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JIDOKA
Acadêmicos:
Allan L. Cremonti
Aron Mariano de Oliveira
Arthur Corsani
Pcp – Nilson Campos
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JIDOKA
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ORIGEM
O Jidoka teve sua origem ligada à automação da máquina de tear fabricada por Sakichi Toyoda (1867-1930), fundador da Toyota
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AUTONOMAÇÃO
Consiste em:1- Detectar a anormalidade.2- Parar.3- Consertar ou corrigir a condição
imediatamente.4- Investigar a causa raiz e instalar uma
contramedida.
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JIDOKA
Antes do jidokaA máquina continuava funcionando mesmo
diante de um fio rompido . O defeito só era detectado quando o processo estivesse concluído,tendo produzido muito tecido defeituoso.
Depois do jidoka - detectava o rompimento da linha; - detectava o fim da linha; - detectava a quantidade programada
atingida.
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PRIMEIRO TEAR COM PARADA AUTOMÁTICA
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AUTONOMAÇÃO X AUTOMAÇÃO
Automação A total automação implica que o sistema é
capaz de detectar qualquer anormalidade, decidir sobre a forma de correção e aplicá-la, exige máquinas de alto custo
Autonomação E capaz de proporcionar 90% dos Benefícios
alcançados com a plena automação, exigindo apenas 10% do investimento
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JIDOKA NA ATUALIDADE
Defeito zero – Hoje, na Toyota, o Jidoka é levado muito a sério. Qualquer nova máquina, antes de ser disponibilizada para produção, é dotada de certos dispositivos mecânicos, elétricos ou eletrônicos que acusam qualquer normalidade e fazem a máquina parar e sinalizar ao operador, evitando assim a produção com defeito.
“O Jidoka é um conceito primordial para garantir qualidade na produção”, resumiu Gilberto Kosaka, Diretor e Engenheiro Industrial do Lean Institute Brasi
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CARACTERÍSTICAS
Aspecto qualitativo – Parar o fluxo quando encontrado qualquer anomalia.
Just in Time: Aspecto quantitativo – manter o fluxo contínuo.
O Jidoka complementa o JIT para que o sistema caminhe rumo a perfeição.
Jidoka também depende da aplicação de mecanismos poka-yoke projetados para evitar erros de execução e de operação.
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CARACTERÍSTICAS
Além de envolver máquinas automáticas, envolve também atividades manuais.
A parada é seguida de uma alerta ou sinalização emitida pelo operador, “andon”.
Trabalho padronizado, métodos de solução de problemas disseminados, além de estruturas de apoio adequadas no chão da fabrica.
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IMPLANTAÇÃO
Envolve o projeto de novos sistemas de manufatura com premissas radicalmente diferentes das tradicionais.
Engenheiros parecem propensos a desenvolver soluções complexas (para problemas simples) quando deveriam projetar dispositivos baratos e fáceis de operar.
Liberar as pessoas para poder pensar e resolver problemas.
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RESISTÊNCIA OU DIFICULDADES NA IMPLANTAÇÃO
A definição do que é normal não é clara, dado que a maior parte delas não opera de acordo com o tempo takt e não possui trabalho padronizado.
Conformam-se com o caos e falta de esforço para manter a estabilidade.
Não conseguem desenvolver sistemas de apoio para responder ao “chamado” das luzes e dos sons de eventuais sofisticados sistemas “andon” sonoros e visuais.
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RESISTÊNCIA OU DIFICULDADES NA IMPLANTAÇÃO
Medo de eventuais punições ainda continua presente em algumas empresas, mesmo após a ampla disseminação do princípio de Deming “elimine o medo no local de trabalho”.
Pessoas esquecem de fazer uma reflexão dos ensinamentos aprendidos.
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VANTAGENS
Aumenta a produtividade.
Reduz ou acaba com a necessidade de pessoas fazendo inspeção e retrabalho.
A produção é projetada para fazer produtos com qualidade e garantir a qualidade nos processos.
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ANTES E DEPOIS:
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PARAR A LINHA DE PRODUÇÃO QUANDO ENCONTRAR UM DEFEITO TEM DIVERSOS
BENEFÍCIOS:
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Rápido e imediato direcionamento do esforço para a correção;
Identificação das causas raizes; Tira do funcionário o trabalho de
continuadamente julgar quando o processo está normal;
Viabiliza um trabalhador a supervisionar mais de uma máquina;
Não é necessário esperar a linha de produção terminar para inspecionar e então corrigir os problemas, eliminando o retrabalho de corrigir mais de uma peça;
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ESTUDO DE CASO:
Empresa de Software para gestão pública;
Localizada em Santa Catarina;
No lugar do produto da linha de produção nos temos uma versão de software. Esta versão passa na esteira da fábrica de software, desde a análise até a implementação e testes.
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CENÁRIO ATUAL
Elevado índice de problemas; Defeitos encontrados somente no final da
produção; Dificuldade de encontrar a causa raiz;
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APLICAÇÃO:
Fabricação
Processo 1
Processo 2
Processo 3
build
Teste regressiv
o
build
E-mail aos responsáveis apresentando o problema e em qual processo ocorreu;
*Testes automatizados +
integração contínua
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REFFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
http://tudosobrelean.wordpress.com/2011/12/21/jidoka-aprender-para-fazer-com-qualidade-no-processo/ acesso dia 06/03/13 as 19:22.
http://www.lean.org.br/artigos/102/jidoka.aspx
acesso dia 06/03/13 ás 19:05.