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G L O B A L S O L U T I O N S F O R L O C A L C U S T O M E R S – E V E R Y W H E R E

A qualificação dosprocessos de soldagem

está no coraçãoda Caterpillar

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índice

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A qualificação dos processos desoldagem está no coração dosprodutos da Caterpillar Brasil

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ESAB presenteia o vencedor da edição paulista do PrêmioSoldador Padrão 2007

Mineroduto Samarco – Participação da ESAB foi fundamental para aconstrução da obra

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Com a ESAB, Painco segue firme entre principais fornecedores para o setor de bens de capital em movimentação deterra e mineração

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Atlântico Sul: oportunidade debons negócios

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Feira da Mecânica 2008 – Estande da ESAB vai exibir produtos sofisticados e com alta produtividade

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Tecnologia ESAB no desenvolvimento de equipamentos

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QSetTM – um grande avanço emtecnologia de soldagem

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índice

Publicação institucional da ESAB Brasil

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Cidade Industrial

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Expediente

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página 31

M3 PlasmaTM – Sistema demecanizado de corte plasma paramarcação, corte de alta qualidade e alta velocidade e corte dechapas pesadas

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Embalagem à vácuo: maior proteção para arames tubulares

Pacotes para robôs AristoPower 460

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Sistema Endless Marathon Pacelimina paradas para troca dostambores de arame

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Como maximizar a produtividadena soldagem

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Laboratório de engenharia:tecnologia a favor de novosequipamentos

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ESAB apóia projeto em prol domeio ambiente

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Inaugurada em 2002, a Ponte JK sobre o Lago Paranoá, em Brasília (DF), transformou-se em um ponto turístico pela sua beleza. A estrutura possui três arcos de 3.150 metros que desenham o movimento de uma pedra quicando sobre o espelho d’água. Tem seis pistas de rolamento para veículos e duas para pedestres e ciclistas nos dois sentidos.

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A qualificação dos processos de soldagem está no coração dos produtos da Caterpillar Brasil

Há pouco mais de meio século, a realidade brasileira era consi-deravelmente diversa desta que podemos observar hoje. O censo

de 1950 contou 51,9 milhões de brasileiros, a maioria dos quais morando na zona rural. Com uma industrialização ainda insipiente, o país exportava sobretudo produtos primá-rios e ocupava um modesto 53º lugar entre as economias do mundo. Diante de tal des-crição, pode parecer que não havia por aqui muitos atrativos para investimentos, o que de modo algum era verdade. Naquele cenário mundial do pós-guerra, caracterizado pela

expansão econômica – sinônimo de incon-táveis oportunidades –, muitas companhias internacionais perceberam que, em algumas décadas, o Brasil poderia avançar bastante e se dispuseram a contribuir para isso.

A Caterpillar, por exemplo, chegou em 26 de outubro de 1954, instalando-se no bairro paulistano da Lapa, em um armazém voltado para a comercialização, produção e estoca-gem de peças. No ano seguinte, adquiriu uma área de 164.000 m², em Santo Amaro, outro tradicional bairro de São Paulo, construindo sua primeira fábrica no país. Nos anos de 1960, iniciou a produção de equipamentos:

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Caterpillar

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Caterpillar

a primeira máquina fabricada no Brasil foi a Motoniveladora 12E. Desde aqueles primór-dios, investir tem sido uma constante para a empresa. Em 1973, comprou um terreno de 4 milhões de m2 em Piracicaba (SP), planejando instalar ali sua segunda fábrica, concluída em 1976, e que hoje conta com 165.000 m² de área construída. Em 1993, a Caterpillar con-centrou nessa unidade de Piracicaba todas as suas operações administrativas e industriais.

Hoje, com mais de 190 milhões de habi-tantes, o Brasil se situa entre as dez maiores economias do mundo; já a Caterpillar é a 15ª exportadora do país – a 5ª exportadora do Estado de São Paulo –, tendo alcançado, em 2006, o recorde histórico de 1,1 bilhão de dólares, correspondente a vendas para 120 países. Sua linha de produtos é composta por 28 modelos de classe mundial, incluindo escavadeiras hidráulicas, compactadores, carregadeiras de rodas, motoniveladoras, re-troescavadeiras e tratores de esteiras, além de ferramentas e acessórios especiais para seus equipamentos – todos itens que têm na solda um aspecto fundamental de produção. Desde outubro de 2001, a empresa atua também no mercado de energia, produzindo grupos gera-dores de 40 a 370 KW.

A fábrica de Piracicaba conta com uma estação de tratamento de efluentes industriais e sanitários; parte da água consumida na fá-brica é reciclada e o restante é tratado e lança-do completamente limpo no Rio Piracicaba. A

empresa informa ter eliminado de seu proces-so produtivo, das peças e dos componentes, substâncias nocivas à saúde e à atmosfera, como o cromato de chumbo, antes usado em tintas; o cádmio e o amianto, aplicados em peças; e substâncias clorofluorcarbonadas, que agridem a camada de ozônio. Também investiu na suspensão das tubulações e tan-ques de óleos para evitar possíveis contami-nações do solo e do lençol freático. Garante que vem conseguindo bons resultados na re-ciclagem de óleos, papéis, metais e plásticos, e que há muitos anos co-processa seus resí-duos industriais sólidos (lama industrial e borra de tinta) em fornos de cimento.

Nos últimos anos, a Caterpillar Brasil tem obtido diversas certificações de excelência: ISO 9002 (1994), MRP II Classe A (1999), Ex-celência Operacional (2000), ISO 14001 (2001) e ISO 9001:2000 (2003). Em 1999, conquis-tou o Prêmio Nacional da Qualidade. Alcan-çou também, e vem mantendo, a certificação de Excelência Operacional, fator de competiti-vidade no mercado internacional. E por quatro anos consecutivos foi qualificada como uma das melhores empresas para se trabalhar no Brasil e na América Latina, de acordo com as pesquisas Exame/FIA, Great Place to Work e Valor Carreira/Hay Group. Atualmente, se orienta pela metodologia 6 Sigma, centrada na busca da eliminação de defeitos em pro-cessos para destinar ao mercado produtos e serviços com alto grau de perfeição.

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No âmago daprodução, a solda

“A solda é o ‘core’ da Caterpillar”, assina-la Luiz Lanza, supervisor de Manufatura da empresa, cuja ampla linha de produtos ab-sorve perto de 3 mil toneladas de solda por ano – 2,4 mil toneladas utilizadas interna-mente na fábrica de Piracicaba e algo entre 480 e 600 toneladas anuais aplicadas por diferentes fornecedores de partes e peças.

O plano da Caterpillar para o futuro pró-ximo é ampliar a capacidade interna, trans-ferindo mais algumas de suas operações para os fornecedores, o que significará maior consumo de solda, tanto internamente como nas instalações dos fornecedores. Em linhas gerais, a idéia é lançar novos produtos, subs-tituindo itens mais convencionais por outros de maior valor agregado, com mais tecnolo-gia, robustez e resistência, e cuja produção terá maior utilização de solda. Um dos itens já apresentados ao mercado é uma carre-

gadeira para mineração subterrânea, com diversos componentes de alta tecnologia e que pode ser controlada remotamente. Sua produção substitui os ‘scrapers’, que são ca-çambas mais simples.

Para dar uma idéia do quanto maior po-derá vir a ser o emprego de solda com o lançamento desses novos produtos, Lanza explica que a etapa de soldagem de uma caçamba, depois de suas partes estarem devidamente montadas, consome dois dias de trabalho de um soldador, enquanto ape-nas o chassis traseiro da nova carregadei-ra exige uma semana de trabalho de dois soldadores, sendo que o chassis dianteiro requer mais três dias de trabalho também de dois soldadores. “A maioria dos serviços para a produção dessa nova carregadeira corresponde a soldas de 12 a 22 milíme-tros”, comenta o supervisor.

O número de profissionais especializa-dos nos diferentes processos de soldagem

A Caterpillar Brasil faz questão de sublinhar que o desempenho positivo nas exportações se traduz em benefí-cios internos: além do pagamento de impostos e taxas, na esfera pública, e da aquisição de bens e serviços, na esfera privada, há também a desta-car a geração de empregos diretos. Nos últimos dois anos, foram duas mil contratações. Hoje, são 4.900 empregados efetivos, para os quais é oferecido um plano de benefícios abrangente e um programa voltado à medicina preventiva e à qualidade de vida. A empresa acredita que inves-tir no constante aperfeiçoamento de seus profissionais e em alta tecnolo-gia é a melhor maneira para manter um ambiente organizacional saudável

e motivador. Investimentos constan-tes também são realizados em equi-pamentos e instalações produtivas, na rede de comunicação mundial com outras unidades e com os re-vendedores.

O programa de responsabilidade social instituído pela Caterpillar inclui ações com o objetivo de promover o desenvolvimento sustentável de Pi-racicaba, cuidar de adolescentes na área mais pobre do município, abrir oportunidades de terapia ocupacio-nal para aprendizes da Apae, e esti-mular projetos culturais, como a Or-questra Filarmônica de Piracicaba, a encenação da Paixão de Cristo e o Grupo Andaime, da Universidade Metodista de Piracicaba (Unimep).

Desde os anos de 1990, a em-presa participa de atividades da Fundação Floresta Tropical, que propaga a conscientização pela sustentabilidade na região Amazô-nica e criou a instalação temática “Cochicho da Mata”. O espaço, que já recebeu mais de 350 mil estudan-tes, de 7 a 18 anos, nas cidades de São Paulo, Piracicaba, Brasília, Be-lém, Curitiba, Campinas, Belo Ho-rizonte e Rio de Janeiro, possibilita aos visitantes conhecer uma floresta tropical de verdade, com vegetação e simulação do clima e de animais típicos. A empresa também criou os projeto LixoÚtil, em 2005, sobre re-ciclagem, e Planeta H2O, para aler-tar sobre a escassez da água.

Investimento nas pessoas e na comunidade

Caterpillar

Caterpillar participa das atividadesda Fundação Floresta Tropical

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Caterpillar

corrobora a idéia de que a solda é o cora-ção da produção na Caterpillar Brasil. Em novembro de 2007, dos 4.900 funcionários da companhia, 1.151 eram soldadores. Eles trabalham em regime de três turnos, que cobrem as 24 horas do dia. “Estamos contratando mais soldadores, porque, como disse, embora nós devamos transfe-rir parte considerável da produção interna atual para fornecedores, estamos aumen-tando a produção internamente.” Preparação - Além de contratar, a Cater-pillar tem procurado preparar os soldado-res para que eles melhorem o desempe-nho. Recentemente, foi adotada uma nova especificação para recertificação de todos os soldadores. Essa especificação deter-mina que os testes dos soldadores devem envolver a utilização de corpos de provas mais sofisticados do que os utilizados no passado, e ensaios mais minuciosos, em função da exigência da qualidade do pro-duto. “Desenvolvemos até ensaios destru-tivos dos corpos de prova, justamente para verificar se foi dada a penetração adequa-da e se o tamanho da solda está de acordo com as especificações. Toda vez que um soldador mudar de operação, será treinado para aquele novo tipo de soldagem. Vamos certificar o soldador na operação que ele terá que fazer, para que tenhamos a certe-za de que o produto terá a qualidade exi-gida e que não será necessário refazer o trabalho”.

Lanza explica que o objetivo é também preparar o que chama de soldadores mul-tifuncionais. Existem soldadores que têm habilidade para determinado tipo de solda, e não para outro. Quem faz uma solda con-tínua, em vários ângulos, normalmente terá dificuldade para executar uma solda circu-lar. Com nosso novo procedimento, toda vez que um soldador mudar de função, de-verá passar por um teste para ver se tem qualificação para executar adequadamente a operação para a qual está sendo desig-nado.

Tem sido dada especial atenção aos trabalhos com procedimentos de solda-gem mais complexos, que exigem muito do soldador, como as soldas muito longas, que não podem ter interrupção para que se evitem problemas posteriores às peças. “Estamos tentando reduzir o uso desses procedimentos com alternativas como a

solda semi-automática ou o arco submer-so”, diz Lanza.

Preparar e retreinar soldadores não é uma novidade na Caterpillar. No passado, havia uma ‘escolinha de solda’ dentro da empresa; internalizar o aprimoramento das equipes é uma prática que se revela sempre adequada. “Estamos pegando muita gente nova no mercado, e queremos fazer com que eles sejam bem treinados e tomem gos-to pela profissão”, diz o supervisor.

Pesquisas feitas pela própria Caterpillar indicam que os profissionais da empresa têm orgulho de serem soldadores. Os au-xiliares sentem-se motivados a se preparar por meio dos cursos que a empresa dispo-nibiliza, com o objetivo de se tornarem sol-dadores. Há entre os funcionários a percep-ção da importância dos soldadores para o processo produtivo da Caterpillar, e há tam-bém o entendimento de que a ocupação configura uma oportunidade de ascensão e de segurança de emprego.

A empresa estimula os soldadores e outros trabalhadores a crescer por meio do estudo formal. É uma estratégia ter 100% do ‘chão de fábrica’ formado no curso téc-nico de mecatrônica. Para tanto, foi firmado convênio com a Escola de Engenharia de Piracicaba (EEP), da Fundação Municipal de Ensino, que oferece esse curso de nível téc-nico, com dois anos e meio de duração.

Parceria - Ao longo do tempo, com maior ou menor volume de negócios entre as duas companhias, a ESAB tem sido uma parcei-ra da Caterpillar. Um exemplo? Levando em consideração questões ergonômicas e de segurança do processo de trabalho, a ESAB desenvolveu o sistema de carretel metálico para arames tubulares, que passou a ser utilizado nas operações da Caterpillar. “Essa solução nos trouxe significativo ga-nho no que diz respeito à ergonomia”, diz Helaydson, explicando que o novo tipo de dispositivo pesa 25 quilos quando carre-gado – cinco a menos do que o dispositivo anteriormente usado – e também apresenta características que tornam mais fácil e rápi-do o seu manuseio durante o trabalho, com ganhos de tempo e eficiência.

Luiz Lanza ressalta que a Caterpillar não faz nada sem os fornecedores. “Dependemos muito de nossos fornecedores e preserva-mos um bom relacionamento com eles”, diz,

Empresa prepara profissionais para que eles se transformem em soldadores multifuncionais

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sublinhando uma postura de portas abertas para a apresentação e ofertas de produtos e serviços. “Tendo algo a oferecer, que atenda às necessidades da Caterpillar em termos de custo e benefício, estaremos sempre de bra-ços abertos aos nossos fornecedores tradi-cionais. Temos os nossos técnicos de solda para poder fazer a avaliação dos produtos”. Ele concorda que toda grande companhia precisa dessa permeabilidade, justamente para se informar e compreender o que está surgindo no mercado.

“A Caterpillar tem uma política de man-ter com todos os seus públicos, incluindo os fornecedores, uma relação bastante transparente, montada na ética, que esse é um diferencial no relacionamento entre empresa e fornecedores. Com isso, ao lon-go dos anos, ela construiu parcerias impor-tantes. Com certeza, a Caterpillar valoriza bastante essa cadeia de fornecedores”, frisa o supervisor.

A ESAB participa do Suppliers Day, uma promoção que, apesar da denomi-nação em inglês, foi criada pela Caterpillar Brasil para azeitar os relacionamentos com os fornecedores. A iniciativa consiste em uma reunião anual em que é feito um ali-nhamento: a Caterpillar apresenta a sua estratégia de negócios, mostra onde quer chegar e fala abertamente quais são os problemas e como espera que os fornece-dores possam ajudar, e coloca exemplos positivos de alguns fornecedores. “Essa forma de relacionamento é muito constru-tiva. Com ela, o fornecedor é informado dos objetivos da empresa e sabe onde ela quer chegar. E isso cria a condição para que o fornecedor possa se organizar para oferecer o que a Caterpillar precisa. Assim se estabelece um relacionamento bastante aberto, do tipo ganha-ganha, o que, sem dúvida, é saudável para ambas as partes”, conclui Luiz Lanza.

Há casos de soldadores que fi-zeram faculdade. “Recentemente, contratei um soldador para trabalhar na área de Engenharia de Processos porque, além da experiência que ele tem em solda, está fazendo o curso de engenharia mecânica. Um profis-sional assim tem potencial para, no futuro, assumir funções de maior res-ponsabilidade e alcançar crescimen-to profissional dentro da empresa.”

Analista de processo na área de Engenharia de Solda, Helaydson R. Silva tem uma história dentro da Ca-terpillar que começa na época do cur-so de formação profissional no Senai e inclui conquistas importantes em nível nacional e internacional. Ele in-gressou na empresa em 1998, como aprendiz, e naquele mesmo ano for-mou-se em caldeiraria e foi convida-

do a permanecer na empresa, traba-lhando na produção. “No período em que eu era aprendiz do Senai, atuei nove meses na área de treinamento, e quando fui contratado como fun-cionário, fiquei mais nove meses na produção, retornando depois para a área de treinamento, onde permaneci por seis anos”, conta.

Em 2002, Helaydson participou da Olimpíada do Conhecimento, que reúne estudantes do Senai de todo o país em 35 modalidades, corres-pondentes a ocupações industriais; concorrendo na área de soldagem. Ele ganhou a etapa Estadual, realiza-da nas cidades paulistas de Limeira e de Americana, classificando-se para a etapa Nacional, no Rio de Janeiro, que também venceu, qualificando-se assim para disputar em 2003 a

Olimpíada Internacional, realizada na Suíça. “Fiquei em quarto lugar, concorrendo com estudantes de 24 países”.

De acordo com Helaydson, em certames como o Soldador Padrão, organizado pelo Senai e pela Asso-ciação Brasileira de Soldagem (ABS), os soldadores da Caterpillar demons-tram sempre um bom conhecimento e habilidade. Praticamente 100% dos processos da empresa são o MIG/MAG e o arame tubular e, como nesses torneios os participantes são avaliados nos processos com ele-trodo revestido MIG/MAG e TIG, os soldadores da empresa normalmente têm um bom desempenho. Quanto aos outros processos, têm que pas-sar por um treinamento para pode-rem equilibrar a disputa.

Um soldador, um exemplo

Caterpillar

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AESAB presenteou com uma máquina de solda o soldador Sidnei Donizete Coutinho, profissional do setor de fundi-

ção da Voith Paper – divisão da Voith do Brasil, localizada em São Paulo. Ele con-quistou o primeiro lugar no Prêmio Sol-dador Padrão 2007. Esse prêmio, já tra-dicional, é uma realização da Associação Brasileira de Soldagem (ABS) e do Senai

de São Paulo, por intermédio do Núcleo de Soldagem da Escola Senai Nadir Dias de Figueiredo, da cidade de Osasco.

O objetivo do prêmio é valorizar a classe profissional do soldador e reconhecer sua importância dentro do processo produtivo, razões pelas quais a ESAB tem patrocina-do a iniciativa. O gerente geral da ESAB SP, Pedro Rossetti Neto, participou da ce-rimônia de premiação, realizada no auditó-

ESAB presenteia o vencedorda edição paulista do

Prêmio Soldador Padrão 2007

Soldador Padrão

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rio do Senai de Osasco, na noite de 14 de setembro de 2007, e, em nome da ESAB, cumprimentou e parabenizou o vencedor. O diretor executivo da ABS, Daniel M. de Almeida, entregou a Sidnei o troféu que ca-racteriza o Prêmio Soldador Padrão.

Para chegar em primeiro lugar, Sidnei Donizete Coutinho superou 85 concor-rentes, inscritos por grandes empresas de diversos pontos do Estado de São Paulo. Inicialmente, os participantes cum-priram uma prova teórica, com base na qual foram selecionados 11 concorrentes para uma prova prática de oito horas no Senai de Osasco. Essa segunda e deci-siva etapa aferiu a habilidade de soldar, a atitude na aplicação dos conhecimentos e a utilização da documentação técnica, além de aspectos como segurança, con-servação do equipamento e do ambiente de trabalho. Para a composição da nota final, foram levados em conta as avalia-ções visual e dimensional e ensaios labo-ratoriais. Os 11 finalistas participaram da solenidade de premiação.

A divulgação do resultado do Prêmio Soldador Padrão ocorreu ao final do En-contro Regional de Tecnologia da Solda-gem, evento de três dias, com uma pro-gramação de palestras técnicas e uma exposição de equipamentos, produtos e serviços. A ESAB participou da exposi-ção, apresentando o equipamento Aristo-Power 460 e equipamentos portáteis da linha Origo. Quanto à linha de consumí-veis, um dos destaques no estande da ESAB foi o MarathonPac, uma embala-gem que proporciona grande vantagem em termos de produtividade.

Estímulo - O diretor-executivo da ABS, Daniel Marques de Almeida, explica que a idéia do Prêmio Soldador Padrão sem-pre foi incentivar o profissional do setor. “Como diz um amigo nosso, o soldador é obrigado a utilizar todos aqueles equipa-mentos de proteção e fica ‘escondido’ na sua unidade. Com o Prêmio, queremos evidenciar o seu trabalho e estimulá-lo a crescer profissionalmente”. O dirigente assegura que, ano a ano, o nível dos par-ticipantes vem melhorando e que a es-colha dos melhores está se tornado uma

tarefa cada vez mais complexa, porque as notas, além de muito altas, estão mui-to próximas umas das outras.

Almeida elogia as empresas que par-ticipam da iniciativa, sublinhando que a ESAB sempre apoiou não apenas o Prê-mio Soldador Padrão, como também con-gressos e seminários do setor. Ele desta-ca que grandes companhias têm buscado desenvolver programações voltadas para a formação e o aprimoramento de seus soldadores, o que considera muito posi-tivo. “Empresas como a Caterpillar e Voith desenvolvem programas de treinamento e levam essa atividade muito a sério”, diz.

O diretor da ABS assinala também que a preocupação em qualificar os pro-fissionais nas empresas é importante neste estágio do desenvolvimento industrial do país porque, a exemplo do que vem acon-tecendo de forma crescente em escala glo-bal, também no Brasil será cada vez mais exigida a adoção da norma ISO 3834, que determina a necessidade de qualificação do pessoal de soldagem de acordo com o grau de importância que as atividades de solda tenham para as atividades produtivas específicas de cada fábrica.

O professor Cláudio Cabrera, diretor do Senai de Osasco, afirma que, desde o iní-cio, a idéia do Prêmio Soldador Padrão tem sido valorizar o soldador e toda a comu-nidade de soldagem. “Queríamos motivar, trazer o soldador, o trabalhador do chão de fábrica, para que ele se motivasse, se atualizasse, e percebesse aqui a quantas anda o estado da arte da soldagem e muito mais, que ele se sentisse valorizado”.

O diretor acentua que eventos tecno-lógicos com a participação direta de em-presas como a ESAB traz vantagens sig-nificativas também para a Escola Senai, que é especializada em metalurgia. Ele diz que, ao reunir alguns dos principais forne-cedores do setor, que mostram suas novi-dades em termos de tecnologia, o evento configura um verdadeiro fórum em que o foco da escola está na assimilação e dis-seminação de tecnologia. “Com eventos desse tipo, nossos docentes se atualizam, permitindo o aprimoramento de nossos currículos e um melhor planejamento de nossas ações de ensino”, conclui.

Sidnei Donizete com ogerente geral da ESAB SP, Pedro Rossetti Neto

ESAB expôs o equipamento AristoPower 460 e máquinasda linha Origo

Soldador Padrão

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Com a ESAB, Painco segue firme entre principais fornecedores para

o setor de bens de capital emmovimentação de terra e mineração

Figurando entre as empresas que mais consomem chapas grossas de aço produzidas pelo Sistema Usiminas – do qual a

Companhia Siderúrgica Paulista (Cosipa) faz parte – e constando da relação dos principais fornecedores de indústrias de bens de capital para setores de movi-mentação de terra e mineração, como a Caterpillar, CNH, Dynapac JCB, Komatsu, Metso e Liebherr, entre outras, a cinqüen-tenária Painco Indústria e Comércio S/A

é um daqueles interessantes casos de empresas que sempre souberam se trans-formar rapidamente, lendo as tendências do mercado e aproveitando muito bem as oportunidades.

Essencialmente brasileira, a compa-nhia foi fundada em 17 de junho de 1957 por usineiros de Rio das Pedras (SP) – próximo a Piracicaba (SP) –, interessados em incentivar o plantio de cana na região, matéria-prima das usinas de produção de açúcar e álcool. O plantio da cana exige

Bens de capital

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Peças prontas com

participação Painco

a preparação adequada do solo, mas, na época, os pequenos sitiantes locais não tinham dinheiro para investir em equipa-mentos apropriados. A saída foi montar uma empresa que pudesse oferecer para os produtores os serviços de preparação da terra.

A empresa foi denominada Patrulha de Mecanização Agrícola, o que originou a sigla Pamec, e inicialmente operava com dois tratores. Com o correr do tempo, a empresa passou a fazer a manutenção de implementos agrícolas e foi adquirindo conhecimento nesse campo, até que co-meçou a fabricar produtos, como cultiva-dores, grades e arados, transformando-se em uma indústria metal-mecânica, a Pa-mec Indústria e Comércio, cujas iniciais dariam origem à marca Painco.

Na década de 1970, a Painco passou a produzir complementos para carregadeiras de cana, pás carregadeiras, retroescava-deiras, lâminas dianteiras e traseiras adap-tadas aos tratores agrícolas. Em 1975, a empresa havia entrado no ramo de caldei-raria e também atuava com uma pequena linha dedicada à produção de peças para tratores, fornecendo já para a Caterpillar e outros clientes. Nos anos 80, passou a enfatizar a produção de bens de capital, atendendo aos segmentos sucroalcoolei-ro, siderúrgico, de mineração e alimentí-cio. Nos anos 1990, percebeu mudanças no mercado e começou a construir o seu perfil atual. “Hoje em dia, não temos pro-dutos próprios. Prestamos serviços para terceiros na linha de produtos seriados”, explica Antônio João Severino, que todos conhecem por Neno, diretor executivo da Painco.

Em 2001, a empresa inaugurou, dentro da Cosipa, em Cubatão-SP, uma unidade especializada na fabricação de blanks, pe-ças em aço carbono cortadas por proces-so de oxicorte e plasma. Com o plano de consolidação da Painco, essa unidade foi transferida para Rio das Pedras no final de 2006.

Neno considera que essa experiência com a Cosipa foi positiva para as duas partes. “Nós alavancamos novos negócios para a Cosipa, em especial para a expor-tação de peças cortadas para torres eóli-cas. Chegamos a exportar mais de 30 mil

toneladas de peças em um ano. Foi um negócio novo para eles, sobretudo porque significou passar a vender produtos dife-renciados, com valor agregado.” Para a Painco também foi bom, e em função dis-so a empresa decidiu construir sua nova fábrica, em Rio das Pedras. “Estivemos praticamente cinco anos dentro da Cosipa e corrigimos todos os defeitos. Podemos falar que hoje temos uma fábrica modelo. Também aprendemos muito em termos de legislação ambiental. Lá na Cosipa tem que ser tudo certinho, o que nos permi-tiu um aprendizado muito bom nesse as-pecto”, afirma Neno. No mesmo ano de 2001, a Painco foi certificada na ISO 9002 versão 1994, e, dois anos mais tarde, na ISO 9001, versão 2000. A nova fábrica foi projetada para atender às normas ISO das séries 14.000 e 18.000.

A Painco tem, atualmente, duas unida-des de negócio. Uma delas corresponde à produção de blanks – que fornece peças cortadas com simples operações agre-gadas. A outra unidade produz conjuntos soldados, que são os blanks com opera-ções agregadas de maior valor, como sol-da, usinagem e pintura. Segundo o diretor, as peças são usadas pelos clientes em suas linhas de solda e montagem. “Hoje, nesse tipo de atividade, somos o primei-ro fornecedor no Brasil para o segmento de máquinas de movimentação de terra. E também estamos entrando no setor de mineração, buscando diversificar a produ-ção”, completa.

Mercado - Os dirigentes da Painco sa-bem que, atualmente, em razão da con-juntura econômica global, não é possível competir no mercado externo. “Apesar de possuirmos uma fábrica bem enxuta, de alta produtividade, ela não é competitiva para o mercado externo. O aço no Brasil está mais caro do que lá fora e tem o fa-tor de moeda: a taxa de câmbio também não está favorável para exportação”, diz o diretor executivo. Mas ele garante que, se houvesse equilíbrio no preço do aço e com o dólar mais forte, a Painco teria per-feitas condições de competição externa.

Neno também assegura que a em-presa é competitiva no mercado interno e fala com otimismo de 2008 e de 2009.

Bens de capital

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“Normalmente crescemos mais do que nossos clientes, porque, para aumentar a produção, os clientes precisam transferir para fornecedores externos algumas das operações e produção, as quais nós ab-sorvemos.”

Em 2007, a produção da Painco chegou a 60 mil toneladas por ano, com perspecti-va de crescimento para 2008. Para ilustrar o que esse consumo significa, acrescenta: “Todos os dias, recebemos em média mais de dez carretas repletas de chapas gros-sas, e enviamos para nossos clientes cerca 35 caminhões carregados de peças”.

Presença da ESAB - Atualmente, 70% dos equipamentos de corte utilizados pela Painco são da ESAB. “Há algumas máqui-nas mais antigas de outros fornecedores, mas as máquinas com idade inferior a qua-tro anos são todas da ESAB.” Essas má-quinas, que dispõem de comando numé-rico computadorizado (CNC), respondem por cerca de 80% da produção na área de corte; equipamentos de outros fornecedo-res executam as operações complementa-res de furação e dobras.

Quanto aos produtos de solda, a par-ceria entre a Painco e a ESAB é mais an-tiga: cerca de 12 anos. “Na área de solda,

90% das máquinas em atividade na Painco são da ESAB. As duas plantas da empre-sa – a fábrica mais antiga e a nova, ambas situadas em Rio das Pedras –, ocupavam, em fevereiro de 2008, 1.025 funcionários, dos quais cerca de 35% trabalhavam com máquinas de solda da ESAB. “Temos mais de metade das máquinas trabalhando em regime de dois turnos, utilizando sobretudo máquinas da ESAB.” Quanto aos equipa-mentos de corte, ocupam de 50% a 70% do tempo de cerca de 250 funcionários, o que permite afirmar que mais da metade dos funcionários da Painco atua com má-quinas da ESAB.

Neno elogia a sistemática de forneci-mento de suprimentos e também o aten-dimento prestado pelos técnicos da ESAB, o que abrange orientação para melhorar a utilização das máquinas, a execução de tarefas de manutenção preventiva e a preparação do pessoal interno de ma-nutenção. Segundo o empresário, essa proximidade traz vantagens para o dia-a-dia da empresa, em especial, ganho de tempo de produção: por exemplo, alguns dos problemas de manutenção podem ser resolvidos pela própria equipe da Painco, com orientações oferecidas por telefone pela equipe da ESAB.

Arq

uivo

Pai

nco

Bens de capital

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1 8 M A I O N º 9 2 0 0 8

Mineroduto SamarcoParticipação da ESAB foi fundamental para a construção da obra

Mineração

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A ESAB marcou presença com sua tecnologia na construção de mais uma grande obra: a ampliação do maior minero-

duto para transporte de minério de ferro do mundo, pertencente à Samarco Mine-ração S/A, com 396 quilômetros de ex-tensão. O mineroduto começa na mina de Germano, município de Mariana, em Minas Gerais, e segue até o porto de Ubu, no litoral capixaba.

Realizada entre os meses de março de 2006 e dezembro de 2007, com in-vestimentos de US$ 1.183 milhões, a participação na ampliação do mineroduto da Samarco foi de extrema importância para a ESAB. A empresa utilizou o mais avançado processo de soldagem e usou, em todo o projeto, somente arames tu-bulares autoprotegidos para dutos, de fabricação da própria empresa.

A ESAB trabalhou em parceria com a Construtora Techint-Brasil, responsável pela ampliação deste que foi o primeiro mineroduto construído pela Samarco, em 1975. Também fizeram parte do pro-jeto as construções de uma nova usina de concentração de minério na mina de Germano e de uma terceira usina de pe-lotização em Ubu.

Com a ampliação, a Samarco teve sua capacidade produtiva acrescida em 54%, passando das atuais 14 milhões de toneladas de pelotas por ano para 21,6 milhões de toneladas. Esta nova escala de produção será fundamental para a empresa acompanhar o crescimento de seus clientes e consolidar sua posição como uma das principais fornecedoras da siderurgia mundial.

Suporte técnico e produtos

A participação da ESAB na constru-ção do mineroduto não se resumiu em fornecer os produtos fundamentais para a realização da obra, mas também no trei-namento dos soldadores, capacitando-os a manusear equipamentos e consu-míveis tecnologicamente avançados. De acordo com informações do engenheiro Pedro Henrique Pereira Muniz, consultor técnico da ESAB, a empresa ofereceu

suporte técnico para a utilização de seus produtos e participou de treinamento e acompanhamento dos 161 soldadores que atuaram no projeto.

A tubulação do mineroduto foi cons-truída com chapas de aço API 5 e LX-60, ao longo dos 396 quilômetros de exten-são, sendo 346 km de diâmetro 20” e 50 km de diâmetro 18”. “Nestas condições, eram necessários soldadores bem treina-dos para executar os trabalhos”, comen-tou Pedro. A espessura do tubo utilizado no mineroduto varia de 8 mm a 19 mm, de acordo com as condições do terre-no. Em sua extensão, foram executadas 32.744 juntas.

Esta obra foi pioneira na utilização dos arames tubulares autoprotegidos (OK Tubrod 98 0A). A tubulação é pratica-mente toda enterrada a uma profundida-de de 1,5 metros e protegida de corrosão e abrasão através de fitas de PVC. Sua vida útil, inicialmente prevista para 20 anos, dobrou, devido às melhorias ope-racionais da construção.

Consumíveis parasoldagem fornecidospela ESAB utilizados

no mineroduto:

Eletrodos Revestidos Celulósicos

(OK 22.45P e OK 22.48P)

Fluxos Aglomerados

(OK Flux 10.71)

Arame para Arco Submerso

(OK Autrod 12.44)

Arames Tubulares Autoprotegidos

(OK Tubrod 98 OA).

Volume: OK 22.45P – 2.340 kg

OK 22.48P – 6.960 kg

OK Flux 10.71 – 7.425kg

OK Autrod 12.44 – 3.300kg

OK Tubrod 98OA – 30.420kg

Mineração

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Atlântico Sul:oportunidade de bons negócios

As obras de construção do maior estaleiro do Hemisfério Sul tem a participação da ESAB. O Atlântico Sul, que está sendo

instalado no Complexo Industrial e Portu-ário de Suape, em Pernambuco, terá uma capacidade de processamento de 100 mil toneladas/ano de aço para a construção de embarcações de grande porte, plata-formas e estruturas flutuantes. Atuando na construção de navios cargueiros, es-truturas offshore e no reparo e manuten-ção de embarcações, o estaleiro receberá um investimento previsto em US$ 220 mi-lhões. Serão 600 mil m² dedicados exclu-sivamente à construção naval, além de um cais de 750 metros de extensão.

A ESAB está fornecendo consumíveis e outros produtos para a obra e trabalha para se tornar fornecedor do estaleiro. Segundo o engenheiro Pedro Muniz, da filial da ESAB em Salvador, a previsão é de que o Atlântico Sul consuma, no pico da construção naval, 8.600 toneladas de aço por mês, o que representará um con-sumo de 170 a 260 toneladas de consu-míveis. “Este volume será um mix de ara-mes tubulares, arames sólidos, eletrodos revestidos e fluxos aglomerados”, diz.

Treinamento - A participação da em-presa nesse grande empreendimento não pára por aí. Com o objetivo de es-treitar os laços com o estaleiro, a ESAB se dispôs a treinar os cerca de 2.000 funcionários que farão parte da equipe de solda.

A primeira turma, composta por 230 soldadores e seis supervisores, aprendeu as técnicas da solda com arames tubula-res na indústria naval no período de 18 a 22 de fevereiro. O assunto segurança na soldagem também foi abordado e houve teste do produto Dual Shield 7100 LH (1,2mm) e demonstração da soldagem com backing cerâmico da ESAB. Ambos os produtos foram aprovados para serem utilizados no estaleiro.

O treinamento, ministrado pelos cola-boradores Pedro Muniz, Wilson Aquino, Daniel Jeremias, Cláudio Fernandes e Enéas Santos, das filiais Salvador e Rio de Janeiro, continuará nos próximos meses. Segundo Pedro Muniz, a idéia do treina-mento teve dois públicos-alvo: o estaleiro e os soldadores. “Participar da formação desses novos soldadores é interessante, pois assim eles terão uma boa referência da empresa”, conclui.

Naval

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Feira da Mecânica2008

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Feira da Mecânica

Estande padrão da ESAB Global será utilizado na feira

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Estande da ESAB vai exibirprodutos sofisticadose com alta produtividade

A ESAB, mais uma vez, procura antecipar-se à demanda do mercado e prepara para a 27ª Feira Internacional da Mecâni-

ca a demonstração de diversos produtos que irão atender vários segmentos. De acordo com o gerente do setor de De-senvolvimento de Máquinas, Flávio dos Santos, a empresa procura sempre reno-var sua linha de equipamentos para ade-quá-la à necessidade de seus clientes.

O uso da metodologia Puma, implan-tada na empresa em 2006 para geren-ciar os projetos e acompanhar passo a passo as etapas do desenvolvimento de

novos equipamentos, reforçou o foco na demanda, qualidade. E os resultados são máquinas com tecnologia de ponta, au-mento de funcionalidades, melhorias e novos designs. Além disso, os produtos que estarão expostos na feira se desta-cam pela sofisticação e por proporcionar maior produtividade.

Com a consolidada posição de lide-rança no mercado de máquinas e con-sumíveis de soldagem, tanto no Brasil quanto em todo o mundo, a ESAB quer mostrar no seu estande na feira que pos-sui soluções para todos os segmentos em que atua. Com alto padrão de qua-

Feira da Mecânica

Smashweld 187M / 187 / 257

2 3M A I O N º 9 2 0 0 8

lidade e desempenho, os equipamentos da empresa antecipam as necessidades do mercado com novidades que contri-buem não apenas para maior produtivi-dade, mas também lucratividade.

O pré-lançamento da Smashweld

318/418 será uma das novidades apre-sentadas pela empresa. O equipamento, que estará no mercado em 2009, reforça as qualidades, o design e a robustez do maior lançamento da ESAB neste ano, a Smashweld 257.

Feira da Mecânica

Para garantir o lançamento de novos equipamentos em 2009, o setor de Desenvolvimento de Má-quinas trabalha com empenho este ano. Veja o que a ESAB está pre-parando:• Automação: nacionalização da li-nha de colunas de grande porte da série Cab 460.

• Máquinas de corte: projeto Sabre SXE, que abrangerá a nacionalização da pla-taforma de equipamentos Sabre, que hoje é oferecida pela ESAB USA.• Máquinas especiais para exporta-ção: a empresa colocará no merca-do latino americano duas novidades, a Smashweld 257M e a OrigoArc 328AC/DC.

Além disso, vários outros estudos e projetos (como novos osciladores e uma nova linha de máquinas tiristo-rizadas para soldagem com eletrodo em plataforma modular) estão sendo desenvolvidos. O foco é entender as necessidades dos clientes e transfor-má-las em novas soluções com au-mento de produtividade e ganhos.

Pensando em 2009...

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Estrelas daFeira da Mecânica:

Caddy™ Tig 2200i CA/CC

Uma das características mais importantes de um equipamento TIG AC é fornecer um arco estável. O Caddy™Tig 2200i possui a função QWave™ que otimiza a forma da onda AC para fornecer um arco suave e ao mesmo tempo com o menor ruído possível, sem comprometer o re-sultado da solda. O equipamento também possui AC real, onde a corrente ajustada é sempre igual à corrente de soldagem. Smashweld 187M / 187 / 257

Equipamentos projetados especialmente para atender os requisitos na soldagem de chapas fi-nas em pequenas e médias indústrias, autope-ças, concessionárias de veículos e manutenção industrial. Possui alimentador de arame embuti-do no gabinete, o que possibilita maior proteção do consumível e flexibilidade operacional. Tem excelente desempenho na soldagem de chapas finas em curto circuito. Possui arco com ótima estabilidade e pouca ocorrência de respingos. O ajuste da tensão do arco através de chave sele-tora de faixa permite determinar parâmetros com precisão. A velocidade de alimentação do arame com controle eletrônico propicia ajuste preciso e facilidade operacional.

OrigoTM Arc (256 / 406 / 426 / 456)

Mais uma opção na linha de retificadores. É assim que o Origo Arc 426 deve ser visto. O equipamento faz parte da linha de fontes de cor-rente contínua para soldagem manual e solda com ampla gama de eletrodos revestidos. É fácil de manusear e ideal para uso em indústrias de produção leve e média, para realizar manutenção e ser utilizado em serralherias, por exemplo.

Entre as principais características da máqui-na, podemos ressaltar sua utilização para sol-dagem em aços carbono, inoxidáveis, em ferros fundidos, alumínio e suas ligas, cobre e bronze. Possui elevada tensão em vazio, o que assegu-ra fácil abertura e excelente estabilidade do arco elétrico.

O ajuste da corrente é feito de forma contínua através da manivela localizada no painel frontal, permitindo selecionar com precisão a corrente de acordo com a aplicação. Alimentação elétrica

Caddy™Tig 2200i CA/CC

OrigoTM Arc 426

Feira da Mecânica

2 5M A I O N º 9 2 0 0 8

trifásica e com voltagens disponíveis no merca-do. A refrigeração forçada protege o equipamen-to contra excessos de temperatura dos compo-nentes internos.

O gabinete é robusto, construído em chapas galvanizadas, pintado por processo de eletros-tático. Os Origo Arc são fornecidos em diversas configurações com ou sem opcionais montados na fábrica ou fornecidos separadamente.

OrigoTM Tig 3000i (CA / CC, TA24 CA / CC)

Fonte de energia para soldagem pelo proces-so TIG, o equipamento fornece excelente aber-tura de arco e arco estável em ambos os modos CC e CA. Os materiais típicos para soldagem CA incluem alumínio, ligas de alumínio e magnésio. Os materiais típicos para soldagem CC incluem aço inoxidável, aço e ligas de cobre.

Uma das características mais importan-tes desta fonte de energia de soldagem TIG é fornecer um arco estável. O equipamento com a função QWave melhora a forma da onda CA para oferecer um arco suave e ao mesmo tempo com baixo ruído sem comprometer o resultado da soldagem. Esta fonte também possui faixa real de CA, onde a corrente regulada é igual a corrente real.

O equipamento pode ser utilizado para aplica-ções em concerto e manutenção, em fabricação de tubos, na construção civil, equipamentos de transporte, fabricação de automóveis, na cons-trução naval e plataformas.

Fonte 653 CVCC

Fonte para soldagem multiprocesso utilizada em soldagem MIG/MAG, arames tubulares, arco submerso, eletrodos revestidos e goivagem com eletrodos de grafite.

Suas principais características consistem em ser compatível com toda a linha OrigoTM Feed de alimentadores de arame. Tem capacidade para 650 amperes a 100% do ciclo de trabalho. Pos-sui tomada de 115 VAC para alimentação de refrigeração para tochas ou outras ferramentas auxiliares e circuito eletrônicos protegidos contra poeira localizados em um compartimento de fácil manutenção.

O sistema de ventilação somente é acionado quando necessário, gerando menos ruído e me-nor consumo de energia. Possui segurança to-tal e sistema de monitoramento que não permite que haja tensão no gabinete, eliminando possibi-lidade de choque elétrico. Alimentação trifásica em 220/320/440 V.

OrigoTM Tig 3000i

653 CVCC

Feira da Mecânica

2 6 M A I O N º 9 2 0 0 8

Um novo projeto com a partici-pação de um grupo de enge-nheiros de vários países é o destaque da área de Desen-

volvimento de Máquinas da ESAB. O grupo de profissionais, comandado pela equipe brasileira, está desenvolvendo um inversor de energia projetado a partir da máquina Aristo Mig 5000i, também desenvolvida pela ESAB.

Este novo equipamento será mais leve, para facilitar o manuseio, com entrada de um conversor com capacidade de 500 am-pères. “O projeto teve início no Brasil, mas cresceu e ganhou proporções mundiais. A meta é concluirmos o equipamento Aris-to Mig 5001i Multitensão ainda este ano e apresentá-lo aos clientes na feira do ano que vem”, afirmou o gerente de Desenvolvi-mento de Máquinas, Flávio dos Santos.

Atualmente, o projeto encontra-se na fase 2, quando são feitos os testes dos primeiros protótipos. Em seguida, a equipe dará início aos testes de integração entre controle e potência de energia. “O lança-mento deste produto irá marcar uma nova época de desenvolvimento da ESAB, por-que, além de moderno e prático, irá atender todos os itens das normas internacionais de segurança e construção”, ressalta Flávio.

Grupo internacional - O desenvolvi-mento do projeto exigiu a composição de um grupo internacional de nove engenhei-ros da ESAB, formado por brasileiros, sue-cos, indianos e americanos, chefiados pelo engenheiro Cristiano Ferreira, com a realiza-ção de reuniões mensais, desde o segundo semestre do ano passado. Os brasileiros são responsáveis pela criação e desenvol-vimento do projeto Aristo MIG Multitensão, e dois suecos participam dando consultoria sobre o sistema de controle de energia e potência.

Já os americanos irão participar da ter-ceira fase do trabalho, a partir do segundo

semestre deste ano, para avaliar o resulta-do dos testes de funcionamento do equipa-mento. “Além de desenvolver esta máquina, o grupo está trabalhando em outras tecno-logias que poderão ser utilizadas em toda linha de equipamentos da ESAB. Por isso, a importância de integrarmos os profissionais indianos, suecos e americanos nos proje-tos”, enfatizou Flávio dos Santos.

Dois engenheiros indianos chegaram à ESAB Brasil no dia 14 de janeiro e imedia-tamente iniciaram os trabalhos, junto com a equipe brasileira. Eles acompanham os tes-tes dos circuitos de controle e de potência do equipamento e deverão permanecer no país até o final de abril.

Equipe Técnica deCriação do Projeto

Engenheiros brasileiros:

• Flávio Pereira dos Santos

Gerente do setor de Desenvolvimento

de Máquinas

• Cristiano Magalhães Campos Ferreira

Líder do projeto

• Marco Aurélio Alves Ferreira

Responsável pelo sistema de controle

• Fernando Missagia Matos Panades

Responsável pelo sistema de potência

Engenheiros indianos:

• Srinivasan Kesavan

Especialista técnico em testes

• Govarthanan Rengamuni

Especialista na implementação do projeto

Engenheiros suecos:

• Per Aberg

Consultor de sistema de controle

• Martin Svenson

Consultor de sistema de potência

Mesma estrutura da fonte AristoMig com bloco

multitensão em substituição ao Autotransformador.

Aristo Mig 5000i

Aristo Mig 5001i Multitensão

Produto

Tecnologia ESAB nodesenvolvimento de equipamentos

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QSetTM – um grande avanço em tecnologia de soldagem

Padronização da qualidade de soldagem

Tradução da Svetsaren, revista da ESAB Global

Alimentador

2 8 M A I O N º 9 2 0 0 8

Encontrar o equilíbrio correto entre a velocidade de alimentação do arame e a taxa de deposição é crucial para uma correta solda-

gem curto-circuito. Para obter isso, a ten-são do arco e a velocidade de alimentação do arame devem harmonizar. Um soldador experiente escolherá um ajuste aproximado, ajustará depois a tensão de arco e a velo-cidade de avanço do arame, até encontrar um ajuste ideal. O processo então operará com um arco de curto-circuito em freqüên-cia adequada, com seu ruído característico (Figura 1).

Este procedimento será repetido para di-ferentes posições de soldagem, espessuras de chapa, tipos de arame ou gás de proteção, pois todos afetam a freqüência do curto-cir-cuito. A freqüência de curto-circuito é afetada

também pelo comprimento do arco e ajuste da indutância.

O ajuste da indutância também afeta o aporte de calor, junto com a tensão e a ve-locidade de alimentação do arame. Uma in-dutância maior provoca um período de arco maior, uma menor freqüência de curto circuito, e maior aporte de calor (Figura 2).

Menor indutância resulta no contrário: menor período do arco, uma freqüência de curto-circuito maior e menor aporte de calor.

QSetTM: a mais recente inovação em sol-dagem digital inteligente da ESAB

A eletrônica moderna permite aos en-genheiros projetar softwares que fornecem suporte aos soldadores no controle dos pro-cessos de soldagem. Atualmente estamos fa-

Figura 1. Diagrama de curto-circuito AV.

1. Tempo de curto-circuito.

Durante a fase de curto-circuito a corrente aumenta, e a tensão

é mínima.

2. Tempo de arco

Assim que as gotas se separam, o arco se restabelece nova-

mente e a ponta do arame volta a aquecer. Gera-se uma nova

gota. A corrente cai, e a tensão aumenta, até o próximo curto-

circuito.

QSet é a ultima novidade da ESAB em soldagem MIG/MAG, um conjunto inovador que mudará a soldagem por curto-circuito para sempre. Um único comando no botão do QSet, e alguns segundos de soldagem de teste, isso é tudo que o equipamento precisa para ajustar automaticamente os parâmetros ideais de soldagem curto-circui-to. Os benefícios são a redução de tempo e melhoria na qualidade da soldagem.

Figura 2.

Menor indutância resulta em elevada freqüência de curto circui-

to, e um tempo de arco menor provoca uma poça de solda mais

fria. Maior indutância provoca uma freqüência de curto circuito

menor com um tempo de arco maior, resultando uma poça de

solda mais quente.

Alimentador

2 9M A I O N º 9 2 0 0 8

miliarizados com as extensas funções de me-mória para armazenar e recuperar os ajustes otimizados, para os parâmetros do processo. QSetTM: é a mais recente inovação em solda-gem digital inteligente da ESAB.

Com o QSet, com um simples aperto de botão a máquina seleciona automatica-mente a freqüência de curto-circuito para a combinação do gás/arame programada, a qual se mantém quando o soldador adap-ta a velocidade do arame ao nível exigido pela aplicação. São necessários apenas al-guns poucos segundos de soldagem teste. O mesmo procedimento deve ser repetido quando se modifica o tipo ou diâmetro do arame e/ou gás de proteção; a máquina encontrará novamente os parâmetros ideais para o arco.

Não poderia ser melhor. Os soldadores economizam o tempo que perderiam em ajustes dos parâmetros de soldagem e po-dem concentrar-se na produção da soldagem perfeita. Também há uma economia de tem-po na remoção de escória, pois o ajuste dos parâmetros ideais reduz os respingos a um mínimo absoluto.

O sistema QSet está disponível na fonte OrigoMig 3000i, com painel MA23A – um in-versor de 300A –, e no alimentador de arame OrigoFeed L3004.

1, 2, 3... soldandoAqui se descreve a utilização do QSet em

três etapas:

Etapa 1Faça um teste de solda com qualquer

velocidade de alimentação do arame. Assim que a maquina for ligada, ou depois de qual-quer troca de arame ou gás, faça uma solda de teste.

Continue soldando até que se estabeleça um arco estável. O QSet encontrará e aplicará os ajustes ideais para a combinação escolhida de arame/gás, quatro segundos após o início do arco.

Etapa 2Ajuste a velocidade de alimentação do

arame ao valor que foi escolhido para o tipo de união, espessura de material e a posição

Figura 3.

Com o QSet, pode ser ajustada a relação de tempo de arco e tempo

de curto-circuito para obter um arco mais quente, mantendo a mesma

freqüência de curto-circuito.

Alimentador

3 0 M A I O N º 9 2 0 0 8

da peça a trabalhar. O QSet mantém os parâ-metros ideais de arco, e a soldagem pode ser iniciada imediatamente. Naturalmente, quando se conhece antecipadamente a velocidade, ela pode ser ajustada diretamente.

Etapa 3Troque a velocidade de alimentação do

arame sempre que for necessário, durante a soldagem ou entre as soldagens. Quando uma geometria, espessura do material ou posição de soldagem diferentes exigirem uma diferente velo-cidade de alimentação do arame, os parâmetros ideais serão mantidos e o arco de alta qualidade estará assegurado. Apenas continue a soldar! O QSet também mantém o processo do arco de curto-circuito estável com variações de stick-out quando a geometria da peça trabalhada se mo-difica. Isto ajuda os soldadores inexperientes, por exemplo, em cantos estreitos.

Como funciona?A revolução em fontes de alimentação di-

gitais teve inicio em 1986; a ESAB foi a pio-neira na utilização de microcomputadores para controlar processos de soldagem com os me-nores intervalos de tempos nos processos de soldagem.

Durante 20 anos esses sistemas de controle foram sendo aperfeiçoados, e atualmente eles são a base do QSet. Num arco de curto-circuito estável, a relação entre o tempo de curto-circuito e o tempo e arco está em uma faixa muito pró-xima. Se um controle de processo mantém esta relação dentro da margem, o processo de sol-dagem se mantém estável e isto resulta numa soldagem ideal.

Isto é o que o QSet faz. Ele mede e contro-la de forma continua o padrão de curto-circuito e ajusta a tensão adequadamente. E mais, ele não requer nenhuma informação prévia relativa ao tipo e diâmetro do arame, gás de proteção, stick-out ou outros fatores que afetam o curto-circuito. Somente é necessário efetuar uma sol-dagem teste para determinar a relação ideal de curto-circuito, a partir daí o controle do processo passa a ser digital.

A operação do QSet pode ser descrita de outra forma. Imagine o aumento na velocidade de alimentação do arame em um processo de soldagem estabilizado. A duração do curto cir-cuito aumentará e assim, a relação de curto cir-cuito (tempo de curto circuito x tempo de arco), aumentará. Reagindo a isto, o controle aumen-

tará a tensão média e assim reduzirá de novo a relação do curto-circuito.

Soldagem sprayQSet é um desenvolvimento valioso para sol-

dagem em curto-circuito, porém também é pos-sível sua utilização para o controle automático do QSet na área de spray do arco. Entretanto, ele requer o ajuste de tensão para máximo aprovei-tamento.

Utilizando indutância com o QSetUm arco mais quente ou mais frio requer

uma relação diferente de tempo de arco e tempo de curto-circuito. Isto pode ser ajustado através do botão do QSet (Figura 3). Com giro no sentido horário, o tempo de arco em relação ao tempo de curto-circuito e o resultado é um arco mais quente. E um giro no sentido anti-horário, provo-ca o contrário e o arco ficará mais frio.

Para aumentar ou diminuir a temperatura do arco, a regulagem por indutância também é possível, com já foi explicado. Não há uma indu-tância real na máquina, porém é possível obter um efeito praticamente contínuo de indutância. Comparando com equipamentos convencio-nais, a combinação do QSet com regulagem por indutância oferece maior liberdade para um ajuste fino dos parâmetros de soldagem e para obter os melhores resultados possíveis no modo de soldagem em curto-circuito.

Os benefícios do QSetTM – resumoAlém dos fáceis ajustes de soldagem em

curto-circuito, o QSet oferece estas vantagens: • Controle com um único botão. Depois que o QSet encontrou os parâmetros ideais na solda-gem de teste, somente um botão é necessário para ajustar a potência do arco para alterar geo-metrias de soldagem ou posições de soldagem.• Sem linhas de sinergia. O soldador não pre-cisa perder tempo programando e adicionando dados, como o tipo e o diâmetro de arame e gás de proteção.• Um arco muito estável. QSet sempre en-contra o arco mais estável, em todas as cir-cunstancias.• Variações stick-out. O QSet torna mais fá-cil ao soldador lidar com variações de posição e sitck-out, devidas às variações na geometria da peça. • Menos respingos. O ajuste automático dos parâmetros de arco e um arco de curto circuito estável resultam em menos respingos.

Alimentador

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Pela primeira vez, cortes múlti-plos e marcação estão dispo-níveis em um sistema de utili-zação simplificada.

Corte padrão com plasma em alta ve-locidade e baixo custo - marcação e cor-te de alta qualidade e precisão- e corte de chapas grossas com elevada corren-te; tudo pode ser obtido com uma única tocha de plasma.

Quando está configurado para a ope-ração com 600 A, este notável sistema de corte de faz a marcação de forma rá-pida e eficiente em materiais com espes-

sura de 2 mm até 150 mm, sem perda de qualidade no corte; uma capacidade que vai além de qualquer sistema plasma de alta definição. O sistema de plasma m3 produz um corte consistente e melhor, praticamente sem escória.

A inovação das tochas ESAB estabe-leceu um novo padrão industrial no pro-jeto de tochas, que resulta em melhores cortes em faixas mais amplas de mate-riais e espessuras, com utilização de mí-nima quantidade de material consumível.

A nova tocha PT-36 (Figura 1) subs-titui até três tochas de aplicação simples

M3 PLASMATM

Sistema mecanizado de corte plasma para marcação, corte de alta qualidade e alta

velocidade e corte de chapas pesadas

Figura 1. A nova tocha PT-1

substitui até três tochas de

aplicação simples para o corte

de chapas pesadas, corte de

precisão e marcação.

Tradução da Svetsaren, revista da ESAB Global

Corte Plasma

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3 2 M A I O N º 9 2 0 0 8

(corte de chapas pesadas, corte de pre-cisão e marcação). Nenhum outro siste-ma oferece a confiabilidade, economia e produtividade do sistema de plasma m3.

Os fabricantes obtêm o benefício de um melhor corte e produtividade, com um menor tempo de preparo, tempos de parada e custos de consumíveis mí-nimos.

A tocha plasma PT-36, que já foi aprovada, atende a todas as exigências tanto em qualidade como em velocida-de de corte. Para correntes até 600A a tocha corta com precisão materiais com espessuras entre 2 a 150 mm.

Combinado com o VBA-Expert Pro, a ferramenta é utilizada para o corte preciso de chanfro de chapas; também é totalmente programável para o corte de partes que tem tanto chanfros quan-to bordas retas. A tocha também pode ser combinada com o inovador VBA-Wrist, para o corte preciso e variável de chanfro e perfil em elementos tridi-mensionais como tubulações, terminais abaulados de caldeiras, seções com perfil e chapas.

Marcação com plasmaSistemas ESAB m3 de plasma pos-

suem a capacidade de marcação com plasma, usando a mesma tocha e as mesmas peças de desgaste. O operador pode controlar a corrente de marcação, a velocidade de marcação e aceleração de marcação. Isto facilita o controle da linha de marcação em largura e profundidade, numa velocidade de até 20 m/min.

Custos de consumíveis e vida útil A tocha PT-36 utiliza um menor nu-

mero de peças de consumo -30 - em relação a equivalentes na indústria para cobrir a faixa completa. Outros sistemas exigem até 66 partes, ainda sem cobrir a mesma gama de corte. Isto significa menores compras e itens de estoque. Adicionalmente, as características do m3 plasma permitem uma vazão de gases com controle mais aperfeiçoado e con-sistente através da tocha; isto, combi-nado com a tecnologia ESAB Ultra-Life, maximiza a vida dos consumíveis com menores custos operacionais.

SpeedloaderTM O SpeedLoader é outra inovação para

o aumento da produtividade do processo de corte.

O PT-36 usa somente um único eletrodo na faixa de corte entre 50 a 400 A; o resto das partes frontais pode ser pré-carregado para reduzir os tempos de parada a um mí-nimo. A instalação especial do SpeedLoa-der permite a pré-montagem do bico, reten-tor do bico, escudo e retentor do escudo.

O operador pode extrair o conjunto de consumíveis pré-montado, de forma rápida e simples, minimizando o tempo de parada para a substituição ou mu-dança deles . O SpeedLoader não requer corpos de tochas caros e não interrompe nenhuma das conexões de fluidos duran-te a substituição, eliminando o risco de um dano em no o-ring ou vazamentos.

PrecisãoA ISO 9013 impõe padrões inter-

nacionais para a máxima qualidade de corte. O modo de precisão do ESAB m3 plasma excede a competência, pois atin-ge melhor qualidade de corte durante a vida útil dos consumíveis (Figura 2).

O modo de precisão do ESAB m3 atinge a faixa 3 da ISO 9013 ou ainda mais qualidade de corte numa faixa mais ampla de materiais e ajustes de potencia, que qualquer outro sistema concorrente.

Precisão, produção, ou qualidades de corte podem ser selecionadas com facilidade, e mais de um modo pode ser aplicado no mesmo setor do progra-ma. Pelo fato de a tocha PT-36 utilizar o mesmo eletrodo em toda a gama do plasma de oxigênio, desde 50 a 450 A, a comutação dos modos de corte pode ser selecionada rapidamente e sem tro-car os consumíveis. Isto facilita a máxima qualidade de corte em interior de furos e recortes, com a maximização de veloci-dade em cortes externos.

Os sistemas ESAB m3 plasma pos-suem o mais avançado sistema de controle de gás disponível, totalmente automatizado com ESAB Vision CNC. Elevada flexibilidade na seleção e mistura de gases de proteção permite ao opera-dor produzir a melhor qualidade da corte em qualquer material.

Corte Plasma

Figura 1. A nova tocha PT-1 substitui até três tochas de aplicação simples para o corte de chapas pesadas, corte de precisão e marcação.

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1 - Fixação do arame evita contato da ponta do arme com o saco a vá-cuo, evitando furos. 2 - Papel VCI (Inibidor Volátil de Cor-rosão) promove a liberação de subs-tâncias responsáveis pela proteção

contra a oxidação na superfície do arame. 3 - Saco a vácuo composto por poliéster, que garante elasticida-de, resistência mecânica e barreira contra umidade; película de alumí-

nio metálico, que evita a passagem de moléculas de água pela estrutura da embalagem, protegendo contra a umidade; e polietileno, que promove resistência mecânica e soldabilidade da embalagem.

Algumas características do processo deembalagem à vácuo ESAB

Embalagem à vácuo:maior proteção para

arames tubulares

A divisão de Consumíveis da ESAB Brasil tem uma novi-dade. Nos primeiros meses de 2008, todos os arames

tubulares fornecidos em carretéis plás-ticos e metálicos começaram a receber embalagem a vácuo. A nova embalagem apresenta inúmeras vantagens ao produ-to e, conseqüentemente, ao cliente e ao usuário.

O produto embalado a vácuo garante a não absorção de umidade, com benefí-cios ao processo de soldagem, pois man-tém o teor de hidrogênio e, conceqüente-mente, a performance de soldabilidade. Também há maior proteção no transporte e no armazenamento, garantindo melhor condição do produto em regiões úmidas e, em casos de exportação para países das Américas Latina e Central, proteção e resistência no transporte terrestre e marítimo.

O processo de embalagem a vácuo da ESAB tem tecnologia avançada e dife-renciais que ajudam no controle da umi-dade, melhorando a performance.

Produto

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A competitividade e a busca constante por meios que proporcionem a redução dos custos operacionais, visando

assim ao aumento da lucratividade, faz com que cada vez mais os investimentos sejam efetuados em novas tecnologias que proporcionem benefícios e lucrativi-dade. De acordo com estas perspecti-vas, a ESAB lançou as embalagens de alto ciclo Marathon Pac de 250Kg ou 475Kg. Com estas embalagens a produ-tividade é melhorada, através da redução dos custos operacionais e de menores taxas de rejeição, além de ser uma em-balagem totalmente favorável ao sistema de gestão ambiental ISO 14000, sendo fabricada em papelão 100% reciclável.

Agora a ESAB vai além: com o sis-tema Endless Marathon Pac, a neces-sidade de parada de produção para a substituição do arame é completamente eliminada. Uma unidade especial é usa-da para cortar, soldar e eliminar as re-

barbas do arame, efetuando a soldagem de união da extremidade final do arame de uma embalagem com a extremidade de outra embalagem Endless Marathon Pac, evitando assim a parada de pro-dução. O processo produtivo, então, continua sem interrupções na soldagem e sem efeitos adversos na qualidade da solda, o que é ideal para sistemas de soldagem Mig/Mag robotizados e me-canizados. Em tais aplicações, onde grandes investimentos já foram efetu-ados visando à maior produtividade, é sensato o uso da versão Endless Ma-rathon Pac. Os benefícios são ainda maiores em células que utilizam diver-sos robôs: nestas células de soldagem, os robôs necessitam inevitavelmente da substituição do arame em momentos di-ferentes. Neste caso, o uso do sistema Endless Marathon Pac, elimina a parada da célula para a substituição do arame, mantendo o fator “arc-time” o mais ele-vado possível.

Sistema Endless Marathon Pacelimina paradas para trocados tambores de arame

Traduzida da Let’s Talk, informativo da ESAB Global

Produto

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Com a introdução do novo pacote para robôs AristoPo-wer 460, a ESAB vem dispo-nibilizando aos fornecedores

de robô, integradores e consumidor final, soluções completas e de fácil instalação e operação, para retrofit e novas células.

A soldagem robotizada pode ofere-cer um aumento significativo no nível de produtividade sobre os processos de soldagem convencionais (processos ma-nuais de soldagem). Esta afirmação pode ser baseada no fato de que aproximada-mente 80% de todos os robôs utilizados nos processos a arco elétrico (soldagem e corte) empregam o processo semi-au-tomático Mig/Mag. A ESAB conta com uma experiência de mais de 70 anos em processos de mecanização e produção de pacotes de soldagem completamente integrados; não será surpresa alguma se encontrarmos cada vez mais fabricantes de robôs, integradores e consumidor fi-nal utilizando-se desta vasta experiência, adquirida pela ESAB e aplicada em seus pacotes de soldagem.

Utilizando-se de dois sistemas, cha-mados de Novo e Retrofit, os pacotes de equipamentos para robotização ESAB

são considerados flexíveis e confiáveis. Testados com excelência, garantem bai-xa ociosidade, qualidade constante da solda e níveis máximos de produtividade, em uma vasta seleção de aplicações e indústrias.

Um pacote típico de soldagem ESAB consiste em:1) Fonte de alimentação AristoPower 460 – Equipamento moderno e robusto fabricado no Brasil.2) AristoPendant U8 – Controlador to-talmente programável, idioma em Portu-guês, com interface “Fieldbus” integrada.3) Alimentador RoboFeed – Leve e preci-so, possui enclausuramento dos compo-nentes de tracionamento do arame.4) Conjunto de cabos.

Além dos equipamentos, a ESAB também oferece uma linha completa de consumíveis, em embalagens Marathon Pac, desenvolvidas para elevados ciclos de trabalho. As embalagens estão dis-poníveis em 250kg ou 475kg, às quais ainda pode ser adicionado o sistema de “Endless”, unindo uma ou mais embala-gens Marathon Pacs, eliminando assim o tempo de setup, substituição das emba-lagens.

Pacotespara robôs

AristoPower 460Traduzida da Let’s Talk, informativo da ESAB Global

Produto

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ESAB apóia projeto em proldo meio ambiente

AESAB está participando de mais um projeto em prol do meio ambiente: tornou-se parceira do Ex-pedição Mistralis. O Expedição Mistralis surgiu em 2005, quando Felipe Caire, seu idealizador,

resolveu desenvolver um projeto de preservação do meio ambiente marinho a bordo do veleiro Mistralis. Velejando pela costa brasileira, o projeto tem o objetivo de sensibilizar as pessoas sobre a importância da conservação dos ecos-sistemas marinho, costeiro e rural. Este ano, também serão realizadas pesquisas científicas e produzida uma série de documentários sobre a realidade dos locais que serão visita-dos, enfatizando a questão do aquecimento global, das mu-danças climáticas e sua repercussão nas regiões visitadas.

A ESAB apóia a fase inicial do projeto Expedições Mis-tralis de 2008, que é a reforma do veleiro, que passará por mudanças na parte interna e em toda a sua parte elétrica. Foram doados uma máquina de solda e consumíveis e as obras estão a todo vapor para que, em agosto, tudo esteja pronto para a viagem.

Velejando e pesquisando A expedição de 2008 percorrerá o Estado da Bahia até

o Ceará, saindo do Rio de Janeiro e retornando à cidade, totalizando 18 meses de educação, pesquisas científicas e captação audiovisual para a criação dos documentários.

O objetivo é, por meio da educação ambiental, levar às comunidades das zonas costeiras informações sobre o aque-cimento global e a poluição dos oceanos. Serão dadas dicas de como cada um pode contribuir para minimizar este pro-cesso, melhorando a saúde do planeta.

Para atingir a população por onde o veleiro passará, serão realizados diferentes eventos que atingirão o público adulto e as crianças. A equi-pe quer informar e conscientizar as pessoas sobre a importância do meio ambiente e sobre como cada um pode fazer a diferença. Para isso, se-rão realizadas diferentes atividades:

• Palestras sobre o meio ambiente com educadores ambientais forma-dos em Ciências Biológicas, Ocea-nografia, Filosofia, Pedagogia e Psi-cologia.

• Vídeos sobre preservação ambiental.• Aulas práticas em campo (mangue-zais e praias).

• Mutirão de coleta de lixo.• Oficinas de arte-reciclagem.• Dinâmicas de grupo.• Montagens de murais onde ficam mensagens para que toda a comu-nidade perceba que é necessário preservar o meio ambiente, de modo a evitar que o lixo seja jogado indevi-damente na natureza.

Para envolver as comunidades

Responsabilidade Ambiental

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O crescente desenvolvimen-to tecnológico observado nas últimas décadas tem acarretado a otimização

dos processos industriais, levando à busca pela redução de custo e pelo aumento da produtividade contínua na atividade industrial. Hoje, as empre-sas, para sobreviverem no mercado, são obrigadas a trabalhar sempre com esses ideais.

Nos segmentos de mercado rela-cionados à soldagem, essa sistemáti-ca não é diferente. Atualmente, vê-se uma corrida incessante no sentido da redução de custo da junta soldada. Há um grande dispêndio financeiro pela busca de novas tecnologias, bem como pela aplicação dos processos já existentes nas situações adequadas.

Dentro de um mesmo processo de soldagem, o aumento da produtivida-de leva à redução de custos, como pode ser visto na figura 1 [1].

A produtividade pode ser definida como o comprimento de junta soldada por unidade de tempo. Desta maneira, é possível equacioná-la da seguinte forma:

Analisando a Eq. 1, vê-se que, para maximizar a produtividade, é ne-cessário:• Minimizar a quantidade de metal de-positado;• Maximizar o ciclo de trabalho;• Maximizar a taxa de deposição.

Fatores que influenciam na quantidade demetal depositado

Preparação da juntaO tipo de chanfro e a espessura

das chapas são fatores determinan-

tes na quantidade de metal de solda necessária para realizar a soldagem. A redução da área da secção transversal da junta leva a reduções na quantida-de de metal depositado e a ganhos de produtividade.

A tabela 1 mostra que modificações no tipo de chanfro pode levar a reduções de até 66% na quantidade de metal de-positado (aumento de produtividade de 2,9 vezes). Mostra também que uma simples modificação no ângulo do chan-fro “V” (de 70º para 50º), por exemplo, leva a uma redução de 33% na quanti-dade de metal depositado (aumento de produtividade de 1,5 vezes).

Portanto, o projetista responsável pelo desenho do chanfro deve sempre estar atento à área do mesmo, bus-cando sempre reduzi-la na medida do possível.

Reforço excessivoAtravés das figuras 2 e 3, é possí-

vel observar que, à medida em que a altura do reforço aumenta, há um au-mento proporcional na quantidade de metal depositado, porém há variáveis, como o tipo do chanfro e espessuras das chapas, que afetam esta propor-cionalidade. Percebe-se que, para diferentes espessuras e chanfros, as inclinações das retas variam.

Como maximizar aprodutividade na soldagem

Figura 1: Relação entre a produ-

tividade e o custo da soldagem.

Exemplo em questão: Processo

GMAW, junta de topo e chapas de

¼”. Valor de referência: 60 ipm.

Tabela 1: Massa de metal

necessária (kg) por unidade de

comprimento (m) para soldar

diferentes tipos de chanfros.

Figura 2: Acréscimo (%) na

quantidade de metal depositado

em função do reforço para junta

tipo “V” com 70º para diferentes

espessuras de chapas.

Ronaldo Cardoso JuniorConsultor Técnico ESAB Brasil

Taxa de Deposição (kg/h).Ciclo de trabalhoMetal Depositado (kg/m)

Produtividade (m/h) = Eq.1

Artigo técnico

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Para junta de filete, o efeito do su-perdimensionamento leva à perdas mais acentuadas que para juntas de topo. A adição de 1 mm na garganta leva a acréscimos de até 85% na quan-tidade de metal depositado, conforme apresentado na figura 4. Desta forma, a constante medição da garganta (atra-vés, por exemplo, de calibres) é reco-mendada, bem como a consideração da penetração no seu cálculo. A norma européia (EN1993 1-8: 2002) diz que a penetração pode ser considerada no cálculo da garganta, independente do processo de soldagem utilizado.

garganta efetiva é a soma da pe-netração, P, e da garganta teórica, gT. Através da figura 5, é possível obser-var que a penetração representa uma grande parcela da garganta efetiva da junta. Portanto, caso ela seja descon-siderada mais material precisará ser depositado para atingir a mesma a garganta especificada.

Fatores que influenciam no ciclo de trabalhoO ciclo de trabalho é definido como

o tempo de arco aberto dividido pelo tempo total de operação (preparação da junta, limpeza, troca de eletrodo/bobinas, remoção de escória etc). Desta forma, quanto maior o ciclo de trabalho, maior será o tempo em que o soldador estará, efetivamente, deposi-tando material.

Ele é uma variável de extrema im-portância no que se refere à produtivi-dade e ao custo da soldagem, já que o custo relativo à mão-de-obra repre-senta aproximadamente 50% do custo total da soldagem, conforme mostra-do na tabela 2[2].

Cada processo de soldagem pos-sui uma faixa característica de ciclo de trabalho, como mostra a tabela 3. Ob-serva-se que o processo com eletrodos revestidos (soldagem manual – MMA) possui a menor faixa de ciclo de tra-balho, seguido pelos processos semi-automáticos (GMAW/FCAW) e ao arco submerso (mecanizado). Esse é um dos motivos que tornam o processo MMA menos produtivo que os outros.

Atualmente, com a crescente bus-ca pelo aumento de produtividade, pequenos fatores, que antes eram desprezados ou, simplesmente, não se tinha tecnologia suficiente para considerá-los, estão sendo levados em conta, como por exemplo:• Embalagens comuns estão sendo substituídas por embalagens a vácuo, evitando a ressecagem e oxidação dos consumíveis;• Bobinas pequenas (de aprox. 12 a 30 kg) de arames estão sendo subs-tituídas, principalmente no caso da soldagem automatizada, por barricas (de 100, 250 e 450 kg – ESAB Ma-rathonPac), reduzindo, ou até mesmo, eliminando as paradas para troca.• Equipamentos antigos estão sendo substituídos por equipamentos pré – pro-gramáveis (linha de equipamentos ESAB AristoTM) e autoprogramáveis (Fonte Ori-goMig 3000i e alimentador OrigoFeed L 3004), fazendo com que o tempo para o ajuste dos parâmetros seja minimizado.

Fatores relacionados à produção, como organização, distribuição de ta-refas, qualidade, saúde e segurança também têm influência significativa sobre o ciclo de trabalho.

Figura 3: Acréscimo (%) na

quantidade de metal depositado

em função do reforço para junta

tipo “X” com 70º para diferentes

espessuras de chapas.

Figura 4: Acréscimo (%) na

quantidade de metal depositado em

função da garganta para solda de

filete. Os valores são acumulativos em

função da garganta de 3 mm.

Figura 5: Macrografia de uma junta em T soldada. “P” indica a penetração e “gT” a garganta teórica. A garganta efetiva é a soma de “P” e “gT”.

Tabela 2: Distribuição de custos para a soldagem de uma junta de topo com penetração total em chapas de aço com ¼” (6,35 mm) de espessura e 10” (254 mm) de comprimento.

Tabela 3: Ciclo de trabalho típicos de diferentes processos de soldagem.

Artigo técnico

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Fatores que influenciam na taxa de deposiçãoA taxa de deposição é definida

como a quantidade de metal deposita-do por unidade de tempo. Juntamente com o ciclo de trabalho, ela é uma va-riável decisiva quanto à produtividade de determinado processo. Portanto, ela deve sempre ser levada em consi-deração na escolha.

Através da figura 6, observa-se que diferentes processos possuem di-ferentes taxas de deposição e que, in-dependente dele, a taxa de deposição aumenta com o aumento da corrente. É visto que a soldagem com arames tubulares (FCAW/MCAW) possui maio-res taxas de deposição que os proces-sos GMAW e MMA.

Quando se trata dos processos FCAW, GMAW e SAW, o “stick-out” é exerce grande influência na taxa de deposição. Ele representa a distância entre o bico de contato e a peça de trabalho (figura 7). A taxa de fusão do arame aumenta com o aumento “sti-ck-out” devido à maior extensão do eletrodo e maior dissipação do calor por efeito joule[3].

Uma outra importante variável relacionada à taxa de deposição é a eficiência da mesma, que representa a razão entre a massa de metal depo-sitado e a massa de consumível fundi-da. Por exemplo, se um processo pos-sui a eficiência de deposição igual a 60%, isso implica que, para 100 kg de consumível utilizado, 60 kg são efeti-vamente depositados e o restante (40 kg) é perdido na forma de escória e respingos. A tabela 4 apresenta faixas de valores de eficiência de deposição para diferentes processos.

Através da figura 5 e da tabela 4, observa-se que os arames tubulares apresentam altas taxas de deposição aliadas a altas eficiências, o que ga-rante elevada produtividade quando comparados com eletrodos revestidos e arames sólidos. Por esse motivo, es-ses processos vêm sendo substituídos gradativamente pela soldagem com arames tubulares.

Outro processo importante no que diz respeito a elevadas taxas de deposição é a soldagem ao arco submerso (SAW). Esta é usualmente mecanizada (altos ciclos de trabalho), podendo se trabalhar com elevadas correntes e com perdas mínimas, ga-rantindo, conseqüentemente, elevada produtividade. A soldagem SAW é li-mitada às posições de soldagem 1F, 1G e 2F (posições planas e filete na horizontal).

O processo ao arco submerso tor-na-se ainda mais produtivo quando são usados mais de um arame, como no caso do Twin Arc, Tanden Arc (figura 8) e Tanden-Twin. Nesses casos, múlti-plos arames são adicionados à mesma poça de fusão, aumentando significati-vamente a taxa de deposição.

Mecanização leve – Elevados ciclos de trabalho e taxas de deposição, re-sultando em alta produtividade com baixo custo de investimento.

A mecanização leve é definida como a utilização de equipamentos pequenos, fáceis de usar e de baixo custo, que visam otimizar a soldagem. Ela é composta por tratores, tartaru-gas e pequenos posicionadores.

A elevada produtividade é alcança-da através de:• Elevadas taxas de deposições: Com a mecanização, é possível manter cor-rentes de soldagens e “stick-out” ele-vados de forma homogênea durante toda a soldagem. • Elevados ciclos de trabalho: O nú-mero de paradas é reduzido e as con-dições de saúde e segurança são me-lhoradas.• Alta qualidade do cordão de solda: Como os parâmetros de soldagem são previamente definidos, a soldagem é padronizada, garantindo a qualidade de forma homogênea ao longo do cor-dão de solda. Isso leva a menos res-pingos e reduções de defeitos (como, por exemplo, mordedura e falta de fu-são), afetando positivamente também no ciclo do trabalho.

Figura 6: Taxa de deposição para

diferentes processos de soldagem.

Figura 7: Desenho esquemático

do arco elétrico.

Figura 8: Processo Arco Submerso

Tanden Arc com seis arames.

Tabela 4: Eficiências de deposição

típicas dos processos de

soldagem ao arco elétrico.

Artigo técnico

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Tabela 5: Objetivos para maximizar a produtividade e maneiras de alcançá-los.

Consideraçõesfinais

Como foi visto, há diversas formas de se aumentar a produtividade. Algu-mas delas requerem altos investimen-tos; já outras são decorrentes de sim-ples modificações de projeto, como, por exemplo, a mudança do ângulo do chanfro. A tabela 5 faz um resumo das maneiras para maximizar a produtivi-dade.

A ESAB encontra-se à disposição para discutir com você sobre produti-vidade, entre em contato com um re-presentante.

Referênciasbibliográficas

[1] – Mendez, P.F.; Order of Magni-tude Scaling of Complex Engineering Problems, and its Applications to High Productivity Arc Welding. MIT, 1999, pag. 113.

[2] – A.K. Pandjiris, C. N. Cooper, and W. J. Davies. Know costs, Then Weld. J.pages 561 – 568, 1968.

[3] – Suban, M.; Tušek, J. Depen-dence of melting rate in MIG/MAG wel-ding on the type of shielding gas used, Journal of Materials Processing Tech-nology, v. 119, p. 185-192, 2001.

Artigo técnico

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Tecnologia a favor do desenvolvi-mento de novos equipamentos. Com esse intuito, a ESAB investiu na construção de um novo labo-

ratório exclusivamente eletrônico na unidade III, em Contagem/MG. Em 150 m2, foram ins-taladas estruturas para a realização de todos os testes de tipo exigidos pela norma interna-cional de construção e segurança para equi-pamentos de solda, a IEC 60974-1.

Em funcionamento desde março, o labo-ratório se destaca por possuir equipamentos de última geração, piso antiestático (protegen-do os circuitos eletrônicos contra danificações elétricas), um local para desenvolvimento de circuitos eletrônicos, espaços separados para cada tipo de ensaio e ferramentas que permi-tem não só o desenvolvimento de novos pro-dutos em conformidade com a norma, mas a segurança dos engenheiros que executam os trabalhos no local.

Segundo Cristiano Magalhães Campos Fer-reira, engenheiro do Desenvolvimento de Máqui-nas e supervisor da área, o laboratório ajudará a atender a grande demanda por equipamentos em curto prazo e com garantia de performan-ce: “Buscamos atender esses clientes evitando retrabalho e colocando no mercado produtos com qualidade e em conformidade”.

Avaliar cada equipamento, registrando seu funcionamento, suas alterações e adequações e o resultado dos ensaios aumentam a qualida-de dos produtos, que passam a ter um book. Esse é o resultado final do trabalho realizado no laboratório que, resumindo em uma só palavra, quer dizer diferencial.

Além da infra-estrutura, o novo espaço é sinônimo de organização. Com ele, uma nova fase se inicia, com a padronização de relató-rios e de informações. “Todos os projetos terão suas ações realizadas no desenvolvimento do-cumentadas, sistematizando todos os projetos da ESAB”, afirma Cristiano. Na sala de testes elétricos, por exemplo, é possível gerar relató-rios automáticos de ensaios de temperatura, curva de característica e característica técnica.

Ensaios - Quatro espaços distintos foram criados para a realização dos ensaios, otimi-zando as tarefas. Conheça os principais itens realizados em cada um:

Ensaios elétricos:• Proteção contra choque térmico• Requisitos térmicos• Operação a normal• Proteção térmica

Ensaios mecânicos:• Proteção contra água (IP)• Teste de queda• Resistência das alças

Ensaios de longa duração:• Funcionamento dos equipamentos em uma sala com temperatura mantida a 40º durante um longo período de tempo.

Ensaios de performance de solda:• Verificação da característica de soldabilidade de cada equipamento para determinar sua apli-cação em campo.

Laboratório de engenharia:tecnologia a favor de novos

equipamentos

Estrutura Interna

4 2 M A I O N º 9 2 0 0 8

PumaÉ dentro do laboratório que acontecem a

2ª e a 3ª fases do Puma, metodologia utilizada na ESAB que busca a organização do proces-so e desenvolvimento de produtos, reforçando o foco na demanda, qualidade e baixo custo.

Para se antecipar na oferta de inovações ao mercado, em 2006, a empresa implantou essa ferramenta e o resultado é a adequação das máquinas de acordo com o que o merca-do e os clientes desejam, uma vez que podem manter um maior controle dos processos, im-pedindo que estudos inviáveis sejam continu-ados e, conseqüentemente, protegendo os recursos que seriam investidos.

Com o objetivo de gerenciar os projetos, o Puma é dividido em oito fases:0) Documentação da Idéia: análise de uma necessidade do mercado para verificar se é viável ou não o desenvolvimento da idéia.

1) Investigação: realização do planejamento do projeto.2) Desenvolvimento do Conceito: de-senvolvimento do conceito (desenho) da máquina. 3) Desenvolvimento do Protótipo: produção de um modelo da máquina no Laboratório de Desenvolvimento de Máquinas.4) Verificação do Sistema de Produção: produção da primeira série de máquinas já na Fábrica de Máquinas.5) Verificação do Produto: avaliação da primeira série de máquinas para verificar se estão prontas para iniciar a produção. Pos-teriormente, é desenvolvido um planejamento da produção.6) Produção: aprovação da máquina para a produção na linha da Fábrica de Máquinas. 7) Auditoria: após três meses de produção da máquina na fábrica, é realizada uma auditoria pela equipe envolvida no projeto.

1 Escopo2 Referências normativas 3 Definições4 Condições ambientais 5 Ensaios5.1 Condições de ensaio 5.2 Instrumentos de medição5.3 Conformidade dos componentes5.4 Ensaios de tipo 5.5 Ensaios de rotina 6 Proteção contra choque elétrico 6.1 Isolamento6.2 Proteção contra choque elétrico em con-dições normais (contato direto)6.3 Proteção contra choque elétrico no caso de algum defeito (contato indireto)7 Requisitos térmicos7.1 Ensaio térmico 7.1.1. Tolerâncias dos parâmetros de ensaio 7.1.2 Duração do ensaio térmico7.2 Medição de temperatura7.2.1 Sensor de temperatura da superfície 7.2.2. Resistência7.2.3 Sensor de temperatura incorporada 7.2.4. Determinação da temperatura do ar ambiente 7.2.5 Registro de temperaturas7.3 Limites do aumento de temperatura7.4 Ensaio de carregamento7.5 Comutadores e anéis coletores8 Operação anormal 8.1 Requisitos gerais8.2 Ventilador bloqueado

8.3 Curto circuito 8.4 Sobrecarga9 Proteção térmica 9.1 Requisitos gerais9.2 Construção 9.3 Localização 9.4 Operação 9.5 Reiniciação 9.6 Capacidade operacional9.7 Indicação 10 Conexão à alimentação de entrada10.1 Tensão de alimentação10.2 Alimentação de energia10.3 Meios de conexão10.4 Terminais de entrada10.4.1. Marcação de terminais10.4.2 Continuidade do circuito de proteção10.5 Ancoragem dos cabos10.6 Aberturas de entrada10.7 Dispositivo de comutação liga/desliga de alimentação de energia 10.8 Cabos de alimentação10.9 Dispositivo de acoplamento de alimen-tação (fixação de tomada)11 Saída11.1 Tensão em vazio nominal11.2 Valores de ensaio de tipo da tensão de carga convencional11.3 Dispositivos mecânicos de comutação usados para ajustar saída11.4 Conexões de saída11.5 Alimentação de energia para dispositi-vos externos

11.6 Saída de energia auxiliar11.7 Cabos de solda12 Circuitos de controle13 Dispositivo contra acidentes13.1 Requisitos gerais13.2 Dispositivo de redução de tensão13.3 Dispositivo de comutação de AC para DC13.4 Conexão de um dispositivo contra aci-dentes13.5 Interferência com operação de um dis-positivo contra acidentes 13.6 Indicação de operação satisfatória13.7 Falha na segurança14 Requisitos mecânicos14.1 Cabine 14.2 Resistência de impacto de alças, bo-tões, etc14.3 Meios de manobra14.4 Resistência à queda14.5 Estabilidade à inclinação15 Placa de identificação15.1 Requisitos gerais15.2 Descrição15.3 Conteúdo15.4 Tolerâncias15.5 Direção de rotação16 Ajuste da saída16.1 Tipo de ajuste16.2 Marcação do dispositivo de ajuste16.3 Indicação do controle de corrente ou tensão17 Manual e marcações17.1 Instruções17.2 Marcações

Norma Internacional IEC 60974-1Requisitos de Construção e Segurança

Estrutura Interna