Download - Line Balancing Pada Line Matfloor Pvc Lower
ANALISA PENERAPAN LINE BALANCINGPADA LINE MATFLOOR PVC LOWER
DI PT. APM ARMADA AUTOPARTS
makalah ini dibuat untuk memenuhi
Tugas Manajemen Industri Semester IV
bagi yang melaksanakan program praktek lapangan
Disusun Oleh
Arya Kharisma
NIM. 208 342 003
TEKNIK PERANCANGAN MEKANIK UMUMPOLITEKNIK MANUFAKTUR NEGERI BANDUNG
2010
1
ABSTRAK
Pada industri yang menghasilkan produk akhir dengan komponen yang cukup banyak,
proses perakitan biasanya merupakan proses yang paling menentukan waktu produksi.
Mengingat hampir semua produk dirakit dari beberapa komponen dan proses perakitan itu
sendiri menyita waktu, maka sedapat mungkin dibuat suatu lintasan produksi yang efisien dan
seimbang sehingga proses produksi dapat berjalan lebih cepat dan efisien.
Ada berbagai macam faktor yang memepengaruhi waktu siklus produksi, seperti keadaan
mesin, tingkat keahlian karyawan, jumlah karyawan, jumlah komponen dari suatu produk,
kompleksitas komponen dari suatu produk, seimbang atau tidaknya lintasan produksi, dll.
Namun secara umum yang sangat mempengaruhi waktu siklus produksi adalah keseimbangan
lintasan karena hal tersebut juga mempengaruhi layout produksi dari lintasan itu sendiri. Layout
lintasan produksi juga berpengaruh dalam waktu siklus produksi.
Desain lintasan yang kurang tepat akan menyebabkan proses produksi menyita waktu
lebih lama dan stasiun kerja yang tidak seimbang. Maksud dari tidak seimbang ini adalah dimana
elemen kerja yang satu dan yang lainnya tidak sebanding berdasarkan waktu siklusnya sehingga
menyebabkan penumpukan proses produksi pada elemen kerja yang memiliki waktu siklus lebih
lama, sedangkan untuk elemen kerja dengan waktu sedikit akan menjadi tidak produktif. Pada
akhirnya, hal tersebut akan meningkatkan biaya proses perakitan dan terkadang target
permintaan konsumen tidak tercapai sehingga mengakibatkan hilangnya konsumen.
Pembuatan desain lintasan produksi yang seimbang akan menghasilkan waktu siklus
yang lebih sedikit (proses produksi cepat) dan lintasan produksinyapun menjadi lebih efisien,
artinya produk yang dihasilkan bisa lebih banyak sehingga diharapkan dapat memenuhi target
permintaan konsumen. Pembuatan desain keseimbangan lintasan produksi inilah yang disebut
sebagai Line Balancing. Pembuatan desain Line Balancing memepunyai beberapa metode, salah
satunya adalah Metode Killbridge-Wester yang akan dibahas dalam makalah ini.
i
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas rahmat-Nya makalh ini dapat
diselesaikan dengan sempurna dan tepat waktu. Tidak lupa salawat serta salam kepada Nabi
Besar Muhammad SAW serta kepada keluarga dan sahabatnya.
Makalah ini berisi tentang Analisa Penerapan Line Balancing Pada Line Matfloor PVC
Lower mulai dari keadaan awal line Matfloor PVC Lower, kendala-kendala yang dihadapi pada
line Matfloor PVC Lower, proses produksi pada line tersebut, sampai dengan analisa keadaan
line tersebut sebelum dan sesudah penerapan Line Balancing yang dibuat untuk memenuhi Tugas
makalah Manajemen Industri.
Penulis mengucapkan terima kasih kepada Bapak Supriyadi sebagai dosen mata kuliah
Manajemen Industri, dan Bapak Sumarto sebagai pembimbing selama praktek kerja lapangan
dalam menyelesaikan makalah ini, serta kepada teman-teman yang tidak dapat dituliskan satu
persatu yang telah memberikan banyak saran dan ide kepada penulis dalam menyelesaikan
makalah ini.
Semoga makalah ini bermanfaat bagi para pembaca. Penulis mengharapkan kritik dan
saran berbagai pihak untuk memperbaiki makalah ini.
Bekasi, Juni 2010
Penulis
ii
DAFTAR ISI
ABSTRAK...........................................................................................................................i
KATA PENGANTAR.......................................................................................................ii
DAFTAR ISI.....................................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................................v
DAFTAR TABEL.............................................................................................................vi
DAFTAR LAMPIRAN....................................................................................................vii
BAB I PENDAHULUAN...................................................................................................1
1.1 Latar Belakang..........................................................................................................1
1.2 Identifikasi Masalah..................................................................................................2
1.3 Tujuan.......................................................................................................................2
1.4 Sumber dan Teknik Pengumpulan Data....................................................................3
1.5 Sistematika Penulisan..............................................................................................3
BAB II LINE MATFLOOR PVC DAN LINE BALANCING.......................................4
2.1 Line Matfloor PVC Lower........................................................................................4
2.1.1 Definisi Matfloor................................................................................................4
2.1.2 Pengenalan Line Matfloor PVC Lower..............................................................4
a. Definisi Line Matfloor PVC Lower.................................................................4
b. Contoh Produk.................................................................................................4
2.1.3 Alur Produksi Pada Line Matfloor PVC Lower.................................................5
2.2 Line Balancing..........................................................................................................6
2.2.1 Definisi Line Balancing......................................................................................6
2.2.2 Tujuan Line Balancing.......................................................................................7
2.2.3 Keseimbangan Lintasan......................................................................................8
iii
2.2.4 Metode-Metode Penyeimbangan Lintasan.........................................................9
a. Metode Killbridge-wester................................................................................9
b. Metode Helbeson-Burnie (Rangking Bobot Posisi)......................................15
2.2.5 Tipe-tipe Line Balancing..................................................................................17
a. Tipe Straight Line..........................................................................................17
b. Tipe U-Line Balancing..................................................................................18
BAB III ANALISA LINE BALANCING PADA LINE MATFLOOR PVC LOWER
...........................................................................................................................20
3.1 Kondisi Line Matfloor PVC Lower Sebelum Penerapan Line Balancing..............20
3.2 Kondisi Line Matfloor PVC Lower Setelah Penerapan Line Balancing................23
3.3 Perbandingan Peningkatan Produksi Sebelum Dan Sesudah Dilakukan Line
Balancing...............................................................................................................27
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN.........................................................................29
DAFTAR PUSTAKA.......................................................................................................31
iv
DAFTAR GAMBAR
v
DAFTAR TABEL
vi
DAFTAR LAMPIRAN
vii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
PT. APM ARMADA AUTOPARTS adalah perusahaan yang terbentuk dari hasil kerja
sama PT. MEKAR ARMADA JAYA dengan PT. APM MALAYSIA yang dimana keduanya
memiliki kesamaan dalam ruang lingkup bisnis otomotif,. PT. MEKAR ARMADA JAYA dan
PT. APM MALAYSIA juga merupakan supplier yang memberikan dukungan dalam proses
manufaktur kendaraan bermotor.
PT. MEKAR ARMADA JAYA adalah perusahaan karoseri bus dan truk yang terbesar di
Indonesia, dan perusahaan yang membuat dies terbesar baik itu forming dies, maupun stamping
dies, serta supplier OEM bagi beberapa perusahaan otomotf terkenal, seperti TOYOTA,
DAIHATSU, HONDA, SUZUKI, dan MITSUBISHI. Sedangkan PT. APM MALAYSIA adalah
perusahaan OEM terbesar di Malaysia yang menghasilkan produk berupa part-part kendaraan
bermotor, seperti seat, coil spring, leaf spring, shock absorber, air conditoner, radiator, side
moulding, plastic and door trim parts.
PT. APM ARMADA AUTOPARTS didirikan pada tanggal 15 April 2002 yang
berlokasi di Jalan Diponegoro KM. 38 No. 107 Kecamatan Jatimulya, Tambun, Bekasi.
Perusahaan ini adalah bukti nyata dari keseriusan kerjasama antara PT. MEKAR ARMADA
JAYA dan PT. APM MALAYSIA dalam menjalin kerjasama bisnis di tanah air. PT. APM
ARMADA AUTOPARTS adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang otomotif interior yang
dalam proses produksinya masih banyak menggunakan cara manual. Hal ini disebabkan karena
PT. APM ARMADA AUTOPARTS termasuk kategori perusahaan berkembang dalam dunia
industri otomotif.
Dalam proses perkembangnya, PT. APM ARMADA AUTOPARTS ini banyak
menghadapi masalah. Masalah tersebut antara lain seperti, masih besarnya resiko produk yang
gagal karena banyaknya proses produksi yang menggunakan cara manual, terlalu banyak
membutuhkan man power yang dapat dikurangi dengan pengadaan mesin-mesin otomatis,
sulitnya mengatur keselamatan kerja bagi setiap karyawan, besarnya biaya kesejahteraan bagi
seluruh karyawan, dan tidak seimbangnya berbagai lintasan produksi yang ada sehingga
seringkali tidak tercapainya target produksi untuk memenuhi permintaan konsumen. Ke-tidak
seimbangan lintasan produksi tersebut terutama terjadi pada line Matfloor PVC Lower
yang dapat disebut sebagai salah satu produk utama yang diproduksi oleh perusahaan ini.
Ke-tidak seimbangan lintasan produksi merupakan masalah yang banyak dihadapi oleh
industri, termasuk industri otomotif yang dapat dikategorikan sebagai industri perakitan. Oleh
karena itu PT. APM ARMADA AUTOPARTS menyusun berbagai metode optimasi untuk
mendapatkan solusi yang optimal dari permasalahan ini yang salah satu metodenya adalah
memberlakukan jam lembur terhadap sejumlah karyawan pada line Matfloor PVC Lower.
Metode tersebut menimbulkan masalah baru, yaitu besarnya biaya yang dikeluarkan perusahaan
untuk membayar upah lembur terhadap sejumlah karyawan pada line tersebut. Oleh sebab itu
metode tersebut dinilai kurang efektif utuk diterapkan.
Untuk memperkecil biaya produksi yang dikeluarkan, perusahaan ini menerapkan metode
yang disebut Line Balancing yang juga telah banyak diterapkan di industri lain. Metode tesebut
dinilai lebih efektif dibandingkan penerapan jam lembur, namun perlu dilakukan analisa untuk
mengetahui sejauh mana ke-efektifan yang ditimbulkan dari penerapan metode Line Balancing
pada line Matfloor PVC Lower.
1.2 Identifikasi Masalah
Batasan masalah dalam pembahasan Line Balancing pada line Matfloor PVC Lower
adalah sebagai berikut :
a. Membahas tentang kondisi line Matfloor PVC Lower
b. Membahas tentang proses produksi pada line Matfloor PVC Lower
c. Membahas tentang analisa penerapan Line Balancing menggunakan Metode
Killbridge-Wester pada line Matfloor PVC Lower.
Berdasarkan uraian pada latar belakang, maka dapat dirumuskan sebuah permasalahan
yaitu bagaimana keadaan line Matfloor PVC Lower sebelum dan sesudah penerapan Line
Balancing menggunakan Metode Killbridge-Wester
1.3 Tujuan
a. Menganalisa keadaan line Matfloor PVC Lower sebelum penerapan Line Balancing.
b. Menganalisa penerapan Line Balancing menggunakan Metode Killbridge-Wester pada
line Matfloor PVC Lower
d. Membandingkan hasil produksi sebelum dan sesudah dilakukan Line Balancing.
e. Perbaikan lintasan produksi Line Matfloor PVC Lower dengan menggunakan Metode
Killbridge-Wester.
1.4 Sumber dan Teknik Pengumpulan Data
Beberapa cara yang digunakan penulis untuk memperoleh data-data dan informasi dalam
menyusun makalah ini adalah sebagai berikut :
a. Studi literatur
b. Dokumen
c. Bimbingan dan pengarahan oleh pembimbing.
1.5 Sistematika Penulisan
Untuk memberikan gambaran umum mengenai isi dari makalah ini, berikut adalah
penjelasan singkat mengenai materi yang disajikan :
Bab Pendahuluan menjelaskan hal-hal yang bersifat pembuka pada suatu karya tulis
seperti Latar Belakang, Identifikasi Masalah, Tujuan, Sumber dan Teknik Pengumpulan Data
dan Sistematika Penulisan.
Pada Bab Line Matfloor PVC Lower dan Line Balancing menjelaskan tentang Line
Balancing dan Matfloor PVC Lower lebih rinci lagi dari penjelasan secara singkat pada subbab
latar belakang seperti : Definisi Matfloor, Definisi Line Matfloor PVC Lower, Contor Produk,
sampai pada Alur Produksi Pada Line Matfloor PVC Lower. Bab ini juga menjelaskan tentang
Line Balancing dan beberapa metode penyeimbangan lintasan produksi.
Kemudian pada Bab Analisa Line Balancing Pada Line Matfloor PVC Lower
menjelaskan Kondisi Line Matfoor PVC Sebelum Penerapan Line Balancing, Kondisi Line
Matfoor PVC Sesudah Penerapan Line Balancing, serta Perbandingan Peningkatan Produksi
Sebelum Dan Sesudah Dilakukan Line Balancing yang merupakan inti dari penulisan karya tulis
ini.
Pada Bab Kesimpulan dan Saran menjelaskan keseluruhan dari isi makalah (dalam hal
ini merupakan jawaban atas persoalan yang dikemukakan dalam rumusan masalah) dan berbagai
saran dari penulis.
BAB II
LINE MATFLOOR PVC DAN LINE BALANCING
2.1 Line Matfloor PVC Lower
2.1.1 Definisi Matfloor
Matfloor adalah karpet atau alas yang digunakan pada interior kendaraan beroda 4 atau
lebih. Matfloor tersebut ditempatkan diberbagai bagian mobil, seperti bagian depan, tengah, atau
belakang. Matfloor biasanya terbuat dari bahan baku karet,seperti VCMT dan FLMT
2.1.2 Pengenalan Line Matfloor PVC Lower
a. Definisi Line Matfloor PVC Lower
Line Matfloor PVC Lower adalah salah satu lintasan produksi di PT.APM ARMADA
AUTOPARTS yang memproduksi karpet untuk mobil Mitsubishi New Canter. Produk karpet
untuk mobil tersebut terbuat dari bahan yang disebut VCMT.
b. Contoh Produk
Gambar 1 menunjukkan contoh produk yang diproduksi pada line Matfloor PVC Lower.
Gambar 1. Matfloor pada mobil Mitsubishi New Canter
4
4.b Proses Spray penutup lubang
1.b Proses vacuum penutup lubang
2.b Proses Cutting penutup
3.b Proses Sewing Magic Tape
7. Assy Matfloor dan Penutup Lubang
1.c Proses Cutting Magic Tape
1.a Proses Vacuum Matfloor
2.a Proses Cutting pola
3.a Proses Assy Magic Tape
5. Proses Tacker Magic Tape
4.a Proses Assy Kancing
6. Proses Spray Matfloor
2.1.3 Alur Produksi Pada Line Matfloor PVC Lower
Alur produksi pada Line Matfloor PVC Lower terdiri dari 12 elemen kerja yang diberi
nomor oleh penulis yang berfungsi dalam pembahasan pada bab berikutnya. Alur produksinya
adalah seperti ditunjukkan pada Gambar 2 berikut ini:
Gambar 2. Alur produksi pada line Matfoor PVC Lower
5
2.2 Line Balancing
2.2.1 Definisi Line Balancing
Line Balancing dalah proses penyeimbangan lintasan produksi terutama dalam proses
produksi di bidang perakitan (khususnya) atau pembuatan produk yang melalui banyak tahap.
Kesimbangan lintasan perakitan adalah proses penempatan pekerjaan pada stasiun kerja (SK)
sehingga target laju produksi dapat terpenuhi.
Umumnya satu operator akan ditugaskan untuk satu stasiun kerja. Jika didapati pada
salah satu stasiun kerja memiliki beban kerja yang tidak sama dengan stasiun kerja yang lain,
maka dikatakan bahwa stasiun kerja tersebut tidak simbang. Dalam keadaan seperti ini akan
mengkibatkan proses produksi menjadi terhambat karena stasiun kerja yang lain harus menunggu
proses selesai.
Lintasan produksi yang efisien adalah lintas produksi yang dapat memenuhi target laju
output dengan jumlah SK yang minimum, artinya bahwa jumlah operator juga minimum.
Pengaturan (penempatan) pekerjaan pada SK diatas tergantung pada :
Ukuran part yang akan dirakit
Precedence requirement
Luas lantai yang tersedia
Elemen kerja
Sifat pekerjaan yang akan dilakukan
Pada Gambar 3 berikut ini adalah contoh dari lintasan produksi yang efisien (Line
Balancing) :
Gambar 3. Line Balancing pada produksi truk
6
Sedangkan pada Gambar 4 dan Gambar 5 merupakan contoh line sebelum dan sesudah
dilakukan Line Balancing.
Gambar 4. Line sebelum dilakukan Line Balancing
Gambar 5. Line sesudah dilakukan Line Balancing
7
Sk 1
SK 2
………………
…………….
………..
SK n
Hasilperakitan
SKn = Stasiun kerja ke-n
Material
2.2.2 Tujuan Line Balancing
Ada 2 tujuan yang menjadi ciri utama Line Balancing, yaitu sebagai berikut :
Menjaga keseimbangan lintasan pada semua stasiun kerja
Menjaga kelancaran lintasan produksi pada proses produksi di atas lintasan
perakitan
2.2.3 Keseimbangan Lintasan
Keseimbangan lintasan adalah kombinasi elemen – elemen kerja sehingga jumlah waktu
dari elemen–elemen kerja masing–masing stasiun sama dengan waktu siklus (CT)
Berikut ini adalah gambar lintasan perakitan,
Keterangan :
1. Produk yang dirakit adalah produk yang melalui serangkaian stasiun kerja,
dimana pekerjaan dilakukan pada produk tersebut , sehingga produk jadi
dihasilkan pada stasiun kerja terakhir
2. Elemen kerja adalah sebagai dari total pekerjaan pada proses perakitan jika di
definisikan :
N : jumlah total elemen kerja yang dibuat untuk menyelesaikan perakitan.
I : elemen kerja ke-i
Maka 1≤ I ≤ N
3. Stasiun kerja (WS) adalah lokasi pada lintasan perakitan dimana elemen kerja
dilakukan
8
4. Waktu siklus (CT) adalah waktu maksimum yang diperoleh untuk menyelesaikan
pekerjaan pada setiap stasiun kerja. Nilai minimal dari waktu siklus ≥ waktu
stasiun terlama
5. Waktu stasiun kerja (ST) adalah jumlah waktu elemen – elemen kerja pada
stasiun kerja yang sama ST tidak boleh lebih besar dari CT (ST ≤ CT)
6. Waktu tunggu adalah perbedaan antara waktu siklus (CT) dan waktu stasiun (CT)
7. Predence diagram adalah diagram yang menggambarkan urutan elemen kerja
yang akan dilakukan , dimana bebereapa pekerjaan tidak dapat dilakukan, kecuali
semua pekerjaan yang mendahului telah selesai dilakukan.
Jika keseimbangan yang sempurna tidak dapat dicapai maka perlu dihitung Efisien
lintasan, dengan :
Efisien lintasan (line Effisiency= LE)
LE=∑i=1
k
STi
(K )(T )x 100 %
Keterangan :
STi = waktu proses stasiun pada stasiun kerja ke-i
K = jumlah total stasiun kerja
CT = waktu siklus.
Beikut adalah pembatas – pembatas dalam perancangan lintasan produksi :
1. Hubungan precedence
2. Jumlah stasiun kerja tidak boleh lebih dari jumlah elemen kerja
3. Waktu siklus lebih besar atau sama dengan waktu stasiun maksimum & waktu
elemen kerja, sehingga waktu stasiun tidak boleh melebihi waktu sikus : Ti< STi<
CT.
2.2.4 Metode-Metode Penyeimbangan Lintasan
a. Metode Killbridge-wester
Metode ini menentukan operasi dengan jumlah precedence (pekerjaan yang mendahului)
paling sedikit, ditempatkan pertama kali pada stasiun kerja.
Langkah – langkahnya :
9
1
2 3
4 5
6
7 8
9
10 11
12
1. Susun predence diagram dari elemen- elemen kerja sebagai berikut :
Tempatkan pada kolom 1 : elemen – elemen kerja yang tidak mengikuti elemen kerja
yang lain. Pada kolom II : tempatkan elemen kerja yang mengikuti elemen-elemen
kerja di kolom I, dst.
2. Waktu siklus (CT) ditentukan dengan mencari semua kombinasi
bilangan prima ∑i=1
n
Ti pilih CT yang layak dan jumlah stasiun kerja yang mungkin K
= ∑i=1
n
Ti
CT
3. Tempatkan elemen kerja ke stasiun kerja, sehingga jumlah waktu elemen kerja tidak
melebihi CT.
4. Hilangkan elemen yang telah ditempatkan dari total elemen kerja,ulangi langkah 3.
5. Jika waktu stasiun melebihi CT karena memasukkan elemen kerja tertentu, elemen
kerja tersebut harus ditempatkan pada stasiun kerja berikutnya.
6. Ulangi langkah 3 – 5 sehinga semua elemen kerja ditempatkan pada stasiun kerja.
Contoh :
Suatu lintasan produksi dengan diagram predence sebagai berikut:
Langkah 1 tempatkan elemen kerja sesuai dengan precedencenya
Elemen 1 Pada kolom I
Elemen 2 & 4 Pada kolom II
Elemen 3 & 5 Pada kolom III
Elemen 6 Pada kolom IV
10
1
2 3
4 5
6
7 8
9
10 11
12
Elemen 7 , 9, 10 Pada kolom V
Elemen 8 & 11 Pada kolom VI
Elemen 12 Pada kolom VII
Sehingga diperoleh :
I II III IV V VI VII
Langkah 2
Tabel 1. Contoh penyusunan waktu elemen kerja
11
Elemen Kerja TI
1 5
2 3
3 4
4 3
5 6
6 5
7 2
8 6
9 1
10 4
11 4
12 7(maks)
Total waktu proses : ∑i=1
n
Ti = 50
Bilangan prima adalah 2 x 5 x 5
Pembatasan waktu siklus 7 < CT < 50
CT yang layak : C1 : 50
C2 : 5 x 5 = 25
C3 : 2 x 5 = 10
CT tidak layak : C4 : 2
C5 : 5
Pilih CT = 10 ( paling minimal )
Langkah 3 :
Rancangan pengelompokan pertama yang feasible seperti pada pengelompokan di
langkah 1 Dimana :
LE = ∑i=1
k
STi
K .CTx 100 %= 50
7.10x100 %=71,429 %
Penentuan jumlah predencessor (elemen yang mendahului) bagi masing- masing
elemen kerja sbb :
Elemen kerja Predencessor TI
1 0 5
2 1 3
3 2 4
4 1 3
5 4 6
6 5 5
7 6 2
8 7 6
9 6 1
10 6 4
12
11 7 4
12 11 7
Tabel 2. Contoh penentuan jumlah predencessor
Dikelompokan lagi dalam stasiun kerja, dimana elemen 1, dipilih pertama, tanpa
precedececor, lalu ditempatkan pada stasiun kerja I (T1 = 5)
Jumlah precedecessor 1 ada 2 yaitu : elemen 2 & 4 (dengan waktu elemen = 3)
Pilih elemen 2 pada stasiun kerja I ( T2=3 )sehingga waktu stasiun kerja I ( ST) =
TI + T2 = 5 + 3 ≤ CT
Tempatkan elemen 4 pada stasiun kerja II
Jumlah predecessor 2 ada 2 yaitu elemen 3 & 5 ( dengan waktu elemen T3,4 ;
T5,6 )
Pilih elemen 5 pada stasiun kerja II sehingga ( ST ) II adalah T4 + T5= 3 + 6 = 9
≤ CT.
Demikian seterusnya , hasilnya (dimana CT = 10)
Stasiun Elemen (i) Ti Waktu stasiun CT-Stk
I 1 5
2 3 8 2
II 4 3
5 6 9 1
III 3 4
6 5 9 1
IV 7 2
9 1
10 4 7 3
V 8 6
11 4 10 0
VI 12 7 7 3
Tabel 3. Contoh pengelompokkan stasiun kerja13
Sehingga Line Efisiennya adalah sebagai berikut:
L:E : 50
6 .10x100 %=50
60x100 %=83,3 %
SI : √4+1+1+9+9 = √24 = 4, 89
Rancangan tersebut masih mungkin diperbaiki, dimana dilakukan pertukaran elemen
antar stasiun (dilakukan dengan hati – hati dan diperhatikan predence-nya).
Hasilnya : (dimana CT : 9)
Stasiun Elemen (i) Ti Waktu stasiun CT-Stk
I 1 52 3 8 1
II 4 3
5 6 9 0
III 3 4
6 5 9 0
IV 7 2
8 6 8 1
V 10 4
11 4 8 1
VI 9 1
12 7 8 1
Tabel 4. Contoh perbaikan pengelompokkan stasiun kerja
L:E : 506 .9
x100 %=5054
x100 %=92,6 %
SI : √1+1+1 = √4 = 2
14
15
1
2 3
4 5
6
7 8
9
10 11
12
b. Metode Helbeson-Burnie (Rangking Bobot Posisi)
Metode ini mempertimbangkan bobot posisi dari masing-masing elemen kerja. Dimana
elemen kerja dengan rangking dan PW tertinggi, ditempatlkan pertama kali.
Langkah-langkahnya :
1. Tentukan jaringan precedence dengan cara normal.
2. Tentukan bobot posisi ( PW ) untuk masing- masing elemen kerja, dimana bobot posisi
(PW) adalah waktu terpanjang bagi operasi (elemen kerja dari awal operasi tsb.
Sampai akhir jaringan).
3. Susun rangking bagi elemen kerja berdasarkan PW dari langkah 2. Elemen kerja
dengan PW tertinggi sebagai rangking I.
4. Tempatkan elemen kerja pada stasiun kerja, dimana elemen kerja dengan rangking dan
PW tertinggi ditempatkan pertama kali.
5. Jika sisa waktu dari waktu stasiun setelah penempatan elemen kerja masih < CT maka
tempatkanlah elemen kerja berikutnya sesuai PW dan rangkingnya selama elemen
tersebut tidak melanggar precedence diagram dan waktu stasiun tidak melebih CT.
6. Ulangi langkah 4-5 sampai semua elemen kerja ditempatkan pada stasiun kerja.
Langkah 1 :
Jarigan precedence awalnya adalah :
Langkah 2 :
Hitunglah bobot posisi ( PW ) dari masing-masing elemen kerja
Misalnya : PW untuk elemen kerja 6 adalah
Max {( 5 + 2 + 6 + 7 ), ( 5 + 1 7 ), ( 5 + 1 + 7 ), ( 5 + 4 + 4 + 7 )}
Max { 20, 13, 20 } = 20
16
Sehingga untuk semua elemen kerja diperoleh :
Elemen kerja Bobot posisi (PW)
1 34
2 27
3 24
4 29
5 25
6 20
7 15
8 13
9 8
10 15
11 11
12 7
Tabel 5. Contoh penilaian bobot posisi elemen kerja
Langkah 3 :
Merangking elemen kerja berdasarkan PW
Rangking Elemen kerja Bobot posisi (PW)
1 1 34
2 4 29
3 2 27
4 5 25
5 3 24
6 6 20
7 7 15
8 10 15
9 8 1310 11 11
11 9 8
12 12 7
Tabel 6. Contoh rangking elemen kerja berdasarkan bobot posisi17
Penempatan elemen kerja pada stasiun kerja berdasarkan bobot posisi, dengan syarat STk
< CT. Jika digunakan CT = 10 maka :
StasiunElemen
(i)Ti Waktu stasiun CT-Stk
I 1 5
4 3 8 2
II 2 3
5 6 9 1
III 3 4
6 5 9 1
IV 7 2
10 4 6 4
V 8 6
11 4 10 0
VI 9 1
12 7 8 2
Tabel 7. Contoh pengelompokkan stasiun kerja berdasarkan bobot posisi
Sehingga:
L:E : 50
6 .10x100 %=50
60x100 %=83,3 %
SI : √4+1+1+16+4 = √26 = 5,09
Catatan : Pertukaran harus dilakukan secara hati – hati tanpa melanggar precedence diagram.
2.2.5 Tipe-tipe Line Balancing
a. Tipe Straight Line
Penempatan elemen kerja pada suatu stasiun kerja dengan tipe straight line dilakukan
dengan memperhatikan precedence constraint dan banyaknya elemen kerja. Kelemahan dari tipe 18
ini adalah kurangnya fleksibilitas penggabungan elemen kerja dalam satu stasiun kerja. Gambar
6 menunjukkan keseimbangan lintasan straight line.
Gambar 6. Keseimbangan lintasan Straight Line
Beberapa penelitian telah dikembangkan pada penyelesaian model straight line.
Diantaranya adalah kesimbangan lintasan heuristik, misal, Kilbridge-Wester, Helgeson-Birnie
dan kesimbangan lintasan yang dibangun berdasarkan model matematika, misalnya MIP(Mixed
Integer Programming) (Elsayed, 1994). Pada pendekatan Kilbridge-Wester, keseimbangan
lintasan dilakukan dengan menempatkan elemen kerja berdasarkan banyaknya elemen kerja
terdahulu. Sedangkan, pada pendekatan Helgeson-Birnie penempatkan elemen kerja dilakukan
berdasarkan bobot posisi di tiap elemen kerja.
b. Tipe U-Line Balancing
Model U-line merupakan lintasan pada proses produksi yang berbentuk U. Model ini
lebih fleksibel dan efisien dibandingkan model straight line dikarenakan proses awal dan akhir
suatu produk dapat dikelompokkan dalam satu stasiun kerja. Tujuan keseimbangan U-line adalah
meminimalkan waktu siklus yang dapat meningkatkan laju produksi atau meminimalkan jumlah
stasiun kerja yang akan menurunkan jumlah tenaga kerja. Keseimbangan U-line dapat dilihat
pada Gambar 7
19
Gambar 7. Keseimbangan lintasan U-line (Gokcen, 2004)
20
BAB III
ANALISA LINE BALANCING PADA
LINE MATFLOOR PVC LOWER
3.1 Kondisi Line Matfloor PVC Lower Sebelum Penerapan Line Balancing
Keadaan line Matfloor PVC Lower sebelum penerapan Line Balancing dengan
menggunakan Metode Killbridge-Wester adalah sebagai berikut:
Line Matfloor
PVC Lower
Lampiran 1. Layout PT.APM ARMADA AUTOPARTS
21
7
1a 2a
1b 2b
1c
3a 4a 5
3b 4b
6
Lampiran 2. Layout line Matfloor PVC Lower
sehingga jika disederhanakan maka Line Matfloor PVC Lower adalah sebagai berikut:
WS1 WS2 WS3 WS4 WS5
WS6 WS7 WS8
22
dan dengan data waktu setiap stasiun dan elemen kerja sebagai berikut:
PT. APM ARMADA AUTOPARTSDATA TIME OF ELEMENT & STATIONIMPROVEMENT LINE LOWER NEW CANTERDEC'09
STATION WORK ELEMENT
STASIUN 1 vacuum matfloor 127 127
STASIUN 2 cutting pola 150 150
STASIUN 3 assy magic tape 169 169
STASIUN 4 assy kancing 182 182
STASIUN 5 Tacker magic tape 70231
spray matfloor 161
STASIUN 6 vacuum penutup 5182
cutting penutup 31
STASIUN 7 cutting magic tape 2153
sewing magic tape 151
STASIUN 8 spray penutup 2940
assy finish 11
TIME OF ELEMENT
TIME OF STATION
Lampiran 3. Detail waktu stasiun dan elemen kerja line Matfloor PVC Lower
sehingga Line efisiennya dengan cycle time 231s berdasarkan waktu stasiun terlama (ST) yaitu
Stasiun 5 adalah:
LE = ∑i=1
k
STi
K .CTx 100 %= 1134
8.231x100 %=61,364 %
Kondisi Line Matfloor PC Lower diatas merupakan kondisi terakhir yang diterapkan oleh
PT.APM ARMADA AUTOPARTS yang berlaku dari bulan Desember 2009 sampai
23
sekarang(Juni 2010). Dengan kondisi Line yang seperti terlihat diatas maka data proses
produksinya adalah sebagai berikut:
IMPROVEMENT LINE MATFLOOR PVC LOWER2009
MONTH OVERTIME
JAN 12 90 2.37 0% 1,650 135.00 0.00 135.00
FEB 12 90 2.37 0% 1,500 112.50 0.00 112.50
MAR 13 105 2.76 17% 2,352 142.50 32.00 174.50
APR 13 105 2.76 17% 2,428 150.00 36.00 186.00
MAY 13 105 2.76 17% 2,329 135.00 35.50 170.50
JUNE 13 105 2.76 17% 2,829 165.00 40.31 205.31
JULY 13 105 2.76 17% 2,370 165.00 12.50 177.50
AGST 13 105 2.76 17% 2,173 150.00 16.00 166.00
SEPT 13 105 2.76 17% 1,692 112.50 19.50 132.00
OCT 14 110 2.89 22% 3,148 165.00 64.29 229.29
NOV 14 110 2.89 22% 2,736 142.50 53.57 196.07
DEC 15 120 3.16 33% 2,327 127.50 47.36 174.86
Note : Detail down time dengan jam kerja efektif 7.6 jam
~ Briefing
~ Preparing
OUT PUT/ HOUR
OUTPUT/ DAY
PRODUCTIVITY (PCS/MH)
PROD/DAY
TOTAL PRODUCTION
NORMAL TIME
TOTAL JAM KERJA
Lampiran 4. Data hasil produksi line Matfloor PVC Lower
Jadi Line Matfloor PVC Lower sampai kondisi saat ini hanya dapat menghasilkan produk
sebanyak 120pcs/hari. Dengan adanya kondisi seperti ini maka seringnya diberlakukan jam
lembur terhadap sejumlah karyawan untuk mencapai target permintaan konsumen. Oleh karena
itu perlunya diadakan perubahan atau Improvement terhadap Line ini agar dapat meningkatkan
jumlah produksi untuk mencapai permintaan konsumen sehingga jam lembur yang diberlakukan
terhadap sejumlah karyawanpun dapat dikurangi.
3.2 Kondisi Line Matfloor PVC Lower Setelah Penerapan Line Balancing
Dengan melihat kondisi Line Matfloor PVC Lower sebelum diterapkannya Line
Balancing seperti diatas maka penulis melakukan penyeimbangan lintasan produksi tersebut
dengan menggunakan Metode Killbridge-Wester. Perubahan tersebut dibahas dengan
menggunakan langkah-langkah pada Metode Killbridge-Wester seperti dibawah ini:
24
7
1a 2a
1b 2b
1c
3a 4a 5
3b 4b
6
7
1a 2a
1b 2b
1c
3a 4a 5
3b 4b
6
Langkah 1 elemen kerja yang sesuai dengan precedencenya
Elemen 1a & 1b Pada kolom I
Elemen 2a & 2b Pada kolom II
Elemen 3a, 3b, 1c Pada kolom III
Elemen 4a & 4b Pada kolom IV
Elemen 5 Pada kolom V
Elemen 6 Pada kolom VI
Elemen 7 Pada kolom VII
Sehingga diperoleh:
I II III IV V VI VII
25
Langkah 2:
Tabel 8. Waktu produksi pada setiap elemen kerja line Matfloor PVC Lower
Total waktu proses : ∑i=1
n
Ti = 1134
Bilangan prima adalah 2 x 3 x 3 x 3 x 3 x 7
Pembatasan waktu siklus 182< CT < 1134
CT yang layak : C1 : 1134
C2 : 3 x 3 x 3 x 3 x 7 = 567
C3 : 3 x 3 x 3 x 7 = 189
CT tidak layak : C4 : 3 x 3 x 7 = 63
C5 : 3 x 7 = 21
C5 : 7
C6 : 3
C7 : 2
26
Elemen Kerja TI(Secon)
1a 127
1b 51
1c 2
2a 150
2b 31
3a 169
3b 151
4a 182(maks)
4b 29
5 70
6 161
7 11
7
1a 2a
1b 2b
1c
3a 4a 5
3b 4b
6
CTmin = 189
Line Efisien untuk alternatif pertama yaitu :
LE = ∑i=1
k
STi
K .CTx 100 %= 1134
7.189x100 %=85,714 %
Rancangan tersebut masih mungkin diperbaiki, seperti pada alternatif kedua di bawah ini:
Tabel 9. Pengelompokkan stasiun kerja pada line Matfloor PVC Lower alternatif ke-2
sehingga diperoleh sistem lintasan berikut ini:
WS 2 WS 3 WS 5 WS 6
WS 1 WS 4 WS 7
27
Stasiun Elemen (i) TI(Secon) Waktu Stasiun CT-Stk
I 1a 127
1b 51 178 4
II 2a 150 150 32
III 3a 169 169 13
IV 3b 151 151 31
V 4a 182 182 0
VI 6 161 161 21
VII 1c 2
2b 31
4b 29
5 70
7 11 143 37
Line Efisien untuk alternatif kedua dengan Cycle Time 182s yaitu :
LE = ∑i=1
k
STi
K .CTx 100 %= 1134
7.182x100 %=89,011%
Dari penyeimbangan lintasan alternatif ke-2 dapat dilihat bahwa tingkat efisiensi lintasan
lebih besar dibandingkan alternatif pertama atau kondisi lintasan sebelum dilakukan Line
Balancing. Apabila sistem penyeimbangan lintasan alternatif ke-2 diterapkan maka akan didapat
output produksi seperti dibawah ini:
PENINGKATAN PRODUKSIJIKA DITERAPKAN SISTEM KESEIMBANGAN LINTASANALTERNATIF KE-2
MONTH PROD/DAY
JUL 19 152 4.00 69%
OUT PUT/ HOUR
OUTPUT/ DAY
PRODUCTIVITY (PCS/MH)
Tabel 10. Peningkatan produksi jika keseimbangan lintasan alternatif ke-2 diterapkan
3.3 Perbandingan Peningkatan Produksi Sebelum Dan Sesudah Dilakukan Line Balancing
Perbandingan peningkatan produksi ini dilakukan untuk melihat perbedaan hasil produksi
sebelum dan sesudah penerapan Line Balancing. Perbandingan ini juga bertujuan untu melihat
apakah analisa dari perbaikan lintasan pada Line Matfloor PVC Lower ini lebih baik atau lebih
buruk dari keadaan sebelum diakukan Line Balancing.
28
Dengan adanya data diatas maka didapat data seperti dibawah ini yang ditunjukkan
dengan menggunakan grafik seperti dibawah ini
Sebelum Perbaikan Lintasan (dec'09)
Setelah Perbaikan Lintasan (Jun'10)
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
Column1Produksi/hari
Tabel 11. Perbandingan produksi sebelum dan sesudah Line Balancing
29
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
PT. APM ARMADA AUTOPARTS didirikan pada tanggal 15 April 2002 yang
berlokasi di Jalan Diponegoro KM. 38 No. 107 Kecamatan Jatimulya, Tambun, Bekasi.
Perusahan ini adalah bukti nyata dari keseriusan kerjasama antara PT. MEKAR ARMADA
JAYA dan PT. APM MALAYSIA dalam menjalin kerjasama bisnis di tanah air dalam bidang
interior support automotive.
Dari penjelasan sebelumnya dapat diketahui bahwa lintasan produsi line Matfloor PVC
Lower perlu dilakukan perbaikan lintasan atau Line Balancing. Dengan adanya analisa perbaikan
lintasan tersebut menggunakan Metode Killbridge-Wester maka terlihat bahwa produksi matfoor
dan tingkat efisiensi pada line ini dapat meningkat apabila lintasan produksi alternati ke-2 yang
telah dijelaskan pada bab analisa dapat diterapkan.
Apabila model intasan produksi hasil dari analisa diterapkan maka perlu diadakan
peninjauan lebih lanjut dari berbagai aspek, seperti :
1. Tingkat keahlian karyawan, karena ada beberapa stasiun kerja yang mempunyai lebih
dari satu elemen kerja
2. Jumlah karyawan, karena jumlah karyawan mempengaruhi proses produksi yang
diakukan pada setiap elemen kerja
3. Posisi stasiun kerja dan elemen kerja, karena stasiun kerja dan elemen kerja yang
berjauhan dapat memperbesar waktu siklus dengan adanya waktu non-produksi seperti
waktu yang dibutuhkan dari elemen kerja atau stasiun kerja yang satu untuk mencapai
elemen kerja atau stasiun kerja selanjutnya
4. Precedence (elemen yang mendahului), karena pada Metode Killbridge-Wester sangat
penting untuk memperhatikan precedence. Penentuan precedence yang salah dapat
menimbulkan waktu siklus meningkat.
5. Ruang kerja yang tersedia, karena ruang kerja yang terbatas dapat membatasi
penyusunan stasiun kerja dan elemen kerja apabila peninjauan pada no.3(Posisi stasiun
kerja dan elemen kerja) telah dilakukan.
6. Biaya yang tersedia untuk mengatur ulang penempatan stasiun kerja dan elemen kerja.
30
7. Waktu pengaturan ulang penempatan stasiun kerja dan elemen kerja, karena waktu
pengaturan ulang yang cukup lama dapat mengakibatkan proses produksi terhenti
cukup lama sehingga produktivitas menurun.
Apabila seluruh aspek tersebut telah ditinjau dengan benar maka model lintasan produksi
alternatif ke-2 yang di bahas pada bab analisa dapat diterapkan sehingga waktu siklus,
produktivitas, efisiensi lintasan dapat meningkat dengan sempurna.
Perlu diketahui bahwa hasil perhitungan secara teoritis bisa saja berbeda dibandingkan
kondisi aktualnya. Perbedaan ini diakibatkan banyak faktor diluar perhitungan secara teoritis.
31
DAFTAR PUSTAKA
Becker, C., and Scholl, A., 2006. “A Survey on Problems and Methods in Generalized Assembly
Line Balancing.” European Journal of Operational Research, Vol. 168, pp. 694 – 715.
Elsayed, E. A., 1994. Analysis and Control of Production System. Prentice Hall, Inc., New
Jersey.
Sutalaksana, Iftikar dkk, Teknik Tata Cara Kerja, Teknik Industri, ITB, Bandung, 1979.
Sutanto, T. V., Palit, H. C., dan Munika, I., 2004. ”Studi Perbandingan Performance Algoritma
Heuristik Pour terhadap Mixed Integer Programming dalam Menyelesaikan Penjadwalan
Flowshop.” Jurnal Teknik Industri, Vol. 6, pp. 79-85.
Wignyosoebroto, Sritomo, Ergonomi, Study Gerak dan Waktu, Penerbit PT. guna Widya,
Jakarta,1992.
Wignyosoebroto, Sritomo, Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja, Penerbit PT. Guna widya,
Jakarta, 1992.
32