Download - Molibdeno en Chile
Industrias
Regionales
Industrias no Cupríferas:
Molibdeno
Octubre2012
2
ÍNDICE
ÍNDICE .................................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 4
PROCESO INDUSTRIAL ........................................................................................ 6
Extracción: ........................................................................................................... 7
¿Cómo se diseña la extracción? ...................................................................... 8
Extracción de mineral a rajo abierto ................................................................. 9
Extracción subterránea .................................................................................. 15
Conminución ...................................................................................................... 24
Trituración .......................................................................................................... 28
Tipos De Quebradoras ................................................................................... 30
Molienda: ........................................................................................................... 35
Flotación ............................................................................................................ 39
Etapas del proceso de flotación ..................................................................... 43
Metalurgia – Hidrometalurgia ............................................................................. 49
Metalurgia ...................................................................................................... 49
Pirometalurgia ................................................................................................ 50
Hidrometalurgia .............................................................................................. 52
Procesos De Producción Minera Metálica Y No Metálica .................................. 53
Proceso De Obtención De Molibdeno ................................................................ 53
Proceso De Obtención De Hierro ...................................................................... 56
La Producción De Hierro ................................................................................ 57
Proceso De Obtención De Plata Y Oro .............................................................. 59
Proceso De Obtención De Zinc ......................................................................... 61
3
LUGAR GEOGRÁFICO DE LA PRODUCCIÓN .................................................... 64
Mapa Chileno de Extracción de Minerales......................................................... 65
Lugar de producción de molibdeno .................................................................... 73
USO DE LA MANO DE OBRA .............................................................................. 74
Externalización de Funciones ............................................................................ 74
Dotación Interna ................................................................................................ 75
Escasez actual de fuerza de trabajo .................................................................. 80
Fuerza Laboral Requerida Para La Operación De Nuevos Proyectos ............... 81
Fuerza laboral requerida para reemplazar jubilaciones ..................................... 82
Demanda Proyectada De Fuerza Laboral Para La Operación Minera ............... 83
ANÁLISIS ECONÓMICO FINANCIERO ................................................................ 84
Rentabilidad de la Industria en Chile ................................................................. 85
CONCLUSIÓN ...................................................................................................... 87
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 88
4
INTRODUCCIÓN
El Molibdeno, de símbolo Mo, es un elemento metálico con propiedades químicas
similares a las del cromo. Es uno de los elementos de transición del sistema
periódico. El número atómico del molibdeno es 42.
Fue descubierto en 1778 por el químico sueco Karl Wilhelm Scheele. Es un metal
blanco plateado, duro y maleable. El molibdeno se disuelve en ácido nítrico y agua
regia, y es atacado por los álcalis fundidos. El aire no lo ataca a temperaturas
normales, pero arde a temperaturas por encima de los 600 °C formando óxido de
molibdeno. El molibdeno tiene un punto de fusión de unos 2.623 °C.
Su nombre tiene origen del griego “molybdos”, que significa “parecido al plomo”,
en clara alusión a su color. Aunque algunos sostienen que ya era conocido en
tiempos antiguos, fue recién durante la primera guerra mundial que se da a
conocer su uso en aleaciones de acero, siendo usado en reemplazo del wolframio
(también conocido como tungsteno) que en momento era escaso, iniciándose así
su uso comercial.
El metal se usa principalmente en aleaciones con acero. Esta aleación soporta
altas temperaturas y presiones y es muy resistente, por lo que se utiliza en la
construcción, para hacer piezas de aviones y piezas forjadas de automóviles. El
alambre de molibdeno se usa en tubos electrónicos, y el metal sirve también como
electrodo en los hornos de vidrio.
El sulfuro de molibdeno se usa como lubricante en medios que requieren altas
temperaturas. Casi los dos tercios del suministro mundial del metal se obtienen
como un subproducto en las excavaciones de cobre. Estados Unidos es el primer
productor, seguido de Canadá.
5
Sus características principales son durabilidad, fortaleza y resistencia a la
corrosión y las altas temperaturas.
Propiedades características del Molibdeno:
•Punto de fusión: 2.623 °C
•Punto de ebullición: 4.639 °C
•Densidad: 10.220 g/cm3
6
PROCESO INDUSTRIAL
El proceso productivo de la industria del procesamiento de mineral consta de 5
etapas principales que son:
• Extracción del mineral
• Conminución (chancado y molienda)
• Flotación
• Fundición
• Refinación
7
Extracción:
El objetivo de este proceso es extraer la porción mineralizada con cobre y otros
elementos desde el macizo rocoso de la mina (que puede ser a rajo abierto,
subterránea o la combinación de ambas) y enviarla a la planta, en forma eficiente
y segura, para ser sometida al proceso de obtención del cobre y otros elementos.
Para ello debe fragmentarse la roca, de manera que pueda ser removida de su
posición original, o in situ, y luego cargarla y transportarla para suproceso o
depósito fuera de la mina como material suelto a una granulometría manejable.
En la operación de una mina, intervienen varios equipos de trabajo, cuyas
acciones deben ser coordinadas para lograr una alta eficiencia y seguridad en la
faena.
Geología: Entrega la información de las características físicas, químicas y
mineralógicas del material a extraer.
Planificación: Elabora el plan minero, considerando todas las variables (geología,
operación, mantención, costos, plazos, etc.) que intervienen en él.
Operaciones: Realiza el movimiento de material en la mina (perforación,
tronadura, carguío y transporte).
Mantención: Debe velar por la disponibilidad electromecánica de todos los equipos
(perforadoras, palas, camiones, equipos auxiliares).
Administración: Proporciona el apoyo en manejo de recursos humanos,
adquisiciones, contratos, etc.
Además, participan estamentos asesores en materias de seguridad, medio
ambiente y calidad, para lograr el cumplimiento de las normas y orientaciones
correspondientes a un trabajo seguro, limpio y de calidad.
8
¿Cómo se diseña la extracción?
El resultado de los diversos estudios de ingeniería permite determinar la relación
óptima entre la capacidad de extracción y beneficio de mineral, la que se expresa
en miles de toneladas de cobre fino a producir en un año.De acuerdo con la
capacidad de operación establecida, se determina la mejor secuencia para extraer
el mineral, compatibilizando las características de la operación con los resultados
económicos esperados para un largo período (en general, sobre los 10 años). Esta
9
secuencia se conoce como plan minero y el período en el cual se alcanza el
agotamiento total de los recursos es la vida útil de la mina. El plan minero entrega,
además, las bases para asegurar que la operación sea eficiente y confiable en
todas sus operaciones. Para esto, se define la porción del yacimiento que se
explotará (denominada mineral en lenguaje minero) de acuerdo con la ley de
corte, que es una relación entre la ley (contenido de cobre) y lo que cuesta
procesar este mineral, lo que depende de las características metalúrgicas. De esta
forma, se asegura un beneficio económico.El material existente bajo la ley de corte
es considerado estéril si no contiene cobre, o mineral de baja ley si tiene algo de
cobre que podría ser recuperado a través de otro procedimiento.La extracción del
material se realiza siguiendo una secuencia de las siguientes fases:
• Perforación
• Tronadura
• Carguío
• Transporte
El producto principal de este proceso es la entrega de mineral para ser procesado
en la planta de beneficio.
Extracción de mineral a rajo abierto
Un rajo se construyen con un determinado ángulo de talud, bancos y bermas en
las que se realiza el transporte y el carguío de los camiones.
Este tipo de extracción se utiliza cuando los yacimientos presentan una forma
regular y están ubicados en la superficie o cerca de ésta, de manera que el
material estéril que lo cubre pueda ser retirado a un costo tal que pueda ser
absorbido por la explotación de la porción mineralizada. Este sistema de
extracción permite utilizar equipos de grandes dimensiones, ya que el espacio no
está restringido como en el caso de las minas subterráneas, aunque su operación
10
puede estar limitada por el clima, como es el caso de las minas ubicadas en la alta
cordillera o la zona central del país.
Cómo se construye una mina a rajo
Las bermas deben tener un ancho tal que permita que se crucen dos camiones y
el movimiento de las máquinas de carguío.
El rajo se va construyendo en avances sucesivos, lateralmente y en profundidad.
A medida que se va profundizando en la mina, se requiere ir ensanchándola para
mantener la estabilidad de sus paredes. De este modo, se genera una especie de
anfiteatro escalonado con caminos inclinados especialmente diseñados para el
tránsito de los equipos, cuya forma es dinámica ya que va cambiando a medida
que progresa la explotación. La estabilidad de los taludes de una mina es
particularmente crítica, ya que de eso depende la seguridad de la operación
siendo, además, parte importante de la rentabilidad del negocio. Para ello, se
establecen los siguientes parámetros geométricos:
Banco: Cada banco corresponde a uno de los horizontes mediante los cuales se
extrae el mineral. El banco se va cortando por el horizonte inferior, es decir hacia
abajo, generando una superficie escalonada o pared del rajo. El espesor de estos
horizontes es la altura de banco, la que generalmente mide de 13 a 18 m.
Berma: Es la franja de la cara horizontal de un banco, como un borde, que se deja
especialmente para detener los derrames de material que se puedan producir al
interior del rajo. Su ancho varía entre 8 y 12 m.
11
Angulo de talud: el talud o pared de la mina es el plano inclinado que se forma por
la sucesión de las caras verticales de los bancos y las
bermas respectivas. Este plano presenta una
inclinación de 45° a 58° con respecto a la horizont al,
dependiendo de la calidad geotécnica (dureza,
fracturamiento, alteración, presencia de agua) de las
rocas que conforman el talud.
Rampa: Es el camino en pendiente que permite el tránsito de equipos desde la
superficie a los diferentes bancos en extracción. Tiene un ancho útil de 25 m, de
manera de permitir la circulación segura de camiones de gran tonelaje en ambos
sentidos.
12
Asimismo, se determinan los lugares donde se ubicarán los botaderos de material
estéril, las instalaciones eléctricas, los puntos de suministro de petróleo y agua, las
plantas de beneficio, los talleres y las dependencias administrativas, de manera
que no sean afectadas por los avances del rajo en un tiempo considerable.
La descripción de las fases del proceso es la siguiente:
En las perforaciones se coloca el explosivo para realizar las tronaduras.
Perforación: Las perforaciones en el banco deben realizarse a distancias regulares
entre si, generalmente entre 8 y 12 m (malla de perforación), de manera que
atraviesen toda la altura del banco para que, al introducirse los explosivos, la
detonación permita fragmentar la roca.
Para realizar las perforaciones, se utilizan grandes equipos eléctricos de
perforación rotatoria, equipados con barrenos de carburo de tungsteno de 12 ¼
pulgadas de diámetro, los que permiten perforar un hoyo de 15 m de longitud en
solo 20 minutos.
Tronadura: En cada hoyo cargado con explosivo, se introduce un detonante de
encendido eléctrico, el que se detona mediante control remoto. Se establece una
secuencia de detonaciones entre los distintos hoyos de una tronadura, de manera
que la roca sea fragmentada en etapas partiendo de la cara expuesta del banco
hacia adentro, con diferencias de tiempo de fracciones de segundo entre cada
detonación.
El producto obtenido es la roca mineralizada fragmentada de un tamaño
suficientemente pequeño (en general menor que 1 m de diámetro) como para ser
cargada y transportada por los equipos mineros y alimentar al chancador primario,
13
en donde se inicia el proceso de reducción de tamaño en un sistema en línea
hasta llegar a la planta de tratamiento.
En el carguío de los camiones se usan palas eléctricas de grandes tamaños y
capacidades.
Carguío: El material tronado es cargado en camiones de gran tonelaje mediante
gigantescas palas eléctricas o cargadores frontales. Estos equipos llenan los
camiones en una operación continuada desde que queda disponible el banco
después de la tronadura.
Las palas eléctricas tienen capacidad para cargar 70 o 100 toneladas de material
de una vez, por lo que realizan tres movimientos o pases para cargar un camión.
Los cargadores tienen menor capacidad y en minas de gran tamaño son utilizados
sólo para trabajos especiales.
Una pala necesita un frente de carguío mínimo de 65 m de ancho y carga
camiones que se van colocando alternativamente a cada lado de ella.
Transporte: Para el transporte del material mineralizado y el material estéril, se
utilizan camiones de gran tonelaje, por ejemplo 240 o 300 toneladas. Éstos
transportan el material desde el frente de carguío a sus diferentes destinos: el
mineral con ley al chancador primario, el material estéril a botaderos y el mineral
de baja ley a botaderos especiales.
Comunicación al interior de la mina
Existe un sistema de planificación dinámica (sistema de despacho) que dirige y
controla los movimientos de los equipos de carguío y transporte en forma remota,
con el objetivo de cumplir diariamente con el programa de extracción. Este sistema
se basa en tecnología computacional, y efectúa la combinación de los diferentes
frentes de carguío, el tipo de material y sus destinos, y los equipos asociados al
14
movimiento de material (palas y camiones), todo lo cual obedece a una
programación diaria que es manejada por los ingenieros a cargo de la mina.
La coordinación de las actividades en el rajo se realizan con la ayuda de un
moderno sistema computacional que procesa la información que envían los
sensores instalados en las máquinas y camiones.
Este sistema permite obtener información al momento acerca de los equipos que:
están trabajando.
están detenidos por diferentes causas (esperando carguío o transporte, operador
en colación, cargando combustible, etc.).
están en mantención.
También se obtiene la información de producción como por ejemplo: toneladas
cargadas, tiempo de traslado, tiempos de espera, cantidad de combustible,
velocidad, ubicación, etc.
La información obtenida permite ir tomando decisiones durante el proceso, de
manera de realizar un trabajo eficiente y seguro, logrando las metas propuestas y
optimizando los recursos.
Las instrucciones y comunicaciones directas entre los distintos operadores y
profesionales en la mina, se efectúan mediante radios de comunicación portátiles
o instaladas en los equipos, las que están sintonizadas en una frecuencia definida
para cada área de trabajo.
15
Extracción subterránea
Para extraer el cobre en una mina subterránea se construyen túneles en la roca
formando los niveles de hundimiento, producción y transporte.
El objetivo de este proceso es extraer la
porción mineralizada con cobre y otros
elementos desde el macizo rocoso de la
mina (que puede ser a rajo abierto,
subterránea o la combinación de
ambas) y enviarla a la planta, en forma
eficiente y segura, para ser sometida al
proceso de obtención del cobre y otros
elementos. Para ello, debe lograrse la fragmentación de la roca, de manera que
pueda ser removida de su posición original o in situ, cargar y transportar para ser
procesada o depositada fuera de la mina como material suelto a una
granulometría manejable.
¿Cómo se realiza la extracción?
En la operación de una mina, intervienen varios equipos de, cuyas acciones deben
ser coordinadas para lograr una alta eficiencia y seguridad en la faena.
Geología: Entrega la información de las características físicas, químicas y
mineralógicas del material a extraer:
Planificación: Elabora el plan minero, considerando todas las variables (geología,
operación mantención, costos, plazos, etc.) que intervienen en él.
16
Operaciones: Realiza el movimiento de material en la mina (perforación,
tronadura, carguío y transporte).
Mantención: Debe velar por la disponibilidad electromecánica de todos los equipos
(perforadoras, palas, camiones, equipos auxiliares).
Administración: Proporciona el apoyo en manejo de recursos humanos,
adquisiciones, contratos, etc.
Además, participan estamentos asesores en materias de seguridad, medio
ambiente y calidad, para lograr el cumplimiento de las normas y orientaciones
correspondientes a un trabajo seguro, limpio y de calidad.
Para construir los túneles se ponen explosivos en perforaciones hechas en la roca.
Diseño de la extracción
El resultado de los diversos estudios de ingeniería, permite determinar la relación
óptima entre la capacidad de extracción y beneficio de mineral, que se expresa en
miles de toneladas de cobre fino a producir en un año.De acuerdo con la
capacidad de operación establecida, se determina la mejor secuencia para extraer
el mineral, compatibilizando las características de la operación con los resultados
económicos esperados, para un largo período (en general, sobre los 10 años).
Esta secuencia se conoce como plan minero y el período en cual se alcanza el
agotamiento total de los recursos, es la vida útil de la mina.El plan minero entrega,
además, las bases para asegurar que la operación sea eficiente y confiable en
todas sus operaciones. Para esto, se define la porción del yacimiento que se
explota (denominada mineral en lenguaje minero) de acuerdo con la ley de corte,
que es una relación entre la ley (contenido de cobre) y lo que cuesta procesar este
mineral, que depende de las características metalúrgicas. De esta forma, se
17
asegura un beneficio económico.El material existente bajo la ley de corte es
considerado estéril, si no contiene cobre, o mineral de baja ley, si tiene algo de
cobre que podría ser recuperado con otro procedimiento.
La extracción del material se realiza siguiendo una secuencia de las siguientes
fases:
• Perforación.
• Tronadura.
• Carguío.
• Transporte.
El producto principal de este proceso es la entrega de mineral para ser procesado
en la planta de beneficio.
Extracción subterránea de mineral
Un yacimiento se explota en forma subterránea cuando presenta una cubierta de
material estéril de espesor tal, que su extracción desde la superficie resulta
antieconómica.
El objetivo es realizar la extracción de las rocas que contienen minerales de cobre
de grandes yacimientos y que se encuentran bajo una cubierta de estéril de
espesor considerable, por ejemplo al interior de un cerro.
Para ello, se construyen labores subterráneas en la roca desde la superficie para
acceder a las zonas mineralizadas. Las labores subterráneas pueden ser
horizontales (túneles o galerías), verticales (piques) o inclinadas (rampas) y se
ubican en los diferentes niveles que permiten fragmentar, cargar y transportar el
mineral desde el interior de la mina hasta la planta, generalmente situada en la
superficie.
18
Construcción de los niveles
Los túneles y piques subterráneos se construyen mediante explosivos que se
colocan en perforaciones efectuadas en la roca. Estas perforaciones están
distribuidas siguiendo la forma que se le quiere dar a la labor subterránea (túneles,
piques o rampas) y la tronadura se realiza en una secuencia, partiendo desde un
punto central hacia los bordes.
Después de la tronadura, se extrae el material fragmentado y se estabilizan las
paredes y techo del túnel. Para esto, se utiliza una fortificación adecuada para
para cada tipo de terreno, que depende de sus características y del uso que se le
va a dar al túnel, pique o rampa. Entre cada tronadura, el sector debe ser ventilado
y despejado.
Para evitar los derrumbes, las diferentes labores subterráneas deben ser
sostenidas en el tiempo para permitir el tránsito, el trabajo del personal y el uso de
los equipos subterráneos con seguridad.
En forma natural, las rocas están en un cierto equilibrio con el medio en que se
encuentran, pero este equilibrio se rompe al hacer una perforación en su interior.
El objetivo de la fortificación es ayudar a la roca a recuperar en parte su capacidad
de soporte. El tipo de soporte o fortificación empleada depende de varios factores:
Los túneles son reforzados con mallas de acero, pernos de anclaje y cables de
hormigón armado.
Según la función: Las fortificaciones en los túneles de uso frecuente y prolongado,
especialmente aquellas de los lugares por donde deben transitar personas y
equipos, deben contar con un factor de seguridad mayor. Las fortificaciones de
19
túneles que presentan un uso esporádico o donde no transita personal, tienen
exigencias menores.
Según el peso que soportan: La presión que se genera alrededor de una labor
subterránea es mayor cuanto más profunda se ubique, ya que debe soportar una
altura mayor de roca. De esta forma los túneles que se encuentran a mayores
profundidades requerirán de mayores fortificaciones y de mayor resistencia.
Según las características del terreno: El macizo rocoso presenta diferencias en su
constitución (tipo de roca, alteración, estructuras).Por ello, su comportamiento
puede ser diferente en cuanto a dureza y resistencia a los esfuerzos. Una roca
que se disgrega fácilmente requiere ser fortalecida totalmente; por el contrario,
una roca cohesionada de dureza media se autosustenta y requiere poca
fortificación; en tanto que una roca cohesionada de alta dureza puede concentrar
esfuerzos tan grandes que podrían provocar la explosión de las paredes del túnel,
por lo que requiere una fortificación extrema.
Los materiales que se utilizan para reforzar los túneles, piques o rampas son:
• mallas de acero.
• pernos de anclaje.
• cables.
• hormigón armado.
• marcos de acero.
• vigas de madera.
• lechada de hormigón proyectado.
Labores subterráneas
Dentro de una mina subterránea se disponen de diferentes áreas que permiten el
trabajo de extracción de mineral, así como todas las actividades de apoyo y
20
aquellas inherentes a las necesidades humanas durante la jornada de trabajo. De
esta manera, se tienen las siguientes áreas:
Producción: Incluye los niveles de transporte, producción, hundimiento y
ventilación, piques de traspaso y carguío de mineral.
Servicios e infraestructura: Talleres de mantención, piques de transporte de
personal, accesos principales, redes de agua y electricidad, drenajes, redes de
incendios, oficinas, comedores, baños, policlínicos, bodegas, etc.
Cómo se explota la mina
A diferencia de la explotación a rajo abierto, una mina subterránea extrae el
mineral desde abajo hacia arriba, utilizando lo más posible la fuerza de gravedad
para producir la fragmentación y el desplazamiento del mineral hacia los puntos de
carguío. La otra diferencia importante es que en la mina subterránea no se extrae
roca estéril, sino que debido a los altos costos que implica la construcción de
túneles, la explotación se concentra preferentemente en las zonas de mineral.
Sistema de "hundimiento por bloque". Se ponen explosivos en la base de un cubo
imaginario el que se debilita y por efecto de la gravedad cae como grandes rocas
por los embudos construidos en el cerro.
Existe una variedad de métodos de explotación subterránea, pero el más utilizado
en la extracción de grandes yacimientos es el conocido como hundimiento por
bloques. Éste consiste en provocar el desprendimiento de una porción del macizo
rocoso del resto de la masa que lo rodea. Para ello y mediante el uso de
explosivos, se socava la base de una columna de roca mineralizada, de manera
que el resto de la columna se fragmente paulatinamente hacia arriba y se
desplome hacia los puntos de extracción especialmente ubicados para captar la
21
casi totalidad del material quebrado de la columna.En general, los bloques tienen
dimensiones entre 100 y 200 m de altura y un área basal de 60m x 90 m, lo cual
implica entre 1.000.000 y 2.500.000 toneladas por cada bloque. Cuando el
hundimiento se produce en forma secuencial, por tajadas menores del bloque, se
habla de método de hundimiento por paneles.Los bloques de producción están
agrupados de acuerdo a su ubicación dentro de la mina, constituyendo áreas de
producción. Cada una de estas áreas cuenta con una red de túneles y piques que
se distribuyen en diferentes niveles:
Las rocas que quedan atrapadas en las parrillas, son reducidas por un martillo
picador para que pasen al siguiente nivel.
• Nivel de hundimiento:
corresponde al nivel en que se produce la socavación de la columna de mineral,
que se logra haciendo una red de perforaciones hacia arriba que se disponen
formando un abanico. En estas perforaciones se introducen explosivos, cuya
tronadura produce la fragmentación total de la base del bloque hasta una cierta
altura. Una vez retirado el material quebrado, el resto del macizo queda colgando
hasta que se comienza a disgregar por efecto gravitacional y produce el
hundimiento paulatino del total de la columna.
• Nivel de producción:
corresponde al nivel de galerías desde las cuales es captado el mineral quebrado
y traspasado hacia el siguiente nivel. Se sitúa entre 8 y 18 m por debajo del
anterior, con el cual está comunicado mediante piques que captan, en forma de
embudos, el mineral desde el nivel de hundimiento.
En el nivel de producción, el mineral es traspasado hacia el nivel de transporte
situado más abajo, mediante un trabajo manual o utilizando equipos especiales.
Cuando el mineral es de granulometría fina puede ser manejado por un operador
22
(buitrero) que lo hace pasar directamente hacia los niveles inferiores; si es
demasiado grueso (roca dura) debe ser manejado por cargadores especiales
llamados LHD. Éstos cargan el material, lo transportan y lo vierten en los piques
de traspaso centralizados que lo conducen a las etapas siguientes.
En estos puntos llamados de vaciado, hay un sistema de parrillas que dejan pasar
el mineral hasta cierto tamaño. Los fragmentos de roca que exceden este tamaño
son reducidos mediante martillos picadores móviles o mediante tronadura
secundaria, si es necesario.
• Subnivel de ventilación:
corresponde a una red de galerías que se ubican por debajo del nivel de
producción. Éstas tienen por objetivo conducir aire fresco, captado desde la
superficie por grandes extractores, hacia los lugares donde se está trabajando, y
retirar el aire viciado (contaminado por los gases de tronadura y de equipos diesel)
para expulsarlo a la superficie.
• Niveles de traspaso:
corresponde a una serie de galerías y piques que permiten controlar el paso del
mineral desde el nivel de producción hasta el nivel de transporte.
En el caso de mineral grueso (duro), este mineral es enviado al chancador
primario, ubicado dentro de la mina, donde se reduce su tamaño para permitir su
transporte final. En algunos casos, es necesario reducir el tamaño de los bloques
mayores (colpas). Para esto, se dispone de sistemas de martillos picadores fijos.
Las rocas de mineral secundario son más blandas y se hacen pasar por las buitras
de un nivel a otro mediante el trabajo de los mineros.
• Nivel de transporte:
en este nivel circula el ferrocarril, en cuyos carros se carga el mineral para
ser transportado hacia la planta ubicada en la superficie. Este es el túnel de
23
mayor tamaño en la mina. Sus dimensiones son de 5m de ancho por 6 m
de alto.
Durante la extracción, el mineral se mantiene en los piques de traspaso, los cuales
se mantienen llenos. El mineral es vaciado a los carros mediante un sistema de
cierre hidráulico, ubicado en la parte inferior de dichos piques, conocido como
buzón. El ferrocarril es cargado en movimiento, de manera que la operación se
realiza en forma continua. Cada carro transporta aproximadamente 80 toneladas y
el tren completo es capaz de transportar unas 1.300 toneladas en cada
viaje.Autores: Patricio Cuadra, Codelco Central.
Julio Cuevas, División El Teniente.
24
Conminución
El proceso de conminución es la etapa siguiente del procesamiento del mineral en
donde este mineral extraído de la mina es triturado para que pueda ser procesado
separando los minerales de la roca.
Consta de 3 etapas principales conocidas como:
1. chancado
2. clasificación
3. molienda
Diagrama de flujo del proceso de conminución
¿Qué es la conminución?
Proceso a través del cual se produce una de reducción de tamaño de las
partículas de mineral, mediante trituración y/o molienda, con el fin de:
25
• Liberar las especies diseminadas.
• Facilitar el manejo de los sólidos.
• Obtener un material de tamaño apropiado y controlado.
•
El resultado de la conminución se puede medir a través de la siguiente formula
con la que obtenemos la razón de reducción:
�� =����ñ� �� �� �����
����ñ� �� �������=
�� �����
�������
Principios de la conminución
La mayor parte de los minerales son materiales cristalinos que se unen por
enlaces químicos o fuerzas físicas y que poseen gran cantidad de defectos en su
estructura.
Ante la aplicación de fuerzas de compresión o de tracción, el material debería
distribuir de manera uniforme estas fuerzas y fallar una vez se haya aplicado una
fuerza igual o superior a la resistencia de los enlaces que unen a los átomos que
constituyen al mineral, sin embargo, este generalmente se fractura a fuerzas
mucho menores debido a:
• Los defectos que éste posee.
• Durante el proceso de formación, minado y manejo previo en el mineral se
pueden formar grietas.
• El mineral está constituido por especies diseminadas de diferente
comportamiento mecánico.
Todas estas heterogeneidades en el mineral, actúan como concentradores de
esfuerzo, que conllevan a que éste se comporte como un material completamente
26
frágil, cuya resistencia mecánica es función de las características de las
Heterogeneidades. Antes de la fractura, los minerales acumulan parte de la
energía aplicada, la cual se transforma en energía libre superficial a medida que
las partículas se van fracturando.
Esta energía libre superficial no es más que el resultado de los enlaces
insatisfechos para cada uno de los átomos de la nueva superficie formada por la
fractura del mineral.
A mayor energía libre superficial más activa será la superficie de la partícula para
reaccionar con agentes externos, lo que facilitará en algunos casos el proceso de
separación de las diferentes especies que constituyen al mineral. La energía
requerida para fracturar una partícula disminuye ante la presencia de agua u otro
líquido, ya que este puede ser absorbido por las partículas hasta llenar las grietas
u otros macro defectos.
La fuerza aplicada sobre el líquido aumenta considerablemente su presión y esta
se concentra en los defectos y puntas de grieta.
Dependiendo de la forma de aplicación de la carga y de la mecánica de la fractura
de las partículas, se obtendrá un mecanismo de falla característico y una
distribución granulométrica propia así:
27
Independiente del tipo de carga aplicada, la fractura de Las partículas se da por
las fuerzas de tracción directa o indirecta que tienden a separar los átomos que la
constituyen.
Ante la aplicación de cargas de tracción un material debería experimentar un
comportamiento elástico acompañado de un comportamiento plástico, cuya
magnitud dependerá de la fragilidad del material. No obstante, dado que los
minerales son materiales cuyos enlaces son principalmente iónicos y covalentes, y
además poseen una gran cantidad de defectos, que de acuerdo con griffith
reducen la energía necesaria para la fractura, generalmente se fracturan sin que
tengan la oportunidad de experimentar ninguna deformación plástica.
28
Entre mayor sea el tamaño de una partícula mayor será la probabilidad de
ocurrencia de defectos, por lo tanto la energía necesaria para la fractura será
menor. Por el contrario a medida que disminuye el tamaño de partícula la
probabilidad de ocurrencia de defectos disminuye y por lo tanto se requerirá de
mayor energía para producir su fractura, hasta tal punto que la energía necesaria
puede hacerse infinita, esto puede ser atribuido a la distribución homogénea de
esfuerzos y a la deformación plástica que puede experimentar incluso en la punta
de la grieta. El tamaño de partícula al que ocurre este fenómeno es conocido
como límite de molienda.
Para una partícula a la que se le aplica una carga de compresión, tanto el esfuerzo
que se produce sobre la partícula, como su deformación, son función de la carga
aplicada e inversamente proporcional al diámetro de la partícula al cuadrado.
� ≅ �
� ; � ≅
�
�
Así mismo, la energía que actúa sobre la partícula en el punto de carga es función
de la carga y de la deformación.
Trituración
Es la primera etapa mecánica en el proceso de
conminución, cuyo principal objetivo es la liberación de las
especies valiosas.
Generalmente se utiliza para reducir rocas cuyo tamaño
puede ser de 1.5 m, hasta obtener partículas hasta de 0.5
cm, lo que se puede realizar en múltiples etapas a las que
se les denomina:
• Trituración primaria
• Trituración secundaria
• Trituración terciaria
29
Según sea el caso, en la trituración la fractura de las partículas se da
principalmente por la aplicación de fuerzas de compresión:
Durante la trituración, las fuerzas de compresión que actúan sobre las partículas
pueden llegar a producir aglomerados que reducen la capacidad del equipo, por lo
tanto este proceso generalmente se realiza en seco y evitando la presencia de
cualquier aglomerante.
30
Tipos De Quebradoras
Trituradoras de quijadas:
Doble Conexión Articulada
Utilizada para la trituración primaria y secundaria de rocas duras, tenaces y
abrasivas, así como para materiales pegajosos, con planos de fractura definidos,
el alimento debe ser relativamente grueso y con baja cantidad de finos. Se aplican
potencias de 2 a 225 KW, para obtener razones de reducción entre 4 y 9.
Pivote elevado
Características similares a la de doble conexión articulada, sin embargo su diseño
reduce el rozamiento contra las caras de la quebradora y el atascamiento, por lo
que la velocidad de trituración es mayor y la eficiencia de la energía aplicada para
31
la desintegración es mayor. La razón de reducción que se puede lograr está entre
4 y 9, la potencia aplicada para la fractura es del orden de 11 a 150 KW.
Excéntrico Elevado
Su diseño disminuye el atascamiento tanto a la entrada como a la salida de
material, por lo tanto la velocidad a la cual se lleva a cabo el proceso de
desintegración es mayor. El desgaste de las caras de trituración es alto, así como
los daños por fatiga del material. Tiene bajo aprovechamiento de la energía
aplicada y no es muy útil para la desintegración de rocas duras y abrasivas. La
potencia aplicada oscila entre 2 y 400 KW, para obtener razón de reducción entre
4 y 9.
Trituradora Dodge
32
Su uso se limita a laboratorio, por cuanto no es muy útil para la desintegración de
rocas de gran tamaño, por el atascamiento que presenta. Se requiere de la
aplicación de potencias de 2 a 11 KW, para lograr razón de reducción entre 4 y 9.
Trituradoras giratorias
Quebradoras de campana
Se utiliza para trituración primaria y secundaria con
mínimo de finos, poseen una mayor capacidad que las
quebradoras de quijadas, adicionalmente son más
eficientes en la trituración de materiales con planos de
fractura bien definidos.
Requieren de una potencia de 5 a 750 Kw, para
obtener razón de reducción entre 3 y 10.
Trituradoras De Cono
Se emplean para trituración secundaria y terciaria. Se
utiliza de 2 a 600 Kw, para obtener razón de reducción
de 6 a 8 en trituración secundaria y de 4 a 6 en
trituración terciaria.
33
De Disco Giratorio
Se utiliza para trituración hasta
tamaño de partícula muy fino o
trituración cuaternaria.
Se requiere potencia entre 100 y 400
Kw, para lograr razón de reducción de
2 a 4.
34
Trituradoras de rodillos
Trituradora de dos rodillos
Su aplicación ha sido remplazada por las quebradoras de cono, a bajas relaciones
de reducción el contenido de finos obtenido es relativamente bajo. Requiere de
potencia de27 a 112 Kw, para logra razón de reducción de 3.
Trituradoras De Impacto
El flujo de material triturado (q) depende de:
• La geometría de la abertura máxima de la trituradora
• La velocidad de salida del material triturado
• De sus propiedades mecánicas.
35
Molienda:
La molienda es la última etapa del proceso de
conminución, en la que las partículas son
fracturadas por efecto de las fuerzas de impacto y
en menor proporción por fuerzas de fricción y
compresión, lo que produce fracturas por estallido,
abrasión y crucero, bien sea en medio seco o húmedo.
La molienda se realiza en recipientes cilíndricos rotatorios construidos
generalmente de acero o de un material resistente al desgaste y en su interior son
cargados con cuerpos moledores delibre movimiento, los cuales pueden tener
forma de bola o de barra y están construidos de acero, material cerámico (al2o3,
sic, zro2, Entre otros) y en otros casos, del mismo mineral a moler (molienda
autógena), o de mezclas del mineral a moler y otro material (molienda semi
autógena).
En la molienda se puede obtener una mayor razón de reducción que en el proceso
de trituración, especialmente si se trabaja en medio húmedo, no obstante la forma
de aplicación de la carga sobre las partículas y los factores que controlan este
proceso limitan su uso a partículas con tamaño inferior al que se puede triturar.
El resultado de la molienda es influenciado por:
• Tamaño del alimento (partículas a moler y medios de molienda).
• Movimiento de la carga dentro del molino (mecanismo de molienda).
• Espacios vacíos existentes entre la carga del molino.
Por lo anterior la molienda es un proceso sujeto a las leyes de la probabilidad que
tiene una partícula de encontrarse en un punto en el que prevalece un tipo de
fuerza en un momento determinado.
36
A pesar de que la energía requerida para la fractura, depende exclusivamente de:
• Naturaleza de las partículas a moler (dureza, resistencia mecánica,
defectos, etc.)
37
• Tamaño inicial de las partículas a moler.
• Tamaño final de las partículas a moler.
• Medio de molienda (húmedo, seco).
La efectividad con la que esta energía realmente es aplicada sobre las partículas
para que se lleve a cabo su fractura depende de:
• Tamaño del alimento
• Volumen de la carga
• Tamaño de los cuerpos moledores
Circuitos de conminución
38
39
Flotación
Objetivo es producir burbujas resistentes, de modo que se adhiera el mineral de
interés.
40
Reactivos colectores:
Favorecen la condición hidrofóbica y aerofílica de las partículas de sulfuros de los
metales que se quiere recuperar, para que se separen del agua y se adhieran a
las burbujas de aire. Deben utilizarse seleccionando el mineral de interés para
impedir la recuperación de otros minerales.
La flotación se define como un proceso físico-químico de tensión superficial que
separa los minerales sulfurados del metal de otros minerales y especies que
componen la mayor parte de la roca original.
Durante este proceso, el mineral molido se adhiere superficialmente a burbujas de
aire previamente insufladas, lo que determina la separación del mineral de
interés.
La adhesión del mineral a estas burbujas de aire dependerá de las propiedades
hidrofílicas (afinidad con el agua) y aerofílicas (afinidad con el aire) de cada
especie mineral que se requiera separar de las que carecen de valor comercial y
que se denominan gangas.
En la etapa previa (molienda), se obtiene la roca finamente dividida y se le
incorporan los reactivos para la flotación. El propósito es darle el tiempo necesario
de residencia a cada uno de los reactivos para conseguir una pulpa homogénea
antes de ser utilizada en la flotación. Con la pulpa (o producto de la molienda) se
alimentan las celdas de flotación.
Al ingresar la pulpa, se hace burbujear aire desde el interior y se agita con un aspa
rotatoria para mantenerla en constante movimiento, lo que facilita y mejora el
contacto de las partículas de mineral dispersas en la pulpa con los reactivos, el
agua y el aire, haciendo que este proceso se lleve a cabo en forma eficiente.
41
Esquema adhesión selectiva
B: burbuja; P: partícula
s - g: sólido - gas; s - l: sólido - líquido
Esquema de celda de flotación
Pocas partículas de especies minerales tienen flotabilidad natural. Es decir, no
forman una unión estable burbuja-partícula. Esto dificulta el proceso de flotación y
hace necesario invertir las propiedades superficiales de las partículas minerales.
Para ello deben mutar su condición hidrofílica a propiedades hidrogógicas
mediante el uso de un reactivo colector. Además, es necesario que posean el
tamaño adecuado para asegurar una buena liberación de las especies minerales.
42
¿Qué reactivos se utilizan?
Reactivos espumantes:
Alteran la tensión superficial de líquidos. Su estructura les permite agruparse hasta
formar otra fase distinta del resto del fluido, formando una espuma que separa el
mineral del resto de la ganga.
Reactivos depresantes:
Se utilizan para provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores, esto es,
para evitar la recolección de otras especies minerales no deseadas en el producto
que se quiere concentrar y que no son sulfuros.
Modificadores de pH:
Sirven para estabilizar la acidez de la pulpa en un valor de pH determinado,
proporcionando el ambiente adecuado para que el proceso de flotación se
desarrolle con eficiencia.
Las burbujas de aire generadas arrastran consigo hacia la superficie los minerales
sulfurados, rebasando el borde de la celda de flotación hacia canaletas donde esta
pulpa es enviada a la etapa siguiente.
Este proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que en cada uno de ellos se
vaya produciendo un producto cada vez más concentrado.
Adicionalmente, se puede realizar un segundo proceso de flotación, con el fin de
recuperar el concentrado de otro metal de interés. El procedimiento es igual que el
anterior, pero utilizando reactivos y acondicionadores de pH distintos, lo que
permite obtener concentrados de dos metales de interés económico.
La primera flotación se denomina colectiva, donde el concentrado contiene dos o
más componentes, y la segunda corresponde a la flotación selectiva, donde se
efectúa una separación de compuestos complejos en productos que contengan no
43
más de una especie individual. Un ejemplo de esto es la flotación de cobre y de
molibdenita.
Etapas del proceso de flotación
La flotación contempla tres fases:
• Fase sólida: corresponde a las materias que se quiere separar (material
mineral).
• Fase liquida: es el medio en que se llevan a cabo dichas separaciones.
• Fase gaseosa: se refiere al aire inyectado en la pulpa para poder formar
las burbujas, que son los centros sobre los cuales se adhieren las
partículas sólidas.
Celdas de flotación: Las hay de 3 tipos.
• Mecánicas: son las más comunes, caracterizadas por un impulsor mecánico
que agita la pulpa y la dispersa.
• Neumáticas: carecen de impulsor y utilizan aire comprimido
para agitar y airear la pulpa.
• Columnas: tienen un flujo en contracorriente de las burbujas
de aire con la pulpa, y de las burbujas mineralizadas con el
flujo de agua de lavado.
Los productos de la flotación contienen habitualmente entre un 50% y 70% de
sólidos. Gran parte del agua contenida en las pulpas producidas por la flotación es
retirada en los espesadores de concentrado y cola, los que realizan
simultáneamente los procesos de sedimentación y clarificación.
44
El producto obtenido en la descarga de los espesadores de concentrado puede
contener entre 50% y 65% de sólidos. El agua remanente en estos concentrados
espesados es posteriormente retirada mediante filtros hasta obtener un valor final
que va desde un 8% hasta un 10% de humedad en el producto final.
Refinación a fuego:
La Refinación (como en aplicaciones no-metalúrgicas) es una etapa que consiste
básicamente en la purificación de un material impuro, en este caso, un metal. Se
distingue de los otros procesos, como por ejemplo la fundición y calcinación, en
que esos dos implican un cambio químico de la materia prima, mientras que en la
refinación, el material resultante es químicamente idéntico al original, sólo que
más puro. Los procesos utilizados durante la refinación son de muchos tipos,
incluyendo técnicas piro metalúrgicas e hidrometalúrgicas.
Refinación a fuego (Acendrado)
Uno de los procesos más antiguos para la refinación del metal es el acendrado. El
producto inicial del cobre de fundición era un cobre negro e impuro, que era
entonces derretido en varias ocasiones para purificarlo, oxidándolo
alternadamente y reduciéndolo. En una de las etapas de fundición, se le agregaba
plomo.
45
El oro y la plata son preferentemente disueltas en este proceso, abasteciendo así
de medios para poder recuperar aquellos metales preciosos. Para poder producir
un cobre más puro y propicio para fabricar placas de cobre o recipientes de
cocina, fueron emprendidos procesos de fundición más efectivos utilizando el
carbón de leña como combustible.
El proceso:
La refinación a fuego, puede ser parcial o total. En la refinación parcial, se elimina
el azufre mediante una oxidación controlada para generar SO 2, y el oxígeno se
elimina mediante la reducción por la inyección de un reductor gaseoso, generando
CO 2.
En la operación final de fusión, que es la refinación a fuego, se eliminan las
últimas impurezas por la acción de un proceso de reducción mediante la mezcla
reductora: combustible-vapor de agua.
46
Refinación electrolítica (Electrorrefinación)
Cabe destacar que a pesar que no es sujeto de estudio el proceso de refinación
electrolítica ya que es aplicable a la industria del cobre es conveniente conocer
que existe este proceso.
Utilizado por primera vez al sur del País de Gales, en 1869, la electrorrefinación es
un proceso de purificación de cobre metálico que se lleva a cabo en celdas
electrolíticas y consiste en la aplicación de corriente eléctrica, para disolver el
cobre impuro. De esta manera es obtenido el cobre más puro posible, con un
99,99% de pureza, lo que permite su utilización como conductor eléctrico. Este
proceso de refinación le da un valor agregado al mineral, ya que se utiliza
47
tecnología adecuada para posteriormente poder comercializar el cobre refinado, y
entonces las distintas empresas que compren estos minerales refinados le darán
el uso que estimen conveniente. Chile es uno de los principales productores y
refinadores de cobre en el mundo, pero lamentablemente no manufactura sus
recursos y el mismo cobre que exportamos y tratamos, lo compramos a empresas
extranjeras en forma de productos.
El proceso:
1.- La electrólisis: Este proceso de electro refinación se basa en las características
y beneficios que ofrece el fenómeno químico de la electrólisis, que permite refinar
el cobre anódico (ánodo) mediante la aplicación de la corriente eléctrica,
obteniéndose cátodos de cobre de alta pureza.
La electro refinación se realiza en celdas electrolíticas, donde se colocan en forma
alternada un ánodo (que es una plancha de cobre obtenido de la fundición), y un
cátodo, (que es una plancha muy delgada de cobre puro), hasta completar 30
ánodos y 31 cátodos en cada celda.
La electrólisis consiste en hacer pasar una corriente eléctrica por una solución de
ácido sulfúrico y agua (…). Este proceso es continuo durante 20 días. El día 10, se
extraen los cátodos y se reemplazan por otros y los ánodos se dejan 10 días más
y se reemplazan por otros. De esta forma, al final del día 20, nuevamente se
extraen los cátodos y se renuevan los ánodos.
Los otros componentes del ánodo que no se disuelven, se depositan en el fondo
de las celdas electrolíticas, formando lo que se conoce como barro anódico el cual
es bombeado y almacenado para extraerle su contenido metálico (oro, plata,
selenio, platino y paladio).
48
2.- Cosecha de cátodos: El objetivo aquí es
obtener cuidadosamente los cátodos y asegurar
su calidad para el despacho. Una vez terminado
el proceso de refinación del cobre por electrólisis,
cada 10 días los cátodos son sacados de las
celdas y se examinan cuidadosamente para
asegurar la calidad, descartándose todos aquellos
que tengan algún defecto.
Los cátodos seleccionados son pesados y embalados para su posterior despacho.
Proceso de electro-refinación. En la imagen se aprecia claramente las celdas de
cobre.
49
Metalurgia – Hidrometalurgia
Metalurgia
La metalurgia es el área industrial que se ocupa de la extracción de los metales
desde las fuentes naturales y su posterior refinación a un grado de pureza
comercial.
La metalurgia extractiva tiene tres áreas:
1. Pirometalurgia: fundición de metales a altas temperaturas.
2. Hidrometalurgia: solubilización de metales en soluciones acuosas.
3. Electrometalurgia: Aplicación de energía eléctrica a soluciones acuosas para
obtener metales puros.
Las fuentes naturales de los metales son:
• Metales primarios: aquellos que se encuentran en depósitos naturales en la
corteza terrestre ya sea como óxidos metálicos o como minerales
sulfurados.
• Metales secundarios: metales que se encuentran en fuentes de reciclaje
llamadas chatarras.
El suelo está compuesto de numerosos metales, no todos en estados metálicos,
sino como metales oxidados o bien sulfurados.
Esto depende de la profundidad en el suelo en que se encuentre el mineral. Los
metales oxidados se encuentran en la superficie del suelo y son solubles, mientras
que los sulfurados están en capas más profundas de éste y son minerales
insolubles.
50
Esta característica determina el tratamiento del metal. Si los minerales son
solubles, para extraerlos se utiliza hidrometalurgia. Si los minerales son insolubles,
se utiliza la pirometalurgia.
Una vez que se tiene el metal extraído, ya sea en solución o en sólido, éste debe
ser refinado; este proceso involucra la obtención del metal puro, a fin de venderlo.
Pirometalurgia
La pirometalurgia consiste en la reducción total del metal, a altas temperaturas.
Como por ejemplo el proceso de fusión del fierro con pirometalurgia:
La hematita (Fe2O3), y la magnetita (Fe3O4) son dos minerales donde el hierro se
encuentra como óxido y es mediante el proceso de la pirometalurgia como se
puede obtener este elemento.
La reducción del hierro ocurre en un horno, un reactor químico que reduce el metal
a altas temperaturas.
El horno se carga por la parte superior con una mezcla de material de hierro,
carbón de coque y piedra caliza. El carbón de coque cumple funciones de
combustible y además aporta los gases reductores CO y H2.
Debemos considerar que el material que contiene hierro contiene además otros
compuestos como silicatos (CaO), que forman parte del mineral que no se utiliza,
llamado escoria.
Por último, el aire cumple un papel fundamental al reaccionar como comburente
del proceso.
51
El proceso químico que ocurre es el siguiente:
1. En el horno, el oxígeno reacciona con el coque, se forma monóxido de carbono
y así se libera energía calórica:
C(s) + O2(g) 2 CO(g)
2. El vapor de agua reacciona con el carbono, produciendo monóxido de carbono
e hidrógeno. Esta reacción es endergónica (consume energía) y además sirve
para regular la temperatura en el alto horno:
H2O(g) + C(s) CO(g) + H2(g)
3. El monóxido de carbono (CO) y el hidrógeno molecular (H2) son los encargados
de reducir los óxidos de hierro a hierro metálico:
Fe3O4(s) + 4 CO(g) 3 Fe(s) + 4 CO2(g)
Fe3O4(s) + 4 H2(g) 3 Fe(s) + 4 H2O(g)
El hierro fundido se acumula en la base del alto horno y sobre él queda una
capa de escoria que impide que el hierro reaccione con el oxígeno que entra.
La mayor parte del hierro que se obtiene se ocupa en la preparación del acero.
4. Por efecto de la temperatura, la piedra caliza se descompone en óxido de calcio
y anhídrido carbónico, tal como lo expresa la ecuación:
CaCO3 CaO + CO2
El óxido de calcio reacciona con el óxido de silicio, que generalmente se encuentra
presente en los minerales de hierro, y se forman silicatos de calcio:
SiO2 + CaO CaSiO3
52
El silicato de calcio es fundido debido a las altas temperaturas del horno y, dado
que es menos denso que el hierro, flota sobre él. Otros óxidos no metálicos se
mezclan con el silicato de calcio y forman la escoria, que puede ser removida
fácilmente.
Hidrometalurgia
La hidrometalurgia es el proceso en cual se obtiene el mineral puro de interés con
base en reacciones químicas en solución acuosa. Este proceso se realiza para
minerales que son solubles, que en general corresponden a minerales oxidados.
El proceso hidrometalúrgico más importante es la lixiviación, en la cual el mineral
que contiene el metal que se desea extraer se disuelve de un modo selectivo. Si el
compuesto es soluble en agua, entonces el agua resulta ser un buen agente para
la lixiviación, pero, en general, para la lixiviación se utiliza una solución acuosa de
un ácido, una base o una sal. Para la extracción de cobre oxidado se utiliza ácido
sulfúrico, que diluye todos los metales que contiene el mineral, incluyendo el
cobre.
Una vez que todos los metales se encuentran disueltos en una solución acuosa de
ácido sulfúrico, se debe extraer aquel metal de interés.
Para esta etapa se utiliza, en general, una extracción con un solvente especial.
Dicho solvente debe ser orgánico, de modo que cuando se pone en contacto con
la fase acuosa, extrae inmediatamente el cobre y forma una fase insoluble en la
solución, como si fuera agua y aceite. De esta forma, el cobre queda unido a una
fase orgánica, libre de todo el resto de los metales que se encuentran en el
mineral inicial.
Cuando el metal se encuentra en la fase orgánica, ahora se hace necesario
sacarlo a una fase acuosa de modo que pueda seguir hacia la refinación.
53
La purificación del metal se efectúa mediante electrorrefinación, que permite
obtener cobre en estado metálico.
Procesos De Producción Minera Metálica Y No Metálic a
Los procesos de extracción, conminución, flotación y refinación, son muy
similares en todas las faenas de extracción de mineral para producción metálica y
no metálica. Donde existen las mayores diferencias es desde la flotación o
refinación en adelante, por esta razón realizaremos una revisión rápida de los
procesos de producción de los principales minerales obtenidos en nuestros
asentamientos mineros del país.
Proceso De Obtención De Molibdeno
Recuperación Molibdenita:
El molibdeno como elemento principal o como subproducto, se encuentra en
minas de baja ley y antes de su empleo como producto industrial o metalúrgico
debe someterse a operaciones y procesos de beneficio y concentración para
liberar la especie mineral, molibdenita (
) que es prácticamente la única de
importancia económica. Obtenida la
molibdenita, se somete a procesos
pirometalúrgicos e hidrometalúrgicos para
transformarla en los productos
correspondientes que emplea la industria.
En Chile la molibdenita se obtiene como subproducto del cobre por el proceso de
flotación. Siendo esta última el principal modo de explotación comercial. El
molibdeno está presente en las minas en un rango de entre un 0.01 y un 0.5%. En
una primera flotación se obtiene un concentrado colectivo de sulfuro de cobre-
54
molibdenita. Posteriormente, se realiza una segunda flotación selectiva donde se
separa la molibdenita del sulfuro de cobre
Descripción del proceso:
Se adiciona agua al mineral molido y la pulpa pasa a las celdas de flotación
primaria en circuito alcalino que consta de una etapa de flotación primaria y dos de
limpieza con remolienda previa a la primera limpieza.
En esta primera flotación se obtiene un concentrado colectivo de sulfuros de
cobre-molibdeno. Este concentrado colectivo cobre-molibdeno se somete a una
flotación selectiva donde se separa la molibdenita (producto de cabeza).
55
Recuperación de molibdenita de cobre porfiricodiagrama de flujo
56
Proceso De Obtención De Hierro
Igual que el cobre el hierro se obtiene de mineral natural
pero en una mina de hierro, el mineral es procesado por
las mismas etapas del cobre hasta obtener mineral
molido y clasificado que posteriormente será refinado por
medio de proceso de fundición en alto horno.
Proceso De Obtención De Hierro
El proceso de obtención de hierro empieza con las minas de hierro. El mineral
principal usado en la producción de hierro es la hematita (Fe203), otras menas
incluyen la magnetita (Fe304), la siderita (Fe C 03) y la limonita (Fe 2 O 3 ¬XH2O)
donde x vale alrededor de 1.5). Las otras materias primas que se necesitan para
reducir el hierro de sus menas, son el coque y la piedra caliza.
57
La Producción De Hierro
Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga
con capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro. Un
alto horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro
del mineral. Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en
el mineral para liberar el hierro. Está formado por un recipiente cilíndrico de acero
forrado con un material no metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios
y placas refrigerantes. El diámetro del recipiente cilíndrico de 9 a 15 m (30 a 50
pies) disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies. La parte
inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por
donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el
que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese
orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La
parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par
de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se
introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en
pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado
en el exterior del horno. Desde la parte baja de la cámara se inyecta por toberas
una corriente de gases y aire precalentados a 900 °C a gran velocidad para
realizar la combustión y la reducción del hierro efectuándose la combustión
completa del coque que adquiere temperaturas máximas entre 1700 a 1800 °C.
Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la
combustión del coque conforme pasan hacia arriba, a través de la carga de
materiales. El monóxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero
también se forma adicionalmente por la combustión del coque. El gas CO tiene un
efecto reductor sobre las menas de hierro; la reacción simplificada se describe a
continuación (usando la hematita como la mena original): Fe2O 3 + CO 2FeO +
CO2…. (1) El bióxido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar más
58
monóxido de carbono: CO2 + C (coque) 2CO………. (2) el cual realiza la
reducción final de FeO a hierro: FeO +CO Fe+CO2 …. (3)
El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno. El
hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros
cuchara o carros torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a
mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones
para curarse posteriormente en algún proceso de obtención del acero (refinación
de arrabio). Los lingotes se someten a una operación de enfriamiento para
convertirse mediante procesos metalúrgicos posteriores, en: hierro fundido de
segunda fusión, hierro dulce, hierro maleable o bien acero. Los altos hornos
funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno
se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a
intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se
retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día. El papel
que juega la piedra caliza se resume en la siguiente ecuación. Primero se reduce
a cal (CaO) por calentamiento (∆): Ca CO 3 + ∆ CaO + CO2 …. (4) La piedra
caliza se combina con la sílice (Si O 2) presente en el mineral (la sílice no se funde
a la temperatura del horno) para formar silicato de calcio (Ca Si O 4?), de menor
punto de fusión. Si no se agregara la caliza, entonces se formaría silicato de hierro
(Fe 2 Si O 4?), con lo que se perdería el hierro metálico, allí está la importancia de
59
la piedra caliza. La cal se combina con impurezas tales como sílice (Si O 2), azufre
(S) y aluminio (Al 2 O 3) para formar silicatos de calcio y de aluminio, en
reacciones que producen una escoria fundida que flota encima del hierro. El
arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente en la industria
por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia contiene
excesivo carbón, de 2.2% a 4.5%, además de cantidades de silicio, magnesio,
fósforo cuyos contenidos son muy variables.
Proceso De Obtención De Plata Y Oro
El oro y la plata igual que el cobre es obtenido de mineral de roca de los
yacimientos mineros el proceso de obtención es el siguiente:
Extracción de oro y plata por lixiviación:
Durante varios días o meses, dependiendo del tamaño
del cúmulo, le rocían uniformemente agua cianurada,
generalmente a través de riego por goteo.
El agua cianurada empapa los terrones, el cianuro
disuelve las partículas microscópicas de oro mientras se
filtra por el cúmulo, y el caldo, o lixivia, escurre al piso.
Sobre el plástico impermeable con cierto desnivel, corre
la disolución de cianuro de oro, por gravedad, hasta las
tuberías que lo conducen a piscinas, embalses o
estanques de precipitación.
60
Lavado del mineral estéril
Al mineral del cúmulo sin oro, después que ha sido lixiviado por la solución de
cianuro, se le rocía agua limpia para lavarle el cianuro residual, y se envía a los
patios o cráteres de desechos.
El agua del lavado resultante se filtra, y se le ajusta su concentración en cianuro
para recircularla al proceso.
Planta de procesos
La solución rica en oro y plata es filtrada, se le extrae el oxígeno y se le añade
polvo de zinc para lograr la precipitación de los metales valiosos. El líquido
sobrante es devuelto al proceso de lixiviación a través de un circuito cerrado. Este
proceso no produce relaves ni emisiones al ambiente.
61
Fundición
Una vez completado el proceso anterior, se extrae de los filtros-prensa el
precipitado que luego es secado en las retortas. Una vez seco, se mezcla con
fundentes y se carga en hornos donde es fundido y moldeado, obteniéndose así
las barra de oro y plata (metal doré) que son empacadas para su embarque.
Proceso De Obtención De Zinc
Separación de concentrados de zinc
En esta etapa, el mineral es triturado con el fin de obtener partículas muy finas
que, según la naturaleza del mineral, van a ser sometidas a diversos tratamientos
químicos . Se trata de extraer del mineral un
máximo de elementos extraños e impurezas.
Más tarde, los diferentes concentrados
presentes en la roca son separados por un
proceso de flotación como en el caso de la
familia de los platinoides (platino y paladio). Esta
técnica se basa en el hecho de que cuando están en suspensión, las partículas
minerales recubiertas de ciertos productos químicos se aglutinan en forma de
burbujas de aire que son insufladas por la parte de abajo de la célula de flotación,
para subir luego a la superficie. Se forma entonces en la superficie, un depósito
espumoso que será recuperado y enviado a través de varios filtros. A la salida de
este proceso, se recogen diferentes concentrados de zinc.
62
Refinado
Esta es sin duda la más importante etapa del proceso. Con el fin de obtener el
metal bruto, la industria metalúrgica del zinc utiliza dos procedimientos: la
hidrometalurgia y la pirometalurgia.
La extracción por vía húmeda (por electrólisis o hidrometalurgia)
La hidrometalurgia consiste en la producción, purificación o la eliminación de
metales o de componentes de metales a través de reacciones químicas. Este
método es principalmente utilizado en el tratamiento de las rocas que tienen un
alto contenido de hierro. Se desarrolla en cuatro fases que son respectivamente: el
tueste, la lixiviación, la purificación y la electrólisis.
El tueste:
El tueste transforma el sulfuro de zinc en óxido. El dióxido de azufre obtenido
permitirá obtener ácido sulfúrico que, por una parte entrará en el proceso de
fabricación de agentes fertilizantes, y por otra parte continuará su proceso hacia la
etapa siguiente denominada lixiviación.
• El dióxido de azufre que se obtiene gracias a este proceso es transformado
en ácido sulfúrico.
• El mineral de zinc, después de la tostación, es llamado calcina.
Lixiviación
Durante la fase de lixiviación, la calcina es tratada mediante una solución diluida
de ácido sulfúrico (180-190 g/l). Esta operación se realiza a una temperatura de
aproximadamente 60°C y dura entre una y tres horas. En esta fase, queda todavía
un porcentaje que varía entre 10 y 25% de zinc insoluble que va a ser recuperado
gracias a una operación complementaria.
Purificación de la solución
Después de la lixiviación, algunos elementos externos están todavía presentes en
la solución. Su eliminación se realizará con la ayuda de polvo de zinc. La cantidad
63
necesaria de polvo de zinc depende del porcentaje de impurezas que contiene la
solución. Esta purificación dura entre una y ocho horas. Al final del proceso, se
recuperan las partículas de zinc por filtración.
Electrolisis
Una vez purificada la solución, se vierte en depósitos de electrolisis (tanques de
cemento revestidos de PVC), constituidos por ánodos de plomo y de cátodos de
aluminio. Esta operación necesita entre 30 y 40°C y va a permitir al zinc
depositarse en el cátodo de dónde se le despegará por pelaje (o stripping) cada
24, 48 o 72 horas, según el caso.
• La producción por celda que contiene hasta 86 cátodos de 1,6 m², puede
alcanzar 3 t/día
• El zinc obtenido es muy puro (99,995 %). Contiene menos de 50 ppm de
impurezas, siendo el plomo la principal.
Finalmente el zinc obtenido es fundido y moldeado en lingotes, que es como será
comercializado en el mercado industrial.
La extracción por vía seca (conocida también como vía térmica o pirometalurgia)
Esta reducción concierne principalmente a los concentrados ricos en plomo y otras
impurezas metálicas que pueden tener valor. La pirometalurgia es la técnica
tradicional de extracción de metales. Permite obtener metales a partir de sus
minerales o de sus concentrados por medio del calor. Se trata principalmente de
extraer el metal del mineral, eliminar la ganga del mineral y purificar los metales.
Históricamente, este procedimiento fue el primero en aparecer. Las operaciones
se efectúan entre 950 y 1000°C. El zinc obtenido po r este método contiene entre
0,5 y 1,5% de impurezas, principalmente de plomo o de hierro y, raramente,
cadmio, arsénico, antimonio o cobre. Para obtener un zinc de mayor pureza
(alrededor del 99.99%), se debe refinar por licuado en un horno de reverberación
con solera y/o por destilación fraccionada
64
LUGAR GEOGRÁFICO DE LA PRODUCCIÓN
Chile por concepto es un país exportador de materias primas, entre esas materias
primas la minería es la exportación más grande del país llegando a más de un
62% de las exportaciones el año 2011.
En casi todas las regiones del país se extraen minerales, siendo la zona norte
donde está concentrada la industria.
Entre los minerales mas extraídos los podemos dividir entre metálicos y no
metálicos
Metálicos:
Cobre Plomo
Molibdeno Zinc
Oro Hierro
Plata Manganeso
No Metálicos:
ÁCIDO BÓRICO CARBONATO DECALCIO DIATOMITA PUMICITA
APATITA CALIZA DOLOMITA SULFATO DEPOTASIO
ARCILLAS COQUINA FELDESPATO SULFATO DE SODIO
ARENA SILíCEA CARBONATO DECALCIO BLANCO FOSFORITA TALCO
AZUFRE (Totalfino) CARBONATO DE LITIO GUANO ULEXITA
CALICHES (Fino) CIMITA LAPISLÁZULI WOLLASTONITA
AZUFREREFINADO (Fino) CLORURO DE LITIO MÁRMOL YESO
BARITINA CLORURO DEPOTASIO NITRATOS YODO
BENTONITA CLORURO DE SODIO ÓXIDO DE HIERRO
CAOLÍN CUARZO PIROFILITA
65
Mapa Chileno de Extracción de Minerales
Primera Región
66
Segunda Región
67
Tercera Región
68
Cuarta Región
69
Quinta Región
70
Región Metropolitana
71
Sexta Región
72
Undécima Región
73
Lugar de producción de molibdeno
Las reservas mundiales de molibdeno están concentradas en tres países donde
hay minería de cobre: China, USA, Chile.
En cuanto a producción, China participa con el 39%, USA con 25%, Chile 15% y le
sigue Perú con un 7%
La Producción del Molibdeno en el país se distribuye de la siguiente manera:
74
USO DE LA MANO DE OBRA
La fuerza laboral de la gran minería chilena se puede caracterizar según el tipo de
empleador, como también según la naturaleza de los trabajos o contratos
involucrados.
En relación a lo primero, la distinción fundamental se da entre quienes están
empleados directamente por las empresas mineras, que conforman las llamadas
dotaciones internas, y aquellos contratados por empresas que prestan servicios a
las anteriores, quienes reciben el nombre de trabajadores contratistas.
En cuanto a la naturaleza de los trabajos que realizan, se distinguen tres tipos de
contratistas:
• Permanentes, quienes trabajan en faenas mineras con contratos de plazo
indefinido o largo plazo.
• De ingeniería y construcción, quienes se desempeñan en la implementación
de nuevos proyectos mineros.
• Esporádicos, quienes trabajan en faenas mineras y cuyo carácter no es
permanente.
Externalización de Funciones
Aunque la industria minera de diferentes países recurre a la subcontratación, la
minería en Chile tiene la particularidad de hacer un uso extensivo de esta opción.
Como muestra la tabla comparativa, la proporción de trabajadores contratistas
respecto del total de la fuerza laboral minera es notoriamente más alta en Chile
que en otros países.
75
Como lo señala el estudio ¿Por qué subcontratan las empresas mineras en Chile?,
de COCHILCO, las empresas mineras optan por subcontratar funciones como una
forma de mejorar su adaptabilidad y flexibilidad para reaccionar a cambios en el
entorno. Entre otras cosas, la subcontratación promueve el desarrollo de nuevas
empresas fuertemente especializadas en determinadas áreas, lo que aumenta la
productividad y la competitividad del sector.
Según la investigación citada, los niveles de subcontratación en la gran minería se
incrementan frente a tres escenarios: aumento en los precios del cobre, en la
medida en que las empresas incrementan de manera rápida y posiblemente
estacional el factor productivo más flexible (trabajo) para aprovechar la situación
favorable; incremento en los costos de producción, lo que aumenta la
conveniencia de tener mano de obra subcontratada; y por último, las faenas de
gran tamaño recurren más a la subcontratación, posiblemente para reducir los
costos de supervisión de grandes dotaciones de trabajadores.
Dotación Interna
Los operadores conforman el rango ocupacional que agrupa el mayor número de
trabajadores, alcanzando el 57% del total. Le siguen los mantenedores, que
76
representan el 27%, luego los supervisores de primera línea que agrupan el 10%
del total y, por último, los profesionales con licenciatura, que representan el 6%.
Quienes se desempeñan como operadores de equipos móviles representan el
perfil ocupacional más numeroso, agrupando el 33% del total. Le siguen los
mantenedores, con un 27% y, luego, los operadores de equipos fijos que abarcan
el 24% del total. Cabe señalar que 9 de los 12 perfiles de entrada a la industria,
representan, individualmente, apenas entre 1% y 3% de la dotación total
(sumando en conjunto solo el 16% del total).
77
Proceso productivo
Como se muestra en el gráfico siguiente, las operaciones en minas a rajo abierto
concentran una cantidad notoriamente superior de trabajadores (41%), respecto
de otros procesos. Le siguen las operaciones en plantas de súlfuros (16%) y en
minas subterráneas (15%). Refinería, con solo 5%, es el proceso con menor
cantidad de trabajadores.
Nivel educacional
Según se muestra a continuación, casi el 60% de las dotaciones internas de las
empresas participantes del estudio tiene 12 o menos años de estudio, grupo al
que pertenecen tanto quienes tienen solo educación básica como quienes tienen
además educación media, ya sea científicohumanista (CH) o técnico-profesional
(TP).
Por su parte, los egresados o titulados de institutos profesionales o centros de
formación técnica representan un cuarto de la fuerza laboral considerada, mientras
que los universitarios agrupan el 16%.
78
Edad
La edad promedio de los trabajadores de las empresas mineras participantes es
de 41,5 años, lo que resulta ligeramente superior a los 40,5 años de promedio de
la fuerza laboral nacional.
El gráfico siguiente compara los porcentajes de la fuerza laboral en cada
segmento de edad, del conjunto de las empresas mineras participantes del
estudio con los promedios nacionales (según la encuesta CASEN 2009).
79
Antigüedad (en el cargo y en la empresa)
En las empresas participantes del estudio la antigüedad promedio de la fuerza
laboral es de 12 años, mientras que el promedio de permanencia en el cargo
actual es de 3 años. En el gráfico siguiente se muestran estos datos
desagregados según perfil de entrada.
Edad de jubilación
La ley 19.404 sobre trabajo pesado, a la que pueden acogerse los trabajadores
mineros, permite la jubilación a contar de los 60 años. Si se la considera como la
edad efectiva de jubilación durante la próxima década, el 22% de la actual
dotación interna de las empresas participantes jubilará en los próximos 10 años. Si
se compara con otras regiones mineras, la edad promedio de jubilación en este
sector en Canadá es actualmente de 59,5 años y, en Australia, de 55 años , lo que
revela que en ambos países la presión por jubilación es bastante mayor a la que
enfrentan las empresas mineras en Chile.
80
Escasez actual de fuerza de trabajo
Actualmente, la gran minería chilena enfrenta dificultades importantes asociadas a
la baja disponibilidad de fuerza laboral calificada, según dan cuenta algunas cifras
y también la experiencia generalizada que reportan los ejecutivos de las empresas
mineras.
La escasez señalada se manifiesta de diversas formas. Para comenzar, en el alza
sostenida que han experimentado las remuneraciones del sector durante los
últimos años. La necesidad de retener a sus trabajadores y de atraer nuevos, en
un contexto donde la demanda supera la oferta, ha impulsado los niveles
salariales al alza.
La rotación inter-empresas de los trabajadores internos, por su parte, también se
ha incrementado significativamente durante la última década. Según el estudio
encargado por el Consejo Minero y realizado por Arthur Andersen-Langton Clarke
en 1998, esta rotación era de 2,5% anual, cifra que ha pasado a ser de 6,1% al
2011, según informan las empresas participantes. Aunque no se dispone de datos
precisos sobre rotación en las empresas contratistas, de manera informal las
opiniones consultadas coinciden en señalar que es mucho mayor que la de los
trabajadores internos y que ha crecido significativamente durante los últimos años,
excediendo el 30% anual en algunos casos.
En general, los entrevistados reportan importantes dificultades por parte de las
empresas para atraer a los profesionales y técnicos que requieren, la mayor parte
de los cuales se forma en Santiago y solo en porcentajes bajos es tentado a
trabajar en las regiones mineras. El problema parece agudizarse entre los más
jóvenes.
81
Fuerza Laboral Requerida Para La Operación De Nuevo s Proyectos
Las nuevas faenas mineras que se proyecta poner en marcha durante la próxima
década demandarán cuantiosos recursos humanos para su operación, tanto a
nivel de dotaciones internas de las empresas mineras como de contratistas
permanentes.
Para estimar dichas demandas se utilizó como base de cálculo las productividades
promedio actuales de la industria, considerando la información de ingeniería de
proyectos entregada por las empresas participantes del estudio. Cabe señalar que
este método de cálculo provee de buenas estimaciones a nivel agregado, pero
tiene limitaciones para calcular con precisión los recursos humanos demandados
por cada proyecto minero individual.
Cabe mencionar también que, en todas las proyecciones siguientes, las
cantidades de trabajadores internos y de contratistas se han calculado utilizando la
misma tasa hoy existente de 1,75 contratistas por cada trabajador interno.
82
Fuerza laboral requerida para reemplazar jubilacion es
Aunque en cantidades mucho menores que las anteriores, durante la próxima
década las empresas mineras también demandarán nuevos trabajadores para
reemplazar a quienes se desempeñan en los proyectos existentes y jubilarán en el
período.
83
Demanda Proyectada De Fuerza Laboral Para La Operac ión Minera
Durante la próxima década, el conjunto de empresas de la gran minería
demandará recursos humanos adicionales relacionados con la operación de todas
sus faenas, tanto para operar sus proyectos nuevos como para reemplazar a
quienes jubilen durante el período. Para calcular los totales de recursos humanos
adicionales requeridos se debe, además, restar a lo anterior el número de puestos
de trabajo que se eliminan durante el período.
El gráfico siguiente muestra el número de trabajadores adicionales que
demandarán, cada año, las compañías del sector en su conjunto, considerando
tanto la operación de nuevos proyectos, los reemplazos por jubilación y la
eliminación de puestos de trabajo.
84
ANÁLISIS ECONÓMICO FINANCIERO
El molibdeno es un producto valorado a nivel mundial y se tranza en la “Bolsa de
metales de Londres” y cuyo último precio es de US$23.000 la tonelada
(11/10/2012), es cierto que el precio por tonelada ha bajado considerablemente en
los últimos años, pero su gran rentabilidad y demanda ha hecho que sea un
mineral muy preciado en la industria minera.
Tabla: Variación de precio Molibdenos (US por Tonelada)
85
Rentabilidad de la Industria en Chile
En Chile se está dando una inversión inédita, de alrededor de US$ 500 millones
en proyectos sólo de molibdeno. La mayoría está concentrada entre 2009 y 2011,
El crecimiento sostenido del precio del molibdeno en los últimos 4 años se debe a
la gran demanda mundial. Esto ha significado que Chile, y en particular Codelco,
se haya fijado una mirada más estratégica en este negocio
Codelco es el mayor productor secundario de molibdeno del mundo y se espera
que mantendrá ese liderazgo hasta el año 2015.
En 2007, el molibdeno fue el segundo producto más importante en términos de
exportación para el país, superando las 4.000 millones de dólares. Codelco
produjo 27.857 toneladas métricas finas de molibdeno principal subproducto de la
empresa, lo que generó ingresos cercanos a los 1.800 millones de dólares para la
Corporación.
El negocio del molibdeno va desde la exploración de yacimientos de cobre en los
que se determina la presencia de este subproducto, hasta temas de inversión en
las plantas .
Actualmente, hay tres grandes bloques de regiones que producen molibdeno que
son Estados Unidos, seguido de China y luego viene la región del sur de
Latinoamérica, incluido Perú y fundamentalmente nuestro país.
86
El precio del molibdeno ha subido casi 9 veces en 4 años. . Esto se debe
fundamentalmente al aumento sustancial de la demanda mundial por este metal.
Lo que sucedió como en otros metales fue una alta demanda de los mercados
emergente, China especialmente, el sector que más demanda hoy molibdeno es el
acero, que consume un 70% de producción mundial de este metal.
La gran demanda se explica en gran medida por las propiedades de dureza y anti
corrosión que da a los aceros el molibdeno. Dichas propiedades son necesarias
para cumplir con las especificaciones técnicas que hoy requieren grandes
construcciones, como edificios puentes, tuberías, en el mercado de la construcción
(vivienda especialmente), en el mercado de los petroquímicos también.
87
CONCLUSIÓN
Como Abarcamos en el trabajo, en Chile la industria minera es el motor del país
por la gran cantidad de exportaciones y dinero que mueve.
Esto además de la gran oferta laboral que ofrece y ofrecerá en los próximos años,
dando a sus trabajadores un sustento económico superior al promedio del país.
Más en detalle analizamos el Molibdeno, un sub producto relativamente nuevo
para nosotros, que antes se desechaba pero al ver sus cualidades ha sido muy
rentable trabajarlo, llegando a ser el 2% de las exportaciones totales del país.
88
BIBLIOGRAFÍA
MOLYMEX en la Industria del Molibdeno Mundo Minero México http://www.insetecmexico.com/portal2/notacompleta.php?id=296 Bolsa de Metales de Londres London Metal Exchange http://www.lme.com/minormetals/molybdenum.asp CESCO: Codelco seguirá liderando producción mundial de molibdeno hasta 2015 Codelco http://www.codelco.com/cesco-codelco-seguira-liderando-produccion-mundial-de-molibdeno-hasta-2015/prontus_codelco/2011-02-22/102159.html Video Proceso Extracción Y Exportación
http://www.antamina.com/images/upload/paginaweb/imagen/21/planta.swf
Extraccion
http://www.antamina.com/es/content.php?12/operaciones/operaciones_2.html
Minerales No Metalicos
http://www.educarchile.cl/Portal.Base/Web/VerContenido.aspx?ID=204351
Impacto Ambiental
http://es.wikibooks.org/wiki/Impactos_ambientales/Extracci%C3%B3n_y_procesam
iento_de_minerales