XII Konferencja Naukowa
Technologia obróbki przez nagniatanie
-100-
O PROBLEMACH WIELOOSIOWEGO NAGNIATANIA
NA CENTRACH OBRÓBKOWYCH
Daniel GROCHAŁA1, Wojciech KWACZYŃSKI1
1 dr inż. - Zachodniopomorski Uniwersytet Technologiczny w Szczecinie,
Wydział Inżynierii Mechanicznej i Mechatroniki, Instytut Technologii Mechanicznej
STRESZCZENIE
W artykule zaprezentowano wstępne wyniki badań wpływu stosowanej strategii na topografię
powierzchni. Przedstawiono metodykę projektowania operacji technologicznych łączących
kształtujące frezowanie z wykończeniowym nagniataniem powierzchni przestrzennych złożonych.
Oprócz parametrów technologicznych obu obróbek bardzo ważna jest trajektoria narzędzia
frezującego i nagniatającego. Właśnie od trajektorii zależy Struktura Geometryczna Powierzchni
oraz jej tekstura. Aspekty te odgrywają ważną rolę w wytwarzaniu narzędzi do produkcji seryjnej
takich jak formy wtryskowe, matryce czy tłoczniki. Często SGP narzędzia zostaje odwzorowana
na powierzchni wytwarzanego wyrobu. Autorzy przedstawiają wyniki badań wpływu strategii na
topografię powierzchni przedmiotów wykonanych ze stali 42CrMo4 ulepszonych do twardości
~35HRC.
Słowa kluczowe: obróbka wieloosiowa, frezowanie, nagniatanie, topografia powierzchni
1. WPROWADZENIE
Stan SGP form wtryskowych, matryc i tłoczników zostaje odbity na powierzchni
przedmiotów takich jak wypraski, odlewy i odkuwki. Częstym problemem stawianym przed
technologiem jest osiągnięcie jednorodnej (izotropowej) SGP wszystkich fragmentów
powierzchni formujących wyrób. Zmiany krzywizn powierzchni (wklęsłe - wypukłe, ostre
krawędzie, załamania i przejścia) sprawiają trudności z utrzymaniem stałych warunków
skrawania. Często w takim miejscu prędkość skrawania vc zostaje spowolniona a posuw
narzędzia fr zmniejszony [7]. Otrzymanie żądanego stanu SGP jest tym trudniejsze im bardziej
gładka powierzchnia ma zostać wytworzona. Wszelkie niedokładności obróbki kształtującej,
będą trudne do usunięcia w trakcie obróbki wykończeniowej i nawet niewielkie błędy będą
doskonale widoczne na tle gładkich i refleksyjnych powierzchni - rys.1.
Głównie z tego względu powierzchnie form wtryskowych (zwłaszcza do tworzyw
sztucznych i gumy) są matowane (poprzez zastosowanie obróbki elektroiskrowej lub
strumieniowo ściernej). W przemyśle motoryzacyjnym matowanie form wtryskowych jest
nadal bardzo powszechne. Wytworzenie dużych powierzchni (desek rozdzielczych, paneli
drzwiowych, itp.) o niezmiennej równomiernej strukturze w różnych fragmentach widocznych
dla użytkownika powierzchni nadal jest zadnieniem dość trudnym. Ponadto użytkownikowi
sprzętu RTV, AGD, zabawek itp. chropowata - matowa powierzchnia wydaje się miła
w dotyku, dając jednocześnie poczucie pewności w chwili uchwycenia w dłoń.
-101-
Jednak w ostatnich latach trendy wzornictwa przemysłowego w różnych gałęziach
produkcji skierowano na wytwarzanie gładkich powierzchni o dużej refleksyjności. Z tego
względu produkcja form wtryskowych stała się
trudniejsza. Technolog projektujący operacje
frezowania wykończeniowego zmuszony jest do
stosowania technologicznych parametrów
obróbki dających mniejszą chropowatość przy
jednoczesnym stosowaniu w systemach CAM
trajektorii freza cechujących się równomiernym
obciążeniem krawędzi skrawającej.
Tak przygotowane powierzchnie podda-
wane są pracochłonnemu ręcznemu polerowaniu.
W główniej mierze od pracownika wykonującego
ręcznie zabieg polerowania formy wtryskowej,
jego doświadczenia i staranności zależy efekt
końcowy. Ręczna wykończeniowa obróbka form
wtryskowych przysporzyć może wielu
problemów z otrzymaniem izotropowości
i powtarzalności wszystkich obrabianych
fragmentów powierzchni.
Dobrą alternatywą dla ręcznej wykończeniowej obróbki powierzchni przestrzennych
złożonych wydaje się być nagniatanie. Obróbka znana od dawna i chętnie stosowana
w przypadku obróbki brył obrotowych. Nie jest jeszcze dość popularna jako zabieg obróbki
wykończeniowej po frezowaniu powierzchni przestrzennych złożonych - rys.2a. Jednak
w ostatnich latach można zauważyć zainteresowanie tą techniką obróbki [1÷9]. W połączeniu
z kształtującym frezowaniem możliwe są do otrzymania gładkie, bardzo refleksyjne
powierzchnie [1, 4÷6] - rys.2b.
Rys. 2. Powierzchnia formy wtryskowej, a) po frezowaniu kształtującym; b) po frezowaniu
kształtującym i wykończeniowym nagniataniu [2]
Natomiast nowoczesne nagniataki z mikrohydraulicznymi układami zasilane cieczą chłodząco
smarującą z wrzeciona obrabiarki [3] pozwalają na wyeliminowanie wad dotychczas
stosowanych narzędzi, tj. konieczność stosowania przewodów zasilających narzędzie cieczą
Rys. 1. Powierzchnia wypraski z ABS
z odbitymi śladami frezowania
w formie wtryskowej
-102-
hydrauliczną z zewnętrznych zasilaczy [1, 2, 5, 6, 9]
- rys. 3. Również dzięki nowym rozwiązaniom narzędzi do
nagniatania [3] proces obróbki może zostać całkowicie
zautomatyzowany i zintegrowany na jednej obrabiarce
wyposażonej w magazyn narzędzi. W takiej sytuacji czas
potrzebny na przezbrojenie obrabiarki CNC z frezowania na
nagniatanie zależny jest jedynie od czasu wymiany
narzędzia (tzw. czas od wióra - do wióra). Brak przewodów
hydraulicznych w przestrzeni roboczej maszyny ma jeszcze
jedną istotną zaletę. Bardzo szerokie stają się możliwości
programowania trajektorii narzędzia nagniatającego. Brak
przyłączy hydraulicznych i elastycznych przewodów
zasilających narzędzie znacznie ogranicza ryzyko związane
z możliwością wystąpienia kolizji.
2. BADANIE WPŁYWU RELACJI TRAJEKTORII FREZOWANIA I NAGNIATANIA
NA TOPOGRAFIĘ POWIERZCHNI
W ITM ZUT w Szczecinie przeprowadzono serię badań, których celem było określenie
wpływu wzajemnej trajektorii kształtującego frezowania i wykończeniowego nagniatania na
topografię powierzchni.
W celu uproszczenia warunków badań i zapewnienia powtarzalności uzyskanych
wyników powierzchnie przestrzenne zastąpiono płaszczyznami. Próbki o wymiarach
100x100x20mm ulepszono cieplnie do twardości 35±1HRC. Następnie powierzchnie badaną
poddano frezowaniu na centrum frezarskim DMG DMU-60 MONOBLOK. Głowicę torusową
ustawiono pod kątem 150 w stosunku do osi maszyn. Nagniatanie prowadzono na centrum
frezarskim MIKRON VCE 500. W badaniach stosowano wykonany w ITM ZUT nagniatak
hydrostatyczny z siłownikiem miechowym i z ceramiczną końcówką kulistą (ZrO2).
Do badań wytypowano trzy strategie - rys.4.
Rys. 4. Strategie nagniatani, a) ortogonalna - z jednym przejściem nagniatającym PR; b) podwójnie
ortogonalna z dwoma przejściami nagniatającymi PP, c) krzyżowo skośna z dwoma przejściami
nagniatającymi SK
Rys. 3. Pięcioosiowe nagniatanie
nagniatakiem hydrostatycznym na
centrum frezarskim DMG DMU-60
MONOBLOCK [2].
-103-
Pozostałe użyte technologiczne parametry obróbki prezentowane są w tab. 1.
Tabela 1. Zestawienie technologicznych parametrów frezowania i nagniatania podczas badań wpływu
strategii na topografię powierzchni
Str
ateg
ia
Nazwa
param.
Prędkość
skrawania
Głębokość
warstwy
skrawanej
Posuw
na obrót
Posuw
poprzeczny
frezowania
(wierszowanie)
Posuw
poprzeczny
przy
nagniataniu
Prędkość
nagniatania
Siła
nagniatania
Średnica
kulki
nagniatającej
Symbol vc ap fr fwf fwn vb FN dk
Jedn. m/min mm mm/obr. mm mm mm/min N mm
PR 110 0.5 0.5 A=0.3 B=0.7 0.14 8000 500 10
PP 110 0.5 0.5 A=0.3 B=0.7 0.14 8000 500 10
SK 110 0.5 0.5 A=0.3 B=0.7 0.14 8000 500 10
Rys. 5. Profilometr AltiSurf A520 umożliwiający pomiary optyczne i stykowe
Pomiary topografii powierzchni prowadzono z wykorzystaniem multi-sensorycznej
maszyny do badań SGP AltiSurf A520. W badaniach wykorzystano konfokalny sensor
optyczny CL2 o zakresie pracy do 400 µm i rozdzielczości w osi Z wynoszącej 22 nm - rys.5.
Pomiary wykonano na polach o wymiarach 4x4 mm. Analizę zebranych danych
prowadzono z wykorzystaniem oprogramowania AltiMap PREMIUM 6.2. Opracowanie
topografii powierzchni przebiegało zgodnie z normą ISO/TS 25178. Do oceny stanu SGP
wykorzystano następujący zestaw parametrów SGP 3D:
średnią arytmetyczną wysokość powierzchni Sa,
𝑆𝑎 =1
𝐴∫ |𝑍(𝑥, 𝑦)|
𝐴𝑑𝑥𝑑𝑦 (1)
średnią kwadratową wysokość powierzchni Sq,
𝑆𝑞 = √1
𝐴∬ 𝑍2(𝑥, 𝑦)𝑑𝑥𝑑𝑦
𝐴 (2)
maksymalną wysokość powierzchni Sz,
𝑆𝑧 = 𝑍𝑚𝑎𝑥 − 𝑍𝑚𝑖𝑛 (3)
gdzie:
x, y - współrzędne punktów skanowanej powierzchni,
A - pole powierzchni skanowanej próbki,
-104-
Z - współrzędna wysokościowa zarejestrowanego punktu powierzchni,
Zmax - najwyższa współrzędna zarejestrowanego wzniesienia powierzchni,
Zmin - najniższa współrzędna zarejestrowanej doliny powierzchni.
Wartości parametrów SGP 3D otrzymane w trakcie badań prezentowane są w tab. 2.
Tabela 2. Wartości parametrów SGP 3D otrzymane podczas badania strategii dla fwn=0.14mm i siły
nagniatania FN=500N
Strategia / parametr SGP 3D
Wierszowanie przy frezowaniu
fwf=0.3 (A) fwf=0.7 (B)
PR PP SK PR PP SK
Sa 0,435 0,404 0,399 0,779 0,453 0,384
Sq 0,574 0,512 0,5 0,897 0,568 0,483
Sz 10,1 7,93 9,5 8,28 10,1 5,57
Powierzchnie otrzymane po frezowaniu z fwf=0.3mm (A) i nagniataniu przedstawiono na
rys. 6. Natomiast na rysunku 7 przestawiono powierzchnię frezowaną z fwf=0.7mm. W każdej
strategii stosowano nagniatanie z posuwem poprzecznym fwn=0.14mm.
Rys. 6. Powierzchnie frezowane z fwf=0.3mm, nagniatane siłą FN=500N i posuwem poprzecznym
fwn=0.14mm przy strategii: a) ortogonalnej - z jednym przejściem nagniatającym PR;
b) podwójnie ortogonalnej z dwoma przejściami nagniatającymi PP, c) krzyżowo skośnej
z dwoma przejściami nagniatającymi SK
Rys. 7. Powierzchnie frezowane z fwf=0.7mm, nagniatane siłą FN=500N i posuwem poprzecznym
fwn=0.14mm przy strategii: a) ortogonalnej - z jednym przejściem nagniatającym PR;
b) podwójnie ortogonalnej z dwoma przejściami nagniatającymi PP, c) krzyżowo skośnej
z dwoma przejściami nagniatającymi SK
-105-
3. PROGRAMOWANIE FREZOWANIA I NAGNIATANIA
Z badań wstępnych nad wpływem strategii frezowania i nagniatania widoczny jest istotny
wpływ zastosowanej trajektorii narzędzia na końcową SGP. Pod tym względem w obu
przypadkach najlepszą okazała się strategia z dwoma przejściami nagniatania krzyżowo -
skośnego. Wpływ strategii jest tym bardziej widoczny im większe nierówności po frezowaniu
poddano nagniataniu.
Z badań [1], wiadomo że możliwe w pewnym zakresie parametrów frezowania jest
otrzymanie porównywalnych SGP po wykończeniowym nagniataniu. Warunkiem jest użycie
odpowiedniego zestawu technologicznych parametrów nagniatania - zwłaszcza siły. Dlatego
wydaje się celowe stosowanie dużych wartości wierszowania przy frezowaniu w celu uzyskania
wysokiej wydajności, warunkiem koniecznym również staje się stosowanie strategii krzyżowo
- skośnej z dwoma przejściami nagniatającymi.
Strategia przy projektowaniu wieloosiowej obróbki w każdym z przypadków
(frezowanie, nagniatanie) obejmować będzie dwa składniki. Pierwszym składnikiem będzie
określenie technologicznych parametrów obróbki, decydujących o przebiegu procesu
skrawania lub nagniatania. Drugim składnikiem jest składnik określający parametry
geometryczne takie jak: kompleksowa trajektoria ruchu narzędzia (rys. 8) z uwzględnieniem
chwilowej jego orientacji względem przedmiotu obrabianego [4].
Rys. 8. Podstawowe elementy trajektorii narzędzia skrawającego lub nagniatającego i ich usytuowanie
na ścieżce narzędzia [4]
Utworzenie geometrycznego składnika strategii obróbkowej (frezowanie - nagniatanie)
na obrabiarkę wieloosiową każdorazowo składać się będzie z następujących czynności - rys. 9:
a) zdefiniowania położenia przedmiotu względem zerowej bazy obrabiarki (rys. 9a),
b) zdefiniowania wysięgu narzędzi (rys. 9b),
c) wygenerowania trajektorii ruchu narzędzi (rys. 9c),
d) ustalenia koniecznego sterowania położeniem osi narzędzi (rys. 9d),
e) przeprowadzenia kontroli kolizji (rys. 9e).
Odcinki ścieżki narzędzia:
1–2 – najazd
2–3 – wejście
3–4 – przejście (pierwsze)
4–5 – łączenie (pierwsze)
6–7 – przerwa
8–9 – wyjście
9–10 – odjazd
3–8 – warstwa przejść (jeden poziom
skrawania)
1–10 – kompletna ścieżka narzędzia
-106-
Rys. 9. Kolejność czynności przy tworzeniu wieloosiowej strategii obróbki (opis w tekście) [10]
Na proces planowania trajektorii narzędzi w łączonych zabiegach kształtującego
frezowania i wykończeniowego nagniatania bezpośredni wpływ mają czynniki technologiczne
takie jak:
a) orientacja przedmiotu obrabianego w przestrzeni obróbki,
b) sposób dekompozycji przedmiotu obrabianego na struktury elementarne (podział na
regiony, ułatwiający proces planowania i realizacji obróbki),
c) całościowa konfiguracja procesu obróbki (możliwości technologiczne elementów
układu OUPN).
Ponadto należy zwrócić uwagę, iż przy generowaniu trajektorii ruchu narzędzia
nagniatającego należy mieć na uwadze wcześniej wygenerowaną trajektorię ruchu narzędzia
skrawającego. Nagniatanie jest bezubytkową obróbką wykończeniową, której efekt w dużej
mierze zależy od stanu SGP po frezowaniu. Programując trajektorię nagniataka dochodzi
jeszcze jeden ważny czynnik, mianowicie „narzucona” orientacja krzyżowo - skośna strategii
nagniatania do śladów pozostawionych przez frez.
„Narzucona” krzyżowo – skośna orientacja kolejnego narzędzia znacznie ogranicza
wybór możliwych strategii obróbkowych zawężając w rzeczywistości do jedynego możliwego
rozwiązania. Strategii liniowej rys. 10.
-107-
Rys. 10. Sposób definiowania kierunku orientacji przejść liniowych dla części 3D obrabianych
w płaszczyźnie XY z uwzględnieniem osi Z
Każdorazowo postulat ten należy mieć na uwadze już na etapie generowania trajektorii
freza. Dobrze byłoby, gdyby oprogramowanie CAM, umożliwiało synergiczne projektowanie
trajektorii dwóch zabiegów w ramach jednej operacji (frezowanie + nagniatanie). Z góry
podpowiadając wszystkie postulaty. Jednakże komputerowe wspomaganie nagniatania
najczęściej odbywa się z wykorzystaniem frezarskich modułów oprogramowania CAM, i to na
technologu spoczywa odpowiedzialność za zrealizowanie wszystkich postulatów prawidłowej
obróbki.
Planując, bądź tylko wybierając strategię obróbkową, powinno się dążyć do otrzymania
jak najefektywniejszej trajektorii narzędzia dla wybranych (założonych) warunków operacji.
Generalną różnicą w stosunku do frezowania jest znaczna gęstość ścieżki nagniatającej,
która odpowiada ścieżce stosowanej przy bardzo dokładnym frezowaniu wykończeniowym.
Ponadto najlepiej by było zastosować jedno wejście nagniataka, nieprzerwaną obróbkę i jedno
wyjście narzędzia. Również na tym aspekcie technolog musi skupić uwagę podczas
przygotowania programu sterującego.
Jedynym udogodnieniem w programowaniu nagniatania, w ostatnim czasie wydaje się
być możliwość śledzenia kolizji przy nagniataniu. Warunkiem koniecznym w tym przypadku
jest stosowanie narzędzi, takich jak nagniataki mikrohydrauliczne [3], które nie wprowadzają
dodatkowych elementów w przestrzeń roboczą. W takiej sytuacji śledzenie kolizji w frezarskim
module CAM odbywać się może podobnie jak ma to miejsce podczas programowania
zabiegów frezarskich. Charakterystycznym punktem narzędzia jest „wierzchołek” elementu
nagniatającego. Jego położenie można śledzić podobnie jak położenie wierzchołka freza
kulistego czy głowicy torusowej.
-108-
Rysunek 11 przedstawia przykładowe okno planowania obróbki wieloosiowej, sposobem
gwarantującym uzyskanie trajektorii narzędzia prostopadłą do krzywej definiującej. Jest to
okno oprogramowania SolidCAM współpracującego z oprogramowaniem CAD SolidWorks.
W lewym polu okna przedstawione jest drzewo planowanej operacji technologicznej, na którym
została oznaczona pozycja: kontrola podcięć. Prawidłowa definicja tej opcji (gałęzi) pozwala
uniknąć możliwych kolizji, a w przypadku ich wystąpienia, pozwala określić reakcję na ich
występowanie, co wpłynie oczywiście na charakter uzyskanej trajektorii narzędzia.
Użytkownik wybiera elementy wchodzące w skład ustawionego na obrabiarce narzędzia które
mają zostać sprawdzone pod kątem ich kolizyjności z pozostałymi elementami układu OUPN.
Użytkownik w kolejnym kroku określa sposób reakcji na zaistniałą kolizję, definiuje ją poprzez
wybór tzw. strategii (np. decyduje czy pominąć te regiony przy generowaniu trajektorii, czy np.
próbować manipulować orientacją osi narzędzia, by jednak ten regiony obrobić).
Rys. 11. Definiowanie kontroli kolizji (podcięć) w systemie SolidCAM.
4. PODSUMOWANIE I WNIOSKI
Nowoczesne nagniataki z mikrohydrauliką pozwolą technologowi znacznie uprościć
programowanie ścieżki narzędzia nagniatającego. Pozwolą również na koncentrację
technologiczną, praktycznie eliminując czas potrzebny na przezbrojenie. Jednak w systemach
CAM wciąż brak jest modułów do nagniatania, podpowiadających technologowi jakie
postulaty należy spełnić aby prawidłowo zrealizować obróbkę - rys. 12.
-109-
Rys. 12. Ścieżka narzędzi do obróbki powierzchni przestrzennych złożonych uwzględniająca postulaty
prawidłowego frezowania i nagniatania
Przeprowadzone badania są badaniami wstępnymi, w których zastosowano szereg
uproszczeń jednak pozwalają na sformułowanie następujących wniosków:
Technolog projektując ścieżkę narzędzia na pierwszy wybór powinien dobrać strategię
obróbki krzyżowo - skośną.
Przy obróbce różnice parametrów Sa i Sq na skutek zastosowanej strategii nagniatania
mogą sięgać do 10% przy obróbce powierzchni frezowanych z małą wartością
wierszowania fwf (tj. 0.3mm) i nawet do około 50% przy obróbce powierzchni
frezowanych z dużymi wartościami wierszowania fwf (tj. 0.7mm).
Używanie stereometrycznych parametrów SGP w badaniach nad wpływem strategii
frezowania i nagniatania jest bardzo wygodne. Możliwe staje się ilościowe porównanie
wartości wyznaczanych parametrów dla różnych przypadków obróbki. W ten sposób
w sposób ilościowo zostają jednocześnie ujęte wysokościowe współrzędne punktów
powierzchni oraz jej tekstura.
Nowoczesne techniki oceny topografii powierzchni pozwalają na ocenę jej
izotropowości. Wydaje się za celowe podjęcie prac, które ujęły by wpływ
technologicznych parametrów obróbki i strategii na izotropowość powierzchni.
Niezbędne wydaje się podjęcie dalszych prac w celu poznania dokładnego wpływu
stosowanych technologicznych parametrów obróbki, jak również samej strategii na
wartości stereometrycznych parametrów SGP.
-110-
LITERATURA
[1] Grochała D.: „Nagniatanie narzędziami hyrostatycznymi powierzchni przestrzennych
złożonych na frezarkach CNC”. Rozprawa doktorska ITM ZUT w Szczecinie 2012.
http://zbc.ksiaznica.szczecin.pl/Content/24025/Praca+dokt+D.+Grocha%C5%82a.pdf
[2] Grochała D., Sosnowski M.: „Problemy technologii nagniatania powierzchni
przestrzennych złożonych na centrach obróbkowych”. Miesięcznik naukowo – techniczny
MECHANIK 1/2011 s.14-18.
[3] Gubała R., Grochała D., Olszak W.: „Mikrohydrauliczne narzędzie do nagniatania
złożonych powierzchni przestrzennych” Miesięcznik naukowo – techniczny MECHANIK
1/2014 s.22-23.
[4] Kwaczyński W., Chmielewski K., Grochała D.: „Programowanie frezowania i nagniatania
złożonych powierzchni przestrzennych na centrach frezarskich ze sterowaniem
wieloosiowym”. Współczesne problemy technologii obróbki przez nagniatanie Tom III –
Monografia pod red. prof.W. Przybylskiego – Politechnika Gdańska – Wydział
Mechaniczny – Gdańsk 2011 - ISBN 978838857957-8, s. 179-191.
[5] Lopez de Lacalle L.N., Lamikiz A., Munoa J., Sanchez J.A.: „Quality improvement of ball-
end milled sculptured surfaces by ball burnishing”. International Journal of Machine Tools
& Manufacture 2005r., nr 45, s.1659-1668.
[6] Lopez de Lacalle L.N., Lamikiz A., Sanchez J.A., Arana J.L.: „The effect of ballburnishing
on heat-treated steel and inconel 718 milled surfaces”. International Journal of Advanced
Manufacturing Technology 2007r., nr 32, s.958-968.
[7] W. Olszak, J. Mackiewicz, D. Grochała, W. Kwaczyński „Nagniatanie jako zabieg
wykończeniowy po frezowaniu złożonych powierzchni przestrzennych na frezarkach
CNC” – opublikowano w materiałach V Jubileuszowej Konferencji Naukowo Technicznej
z cyklu: „ Projektowanie Procesów Technologicznych”. Poznań 2006 ISBN 978-83-
903808-7-2 s.300÷310.
[8] Polowski W., Czechowski K., Toboła D., Rusek P., Kalisz J., Janczewski Ł.: „Wybrane
aspekty obróbki wiórowej jako obróbki poprzedzającej nagniatanie” Monografia VI
Szkoły Obróbki Skrawaniem - Obróbka Skrawaniem Efektywne Wytwarzanie, Wrocław
2012 ISBN978-83-91-917677-7-1, s.503-512.
[9] Rodríguez A., López de Lacalle L.N., Celaya A., Lamikiz A., Albizuri J. : „Surface
improvement of shafts by the deep ball-burnishing technique”. Surface & Coatings
Technology 2012r., nr 206, s.2817–2824.
[10] Podręcznik użytkownika oprogramowania SolidCAM Simultaneous 5 Axis Machining.
THE PROBLEMS IN MULTIAXIAL BURNISHING ON MACHINING CENTRES
SUMMARY
The paper will present design methodology combining technological operations of milling
shaping finishing burnishing the surface spatial complex. In addition to the technological
parameters of both treatments is very important trajectory programming milling and burnishing
tool. Then the trajectory depends on the state of Geometric Structures Surface and its texture.
These aspects are important in the production of production tools, such as casting molds or dies.
Where SGP tool is mapped on the surface of an article of manufacture. The appropriate
combination of strategies and technological parameters of processing can achieve so. synergies
exhibiting isotropic receiving surface with low roughness.