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Sistemas Integrados de
Gestão
- Lógicas MRP / MRP II
Prof. Márcio Balian
Lógica MRP
� Cálculo de necessidades de materiais� calcular momentos e quantidades para se obter de cada componente para que não haja falta nem sobra de nenhum deles, no suprimento das necessidades dadas pela produção do produto.
� 1. Estrutura de produto (itens pais/itens filhos)� 2. Lista de Materiais “identada”� 3. Explosão de Necessidades Brutas de Materiais
� Item – Quantidade – Compr/Prod� Significa a quantidade total de componentes que necessita estar disponível para fabricar as quantidades necessárias de produtos. Não diz quando comprar ou produzir (ações gerenciais)
� 4. Tempos de obtenção dos itens do produto� Representação gráfica (tempos, pais-filhos, ordens)� Seqüência de ações gerenciais por semana� Lógica de programação “para trás”. Backward scheduling.
� Previsões de venda são importantes:� Pedidos com tempos tão certos e com antecedências suficientes são raros� Decisões devem ser tomadas com a melhor visão de futuro que se tenha em cada momento.
� Lotes ao adquirir materiais também podem ocasionar acúmulo de estoque.
� 5. Explosão das necessidades líquidas de materiais� Estoques podem ocorrer ao longo do tempo.� item – necessidade bruta na semana X – estoque projetado na semana x – necessidade (líquida) de obtenção efetiva.
Lógica MRP
2. Lista de Materiais Identada
0. Lapiseira P207.1 Corpo Externo 207..2 Plástico ABS..2 Corante Azul.1 Presilha de Bolso.1 Miolo.1 Corpo da Ponteira.1 Guia da Ponteira.1 Tampa..2 Tira 0,1 mm
Lapiseira P207
Corpo Externo
Plástico
ABS
Corante
Azul
Presilha de bolso
MioloCorpo da ponteira
Guia da ponteira
Tampa
Tira
10g 0,01g 2g
3. Explosão das Necessidades Brutas de Materiais
Item Quantidade Comprado/Produzido
Lapiseira P07 1000 Produzido
Corpo Externo 1000 Produzido
Presilha de Bolso 1000 Comprado
Miolo 1000 Comprado
Corpo da ponteira 1000 Comprado
Guia da Ponteira 1000 Comprado
Tampa 1000 Produzido
Plástico ABS 10kg Comprado
Corante Azul 10g Comprado
Tira 2kg Comprado
Lógica MRPItem Tempo de Obtenção Comprado/Produzido
Lapiseira P07 1 semana Produzido
Corpo Externo 2 semanas Produzido
Presilha de Bolso 1 semana Comprado
Miolo 1 semana Comprado
Corpo da ponteira 2 semanas Comprado
Guia da Ponteira 1 semana Comprado
Tampa 1 semana Produzido
Plástico ABS 1 semana Comprado
Corante Azul 2 semanas Comprado
Tira 1 semana Comprado
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Pedido
Lapiseira
2019181716
Corpo Externo
Presilha bolso
Miolo
0. Lapiseira P207.1 Corpo Externo 207..2 Plástico ABS..2 Corante Azul.1 Presilha de Bolso.1 Miolo.1 Corpo da Ponteira.1 Guia da Ponteira.1 Tampa..2 Tira 0,1 mm
Corpo pont.
Guia pont.
Tampa
Plástico ABS (10 kg)
Corante Azul (10g)
Tira (2kg)
OCCorante
0,01kg
OCPlástico
10kg
OPCorpo Ext.
1000
OCTira
2 kg
OCPresilha, Miolo,
Corpo, Guia
OPTampa
1000
OPLapiseira
1000
Seqüência de ações gerenciais para o planejamento da lapiseira
Semana 14 nenhuma
Semana 15 nenhuma
Semana 16 Liberar Ordem de Compra de 10g de corante azul
Semana 17 Liberar Ordem de Compra de 10kg de Plástico ABS
Semana 18 Liberar Ordem de Produção de 1000 Corpo Externo
Liberar Ordem de Compra de 2kg de Tira 0,1mm
Semana 19 Liberar Ordem de Compra de 1000 Presilhas de bolso
Liberar Ordem de Compra de 1000 Miolos
Liberar Ordem de Compra de 1000 Corpos de Ponteira
Liberar Ordem de Compra de 1000 Guias da Ponteira
Liberar Ordem de Produção de 1000 Tampas
Semana 20 Liberar Ordem de Produção de 1000 Lapiseiras P207
Semana 21 Entregar 1000 lapiseiras P207 conforme pedido
Lógica MRP
Necessidades brutas e líquidas para itens filhos da lapiseira.
Item (filhos do item lapiseira P207)
Necessidade (bruta) de disponibilidade para semana 20
Estoque projetado disponível na semana 20
Necessidade Líquida de obtenção efetiva
Corpo Externo 1000 200 800
Presilha de Bolso 1000 1500 0
Miolo 1000 400 600
Corpo da
ponteira
1000 1300 0
Guia da Ponteira 1000 500 500
Tampa 1000 0 1000
Lógica MRP
� O registro básico do MRP
Miolo
Interno
Lote=1
LT=3
Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades Brutas 100 230 400 380 600
Recebimentos Programados 100
Estoque Projetado 380 280 380 380 150 0 0 0 0
Receb. Ordens Pranejadas 250 380 600
Liberação de Ordens Plan. 250 380 600
MRP II• De MRP para MRPII
Sistema de
apoio às
decisões
O QUE
QUANTO
QUANDO
MRP
COMO
(Recursos Produtivos)
MRP II
MRP II
• MRPII– Só MRP: Aumentar muito capacidades ou superestimar Lead Times (gerando ociosidade e estoques).– lógica estruturada, que prevê uma seqüência hierárquica de cálculos, verificações e decisões– Objetivo: Plano de Produção Viável, em termos de disponibilidade de materiais e de capacidade produtiva
1) Cálculo de Necessidades de Materiais ���� Ordens de Produção
– Toma-se um setor produtivo em um período:• Para cada item a ser produzido:
– Para cada ordem de produção (ex: produzir 200 miolos internos):» carga total: calcular usando roteiro de produção do Item + tempos envolvidos(preparação + tempo de processamento por peça)
– Calcula-se a capacidade disponível (deste setor em cada período)• calcular usando horas disponíveis para trabalho, afetadas de índices previstos de aproveitamento.
– Prevendo problemas de capacidade: • Não é necessário manter excesso de capacidade em todos os recursos• Resultado: Plano detalhado de materiais e capacidades:
– O que e quanto produzir em cada período;– O que e quanto comprar em cada período;– Providências especiais:
» horas e turnos-extras, contratações, apressamento de ordens, etc..
MRP II
16 17 18 19 20
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Pedido
Lapiseira
2019181716
Corpo Externo
Presilha bolso
Miolo
Corpo pont.
Guia pont.
Tampa
Plástico ABS (10 kg)
Corante Azul (10g)
Tira (2kg)
OCCorante
0,01kg
OCPlástico
10kg
OPCorpo Ext.
1000
OCTira
2 kg
OCPresilha, Miolo,
Corpo, Guia
OPTampa
1000
OPLapiseira
1000
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MRP - CRP
• MRP e CRP trabalham separadamente• MRP não considera limitações de capacidade
•Após relatórios de capacidade: ajustes em ordens (deve-se voltar a MRP). => Processo iterativo de análises
•Sistemas de Produção de Capacidade Finita consideram simultaneamente Materiais e Capacidades por meio de simulação.
MRP II
• MRPII – cont...
– RCCP / MPS: Processo gera o Plano detalhado para entrar no MRP
– (Rough cut capacity planning e Master Production Schedule)
– (Planejamento grosseiro de capacidades e Planejamento Mestre de Produção)
– Estoque Final = Produção – Previsão de Vendas – Carteira de Pedidos + Estoque Inicial
– Plano de Produção de Produtos finais. Item a item, período a período. Entrada p/ o MRP
– RCCP: planeja capacidade de forma rápida e grosseira
• Apoiar produção de um plano-mestre pelo menos aproximadamente viável em termos de capacidade
MRP II
MRP II