DEPURADORES HÚMEDOSAño: 2009

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U.T.N. – F.R.S.N.Departamento

Mecánica

Cátedra: Sistema de Controlen Instalaciones Térmicas

Prof.: Ing. Raúl LópezIng. Néstor Reina

Alumno:Gibellini, Juan José

DEPURADORES HÚMEDOS

Resumen

El siguiente escrito está dirigido a ingenieros a los que incumbe la selección o diseño de equipos de

captación de polvo del tipo húmedo.

Se basa en el reporte realizado por el Dr. Ing. Manfred Wicke, Leverkusen, Alemania; y es el resultado de

pruebas realizadas en banco de pruebas y en la fábrica.

Este material forma parte de la Cátedra Sistemas de Control en Instalaciones Térmicas, Profesores Ing. Raúl

López, Ing. Néstor Reina.

Introducción

Para la limpieza del aire en la industria generalmente se utilizan colectores mecánicos, filtros de mangas,

precipitadores electroestáticos y depuradores húmedos.

En este informe, sólo se tratará el último tipo de limpiador y particularmente la precipitación de materia

particulada y no acerca de la absorción de gas.

Fundamento de la separación húmeda

Todos los depuradores húmedos trabajan bajo el principio de procurar que las partículas de polvo tomen

contacto con gotitas de agua; así el material particulado queda retenido por las gotitas y finalmente es separado junto

con ellas.

El proceso de separación de polvo puede ser dividido en tres etapas:

1) Transporte de la partícula de polvo hacia la gotita de agua y colisión con ésta.

2) Adherencia de la partícula a la gota.

3) Precipitación de la gotita y polvo juntos.

El primer paso es el más importante.

La separación puede realizarse favorablemente si la velocidad relativa entre la partícula de polvo y la gota de

agua es alta.

Como la velocidad de la partícula de polvo está definida, pues el caudal del gas está establecido; esto implica

que la velocidad de la gota de agua debe ser alta.

La condición anterior se concreta si la aceleración de la gota es alta, y para ello las gotitas deben ser muy

pequeñas.

Se dijo que la gota de agua debe ser muy pequeña; pero con el objetivo de favorecer la colisión, la gota debe

poseer un tamaño que según estimaciones es de 50 a 100 veces el diámetro de la partícula de polvo. Por ejemplo:

para la precipitación de partículas de 0,5 micrones (un micrón equivale a 0,001 milímetros) se necesitan gotas con

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diámetros de 25 a 50 micrones. Gotitas tan minúsculas sólo pueden formarse disponiendo de una alta concentración

de energía.

Clasificación de Depuradores Húmedos

La clasificación de los colectores húmedos posee algunas dificultades, a causa de su diversidad, habiendo

muy singulares modelos.

Es posible reducir la gran variedad de depuradores húmedos a cinco tipos elementales:

1) Torre de lavado2) Depurador GI3) Inyector4) Desintegrador5) Venturi

Casi todos los colectores húmedos pueden ser precaracterizados si se conoce:

1) Relación agua/gas.

2) Velocidad relativa entre agua y gas.

3) Método de atomización del líquido.

Equipo de pruebas

El equipo para efectuar las pruebas se observa en la figura 1: Un ventilador succiona aire a través del

depurador. El polvo de prueba (cuarzo, cinc o materiales específicos desde la fábrica) es dosificado mediante un

canal vibrador y un tornillo conductor; y empleando aire comprimido se separa el polvo para provocar la mezcla

con el aire.

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Finalmente se calcula la concentración de polvo a la salida, en el llamado lado gas limpio. La concentración

de polvo a la salida es igual a la diferencia entre el peso del material particulado que ingresó y el retenido por el

lavador dividido por los metros cúbicos de gas que circuló.

Durante las pruebas, los datos que se recolectan son el caudal volumétrico del gas (m3/hora), la concentración

de polvo a la entrada (g/m3), la relación agua / aire (lit./m3) y los parámetros de diseño.

El objetivo de los ensayos es determinar el “grado de eficiencia” (ηF) el cual muestra la relación entre la

eficiencia del colector y el tamaño de la partícula separada. El siguiente ejemplo esclarece esta cuestión. Si se tiene

un recipiente con 100 gramos de material particulado, de diámetro parejo y bien establecido, y lo incluimos en la

corriente de aire que atraviesa el depurador; si el lavador recoge 68 gramos, el grado de eficiencia será del 68% para

esa partícula dada.

La medida del tamaño de las partículas se realizó por sedimentación en un centrifugador. Este método

permite obtener partículas de diámetro tan pequeño como 0,05 micrones dependiendo hasta cierto punto de la

densidad del material.

La parte más importante de la curva del grado de eficiencia es aquella que se halla por debajo de un 1

micrón.

Importante: el “tamaño de corte” indica el tamaño de la partícula para una captura del 50%. Se halla de la

gráfica grado de eficiencia (ηF), observando cual es el diámetro de la partícula cuando el grado de eficiencia toma el

valor 50%.

Se hace hincapié que los resultados de las pruebas que se presentarán han sido obtenidos bajo condiciones

comparables para los diferentes lavadores.

Torre de lavado

La torre de lavado (figura 2A)

posee la forma más simple. Su aspecto

es de un depósito o recipiente tubular,

constituyendo una cámara de vacío,

dentro de la cual el agua es inyectada en

forma de spray por medio de toberas. De

acuerdo a la cantidad y distribución del

líquido una torre de lavado alcanzará un

tamaño de corte entre 3 y 5 micrones.

La velocidad del gas, medida en el

espacio libre de la torre, generalmente

toma valores entre 0,5 a 1,5 m/s, la

caída de presión (Dp) varía entre 5 y 25

mm WG (mm WG millimetre water

gauge indica presión manométrica dada

en milímetros de columna de agua).

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Una cierta mejora de la eficiencia, ligado a un incremento en la pérdida de presión (pérdida de carga, Dp),

puede lograrse instalando un material de relleno dentro de la torre. El material de relleno es atravesado por el gas

cargado de polvo desde abajo. Se puede utilizar esferas de vidrio como relleno. Aquí la velocidad del gas se escoge

alta (arriba de 2,5 m/s) esto causa que las esferas oscilen y se limpien unas a otras. Para evitar una potencial

inundación de la torre, el agua es introducida desde abajo y jalada neumáticamente hacia arriba atravesando el

relleno y tomándola el colector de fluido (ver figura 2A). El tamaño de corte de este modelo de torre es

aproximadamente de 1,5 a 2 micrones.

La desventaja de estas unidades es su tendencia a obstruirse.

Analizando el resultado de las

pruebas (figura 2B) se puede ver que la

eficiencia total de captura ηtot crece

claramente con el aumento de la velocidad

del gas. Además se tiene que la caída de

presión (Dp) que presenta el depurador se

incrementa con el aumento del espesor del

paquete de esferas y de la velocidad del gas

(ver figura 2B líneas rectas)

En la figura 2C se muestra la curva del grado de eficiencia ηF (el diagrama más importante), aquí se observa

que el tamaño de corte es de 1,1 a 1,3 micrones y partículas más pequeñas de 0,5 micrones ya no son separadas.

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Por lo tanto, no debe valerse de la torre de lavado con relleno cuando se procure una alta eficiencia de

colección de polvo.

Tal vez pueda pensarse en destinar esta unidad para la mezcla de gas con vapor y la separación de la neblina

por condensación, por ejemplo en la limpieza del gas natural; o en ciertos casos donde se requiera guardar el gas en

la torre por un tiempo más largo, es decir el depurador se emplea además como depósito de gas.

Nota: en la figura 2C, d representa el diámetro medio de las partículas que forman el polvo contenido en el

gas y dp el diámetro de las partículas.

Depurador GI

El nombre procede del término inglés GAS-INDUCED SCRUBBER, cuya interpretación ajustada es

“depuración inducida por el gas”.

Este tipo de depurador húmedo se presenta con diseños muy variados.

En el depurador GI (figura 3A) el gas sucio toma contacto con una superficie de agua, aquí se produce una

preseparación y luego se guía a través de un canal de diseño especial. El gas a velocidades de 8 a 15 m/s toma el

agua (valores de 3 a 6 lit./m3) y la transporta hasta una sección (llamada sección de remojo) donde es fragmentada y

atomizada por unas aspas deflectoras (ver detalle figura 3B) creándose un telón de agua. Dentro de esta zona el

polvo es mojado y se adhiere a las gotitas aconteciendo la separación gracias a un cambio brusco de la dirección del

fluido. Un componente, denominado bafle, en el lado de la salida, quita el agua excedente del gas limpio. La

pérdida de presión (Dp) de este tipo de colectores es aproximadamente 200 mm WG para la carga nominal de gas.

La desventaja del depurador GI es el hecho que la energía cinética de la corriente de gas se utiliza para

atomizar el líquido. Así, si el gas que cruza el depurador es reducido, el agua es desintegrada insuficientemente y la

eficiencia del colector decrecerá. Por otra parte, para un flujo demasiado alto el nivel de agua en el lado del gas

crudo se deprimirá, así la irrigación del frente del gas no está ampliamente garantizada y la eficiencia en sobrecarga

también se reducirá. Conclusión: el depurador GI tiene una óptima eficiencia, haciendo la salvedad que a baja o alta

carga de gas la eficiencia decrecerá (observar que el gráfico de la eficiencia total ηtot versus caudal volumétrico de

gas tiene su curva forma de parábola de ramas hacia abajo) (figura 3C).

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En la figura 3D se muestra que la eficiencia total ηtot aumenta con el incremento de la carga de partículas

(gramos de polvo por metro cúbico de gas), probablemente a consecuencia de la mayor aglomeración de polvo. Casi

todos los colectores de polvo funcionan de esta manera.

De la curva del grado de eficiencia ηF (figura 3E) se desprende que para el cuarzo se tiene un tamaño de

corte de 0,8 micrones y para el cinc (metal ligero) el valor es de 1,1 micrones.

A partir de los números anteriores se concluye que el rango de aplicación de los depuradores GI cubre la

captura de polvos con tamaño de partícula no menor que 0,5 micrones.

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Además cabe advertir que se tienen muchas alteraciones con los materiales que producen espuma, ya que la

espuma destruye la formación de gotas dentro del área de remojo.

Las ventajas de estos colectores son: no poseen partes móviles (solamente simples placas metálicas

curvadas) y su sección transversal es amplia, por consiguiente las aberturas o ranuras difícilmente puedan obstruirse.

Inyector

Este tipo de lavador se muestra en la figura 4A, donde se detallan medidas y otros datos para un lavador de

dos etapas. El gas recibe una primer limpieza (primer etapa) y luego una segunda limpieza (segunda etapa)

formando un circuito serie.

El inyector es una pieza de aparatos que originalmente es aplicada para la absorción de gas; pero también, en

muchos casos se emplea para remover polvo.

El inyector es principalmente una bomba de chorro de agua, dentro del cual bajo una presión de 40 a 70 mm

WG el agua se alimenta a través de una tobera, unificando su flujo con el del gas. El gas es acelerado en el tubo de

mezcla por el impulso del chorro de agua. Asimismo, el lavador mientras se halla en marcha aspira (absorbe) el gas.

La proporción de líquido es alta, entre 5 y 25 lit./m3. Por consiguiente, el agua es reciclada vía bomba y tanque de

asentamiento. La velocidad relativa entre el gas y el agua se halla en el rango de 5 a 29 m/s.

En contraste con el depurador GI la energía para la formación de las gotas en el inyector es suministrada por

el agua. Esto provoca características de operación particulares, una de las cuales se detalla a continuación: cuando se

halla maniobrando con bajo gas (bajo caudal volumétrico) la relación agua/gas se incrementa y también se

acrecienta la velocidad relativa entre el líquido y el gas. Y como ambos factores favorecen la separación de polvo;

entonces, el tipo inyector reacciona de modo que cuando la carga de gas cae la eficiencia de captura crece (figura

4B).

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Los inyectores depuradores de gases constituyen la primera opción cuando se esperan cambios en las

cantidades de gas. Observe que la gráfica η tot versus caudal volumétrico de gas (figura 4B) tiene una forma que

permite realizar el diseño para el caudal máximo; por ejemplo 700 m 3/hora, luego como se esperan cambios en el

caudal, si este baja, de acuerdo al comportamiento de este lavador, la eficiencia total crecerá.

También podrá emplearse donde el objetivo sea la separación simultánea del gas y del polvo. El propósito de

este último punto es provocar la absorción del gas de un proceso y a su vez limpiarlo.

El grado de eficiencia ηF (figura 4C) con un tamaño de corte de 0,8 micrones, es comparable a la obtenida

con el colector GI y puede duramente ser mejorado por una unidad con dos etapas (ver figura 4C, las curvas para el

cuarzo para una etapa y dos etapas, para ηF = 50% están “apretadas”; esto representa que no hay mejora importante

para el tamaño de corte).

La energía absorbida es alta a causa de una baja eficiencia del dispositivo inyector.

Desintegrador (atomizadores rotativos)

En estos colectores un dispositivo mecánico, por ejemplo una caja o un disco perforado, se utiliza para

atomizar el líquido.

Un modelo de un desintegrador es mostrado en la figura 5A, en donde se aprecian detalles constructivos para

un lavador de este tipo de 2500 m3/hora de gas. El gas sucio fluye hacia arriba con un movimiento de rotación

(vórtice) a través de una o más secciones de humectación, donde las ruedas de pulverización originan una cortina

estrecha de gotitas. Las gotas empapan el gas y por causa de la fuerza centrífuga (recordar que el gas posee

movimiento rotatorio ascendente) es arrojado contra la pared del depurador donde se drena como una película. El

líquido lavador es generalmente reciclado.

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La pérdida de presión (Dp) del colector es baja y no excede de 100 mm WG.

La velocidad del gas se encuentra en el rango de 25 a 35 m/s.

La energía para la atomización no se toma del gas. Una consecuencia de lo antepuesto, es que el atomizador

rotante no es muy sensible a los cambios del gas que lo atraviesa; observándose que la eficiencia de captura sube

con la baja de la carga (reducción del caudal volumétrico de gas) (figura 5B).

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El comportamiento durante la marcha del desintegrador es similar a aquel del tipo Inyector.

Además la performance de estas unidades puede ser forzada hacia arriba acrecentando la relación líquido-

gas (arriba de los 7 lit./m3) y distribuyendo el agua sobre varias etapas (figura 5C).

Las curvas de grado de eficiencia ηF se ilustran en la figura 5D y se obtuvieron para depuradores con una o

dos etapas de humectación.

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Para el cuarzo se halló un tamaño de corte entre 0,3 y 0,6 micrones.

El diseño, expuesto en la figura, es muy conveniente para colectores que manejan materiales que causan

espuma, la que es removida anticipadamente en el área de acondicionamiento y, por lo tanto, no puede impedir la

operación de captura de las partículas.

Una desventaja de este tipo de lavador es su intrincado ensamble, lo que hace tener una unidad más cara; y

con masas relativamente grandes en movimiento, asumiendo necesariamente un consumo mayor de potencia para su

marcha.

De los colectores examinados hasta ahora, estos son los mejores valores alcanzados.

Lavador Venturi

De los fundamentos teóricos se conoce que la mejor eficiencia de captura puede ser lograda fragmentando

(atomizando) el agua y teniendo una alta velocidad relativa entre el agua y el gas.

Recordar: fragmentar el agua significa gota de masa pequeña, susceptible de tener alta aceleración, la

consecuencia es un cambio alto de su velocidad, para tener alta velocidad relativa entre gota y gas. Pero gota muy

pequeña no favorece la colisión gota polvo; por lo tanto, la pulverización se limita a gotas entre 50 y 100 veces más

grandes que las partículas de polvo.

Hay numerosos modelos disponibles de este tipo de colector húmedo.

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Uno de ellos, se muestra en la figura 6A (ver detalles de construcción para uno de 500 m 3/hora). Aquí, la

garganta es la sección de alta velocidad (hasta 150 m/s) y el líquido es suministrado a la corriente de gas por medio

de agujeros o ranuras.

La relación agua/gas tiene el rango de 1 a 5 lit/m3, la velocidad relativa desde 40 a 150 m/s. La caída de

presión (Dp) puede alcanzar los 2000 mmWG.

En la figura 6B (material cuarzo; densidad δ = 2,6 g/cm3, concentración q = 1 g/m3) ilustra la dependencia

entre la eficiencia de separación ηtot y la velocidad en la garganta, para diferentes relaciones agua/gas. Se percibe

que incrementando la velocidad en la garganta y para la relación de líquido/gas más alta (5 lit./m 3), se logra la mejor

captura de polvo.

Además, para una caída de presión (Dp) de más de 500 mm WG (figura 6B líneas de trazos) parece ser útil

reducir la velocidad del gas en beneficio de una mayor relación de líquido/gas; con incremento de la eficiencia total.

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En la figura 6C se ven las curvas de grado de eficiencia ηF para dos materiales. Las líneas a) y b) son de una

parafina de baja densidad y muestra que para un incremento de la caída de presión (Dp) desde 500 a 1250 mm WG

la captura de una partícula de 0,25 micrones aumentará desde el 65 a el 98%. La línea c) se ha elaborado para un

material de alta densidad (material sillitin; densidad δ = 2,6 g/cm3) y una caída de presión (Dp) de 750 mm WG.

Muy interesantes resultados son presentados en la figura 6D, donde la línea a) marca el grado de eficacia η F

para una caída de presión (Dp) de 750 mm WG y con una inyección líquida de 3 lit./m3 realizada por medio de doce

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agujeros con diámetro de 2 mm, situados en un plano único. El tamaño de corte para este arreglo es de 0,09

micrones (valor excelente). Distribuyendo los doce agujeros en dos planos, cada uno con seis agujeros, colocando

estos orificios así como para llenar los huecos y aumentando la caída de presión (Dp) a 860 mm WG; el tamaño de

corte se mejora a 0,06 micrones. Esta situación se muestra en la curva b) y es casi congruente a la línea c) de un

plano, 16 agujeros de diámetro 1,8 mm y una caída de presión (Dp) de 1000 mm WG.

Analicemos la mejora del tamaño de corte desde 0,09 a 0,06 micrones. Si observamos el depurador de línea

a) veremos que las partículas de 0,06 micrones prácticamente no son capturadas. Para el lavador de línea b) se tiene

que apresa la mitad de estas partículas. Entonces, la discrepancia se halla en que: a) deja pasar todas las partículas de

0,06 micrones; mientras que b) sólo la mitad de éstas. Y como además la eficacia total η tot de a) y b) son casi iguales

(ver última columna de la tabla que acompaña a la figura 6D), se concluye: en virtud de los resultados de la prueba

podría ser provechoso proveer de dos o más planos de inyección en caso de requerimientos de limpieza

extremos.

Comparado con otros colectores húmedos, el venturi es un separador de excepcionalmente alta eficacia que

ha llegado a ser competitivo con muy buenos filtros de tela o electroestáticos. Sus desventajas son la alta pérdida de

presión y la elevada energía de entrada. Sus ventajas son la muy buena precipitación, su construcción simple, su

fabricación económica y su pequeño espacio ocupado.

Comparación de colectores

Los cinco diferentes tipos elementales de depuradores húmedos se comparan en la tabla de la figura 7.

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Las primeras dos filas de datos son el tamaño de corte (para material de densidad δ = 2,6 g/cm3) y la

velocidad relativa. La torre de rocío tiene un tamaño de corte de 1,2 micrones (valor mediocre), mientras que un

venturi de alta eficacia captura más del 50% de las partículas de tamaño de 0,1 micrones.

La tercera línea compara la caída de presión (Dp) de los depuradores húmedos, y contradice la siguiente

afirmación: A mayor caída de presión (Dp) corresponde una mayor eficiencia de la separación. Para confirmar lo

dicho precedentemente se advierte que para la torre de rocío de 200 mm WG, el tamaño de corte tiene un mínimo de

1,1 micrones; mientras que en un desintegrador de menos de 100 mm WG, se alcanza el valor de 0,4 micrones.

Además presenta datos sobre la relación de líquido (litros de líquido/m3 de gas) y la potencia de entrada

instalada (kWh/1000 m3).

Comparación de tipos elementales de colectoresTipos Torre de lavado Depurador GI Inyector Desintegrador Venturi

Tamaño de corte (micrones) > 1,1 0,7 - 1,0 0,6 - 0,9 0,4 - 0,6 < 0,1 - 0,4

para densidad 2,6

Velocidad relativa1 8 - 15 15 - 25 25 - 50 40 - 150

m / s

Caída de presión 20 - 200 180 - 280 ------ 40 - 100 300 - 2000

mm WG

Relación de líquido0,05 - 10 ? 5 - 25 0,8 - 3,5 0,5 - 5

lit. / m3

Potencia instalada de entrada

NL = 0,1 - 1,2 NL = 1 - 1,2 NL = 0 NL = 0,2 - 0,5 NL = 1,5 - 7

kWh / 1000 m3 NW = 0,01 - 5 NW = 0 NW = 6,5 NW = 2 - 4 NW = 0,1 - 1,5

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Figura 7

Aclaración: NL Potencia instalada de entrada para efectuar el movimiento del gas (potencia del ventilador).

NW ídem anterior para el agua (potencia de la bomba de agua).

Para el uso práctico se tiene la figura 8, muestra como la eficiencia total de captura η tot (líneas polvo I y

polvo II) es influenciada por el grado de eficiencia ηF (líneas a-b-c-d-e), de acuerdo a si el polvo a ser separado es

fino o grueso.

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Nota: Para precisar la eficiencia total ηtot se utiliza un gas sucio con partículas con un diámetro medio

definido (gas con partículas de tamaños desiguales), y el valor que se halla en un determinado lavador representa el

porcentaje de material retenido por el mismo. Para establecer el grado de eficiencia ηF, el gas sucio tiene partículas

con un diámetro semejante y bien definido y el valor encontrado se refiere al porcentaje de material capturado

para esa partícula específica.

Por otra parte, la performance o eficiencia total ηtot para recolectar el polvo más fino (II) muestra un amplio

rango del 20 al 99% (ver tabla figura 8 columna Polvo II). Las curvas marcadas como “Polvo I” para el polvo grueso

y “Polvo II” para el fino o suave, en su intersección con las líneas para los diferentes lavadores (a, b,..., e)

determinan puntos que representan la eficiencia total ηtot de cada uno.

Estos números también demuestran que para realizar pruebas de comparación para el polvo de grano más fino

son absolutamente necesarias partículas con un tamaño medio menor que 5 micrones.

La figura 9 muestra que para mejorar la eficiencia (tamaño de corte) es solamente posible en todos los

depuradores húmedos con un gasto adicional (observar la curva inclinada de la figura 9, a medida que el tamaño de

corte baja, la energía específica instalada sube). En esta figura la performance del colector (marcada por el tamaño

de corte) se grafica contra la energía específica instalada (kWh/1000 m3). Se observa que la mayor parte de los

depuradores húmedos se colocan cerca de la curva. Pero hay dos tipos, los inyectores y los desintegradores

(atomizador rotativo) que necesitan para una misma eficiencia de separación una necesidad energética más alta.

Además la gráfica ilustra que para mejorar el tamaño de corte a menos de 0,5 micrones el consumo de energía

aumenta rápidamente. Así por motivos económicos no es ventajoso utilizar el mejor colector en cada caso. Lo

anterior expresa: renunciar a capturar partículas más pequeñas con el fin de bajar la energía consumida.

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Por otro lado, en la misma figura 9, se nota que la curva tiene una parte más o menos vertical (hasta el valor

0,5 µm para el tamaño de corte); esto implica que hay muchos caminos posibles (diferentes tipos de lavadores) para

incrementar la eficiencia casi con el mismo gasto de energía. En tales casos se debe buscar la solución óptima la

cual está influenciada más fuertemente por el comportamiento durante la operación que por la performance de la

separación. Nota: Los números 60, 90,…, 860, 1000; indican caudal humo en m3/h.

Al principio de este reporte fueron brevemente mencionados los otros métodos de limpieza de polvo.

La tabla de la figura 10 exhibe concisamente datos sobre la performance y los gastos de los cuatro sistemas

más importantes de rescate de polvo.

En la primera línea, aparecen los valores del tamaño de corte para los distintos sistemas. En los

precipitadores electrostáticos el tamaño de corte estará muy influenciado por las propiedades eléctricas del polvo; en

los filtros de tejido por el material que forma el saco o manga de retención del polvo. También está claro que el

ciclón es conveniente destinarlo a la preseparación, realizando la limpieza posterior con alguno de los tres sistemas

restantes.

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En la segunda fila se observa que el filtro de tela y el precipitador electrostático tienen una alta eficacia con

un costo de operación o explotación comparativamente bajo (el costo de operación se refiere a la energía

consumida en kilowatts hora por cada 1000 m3 de gas).

La tercera línea muestra que el precio inicial depende del tamaño del limpiador; lo que se define por la

cantidad de material y el trabajo empleado en su construcción. Las unidades más costosas son definitivamente los

filtros de tela y los precipitadores electrostáticos, pero un depurador húmedo de fabricación especial puede resultar

también muy costoso.

La última línea muestra que el gasto de mantenimiento mayor lo tiene el filtro de mangas (12 % del importe

inicial/año); para los depuradores húmedos se tiene un gasto también alto 7 % y los precipitadores electrostáticos en

3 a 5 %. Por último, los ciclones son muy baratos por todo concepto.

Esta tabla (figura 10) muestra que un problema de eliminación de polvo se puede tratar muy a menudo

siguiendo distintos caminos. Se debe considerar cada caso individualmente y decidir cual colector se utilizará; es

decir, si se empleará un filtro de mangas, un precipitador electrostático o un depurador húmedo.

Performance y costos de colectores húmedos

Depuradores Ciclón Filtro de mangas Filtro electrostático Dep. húmedo

Tamaño de corte (micrones) 4 - 8 < 0,5 (menor que) 0,1 - 0,8 < 0,1 - 1,5

para densidad 2,6

Energía consumida0,25 - 1,5 0,5 - 1,2 0,5 - 2 0,05 - 8

kWh / 1000 m3

Precio inicial0,4 - 1,5 2,7 - 17 7 - 23 0,5 - 10

DM por m3 / h

Mantenimiento

2 % 12 % 3 - 5 % 7 % en porcentaje del coste inicial / año

Este trabajo, tiene por objetivo destacar las cualidades de los depuradores húmedos: costo inicial pequeño,

versatilidad y excelente rendimiento; y corresponde tenerlos muy en cuenta a la hora de realizar una selección.

Bibliografía:

1) W.Güntheroth: SchwebstoffnaBabscheidung aus Gasen mit demVenturi – Scruber. VDI –

Fortschrittsbericht. Reihe 3, Nr. 13.

2) F. Donhauser: Der Drehströmungsentstauber. W. Schreier. Hausmitteilungen der Luitpoldhütte.

AG/Amberg.

3) www.plastoquímica.com

4) Wringing ® Separator de Micronsep s.r.l.

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5) Material utilizado en la Cátedra Instalaciones Industriales 5to. año F.R.S.N. U.T.N. Unidad Temática 6

Contaminación Ambiental.

6) Lanzas y Boquillas. Sistemas para enfriamiento y acondicionamiento de gas. Material proporcionado por

Industria Lechler.

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