estandarizacion de metodos y determinacion de...

- 1 -

ESTANDARIZACION DE METODOS Y DETERMINACION DE TIEMPOS PARA LA FABRICACION DE

REMOLQUES CAÑEROS EN IMECOL S.A.

FABIAN ANDRES SANCHEZ JARAMILLO

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERIA

DEPARTAMENTO DE SISTEMAS DE PRODUCCION PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI 2008

- 2 -

ESTANDARIZACION DE METODOS Y DETERMINACION DE TIEMPOS PARA LA FABRICACION DE

REMOLQUES CAÑEROS EN IMECOL S.A.

FABIAN ANDRES SANCHEZ JARAMILLO

Pasantía para optar al titulo de ingeniero industrial

Director ALEJANDRO SILVA Ingeniero Industrial

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERIA

DEPARTAMENTO DE SISTEMAS DE PRODUCCION PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI JULIO DE 2008

- 3 -

Nota de aceptación:

Aprobado por el Comité de Grado en cumplimiento de los requisitos exigidos por La Universidad Autónoma de Occidente, para optar al Titulo de Ingeniero industrial.

Ing. ALEJANDRO SILVA Director JOSE EDUARDO CALPA Jurado

Santiago de Cali, Julio de 2008

- 4 -

AGRADECIMIENTOS

Agradezco al apoyo incondicional de mis padres Alberto Sánchez Zuluaga y Luz Marina Jaramillo Posada, a mis hermanos Alexander Sánchez Jaramillo, Carlos Alberto Sánchez, quienes estuvieron acompañándome paso a paso en mi camino por alcanzar esta meta tan deseada. Un sincero agradecimiento al ingeniero Alejandro Silva director de mi pasantía, por guiarme a lo largo de este proyecto y poder concluirlo de la forma más exitosa. Agradezco a José Hernán Molina jefe de producción y a Daniel Parra coordinador de producción por permitirme adquirir nuevos conocimientos y experiencias en IMECOL S.A. Agradezco también al profesor e ingeniero industrial Jairo Lozano por darme las pautas necesarias al inicio de mi proyecto para poderlo desarrollar y llevar a cabo.

- 5 -

CONTENIDO

Pág.

GLOSARIO 13 RESUMEN 15 INTRODUCCION 16 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 17

2. MARCO TEORICO 18

2.1. ESTUDIO DEL TRABAJO 18

2.1.1. Estudio de métodos 19

2.1.2. Estudio de tiempos 20

2.2. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 21

2.2.1. Misión 21

2.2.2. Visión 21

2.2.3. Gama de Productos que Maneja IMECOL S.A. 22

3. ANTECEDENTES 28

4. OBJETIVOS 30

4.1. OBJETIVO GENERAL 30 4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 30 5. JUSTIFICACION 31 5.1. JUSTIFICACIÓN SOCIAL 31 5.2. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA 31

- 6 -

Pág.

5.3. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA 31

5.4. JUSTIFICACIÓN PERSONAL 32 6. DESCRIPCIÓN DE UN REMOLQUE CAÑERO 33 6.1. DEFINICIÓN DE REMOLQUE CAÑERO 33 6.2. CONFORMACIÓN DE UN REMOLQUE CAÑERO 33 6.2.1. Chasis 33 6.2.2. Barandas 35 6.2.3. Cruceta 36 6.2.4. Tapas 37 6.2.5. Costillas y canales de piso 37 6.2.6. Apoyos de giro 37 6.2.7. Dolly y Corona 39 6.2.8. Tiro 40 6.2.9. Sistemas eléctrico y neumático 41 6.2.10. Suspensión 42 7. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL 44 7.1. ANÁLISIS DE RECORRIDO 45 7.2. ANÁLISIS DE LOS PROCESOS 46 8. PROPUESTAS DE MEJORA 48 9. FORMATO UTILIZADO PARA LA TOMA DE TIEMPOS 50 10. DETERMINACIÓN DE ESTANDARES 51

- 7 -

Pág.

10.1. ESTANDARIZACIÒN DE LOS SUBCONJUNTOS 51 10.2. PONDERACIÓN DE TIEMPOS DE ESTANDARIZACIÓN DE 65 SUBCONJUNTOS. 11. TOMA DE TIEMPOS EN PANTÒGRAFO 67 11.1. CÁLCULOS A UTILIZAR 67 11.2. ESTANDARIZACIÓN EN PANTÓGRAFO 68 11.3. PANTÓGRAFO ÓPTICO. 68 11.4. LISTA DE PIEZAS CORTADAS EN PANTÓGRAFO 69 11.5. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES EJECUTADAS EN 70

PANTÓGRAFO 11.6. TIEMPOS OBSERVADOS 71 11.7. TIEMPOS DE CORTE POR PIEZA (s) 73 11.8. OPERACIONES IRREGULARES DE LOS CORTES MANUALES 75 11.9. CORTES MANUALES 76 11.10. TIEMPOS TOTALES 76 11.11. DETERMINACIÓN DE ESTÁNDARES 77 11.12. ANÁLISIS DE LOS DATOS 77 11.13. SUGERENCIAS 78 14. CONCLUSIONES 79 BIBLIOGRAFIA 81

- 8 -

LISTA DE TABLAS

Pág. Tabla 1. Ventas realizadas desde enero hasta septiembre del 2007 29 Tabla 2. Elementos que conforman un chasis 34 Tabla 3. Elementos que conforma el subconjunto baranda 35 Tabla 4. Piezas comerciales que conforman el subconjunto 38 apoyo de giro Tabla 5. Elementos comerciales utilizados en la fabricación del 39 Dolly y corona Tabla 6. Elementos comerciales utilizados en la fabricación del tiro 40 Tabla 7. Elementos comerciales utilizados en el sistema eléctrico 41 y neumático Tabla 8. Elementos comerciales utilizados en la suspensión 42 Tabla 9. Formato utilizado para la toma de tiempos 50 Tabla 10. Tiempos observados estructura Cuello 52 Tabla 11. Tiempos observados estructura Tiro 53 Tabla 12. Tiempos Observados Estructura corona 54 Tabla 13. Tiempos observados estructura base Dolly 55 Tabla 14. Tiempos observados estructura Dolly 55 Tabla 15. Tiempos observados estructura Apoyo de Giro 56 Tabla 16. Tiempos observados estructura Tapas 57 Tabla 17. Tiempos observados estructura Baranda 58

- 9 -

Pág.

Tabla 18. Tiempos observados estructura Cruceta 59 Tabla 19. Tiempos observados estructura Chasis 60 Tabla 20. Tiempos observados estructura suspensión 61 Tabla 21. Tiempos observados estructura Ensamble y acabado 62

Tabla 22. Resumen de tiempos estándar de subconjuntos, 63 ensamble y acabo Tabla 23. Lista de piezas cortadas en pantógrafo 69 Tabla 24. Tiempos de elementos regulares 71 Tabla 25. Tiempo de elementos irregulares en pantógrafo 72 Tabla 26. Tiempo de elementos irregulares en pantógrafo 72 Tabla 27. Tiempo de elementos irregulares en pantógrafo 73 Tabla 28. Tiempos recogidos corte de estructura chasis 73 Tabla 29. Tiempo recogidos corte estructura cuello 73 Tabla 30. Tiempo recogidos corte estructura baranda 74 Tabla 31. Tiempo recogidos corte estructura apoyo de giro 74 Tabla 32. Tiempo recogidos corte estructura Dolly corona 74 Tabla 33. Tiempo recogidos corte estructura tiro 74 Tabla 34. Tiempo recogidos corte estructura llantas 75 Tabla 35. Cortes manuales operaciones irregulares 75 Tabla 36. Cortes manuales operaciones regulares 75 Tabla 37. Tiempos recogidos corte por piezas 76

- 10 -

Pág. Tabla 38. Tiempo total de corte con pantógrafo 76 Tabla 39. Tiempos totales de cortes manuales 77 Tabla 40. Determinación de estándares en pantógrafo. 77

- 11 -

LISTA DE GRÁFICOS

Pág.

Gráfico 1. Diagrama de recorrido de materiales 44 Gráfico 2. Diagrama de procesos para la fabricación de remolque Cañero 47 Gráfico 3. Diagrama de pastel de ponderación de los tiempos obtenidos 65 Gráfico 4. Diagrama de procesos para operario de pantógrafo 68 Gráfico 5. Diagrama Hombre-Máquina 78

- 12 -

LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Multiciclón 22 Figura 2. Precipitador Electrostáticos 22 Figura 3. Secadoras de Azúcar de Lecho Fluidizado 23 Figura 4. Otros Productos de Equipos Especiales 24 Figura 5. Tacho Continuo Vertical 24 Figura 6. Cristalizador Enfriador Vertical 24 Figura 7. Evaporador 25 Figura 8. Otros productos de Tanquerías 25 Figura 9. Remolques Botelleros 26 Figura 10. Semirremolque Tanque 26 Figura 11. Otros Productos de Transporte de Carga 27 Figura 12. Remolque Cañero 27 Figura 13: Plano característico del chasis de un remolque cañero 34 Figura 14. Plano característico del subconjunto baranda cargue 35 Figura 15. Plano característico del subconjunto baranda descargue 36 Figura 16. Plano característico del subconjunto Cruceta 36 Figura 17. Plano característico del subconjunto tapas 37 Figura 18. Plano Característico del subconjunto Apoyo de giro 38 Figura 19. Plano característico del subconjunto Dolly 39 Figura 20. Plano característico del subconjunto tiro 40

- 13 -

GLOSARIO

BALANCÍN: dispositivo que conecta los muelles realizando un tipo de balanceo entre estos. BASE SOPORTE DE FIJACIÓN: son las bases que fijan los muelles. CALIBRE: espesor de la lámina. CANAL: lámina con dos pliegues a igual medida, con forma de una canal. CIZALLA: máquina diseñada para realizar cortes lineales en lámina, esta realiza los cortes tipo guillotina. DOBLADORA: máquina diseñada para realizar pliegues en la lámina. EQUIPO DE OXICORTE: equipo que trabaja con acetileno para realizar cortes mediante un proceso de fundición del material. GRAPAS: son aquellos elementos que sujetan el eje. KIN PIN: base en la que asegurada la quinta rueda. MANGUERA AIRE MANITOS: es el medio por el cual el cabezote o la mula, inyecta aire para activar las cámaras, ya sean estas para frenos o para abrir compuertas. MUELLES: conjunto de hojas de láminas que funcionan como suspensión. PANTÓGRAFO: máquina diseñada para realizar cortes irregulares, trabaja bajo un sistema óptico, donde a medida que el óptico de la máquina sigue las líneas del plano óptico, estas son plasmadas en la lámina mediante un equipo de oxicorte. PUNZONADORA: máquina diseñada para realizar perforaciones en lámina. QUINTA RUEDA: dispositivo por el cual se logra la unión entre cabezote y trailer por medio del Kin Pin. RACOR: es un dispositivo, que permite la unión de dos roscas de diámetro diferente.

- 14 -

REMOLQUE CAÑERO O VAGÓN CAÑERO: carrocería utilizada para el transporte de caña y de bagazo. SOPORTE GRAPA: es el dispositivo por el cual queda sujetada las grapas. TIEMPO ESTÁNDAR: tiempo más probable en que un operario tarda en ejecutar una de actividad determinada teniendo en cuenta necesidades básicas y factores de fatiga. TUBULAR: unión de dos canales.

- 15 -

RESUMEN

Lograr establecer métodos de trabajo adecuados y tiempos de ejecución de un determinado proceso, conlleva a disminuir los tiempos de operación y a eliminar aquellas actividades improductivas, mejora la planeación de dichos procesos, aumenta el porcentaje de utilización de la capacidad instalada, permite presupuestar producción, trabajar con indicadores que impulsen al alcance de las metas, establecer políticas de compensación, entre otros beneficios. Este proyecto está enfocado, a un estudio de métodos de trabajo y tiempos de operación de los procesos que se llevan a cabo en IMECOL S.A., siendo esta, una empresa del sector metalmecánica, dedicada a la fabricación de carrocerías para el transporte de carga y algunos equipos de planta. Se pretende registrar tiempos de armado y ensamble de los subconjuntos o partes macro que componen un remolque cañero.

- 16 -

INTRODUCCION

Según Proexport el Valle del Cauca es uno de los departamentos más ricos de Colombia, no sólo por su dotación de recursos naturales renovables, sino por su capacidad productiva, diversidad de producción y capital humano. Contribuye con el 11,3% del PIB nacional y el 14,4% del PIB manufacturero del país. El departamento ha logrado desarrollar su capacidad productiva en casi todas las ramas de actividad económica, especialmente en los sectores industrial, agroindustrial y de servicios, logrando una diversificación en su economía1.

Este proyecto tiene como fin estandarizar los procesos de fabricación de remolques cañeros, basado en un estudio de métodos y tiempos. Dicho proyecto se llevará a cabo en el sector agroindustrial en la planta de la empresa IMECOL S.A.; una empresa metalmecánica, donde contaremos con la colaboración de los operarios de planta y del ingeniero encargado del departamento de producción para llevar a cabo dicho proyecto. IMECOL S.A. se vió en la necesidad de la realización de dicho proyecto, puesto que no posee información confiable de las duraciones de tiempos de las diferentes actividades que componen los procesos que se llevan a cabo en la planta y tampoco posee una estandarización en los métodos de trabajo, lo cual trae como consecuencia la dificultad en la producción y en las actividades propias de la planeación y control de la producción con un consiguiente retraso en las fechas de entrega, así como en el costeo de sus productos y por ende al control de la productividad.

1 Panorama económico cali valle del cauca [en línea]. Colombia: Proexport, 2007. [consultado el 4 de agosto de 2007]. Disponible en Internet. http://www.proexport.com//panoramavalle

- 17 -

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA IMECOL S.A. es una empresa metalmecánica ubicada en el departamento del Valle de Cauca, en la ciudad de Palmira, dedicada a diseñar, construir equipos y prestar servicios logísticos principalmente a la agroindustria de la caña de azúcar. Actualmente se esta transportando mas de 2.300.000 toneladas de caña de azúcar anuales en remolques fabricados por la empresa, lo cual genera alrededor de 500 empleos directos. Sus principales clientes son los ingenios INCAUCA S.A. Y PROVIDENCIA S.A, Pichichí S.A. y a Cabaña S.A. IMECOL S.A. carece de un registro de datos acerca de los métodos y tiempos sobre los procesos que se llevan a cabo en la planta, es decir no posee información confiable sobre la duración de los tiempos de las operaciones para la fabricación de remolques cañeros, siendo estos el producto central de la empresa. El lograr registrar una información sobre métodos y tiempos, facilitará a la empresa, actividades como: mejor definición de fechas de entrega del producto, eficiencia para la programación de producción, aumento en la productividad, planeación efectiva de los recursos y mejora en el proceso de cotización de la fabricación de equipos. • ¿Posee IMECOL S.A. la suficiente información de estándares en su proceso de fabricación para planear, organizar, coordinar y controlar un adecuado programa de producción?

- 18 -

2. MARCO TEORICO

2.1. ESTUDIO DEL TRABAJO “Se entiende por estudio del trabajo, ciertas técnicas y en particular el estudio de métodos y tiempos que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada con el fin de efectuar mejoras”2. El estudio del trabajo, es un instrumento que puede ser utilizado dondequiera que se realice trabajo manual o funcione una instalación, no solamente en talleres de fabricación, sino también en oficinas, comercios, laboratorios e industrias auxiliares. El estudio de trabajo es un medio para aumentar la productividad de una fábrica o instalación mediante la reorganización del trabajo, el cual normalmente es relativamente poco costoso y de fácil aplicación. También contribuye a la mejora de la seguridad y las condiciones de trabajo al poner de manifiesto las operaciones riesgosas y al establecer métodos seguros de trabajo en la ejecución de las operaciones. El padre del estudio del trabajo fue Frederyc Taylor, empezó sus estudios en 1881, lo cual lo llevo a proponer que; la administración de una empresa debía encargarse de planear el trabajo de cada empleado por lo menos con un día de anticipación, y que cada hombre debía recibir instrucciones por escrito que describiera su tarea en detalle y que le indicaran además los medios que debía usar para efectuarla. Cada trabajo debía tener un tiempo estándar fijado después de haber efectuado los estudios de tiempos necesarios. Taylor desarrolló también la división de la asignación del trabajo en pequeñas porciones llamada elementos. El estudio de métodos y movimientos se ha venido perfeccionando desde los años de la década de 1920, y actualmente se le considera como una herramienta necesaria para un funcionamiento efectivo de toda empresa e industria.

2 Estudio del trabajo [en línea]: estudio del trabajo y su importancia. Madrid: GestioPolis, 2001. [consultado el 6 agosto de 2007]. Disponible en Internet: http://www.gestiopolis.com/recursos/experto/catsexp/pagans/rh/14/impoestudioW.htm

- 19 -

Hoy las empresas buscan estandarizar sus procesos, puesto que esto les permite la implementación de un sistema de costos, una programación efectiva de producción, aumentar la productividad, fijar con gran exactitud plazos para entrega del producto, buscando siempre disminuir costos. 2.1.1. Estudio de métodos.

Según Benjamin Niebel Frank Gilbreth fue el fundador de la técnica moderna del estudio de movimientos, junto con su esposa Lilian, a quienes la industria reconoce la importancia de un estudio minucioso de los movimientos de una persona en relación con su capacidad para aumentar la producción, reducir la fatiga e instruir a los operarios acerca del mejor método para llevar a cabo una operación.3

Las etapas y procedimientos necesarios para aumentar la productividad a través del estudio del trabajo son: • Seleccionar: Seleccionar o proceso a estudiar. • Registrar: Registrar o recolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea o proceso utilizado, las técnicas de trabajo mas apropiadas y disponer la información de tal manera que permita realizar análisis de manera rápida y concisa. • Examinar: Examinar los datos recolectados, observar en detalle quien ejecuta las operaciones, en que orden las ejecuta y como las ejecuta. • Establecer: Establecer los métodos de trabajo mas económicos, tendiendo en cuenta las condiciones de trabajo y criterio de expertos. • Evaluar: Evaluar los resultados obtenidos comparando el método actual con el método mejorado a fin de determinar el incremento de la productividad. • Definir: Definir el nuevo método y tiempo de la operación, y darlo a conocer a todos los involucrados en el proceso. • Implantar: Implantar el nuevo método, formando a las personas interesadas, como práctica general con el tiempo fijado. 3 BENJAMIN, Niebel. Ingeniería Industrial: estudio de Tiempos y movimientos. 5 reimpresion. México: Homewood, llinois, EUA. 1976. p 164.

- 20 -

• Controlar: Realizar seguimiento al método mejorado, asegurando de esta manera el cumplimiento de este y seguir comparando los resultados obtenidos. Los diagramas y gráficos más usados para la realización de un adecuado estudio de métodos son: cursograma sinóptico del proceso, cursograma analítico del operario, cursograma analítico del material, cursograma analítico del equipo, diagrama bimanual y diagrama de actividades múltiples. 2.1.2. Estudio de tiempos. Para la determinación de tiempos estándares son necesarios los siguientes puntos: • EL operario objeto de estudio debe ser una persona calificada y dominar la técnica de la labor propuesta a la perfección. • El empleado debe saber que está siendo evaluado. • La persona a realizar el estudio, debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias para la realización de la evaluación. • La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre el primero.

Para la toma de tiempos con cronometro existen dos métodos básicos, los cuales son el de lectura continuo y el de regreso a cero; el método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio, en esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento. El método regreso a cero, consiste en parar el cronómetro al final de cada elemento y regresando este a cuenta cero. El método a utilizar en este proyecto será el de lectura continua.

La ventaja de uso del método continuo comparado con el método vuelta a cero, es que este nos proporciona información mas precisa y su desventaja, es que se incurre en una mayor cantidad de cálculos para llegar a la información objeto de estudio.

- 21 -

2.2. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA IMECOL S.A. fue fundada en 1986, por inversionistas colombianos e InterAmerican Inc. De Miami, Florida, quien para entonces fabricaban los equipos Vanguard. IMECOL S.A. ocupa un área de 23.000 metros cuadrados, ubicada estratégicamente en el departamento Valle del Cauca, el cual, es uno de los departamentos más ricos y con gran desarrollo en el sector agroindustrial. A 5 minutos del aeropuerto internacional y aproximadamente a dos horas de Buenaventura, uno de los principales puertos de Colombia. Además de ser una empresa que fabrica y presta servicios, es una empresa dedicada a la innovación de equipos que permitan realizar determinados procesos de una manera más segura y efectiva.

2.2.1. Misión. La misión de Imecol S.A. es:

Somos una empresa industrial y de servicios, dedicada a la operación logística de procesos agroindustriales de la caña de azúcar y sus derivados. Soportamos el liderazgo en la confiabilidad de nuestros servicios y equipos, a través del conocimiento y la experiencia, satisfaciendo los requisitos y expectativas de nuestros clientes con calidad e innovación tecnológica, logrando la mayor participación del mercado y los mejores resultados para nuestros clientes, accionistas y trabajadores. Fundamentamos los resultados en el conocimiento y capacidad de nuestros trabajadores, apoyados en una relación laboral de respeto y motivación. El desarrollo de todas las actividades está regido por el más alto grado de integridad profesional que es símbolo de nuestra cultura de empresa4.

2.2.2. Visión. La visión de Imecol S.A. es:

“ En el 2010 seremos la empresa preferida para la operación logística de procesos en el sector agroindustrial de la caña de azúcar y sus derivados”5.

4 Misión de imecol s.a. [en línea]. misión de la empresa IMECOL S.A. Colombia: IMECOL S.A., 2001. [consultado el 9 de septiembre de 2007]. Disponible en Internet: http://www.imecol.com/NOSOTROS3def2.htm. 5 Visión de imecol s.a. [en línea]: visión de la empresa IMECOL S.A. Colombia: IMECOL S.A., 2001. [consultado el 9 de septiembre de 2007]. Disponible en Internet: http://www.imecol.com/NOSOTROS2def2.htm.

- 22 -

2.2.3. Gama de Productos que Maneja IMECOL S.A. • Equipos especiales. Figura 1. Multiciclón

Fuente: Imecol s.a. [en línea]: Productos. Palmira, 2008. [Consultado 04 de mayo de 2008] Disponible en Internet: http://www.imecol.com/productostm.html

� Multiciclón: Remueve partículas de los gases de salida de los procesos de combustión, tales como calderas, con una eficiencia hasta del 80%. Figura 2. Precipitador Electrostáticos

Fuente: Imecol s.a. [en línea]: Productos. Palmira, 2008. [Consultado 04 de mayo de 2008] Disponible en Internet: http://www.imecol.com/productostm.html � Precipitador Electrostáticos: Remueve partículas de los gases de salida de los procesos de combustión, tales como calderas, con una eficiencia hasta el 99.9%.

- 23 -

Figura 3. Secadoras de Azúcar de Lecho Fluidizado


� Secadoras de Azúcar de Lecho Fluidizado: Posee una configuración neumática, que permite la separación de cristales de tamaño inferior a un diámetro especificado, a su vez, brinda un tratamiento suave al azúcar que conserva el brillo del cristal y evita la abrasión. Figura 4. Otros Productos de Equipos Especiales


- 24 -

• Tanquería: Figura 5. Tacho Continuo Vertical


� Tacho Continuo Vertical: Para evapo-cristalización continua de masas de azúcar, con tres o cuatro cámaras, las cuales se pueden limpiar individualmente sin interrumpir el proceso. Se puede instalar externamente a la fábrica sin requerir estructura adicional, permite detener la salida del producto por largos períodos, manteniendo estable las condiciones de la masa.

Figura 6. Cristalizador Enfriador Vertical


� Cristalizador Enfriador Vertical: Sistema de enfriamiento compuesto de haces tubulares oscilantes accionados por cilindros hidráulicos. Requiere poco espacio, por su configuración vertical, se instala a la intemperie sin requerir edificación, buena transmisión térmica entre la masa y el medio refrigerante.

- 25 -

Figura 7. Evaporador

Fuente: Imecol s.a. [en línea]: Productos. Palmira, 2008. [Consultado 04 de mayo de 2008] Disponible en Internet: http://www.imecol.com/productostm.html � Evaporador: Placa tubos en espesores de 1-1/4”, superficie de calentamiento hasta 24.000 pies cuadrados, con un diámetro hasta de 16 pies y con una altura de 39 pies. Figura 8. Otros productos de Tanquerías


- 26 -

• Transporte de Carga.

Figura 9. Remolques Botelleros

Fuente: Imecol s.a. [en línea]: Productos. Palmira, 2008. [Consultado 04 de mayo de 2008] Disponible en Internet: http://www.imecol.com/productostm.html � Remolques Botelleros: Cortinas enrollables totalmente en aluminio o en acero y aluminio, o sin cortinas. Compartimientos inferiores para el almacenamiento de herramienta y accesorios o producto. Chasis con capacidad hasta 32 estibas. Figura 10. Semirremolque Tanque


- 27 -

� Semirremolque Tanque: Transporte de líquidos y material a granel. Compartimientos independientes. Aislamiento térmico y chaquetas para calentamiento. Compartimientos para almacenamiento de herramientas, mangueras y accesorios. Figura 11. Otros Productos de Transporte de Carga


Figura 12. Remolque Cañero

Fuente: Imecol s.a. [en línea]: Productos. Palmira, 2008. [Consultado 04 de mayo de 2008] Disponible en Internet: http://www.imecol.com/productostm.html � Remolque Cañero: Véase descripción en detalle en la pág. 36.

- 28 -

3. ANTECEDENTES La globalización económica es un proceso que se ha venido dando a nivel mundial, la cual ha sido promovida a través de la disminución de las regulaciones en los mercados, los acuerdos de libre comercio, la creación de bloques económicos, entre otros, por lo cual, muchos empresarios colombianos se han encaminado a mejorar la eficiencia de sus procesos, asegurando de esta manera una posición estable en el mercado. IMECOL S.A. es una empresa que ya ha emprendido dicho camino, con mira a mejorar la eficiencia de los procesos que se realizan en cada uno de sus departamentos. Uno de los principales departamentos con mira a mejorar, es el departamento de producción, debido a la ausencia de registros detallados acerca de los procesos que se llevan a cabo en la planta de producción, impidiéndole de esta manera un mejor a aprovechamiento de los recursos, y un flujo de desempeño eficiente en las demás áreas de la empresa. IMECOL S.A. determinó que era necesario realizar un estudio detallado acerca de los métodos y tiempos de todos los procesos que se llevan a cabo en la planta de producción. La empresa parte de tiempos de armado generales y para la realización de estimaciones, pero no se ha realizado al momento un estudio detallado de las actividades que se llevan a cabo para la fabricación de un remolque cañero al igual que al resto de los equipos. Este proyecto esta enfocado al estudio de los procesos pertenecientes a la fabricación de los remolques cañeros, dado que son estos, la especialidad de la empresa y uno de sus productos más vendidos, como lo muestra la siguiente tabla:

- 29 -

Tabla 1. Ventas realizadas desde enero hasta septiembre del 2007

La anterior tabla, muestra de cómo los vagones son los equipos más vendidos, representando en el 2007 el 54% de los equipos procesados en planta, a este le sigue la fabricación de volcos, con un porcentaje del 32%.

- 30 -

4. OBJETIVOS 4.1. OBJETIVO GENERAL Estandarizar el proceso de fabricación de los remolques cañeros a través de un estudio detallado de métodos y tiempos para la mejora de procesos tanto administrativos como de operación en planta. 4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS • Diagnosticar y registrar el proceso de fabricación de remolques cañeros utilizando diagramas de proceso y de flujo del método actual, con el fin de combinar aquellas actividades productivas, reducir las que se pueda y eliminar las improductivas del proceso. • Obtener el tiempo estándar del proceso de fabricación de remolques cañeros del método actual con el fin de calcular el nivel de producción. • Establecer las mejoras requeridas del proceso de fabricación de remolques cañeros para ser implementadas en este proceso productivo. • Registrar y obtener el tiempo estándar basado en las mejoras propuestas con el fin de determinar el incremento de la productividad en el proceso de fabricación de remolques cañeros.

- 31 -

5. JUSTIFICACION

5.1. JUSTIFICACIÓN SOCIAL IMECOL S.A. actualmente está implementando mejoras en todas las áreas que la conforman, buscando de esta manera ser una empresa organizada y reconocida como tal, con lo que logrará asegurar calidad y confiabilidad para los clientes. 5.2. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA Con el desarrollo de este proyecto, la empresa obtendrá información valiosa, que permitirá no solo aumentar la productividad sino también la mejora de procesos en las diferentes áreas como se expone a continuación: • El resultado del proyecto ayudará al departamento de producción a programar de una manera efectiva la producción de remolques cañeros, es decir, planear con anticipación, los recursos necesarios para dicha producción. • En el área comercial, permitirá aumentar la seguridad y confianza para determinar costos, más precisos sobre la fabricación de remolques cañeros, y de esta manera sugerir de forma correcta un precio de venta a los clientes. • Ayudará al contratista a evaluar con base en el estudio de tiempos, los operarios necesarios para realizar la fabricación de los trenes cañeros ordenados en el momento. • Permitirá al almacén realizar una planeación del requerimiento (MRP) de los materiales necesarios para la fabricación, que permita disponibilidad inmediata de estos a los operarios que los necesiten para el desarrollo continuo de su trabajo. 5.3. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA

Con el desarrollo del proyecto asegurará un mejor a aprovechamiento de los recursos, dado que se podrá evaluar de una manera más precisa el recurso tanto humano como material.

- 32 -

5.4. JUSTIFICACIÓN PERSONAL

En el transcurso de este proyecto, pondré en práctica todos los conocimientos adquiridos a lo largo de mi carrera, con el fin de formarme como un excelente ingeniero industrial, mejorando a través de las experiencias adquiridas a lo largo de mi vida laboral.

- 33 -

6. DESCRIPCIÓN DE UN REMOLQUE CAÑERO

6.1. DEFINICIÓN DE REMOLQUE CAÑERO

Los remolques cañeros, son equipos para transporte de caña, cuyos desplazamientos son del lugar de los cultivos hasta los ingenios. Su capacidad de carga va desde los 8000 Kg. y alcanza una capacidad máxima de 30000 Kg., es un equipo que posee facilidad de vaciado, debido a sus pórticos de volteo los cuales son levantados por una grúa y por consiguiente el remolque gira ayudado por los apoyos de giro. Posee un sistema de corona giratoria de bolas sobre el eje delantero, llantas de flotación que le permiten entrar en los terrenos de cultivo, posee tiro tipo Holland para ser halado por un tractor, enganche trasero tipo Holland para halar otros remolques cañeros, baranda cargue; es el lateral donde las cosechadoras depositan la caña picada, y posee una baranda descargue; que es el lado por donde descarga la materia a las mesas de caña de los ingenios correspondientes. En general, los remolques fabricados por IMECOL S.A. poseen una conformación estándar, a excepción de algunas variaciones, las cuales han sido acordadas tanto por IMECOL S.A. como por los ingenios, basándose en sus necesidades. 6.2. CONFORMACIÓN DE UN REMOLQUE CAÑERO 6.2.1. Chasis. Subconjunto principal del remolque cañero sobre el cual se conforma el equipo, descansa la canasta y se apoya la suspensión del equipo, esta estructura esta fabricada en su mayoría en lámina de ¼ con algunas partes en 3/8 y ½ donde el esfuerzo se concentra y la fuerza aplicada es mayor.

- 34 -

El subconjunto chasis, está conformada por las siguientes partes comerciales: Tabla 2. Elementos que conforman un chasis

DENOMINACIÓN CANTIDAD

TUBO NEGRO DE 1-1/4" CALIBRE 16. 2500 mm.

TUBO SCH 80 DE 9-5/8" 1350 mm.

MANGUERA TUBO 1-1/2 2500 mm.

SOPORTE FIJACION V-651- DERECHO DE 2"- REF 11486 2

SOPORTE FIJACION V-651-IZQUIERDO DE 2"- REF 11440 2

ENGANCHE HOLLAND REF. PH-775-01552 1

TUERCA HEXAGONAL DE 1-3/4" R.F CON PINADERO 1

CHAVETA 3/16" X 3" 1

TORNILLO HEXAGONAL DE 7/8" X 6" R.O G-8 4

TUERCA HEXAGONAL DE 7/8" R.O G-8 4

Fuente: BETANCOUR, Jorge. Elementos que conforman un chasis: Palmira. Imecol S.A. 2007.

Figura 13. Plano característico del chasis de un remolque cañero

Fuente: BETANCOUR, Jorge. Plano Característico estructura chasis: Palmira. Imecol S.A. 2007.

- 35 -

6.2.2. Barandas. Este subconjunto lo conforman los laterales de la canasta que contiene la caña, cada canasta cuenta con dos barandas, una lado cargue que es sobre la que la cosechadora o la alzadora introduce la caña y la baranda de lado descargue sobre la cual la canasta pivota y descarga la caña, las barandas están fabricadas en su estructura con canales y tubulares de 3/16 y su forro esta fabricado en lamina de 1/8. El subconjunto baranda, lo conforma las siguientes partes comerciales: Tabla 3. Elementos que conforma el subconjunto baranda

DENOMINACIÓN CANTIDAD

TUBO NEGRO DE 3/4" CALIBRE 16 30 mts. Fuente: BETANCOUR, Jorge. Elementos que conforma uma baranda: Palmira. Imecol S.A. 2007.

Figura 14. Plano característico del subconjunto baranda cargue

Fuente: BETANCOUR, Jorge. Plano Característico estructura baranda cargue: Palmira. Imecol S.A. 2007

- 36 -

Figura 15. Plano característico del subconjunto baranda descargue

6.2.3. Cruceta. Este subconjunto funciona como un conector de los apoyos de giro para distribuir uniformemente el peso entre estos, este subconjunto es fabricado en lámina de ¼. Figura 16. Plano característico del subconjunto Cruceta

Fuente: BETANCOUR, Jorge. Plano Característico estructura baranda descargue: Palmira. Imecol S.A. 2007

Fuente: BETANCOUR, Jorge. Plano Característico estructura cruceta: Palmira. Imecol S.A. 2007

- 37 -

6.2.4. Tapas. Subconjunto complemento de las barandas para la conformación de la canasta, subconjunto fabricado en lámina de 3/16 en su estructura y lámina de 1/8 en su forro. Figura 16. Plano característico del subconjunto Tapa

Fuente: BETANCOUR, Jorge. Plano Característico estructura tapa: Palmira. Imecol S.A. 2007 6.2.5. Costillas y canales de piso. Subconjunto compuesto por canales y tubulares en 3/16 y lamina de 1/8 forman el piso de la canasta; estas canales y tubulares ayudan a darle firmeza a la canasta y son los que descansan directamente con el chasis. 6.2.6. Apoyos de giro. Subconjunto fabricado en lámina de 1/4, con refuerzos en lámina de 3/8 y con bujes en sus extremos sobre el cual la canasta realiza el giro, su forma permite trasmitir la fuerza ejercida sobre el pivote al chasis.

- 38 -

El subconjunto apoyo de giro, esta conformado por los siguientes elementos: Tabla 4. Piezas comerciales que conforman el subconjunto apoyo de giro

DENOMINACION CANTIDAD BARRA PERFORADA SAE 1518 Ø 71 mm X Ø 45 mm X 148 mm 4

BARRA PERFORADA SAE 1518 Ø 90 mm X Ø 63 mm X 148 mm 4


ACERO REDONDO SAE 4140 DE Ø 2" X 354 mm 2

TORNILLO HEXAGONAL DE 1/2" X 3-1/2" R.O. G-5 2

TUERCA HEXAGONAL DE 1/2" R.O. G-5 2

GRASERA DE 1/4" RECTA 2

ÁNGULO DE 1/4" X 2" 1200 mm

Fuente: BETANCOUR, Jorge. Elementos que conforma un apoyo de giro: Palmira. Imecol S.A. 2007. Figura 18. Plano Característico del subconjunto Apoyo de giro

Fuente: BETANCOUR, Jorge. Plano Característico estructura apoyo de giro: Palmira. Imecol S.A. 2007.

- 39 -

6.2.7. Dolly y Corona. Este subconjunto permite mediante un rodamiento manipular al conductor la dirección del eje del vagón que soporta el dolly. Piezas comerciales utilizadas en la fabricación del subconjunto dolly y corona: Tabla 5. Elementos comerciales utilizados en la fabricación del Dolly y corona

DENOMINACION CANTIDAD

MINIMA BARRA PERFORADA SAE 1518 Ø 63 mm X Ø 50 mm 2

BARRA PERFORADA SAE 1518 Ø 90 mm X Ø 63 mm 2

BARRA PERFORADA SAE 1518 Ø 71 mm X Ø 50 mm 2

TORNILLO HEXAGONAL DE 9/16" X 6" R.O G-5 2

TUERCA HEXAGONAL DE 9/16" R.O G-5 2

RALA GIRATORIA REF. KLKS01100 1

TORNILLO HEXAGONAL DE 5/8" X 2-1/2" R.F G-8 16

TUERCA HEXAGONAL DE 5/8" R.F G-8 16

TUERCA HEXAGONAL DE SEGURIDAD DE 5/8" R.F G-8 16

Figura 19. Plano característico del subconjunto dolly

Fuente: BETANCOURT, Jorge. Elementos que conforma um Dolly corona: Palmira. Imecol S.A. 2007

Fuente: BETANCOUR, Jorge. Plano Característico estructura Dolly Corona: Palmira. Imecol S.A. 2007

40

6.2.8. Tiro. Subconjunto de forma triangular, permite enganchar el remolque cañero a un tractor o a otro remolque cañero, esta fabricado en lámina de ¼. Los componentes comerciales del subconjunto tiro son: Tabla 6. Elementos comerciales utilizados en la fabricación del tiro

DENOMINACION CANTIDAD ARGOLLA HOLLAND REF. DB12351 1

ACERO REDONDO SAE 1040 DE 2" X 225 mm 2




ACERO REDONDO SAE 1020 DE 1" X 160 mm 1

TORNILLO HEXAGONAL DE 1" X 8" R.O G-8 2

TUERCA HEXAGONAL DE 1" R.O 2

VARILLA LISA DE 1" 1800 mm

Figura 20. Plano característico del subconjunto tiro.

Fuente: BETANCOUR, Jorge. Plano Característico estructura tiro: Palmira. Imecol S.A. 2007

Fuente: BETANCOURT, Jorge. Elementos que conforma tiro: Palmira. Imecol S.A. 2007.

41

6.2.9. Sistemas eléctrico y neumático. El sistema eléctrico esta conformado por la instalación de luces direccionales, luces medias y stop. Y el sistema neumático lo conforma la instalación de líneas, válvulas y tanques que accionan los frenos del equipo. Dichos sistemas están compuestos por las siguientes partes comerciales: Tabla 7. Elementos comerciales utilizados en el sistema eléctrico y neumático

DENOMINACION CANTIDAD TEE DE 3/8" GALVANIZADA 2 INSER DE 3/8" 20 RACOR B-122 DE 3/8" X ¼" 2 RACOR B-68 DE 3/8" X 3/8" 15 RACOR B-69 DE 3/8" X 1/4" 3 RACOR B-109 DE ¼" 1 RACOR B-109 DE 3/8" 1 CABLE ENCAUCHETADO 4X#14AWG-600V 34 CONECTOR HEMBRA REF-8JA-003831001 1 CONECTOR MACHO REF-8JA-003831001 1 CORREA PLASTICA T6- 15º mm 7 LAMPARA AMARILLA DE 4" 2 LAMPARA ROJA DE 4" 2 LAMPARA LATERAL AMARILLA 2 MANITOS PARA TRAILER ROJOS 2 MANITOS PARA TRAILER AZULES 2 MANGUERA TUBO 1-1/2" 2OOO mm NIPLE SCH 40 DE ½" X 4" 2 NIPLE SCH 40 DE ¾" X 3" 1 NIPLE SCH 40 DE 3/8" X 3" 1 REDUCCIONES TRIPLES 5/8" X ½" NPT 2 UNION LISA SCH 40 DE 3/8" 5 GRIFO DE 1/4" 1 VALVULA RELAY PARA AIRE REF.110200 1 WASA GALVANIZADA DE 5/16" 2 TUBIN DE 3/8" 20000 mm MANGUERA PLASTICA DE 3/4" 3 TANQUE PARA AIRE 10.5 GLS 150 PSI 1

Fuente: BETANCOURT, Jorge. Elementos que conforma sistema neumático y eléctrico: Palmira. Imecol S.A. 2007.

42

6.2.10. Suspensión. Este subconjunto le brinda al equipo la capacidad de adaptabilidad al terreno y la flexibilidad para asumir superficies irregulares. Los componentes comerciales del sistema de suspensión son los siguientes: Tabla 8. Elementos comerciales utilizados en la suspensión

DENOMINACION CANTIDAD PIN A 36 2 PIN A 42 2 RODILLO REF. MH212049 8 CUNA REF. MH212011 8 RETEN REF. 645681 PROPAR 4 CAMPANA 10 HUECOS REF 271 EJE PROPAR 2 TAPA PARA BOCIN PUNTA PROPAR 4 TORNILLO HEXAGONAL DE 3/4" X 3" R.F G-8 20 TORNILLO CUADRADO DE 3/4" X 3" R.O G-8 4 TORNILLO HEXAGONAL DE 3/4" X 3-1/2" R.F G-8 20 TORNILLO HEXAGONAL DE 3/8" X 2" R.O G-5 ROSCA CONTINUA 4 TORNILLO HEXAGONAL DE 3/8" X 3" R.O G-5 8 TORNILLO HEXAGONAL DE 5/8" X 2-1/2" R.F G-5 16 TORNILLO HEXAGONAL DE 9/16" X 6" R.O G-5 4 TUERCA ALTA HEXAGONAL DE 7/8" R.F. 16 TUERCA CONICA HEXAGONAL DE 3/4" R.F 40 TUERCA HEXAGONAL DE 3/4" R.O G-8 4 TUERCA HEXAGONAL DE 3/8" R.O G-5 4 TUERCA HEXAGONAL DE 5/8" R.F G-5 16 TUERCA HEXAGONAL DE 9/16" R.O G-5 6 TUERCA HEXAGONAL DE 4” R.0 G-8 4 WASA DE 9/16" 6 ARANDELA PARA PUNTA PROPAR 4 ARANDELA PLANA DE 5/8" 4 BANDA PARA EJE PROPAR DE 5" 4 BUJE CONICO PARA LEVA DE 1-1/2" 2 BUJE ESTRIADO COLLARIN PARA LEVA DE 1-1/2" 2 CÁMARA DE AIRE REF. 110200 2 GRAPA REDONDA 7/8" X 5 -1/8" X 12- 1/2" REF V-658 8 LEVA DERECHA ESTRIA GRUESA 1 LEVA IZQUIERDA ESTRIA GRUESA 1 BOCIN DE 10 HUECOS PARA EJE SENCILLO 2 BOCIN DE 10 HUECOS PARA EJE CON FRENO 2

43

DENOMINACION CANTIDAD RATCHE ESTRIA GRUESA 2 RODAJA PARA BANDA DE 1 -1/2" 4 RODAJA PARA BANDA DE 1 -1/4" 4 SELLO PARA ZAPATA REF. V-644 4 SOPORTE DE FIJACION GRAPAS REF. V-658 4 SOPORTE COCA REF V-644 4 ZAPATAS DE CAUCHO PARA MUELLE TL-644 4 BARRA PERFORADA SAE 1518 Ø125 mm X Ø 100 mm X 1870 mm 2 ACERO REDONDO SAE 1040 DE 4-1/2" X 400 mm 4 COLLARIN PARA EJE PROPAR DE 5” 2 SOPORTE LEVA PARA EJE DE 5" 2 RIN 20" X 26" CON PARED DE 3/16" 4 VARILLA LISA DE 5/8" 6000 mm VARILLA LISA DE ½" 3000 mm

Fuente: BETANCOURT, Jorge. Elementos que conforma La suspensión: Palmira. Imecol S.A. 2007.

44

7. ANÁLISIS DE RECORRIDO

Gráfico 1. Diagrama de recorrido de materiales

45

7.1. ANÁLISIS DE RECORRIDO

Como podemos ver en el diagrama, la lámina, materia prima de casi todos los procesos, llega y es almacenada a la intemperie. De aquí, se distribuye primeramente a cizalla y pantógrafo. Las piezas que procesan cizalla y pantógrafo que requieren pliegues, son trasladas a la dobladora. Una vez que el material de un equipo esté listo, son traslados al módulo destinado para la fabricación de dicho equipo. Para aceros redondos y barras perforadas, estos están almacenados en el almacén, de aquí son retirados y llevados a centro de maquinado, así mismo cuando el material este listo, es traslado al modulo respectivo de fabricación. La ubicación de las máquinas presenta ineficiencias, tales como la ubicación de los tornos, puesto que estos están en posición diagonal, desaprovechando de esta manera cierta área importante a utilizar. También es importante recalcar, que debería de haber una única área de alistamiento de material, puesto que máquinas como cizalla, pantógrafo y dobladora están en un extremo de un hangar y tornos, taladro y punzonadora están en el otro extremo de este hangar, y en tanto, el material que procese cizalla y pantógrafo que requieran ser perforados ó maquinados, estos deben recorrer grandes distancias, incurriendo en retrasos en la operación y en tiempos muertos cuando se trata de trasladar material pesado y el puente grúa esté ocupado. El hangar paralelo al hangar donde están las máquinas, presentan tiempos mayores de traslados, puesto que los materiales procesados por las máquinas, muchas son trasladas por el operario, incurriendo en tiempos mayores que a los del hangar donde están las máquinas, este factor es importante a tener en cuenta siempre que se vaya a planear la fabricación de equipos, aquellos que tienen menor fecha de entrega, deben estar en el hangar donde están ubicadas las máquinas. También podemos observar en el diagrama, que no hay un área destinada para las actividades de pintura, estas son realizadas en el módulo donde se ensambla el equipo, generando condiciones incomodas para los operarios que estén laborando cerca de este, su ritmo laboral de trabajo se ve afectado por estas condiciones. He notado también, que uno de los mayores tiempos improductivos en que incurre la planta, es el retiro de material en el almacén, debido a las diligencias que debe hacer el operario, para retirar sus elementos en trabajo, pues así también, en las máquinas, los operarios pierden gran parte de su tiempo para retirar la lámina requerida por el proceso.

46

7.2. ANÁLISIS DE LOS PROCESOS Se encuentran las siguientes fallas en los procesos: • Procesos no definidos: Actualmente IMECOL S.A., no tiene procesos definidos, pues, todas las operaciones se llevan a cabo de acuerdo a la experticia de los operarios, aquellos operarios que poseen más experiencia, ejecutan las operaciones en tiempos menores que aquellos que no tienen la suficiente experiencia. • Carencia de Estándares: Debido a que no existen procesos definidos, los procesos carecen de estándares, es decir, no existen ni métodos de trabajo, ni tiempos estandarizados, por cual no existe una debida planeación de las actividades que fije con exactitud fechas de finalización los proyectos de fabricación. • Tiempos muertos: Actualmente en IMECOL S.A., los tiempos improductivos se derivan de varios factores, entre ellos tenemos, la espera de puente grúa o montacargas, debido a que estos estén ocupados, y otro factor es también, la espera en almacén a ser atendidos para retiro de aquellos materiales y herramientas necesarios para llevar a cabo el proceso.

Ver secuencia de operaciones para la fabricación de un remolque cañero en el siguiente diagrama. ( diagrama 2).

47

Gráfico 2. Diagrama de procesos para la fabricación de remolque cañero

48

8. PROPUESTAS DE MEJORA Para disminuir tiempos de procesos es necesario tener en cuenta los siguientes puntos: • Tener una clara definición de la labor del ayudante. Este debe asegurar la continuidad del proceso de armado al armador, es decir, debe ejecutar aquellas actividades relacionadas con preparación de material, tales como, cortes necesarios a ejecutar en determinadas piezas y pulir las piezas que lo requieran. Además de esta labor, el ayudante debe asegurar la completa disponibilidad de los elementos y herramientas de trabajo, tales como: acetileno, CO2. • En las máquinas, el manejo de material procesado e insumos requeridos por cada una de ellas, deben estar en un área adecuada, donde estén organizados y permita una visibilidad clara de cada una de las piezas, esto con el fin de evitar búsqueda de piezas procesadas. • Definir áreas claves para cada determinado proceso, es decir, cambiar un poco el esquema de proceso por posición fija, y adecuar áreas por procesos, tales como, área de armado de subconjuntos, área de ensamble y área de acabado. Así mismo definir responsables y grupos de trabajo para cada uno estos. Esto nos permitiría la especialización de los operarios en cada uno de los procesos que se llevan a cabo, teniendo así por consiguiente operaciones terminadas en tiempos más cortos. • Para los procesos de armado de subconjuntos, definir plantillas para cada uno de estos, donde el operario solo deba ubicar los componentes respectivos del subconjunto dentro de la plantilla, con el fin de no incurrir en procesos repetitivos que son innecesarios. • Establecer una persona encargada de suministrar aquellos elementos que requieren ser solicitados en almacén, es decir un patinador, con esto logramos disminuir tiempos improductivos de los operarios, y una mejor ejecución de la labor del ayudante. El proceso de retirar material del almacén, requiere en primer lugar, llenar vales de consumo, buscar firmas que autoricen la salida de estos elementos del almacén. En caso de que se trate de lámina, requiere de una actividad adicional, la cual es, ubicar la montacarga. • Definir un punto de encuentro de la montacarga en tiempos de ocio.

49

• Consolidar entre los cargos de trabajo, buenas prácticas de operación. Planteo este punto, puesto que las actividades no están estandarizadas, estas están amarradas a la experiencia y pericia del operario, donde lo mas antiguos muestran en la ejecución de operaciones, tiempos menores que los generados por otros operarios, en pocas palabras, no existe un método actual de trabajo.

50

9. FORMATO UTILIZADO PARA LA TOMA DE TIEMPOS Tabla 9. Formato utilizado para la toma de tiempos

PLANILLA REPORTE TOMATIEMPOS

Fecha: Nombre de Operarios: Subconjunto:

Tiempo Cronometrado

M 1 FV M 2 FV M 3 FV M 4 FV M 5 FV Descripción de la actividad

51

10. DETERMINACION DE ESTANDARES

10.1. ESTANDARIZACIÓN DE LOS SUBCONJUNTOS El número de ciclos para la toma de tiempos se fue determinada bajo la tabla de la General Electric. Los tiempos que se presentan a continuación, son tiempos normales, es decir el producto de los tiempos cronometrados por su factor de valorización respectivo. Y debido a que gran parte de las operaciones tardan más 10 minutos, se realizaron 8 muestras para todas las operaciones a excepción de aquellas actividades que tardan menos de 10 minutos, a estas, se realizaron la cantidad de muestras recomendadas por la tabla anterior, es decir, la cantidad excedente de las ocho muestras para estas de operaciones de poca duración, no aparecen en las tablas siguientes de registro de tiempos por presentación, pero si fueron tomadas en cuenta para la totalización final de los tiempos.

52

Tabla 10. Tiempos observados estructura Cuello ANALISIS ESTADISTICO DE LOS DATOS RECOGIDOS ESTRUCTURA CUELLO (MIN)

MUESTRAS DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD 1 2 3 4 5 6 7 8 T. PROM.

DESV. EST.

Curvar tubo para cableado 14,99 15,66 13,75 10,80 14,16 12,99 13,86 16,04 14,03 1,66 Soldar tubo para cableado 4,42 3,60 10,40 13,50 6,73 5,78 4,02 4,59 6,63 3,53 Pulir Tubo para cableado 5,01 5,42 2,1 2,10 5,78 3,09 5,96 5,91 4,42 1,70 Ubicar platina para cableado en la canal 5,96 6,65 7,43 5,07 4,02 6,38 5,43 6,43 5,92 1,06 Cortar dim. Int. Platina para cableado en canal 3,77 3,55 2,43 2,86 2,57 3,45 4,04 3,33 3,25 0,57 Cortar diámetro del tubo en la canal 4,87 5,01 11,99 9,56 2,38 7,43 6,23 7,50 6,87 2,98 Cortar tubo para cableado a la medida 8,83 7,89 6,33 7,34 3,54 7,90 7,50 7,83 7,15 1,62 ubicar tubo para cableado en la canal 12,45 14,25 17,25 16,25 9,59 11,40 17,72 16,45 14,42 2,99 Ubicar placas alma interior en la canal 4,13 0,87 2,20 1,42 4,72 3,45 2,36 1,98 2,64 1,34 Soldar lo armado al momento 17,72 11,46 16,22 17,45 11,98 15,45 16,36 13,15 14,97 2,45 Armar tubular superior 43,78 34,38 42,03 28,13 23,92 30,36 41,13 40,47 35,53 7,40 Cortar extremo del tub. Sup. Para tub. Diag. 23,92 22,52 18,50 13,91 21,36 20,25 19,96 21,04 20,18 3,02 Ubicar lámina interior en el tub. Sup. 11,13 8,43 10,47 6,23 9,28 11,40 10,40 12,99 10,04 2,06 Soldar lámina interior 11,40 7,90 4,12 8,13 8,15 11,46 8,04 7,12 8,29 2,35 Ubicar cuerpo tope central en tub. Sup 2,06 5,53 6,33 7,50 7,56 3,41 5,45 4,96 5,35 1,90 Soldar cuerpo tope central en tub. Sup 4,15 4,68 4,41 1,30 2,04 4,72 2,36 3,45 3,39 1,33 Ubicar placas desgaste en cuerpo tope cent. 4,23 1,90 2,33 3,20 3,25 2,57 2,43 3,09 2,88 0,72 Ubicar ángulo int. En cuerpo tope central 3,00 0,43 0,58 0,78 0,75 1,98 0,87 0,76 1,14 0,88 Soldar ángulo interior en cuerpo tope central 2,75 2,02 3,32 5,70 2,23 2,1 2,32 2,18 2,83 1,24 Ubicar ángulo exterior en cuerpo tope central 5,88 1,62 0,76 0,90 0,47 2,47 1,96 3,90 2,24 1,84 Soldar ángulo exterior 6,55 7,83 5,83 5,80 6,96 6,32 5,96 6,02 6,41 0,70 Ubicar tapa inf. Tope 4,68 4,43 1,50 2,80 2,18 3,67 3,90 3,41 3,32 1,10 Armar tub. Para tub. Diagonal 29,92 32,54 24,71 14,05 21,01 28,83 19,67 28,13 24,86 6,21 Cortar tubular para el tub. Diag. Cuello 28,8 25,90 30,94 10,12 28,66 25,45 24,02 23,45 24,67 6,41 Soldar tubular diagonal 14,77 12,77 21,68 20,56 18,83 16,67 17,12 20,02 17,80 3,05 Ubicar tubular diag. En tubular sup. 20,25 29,23 18,52 40,06 19,67 22,36 21,46 22,02 24,20 7,18 Ubicar tope frontal en tub. Sup. 5,22 6,55 15,06 4,86 6,12 10,12 9,45 6,22 7,95 3,44 Cortar radio del tubo en el tubular diagonal 8,63 8,66 8,66 9,45 8,46 8,67 8,02 10,02 8,82 0,62 Soldar cuello 119,00 101,33 110,45 104,48 95,02 115,45 110,96 108,67 108,17 7,72 TIEMPO TOTAL (HORAS) 7,31 6,61 7,07 6,28 5,89 6,82 6,70 6,91 6,70 0,45

53

Tabla 11. Tiempos Observados Estructura Tiro

ANALISIS ESTADISTICO DE LOS DATOS RECOGIDOS ESTRUCTURA TIRO (MIN) MUESTRAS DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD

1 2 3 4 5 6 7 8 T.

PROM. DESV. EST.

Armar tub. Amarre argolla tiro. 2,90 3,83 3,8 3,92 4,63 2,17 4,93 4,45 3,83 0,92 Soldar tub. Amarre argolla tiro. 2,18 1,52 2,12 1,92 1,90 2,12 2,17 2,30 2,03 0,25 Armar tub. Posterior. 5,67 6,18 6,16 4,45 5,72 4,67 5,18 4,96 5,37 0,66 Rayar tub. Posterior para corte diagonal. 1,67 1,65 1,80 2,08 1,97 1,63 2,12 2,17 1,89 0,22 Corte diagonal tub. Posterior. 5,58 5,62 5,55 4,05 4,25 5,25 5,17 4,97 5,05 0,60 Soldar tub. Posterior 5,40 5,08 5,02 1,75 1,82 3,46 4,10 4,25 3,86 1,42 Armar tub. Para tub. Lateral posterior. 4,93 3,58 3,45 5,88 6,80 4,16 4,96 4,67 4,80 1,13 Soldar tub. Para despiece tub. lateral posterior 2,17 1,63 2,25 2,12 2,17 2,12 2,90 2,17 2,19 0,34 Rayar despiece del tub. Para tub. Laterales post. 3,03 4,20 4,25 4,33 4,50 4,45 3,92 5,02 4,21 0,57 Corte despiece pata tubulares laterales post. 5,67 5,75 5,58 5,80 5,63 5,77 5,72 6,67 5,82 0,35 Armar tub. Para tub. laterales 9,13 6,95 9,65 8,00 9,05 9,96 9,02 10,33 9,01 1,09 Soldar tub. Para tub. laterales 11,58 10,62 12,57 9,83 10,67 10,96 8,67 11,02 10,74 1,15 Rayar despiece para tub. laterales 5,17 5,18 5,25 4,67 4,97 5,35 4,45 6,67 5,21 0,66 Corte despiece para tub. laterales 11,25 11,33 11,58 12,57 9,83 10,96 10,04 12,04 11,20 0,93 Armar base tiro 15,08 23,08 16,83 16,60 12,03 15,67 16,77 18,33 16,80 3,14 Ubicar bujes en los tub. laterales posteriores (2) 24,58 21,67 26,90 23,75 24,60 23,45 22,96 21,77 23,71 1,70 Ubicar tub. Amarre tiro. 5,82 7,82 6,83 7,72 5,75 6,77 5,96 8,82 6,94 1,11 Ubicar platina refuerzo tiro (2) 6,24 3,64 4,16 2,30 4,10 5,45 6,02 5,45 4,67 1,35 Ubicar cartela cubrejunta (2) 4,45 4,06 4,96 3,46 3,24 5,45 5,67 4,77 4,51 0,88 Ubicar placa amarre argolla 9,07 10,83 11,23 11,33 12,52 13,45 12,67 11,33 11,55 1,35 Soldar lo armado. 40,72 48,00 49,35 45,10 47,57 48,67 46,67 39,96 45,75 3,59 Ubicar cartela superior. 4,75 5,30 3,10 4,58 3,78 5,67 6,77 3,45 4,68 1,23 Ubicar abrazaderas buje (2) 5,75 5,23 2,40 2,83 4,17 3,45 3,78 4,52 4,02 1,14 Ubicar complemento abrazadera buje (4) 7,68 7,92 4,52 8,80 6,04 7,45 8,67 9,04 7,52 1,54 Ubicar cartela interior refuerzo. 6,92 4,50 5,57 5,77 5,35 4,33 5,77 7,02 5,65 0,98 Ubicar enganche delantero 10,73 12,57 11,90 11,38 12,17 12,57 11,33 12,96 11,95 0,76 Soldar tiro 75,38 74,43 80,42 76,90 81,37 76,45 87,67 90,04 80,33 5,80 TIEMPO TOTAL (HORAS) 4,89 5,04 5,12 4,86 4,94 5,03 5,23 5,32 5,06 0,16

54

Tabla 12. Tiempos Observados de Estructura Corona

ANALISIS ESTADISTICO DE LOS DATOS RECOGIDOS ESTRUCTURA CORONA (MIN) MUESTRAS

DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD 1 2 3 4 5 6 7 8

T. PROM.

No. DE VECES A

EJECUTAR TIEMPO TOTAL

DESV. EST.

Cortar platinas 2,67 3,05 3,03 2,47 1,83 2,33 3,43 3,08 2,74 4 10,95 0,51 Armar vigas principales 49,02 35,88 39,2 36,10 27,14 39,15 49,02 48,88 40,54 2 81,08 7,91 Soldar vigas principales 32,85 21,03 26,6 39,05 25,85 26,30 30,43 31,22 29,16 2 58,33 5,47 Ubicar tabique en la canal del tub. Principal 1,58 1,60 2,33 1,72 1,42 1,50 2,80 2,18 1,89 1 1,89 0,49 Soldar tabique de la canal del tub. Principal 3,35 3,08 3,43 3,22 3,13 3,55 3,76 2,32 3,23 1 3,23 0,43 Armar tub. Principal 2,97 3,36 2,85 3,15 3,5 2,33 3,20 3,25 3,08 2 6,15 0,36 Soldar tubular principal 5,07 5,18 7,42 8,05 8,62 7,83 5,83 5,80 6,73 2 13,45 1,41 Ubicar canales rigizadoras (4) 4,63 4,62 2,67 3,50 4,22 3,20 3,25 2,57 3,58 4 14,33 0,82 Unir vigas principales con tub. Principales 32,14 35,30 21,8 29,50 28,05 28,67 32,54 24,67 29,08 1 29,08 4,38 Ubicar tabique (2) 8,19 2,80 9,91 7,89 7,69 6,33 7,50 7,56 7,23 2 14,47 2,05 Ubicar lunas inferiores (2) 8,50 5,73 6,51 8,17 8,19 7,89 6,33 7,34 7,33 2 14,66 1,03 despuntar vigas (8 despuntes) 1,43 1,86 1,94 2,00 1,90 1,90 2,33 3,20 2,07 8 16,56 0,52 Ubicar lunas superiores (2) 5,93 3,26 2,89 4,63 5,64 3,32 5,70 2,23 4,20 2 8,40 1,45 Soldar corona 67,27 63,20 66,7 58,47 64,58 66,67 59,96 56,67 62,94 1 62,94 4,10 TIEMPO TOTAL (HORAS) 3,76 3,17 3,29 3,47 3,20 3,35 3,60 3,35 3,40 5,59 0,20

55

Tabla 13. Tiempos observados estructura base Dolly

ANALISIS ESTADISTICO DE LOS DATOS RECOGIDOS ESTRUCTURA BASE DOLLY (MIN) MUESTRAS

DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD 1 2 3 4 5 6

T. PROM.

No. DE VECES A


DESV. EST.

Cortar platinas (4) 0,67 3,05 3,03 2,47 1,83 3,45 2,42 4 9,67 1,02 Armar vigas principales (2) 29,75 38,52 30,08 33,88 33,43 29,92 32,60 2 65,19 3,44 Soldar vigas principales (2) 18,88 16,45 15,65 18,93 17,75 16,22 17,31 2 34,63 1,41 Corte de canales para canales cent. Refuerzo (4) 5,60 3,38 3,783 4,42 4,05 5,83 4,51 4 18,04 1,00 Ubicar canales rigizadores en vigas pnpales (4) 2,31 2,01 4,335 3,54 3,04 2,75 3,00 4 11,99 0,85 Ubicar canales interiores en vigas pnpales (2) 3,35 3,713 5,625 6,405 5,89 5,78 5,13 2 10,25 1,27 Ubicar tabique en la canal frontal (2) 1,77 1,733 1,492 2,208 1,867 2,23 1,88 2 3,77 0,29 Ensamblar canales frontales con vigas pnpales. 12,33 19,95 17,63 20,27 22,35 20,25 18,80 1 18,80 3,50 Ubicar calzos laterales en vigas pnpales. (4) 2,83 2,59 2,771 3,79 3,31 3,45 3,12 4 12,50 0,46 Ubicar canales central refuerzo en base dolly (4) 5,20 6,48 5,233 6,51 6,06 5,45 5,82 4 23,29 0,60 Soldar lo armado al momento 96,87 114,96 109,8 101,84 99,45 100,77 103,95 1 103,95 6,94 TIEMPO TOTAL (HORAS) 2,99 3,55 3,32 3,40 3,32 3,27 3,31 5,20 0,18

Tabla 14. Tiempos observados Estructura Dolly

ANALISIS ESTADISTICO DE LOS DATOS RECOGIDOS ESTRUCTURA DOLLY (MIN) MUESTRAS DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD

1 2 3 4 5 6 T.

PROM. No. DE VECES A EJECUTAR

T. TOTAL DESV. EST.

Armar bases deslizantes (2) 15,73 15,23 15,13 16,77 15,90 13,77 15,42 2 30,84 1,00 Ubicar orejas delanteras (4) 5,69 5,88 6,55 6,39 5,24 5,57 5,89 4 23,54 0,50 Ubicar bujes dolly (4) 4,62 6,29 6,16 4,87 4,81 4,67 5,24 4 20,95 0,77 Ubicar bases deslizantes (2) 12,58 7,35 10,73 7,36 9,07 11,33 9,74 2 19,47 2,16 Ubicar placas base soporte de fijación (2) 8,17 7,08 5,18 5,84 3,90 5,72 5,98 2 11,97 1,49 Ubicar bases soporte de fijación (2) 4,39 3,62 6,60 5,18 5,66 4,17 4,94 2 9,87 1,09 Ubicar refuerzo canal de bases deslizantes 8,20 4,68 10,10 4,98 9,72 9,65 7,89 1 7,89 2,46 Soldar Dolly 106,43 104,47 125,5 115,12 110,22 108,77 111,74 1 111,74 7,64 TIEMPO TOTAL (HORAS) 2,86 2,68 3,18 2,88 2,84 2,82 2,88 4,03 0,16

56

Tabla 15. Tiempos observados estructura Apoyo de Giro

ANALISIS ESTADISTICO DE LOS DATOS RECOGIDOS ESTRUCTURA APOYO DE GIRO (MIN) MUESTRAS DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD

1 2 3 4 5 6 7 8 T.

PROM. DESV. EST.

Armar tubular diagonal largo 7,73 6,54 7,21 8,00 6,57 8,67 9,02 7,96 7,71 0,90 Soldar tubular diagonal largo 22,23 20,19 19,17 22,34 21,76 24,67 23,67 21,77 21,98 1,75 Armar tubular diagonal corto 5,82 6,02 4,63 6,43 5,67 5,07 5,18 6,02 5,60 0,60 Soldar tubular diagonal corto 15,34 12,34 16,05 15,45 16,32 15,67 17,02 14,77 15,37 1,40 Armar tubular inferior 5,21 6,04 5,34 5,64 6,08 6,53 6,77 7,32 6,12 0,73 Soldar tubular inferior 17,32 16,45 15,60 17,18 16,66 15,96 18,06 17,96 16,90 0,89 Armar tubular vertical principal 6,60 7,21 6,60 7,34 7,23 4,62 6,29 6,16 6,51 0,88 Soldar tubular vertical principal 12,43 10,50 10,10 11,72 11,22 11,33 11,58 12,57 11,43 0,85 Rayar tub. Diag. Largo para ajuste entre tub. Vertical y tub inf. 6,54 5,34 5,56 6,54 5,68 5,77 4,67 7,53 5,95 0,88 Realizar corte del tub. Diag. largo según lo rayado 10,23 11,21 10,67 11,32 10,53 12,02 10,96 11,32 11,03 0,56 Rayar tub. Diag. Corto para ajuste entre tub. Diag. Largo y tub. inf. 2,45 2,34 3,45 2,45 3,34 2,53 3,96 4,02 3,07 0,71 Realizar corte del tub. Diag. corto según lo rayado 7,32 6,6 7,65 7,21 6,45 7,53 7,96 7,45 7,27 0,51 Rayar tub. vertical principal para ajuste para bujes 3,21 3,45 2,45 2,98 3,45 3,45 2,96 2,98 3,12 0,35 Realizar corte del tubular vertical principal según lo rayado 4,21 4,06 3,98 3,45 4,32 4,57 5,77 4,96 4,42 0,70 Armar marco general de apoyo giro 31,88 40,717 42,5 38,53 42,72 42,53 45,02 43,67 40,95 4,14 Soldar marco general de apoyo de giro 76,72 80,88 79,5 78,34 85,64 82,38 85,45 83,96 81,61 3,31 TIEMPO TOTAL (HORAS) 3,92 4,00 4,01 4,08 4,23 4,22 4,41 4,34 4,15 0,17

57

Tabla 16. Tiempos observados estructura Tapas

ANALISIS ESTADISTICO DE LOS DATOS RECOGIDOS ESTRUCTURA TAPAS (MIN) MUESTRAS

DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD 1 2 3 4 5 6 7 8

T. PROM.

No. DE VECES A


DESV. EST.

Armar tub. Completo 5,60 3,38 3,78 4,42 4,05 5,45 4,78 6,02 4,69 1 4,69 0,94 Soldar tub. completo 26,33 28,90 28,80 26,33 27,50 25,96 26,98 27,02 27,23 1 27,23 1,11 Armar tubular vertical lateral 3,35 3,71 5,63 6,41 5,89 4,78 5,71 6,02 5,19 2 10,37 1,13 Soldar tubular vertical lateral 19,95 17,63 20,27 22,35 20,45 18,78 19,67 20,77 19,98 2 39,97 1,39 Armar tubular superior 4,35 4,71 5,20 3,45 4,78 4,78 5,31 4,45 4,63 1 4,63 0,58 Soldar tubular superior 25,45 21,34 23,56 25,78 27,67 23,45 24,53 26,02 24,73 1 24,73 1,94 Rayar despiece del tubular completo 4,39 3,62 6,60 5,18 5,66 5,45 6,53 5,98 5,43 1 5,43 1,03 Realizar corte del tubular completo 8,53 7,07 7,22 8,42 10,67 8,78 8,67 9,77 8,64 1 8,64 1,19 Armar marco inferior 9,67 16,95 10,05 8,75 14,55 12,31 13,45 15,45 12,65 1 12,65 2,97 Armar marco general tapa 48,05 43,45 47,88 49,50 51,33 52,31 49,98 50,53 49,13 1 49,13 2,75 Soldar marco general tapa 42,60 45,2 46,47 39,17 38,77 40,21 45,35 42,53 42,54 1 42,54 2,96 Forrar tapa 26,35 32,33 35,58 27,75 29,67 30,67 28,77 29,02 30,02 1 30,02 2,88 Soldar forro de tapa 60,58 65,75 59,35 63,12 71,88 64,78 65,88 63,45 64,35 1 64,35 3,83 TIEMPO TOTAL (HORAS) 4,75 4,90 5,01 4,84 5,21 4,96 5,09 5,12 4,99 5,41 0,15

58

Tabla 17. Tiempos observados estructura Baranda

ANALISIS ESTADISTICO DE LOS DATOS RECOGIDOS ESTRUCTURA BARANDA (MIN) MUESTRAS


T. PROM.

No. DE VECES A


DESV. EST.

Armar tub. para empalme conformación tub. Sup. 6,32 5,77 4,56 6,15 7,02 6,45 6,05 3 18,14 0,83 Soldar tub. para empalme conformación tub. Sup. 15,32 14,77 13,6 14,54 14,32 13,88 14,41 3 43,22 0,62 Armar tub. para empalme conformación tub. Inf. 5,49 4,86 5,31 5,67 4,88 6,32 5,42 3 16,27 0,55 Soldar tub. para empalme conformación tub. Inf. 4,76 4,73 5,02 6,02 5,63 4,88 5,17 3 15,52 0,53 Armar tubular corto para marco inferior baranda 5,69 5,88 6,55 6,39 5,24 5,32 5,84 1 5,84 0,54 Soldar tubular corto para marco inferior baranda 22,33 19,95 17,63 20,27 22,35 20,45 20,50 1 20,50 1,75 Armar tubular diagonal para marco inferior 4,39 3,62 6,60 5,18 5,66 4,78 5,04 2 10,08 1,03 Soldar tubular diagonal para marco inferior 5,60 5,38 5,78 5,41 5,05 4,62 5,31 2 10,61 0,42 Rayar tubular diagonal para ajuste 3,31 4,01 4,33 3,53 5,04 4,31 4,09 2 8,18 0,62 Corte del tubular diagonal según lo rayado 5,76 4,73 5,49 5,2 4,86 5,88 5,32 2 10,64 0,47 Armar marco inferior baranda 45,62 53,45 48,49 53,53 45,45 48,67 49,20 1 49,20 3,59 Armar marco general baranda 66,78 63,69 70,88 69,67 80,32 75,45 71,13 1 71,13 5,99 Soldar marco general baranda 126,39 128,5 123,3 120,45 124,45 125,02 124,69 1 124,69 2,74 Forrar marco general baranda 35,43 30,88 40,21 31,21 25,88 28,45 32,01 1 32,01 5,12 Soldar forro marco general baranda 95,21 85,56 93,71 85,34 97,45 96,45 92,29 1 92,29 5,44 TIEMPO TOTAL (HORAS) 7,47 7,26 7,52 7,31 7,56 7,52 7,44 7,25 0,12

59

Tabla18. Tiempos Recogidos de Estructura Cruceta

ANALISIS ESTADISTICO DE LOS DATOS RECOGIDOS ESTRUCTURA CRUCETA (MIN) MUESTRAS


T. PROM.

No. DE VECES A

EJECUTAR T.

TOTAL DESV. EST.

Armar tubular diagonal largo 5,67 5,45 6,21 5,71 6,45 5,67 5,86 1 5,86 0,38 Soldar tubular diagonal largo 30,88 25,45 24,88 27,65 25,35 28,77 27,16 1 27,16 2,37 Armar tubular diagonal corto 4,67 3,88 4,56 3,21 3,45 3,78 3,93 2 7,85 0,59 Soldar tubular diagonal corto 20,71 18,45 20,88 27,66 23,45 21,53 22,11 2 44,23 3,16 Rayar tub. diag. largo para ajuste entre apoyos 3,45 2,88 3,00 3,21 2,97 3,45 3,16 1 3,16 0,25 Corte del tubular diagonal largo según lo rayado 6,45 7,21 6,56 7,06 6,71 6,78 6,80 2 13,59 0,29 Rayar tub. diag. corto para ajuste 10,45 8,88 9,97 11,01 9,21 9,28 9,80 2 19,60 0,82 Corte del tubular diagonal corto según lo rayado 5,45 7,21 6,25 5,25 6,21 6,96 6,22 1 6,22 0,78 Armar cruceta 16,21 15,38 17,01 15,93 14,93 16,22 15,95 1 15,95 0,72 Soldar cruceta 11,21 11,27 12,405 15,21 14,42 15,45 13,33 1 13,33 1,94 Ubicar cartela central de cruceta 3,21 3,01 2,54 2,89 2,74 2,75 2,86 1 2,86 0,23 Soldar cartela central de cruceta 10,33 8,93 9,88 10,45 10,00 11,67 10,21 1 10,21 0,89 TIEMPO TOTAL (HORAS) 2,14 1,97 2,07 2,25 2,10 2,21 2,12 2,39 0,10

60

Tabla 19. Tiempos Recogidos Estructura Chasis

ANALISIS ESTADISTICO DE LOS DATOS RECOGIDOS ESTRUCTURA CHASIS (MIN)

MUESTRAS DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD

1 2 3 4 5 6 T. PROM.

No. DE VECES A


DESV. EST.

Armar vigas principales 38,58 42,57 46,05 40,08 40,00 39,02 41,05 2 82,10 2,81 Soldar vigas principales 31,53 28,75 29,47 33,12 33,90 32,45 31,54 2 63,07 2,05 Armar vigas para cama 37,58 40,57 43,05 39,85 38,50 41,38 40,16 2 80,31 1,97 Soldar vigas para cama 30,93 26,57 26,38 32,85 29,50 30,22 29,41 2 58,82 2,53 Armar vigas soporte cuello 13,57 14,93 11,12 16,53 13,23 14,53 13,99 2 27,97 1,83 Soldar vigas soporte cuello 12,38 11,90 14,35 13,25 12,32 12,45 12,78 2 25,55 0,89 Armar vigas unión viga principal viga para cama 12,57 12,93 14,12 15,53 17,23 13,67 14,34 2 28,68 1,76 Soldar vigas unión viga principal viga para cama 11,38 9,9 17,35 12,25 16,32 10,96 13,03 2 26,05 3,06 Ubicar vigas en general 18,38 16,35 18,3 17,93 15,90 16,45 17,22 1 17,22 1,11 Toma de diagonales 43,35 45,9 40,35 46,25 42,32 42,45 43,44 1 43,44 2,27 Toma de niveles 35,38 34,1 35,717 36,35 34,38 33,53 34,91 1 34,91 1,08 Ubicar tubo para soporte cuello 21,35 25,57 28,717 24,75 25,77 25,57 25,29 1 25,29 2,36 Soldar estructura chasis 243,53 235,7 220,35 247,13 221,10 256,77 237,44 1 237,44 14,61 TIEMPO TOTAL (HORAS) 9,18 9,10 9,09 9,60 9,01 9,49 9,24 12,51 0,24

61

Tabla 20. Tiempos Recogidos De Suspensión

ANALISIS ESTADISTICO DE LOS DATOS RECOGIDOS DE SUSPENSION (MIN) MUESTRAS DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD

1 2 3 4 5 6 7 8 T.

PROM. No. DE VECES A EJECUTAR

T. TOTAL

DESV. EST.

Ubicar bases soportes de fijación en el chasis (4) 9,64 8,25 9,73 10,51 11,10 10,53 11,45 9,98 10,15 4 40,60 1,00 Ubicar base superior balancín en el chasis (2) 6,10 5,14 7,01 8,08 5,43 7,98 8,21 7,45 6,92 2 13,85 1,22 Soldar bases soportes de fijación (4) 12,42 11,60 9,75 13,17 11,18 12,98 11,53 10,98 11,70 4 46,80 1,13 Soldar base superior balancín (2) 10,38 12,42 13,25 12,41 13,18 13,53 12,67 13,77 12,70 2 25,40 1,06 Ubicar muelles en las bases (4) 15,38 16,40 19,97 10,68 14,42 15,67 13,78 14,53 15,10 4 60,42 2,61 Ubicar ejes traseros y grapas en los muelles (2) 25,20 31,42 27,30 28,58 31,70 30,77 29,78 26,96 28,96 2 57,93 2,35 Ubicar muelles delanteros en el dolly (2) 13,19 12,675 13,97 15,36 14,68 13,45 16,53 14,67 14,31 2 28,63 1,26 Ubicar eje delantero y grapas en los muelles (1) 12,60 15,71 13,65 14,29 15,85 13,98 14,53 15,67 14,54 1 14,54 1,15 Montar llantas traseras (4) 18,38 16,35 18,3 17,93 15,90 17,88 18,21 17,45 17,55 4 70,20 0,94 Montar llantas delanteras (2) 18,38 16,35 18,3 17,93 15,90 16,77 17,02 18,67 17,42 2 34,83 1,04 TIEMPO TOTAL (HORAS) 2,36 2,44 2,52 2,48 2,49 2,56 2,56 2,50 2,49 4,56 0,07

62

Tabla 21. Tiempos observados estructura Ensamble y acabado

ANALISIS ESTADISTICO DE LOS DATOS RECOGIDOS ENSAMBLE ACABADO (MIN) MUESTRAS DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD

1 2 3 4 5 6 7 8 T.

PROM. DESV. EST.

Ubicar cuello en el tubo soporte cuello chasis 32,14 35,30 21,78 29,50 28,05 30,45 33,53 32,96 30,46 4,21 Ubicar tapas en chasis (2) 90,77 87,80 79,67 96,60 86,90 87,45 88,67 80,21 87,26 5,47 Ubicar Barandas en chasis (2) 91,07 87,13 80,10 96,87 86,63 79,96 82,53 83,56 85,98 5,79 Ubicar Apoyos Giro (2) 95,32 96,77 92,41 93,45 100,02 95,48 97,77 92,32 95,44 2,70 Ubicar canales piso en chasis 23,57 21,90 24,35 22,43 29,48 25,53 24,67 23,98 24,49 2,33 Ubicar corona en el cuello 32,72 40,38 42,08 35,10 37,13 38,53 40,53 38,77 38,16 3,08 Ubicar dolly en la corona 31,57 38,53 41,20 33,93 36,90 35,67 37,02 38,53 36,67 2,98 Forrar piso 185,20 187,28 175,13 210,90 208,10 195,67 196,77 200,02 194,88 11,97 Ubicar Pórticos de volteo (2) 85,32 83,45 82,77 88,98 85,46 83,77 84,54 86,32 85,08 1,96 Ubicar refuerzos en general 123,35 132,57 133,53 114,90 112,50 120,23 115,77 117,21 121,26 8,00 Ubicar tanque de aire 13,38 15,53 12,57 17,73 13,92 14,56 17,88 15,43 15,13 1,93 Soldar estructura cajón 457,93 399,53 430,20 467,38 428,10 460,02 435,67 444,67 440,44 22,00 Escoriar cajón 165,35 166,75 183,92 175,53 169,90 178,33 170,88 169,78 172,56 6,26 Aplicar anticorrosivo 95,72 87,38 96,88 88,20 86,72 92,53 90,78 93,53 91,47 3,84 Aplicar pintura 255,72 278,53 245,2 258,25 260,30 255,33 2,57,88 2,53,45 258,89 10,94 Instalación Electrica y neumatica 187,90 190,38 167,35 189,10 210,88 175,45 178,67 177,77 184,69 13,19 TIEMPO TOTAL (HORAS) 32,78 32,49 31,82 33,65 33,02 32,82 28,26 28,25 31,64 2,15

63

Tabla 22. Resumen de tiempos estándar de subconjuntos, ensamble y acabo

RESUMEN DE ESTANDARES

DETERMINACION DE TIEMPO ESTÁNDAR BASE-DOLLY

DETERMINACION DE TIEMPO ESTÁNDAR DE SUSPENSIÓN

DETERMINACION DE TIEMPO ESTÁNDAR CHASIS

Asignación de Suplementos Hombre Asignación de Suplementos Hombre Asignación de Suplementos Hombre Suplementos Constantes Suplementos Constantes Suplementos Constantes Necesidades personales 9% Necesidades personales 9% Necesidades personales 9% Fatiga 4% Fatiga 4% Fatiga 4% Suplementos Variables Suplementos Variables Suplementos Variables Trabajo de pie 2% Trabajo de pie 2% Trabajo de pie 2% Trabajo de precisión 2% Trabajo de precisión 2% Trabajo de precisión 2% Ruido intermitente y fuerte 2% Ruido intermitente y fuerte 2% Ruido intermitente y fuerte 2%

Total de Suplementos 19% Total de Suplementos 19% Total de Suplementos 19% Tiempo Normal Total 5,20 Tiempo Normal Total 4,56 Tiempo Normal Total 12,54

Tiempo Estándar 6,19 Tiempo Estándar 5,43 Tiempo Estándar 14,92

DETERMINACION DE TIEMPO ESTÁNDAR DOLLY

DETERMINACION DE TIEMPO ESTÁNDAR CORONA

DETERMINACION DE TIEMPO ESTÁNDAR CRUCETA




64

RESUMEN DE ESTANDARES

DETERMINACION DE TIEMPO ESTÁNDAR CUELLO

DETERMINACION DE TIEMPO ESTÁNDAR TIRO

DETERMINACION DE TIEMPO ESTÁNDAR APOYO DE GIRO

Asignacion de Suplementos Hombre Asignacion de Suplementos Hombre Asignación de Suplementos Hombre Suplementos Constantes Suplementos Constantes Suplementos Constantes Necesidades personales 9% Necesidades personales 9% Necesidades personales 9% Fatiga 4% Fatiga 4% Fatiga 4% Suplementos Variables Suplementos Variables Suplementos Variables Trabajo de pie 2% Trabajo de pie 2% Trabajo de pie 2% Trabajo de precisión 2% Trabajo de precisión 2% Trabajo de precisión 2% Ruido intermitente y fuerte 2% Ruido intermitente y fuerte 2% Ruido intermitente y fuerte 2%


Tiempo Estandar 7,85 Tiempo Estandar 6,02 Tiempo Estándar 4,94

DETERMINACION DE TIEMPO ESTÁNDAR TAPAS

DETERMINACION DE TIEMPO ESTÁNDAR BARANDA

DETERMINACION DE TIEMPO ESTÁNDAR ENSAMBLE DE LOS SUBCONJUNTOS Y ACABADO




65

10.2. PONDERACIÓN DE LOS TIEMPOS DE ESTANDARIZACIÓN DE LOS SUBCONJUNTOS Gráfico 3. Diagrama de pastel de ponderación de los tiempos obtenidos

DIAGRAMA DE PONDERACION DE TIEMPOS

SUSPENSIÓN 5%

CHASIS 13%

DOLLY 4%

CORONA 6%

CRUCETA 3%

CUELLO 7%

TIRO 5%

APOYO DE GIRO 4%

TAPAS 6%

BARANDA 9%

ENSAMBLE Y ACABADO

32%

BASE-DOLLY 6%

BASE-DOLLY

SUSPENSIÓN

CHASIS

DOLLY

CORONA

CRUCETA

CUELLO

TIRO

APOYO DE GIRO

TAPAS

BARANDA

ENSAMBLE Y

66

Los procesos de armado de subconjuntos, son ejecutados por tres operarios; un armador, un ayudante y un soldador. El armador encargado de unir piezas y ensamblar partes conformadas, el ayudante; encargado de brindar apoyo a las tareas que ejecuta el armador y el soldador; encargado de asegurar la permanencia y seguridad en la unión de los subconjuntos. Es importante recalcar, que el soldador debe brindar a su vez una muy buena presentación en los cordones de soldadura, es por esto que este es uno de los cargos que posee un perfil exigente, en cuanto estudio logrado y alta experiencia adquirida. El proceso de montaje de suspensión es llevada a cabo por dos montallantas, encargados estos, de la instalación de ejes, llantas, accesorios comerciales para la parte neumática y todo aquello relacionado con la suspensión. EL proceso de pintura, es llevada a cabo por un pintor y un ayudante, estos deben asegurar un acabado de los equipos, que de una buena presentación, para llevar a cabo de esta tarea, estos deben limpiar los equipos una vez finalizado el proceso de armado, aplicación de anticorrosivo y pintura, teniendo precaución de no foguear partes que no deben llevar pintura. EL proceso de instalación eléctrica y neumática es llevada a cabo por el electricista de la planta, este realiza estas actividades de forma paralela, los conductos utilizados para todo aquello que tiene que ver con la parte eléctrica es aprovechada para las mangueras de aire que componen el sistema neumático. El proceso de ensamble es llevado a cabo por un armador, un ayudante y dos soldadores, este proceso como pudimos ver en el diagrama de pastel, es el proceso más representativo, esto se debe a gran cantidad de aplicabilidad de soldadura, siendo esta una de las operaciones que toma mayor tiempo en todos los procesos de armado. El tiempo de fabricación de un remolque cañero es de 120 horas.

67

11. TOMA DE TIEMPOS EN PANTOGRAFO 11.1. CÁLCULOS A UTILIZAR Determinación de premuestra: • Para ciclos menores de 2 minutos, 10 observaciones. • Para ciclos mayores de 2 minutos, 5 observaciones. Obtenido la premuestra, se calcula el rango y el promedio de los datos registrados. El número de observaciones será definido por el cociente del rango con el promedio.

X

RC =

Tiempo normal:

=100

*..fv

doCronometraTNormalT

Tiempo Estándar:

).1(.tan. asigandoSuplementoNormalTdarEsT +=

68

11.2. ESTANDARIZACIÓN EN PANTÓGRAFO Gráfico 4. Diagrama de procesos para operario de pantógrafo

11.3. PANTÓGRAFO ÓPTICO

Instrumento mecánico para corte de láminas basado en un lector óptico, conectado de tal manera que se mueve en un modo relacionado a un punto base. Su capacidad de corte es hasta láminas de una pulgada y media con energía generada por plasma, y hasta tres pulgadas con acetileno.

69

11.4. LISTA DE PIEZAS CORTADAS EN PANTÓGRAFO Tabla 23. Lista de piezas cortadas en pantógrafo

LISTA DE PIEZAS CORTADAS EN PANTOGRAFO

Piezas Medidas

(mm) Calibre (mm) Cant.

Chasis Refuerzos doblados grande 290*115 6 6 Refuerzos doblados pequeño 266*156 9 4 Orejas deslizantes 240*145 9 2 Placas para bases deslizantes 138*108 19 2 Placa recibidora tubo inferior 340*275 6 2 Refuerzos zetas 610*565 9 2 Refuerzos cuña 240*130 6 2 Refuerzos orejas 180*110 9 2 orejas de arrastre zeta 105*60 19 2 Orejas de enganche traseras 90*70 19 4 Arandelas de enganche traseras 65*25 6 2 Soportes lámpara 230*120 4,5 4 Media luna refuerzo romper 200*130 6 2 Refuerzos pegas 290*120 12 3

Baranda Orejas pórtico de volteo 485*285 15 2 Pie de amigo pórtico de volteo 150*105 19 4 Cubre Baranda (pega) 235*95 6 10 Cubre Central inferior 200*200 6 4 Cubre Central Superior 200*200 6 2 Cubres esquineras 392*190 6 4 Cubre interno esquinero 235*95 9 4 Cubre cruceta 240*185 6 8 Cubres unión superior 280*90 6 2 Cubre junta inferior 225*93 6 4 Cubre junta superior 280*90 6 4

Cuello Refuerzos cuello ( Bombones ) 775*280 15 2 Refuerzos cuello interior 450*258 12 2 Refuerzos tapa tubo 220 6 2 Refuerzos cuello tope 125*115 12 2

Dolly Corona Media lunas pequeñas 505*70 15 2 Media lunas grandes 665*120 15 2 Orejas Dolly 350*210 12 4 Calzo lateral viga dolly 580*55 12 4 Topes de rala 80*65 9 10 Orejas Base deslizante 240*145 9 2

Tiro Orejas Tiro 140*95 19 3 Cubres Tiro (cartelas) 327*195 6 4 Placa base 180*170 12 1 Placa de amarre 170*85 12 1 Arandelas tope 65*25 6 2

Llantas Protector de válvulas 240*60 6 6 Apoyo de giro Orejas apoyo de giro 266*156 9 8

Anillo apoyo de giro 150*100 9 8 Arandelas tope apoyo de giro 85*53 6 4

70

11.5. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES EJECUTADAS EN PANTÓGRAFO

Actividades regulares: • Preparar máquina: Entendida como aquella actividad que realiza el operario antes del corte, para asegurarse de que el corte no va sobresalir de la lámina, para esto, este debe realizar un prerrecorrido con la boquilla sin llama. • Depositar material en área de material en proceso: Entendida esta actividad como la extracción del material cortado que cae dentro de la caja de desperdicio, es ubicada en un área semipermanente. • Corte de Pieza: Es la realización de corte para cada una de las piezas que conforma un remolque cañero. Actividades Irregulares: • Ajustar material para corte: Entendida como aquella actividad que debe realizar el operario para asegurar la plenitud en la lámina, esta se lleva a cabo ubicando soportes para la lámina. • Limpiar boquilla cortante: es aquella actividad que debe realizar el operario para asegurar un corte limpio y preciso. • Cambio de boquilla cortante: Es la actividad que debe realizar el operario para cada uno de los calibres diferentes de láminas que este corta, es decir, hay una boquilla especifica para cada espesor de lámina. • Fijar y desmontar plano: Es aquella actividad de ubicar y quitar el plano óptico de la mesa del pantógrafo, pues este, debe ubicar trazos de lámina sobre el plano, para asegurar firmeza del plano sobre la mesa. • Cortar sobrante: Es aquella actividad que realiza el operario, una vez que ha cortado completamente un lado de la lámina, donde el faltante de lámina pendiente por cortar no es alcanzada por la boquilla, por lo cual este debe cortar el desperdicio para acercar la lámina a la boquilla.

71

11.6. TIEMPOS OBSERVADOS Tabla 24. Tiempos de elementos regulares

TIEMPOS DE ELEMENTOS REGULARES EN EL PROCESO REALIZADO EN PANTOGRAFO (s)

Actividades Ciclos Preparar máquina FV

Depositar material en área de material en Proceso FV

1 56 95% 43 85% 2 116 60% 35 100% 3 52 95% 45 85% 4 118 60% 34 100% 5 50 95% 43 90% 6 40 100% 43 90% 7 36 100% 36 100% 8 44 100% 22 100% 9 108 70% 17 100%

10 45 100% 25 100% 11 57 95% 21 100% 12 36 100% 18 100% 13 41 100% 17 100% 14 72 90% 19 100% 15 32 110% 18 100% 16 69 90% 28 100% 17 69 90% 15 100% 18 39 100% 26 100% 19 110 60% 18 100% 20 80 85% 23 100% 21 107 70% 23 100% 22 93 75% 43 100% 23 132 60% 16 100% 24 88 85% 35 100% 25 78 85% 45 85% 26 57 95% 34 100% 27 70 90% 43 100% 28 48 100% 19 100% 29 84 85% 14 100% 30 77 85% 14 100%

Promedio 70,13 88% 27,73 98% T. Normal 61,367 27,13

72

Tabla 25. Tiempo de elementos irregulares en pantógrafo

TIEMPOS DE ELEMENTOS IRREGULARES EN PANTOGRAFO (s) Actividades

Ciclos

Ajustar material

para corte FV

Limpiar Boquilla cortante FV

Cambio de boquilla cortante FV

Fijar Plano FV

1 57 100% 44 100% 147 85% 121 80% 2 17 100% 49 100% 100 100% 63 100% 3 33 100% 44 100% 149 85% 70 100% 4 23 100% 46 100% 256 75% 100 90% 5 50 100% 38 100% 124 90% 61 100% 6 35 100% 36 100% 103 100% 110 85% 7 55 100% 27 100% 110 100% 65 100% 8 25 100% 46 100% 150 90% 40 110% 9 30 100% 37 100% 134 95% 35 110%

10 17 100% 42 100% 105 100% 60 100% 11 33 100% 12 57 100% 13 55 100% 14 45 100% 15 35 100% 16 30 100% 17 58 100% 18 45 100% 19 36 100% 20 42 100%

Promedio 38,9 100% 40,9 100% 137,8 92% 72,5 98% T. Normal 38,9 40,9 126,776 70,7 Tabla 26. Tiempo de elementos irregulares en pantógrafo


Ciclos Desmontar

Plano FV Cambio de acetileno FV

Cortar sobrante (Desperdicio) FV

1 10 100% 625 100% 200 100% 2 7 100% 718 100% 166 100% 3 8 100% 795 100% 156 100% 4 13 100% 525 100% 131 100% 5 6 100% 515 100% 177 100% 6 9 100% 240 100% 7 13 100% 235 100% 8 12 100% 180 100% 9 9 100% 178 100%

10 10 100% 186 100% Promedio 9,7 100% 635,6 100% 184,90 100% T. Normal 9,7 635,6 184,9

73

Tabla 27. Tiempo de elementos irregulares en pantógrafo


Ciclos Tiempo de Alistamiento de

equipo FV Adquisición de

material FV

1 321 90% 2964 100% 2 209 110% 2056 100% 3 242 100% 1393 100% 4 186 110% 1688 100% 5 240 100% 1544 100% 6 345 100% 1599 100% 7 205 110% 1718 100% 8 345 90% 2571 100% 9 302 95% 1861 100%

10 280 100% 2560 100% Promedio 267,5 101% 1995,4 100% T. Normal 268,8375 1995,4

11.7. TIEMPOS DE CORTE POR PIEZA (S) Tabla 28. Tiempos recogidos corte de estructura chasis

CICLOS CHASIS 1 2 3 4 5 6 Promedio

No. De boquillas

Refuerzos doblados 72 73 79 76 69 84 76 2 Refuerzos doblados 110 116 108 113 109 114 112 2 Orejas deslizantes 77 76 80 75 79 77 77 2 Placas para bases deslizantes 62 61 63 61 62 63 62 1 Placa recibidora tubo inferior 123 125 113 126 124 120 122 2 Refuerzos cuña 61 63 60 62 64 63 62 2 Refuerzos orejas 63 60 62 60 61 60 61 1 orejas de arrastre zeta 39 41 42 38 40 42 40 1 Orejas de enganche traseras 42 45 41 39 49 43 43 1 Arandelas de enganche traseras 52 51 46 50 49 49 50 1 Focos de luces 123 120 122 125 121 123 122 1 Media luna refuerzo romper 41 40 39 42 41 40 41 1 Refuerzos pegas 95 93 91 85 89 90 91 1 Tabla 29. Tiempo recogidos corte estructura cuello

CICLOS CUELLO 1 2 3 4 5 6 Promedio

No. De boquillas

Refuerzos cuello interior 160 179 176 177 175 170 173 2 Refuerzos tapa tubo 43 43 45 42 45 39 43 1 Refuerzos cuello tope 42 48 41 38 43 45 43 1

74

Tabla 30. Tiempo recogidos corte estructura baranda CICLOS

BARANDA 1 2 3 4 5 6 Promedio No. De

boquillas Orejas pórtico de volteo 236 218 205 215 240 245 227 1 Pie de amigo pórtico de volteo 50 52 49 50 51 52 51 1 Cubre Baranda (pega) 56 60 53 55 60 58 57 2 Cubre Central Inferior 72 80 79 75 73 69 75 2 Cubre Central Superior 72 80 79 75 73 69 75 2 Cubres esquineras 122 125 116 110 121 124 120 2 Cubre interno esquinero 80 72 71 67 73 68 72 2 Cubre cruceta 74 71 75 78 72 74 74 2 Cubres unión superior 79 70 85 77 78 75 77 2 Cubre junta inferior 64 70 67 75 70 69 69 2 Cubre junta superior 79 70 85 77 78 75 77 2

Tabla 31. Tiempo recogidos corte estructura apoyo de giro

CICLOS APOYO DE GIRO 1 2 3 4 5 6 Promedio

No. De boquillas

Orejas apoyo de giro 66 65 69 68 74 63 68 1 Anillo apoyo de giro 84 92 88 90 83 89 88 1 Arandelas tope apoyo de giro 52 51 46 50 49 49 50 1 Orejas de Arrastre 66 65 69 68 74 69 69 1 Orejas Auxiliares 80 85 86 83 84 83 84 1

Tabla 32. Tiempo recogidos corte estructura Dolly corona

CICLOS DOLLY CORONA 1 2 3 4 5 6 Promedio

No. De boquillas

Media lunas pequeñas 133 126 137 132 139 139 134 1 Media lunas grandes 216 199 208 199 210 215 208 1 Orejas Dolly 167 150 160 162 158 159 159 1 Calzo lateral viga dolly 130 124 117 131 128 125 126 2 Topes de rala 27 29 27 28 29 28 28 1 Orejas Base deslizante 77 76 80 75 79 77 77 2 Tabla 33. Tiempo recogidos corte estructura tiro

CICLOS TIRO 1 2 3 4 5 6 Promedio

No. De boquillas

Orejas Tiro 63 59 62 65 60 62 62 1 Cubres Tiro 90 85 87 82 86 85 86 2 Placa base 92 90 93 95 91 92 92 1 Placa de amarre 63 61 60 59 62 63 61 1 Arandelas tope 38 39 29 27 28 29 32 1

75

Tabla 34. Tiempo recogidos corte estructura llantas CICLOS

LLANTAS 1 2 3 4 5 6 Promedio No. De

boquillas Protector de válvulas 46 43 45 42 44 46 44 1

11.8. OPERACIONES IRREGULARES DE LOS CORTES MANUALES Tabla 35. Cortes manuales operaciones irregulares

OPERACIONES IRREGULARES (s)

CICLOS Tiempo de alistamiento

(oxicorte) FV Limpiar Boquilla FV 1 434 100% 17 100% 2 364 100% 12 100% 3 402 100% 26 100% 4 390 100% 22 100% 5 387 100% 19 100%

PROMEDIO 395,4 100% 19,2 100% T. NORMAL 395,4 19,2

Tabla 36. Cortes manuales operaciones regulares

OPERACIONES REGULARES (s) CICLOS Fijar Plantilla FV Recoger material cortado FV

1 37 90% 16 100% 2 38 90% 15 100% 3 26 100% 21 90% 4 21 100% 20 90% 5 26 100% 15 100% 6 19 100% 18 100% 7 28 100% 15 100% 8 20 100% 17 100% 9 25 100% 19 100%

10 32 100% 16 100% 11 29 100% 19 100% 12 30 100% 20 90% 13 27 100% 15 100% 14 25 100% 18 100% 15 23 100% 19 90%


76

11.9. CORTES MANUALES

Tabla 37. Tiempos recogidos corte por piezas

CORTES MANUALES (s)

1 Corte de Refuerzos

Bombones FV Corte de Refuerzos

Zetas FV 2 351 100% 320 100% 3 380 100% 326 100% 4 421 90% 324 100% 5 369 100% 318 100% 6 349 110% 315 100% 7 344 110% 324 100% 8 395 95% 403 90% 9 467 85% 350 95%

10 342 100% 330 100% 11 370 100% 325 100% 12 402 95% 338 95% 13 362 100% 339 95% 14 342 110% 375 95% 15 389 95% 368 95%


11.10. TIEMPOS TOTALES

Tabla 38. Tiempo total de corte con pantógrafo

TIEMPO TOTAL DE CORTES CON PANTOGRAFO (s)

Actividades T. N Frecuencia

T. total de actividades por Vagón

Preparar maquina 60,39 Cada 1 Ciclo 5072,42 Depositar material 25,28 Cada 1 Ciclo 3286,50 Adquisición de material (almacén) 1995,40 Elemento casual 11972,40 Ajustar material para corte 38,90 Elemento casual 583,50 Limpiar boquilla cortante 40,90 cada 10 Ciclos 613,5 Cambiar boquilla cortante 126,78 Depende del calibre 1267,76 Fijar Plano 66,70 Al inicio de una pieza 3068,2 Desmontar Plano 9,70 Al inicio de una pieza 446,2 Cambio de Acetileno 635,60 Cada 3 días 635,60 Cortar Sobrante (Desperdicio) 184,90 Elemento casual 1109,4 Tiempo de Alistamiento de equipo 268,84 Al inicio de una pieza 12366,525 Tiempo total de corte 10939 Corte de un vagón 10939 Total 51361,13

77

Tabla 39. Tiempos totales de cortes manuales

TIEMPO TOTAL DE CORTES MANUALES (s)

Actividades T. N Frecuencia T. total de actividades

por Vagón

Adquisición de material 1995,40 Elemento casual 1995,40

Tiempo de alistamiento 395,4 Al inicio de un corte 1581,6

Limpiar Boquilla 19,2 Elemento casual 153,6

Fijar Plantilla 26,7057778 Cada 1 ciclo 106,8231111 Recoger material cortado 17,0657778 Cada 1 ciclo 68,26311111 Corte de los bombones 374,661735 Cada 1 ciclo 749,3234694 Corte de las zetas 331,151786 Cada 1 ciclo 662,3035714 Total 5317,31

11.11. DETERMINACIÓN DE ESTÁNDARES Tabla 40. Determinación de estándares en pantógrafo.

DETERMINACION DE TIEMPO ESTANDAR (s) Asignación de Suplementos Hombre

Suplementos Constantes Necesidades personales 9% Fatiga 4% Suplementos Variables Trabajo de pie 2% Ruido Intermitente y fuerte 2%

Total de Suplementos 17% Tiempo Normal Total 56678,44

Tiempo Estándar 66313,77699 11.12. ANÁLISIS DE LOS DATOS Las operaciones necesarias para ejercer el cargo en el pantógrafo son las antes mostradas en el diagrama de procesos, a excepción de aquellas actividades cuya frecuencia de ocurrencia se presentan en tiempos imprevistos o irregulares, por lo cual son considerados como elementos irregulares. Para llevar a cabo el tiempo estándar se estimó la ocurrencia de dichos elementos basado en su tendencia.

78

De acuerdo a los tiempos observados en pantógrafo, el tiempo estándar de corte de material para un vagón cañero completo es de 18.42 horas. La empresa labora normalmente 8 horas diarias, por lo tanto pantógrafo demora máximo dos turnos y medio para el corte completo de materiales que pasan por este puesto de trabajo para la fabricación de un remolque cañero. Gráfico 5. Diagrama Hombre-Máquina

DIAGRAMA HOMBRE - MAQUINA. PANTOGRAFO Tiempo (min.) HOMBRE MAQUINA Descripción de la actividad

0,65 Alistar lámina para corte 1.18 Fijar Plano 4.48 Alistar equipo 1.58 Corte Promedio de pieza 0.42 Depositar pieza cortada en material en proceso

1 Preparar máquina para corte 1.58 Corte Promedio de pieza 0.42 Depositar pieza cortada en material en proceso

De acuerdo al diagrama anterior, el tiempo de proceso es de 8.31 minutos, y el tiempo de ciclo es de 3 minutos. 11.13. SUGERENCIAS

Para mejorar el flujo de operaciones en pantógrafo hago las siguientes recomendaciones: • El operario de este puesto de trabajo debería contar con un dispositivo especial para la sujeción de las piezas cortadas, la principal característica de dicha herramienta, es que cuente con una longitud suficiente para alcanzar las piezas que quedan en el cajón de desperdicios, el uso de este eliminaría la dificultad para la extracción de piezas cortadas. • Las láminas suministradas a pantógrafo deberían de tener unas dimensiones tales que faciliten la manipulación de esta, y así eliminar gran parte del tiempo de alistamiento de material, y también eliminar la necesidad de que esta lámina primero sea cortada por cizalla y luego pase a pantógrafo para permitir la manipulación de la lámina.

79

12. CONCLUSIONES

El sector metalmecánica, es un sector en el que se ha realizado pocos estudios relacionado con la estandarización de métodos de trabajo y tiempos, puesto que la teoría existente nos hace énfasis en la determinación de elementos de poca duración, en mi proyecto, determiné elementos con duraciones de mas de dos horas, puesto que clasificar las operaciones ejecutadas en elementos mas pequeños, se convertiría en una lista de gran cantidad de actividades y un manejo excesivo de información innecesario, esto también se debe a que la fabricación de un solo producto requiere en promedio de 15 turnos de labor, diferente cuando se maneja productos donde su tiempo de ciclo son inferiores a una hora. Para lograr un estudio adecuado de toma tiempos, clasifiqué, las partes generales o macro del equipo como subconjuntos, es decir, cada uno como un producto independiente de los demás, se determinó las actividades interesantes a estudiar para cada uno de estos subconjuntos, generalmente, dichas actividades son: ubicación, rayado, corte y soldadura. Para lograr el 100% de cumplimiento de la estandarización de los procesos, es importante empezar por la adecuación de las máquinas, puesto que estas, en este momento, arrojan material que no cumplen con exactitud las especificaciones dadas por los planos, lo cual conlleva, a que los operarios, tanto armadores como soldadores, incurran en operaciones diferentes a las planeadas, tales como: Operaciones improductivas en las que incurren normalmente los armadores: • Cortes para dar medida al material requerida por el proceso. • Otra operación común es, calentamiento del material, para ser doblado al ángulo requerido por el proceso.

Operaciones improductivas en las que incurren normalmente los soldadores. • Buscar material para complemento en la unión de dos piezas, dado que estas presentan una separación considerable, esto con el fin de asegurar un buen acabado de la soldadura. Anteriormente se estimada que la fabricación de un remolque cañero, estaba entre 17 y 18 turnos, se ha demostrado que si cumple lo establecido en este proyecto, el tiempo final de procesamiento será el equivalente a 120 horas de labor.

80

Un factor variante de los tiempos, es en el tamaño de los remolques, es decir, su capacidad. Actualmente las capacidades en que se fabrican los remolques son de 8, 12, 14, 20 y 30 toneladas, llamados estos como HD-12000, HD-14000, HD-20000 y HD-30000 respectivamente, dependiendo de su capacidad varían las cantidades de crucetas a fabricar, puesto que, cuando son de 8 toneladas, lleva una cruceta, y cuando son de 30 toneladas, lleva hasta 3 crucetas, así mismo varia en otros subconjuntos.

81

BIBLIOGRAFIA BENJAMIN, Niebel. Ingeniería Industrial: estudio de Tiempos y movimientos. 5 reimpresion. México: Homewood, llinois, EUA. 1976. 664 p. Estudio del trabajo [en línea]: estudio del trabajo y su importancia. Madrid: GestioPolis, 2001. [consultado el 6 agosto de 2007]. Disponible en Internet: http://www.gestiopolis.com/recursos/experto/catsexp/pagans/rh/14/impoestudioW.htm Misión de imecol s.a. [en línea]. misión de la empresa IMECOL S.A. Colombia: IMECOL S.A., 2001. [consultado el 9 de septiembre de 2007]. Disponible en Internet: http://www.imecol.com/NOSOTROS3def2.htm. Panorama económico cali valle del cauca [en línea]. Colombia: Proexport, 2007. [consultado el 4 de agosto de 2007]. Disponible en Internet. http://www.proexport.com//panoramavalle PARRA VALDES, Daniel. Análisis del sistema de fabricación empleado por la empresa Imecol en la fabricación de equipos para el transporte de caña. Cali, 2007. 87 p. Ingeniero Industrial. Universidad Autonoma de Occidente. Facultad Ingeniería Industrial. Producción. Visión de imecol s.a. [en línea]: visión de la empresa IMECOL S.A. Colombia: IMECOL S.A., 2001. [consultado el 9 de septiembre de 2007]. Disponible en Internet: http://www.imecol.com/NOSOTROS2def2.htm.

estandarizacion de metodos y determinacion de...

Documents