedad son de gran importancia para definir las

características de esta capa inferior. La procedencia de las arenas es diversa y puede ser

de cantera o de río. Las arenas deben tener el grado de humedad necesario para lograr

una perfecta unión entre las dos capas que forman la baldosa. Su tamaño máximo no

debe ser mayor de 5 mm.

Los agregados pétreos utilizados para la cara vista noble del terrazo proceden de

rocas naturales y deben ser objeto de una especial atención para asegurarse que reúnan

la resistencia mecánica suficiente y la estabilidad química necesaria.

Se deben considerar las características de dureza, resistencia y densidad, que en

principio son factores muy importantes, y, de acuerdo con estas características, se fija la

presión de la prensa. Estos productos se deben utilizar lavados para evitar el polvo

adherido, las impurezas de arcilla y otros materiales perjudiciales que puedan afectar la

adherencia del cemento, el fraguado, el endurecimiento o la coloración.

Los pigmentos o colorantes son los que modifican el color del mortero de la cara

vista. Estos han de ser químicamente compatibles con la cal liberada en la hidratación

del cemento y su composición química no debe influir sobre las reacciones de

hidratación y endurecimiento del cemento. Deben ser estables y no sufrir alteraciones al

ser expuestos a la intemperie, por lo que no es aconsejable utilizar colorantes de

naturaleza orgánica, ya que éstos no tienen la estabilidad suficiente.

El colorante está molido muy fino y por ello se comporta en la mezcla con el

cemento como polvo impalpable. Debe tener gran poder colorante (poder cubriente) con

el fin de consumir la menor proporción posible, para no aumentar la cantidad de

impalpables presentes en la mezcla.

La proporción de colorantes a utilizar puede llegar hasta el 2,5 o 3%, en casos

normales, del peso de cemento. Mayor cantidad, por tratarse de compuestos muy

finamente molidos, podrían rebajar las resistencias de la mezcla. Los pigmentos deben

estar convenientemente homogeneizados para que no se produzca una coloración


54

irregular, por lo tanto es conveniente mezclarlos con el cemento en seco antes de

preparar la pasta.

Se podrán utilizar aditivos, siempre que el producto tenga su ficha técnica, ya que

la substancia agregada en las proporciones adecuadas producirá sobre la pasta el efecto

deseado sin perjudicar las demás características del concreto o mortero. Los más

utilizados en la fabricación del terrazo son los hidrófugos, buscando bajar la porosidad.

7.2- FABRICACIÓN.

Una vez tenemos la dosificación deseada para el terrazo, en función del tipo de

baldosa que vayamos a hacer, comienza el proceso de fabricación con el amasado, el

cual se realiza en mezcladoras de eje vertical, apropiadas para conseguir un mezclado

homogéneo de la masa, uniforme y sin burbujas de aire. La homogeneidad de la masa

deberá mantenerse a lo largo de la descarga de la amasadora. Durante el proceso de

amasado se añade el agua para conseguir una plasticidad constante de la masa.

El vibroprensado se realiza en prensas compuestas por una gran mesa giratoria

sobre la que van colocados varios moldes. La mesa gira y se detiene en diferentes

posiciones, llamadas estaciones. En la primera estación, se vierte sobre el molde el

Material de la cara vista.

Después existen varias estaciones en las que el material contenido en el molde

experimenta una vibración, con el fin de que la pasta quede bien repartida y sin burbujas

de aire en su interior.

En la siguiente estación de la mesa se realiza el vertido del mortero de la cara del

revés. Se debe asegurar que el mortero quede bien repartido y llene completa o

parcialmente el molde, a fin de que el material tenga, una vez fabricado, el mismo

espesor en toda su superficie y no presente defectos de origen que podrían influir

notablemente en el resto de las etapas de la fabricación.

La siguiente operación es el curado. Esta operación consiste en dejar que la pieza

endurezca para obtener una resistencia suficiente que le permita ser colocada sin


55

alteraciones y soportar las tensiones a las que se verá sometida posteriormente. Es

necesario que el terrazo esté continuamente húmedo hasta el momento de efectuar el

pulido. Se debe empezar a regar el terrazo cuando el endurecimiento inicial esté

completo y el terrazo aún fresco (más o menos 8 horas después de prensado). No se

debe olvidar que uno de los principales componentes es el cemento y que, por lo tanto,

debe realizar su reacción de hidratación de forma adecuada para obtener las

características precisas. El curado es muy importante y determina en gran medida la

calidad y dureza posterior del terrazo, e influye en el tiempo necesario para efectuar el

pulido.

7.3.- TRATAMIENTOS SECUNDARIOS.

Los tratamientos suponen un ataqué mecánico a la superficie de la baldosa

buscando un efecto estético diferente al obtenido en el proceso de fabricación hasta este

momentos. Los tratamientos son:

• Pulido: El objetivo es dejar la baldosa completamente lisa. Se utiliza una

pulidora que consta de diversos cabezales, en los cuales se montan distintas

muelas abrasivas con diferentes tamaños de granos, que van puliendo la

pieza de forma gradual, produciéndose así el desbastado, pulido y

abrillantado.

• Granallado: El proceso consiste en someter la superficie de la cara vista de

las piezas a la proyección de granalla de acero a alta velocidad, mediante

turbinas o boquillas de proyección eliminando una mínima parte de la

misma y dejando los áridos vistos y la superficie de la baldosa con una

textura rugosa y antideslizante.

• Lavado: Este tratamiento deja a la vista los áridos que componen la capa de

huella de la baldosa. El lavado se realiza mediante dos procedimientos. El

primero con agua pulverizada después del prensado de la misma, tras lo

cual pasa al proceso del curado. El segundo usa papeles retardadores del

fraguado que se colocan sobre la superficie de la cara vista y que retrasan


56

su endurecimiento. Transcurrido un mínimo de 24 horas, se somete la

superficie de la cara vista a un lavado con agua a presión o a un cepillado.

57

CAPÍTULO 8. CONCLUSIONES Y TRABAJOS

FUTUROS.

8.1.- CONCLUSIONES.

En el presente Trabajo Fin de Master en Investigación en Ingeniería en Sistemas y

de la Computación, se ha realizado un estudio del estado del arte actual referido por un

lado diferentes técnicas de estampación, tanto tradicionales como novedosas, así como

los componentes necesarios para la estampación, desde los distintos tipos de tejidos,

como pigmentos, mordientes, reservas, ect. Como las técnicas de fabricación de

baldosas cerámicas y de hormigón. El objeto final de ese trabajo es establecer los

conocimientos previos necesarios para abordar la integración entre tejidos estampados y

soportes rígidos.

En los distintos capítulos se ha ido pasando de un nivel más genérico a la

concreción de los aspectos fundamentales, que se deben tener en cuenta para una buena

Capítulo 8. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS.

58

y eficaz previsión de los trabajos futuros, para que sirva como base para la toma de

decisiones, que nos lleve a la consecución de los objetivos propuestos.

En el capitulo 2 iniciamos el análisis viendo diferentes aspectos de los tipos de

tejidos, los pigmentos, los mordientes y las reservas. Tiene como misión establecer las

materias primas para las diferentes técnicas de estampación.

En el capitulo 3 nos encontramos con una evolución histórica de la técnica batik,

precursora de las técnicas de estampado tradicional que veremos en el capítulo 4. Esta

técnica se sigue utilizando en nuestros días y ha sufrido una evolución y mejora a lo

largo de los tiempos. En cada región de producción encontramos particularidades tanto

en los tejidos, como los pigmentos, como en los motivos decorativos utilizados. En la

actualidad tiene un uso artesanal, orientado a los artículos de lujo, buscando la

exclusividad, por lo que se suele utilizar sobre tejidos nobles como la seda y con

pigmentos de calidad.

En el capítulo 4, nos encontramos con un análisis exhaustivo las diferentes

técnicas de estampación tradicionales, desde las técnicas manuales como las técnicas

con utilización de maquinas. Moldes de diferentes materiales, como planchas, son la

base para la estampación tradicional, donde se necesitaba una base o mesa de grandes

dimensiones donde se colocaba el tejido y sobre el cual se realizaban los diferentes

procesos analizados.

En el capítulo 5, nos centramos con la estampación que actualmente esta presente

en la industria textil, la estampación digital. Se utiliza herramientas muy parecidas a una

impresora domestica de inyección, y se encuentra en continua evolución, ya que

presenta algunas dificultades o limitaciones respecto a las técnicas tradicionales que se

están intentando resolver. También presenta muchas ventajas respecto a las técnicas

tradicionales, lo que hace suponer que su mejora constante asegura su liderazgo actual a

nivel industrial.

En el capítulo 6, nos centraremos en la producción de las baldosas cerámicas,

como primer ejemplo de soportes rígidos sobre el que integrar el tejido estampado.

Analizaremos los diferentes procesos de producción y las distintas materias primas,

Capítulo 8. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS.

59

analizando las ventajas e inconvenientes dentro del proceso industrial actual de

fabricación. Estas baldosas de utilizan en la actualidad como revestimientos de suelos y

paredes y se pretende en trabajos futuros utilizarlas como soportes rígidos sobre los que

integrar los tejidos estampados.

En el capítulo 7, vemos el proceso de producción de las baldosas de hormigón,

conocidas coloquialmente como baldosas de terrazo. Analizaremos las materias primas

y los distintos pasos en la producción industrial. Estas baldosas de utilizan en la

actualidad como revestimientos de suelos y paredes y se pretende en trabajos futuros

utilizarlas como soportes rígidos sobre los que integrar los tejidos estampados.

8.2.- TRABAJOS FUTUROS.

Podemos establecer como líneas de trabajo futuro las siguientes:

• Un análisis más profundo de las técnicas y métodos de estampación y

fabricación de soportes rígidos.

• Mejorar la técnica de integración recogido en la Patente ya existente, que

se ha publicado en estos días.

• Investigar sobre integración entre los tejidos textiles tintados con otros

materiales, como madera o cuero.

• Investigación sobre incorporación de nuevas fibras a los tejidos textiles y

su comportamiento ante los tintes existentes.

60

CAPÍTULO 9. REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA.

Capítulo 9. REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA.

61

9.1.- REFERENCIAS.

[1] Hannover. “Batik a personal reflection”. Textil Forum. Ed. European Textile

Network. Alemania, 2012. Disponible en: http://www.textileforum.com.

[2] Hamilton, H. “Textiles of flores and the solar islands”. Ed. Museum of Cultural

History University of California. Los angeles, 1994.

[3] Término que se utiliza para los batik realizados en Japón.

[4] Término colectivo para el conjunto de técnicas de teñido con zonas de reserva,

mediante en cosido, doblado atado con palos o semillas, etc.

[5] D´arcy Hughes, A. y Vernon Morris, H. “La impresión como arte. Técnicas

tradicionales y comtemporaneas”. Ed. Blume. Barcelona 2010.

[6] Riquelme, M. ”Estampado de fibras textiles”. Ed. Manuel Marín.

[7] Schoebel, A. “La estampación textil en Europa: transformación de un proceso

artesanal indio en una industria modelo en Europa”. Grupo español de conservación.

[8] Navés, C. “Estampación convencional verso estampación digital. Estudio

técnicos y económicos de los diferentes sistemas y procesos de estampación textil”. Ed.

Universidad de Cataluña. 2009.

[9] Riquelme, M. “Estampado de fibras textiles”. Ed Manuel Marín. Barcelona

1936.

Capítulo 9. REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA.

62

9.2.- BIBLIOGRAFÍA COMPLEMENTARIA.

González, L.G. “Tapiz. Expresión gráfica en la ingeniería”. Ed. Universidad de

Cádiz.

Barrón, F. “Creative person and creative process”. Ed. Holt, Richard and Winston.

Nueva York, 1994.

Dean, J. “Tintes naturales”. Ed. Celeste. Madrid, 1994.

González, L.G. “Tesis doctoral. La imagen dentro del contexto de la mínima

conceptual del grafismo”. Ed. Universidad de Sevilla, 1986.

González, L.G. “Ensayo para el pensamiento: símbolos en la comunicación”. El

periódico del Guadalete. 1993.

Munari, B. “Diseño y comunicación visual”. Ed. Gustavo Gili. Barcelona, 1982.

Montero, B. “Evolución del diseño textil hasta el universo digital”. Ed.

Universidad de Málaga. 2012.

estudio de la tÉcnica de tintado batik, … · sistemas y de la computaciÓn. estudio de la...

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