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Dr. Américo Guevara Pérez

0

UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA

LA MOLINA

FACULTAD DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y CAPACITACIÓN EN TECNOLOGÍA

ALIMENTARIA Y AGROINDUSTRIAL – FDA

ELABORACIÓN DE CHIPS DE

PAPA, CAMOTE, PLATANO Y MANI

CONFITADO

Dr. Mg.Sc. Ing. Américo Guevara Pérez

Lima – Perú

2017


1

I. INTRODUCCIÒN

Los alimentos como tal, son perecibles, aplicándoles tecnologías a nivel cero,

su periodo de vida es relativamente corto. Por lo tanto la industria de

alimentos hace uso de tecnologías a nivel uno y dos para lograr disponer de

ellos por mayores tiempos, por supuesto estos productos transformados

requieren de empaques apropiados como método combinado de

conservación.

La industria de las frituras se está expandiendo a pasos agigantados en todos

los países y con diferentes niveles de tecnología. La flexibilidad de los

procesos tecnológicos hace que se pueda montar agroindustrias desde

niveles artesanales hasta las con tecnología de punta, con productos

similares en calidad.

La industria de los chips, requiere de materias primas tanto en calidad como

en cantidad y en nuestro país están a disposición a lo largo de todo el

territorio. Sin embargo para optimizar los procesos será necesario aplicar los

conocimientos técnicos científicos y de este modo obtener alimentos

competitivos y de alta calidad.

Uno de los principales objetivos de este manual es difundir los conocimientos

científicos, técnicos e ingenieriles que rige el procesamiento y conservación

de alimentos a través de la fritura y como consecuencia la pérdida de

humedad.

La presente obra viene a enriquecer las bibliografías especializadas sobre el

tema y espero de este modo, seguir contribuyendo con la agroindustria

nacional

Américo Guevara Pérez


2

II. EQUIPOS E INSUMOS REQUERIDOS

A) Equipos requeridos:

- Balanzas: con capacidad para 200 Kg, sensibilidad 10 g *; balanza

analítica, sensibilidad 0.1 g.

- Mesa de acero inoxidable*

- Pozas de lavado acondicionadas o tinas de lavado*

- Lavadora de rodillos con cerdas de tampico

- Peladora abrasiva*

- Sedimentadotes de almidón

- Cortadora con cuchillas para rodajas y para otras modalidades* (tiras, hilo)

- Tamices o bandejas con mallas*

- Secador

- Freidora con termostato*

- Envasadora dosificadora

- Equipo para inyectar Nitrógeno

- Selladora*

- Otros: Cuchillos de acero inoxidable, tinas, depósitos, etc.

* Equipos requeridos a nivel artesanal

B) Insumos requeridos:

Para fritura:

- Aceite: debe ser 100% vegetal, de preferencia que contenga aceite de

palma en su composición.

- Sal: debe ser refinada y yodada.

- Antioxidante para papa: bisulfito de sodio

- Antioxidante para aceite: BHT o BHA

- Otros: saborizantes, colorantes

Para Maní confitado:

Manteca, cocoa, vainilla, azúcar rubia, otros (ajonjolí, etc)


3

C) Material de envasado:

- Bolsas plásticas: el material plástico recomendado es el polipropileno de alta

densidad de 2 o 4 mu de espesor, que es impermeable a grasas, oxígeno y

humedad y además es transparente.

- Envases laminados, que por su naturaleza, protegen mejor el alimento y

prolongan el tiempo de vida.

III. PROCESO TECNOLOGICO PARA FRITURAS

3.1. Descripción de las operaciones para elaborar hojuelas de papa.

En la Figura 1 se puede observar el Flujo de Operaciones para elaborar

papas fritas en hojuelas, el cual se detalla a continuación:

a) Materia Prima: la papa a utilizar puede ser cualquiera de las siguientes

variedades: Perricholi, Tomasa Condemayta, Mariva, Tupac, Canchán,y

Capiro.

También se pueden utilizar papas Nativas (Illa pilpintu - Mariposa radiante,

Paqáriy tíka - Flor de la mañana, Munya tuta Pasión de medianoche, Puma

chaqui - Garra de puma, Kusi sonqó - Corazón alegre Inti kallpa - Fuerza del

sol, Inka tipana - Medallón del Inca (CIP, 2009), en especial las que en su

composición tienen pigmentos como es la antocianina que contribuye con la

vistosidad, además de ser antioxidante.

La industria requiere de variedades con bajos contenidos en azúcares

reductores (Método Clinic Test), inferiores al 0.1% del peso fresco es ideal

para la producción de hojuelas y más alto de 0.33% es inaceptable para

chips, y para “papa en tiras ”menor de 0,4 %; para que no se produzca el

“amarronamiento” o “negreamiento” de porciones o áreas de las hojuelas o en

las tiras de papa frita, por reacciones de oxidación no enzimático.

En términos generales se indica que la papa destinada a hojuelas deben

tener un contenido menor al 0.3% de azúcares reductores. Sin embargo

Brown (1996) indica que los niveles de Azúcares Reductores para Papa fritas

de Color Deseable 0.25% y para Papa fritas de Color Indeseable 1.22%


4

El contenido de sólidos totales (materia seca) de los tubérculos debe ser

mayor a 20% para reducir el consumo o gasto de aceite durante la fritura.

El almacenamiento influye también en la fritura. Cuando las papas se

almacenan por varios días entre 10 - 21ºC la sacarosa decrece y los

azúcares reductores aumentan. La temperatura óptima para el incremento de

los azúcares reductores es de 10ºC.

En los Cuadros 1 y 2 se presentan la Composición química de algunas

variedades de papa para el consumo en general y las características internas

y externas, respectivamente.

b) Selección y Clasificación: se eliminan manualmente aquellas papas que

presentan signos de fermentación, picadas, golpeadas y dañadas, para

asegurar la buena calidad de las hojuelas. Para objeto del presente proceso

tecnológico se puede trabajar con papa, cuyos diámetros varían entre 4 a 5

cm, aunque dependiendo del mercado se puede salir de esta categoría

c) Lavado Desinfectado: En pequeñas cantidades se realiza por inmersión y

posterior frotamiento en agua con escobas o con escobillas, con el fin de

eliminar la tierra adherida. A nivel industrial esta operación hace uso de

equipo apropiado y generalmente se hace por inmersión y por aspersión

El desinfectado se debe realizar en una solución con hipoclorito de sodio a

100 P.P.M, de C.L.R. aproximadamente 2.2 g por kg. de agua potable


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CUADRO 1: COMPOSICIÓN QUIMICA DE ALGUNAS VARIEDADES DE PAPA

FRESCA (g/100 g de m.s)

COMPONENTES REVOLUCION (1)

MARIVA RENACI- MIENTO (3)

YUNGAY (2)

HUAYRO (3)

TOMASA CONDE- MAYTA (1)

PERRI- CHOLI (4)

Agua 81.60 78.33 77.40 77.09 71.40 71.00 78.5 Sólidos Totales 18.40 21.67 22.60 22.91 28.60 29.00 21.5 Proteinas (NI6.25) 11.42 9.22 8.49 12.00 5.80 10.21 7.30 Grasa ----- ----- 0.27 0.24 0.31 ----- 0.50 Ceniza 5.24 3.97 2.08 ----- 1.68 3.50 2.10 Carbohidratos Totales

----- ----- 89.16 ----- 92.21 ----- 86.50

Fibra Cruda 2.03 2.03 4.42 1.15 1.50 1.82 3.60 Almidón (b.h.) 12.10 15.22 ----- ----- ----- 22.30 16.90 Azucares Totales 1.65 2.06 ----- ----- ----- 1.95 ----- Azucares Reductores

0.28 1.13 ----- ----- ----- 0.13 0.299

Ácido ascórbico Ng/100)

----- ----- ----- ----- ----- ----- 61.92

Xetionina Disponible (g/16 g N)

1.64 1.05 ----- ----- ----- 1.27 -----

Valor Nutritivo (Tel. a V.B.) Caseina = 100

74.00 54.00 ----- ----- ----- 64.00 -----

FUENTE:

(1) Bernal (1979)

(2) Egúsquiza (1975)

(3) Ochoa (1972)

(4) Ramos (1991)

d) Pelado: se efectúa por abrasión. El fundamento radica en el contacto

uniforme de la superficie de las papas con el disco y paredes internas de la

peladora mecánica, las cuales están forradas con material abrasivo

(carborundum) de granulometría media, lo que permite la eliminación de la

cáscara con una pérdida mínima de pulpa. Un chorro de agua remueve las

partículas de cáscara que se quedan adheridas a la superficie y previenen el

enmarronamiento o cambio de color. Concluido el pelado éstas son

recepcionadas en depósitos con agua para evitar el oscurecimiento de las

papas. A pequeña escala se puede realizar un Pelado manual, cuidando de

no tocar mayormente al tejido parenquimático.


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CUADRO 2: CARACTERISTICAS EXTERNAS E INTERNAS DE ALGUNAS

VARIEDADES DE PAPA

VARIEDAD

CARACTERISTICAS CALIDAD

CULINARI

A

EXTERNAS INTERNAS

FORMA TAMAÑO NIVEL

DE OJOS

COLOR SÓLIDOS

%

Amarilla Redonda,

alargada larga

Irregular Profundos Amari-

llo

32-34 Excelen-te

Huayro Semicilíndric

a

tuberosada

Irregular Profundos Rosado 32-34 Excelen-

te

Tomasa

Conde-

mayta

Oval,

chata

Mediano

a grande

Superfi-

ciales

Blanco 25-28 Muy

buena

Renaci-

miento

Oval,

chata

Mediano a

grande

Superfi-

ciales

Blanco

Marfil

25-26 Regular

Yungay Oval,

chata

Mediano a

grande

Superfi-

ciales

Amari-llo

Cremoso

22-26 Muy

buena

Revolu-

ción

Oval,

chata

Grande Superfi-

ciales

Blanco

Marfil

23-24 Muy

buena

Mariva Oval, chata a

redondea-

do

Mediano a

grande

Semipro-

fundos

Amari-llo 23-25 Muy

buena

Perri-

choli

Redondo,

achatado

Mediano a

grande

Superfi-

ciales,

escasos

Blanco

Cremoso

21-22 Muy

buena

Ticahu-

asi

Redonda a

redonda chata

Muy grande Superfi-

ciales

Blanco

Marfil

18-20 Regular

Capiro Redonda a

redonda chat

Mediano a

grande

Superfi-

ciales

Blanco 18 - 25 Buena

FUENTE: Ministerio de Agricultura (1973).

Guevara (2004)


7

e) Rectificado: tiene por objeto remover los residuos de cáscara, ojos, áreas

descoloridas, manchas negras, etc. Se realiza manualmente con mondadores

o cuchillos de acero inoxidable.

f) Rebanado/Obtención de la hojuela: esta es una operación crítica ya que

tiene una influencia decisiva en la calidad del producto final. Consiste en

obtener las papas en forma de rodajas con un espesor adecuado y diámetro

variable. El espesor adecuado es de aproximadamente 1.5 mm. Esta

operación se puede llevar a cabo en cualquier equipo que se pueda calibrar

con precisión. A nivel de planta, estos equipos deben ser de acero inoxidable

y deben estar dotados con cuchillas y con buen filo.

Las papas rebanadas se recepcionan en depósitos con agua para evitar el

oscurecimiento y a la vez que permita recuperar el almidón libre.

g) Recuperación del almidón libre: se realiza con sucesivas lavados con

inmersión en agua por un tiempo promedio de 2 minutos, mínimo 3 veces.

Esta operación es importante ya que si no se elimina el almidón de la hojuela,

éste se gelatiniza absorbiendo el aceite vegetal, lo cual va en desmedro del

producto final, incrementando además los costos de producción.

h) Sulfitado: se lleva a cabo para evitar el oscurecimiento de la papa. La

cantidad de Bisulfito de sodio a utilizar en el agua está entre 0.1 y 0.2% y el

tiempo de inmersión es de 5 a 10 minutos.

i) Escurrido o Secado: se realiza para eliminar el agua superficial de las

papas rebanadas. Se debe tratar de que las papas estén lo más oreadas

posibles. Se puede realizar en secadores y en pequeña escala al medio

ambiente, para ello se acondicionarán estantes apropiados.

j) Fritado: esta operación se realiza en una freidora con control de

temperatura, mediante un termostato. El equipo consta de una canastilla en la

cual se acondicionan las rebanadas de papa. Se utiliza aceite vegetal, al cual

se le adiciona un antioxidante como el BHT en una concentración de 0.1%. La


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temperatura recomendada es de 160ºC a 180ºC y el tiempo dependerá de la

relación papa:aceite.

Para llevar a cabo esta operación, en forma apropiada, primero se debe

calentar el aceite a la temperatura indicada, posteriormente se acondicionan

las rebanadas en la canastilla y se sumergen en el aceite, cuidando que bañe

completamente a las rebanadas.

Para determinar el tiempo apropiado, se recomienda realizar pruebas

experimentales ya que éste dependerá de la relación Aceite:Papa, de la

temperatura de ingreso de la papa, de la temperatura del aceite, entre otros.

Para la reutilización del aceite, se evaluará en base al índice de acidez y de

peróxido. Una vez realizada estos análisis se tendrá en cuenta los valores

límites permisiblesque según Labuza y berguist (1983); citado por ramos

(1991), son:

- Valor máximo de peróxido 10 (equivalente a 112 u O2/ kg de muestra).

- Índice de acidez máximo 1% expresado en ácido oleico.

k) Centrifugado/ Tamizado vibratorio: se debe realizar con el objeto de

separar el aceite que se adhiere a la papa, en pequeña escala, se puede

obviar esta operación.

l) Enfriado: las papas se dejan reposar sobre un papel absorbente de grasa,

hasta que se enfríen}

ll) Selección. Consiste en separar aquellas papas con defectos (quemadas o

húmedas, quebradas, etc.).

m) Adición de sal especias y otros saboroizantes: se le añade sal refinada

yodada, en una concentración de 1.5%. La sal se añade en forma seca (en

polvo), revolviendo las papas fritas con mucho cuidado utilizando cucharones,

tratando de no quebrarlas. A escala Industrial se utilizan equipos apropiados

para facilitar su incorporación. En esta etapa se pueden adicionar otros

componentes tales como: ají, rocoto, páprika y saborizantes artificiales, para

favorecer su adición previamente son mezclados con la sal.


9

n) Envasado y sellado: una vez fritas las hojuelas se envasan en bolsas de

polipropileno o laminadas, tratando de eliminar el aire y luego se procede al

sellado. Se recomienda inyectar un gas inerte como por ejemplo el Nitrógeno

y con ello se reduce la oxidación, y se evitan las roturas (daño físico).

Es importante tener en cuenta el rendimiento obtenido. En el Cuadro 3 se

presenta los rendimientos promedios de algunas variedades de papa.

ñ) Almacenaje: se debe tener cuidado de no exponer el producto al sol,

asimismo, el almacén debe tener buena ventilación para evitar olores

extraños que pueden ser adquiridos por las hojuelas.

En el Cuadro 4 se muestra una modalidad para un análisis de costos para

una unidad productiva pequeña.

CUADRO 3: RENDIMIENTO EN HOJUELAS DE PAPA FRITA

COMPONENTE

RENDIMEINTO – VARIEDAD ESTUDIADA (%)

PERRICHOLI

TUPAC

TOMASA

CAPIRO

Cáscara

Rodajas a fritar

Merma por corte

6.0

86.5

7.5

7.5

83.5

9.0

6.0

80.0

14.0

6

84

7

Papa entera

Rendimiento: fritura,

respecto papa entera.

100.0

25.0

100.0

22.0

100.0

21.5

100.0

25

Fuente: Elaboración propia


10

CUADRO 4: ANALISIS DE COSTOS PARA HOJUELAS DE PAPA

COSTOS

CANTIDAD

PRECIO

US$

TOTAL

US$

TOTAL

SOLES

A. COSTOS DE INVERSION - Freidora - Cortadora de hojuelas SUB TOTAL

1 1

800.00 16.00

816.00

800.00 16.00

816.00

B. COSTOS DE PRODUCCIÓN Considerando procesar 68 Kg de papa/día con un rendimiento de 29% - Materia prima - Mano de obra (1 persona/día) - Electricidad (3HP/hr) Insumos: - Sal - Aceite - Empaques (bolsa de polipropileno de 30 gr/bolsa) - Flete Materia prima Producto final - Carguío Materia prima Producto final Otros gastos administrativos (10%) Margen utilidad TOTAL

68 Kg 1 Jornal

22.41 Kw

0.5 Kg 20 Lt.

658 Unid.

68 Kg.

19.72 Kg.

68 Kg. 19.72 Kg.

0.12 1.266 0.235

0.4 1.22

0.04

0.15/100 0.15/100 0.6/500 0.6/500

8.16 1.266 0.53

0.2 24.4

7.34

0.15 0.03

0.082 0.024

4.21

13.91

60.302

19.99 3.10 1.29 0.5 59.78 18.0 0.36 0.07 0.20 0.06 10.33 34.104 147.78

Fuente: Elaboración propia Precio / bolsa = 60.302 = 0.09 Dólares = 0.22 Soles

658 bolsas


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3.2 ELABORACION DE CAMOTE FRITO EN HOJUELAS

En la Figura 2 se puede observar el Flujo de Operaciones para la elaboración

de camotes fritos en hojuelas, el cual se detalla a continuación:

a) Materia Prima: el camote a utilizar debe ser de preferencia de la variedad

Jonathan o de leche, de pulpa amarilla. Al respecto, cabe mencionar que se-

están investigando y mejorando nuevas variedades.

b) Selección y clasificación: la selección consiste en eliminar aquellos

camotes que presenten signos de fermentación, que estén picados,

golpeados y dañados, así se asegura la buena calidad de las hojuelas. La

clasificación, en cambio se hace en función al tamaño y color. Se debe

trabajar con camotes de tamaño uniforme, para lograr uniformizar el producto

y también obtener buenos rendimientos. Asimismo, es importante el color, por

cuanto de este modo el producto final será más atractivo. La pulpa debe ser

de color amarillo.

c) Lavado - Desinfectado: se realiza a través de inmersión y posterior

frotamiento en agua con escoba o escobilla, con el fin de eliminar la tierra

adherida y otras impurezas, por la naturaleza de su procedencia.

El desinfectado se debe realizar en una solución que contenga 100 P.P.m de

C.L.R.

d) Pelado: se puede efectuar en forma manual o por abrasión. Por abrasión

se elimina la cáscara con una pérdida mínima de pulpa. Un chorro de agua

remueve las partículas de cáscara que se quedan adheridas a la superficie y

el almidón que contiene el camote. Concluido el pelado, éstos son

recepcionados en depósitos con agua para contribuir con la eliminación del

almidón superficial.

e) Rectificado: tiene por 0bjeto remover los residuos de cáscara. Se realiza

manualmente con mondadores o cuchillos de acero inoxidable.


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f) Rebanado: esta es una operación crítica ya que tiene una influencia

decisiva en la calidad del producto final. Consiste en obtener los camotes en

forma de rodajas con un espesor adecuado y diámetro variable. El espesor

adecuado es de aproximadamente 2.0 mm. Esta operación se puede llevar a

cabo en cualquier equipo que se pueda calibrar con precisión. A nivel de

planta, estos equipos deben ser de acero inoxidable y estar dotados con

cuchillas con buen filo.

Los camotes rebanados se recepcionan en depósitos con agua para facilitar

la eliminación del almidón libre.

g) Eliminación del almidón: se realiza dejando las hojuelas durante 10

minutos en inmersión en agua. Esta operación es importante ya que si no se

elimina el almidón éste se gelatiniza absorbiendo el aceite vegetal, lo cual va

en desmedro del producto final, incrementando además los costos de

producción.

h) Escurrido o Secado: se realiza para eliminar el agua superficial de los

camotes rebanados. Se debe tratar de que los camotes estén lo más oreados

posibles.

i) Fritado: esta operación se realiza en una freidora con control de

temperatura, mediante un termostato. El equipo consta de una canastilla en la

cual se colocan las rebanadas de camote. Se utiliza aceite vegetal, al cual se

le adiciona un antioxidante como el BHT en una concentración de 0.l%. La

temperatura recomendada es de 135 a 150 ºC y el tiempo dependerá de la

relación camote: aceite.

Primero se debe calentar el aceite a la temperatura indicada, posteriormente

se acondicionan las rebanadas en la canastilla y se sumerge en el aceite,

cuidando que éste bañe completamente a las rebanadas, el tiempo promedio

de fritura dependerá de la temperatura, cantidad de aceite y camote; se

recomienda realizar pruebas piloto tomando como base los parámetros

indicados.


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j) Centrifugado/Tamizado continuo: tiene por objeto separar el aceite que

se adhiere en la superficie del camote.

k) Enfriado: los camotes se dejan reposar sobre un papel absorbente de

grasa, hasta que se enfríen, haciéndose; además una selección rigurosa,

separándose aquellos camotes con defectos (quemados o húmedos)

l) Selección: consiste en separar todo producto que esté roto, no frito o que

presente signos no apropiados para su comercialización.

ll) Envasado y Sellado: una vez frías las hojuelas se envasan en bolsas de

polipropileno o laminadas, tratando de eliminar el aire y luego se procede al

sellado. Se puede aplicar un gas inerte como por ejemplo Nitrógeno, de este

modo se evita la oxidación y roturas de las papas.

m) Almacenaje: se debe tener cuidado de no exponer el producto al sol,

asimismo, el almacén debe tener buena ventilación para evitar olores

extraños que puedan ser adquiridos por las hojuelas.

3.3. ELABORACION DE CHIFLES DE PLATANO

En la Figura 3 se presenta el Flujo de Operaciones para obtener chifles de

plátano. Las principales operaciones se presentan a continuación:

a) Materia prima: la materia prima está constituida por plátano “Inguiri”,

Bellaco, etc. En si todas las variedades de plátano sirven para fritura, la

diferencia estará en el color y sabor. Así mismo, se puede fritar en diferentes

estados de madurez, desde una madurez fisiológica, hasta una madurez

intermedia en cuyo caso la hojuela será de color oscuro y de sabor dulce, por

los azúcares


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b) Selección y Clasificación: La selección consiste en eliminar del lote todos

los plátanos que estén golpeados, picados o que presenten signos de

deterioro.

La clasificación se debe hacer teniendo en cuenta el diámetro del plátano, se

recomienda diámetros promedio de 3 a 5 cm, y también el estado de

madurez, para este proceso se puede utilizar plátanos verdes, (recién

recolectados en estado de madurez fisiológica completa) o semimaduros. Los

completamente maduros no son apropiados.

c) Lavado - Desinfectado: El objeto es eliminar parte de la carga microbiana

y toda impureza tal como tierra, paja, polvillo adherido a la superficie. Se lleva

a cabo con agua potable. El desinfectado se debe realizar en una solución de

hipoclorito de sodio 100 P.P.M de C.L.R.

d) Pelado: tiene por finalidad separar la cáscara. Se realiza en forma manual,

con la ayuda de cuchillos de acero inoxidable. La forma práctica es primero

cortando las puntas y luego practicando uno o dos cortes longitudinales por

todo el plátano, cuidando no cortar la pulpa, luego con la mano se separa la

cáscara.

e) Rodajado o rebanado: el plátano es rodajado en equipos especiales a los

cuales se les tiene que regular las cuchillas para que el espesor de las

rodajas deben ser de 1.5 mm. Estas rodajas deben ser recibidas en el aceite

a fritar. Por la naturaleza del plátano, el mucílago hace que cuando se mojan

las rodajas se peguen unas a otras, de allí que se recomienda acondicionar la

cortadora a la olla donde se va a realizar el fritado.

f) Fritado: Se debe realizar en freidoras especiales, diseñadas especialmente

para este objeto. Los equipos constan de un termostato para el control

automático de la temperatura y de una canastilla para la inmersión del

producto en el aceite.

Se debe utilizar aceite vegetal, al que se le agrega 0.1% de BHT como

antioxidante. La temperatura del aceite debe ser de 140º C para sumergir las

rodajas, dejándolas el tiempo suficiente para obtener rojas crocantes.


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g) Centrifugado: Se realiza con la finalidad de eliminar el aceite que se

adhiere a la superficie de la rodaja.

h) Enfriado: las rodajas fritas se esparcen sobre papel absorbente de grasa

hasta que se enfrían.

i) Selección: Las rodajas son seleccionadas para eliminar todas aquellas que

presenten anormalidades tale como oscurecimiento, rotura, quemado o

humedecimiento.

j) Adición de sal: La sal a adicionar debe ser yodada y refinada. La cantidad

de sal es de aproximadamente 1.5% y se adiciona con agitación, cuidando de

no romper las rodajas. Plátanos semimaduros no se salan.

k) Envasado y Sellado: Las rodajas frías y saladas deben ser envasadas en

bolsas de polipropileno o laminados. Una vez envasadas, se elimina el aire de

las bolsas y luego se sellan térmicamente. Se puede aplicar Nitrógeno con el

objeto de evitar oxidaciones y roturas en el plátano.

l) Almacenaje: Los productos deben ser almacenados en un ambiente limpio

y seco, que tenga buena ventilación.

IV. TECNOLOGÍAS APROPIADAS PARA LA INDUSTRIALIZACIÓN DEL

MANÍ (Arachis hypogaea)

4.1 ASPECTOS GENERALES

En la actualidad se admite que el maní es una planta indígena de América del

Sur, fijando su centro de origen en la región comprendida entre Brasil y el


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centro de Paraguay. Hoy en día, su cultivo está difundido en todas las zonas

tropicales del mundo.

En los países de habla castellana, se le conoce con distintos nombres,

destacando los siguientes:

- Maní: Pistache de tierra

- Cacahuate: Avellana de tierra

- Mandubí: Araquida

- Mandobí: Arachis

Asimismo, en los países de habla hispana, también diferentes

denominaciones, a saber:

- Peanut: Groundnut

- Earthnut: Goober pea

- Ground pea: Pindar

El fruto es una vaina cuyo tamaño depende del número de semillas, cuando

éstos tienen una sola semilla, por lo general, tienen una longitud de 1 cm.

Los que tienen más de una semilla adoptan una forma alargada llegando a

medir hasta 6 cm.

La semilla varía en forma, color y tamaño. La forma puede variar de esférica,

elíptica a alargada; así, también el color puede ser púrpura, rojo castaño,

rosado y casi blanco o cremoso.

Respecto al peso de la semilla, también existen diferencias, por lo general, las

variedades comerciales varían entre 40 a 100 gr. por cada 100 semillas.

4.2 COMPOSICION DEL MANI

a. COMPONENTES DEL FRUTO:

Los componentes del fruto se presentan en el Cuadro 5:


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CUADRO 5: COMPONENTES DE FRUTO DE MANI

COMPONENTES

PORCENTAJE

%

- Cascarilla (vaina) - Cutícula o testa - Germen (embrión) - Semilla sin germen)

21-29 1.95-3.2 2.1-3.6

68.9-72.4

FUENTE: Camarena y Montalvo (1981)

4.3 COMPOSICIÓN QUIMICA:

La composición química del maní se presenta en el Cuadro 6:

CUADRO 6: COMPOSISCION QUIMICA DEL MANI EN 100 G. DE PORCIÓN

COMESTIBLE

COMPONETES

CANTIDAD

- Humedad (%) - Proteína (%) - Grasa (%) - Carbohidratos (%) - Fibra (%) - Cenizas (%) - Calcio (mg) - Fósforo (mg) - Hierro (mg) - Tiamina (mg) - Riboflavina (mg} - Niacina (mg)

5.7 26.7 47.3 17.5 1.7 2.8 46

466 3.2

0.86 0.22 18.8

FUENTE: FAO (2004)


18

4.4 INDUSTRIALIZACION DEL MANI

En la Figura 4 se presenta las formas más comunes de industrialización del

maní

4.1 PROCESO TECNOLOGICO PARA OBTENER MANI CONFITADO

a. Requerimientos

a.1) Materia Prima: Se utiliza maní clasificado, es decir maní de tamaño y

color uniforme. Esta materia prima debe de estar limpia, libre de impurezas

tales como piedrecillas, tierra, paja y otros. Se debe asegurar que el maní

haya sido pasado por tamices que es donde se logra separar estas impurezas

a.2) Insumos:

- Azúcar: es el principal ingrediente para realizar el confitado. El azúcar a

utilizar es la sacarosa que puede ser blanca o rubia. Esta debe estar seca,

libre de sabores que indiquen fermentaciones u otras características

anormales.

- Cocoa: se utiliza como saborizante y colorante. Se emplea la cocoa en

polvo, libre de impurezas.

- Esencia de vainilla: se utiliza para dar sabor y aroma al producto. Se

emplea en forma líquida.

a.3) Material de Envasado:

- Bolsas de polipropileno o laminadas

a.4) Equipos Requeridos:


19

- Balanza

- Olla

- Cocina

- Agitador

- Termómetro

- Tamices para enfriamiento

- Selladora

b) Operaciones para la Elaboración del Maní Confitado

En la Figura 5 se indican las operaciones para confitar mani:

1) Formulación: el jarabe para el confitado se prepara a base de azúcar,

agua y cocoa. Una buena formulación experimentada por el autor es la

siguiente:

- Maní 49.7000 %

- Azúcar 39.0000 %

- Agua 10.0000 %

- Cocoa 0.60000 %

- Vainilla 0.50000 %

- Manteca 0.2000 %

2) Confitado: inicialmente se acondiciona en una olla, la manteca, el azúcar,

el agua y la cocoa y se lleva a calentamiento hasta que todo el azúcar se

haya disuelto, esto hace que se forme un jarabe que sirve de soporte o lecho.

Posteriormente, se le incorpora el maní y se deja calentar hasta ebullición,

con agitación constante. En el momento que se observe la solidifación del el

azúcar, se agrega la vainilla, cuidando de que haya una buena mezcla de

todo el producto en elaboración. Se sigue agitando con mayor intensidad y en


20

Fig. 5: Flujo De Operaciones Para Obtener Maní Confitado

un solo sentido, hasta el azúcar empieza a fundirse y a pegarse en la cutícula

del maní, indicando la culminación del proceso de confitado.

Vale la pena indicar que si el tiempo se excede, el azúcar tiende apegarse y

se forman conglomerados de maní confitado constituyendo un defecto en el

proceso de elaboración. Otro defecto es que el maní al culminar el confitado

aún este crudo o que tienda a reventar y no exista un soporte donde

adherirse el azúcar. Para ello se deben realizar pruebas experimentales

previamente teniendo en cuenta las recomendaciones dadas en el presente

manual.

3) Enfriado: El maní confitado se acondiciona en bandejas para que se

enfríe.


21

4) Selección: La operación consiste en separar todo maní que por la

naturaleza del proceso no se haya logrado confitar o que se haya pelado o

partido. Así se asegura la uniformidad del producto.

5) Envasado: el maní se envasa en bolsas de polipropileno, laminados u

otras, envases que son sellados, quedando el producto en condiciones de ser

almacenado.

6) Almacenado: el maní confitado envasado se debe almacenar en un

ambiente limpio, sin humedad y que no imparta olores extraños.

V. BIBLIOGRAFIA. A.O.A.C. 1997. Official Methods of Analysis of the Association the Official Agricultural Chemists. De Board. USA. Kirk, R.; Sawyer, R.; Egan, H. 1996. Composición y Análisis de Alimentos de Pearson. 2da Edición. Compañía Editorial Continental, S.A. México.


22

ANEXO 1

I. PROVEEDORES DE EQUIPOS

1. SURCO (Sr. Julio Surco) Jr. Los Álamos 353 – Santa Anita. Teléf. 362-8061 Telefax: 478-0071 2. FAISA (Sr. Damerto Inca) Av. Argentina 1452 - Lima Teléf. 336-7245, 99653866 3. VULCANO Av. Brígida Silva de Ochoa 384 – San Miguel Teléf. 566-1001 – (64)26-1224 4. FERNANDO HAYASHIDA Telef. 999340379 perugourmet a peru.com

II. PROVEEDORES DE MATERIALES E INSUMOS

1. CIMATEC Av. Venezuela 2392 – Lima Telf. 336-5275 – 336-5190 2. MERK PERUANA (Ing. Vicente Coral) Av. Los Frutales 220 – Ate Vitarte Teléf. 437-5401 – 803*3691 Fax: 437-2955 3. MONTANA Los Rosales 280 – Santa Anita Teléf. 356-4428 - 3620736 4. ESQUISA Av. Nicolás Aranibar 920 – Santa Beatriz Teléf. 417-5149 – 471-1383 5. REELES José Nicolás Rodrigo 644 Teléf. 345-1299 – 345-1326 – 345-1871 6. ICA PERU AROMAS Bolívar 270 – Oficina 203 Teléf. ( ) 239370 – 970-4908 – ( ) 823929

III. PROVEEDORES DE SELLADORAS

1. IMPORTACIONES EFISA Av. Emancipación 430 Ofic. 302 – Lima


23

Telefax 426-7475 2. SELLADORAS DE H.M.P. Av. Miró Quesada 607 – Cercado de Lima Teléf. 428-5421 3. INDUSTRIAL BARRIOS Jr. Álvarez Thomas 1238 Jr. Suecia 1202 Chacra Ríos – Lima Teléf. 425-5383 – Fax 425 - 7785

IV. PROVEEDORES DE ENVASES PLASTICOS

1. AMCOR Av. Nicolás Arriola 824 Ofic. 305 Santa Catalina – La Victoria Teléf. 476-1414 - 476-1377 - 476-1287 2. PLASTOTEC Av. Los Ingenieros 455 – Ate Teléf. 349-7347 - 349-7348

V. EMPAQUES FLEXIBLES (Plástico y Laminados)

1. TECH PAK Calle Cinco 176 Urb. Vulcano – Ate Teléf. 349-3333 – 348-0482 2. SERVICIOS Y SELLADOS Los Agrícolas Mz. R Lt. 20 Urb. Las Acacias – La Molina Teléf. 348-0318 (Laminado de la bolsa s/. 22 millar + IGV) 3. GRAFICA COMERCIAL Laminado para papitas (Chips) Material BOPP Cristal con metalizado Bobina impresa, costo por kgm s/.25 Se imprime a partir de 50kg. Teléf. 348-1171

ANEXO II: METODOS DE ANALISIS

1. DETERMINACION DE INDICE DE YODO (I.Y)

- Pesar 0.25 – 0.30 g de aceite. - Añadir 20 ml de tetracloruro de carbono y 25 ml de reactivo de wijs. - Dejar en reposo 30 minutos en un lugar oscuro. - Añadir 20 ml de solución de yoduro de potasio al 25% y 100 ml de agua destilada, agitar. - Titular con solución de tiosulfato de sodio 0.1 N empleando almidón como indicador (0.5ml)

hasta la desaparición del color azul.


24

- Realizar la prueba en el blanco.

CALCULOS:

Índice de Yodo = (gasto tiosulfato blanco – gasto tiosulfato muestra) x 0.1x 12.69 Peso exacto de la muestra

2. DETERMINACION DE INDICE DE PEROXIDO

- En erlenmeyer de 250 ml pesar 5 gr de aceite. - Adicionar 30 ml de mezcla acido acético – cloroformo (3:2). Agitar

hasta diluir la muestra. - Agregar 0.5 ml de yoduro de potasio saturado. - Añadir 30 ml de agua destilada, agitando poco a poco. - Añadir 0.5 ml de solución de almidón al 1% (almidón soluble). - Titular con tiosulfato de sodio 0.01N agitando hasta que el color azul

desaparezca. El color azul se formara al agregar la solución de almidón

- Realizar la titulación de un blanco (todos los reactivos menos la muestra).

El gasto del blanco no deberá pasar de 0.5 ml de tiosulfato de sodio 0.01N CALCULOS:

Índice de Peróxido = (gasto tiosulfato muestra – gasto tiosulfato blanco) x 0.1 x 1000

5 (o peso exacto de la muestra)

3. DETERMINACIÓN DE HUMEDAD Y MATERIA SECA DE ALIMENTOS.

3.1 OBJETIVOS

- Familiarizar al alumno con la metodología para determinar humedad y materia

seca en alimentos. - Conocer el contenido de agua y materia seca de los alimentos: vegetal y

animal. - Expresar los resultados en base seca y base húmeda.

3.2 FUNDAMENTO

El agua se divide en dos categorías: agua libre y agua combinada. Cuando se habla de deshidratar se hace referencia a la remoción del agua libre.


25

Este método se basa en la pérdida de peso que experimenta una muestra sometida a una temperatura entre 100 – 105 °C hasta obtener un peso constante. Es aplicable a todos los productos alimenticios, excepto a: - Los que contienen compuestos volátiles. - Los que son susceptibles a la descomposición a 100°C.

La materia seca es el peso del residuo luego de la eliminación del agua libre por medio del calor.

3.3 MATERIALES

- Balanza de precisión. - Cuchillos. - Tablas de cortar. - Placas petri. - Estufa. - Campana con agente desecante (sílica). - Pinzas.

3.4 METODOLOGIA

- Lavar las placas petri, secar (en estufa) y dejar enfriar en la campana de desecación, hacer uso de las pinzas en el transporte de las placas.

- Tomar el peso de la placa (P1), tarar y colocar 5 gramos de muestra aproximadamente (P2) (muestra homogénea).

- Colocar en estufa a 100 – 105 °C por 6 horas (peso constante). - Dejar enfriar en la campana y pesar (P3). - La humedad y la materia seca en porcentaje se calculará como sigue:

% humedad = P2 – (P3 – P1) x 100 P2 % materia seca = 100 - % humedad.

3.5 CUESTIONARIO 1. Realizar el cálculo de la siguiente composición química en base seca:

COMPONENTE % b.h % b.s

Humedad 12

Proteína 16

Fibra 5

Carbohidratos 61.7


26

2. ¿Cuál es la importancia de expresar la composición química de un alimento

en base seca?.

4. DETERMINACIÓN DE GRASA TOTAL. Profesor: M. Sc. Ing. Américo Guevara Pérez

4.1 OBJETIVOS - Familiarizar al alumno con la metodología para la determinación de grasa

total. - Determinar el contenido de grasa total en muestras alimenticia.

4.2 FUNDAMENTO El solvente (hexano o éter) extrae la grasa de la muestra y la deposita en el matraz. Por diferencia de peso se cuantifica el porcentaje de grasa de la muestra.

4.3 MATERIALES Y REACTIVOS

- Papel filtro. - Matraz. - Extractor Soxhlet. - 250 ml de solvente orgánico (hexano o éter)

4.5 METODOLOGIA

Para la determinación de grasa por éste método se deben usar nuestras deshidratadas por cualquier método indicado por la AOAC; en lo posible la muestra debe ser previamente secada a peso constante a 95 °C-100 °C en una estufa al vacio a una presión de 25 lb/plg por un periodo de 5 horas y enfriadas posteriormente en una campana que contenga una sustancia deshidratante.

1. Poner a secar en una estufa a 110 °C el número de matraces que se va a usar.

Ceniza 5.3


27

2. Luego de una hora, sacar los matraces de la estufa y ponerlos a enfriar en una campana que contenga una sustancia deshidratante.

3. Pesar 5 g de muestra secada como se inició, empaquetándola en un pedazo de papel filtro Whatman N° 2.

4. Colocar el paquete en el cuerpo del aparato Soxhlet. 5. Agregar el solvente orgánico hasta que una parte del mismo sea sifoneado

hacia el matraz. 6. Seguidamente, conectar la plancha eléctrica (cocina). 7. El hexano al calentarse se evapora (69 °C) y asciende a la parte superior

del cuerpo. Allí se condensa por refrigeración con agua y cae sobre la muestra, regresando posteriormente al matraz por sifón, arrastrando consigo la grasa. El ciclo es cerrado y la velocidad de gotas del hexano debe ser de 45-60 gotas por minuto.

8. El proceso dura tres horas. El matraz debe sacarse del equipo cuando contenga poco hexano (momentos antes de que éste sea sifoneado desde el cuerpo).

9. Evaporar el hexano remanente en el matraz en una estufa y enfriarla en una campana que contenga sustancias deshidratantes.

El porcentaje de grasa presente en la muestra se obtendrá con la siguiente fórmula:

%GRASA = peso matraz con grasa – peso matraz vacio x 100 peso de la muestra

CONSIDERACIONES ADICIONALES

Materia seca: El contenido ideal es de 25% en el caso de papas fritas

referidas a materia fresca (medidas a una temperatura prefijada); en

caso contrario dejarían de ser comerciales

Cuando el contenido en azúcares reductores es alto, el color de los

productos es marrón oscuro, sabor amargo y no son crocantes; por esta

razón la industria utiliza materias prima con un contenido inferior al

0.1% del peso fresco, valores superiores a 0.33% no se aceptan para

estos procesos.

.

elaboraciÓn de chips de papa, camote, platano y mani …€¦ · papa, camote, platano y mani...

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