ESTRUCTURA Y

PROPIEDADES DE LOS ACEROS

MAESTRO; JOSE MANUEL

TEMAS; PROCEDIMIENTO PARA EL RECOCIDO DE ACEROS PROCEDIMIENTO DE NORMALIZACION Y REVENIDO PROCESO DE REVENIDO DE ACEROS PARA SU APLICACION

PROCEDIMIENTO PARA EL RECOCIDO DE ACEROS

Recocido Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.El objeto del tratamiento térmico denominado recocido es destruir sus estados anormales de los metales y aleaciones. Así como ablandarlos para poder trabajarlos. A una temperatura adecuada y duración determinada seguido de un enfriamiento lento de la pieza tratada Todo metal que haya sido previamente trabajado en frío, sean por medio de los mecanismos de deformación plástica por deslizamiento y por maclaje logra alterar las propiedades mecánicas de este metal. El resultado del trabajo en frío es deformar los granos dentro del metal adicionando imperfecciones a los cristales que servirán de anclaje evitando el movimiento interplanar con el consiguiente aumento de las propiedades de Dureza, la resistencia a la Tensión y la resistencia eléctrica; y, por el contrario, disminuyo la ductilidad.Se puede entender el recocido como el calentamiento del acero por encima de las temperaturas de transformación a la fase austenítica seguida de un enfriamiento lento. El resultado de este lento enfriamiento es el de obtener un equilibrio estructural y de fase en los granos del metal.Dependiendo del porcentaje de carbono; luego del recocido se pueden obtener diversas estructuras tales como Ferrita+Cementita en los aceros Hipoeutectoides; Perlita en los aceros Eutectoide; y Perlita+Cementita en los aceros Hipereutectoides.El fin ultimo del recocido del acero tiene baja dureza y resistencia.El recocido total es el proceso mediante el cual la estructura distorsionada en frío retorna a una red cuyo estado se halla libre de tensiones por medio de la aplicación de calor. Este proceso se efectúa totalmente en estado solido y puede dividirse en las tres etapas siguientes: Recuperación, Recristalización y Crecimiento del Grano.

Se practican cuatro tipos de recocido como son: RECOCIDO DE HOMOGENEIZACIÓN: Este tiene por objeto destruir la heterogeneidad química de la masa de un metal o aleación producida por una solidificación defectuosa para hacer una sola estructura este se realiza a temperaturas elevadas cercanas a la de fusión y se aplica principalmente a metales férreos o propensos a segregaciones. A lo que se refiere este tipo de tratamiento térmico es a que cuando se dice que se homogeneizan es a que hacen una sola se “funden” por ejemplo el fierro-zinc se mezclan tan bien que ya no se distinguen cada uno.

RECOCIDO CONTRA ACRITUD: Este tiene por objetivo destruir el endurecimiento producido por la deformación en frió de los metales y hacer una estructura cristalina para así darle buen brillo y conductividad eléctrica. Aplica a todos los metales que se endurecen por deformación en frió. Este tratamiento se da cuando no se enfría adecuadamente y no se logran las propiedades a las que se quería llegar y busca la cristalinidad, ósea de que tenga buen brillo, mejor conductor. Controla el enfriamiento.

RECOCIDO DE ESTABILIZACIÓN: Este tiene por objeto destruir las tensiones internas producidas en masa del metal por su mecanización o por los moldeos complicados. Se realiza a temperaturas comprendidas entre las 100ºC y 200ºC durante tiempos muy prolongados que serán frecuentemente las 100 horas. Este tipo de recocido le da envejecimiento a la pieza hace que se vea rustica, Se logra a través del golpeteo de la pieza.

RECOCIDO EN ACEROS El objeto del recocido es destruir los estados anormales de los metales y aleaciones.

El fin principal de los recocidos es ablandar el acero para poder trabajarlo mejor. Atendiendo a llegar ala temperatura máxima

RECOCIDO SUPERCRÍTICO: Cuando se calienta el acero a temperaturas superiores a las criticas. Definición de Temperatura superior a la crítica: La máxima temperatura para que no se funda el material.

RECOCIDO DE ABLANDAMIENTO SUBCRÌTICO: Se obtiene calentando el acero a una temperatura algo inferior a la crítica, dejando enfriar la pieza al aire. Se logra ablandar los aceros aleados de gran resistencia, al cromoníquel y cromomolibdeno así como también para los aceros al carbono las temperaturas más apropiadas están entre 700º y 725º. La ventaja de este tratamiento es que es muy sencillo y rápido y no exige ningún cuidado especial en el enfriamiento.

RECOCIDO DE REGENERACIÓN Para transformar todo el material se ausenta y enfria después lentamente en el interior del horno se obtiene así una constitución final de ferrita y perlita si se trata de un acero hipoeutectoide o cementita y perlita. Cementita: Carburo de hierro un 6.67% y 93.33% de hierro. Se refiere a quitar imperfecciones que quedaron. Este tiene por objeto destruir la dureza anormal producida en una aleación por enfriamiento rápido involuntario o voluntario. También se realiza a temperaturas muy elevadas pero inferiores al de homogeneización y se aplica exclusivamente a las aleaciones templables es decir a las que se endurece en enfriamientos rápidos. En este recocido se trata más que nada de quitar imperfecciones como dureza.

RECOCIDO ISOTÉRMICO Consiste en calentar el acero a una temperatura superior a la crítica y enfriarlo rápidamente. Se emplea mucho para herramientas de alta aleación, se introducen a un arreglo de sales. Recocido globular de austenizaciòn incompleta. Este al calentarlo a la temperatura máxima recomendada, pues debería mantenerse un tiempo muy prolongado a esta temperatura para obtener la transformación austenitica total mientras el porcentaje de austenita tenga un porcentaje del 90%. Si uno quiere obtener mayor tenacidad se debe enfriar muy rápido. Las temperaturas de calentamiento para obtener estructuras globulares no deben de ser muy superiores a la crítica inferior. Las temperaturas más elevadas para el recocido de autenizaciòn incompleta, están comprendidas entre los 760º y 780º para los aceros al carbón, 800º a 850º para los aceros de aleación media y 875º para los aceros de alta aleación. Recocido contra acritud o de recristalizacion. Acero Frágil y tan duro que se rompe. Se dice que tiene demasiada acritud. Para mejorar la ductibilidad y maleabilidad del acero y poder someterlo a nuevos estirados o laminados. Se hace el recocido contra acritud que consiste en un calentamiento a una temperatura de 600º o 700º, seguido de un enfriamiento al aire o dentro del horno si se quiere evitar la oxidación dentro del horno. Este recocido se hace cuando se tienen impurezas y para dar mas cristalinidad y quitar esas impurezas, así como hacer mas maleable y dúctil el acero.

RECOCIDO DE REGENERACIÓNTambién llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del material producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con más del 0.6% de C, mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo se les aplica para finar y ordenar su estructura

RECOCIDO DE GLOBULIZACIÓNUsado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un anterior trabajo en frío. Por lo general se desea obtener globulización en piezas como placas delgadas que deben tener alta embutición y baja dureza. Los valores más altos de embutición por lo general están asociados con la microestructura globulizada que

solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados centígrados. Temperaturas por encima de la crítica producen formación de austenita que durante el enfriamiento genera perlita, ocasionando un aumento en la dureza no deseado. Por lo general piezas como las placas para botas de protección deben estar globulizadas para así obtener los dobleces necesarios para su uso y evitar rompimiento o agrietamiento. Finalmente son templadas para garantizar la dureza. Es usado para los aceros hipereutectoides, es decir con un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir la menor dureza posible que en cualquier otro tratamiento, mejorando la maquinabilidad de la pieza. La temperatura de recocido está entre AC3 y AC1.

RECOCIDO DE PROCESO.

El Recocido de Proceso es aquel utilizado en la producción de alambres y laminas de acero. En este proceso, el acero aleado es calentado igual que en el Recocido Total pero su enfriamiento es relativamente mas rápido que en el Recocido Total. La temperatura de Recocido esta entre 1000 a 1250 °F.Este proceso se aplica después del trabajado en frío y suaviza el acero, mediante la recristalización, acelerando el proceso.A esta temperatura se realiza la descomposición Austenítica, después de lo cual se realiza el enfriamiento. La ventaja de este Recocido consiste en la disminución de la duración del tiempo del proceso, sobre todo para los aceros aleados, que son enfriados lentamente con el objeto de disminuir la dureza a los valores requeridos.Otra ventaja obtenida es una estructura mas homogénea, puesto que con las exposición al calor, se equilibra toda la sección y la transformación en todo el volumen del acero transcurrirá con igual grado de sobreenfriamiento.

RECOCIDO PARA LA ELIMINACION DE LOS ESFUERZOS.Este Recocido se diferencia del Recocido Total ya que el acero es calentado hasta una temperatura mas baja (un poco mas alta que la línea de temperatura eutectoide).Para los aceros hipoeutectoides el recocido incompleto, como también se llama este proceso, se utiliza para la eliminación de los esfuerzos internos y mejorar la facilidad de elaboración por corte.Este proceso solo produce la recristalización parcial del acero a cuenta de la transformación Perlita _ Austenita. La Ferrita en exceso solo parcialmente pasa a la solución solida y no se somete totalmente a la recristalización.Este proceso facilita el tratamiento mecánico en caliente de aquellos acero hipoeutectoides que no formaron un grano basto dentro de la estructura.

RECUPERACIÓNLa deformación plástica que ha sufrido un metal provoco la operación de esfuerzos internos que distorciona la red cristalina incrementando la dureza y disminuyendo la ductilidad del metal.Si llevamos la muestra de metal a una temperatura superior a la ambiental pero por debajo de la temperatura de austenización; las propiedades mecánicas de este no variaran en gran medida lo que es cónsono con la mínima variación de la microestructura del metal.Siendo el único efecto apreciable el del alivio de los esfuerzos internos productos de la deformación plástica.Cuando calentamos el metal las dislocaciones se mueven y reagrupan mientras que los esfuerzos residuales se reducen. Durante esta etapa aumenta relativamente la conductividad eléctrica del metal tratado.

RECRISTALIZACIONSi el calentamiento continua, el grano original donde están presente las dislocaciones dará lugar a granos de menor tamaño que estarán libres de imperfecciones y de esfuerzos residuales. Estos nuevos granos no presenta la forma alargada de los granos originales sino que son mas uniformes en sus dimensiones.Esta parte del proceso tiene como fin ultimo el refinar el tamaño del grano, eliminando las tensiones internas y disminuyendo la heterogeneidad estructural, el recocido contribuye a mejorar las propiedades de plasticidad y viscosidad en comparación con las obtenidas después de fundido forjado o laminado.El proceso de Recristalización requiere elevar la temperatura por debajo del cual no se dará el proceso de recristalización, mas esta temperatura no es un valor definido sino una temperatura aproximada que recibe el nombre de Temperatura de Recristalización definida como "La temperatura aproximada a la que un material altamente trabajado en frío se recristaliza por completo en una hora".

La Temperatura de Recristalización depende de diversos factores pero entre los principales tenemos:1. La severidad de la deformación plástica.2. El tamaño del grano original deformado plásticamente.3. La temperatura a la cual ocurre la deformación plástica.4. El tiempo en el cual el metal deformado plásticamente es calentado para obtener la temperatura de Recristalización.5. La presencia de elementos disueltos en el metal.Obsérvese que a mayor cantidad de deformación previa, menor será la temperatura necesaria para iniciar el proceso de la Recristalización debido a la mayor distorsión y a la mayor cantidad de energía interna disponible.Si aumentamos el tiempo de recocido lograremos disminuir la temperatura de Recristalización.Si la intensidad del trabajo en frío es similar en dos muestras; aquella que presente el granos más fino introducirá un mayor endurecimiento por deformación en el metal y por lo tanto, menor será la temperatura de Recristalización que en aquella de grano mayor.Si la deformación en frío ocurre a una temperatura menor en una muestra que en otra, mayor será el grado de deformaciones introducidas disminuyendo efectivamente la temperatura de Recristalización para cierto tiempo de recocido que en la otra muestra.

PROCEDIMIENTO DE NORMALIZACION Y REVENIDO

NORMALIZACIÓNSe conoce como normalización a un proceso similar al temple pero en el que el revenido final se hace a temperaturas más altas, el propósito de la normalización es lograr una pieza con la máxima resistencia mecánica sin aumentar apreciablemente la dureza permitiendo un mecanizado posterior al tratamiento térmico. Se someten a normalización con frecuencia los tornillos, pasadores etc.El campo de actividad de las normas es tan amplio como la propia diversidad de productos o servicios, incluidos sus procesos de elaboración. Así, se normalizan los Materiales (plásticos, acero, papel, etc.), los Elementos y Productos (tornillos, televisores, herramientas, tuberías, etc.), las Máquinas y Conjuntos (motores, ascensores, electrodomésticos, etc.), Métodos de Ensayo, Temas Generales (medio ambiente, calidad del agua, reglas de seguridad, estadística, unidades de medida,etc.), Gestión y Aseguramiento de la Calidad, Gestión Medioambiental (gestión, auditoria, análisis del ciclo de vida, etc.), Gestión de prevención de riesgos en el trabajo (gestión y auditoria), etc.Clases de normas Los documentos normativos pueden ser de diferentes tipos dependiendo del organismo que los haya elaborado. En la clasificación tradicional de normas se distingue entre: • Normas nacionales son elaboradas, sometidas a un período de información pública y sancionadas por un organismo reconocido legalmente para desarrollar actividades de normalización en un ámbito nacional.En La Argentina IRAM, en España UNE, en Alemania DIN, en EEUU SAE, etc.• Normas regionales son elaboradas en el marco de un organismo de normalización regional, normalmente de ámbito continental, que agrupa a un determinado número de Organismos Nacionales de Normalizaciones. EnAmérica tenemos: COPANT (Comisión Panamericano de Normas Técnicas), la AMN (Asociación MERCOSUR de Normalización), en Europa el CEN (Comité Europeo de Normalización), CENELEC (Comité Europeo deNormalización Electrotécnica)Normas internacionales tienen características similares a las normas regionales en cuanto a su elaboración, pero se distinguen de ellas en que su ámbito es mundial. Las más representativas por su campo de actividad son las normas IEC (Comisión Electrotécnica Internacional para el área eléctrica), las UIT (Unión Internacional de Telecomunicaciones) y las normas ISO (Organización Internacional de Normalización) para el resto de sectores.¿Qué es una norma IRAM? Una norma IRAM (Instituto Argentino de Normalización) es una especificación técnica de aplicación repetitiva o continuada cuya observancia es voluntaria, establecida con participación e todas las partes interesadas, para la Republica Argentina.Clasificación de los Metales Ferrosos En la Argentina el encargado de ordenar y clasificar los metales y aleaciones es el Instituto Argentino de Normalización (IRAM). Según la norma IRAM-IAS/v500-600. "Los aceros se establecen según su correspondiente composición química (al carbono y aleados para construcciones mecánicas)La designación de los aceros según su composición química se realiza para los aceros al carbón y aleados con la palabra "IRAM" seguida de un numero de cuatro cifras y para algunos aceros aleados, de un numero de cinco cifras.Las dos primeras cifras indican el tipo de acero. Las dos ultimas para el numero de cuatro cifras y las tres cifras para el numero de cinco cifras marcan el valor medio aproximado de los limites de contenido de carbono expresado en centésimas por ciento. Las letras B o L intercaladas luego de las dos primeras cifras indican el contenido de Boroo Plomo respectivamente. La norma IRAM emplea, a tal fin, números compuestos de cuatro o cinco cifras, según los casos, cuyo ordenamiento caracteriza o individualiza un determinado acero.- El significado de dicho ordenamiento es el siguiente:Primera cifra1 caracteriza a los aceros alcarbono

Primera cifra2 caracteriza a los aceros alníquelPrimera cifra3 caracteriza a los aceros alcromo-ní quelPrimera cifra4 caracteriza a los aceros alm olibdenoPrimera cifra5 caracteriza a los aceros alc rom oPrimera cifra6 caracteriza a los aceros alcromo-va nadioPrimera cifra7 caracteriza a los aceros altungstenoPrimera cifra9 caracteriza a los aceros alsili cio- manganesoPara aceros al manganeso la característica resulta: 13xx

En los aceros simples (un solo elemento predominante), las dos últimas cifras establecen el porcentaje medio aproximado deC en centésimo del1%, cuando el tenor del mismo no alcanza al 1%.- Por último, la cifra intermedia indica el porcentaje o, en forma convencional, el contenido preponderante de la aleación, tal el caso de los aceros al Cr-Ni, en los que la segunda cifra corresponde al % de Ni.- Mediante el número IRAM, los aceros al carbono, de hasta 1% deC, pueden ser fácilmente identificados; así un acero IRAM 1025 indica:

Primera cifra 1 acero al carbono

Segunda cifra 0 ningún otro elemento de aleación predominante

Ultimas cifras 25 0,25% de carbono medio aproximado de carbono

La composición química porcentual de los aceros que corresponden a esta designación es:

C = 0,22-0,28 %; Mn = 0,30-0,60 %; S = 0,05 % máx.; P = 0,04 % máx. Donde puede observarse que el manganeso (Mn), azufre (S) y el fósforo (P) no son considerados como factores capaces de dotar a la aleación de propiedades especiales, por no alcanzar el porcentaje mínimo de 1,5 %, 0,08 % y 0,1 %, respectivamente, requerido para ello.-

Para ampliar la gama de aceros posibles de clasificar, la norma IRAM los determina, en algunos casos, con cinco cifras, de manera que la segunda y la tercera indiquen el porciento del elemento preponderante; así por ejemplo: el acero SAE 71660 resulta al tungsteno con 16 % de W (15 al 18 %) y 0,60 % de C (0,50 al 0,70 %).-

Aclaramos que, si bien la primera cifra (elemento que le da su nombre a la aleación de acero) y las dos últimas (tenor de carbono) cumplen casi rigurosamente con lo indicado precedentemente, no ocurre lo mismo con la intermedia (segunda y tercera si son cinco), debido a que por necesidad o conveniencia se las elige, algunas veces, enforma arbitraria y de manera que el número completo defina perfectamente a un tipo de acero.-

REVENIDO Es un tratamiento térmico que consiste en el calentamiento de un acero recién templado una temperatura más baja que su temperatura crítica inferior, para luego enfriarlo, normalmente al aire, aunque en ocasiones se utiliza agua o aceite. El objetivo del revenido es disminuir la fragilidad del acero provocada por el temple, ya que después de éste los aceros quedan duros y muy frágiles.El revenido disminuye la dureza y la resistencia mecánica pero aumenta  la tenacidad y se eliminan las tensiones internas que se generan en los aceros al ser templados.Cuanto más se aumente la temperatura de revenido, menos dureza tendrá la pieza.

El temple como todos los tratamientos térmicos, es un proceso de calentamiento y enfriamiento, realizando este último con una velocidad mínima denominada crítica de temple. El fin que se pretende generalmente en este ciclo es transformar toda la masa de acero con el calentamiento en austenita y después, por medio de un enfriamiento suficientemente rápido, convertir la austenita en martensita, que es el constituyente de los aceros templados.

En la práctica no se transforma la totalidad de la austenita formada, en martensita, en muchos casos porque es imposible conseguir una velocidad de enfriamiento suficientemente rápida en la totalidad de la masa de las piezas muy grandes y en otros, por que no interesa obtener este constituyente sino Bainita, Troostita y Sorbita.El proceso de temple consta esencialmente de dos fases, una fase de calentamiento y otra fase de enfriamiento.El calentamiento hasta la temperatura máxima se debe iniciar estando el horno está a baja temperatura y a ser posible, a la temperatura ambiente; la elevación de temperatura debe ser uniforme en toda la pieza, ésto se consigue elevando la temperatura del horno lo más lentamente posible.Por ejemplo para los aceros al carbono, la elevación de temperatura hasta 850°C debe durar como mínimo un minuto por milímetro de espesor o diámetro de la pieza; el tiempo de permanencia a la máxima temperatura, también influye en el crecimiento del grano y, por lo tanto, debe reducirse todo lo posible, se calcula que es suficiente una permanencia de uno o dos minutos por cada milímetro de espesor de la pieza, para conseguir la austenización completa en el acero, las piezas deben sumergirse en una mezcla de carbón granulado dentro de una caja de acero herméticamente cerrada para evitar descarburación y oxidación de las apiezas.Como norma general la velocidad de calentamiento (calentamiento a la temperatura máxima y permanencia a dichas temperaturas), es moderada, se requiere una hora de calentamiento por cada 2 mm, de espesor o dimensión transversal media de la pieza.La temperatura de calentamiento depende del contenido de carbono, para los aceros hipoeutectoides es superior al punto crítico Ac3 del diagrama de equiblio Fe. En general esta temperatura la señala el proveedor y normalmente es de unos 40 o 50°C por encima del punto crítico Ac3.El enfriamiento tiene por objeto transformar la totalidad de la austenita formada en otro constituyente muy duro denominado martensita; aunque en alguna variedad de temple el constituyente final deseado es la Bainita.El factor que caracteriza a la fase de enfriamiento es la velocidad de enfriamiento mínima para que tenga lugar la formación de martensita, ésta se denomina velocidad crítica de temple.El medio más adecuado para templar un acero es el que permita una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica, los medios de enfriamientos más empleados son:AguaAceite animal, mineral, vegetal.Soluciones salinas.Los factores que más influyen en el temple son el tamaño de la pieza, su composición, su grano y el medio de enfriamiento adecuado.El contenido de carbono del acero influye a la vez en la temperatura y en la velocidad crítica de temple. La temperatura de temple es tanto más baja cuanto más se aproxima el acero a la composición eutectoide. Los elementos de aleación provocan una inercia en las transformaciones, retardando el inicio y el final de las mismas, con aumentos del tiempo empleado.Al modificar la estructura cristalina, el temple provoca variaciones en las propiedades mecánicas y tecnológicas del acero, algunas de ellas mejoran (dureza, y resistencia mecánica), mientras que otras, por el contrario empeoran (fragilidad, tenacidad y conductividad eléctrica).

REVENIDOEs el tratamiento térmico efectuado sobre un producto templado con el fin de obtener modificaciones que le confiera las características de empleo deseadas.El ciclo térmico se compone de las siguientes etapas:- Calentamiento hasta una temperatura determinada pero inferior a Ac1.- Uno o varios mantenimientos a una o varias temperaturas determinadas.- Uno o varios enfriamientos hasta la temperatura ambiente (generalmente al aire, agua o aceite).El objetivo del revenido es mejorar la tenacidad de los aceros templados, a costa de disminuir la dureza, la resistencia mecánica y su límite elástico. En el revenido se consigue también eliminar, o por lo menos disminuir, las tensiones internas del material producidas a consecuencia del temple.El proceso completo de temple más revenido se conoce como bonificado, que como su nombre lo indica, mejora o beneficia el acero, aumentando su vida.Temperatura de revenido

Calentando por encima de 650°C, se obtiene estructura de grano grueso, al bajar la temperatura de revenido, se van obteniendo estructuras cada vez más finas y más duras, en términos generales la temperatura de revenido varía entre 200 y 6500C.

PROCESO DE REVENIDO DE ACEROS PARA SU APLICACIÓN

El revenido es un tratamiento térmico que sigue al de templado del acero Tiene como fin reducir las tensiones internas de la pieza originadas por el temple o por deformación en frío. Mejora las características mecánicas reduciendo la fragilidad, disminuyendo ligeramente la dureza, esto será tanto más acusado cuanto más elevada sea la temperatura de revenido También tiene como finalidad eliminar las tensiones internas o residuales que quedan en el acero debido al temple o a un proceso de laminado o forjado Existen tres diferentes tipos de revenido: A baja temperatura o eliminación de tensiones, A alta temperatura o bonificación. EstabilizaciónCaracterísticas generales del revenidoEs un tratamiento que se da después del temple. Se da este tratamiento para ablandar el acero. Elimina las tensiones internas. La temperatura de calentamiento está entre 150 y 500 ºC (debe ser inferior a AC1, porque por encima se revertiría el temple previo). El enfriamiento puede ser al aire o en aceite. Fases del revenido El revenido se hace en tres fases: Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica.  Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza.  Enfriamiento, a velocidad variable. No es importante, pero no debe ser excesivamente rápido. Calentamiento El calentamiento se suele hacer en hornos de sales. Para los aceros al carbono de construcción, la temperatura de revenido está comprendida entre 450 a 600°C, mientras que para los aceros de herramientas la temperatura de revenido es de 200 a 350°C. En esta fase la martensita a la que se llega con el temple expulsa el exceso de carbono Mantenimiento de la temperatura La duración del revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas más elevadas, para dar tiempo a que sea homogénea la temperatura en toda la pieza. Enfriamiento La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia alguna sobre el material tratado cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las que determinan la zona de fragilidad del material; en este caso se enfrían las piezas directamente en agua. Si el revenido se efectúa a temperaturas superiores a las de fragilidad, es conveniente enfriarlas en baño de aceite caliente a unos 150°C y después al agua, o simplemente al aire libre. Revenido del acero rápido Se hace a la temperatura de 500 a 600°C en baño de plomo fundido o de sales. El calentamiento debe ser lento, el mantenimiento del caldeo será por lo menos de media hora; finalmente se deja enfriar al aire. Baja temperatura o eliminación de tensiones FINALIDAD: Reducir tensiones internas del material templado, sin reducir sensiblemente la dureza (aceros herramientas) Procedimiento seleccionar el acero adecuado. seleccionar la temperatura de calentamiento .determinar la dureza inicial . calentar la pieza de 200 °C a 300 °C , mantener la temperatura constante (t=k) “X” min (dependiendo del espesor de la pieza) . sacar la pieza del horno y enfriarla. limpiar la pieza (quitar las escamas). determinar la dureza final Aceros rápidos Procedimiento , seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de calentamiento , determinar la dureza inicial , calentar la pieza de 550 °C a 630 °C , mantener la temperatura constante (t=k) “X” min (dependiendo del espesor de la pieza) , sacar la pieza del horno y enfriarla, limpiar la pieza (quitar las escamas),determinar la dureza final Alta temperatura o bonificación FINALIDAD: Aumentar la tenacidad de los aceros templados., Materiales recomendados: aceros de bonificación ( 0.25 a 0.75 % C ), Procedimiento , seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de calentamiento , determinar la dureza inicial , calentar la pieza de 580 °C a 630 °C , mantener la temperatura constante (t=k) “X” min (dependiendo del espesor de la pieza) , sacar la pieza del horno y enfriarla lentamente preferentemente al aire, limpiar la pieza (quitar las escamas), determinar la dureza final Estabilización FINALIDAD: Eliminar tensiones internas de los aceros templados para obtener estabilidad dimensional Procedimiento seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de calentamiento, determinar la dureza inicial, calentar la pieza a 150 °C , Mantener la temperatura constante ( t= k aprox. 6 - 8 Hrs. ), sacar la pieza del horno y enfriarla lentamente preferentemente al aire, limpiar la pieza (quitar las escamas), determinar la dureza final Procedimiento seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de calentamiento, determinar la dureza inicial , calentar la pieza a 150 °C , Mantener la temperatura constante ( t= k aprox. 6 - 8 Hrs. ), sacar la pieza del horno y enfriarla lentamente preferentemente al aire, limpiar la pieza (quitar las escamas), determinar la dureza final

Cementado, temple y revenido:

La cementación es un proceso de tratamiento térmico superficial, a

8620 . 4320 Especial para cementación. Engranes, piñones 50-62 RCP1 . P20 Para la industria del plástico. Moldes para plástico. 50-62 RC1018 . 1045 . etc. Partes simples que permiten deformación Rodillos,flechas, engranes,

partes troqueladas, etc.50-62 RC

través de la difusión del carbono y la formación de una capa dura. Las temperaturas de difusión son 780-930°C, después se realiza un temple y un revenido. Las penetraciones que se pueden lograr van desde 0.025 mm. hasta 3.00 mm (0.001" hasta

0.120") aunque la mayoría de las aplicaciones utilizan profundidades de0.25 mm. a 1.5 mm. (0.010" a 0.060"). Se pueden realizar en hornos de sales o de atmósfera controlada. En los hornos de atmósfera controlada se pueden realizar cementaciones localizadas con la ayuda de una pintura anticarburante que evita la difusión del carbono en las zonas en donde se aplica ésta.

Aceros (AISI) Algunas características Ejemplos de Aplicación Rango de Dureza

Recomendaciones: Solicitar la profundidad de capa contemplando las tolerancias para el rectificado final. La dureza del núcleo debe asegurar la resistencia mecánica de la pieza.

Carbonitrurado, temple y revenido:

La carbonitruracón es un proceso de tratamiento térmico superficial.A través de la difusión del carbono y del nitrógeno se forma una capa dura. Las temperaturas de difusión son 780-880°C, después se realiza un temple y un revenido. Las penetraciones que se pueden lograr van desde 0.025 mm. hasta 0.75 mm (0.001" hasta 0.030") aunque la mayoría de las aplicaciones utilizan profundidades entre 0.125 mm. a 0.5 mm. (0.005" a 0.020"). Se pueden realizar en hornos de sales o de atmósfera controlada. No se pueden realizar carbonitruraciones parciales. Generalmente la dureza del núcleo es baja debido a los aceros utilizados.

Aceros (AISI) Algunas características Ejemplos de Aplicación Rango de Dureza1018 . 1045 Menor deformación, por ser templado Piezas troqueladas, flechas, láminas, 50-62 RC1010 . etc en aceite. tornillos pequeños, muelles,

arandelas pijas, martillos para molinos, engranes.

Recomendaciones: Se debe solicitar una capa mayor a lo que se va a remover al maquinado. No utilizar aceros 4320 ni 8620 dada la gran formación de austenita retenida.