engranajes rectos jorge
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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAMINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO SANTIAGO MARIÑOCÁTEDRA: ELEMENTOS DE AIRES II
SECCIÓN: “S”
REALIZADO POR:Perozo or!e
C"I: #$"%&'"$&$C()*!o: '&
MARACAIBO+ ESTADO ZULIA
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Engranaje Cilíndrico Recto Dentado
Son de contorno cilíndrico y tienen sus dientes paralelos al eje de
rotación.
Ventajas: Son simples y con bajos costes de fabricación y mantenimiento
Inconvenientes: Funcionamiento ruidoso, Para muy alta transmisión de
potencia son recomendables los helicoidales pues presentan un modulo
aparente mayor
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Calculo de engranajes dientes rectos
1.1. CALCULO DE ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS
CONSTRUCCIÓN DE RUEDA Y PIÑON DATOSNECESARIOS PARA EL DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO
SISTEMA METRICO:m = móduloz = número de dientesSi no
existiese como dato el número de dientes, se procede a tomar
la medida de la masa enla cual se ha de realizar la
construcción de los dientes y con el dato del módulo se
procede arealizar un primer calculo aproximado del máximo
número de dientes que puedenconstruirse en dicha masa,
tomando en cuanta todas las fórmulas existentes para este
efecto:NOMENCLATURA Y FÓRMULAS A SER UTILIZADAS
EN LASAPLICACIONES PEDAGÓGICASZ = Número de
dientesDo = Diámetro primitivoDe = Diámetro exteriorDi =
Diámetro interiorh = Altura del dienteh k = Altura de la cabeza
del dienteh f = Altura del pié del dientet = Pasos = espacio
entre dientese = espesor del dienteb = ancho del dienteDo =
z . mDe = Do + 2mDi = De - 2.hh = 2,1677.mh f = 1,167.mhk =mt = m. 3,145s = e = t / 2 = m.3,145/2b = (10 a 15 ). m
2.2. CALCULO PARA LA RUEDAPROCEDIMIENTO PARA
REALIZAR CÁLCULO DEL MÁXIMO NÚMERO DEDIENTES
EN UNA DETERMINADA MASA DE MATERIAL ( ST-37;
BRONCE;ALUMINIO; HIERRO FUNDIDO, ETC. ) TANTO EN
LA RUEDA COMO EN ELPIÑONDado los siguientes datos
dimensionar el par de engranajes de dientes rectosDatos parala rueda:D masa _= 81,2 mm.m = 2Para la realización de este
cálculo se siguen los siguientes pasos:1º Se establece la
fórmula que ha de permitir determinar el máximo número
dedientes, utilizando para ello las fórmulas yá
http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-2-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-2-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-2-638.jpg?cb=1362605499
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existentes.Sabemos que:Do = z . m (1)Do = De - 2.m
(2)igualando 1 y 2 tenemosz.m = De -2.mDe = z.m + 2.mDe =
(z+ 2).m z = De /m - 2 una vez establecida la fórmula se
procede a determinar la cantidadde dientes. z = 81,2 / 2 -2 z =38.6 dientesSe adopta z = 38 dientesHABIENDOSE
ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE
PROCEDEA REALIZAR UN RECALCULO DE LA RUEDA
CON LOS DATOS COMPLETOSm = 2z = 38 dientes
3.3. Do = z.m = 38 . 2 = 76 mm ; De = Do + 2.m = 76 + 2. 2 = 80
mmh = 2, 1677.m = 2.167 .2 = 4, 33 mm; h f = 1,167.m =
1,167. 2 = 2,334 mmh k = m = 2 mm ; t = m. 3,1415 = 2 .
3,1415 = 6,28s = e = t / 2 = m.3, 1415/2 = 2. 3,1415 / 2 = 3,14mm ;b = 12,5. m = 12,5 . 2 = 25 mmCALCULO PARA EL
PIÑONPara realizar el cálculo del piñón se procede de la
misma manera que para la ruedasiguiendo los mismos
pasosDATOSD masa piñon = 61,5 mm.m = 2Dop = m . z
(1)Dep = Dop + 2.m Dop = Dep - 2.m (1)igualando 1 y 2 se
tiene:m .z = Dep - 2.m despejando z tenemos:z = D e p / m - 2
una vez establecida la fórmula se procede a determinar lacantidadde dientes.z = 61.5 / 2 - 2 = 28,75 dientesSe adopta z
= 28 dientesHABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO
MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDEA REALIZAR UN
RECALCULO DEL PIÑON CON LOS DATOS
COMPLETOSm=2z = 28 dientesDop = m . z = 2 . 28 =
56mmDep = Dop + 2.m = 56 + 2 . 2 = 60 mmh = 2,1677.m =
2.167 .2 = 4,33 mmh f = 1,167.m = 1,167 . 2 = 2,334 mmh k =
m = 2 mmt = m. 3,1415 = 2 . 3,1415 = 6,28s = e = t / 2 =
m.3,1415/2 = 2. 3,1415 / 2 = 3,14 mmb = 12,5 . m = 12,5 . 2 =
25 mm
4.4. PASOS METODOLÓGICOS PARA CONSTRUIR
ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS RUEDA Y PIÑÓNPara
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la elaboración de artículos mecánicos como ser engranajes de
dientes rectos, se siguenlos siguientes pasos
metodológicos:1º.- Se procede a realizar el dimensionamiento
de la rueda y el piñón de acuerdo a loscálculos realizados,estableciéndose de esta manera el diámetro exterior y el
ancho de larueda.2º.- Se procede a elaborar el eje roscado
(mandril de fuerza), sobre la cuál se ha de realizarel montaje
de la masa sobre la que se fresará los dientes, siguiendo las
operacionesfundamentales en el torno (refrentado; elaboración
de agujeros de centro; cilindrado;ranurado y roscado) de
acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente.3º.-
Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masasobre la cual se fresara lacantidad de dientes previamente
calculadas, siguiendo las operaciones fundamentales
detorneado necesarias (refrentado; cilindrado; elaboración de
agujero; torneado entre puntas),respetando los diferentes
datos obtenidos del dimensionamiento de la rueda y del
piñóncorrespondiente.4º.- Una vez preparada la masa
destinada a la rueda, se procede a efectuar el montaje delapieza entre puntas en la máquina fresadora dispuesta
horizontalmente, utilizando para elloel cabezal divisor;
contrapunto móvil y la brida de arrastre.5º.- Se procede a
efectuar el montaje en el árbol portafresa y centrado de la
fresa elegida enfunción del número de dientes a mecanizar y
módulo elegido.6º.- Se efectúa la división en el cabezal divisor,
la cuál debe corresponder al número dedientes a fresar,
pudiendo ser, la división directa; indirecta; o diferencial.7º.- Se
determina la altura de corte equivalente a la altura del diente a
fresar desplazando lamensula sobre la cuál se halla montado
la mesa de la fresadora, de manera verticalutilizando el tornillo
telescópico,(se debe tener en cuenta que el número de
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tomando en cuanta todas las fórmulas existentes para este
efecto:m a = Módulo aparenteZ = Número de dientesDo =
Diámetro primitivoDe = Diámetro exteriorDi = Diámetro
interiorh = Altura del dienteh k = Altura de la cabeza deldienteh f = Altura del pié del dientet = Pasota = Paso aparentes
= espacio entre dientese = espesor del dienteb = ancho del
dienteDo = z . maDe = Do + 2mDi = De - 2.hh = 2,1677.mh f =
1,167.mhk = mt = m. 3,145t a = t / cosαCALCULO DE
ENGRANAJES DE DIENTES INCLINADOS O HELICOIDALES
CONSTRUCCIÓN DE RUEDA Y PIÑONDATOS NECESARIOS
PARA EL DIMENSIONAMIENTO:m = módulo realz = número
de dientes7.7. una vez establecida la fórmula se procede a determinar la
cantidad de dientes. z = ( 81,2 / 2 -2 ) cos 15º z = 37,2
dientesSe adopta z = 37 dientesα z = ( De /m - 2 ) cosα +
2).m z = ( De / m - 2 ) cosα + 2.m De = (z / cosα = De - 2.m
De = z.m /cosαigualando 1 y 2 tenemos z.ma = De -2.mz.m /
cosα Do = De - 2.m (2)como el : m a = m / cos⇒ = 15ºPara la
realización de este cálculo se siguen los siguientes pasos:1ºSe establece la fórmula que ha de permitir determinar el
máximo número dedientes, utilizando para ello las fórmulas yá
existentes.Sabemos que:Do = z . ma (1) y de: De = Do + 2.m
tenemos:αPROCEDIMIENTO PARA REALIZAR CÁLCULO
DEL MÁXIMO NÚMERO DEDIENTES EN UNA
DETERMINADA MASA DE MATERIAL ( ST-37;
BRONCE;ALUMINIO; HIERRO FUNDIDO, ETC. ) TANTO ENLA RUEDA COMO EN ELPIÑONDado los siguientes datos
dimensionar el par de engranajes de dientes inclinados
óhelicoidales.Datos para la rueda:D masa _= 81,2 mm.m = 2
8.8. una vez establecida la fórmula se procede a determinar la
cantidad de dientes.z = ( 51.5 / 2 - 2 ) cos 15º = 22,94 dientesα
http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-7-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-7-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-8-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-8-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-7-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-8-638.jpg?cb=1362605499
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. z = Dep - 2.m despejando z tenemos:z = ( D e p / m - 2 ) cos
α . z (1)De:Dep = Dop + 2.m despejamos Dop:Dop = Dep -
2.m (2)igualando 1 y 2 se tiene:m / cosα ; luegoDop = m / cos
α = 15ºDop = ma . z como: ma = m / cosα = 2 / cos 15º .3.14156 = 6,5s = e = t / 2 = m.3,1415/2 = 2. 3,1415 / 2 = 3,14
mmb = 12,5 . m = 12,5 . 2 = 25 mmCALCULO PARA EL
PIÑONPara realizar el cálculo del piñón se procede de la
misma manera que para la rueda, siguiendo los mismos
pasosDATOSD masa = 51,5 mm. piñón m= 2π .α = m / cosα
= 37 . 2 / cos 15º = 76,6 mmDe = Do + 2.m = 76,6 + 2 . 2 =
80,6 mm = Deh = 2,1677.m = 2.167 .2 = 4,33 mmh f = 1,167.m
= 1,167 . 2 = 2,334 mmh k = m = 2 mmt = m. 3,1415 = 2 .3,1415 = 6,28ta = t / cos α = 15ºDo = z.m / cos
αHABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE
DIENTES SE PROCEDEA REALIZAR UN RECALCULO DE
LA RUEDA CON LOS DATOS COMPLETOSm = 2 z = 37
dientes
9.9. = 2 / cos 15º = 6,5 mms = e = t / 2 = m x 3,1415/2 = 2.
3,1415 / 2 = 3,14 mmb = 12,5 x m = 12,5 x 2 = 25 mm PASOSMETODOLÓGICOS PARA CONSTRUIR ENGRANAJES DE
DIENTES INCLINADOS O HELIOIDALES RUEDA Y
PIÑONPara la elaboración de artículos mecánicos como ser
engranajes de dientes rectos, se siguenlos siguientes pasos
metodológicos:1º.- Se procede a realizar el dimensionamiento
de la rueda y el piñón de acuerdo a loscálculos realizados,
estableciéndose de esta manera el diámetro exterior y elancho de larueda.2º.- Se procede a elaborar el eje roscado
(mandril de fuerza), sobre la cuál se ha de realizarel montaje
de la masa sobre la que se fresará los dientes, siguiendo las
operacionesfundamentales en el torno (refrentado; elaboración
de agujeros de centro; cilindrado;rasurado y roscado) de
http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-9-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-9-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-9-638.jpg?cb=1362605499
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acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente.3º.-
Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa
sobre la cual se fresara lacantidad de dientes previamente
calculadas, siguiendo las operaciones fundamentalesdetorneado necesarias (refrentado; cilindrado; elaboración de
agujero; torneado entre puntas),respetando los diferentes
datos obtenidos del dimensionamiento de la rueda y del
piñóncorrespondiente.4º.- Una vez preparada la masa
destinada a la rueda, se procede a efectuar el montaje de
lapieza entre puntas en la máquina fresadora dispuesta
horizontalmente, utilizando para elloel cabezal divisor;
contrapunto móvil y la brida de arrastre.5º.- Se prα x z) = 2 /( cos 15º x 22) = 45,55mmDep = Dop + 2 x m = 45,55 + 2 x 2 =
49,55 mm = Deph = 2,1677 x m = 2.167 x 2 = 4,33 mmh k = .m
= = 2 mmh f = 1,167m = 1,167 x 2 = 2,32 mmt = m. 3,1415 =
2 . 3,1415 = 6,28 mmta = t / cosα = 15ºDop = m / (cosαSe
adopta z = 22 dientesHABIENDOSE ENCONTRADO UN
NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDEA REALIZAR
UN RECALCULO DEL PIÑON CON LOS DATOSCOMPLETOSm =2 z = 28 dientes ocede a efectuar el montaje
y centrado de la fresa en el árbol portafresa. Fresa quees
elegida en función del número de dientes ficticios calculados y
módulo elegido.
10. 10. 6º.- Se efectúa la división en el cabezal divisor, la
cuál debe corresponder al número dedientes a fresar,
pudiendo ser, la división directa; indirecta; o diferencial.7º.- Se
determina la altura de corte equivalente a la altura del diente a
fresar desplazando lamensula sobre la cuál se halla montado
la mesa de la fresadora, de manera verticalutilizando el tornillo
telescópico,(se debe tener en cuenta que el número de
pasadas que sevan a dar hasta alcanzar la altura del diente,
http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-10-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-10-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-10-638.jpg?cb=1362605499
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esta en función del material que se ha de fresar,materiales
como el aluminio, se la realiza de una sola pasada, materiales
como el acero se larealiza en varias pasadas).8º.- Se procede
a realizar el montaje del tren de ruedas en la lira del cabezaldivisor, la cuálse ha calculado previamente en función del
diámetro primitivo de la rueda; paso de lahélice de la rueda;
paso del tornillo de la mesa y el ángulo de inclinación de los
dientes,utilizando para ello las ruedas de cambio con las que
cuenta la máquina fresadora.9º.- Una vez dispuesta el tren de
ruedas se procede a desplazar la mesa horizontalmente enun
valor equivalente al ángulo de la inclinación del diente.10º.- Se
procede a seleccionar la velocidad de rotación que se utilizarápara el mecanizadocorrespondiente, la cuál está en función de
la herramienta a utilizar y del material a fresar.11º.- Una vez
realizada las anteriores operaciones se pone en
funcionamiento la máquina yse efectúa el corte de la primera
ranura, desplazando la mesa longitudinalmente, terminadala
operación se retorna al inicio y se procede a realizar un
división en el cabezal divisor, ynuevamente se desplaza lamesa para realizar la segunda ranura, retornando luego al
inicio,para luego efectuar una nueva división en el cabezal
divisor, esta operación se la deberealizar hasta que la masa dé
una vuelta completa y se obtengan todos los
dientessolicitados.12º.- Por último, una vez concluido el
fresado de todos los dientes, el engranaje se lo llevaal torno
para proceder con la eliminación de las rebabas, producto del
corte en la fresadora,utilizando para tal efecto la cuchilla o un
lima adecuada.13º.- Toda la operación anteriormente realizada
se la debe efectuar para elaborar el piñón.14º.- En cada uno
de los pasos que se desarrollan debe tenerse en cuenta los
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diferentesaspectos de seguridad industrial y de producción
mas limpia
11. 11. = Ángulo de inclinación del dientePa = Paso
aparentePh = paso de la hélice de la ruedaα = Angulo deabrazado al tornilloP = Paso C = Distancia entre centros entre
rueda. y tornilloβ = ángulo de inclinación del fileteCORONA:z =
número de dientes hk = Altura de la cabeza del dientem =
módulo real m a = Módulo aparente hf = Altura del pié del
dienteDo = Diámetro primitivo s = espacio entre dientesDe =
Diámetro exterior e = espesor del dienteDi = Diámetro interior
Br = Ancho de la ruedah = Altura del dienteα s = espacio entre
dientesPt = Paso e = espesor del dienteπCALCULO DELTORNILLO SIN FIN Y LA CORONA CONSTRUCCIÓN DE
CORONANOMENCLATURA QUE SE UTILIZA EN EL
DIMENSIONAMIENTO:TORNILLO:n = dúmero de entradas Pa
= paso aparentem = módulo Ph = paso de la hélice tornillodp =
diámetro primitivo Lr = longitud de roscadode = diámetro
exterior h k = Altura de la cabeza del dientedi = diámetro
interior h f = Altura del pié del dienteh = altura de filete m.12. 12. Br =5a8 mR = 0,5 dp - m (radio de torneo de la
superficie)Dt = De + 3 hkC = ½(De + di)EJEMPLO DE
CÁLCULO DE UN TORNILLO SIN FIN Y CORONACALCULO
DE TORNILLO:α = 60º a 90ºPa = P/cosβπDp = ma x zDe = Dp
+ 2mDi = Dp -2,3 mh = 2,167.mhk = m.hf = 1,167mP =mxαLr
= 5PaCORONAma = m/cosα )Pa = Pt/cosπ = (Pt x n)/(dp x
αSen πFORMULAS QUE SE UTILIZAN EN ELDIMENSIONAMIENTO:TORNILLOn = se eligedp = 8 - 16
veces el módulode = dp + 2mdi = dp - 2,3 .mh = 2,167.mhk =
mhf = 1,167mPt =mx
13. 13. = 60º a 90º = 90ºR = (0,5 x dp) - m = (0,5 x 37,5) -
2,5 = 16,26 mmDt = De + (3 x hk) = 80,1 + (3 x 2,5) = 87,6
http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-11-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-11-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-12-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-12-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-13-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-13-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-11-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-12-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-13-638.jpg?cb=1362605499
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mm.C = (De+di)/2 = (80,1 + 32,5) / 2 = 56,3 mm. PASOS
METODOLÓGICOS PARA CONSTRUIR EL TORNILLO SIN
FINPara la elaboración de los artículos mecánicos como ser
tornillo sin fin y la corona, sesiguen los siguientes pasosmetodológicos:β = 7,86 / cos 3,7º = 7,88 mm.s = e = P / 2 =
7,86 / 2 = 3,93 mmBr = 5 a 8 veces el módulo real = 8 x 2,5 =
20 mm.α = 2,5 x 3,145 = 7,86 mm.Pa = P / cosπ = 2,5 /
cos3,7º = 2,506 mm.Dp = z . ma = 30 x 2,506 = 75,1 mm.De =
Do + 2m = 75,1 x 2(2,5) = 80,1 mm.Di = De - 2h = 80,1 -
2( 2,167 x 2,5) = 69,165 mm.h = 2,1677 x m = 2,167 x 2,5 =
5,4 mm.hf = 1,167 x m = 1,167 x 2,5 = 2,91 mm.hk = m = 2,5
mmP = mxα = 3,7ºZ = 30 dientesMa = m/cosα = 3,7º =3º47’4”CÁLCULO DE LA CORONA:DATOS:M m = 2,5α = (7,85
. 1) /( 37,5 . 3,14) = 0.066αDATOS:n = 1 entradam = 2,5;dp =
15 mdp = 15 x 2,5 = 37,5mmde = 37,5 + 2 . 2,5 = 42,5mmdi =
37,5 - 2,3 . 2,5 = 32,5mmh = 2,167 . 2,5 = 5,4mmPt = 2,5 .
3,14 = 7,85mmSen
14. 14. 1º.- Se procede a realizar el dimensionamiento del
tornillo sin fin de acuerdo a los cálculosrealizados,estableciéndose de esta manera el diámetro exterior, el paso,
el ángulo y lalongitud de roscado del tornillo.2º.- Después de
seleccionar el material adecuado para el tornillo, se procede a
realizar lassiguientes operaciones fundamentales necesarias
para elaborar el artículo: refrentado,ejecución de agujeros de
centros, cilindrado, roscado, tomando en cuenta los datos
delcálculo del tornillo.3º.- Durante la elaboración del artículo,
se debe tomar en cuenta aspectos de seguridadindustrial y
producción más limpia. PASOS METODOLÓGICOS PARA
CONSTRUIR LA CORONA1º.- Se procede a realizar el
dimensionamiento de la corona, de acuerdo a los
cálculosrealizados, estableciéndose de esta manera el
http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-14-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-14-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-14-638.jpg?cb=1362605499
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diámetro exterior, el ángulo, el diámetroexterior, diámetro de
torneado, radio de torneado, ángulo de abrazamiento al tornillo
yancho de la corona, datos necesarios para el torneado de la
pieza en el torno..2º.- Se procede a elaborar el eje roscado(mandril de fuerza), sobre la cuál se ha de realizarel montaje
de la masa sobre la que se fresará los dientes, siguiendo las
operacionesfundamentales en el torno (refrentado; elaboración
de agujeros de centro; cilindrado;ranurado y roscado) de
acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente.3º.-
Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa
sobre la cual se fresara lacantidad de dientes previamente
calculadas, siguiendo las operaciones fundamentalesdetorneado necesarias (refrentado; cilindrado; elaboración de
agujero; torneado entre puntas,torneado cónico), respetando
los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento de
lacorona.4º.- Una vez preparada la masa destinada a la
corona, se procede a efectuar el montaje de lapieza entre
puntas en la máquina fresadora dispuesta horizontalmente,
utilizando para elloel cabezal divisor; contrapunto móvil y labrida de arrastre.5º.- Se procede a efectuar el montaje y
centrado de la fresa en el árbol portafresa. Fresa quees
elegida en función del número de dientes ficticios calculados y
módulo elegido.6º.- Se efectúa la división en el cabezal divisor,
la cuál debe corresponder al número dedientes a fresar,
pudiendo ser, la división directa; indirecta; o diferencial.7º.-
Desplazar la mesa de manera horizontal en un valor
equivalente al ángulo obtenidopara el tornillo sin fin.
15. 15. = ángulo axialVALORES GEOMÉTRICOS
COMÚNES PARA RUEDA Y PIÑONγ = ángulo de la cabezaI =
ángulo del pié de dientet = pasod = altura de raízE = longitud
de generatrizL = longitud de dienteC = ángulo de raízA =
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ángulo primitivoO = ángulo de la cabeza del diente (ángulo de
la generatriz)β8º.- Se procede a seleccionar la velocidad de
rotación que se utilizará para el mecanizadocorrespondiente,
la cuál está en función de la herramienta a utilizar y delmaterial a fresar.9º.- Se procede al corte del diente a fresar
desplazando la ménsula sobre la cuál se hallamontado la
mesa de la fresadora, de manera vertical utilizando el tornillo
telescópico,(sedebe tener en cuenta que el fresado de los
dientes en este caso, se la realiza diente pordiente hasta
alcanzar la altura total del diente desplazando verticalmente la
mesa).10º.- Una vez concluido el fresado de todos los dientes,
el engranaje se lo lleva al tornopara proceder con laeliminación de las rebarbas, producto del corte en la
fresadora,utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima
adecuada.11º.- En cada uno de los pasos que se desarrollan
debe tonarse en cuenta los diferentesaspectos de seguridad
industrial y de producción mas limpia CALCULO DE UN PAR
DE ENGRANAJES CÓNICOS CONSTRUCCIÓN DE RUEDA
Y PIÑONNOMENCLATURA QUE SE UTILIZA EN ELDIMENSIONAMIENTO:m = móduloh = 2,1677 x mhf = 1,167 x
mhk = mDo = Diámetro primitivoDe = Diámetro exterior
16. 16. = 2 x 3,14 = 6,28 mmDp = Z x m = 30 x 2 = 60 mmA
= 45ºTgA = 1E = 60 / 2 x sen 45º = 42,42mmTg B = m / Dp =
2 / 60 = 0,03333 mmB = 1,94º = 1º56’Tg C = h f / E = 2,33 /
42,42 = 0,0549C = 3,14º = 3º8’I = A - C = 45º - 3,14º =
41,86ºDe = Dp + (2x m x cosA) = 60(2 x 2 cos45º) = 62,8mm.
DpF = 2 - m sen A = 60 - 2 x sen 45º = 28,58mm. 2O = A + B =
45º + 1,94º = 46,94ºG = F - L cos O = 28,585 - 14 x cos 46,94
= 19,021 mmU = F - G = 28,58 - 19,021 = 9,55mm.R = L x
senO = 14 x sen 46,95º = 10,22 mmW = m senA = 2 x sen 45º
= 1,41 mm.Q = hf x senA = 2,32 x 2 x sen 45º = 1,65
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mmπPROCEDIMIENTOh = 2,1677 x m = 2.167 x 2 = 4,33
mmh k = .m = = 2 mmh f = 1,167m = 1,167 x 2 = 2,32 mmL = 7
x m = 7 x 2 = 14 mm.t = m xπ = 90ºZr = 30 dientesZp = 30
dientesm =2L = 7 xmt =mxγ = 90ºEJEMPLO DECÁLCULODATOSγ w = a x sen 45ºQ = d x sen 45ºθ )U =F-GR
= L senθF = dp / (2 - m x sen 45º)G = F - (L cos
17. 17. CÁLCULO DEL NÚMERO FICTICIO DE DIENTES
PARA ELEGIR EL NÚMERODE FRESAZr = Zp = 30 dientesAr
= A p = 45ºZ i r = Zr / cos Ar = 30 / 45º = 42,42 dientes, que
corresponde a la fresa número 6 (34 a 54dientes)Zi p = Zp /
cos Ap = 30 / 45º = 42,42 dientes, que corresponde a la fresa
número 6 ( 34 a 54dientes). PASOS METODOLÓGICOS PARACONSTRUIR EL PAR DE ENGRANAJES RUEDA Y
PIÑON1º.- Se procede a realizar el dimensionamiento de la
rueda y el piñón, de acuerdo a losdatos obtenidos mediante
los cálculos realizados, estableciéndose de esta manera
eldiámetro exterior, longitud de diente, el ángulo de la cabeza
del diente y los valorescomunes correspondientes a la rueda y
al piñón, datos necesarios para el torneado de lapieza en eltorno..2º.- Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de
fuerza), sobre la cuál se ha de realizarel montaje de la masa
sobre la que se fresará los dientes, siguiendo las
operacionesfundamentales en el torno (refrentado; elaboración
de agujeros de centro; cilindrado;ranurado y roscado) de
acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente.3º.-
Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa
sobre la cual se fresara lacantidad de dientes previamente
calculadas, siguiendo las operaciones fundamentales
detorneado necesarias (refrentado; cilindrado; elaboración de
agujero; torneado entre puntas,torneado cónico), respetando
los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento del
http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-17-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-17-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-17-638.jpg?cb=1362605499
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larueda y del piñón.4º.- Una vez preparada la masa destinada
a la corona, se procede a efectuar el montaje de lapieza entre
puntas en la máquina fresadora dispuesta horizontalmente,
utilizando para elloel cabezal divisor; contrapunto móvil y labrida de arrastre.5º.- Se procede a efectuar el montaje y
centrado de la fresa en el árbol portafresa. Fresa quees
elegida en función del número de dientes ficticios calculados y
módulo elegido.6º.- Se efectúa la división en el cabezal divisor,
la cuál debe corresponder al número dedientes a fresar,
pudiendo ser, la división directa; indirecta; o diferencial.
18. 18. 7º.- Desplazar la mesa de manera horizontal en un
valor equivalente al ángulo obtenidopara el tornillo sin fin.8º.-Se procede a seleccionar la velocidad de rotación que se
utilizará para el mecanizadocorrespondiente, la cuál está en
función de la herramienta a utilizar y del material a fresar.9º.-
Se procede al corte del diente a fresar desplazando la ménsula
sobre la cuál se hallamontado la mesa de la fresadora, de
manera vertical utilizando el tornillo telescópico,(sedebe tener
en cuenta que el fresado de los dientes en este caso, se larealiza diente pordiente hasta alcanzar la altura total del diente
desplazando verticalmente la mesa).10º.- Una vez concluido el
fresado de todos los dientes, el engranaje se lo lleva al
tornopara proceder con la eliminación de las rebarbas,
producto del corte en la fresadora,utilizando para tal efecto la
cuchilla o un lima adecuada.11º.- En cada uno de los pasos
que se desarrollan debe tonarse en cuenta los
diferentesaspectos de seguridad industrial y de producción
mas limpiaCONSIDERACIONES GENERALESUn par de
tornillo sin fin está compuesta por un tornillo y una rueda
helicoidal y se utilizapara transmitir el movimiento entre ejes
que pueden formar un ángulo cualquiera en elespacio.Este
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metodológicos:1º.- Se procede a realizar el dimensionamiento
de la rueda y el piñón de acuerdo a loscálculos realizados,
estableciéndose de esta manera el diámetro exterior y el
ancho de larueda.2º.- Se procede a elaborar el eje roscado(mandril de fuerza), sobre la cuál se ha de realizarel montaje
de la masa sobre la que se fresará los dientes, siguiendo las
operaciones
20. 20. fundamentales en el torno (refrentado; elaboración de
agujeros de centro; cilindrado;rasurado y roscado) de acuerdo
a lo que se establece en el plano correspondiente.3º.- Se
procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa
sobre la cual se fresara lacantidad de dientes previamentecalculadas, siguiendo las operaciones fundamentales
detorneado necesarias (refrentado; cilindrado; elaboración de
agujero; torneado entre puntas),respetando los diferentes
datos obtenidos del dimensionamiento de la rueda y del
piñóncorrespondiente.4º.- Una vez preparada la masa
destinada a la rueda, se procede a efectuar el montaje de
lapieza entre puntas en la máquina fresadora dispuestahorizontalmente, utilizando para elloel cabezal divisor;
contrapunto móvil y la brida de arrastre.5º.- Se procede a
efectuar el montaje en el árbol portafresa y centrado de la
fresa elegida enfunción del número de dientes a mecanizar y
módulo elegido.6º.- Se efectúa la división en el cabezal divisor,
la cuál debe corresponder al número dedientes a fresar,
pudiendo ser, la división directa; indirecta; o diferencial.7º.- Se
determina la altura de corte equivalente a la altura del diente a
fresar desplazando lamensula sobre la cuál se halla montado
la mesa de la fresadora, de manera verticalutilizando el tornillo
telescópico,(se debe tener en cuenta que el número de
pasadas que sevan a dar hasta alcanzar la altura del diente,
http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-20-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-20-638.jpg?cb=1362605499http://image.slidesharecdn.com/calculodeengranajesdedientesrectos-130306212754-phpapp01/95/calculo-de-engranajes-dientes-rectos-20-638.jpg?cb=1362605499
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esta en función del material que se ha de fresar,materiales
como el aluminio, se la realiza de una sola pasada, materiales
como el acero se larealiza en varias pasadas).8º.- Se procede
a seleccionar la velocidad de rotación que se utilizará para elmecanizadocorrespondiente, la cuál está en función de la
herramienta a utilizar y del material a fresar.9º.- Una vez
realizada las anteriores operaciones se pone en
funcionamiento la máquina yse efectúa el corte de la primera
ranura, desplazando la mesa longitudinalmente, terminadala
operación se retorna al inicio y se procede a realizar un
división en el cabezal divisor, ynuevamente se desplaza la
mesa para realizar la segunda ranura, retornando luego alinicio,para luego efectuar una nueva división en el cabezal
divisor, esta operación se la deberealizar hasta que la masa dé
una vuelta completa y se obtengan todos los
dientessolicitados.10º.- Por último, una vez concluido el
fresado de todos los dientes, el engranaje se lo llevaal torno
para proceder con la eliminación de las rebarbas, producto del
corte en la fresadora,utilizando para tal efecto la cuchilla o unlima adecuada.11º.- Toda la operación anteriormente realizada
se la debe efectuar para elaborar el piñón.12º.- En cada uno
de los pasos que se desarrollan debe tenerse en cuenta los
diferentesaspectos de seguridad industrial y de producción
mas limpia