Download - > 1 - SENA
> 1 IN D I C E
PRESENTACION
ESQUEMA DE LA INDUSTRIA TEXTIL
EL PROCESO DE LA CONFECCION
CONTROL DE CALIDAD EN MATERIAS PRIMAS
CONTROL DEL CORTE
CONTROL DE CALIDAD EN CUELLOS
CONTROL DE CALIDAD EN ESPALDAS
CONTROL DE CALIDAD EN BOLSILLOS
CONTROL DE CALIDAD DE FRENTES
CONTROL DE CALIDAD DE PUÑOS
CONTROL DE .CALIDAD DE MANGAS
CONTROL DE CALIDAD DE MONTAJE DE PARTES
CONTROL DE CALIDAD DEL ACABADO
CONTROL DE CALIDAD DEL EMPAQUE
Pógina
13
15
21
22
25
26
27
28
30
31
34
36
Esta obra está bajo una Licencia Creative Commons Atribución-NoComercial-CompartirIgual 4.0 Internacional.
PR E S E NT AC I O N
Este folleto presenta un modelo de control de calidad en el proceso de la Confección
Industrial de Camisas y dentro de las fases del mismo, desde la recepción de la mate
ria hasta el empaque mismo de la prenda terminada •.
El modelo ha sido tomado de un caso concreto de la asistencia técnica prestada a t�
vés del Centro de Técnicos de Industria de la Regional de Bogotá a una Empresa del
Sector y resume el trabajo SENA-EMPRESA de dicho proyecto, el cual fue adelanta
do por el Ingeniero Luis Alfredo Barón, Instructor de dicho Centro de Formación.
El objetivo que buscamos con su divulgación es el de implantar modelos como este
(ya en aplicación en la empresa) en los cursos de Formación Profesional del ramo de
las confecciones que adelanta el SENA en varias de sus Regionales y Centros In
dustriales, a efectos de incorporar el control de calidad dentro de dicho proceso,
con las orientaciones aquí contenidas y particularmente para cursos que contemplen
aspectos de -Formación-Producción, sea con programas tradicionales o que conlle
ven el reciente diseño modular para ésta especialidad.
Agradecemos su aplicación en procura de una mejor calidad de la Formación Profesio
nal.
DIVISION DE INDUSTRIA Y PMU.
1. ESQUEMA GENERAL DE LA INDUSTRIA TEXTIL
A. HILANDERIA
B. PREPARACION
C. TEJEDURIA
D. ACABADOS
E. CONFECCION.
Cada una de estas etapas del proceso textil conforman a su vez procesos industria
les completos, por lo que es muy común encontrar empresas dedicadas a una o va
rias de ellas. En algunos casos se encuentran grandes empresas que desarrollan el
proceso completo, lo que les permite imponer ciertas políticas en el mercado, tan
to económicas como sociales.
El proceso se inicia, con una materia prima específica y el objetivo final es la
consecución de cualquier producto textil para el servicio del hombre.
Las materias primas disponibles son de tres (3) tipos:
-Animales, como la lana y la seda
-Naturales, o vegetales, como el algodón, el lino y el fique.
.2.
-Artificiales, tal vez las mós versótiles como la viscosa, el acetato, el rayón.
Los productos finales a obtener son de gran variedad y van desde las mós sencillas
y cotidianas prendas de vestir hasta los más sofisticados elementos empleados en la
investigación y la industria moderna.
DESCR!PCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO TEXTIL
A. HI LANDERIA
En esta primera etapa del proceso, se recibe la materia prima básica, ya sea
algodón o fibra artificial en forma de pacas y entrega hilo en conos. Este hi
lo puede ser 100% de materia prima bósica o puede ser mezcla de varias fi
bras; por ejemplo una mezcla de algodón-poliester.
Esta etapa se cumple en las siguientes máquinas:
l • Abridora: Recibe la paca y obre la fibra iniciando el proceso de lim-
pieza de la misma. Entrega rol los con un peso controlado dependiendo
de la humedad de la fibra.
2. Botó�_: Se alimenta con los rollos entregados por la abridora o con rollos
de fibra sintética, convirtiéndola en una tela uniforme con peso contro
lado por yardas de longitud. Básicamente en un proceso de prensado,pe
ro también continúa la I impieza de la fibra. La sala donde están estas
m6quinas requieren control de humedad y de temperatura para que la
napa que entrega cumpla las especificaciones correspondientes.
.3.
3. Cardas: En esta m6quina se inicia el proceso de paralización u ordena
ción de las fibras y continúa la limpieza de la misma. Transforma la na
pa en un velo que entre.. en forma de cinta. Es necesario controlar la
graduación y limpieza de la m6quina cuando se cambia la fibra, pues
de esto depende su uniformidad y no contaminación respectivamente.
4. M1lnuores o Estiradora: La función primordial de esto m6quino es me ¡o
rar la ordenación de las fibras y su funcionamiento est6 basado en la ve
locidad con que giran los cilindros prensadores. Se alimenta con varias
cintas y luego de estirarlas, ordenarlas y prensarlas, las reune en una so
la cinta de mayor yardaje.
Tanto las manuares como el batan son m6quinas que trabajan primordial
mente con mezclas pues logran la homegeneidod necesaria de estas.
5. Reunidoro: Esto m6quina se alimento con varias de las cintas obtenidas
en los manuares y luego de someterlos o prensado por medio de cilindros
calibrados electrónicamente, se mejoro notablemente la uniformidad y
la ordenación de los fibras, obteniéndose un rollo de gran calidad.
6. Peinadora: Esta m6quino es lo encargada de producir el mós altro gra
do de paralización y ordenación de las fibras. Se alimento con los
.4.
rol los de gran uniformidad que entrega lo reunidora y extrae las fibras
m6s cortas. Debe controlarse cuidadosamente su ajuste mec6nico pues
de esta exacta calibración depende la calidad del hilo obtenido. Lue
go de peinada la cinta se condensa en una cinta de mayor calidad y con
especificaciones definidas de peso y yardaje.
7. Mechero: Las funciones b6sicas que cumple esta máquina son el estira
je mediante velocidades definidas de un tren de rodillos y la torsión que
necesita la fibra paro soportar las tensiones del proceso final de hilado.
La fibra al salir de la móquina se recoge dóndole una forma cónica a la
envoltura; esta nueva forma que se da al carrete de fibra se denomina
mecha o pábilo.
8. Hiladora: Es una móquina con funciones similares a las de la mechero.
Inicialmente el pabilo se somete a un estiraje que proporciona ol hilo el
calibre y luego se le da un número especificado de torsiones/pulg., pa
ro darle uno resistencia definida. El trabajo del operario primordialmen
te es prevenir y solucionar los revientes y controlar el correcto envolvi
miento del hilo en las bobinas paro evitar enredos o vaciados en poste
riores procesos, de acuerdo con el tipo de llenado de la bobino que su
ministra lo máquina.
Sinembargo, los hilos obtenidos luego de esta primero etapa, no son dis
ponibles inmediatamente para el proceso de elaboración de las telas,
.5.
sino que se someten a uno o varios pasos de preparación previos, como
veremos a continuación.
B. PREPARACION
Como su nombre lo indica es una etapa en la cual se le da ciertas caracterís
ticas a los hilos para su pti>Sterior utilización, en el proceso de tejeduría. Ló
gicamente estas características se logran en máquinas especializadas tales co-
mo:
1. Enconadora: Su función consiste en pasar el hilo de bobinas a conos, pa
ra lograr un mayor yardaje y eliminar algunas imperfecciones como por
ejemplo las motas o diferencias fuertes de espesor mediante un sistema de
sensores, cuch i !las y paradas autom6ti cas.
2. Dobladora: Esta m6quina se emplea paro doblar o reunir varios hilos,con
determinada torsión. Se controlan las velocidades de alimentación de los
hilos, dependiendo del tipo de hilo a producir. Entrega este en carretas
que deben pasarse nuevamente por la enconadora. los hilos doblados se
identifican con un número quebrado que indica el título del hilo y el nú
mero de cabos que lo forman, por ejemplo: 40/1 - 20/2 - 40/3. El nu
merador es el título o identificación del tipo de hilo (peso por yardas y
espesor) y el denominador es el número de hilos o cabos.
.6.
3. Retorcedora: Su función es aumentar el Número de torsiones por pulga
da, generalmente en hilos sintéticos, trabajando a altas velocidades.
4. Cajas de Vapor: En estas cajas se estabiliza la torsión de los hilos sen
cillos y de las mezclas mediante el somet imiento a temperaturas durante
un tiempo determinado¡la reglo general es que a mayor torsión,moyor du
ración del proceso.
5. Te:.d'urizodora: Este proceso de texturizado es relativamente reciente y
est6 basado en lo combinación del trabajo mec6nico y lo temperatura.
El hilo inicialmente se denomina rígido y mediante este proceso se le da
elasticidad al hilo fortaleciendo su resistencia. Este proceso es bastante
delicado, pues un lote de fibra texturizada debe ser uniforme para evitar
posteriores defectos en los telas ya elaboradas, dependiendo esta unifor
midad del ajuste mec6nico y la estabilidad de la temperatura en coda uno
de los puestos de la máquina texturizadora.
Existen otros procesos sencillos de preparación de los hilos para su poste
rior tejido, sinembargo los anteriores son los de uso o aplicación más ge
neralizada.
C. TEJED U RIA
Es la etapa central del proceso textil, específicamente lo trabada de los hi-
.7.
los paro elaborar unu tela determinada. [xisten 2 tipos de tejido: Pla
no y de Punto. Cada uno de ellos es un proceso independiente y con
características y maquinaria específicas.
l. Tejido Plano: Fue el primer tipo de tejido que empleó el hombre en sus
prendas, especialmente en las rozas indígenas que hicieron de él un arte
manual de gran belleza. Está conformado por un tendido inicial en un
solo sentido de hilos, denominado urdimbre y por otra capa de hilo que
lo intercala alternadamente y que se denomina la trama. Para su elabo
ración se emplean las siguientes m6quinas:
-Urdidor: Su función principal es la de pasar los hilos de los conos a un
rodillo de urdimbre, enrollando los en forma pare lela y organizada. De
acuerdo al número de hilos urdidos en el tupido de la tela. La ordena
ción se realiza por medio de peines calibrados uniformente. En este
punto se empieza a definir el ancho de la tela y la longitud de los hi
los que la conforman.
-Engomadoro: Es un paso delicado, donde se adiciona a la fibra urdida,
goma y otros elementos químicos tales como adhesivos, suavisantes, lu
bricantes, delicuescentes, penetrantes, antr¡�pticos, antiespumantes,
lastres, adelgazadores y colorantes disueltos en agua con el fin de defi
nir la elongación y uniformidod de la fibra, o la vez que se determina
exactamente el número de hilos que conformarán el ancho de la tela.
.8.
Además, otros factores influyen en el correcto engomado de b tela,
toles corno lo clase de almidón empleado, los temperaturas, el tiempo
de paso por lo cubo de engomado y lo velocidad del proceso. También
debe controlarse el estiraje de la fibra. Del adecuado engomado depen
de el trabajo correcto y descansado en los telares.
-Lizos: Se emplean paro hacer el enhebre del urdído en el telar y deter
minan el dibujo de lo tela (cuando lo tiene).
-Encanillodora: Yo terminado la preparación del urdido, es necesario po=
sor e I hilo que conformará la tramo de los conos a los cam i l los, que son
elementos empleado.; en las lanzadoras del te lar.
-Telares: Su funcionamiento, tiene dos movimientos básicos: uno es la
ordenación del urdido montado y que determino el dibujo y el tipo de
lo tela; y el segundo es el movimiento horizontal de lodo a lado de las
lanzaderas, que intercalan alternadamente el urdido formando la tramo
y co:npletondo lo e loboraci ón básica de la te lo.
Existen diferentes tipos y morcas de telas, desde el rústico telar indíge
na hasta los más automatizados sistemas de tejidos, sin embargo, su prin
cipio es el mismo, variando los mecanismos, lo velocidad del proceso y
el ancho de lo tela producido.
.9.
2. Tejido de Punto: Este tipo de tejido es posterior al tejido plano y se forta
leció con el desarrollo industrial del presente siglo. Estéi fundamentado en
el entrecruce de hilos por el sistema de agujas, en forma de cadeni.Js conti
nuas. Presenta la inconveniencia, de que- .:il romperse en un punto al tejido
puede desbaratarse todo con solo halar los 2 cabo.; resultantes. Existen 3
géneros de tejidos de punto, que se diferencias por el sistema técnico emplea
do así:
-Tejido en género de punto por urdimbre. Este sistema se basa en un te.,dido
de urdimbre sobre el cual se real iza el entrelazamiento encadenado de otra
fibra. Mediante la uti I ización de este sistema se fabrican los V<dos y las tE:_
las poro cortina, lográndose tejidos finos y llamativos.
-Tejido en género de punto por dibujo. Estas máquinas funcionan basadas en
un cerebro que se programa (tarjetas, cadenas, sensores} para realizar for
mas, figuras y relieves en diferentes fibras. Existen telares horizontales y
máquinas circulares con estos sistemas.
-Tejido circular. Este sistema automático de tejeduría es uno de los más efi
cientes por su continuidad y sencillo control de proce>o. Las fallas princi
pales de este tejido son debidas a la desuniformidad de los lotes de materia
prima con más frecuencia las fibras texturizadas. Se distinguen dos etap:is
cronológicas del tejido circular: el tejido normal y el tejido jackard, este
último de gran versatilidad, lo que lo ha colocado a la cabeza de la produc-
ción de textiles popu lare�.
. 10.
En general las m6quinas para tejidos de punto trabajan con fibras sintéticas
(acrílicos, orlón, nylon, poliester) pues son las de meior acabado y p ermi
ten la posterior utilización de las telas para el teñido y estampado. Estas
telas se denominan tejidos crudos.
D. ACABADOS
Como su nombre lo indica es ya una de las etapas finales del proceso textil ,don
de se detienen pr6cticamente las especificaciones finales de las telas, tales co
mo ancho, elasticidad, eocogimiento, tejido, color.
Entendemos por industria de acabados textiles aquella que lleva a cabo la tras
formación de un tejido crudo, salida de la máquina de tejer, en un tejido apto
para ser dedicado a la confección en su más amplio sentido.
Esta industria maneja toda clase de fibra natural, artificiales y sintéticas y sus
mezclas, así como una serie de materias primas, y fundamentalmente funciona
con arreglo al esquema dibujado en la figura.
El tejido crudo es sometido a una serie de operaciones, denominadas en su con
junto PREPARACION, que tiene por objeto librar a las fibras de toda sustancia
extraña a las mismas y someterlas a un blanqueo inicial. Dicha operación puede
ser distinta para cada fibra y no todas las mismas. El tejido así preparado es ap
to para el blanqueo, lo tinturo o el estampado.
• 11.
La fase de BLANQUEO consiste en intensificar el blanco conseguido en la pre
paración por un nuevo tratamiento oxidante y por la adición de blanqueantes
ópticos. Los tejidos así tratados se destinan a blanco.
La fase de TINTURA consiste bási comente en proporcionar los colorantes a lo fi
bra o las fibras. Proceder a su fijado por el procedimiento adecuado y eliminar
los restos no fijados por un lavado idóneo.
En la fase de ESTAMPADO, los tejidos preparados son estampados por el sistema
elegido, fijados los colorantes y lavados los restos de colores y de espesantes.
Los tejidos que han sido blanqueados,tei'lidóJo estampados, o aquellos que no
han sufrido ninguna de estas tres operaciones porque no lo necesitan (caso de los
llamados teñidos de hilo), pasan a la fose final del acabado, que consiste en pro
porcionarles una serie de características al uso a que van destinadas y que pueden
ser logradas por métodos químicos o físicos.
Un tejido así procesado tiene unas especificaciones preestablecidas y constituye
el material apto para la fase y final que es lo CONFECCION.
TEJIDO CRUDO
ESQUEMA GENERAL DE UNA FABRICA DE
Aguo, sales Tensooctivos Acidos, bases Reductores Oxidantes
: PREPARACION
Chamuscado Mercerizado Desaprestado Descrudado Blanqueo Estabilización
ACABADOS TEXTILES
Oxidantes Optic os Auxiliares
I BLANQUEO
Refinado Blanqueo óptico
Colorantes Auxiliares
[n�I Tinturo Fijado Lavado
Colorantes Espesantes
r ESTAMPADO j
...JJ... Estampado Fijado Lavado
Resinas Hidrofugantes Suovisantes Cargas
IAc�ol
Aprestado Plimorizodo Sanforizodo Calandrado Perchado Tundido
• 12.
TEJIDO ACABAD(
• 13.
EL PROCESO DE LA CONFECCION
Es un proceso que brinda versatilidad en el trabajo y en los productos obtenidos da
do el caracter manual y artesanal de dicho oficio. Sinembargo, existe hoy en día
tecnología avanzada en esta industria y que elabora elementos especiales en fibras
diversas, para la investigación científica o para la moderna industria.
No obstante, el proceso primitivo de la confección de prendas y vestuarios es el
principio general de esta rama industrial. Pueden definirse operaciones generales
de dicho proceso así:
1) Recepción de Materiales: Se entiende la compra y almacenamiento de todo ti
po de materia prima que se emplee en el producto y se lleva su correspondiente
control de inventarios y de calidad de las telas, botones, remaches, accesorios,
empaques, etc.
2) Corte: Terminado los patrones y diseños definitivos del producto, se procede
o lo elaboración del trazo-patrón para el corte, se realiza el tendido o prepa
ración de la tela y se cortan los elementos y partes que conforman el producto
final. Es necesario tener un control de la uniformidad en el corte y del cumpli
miento de las medidas patrones que se han especificado.
3) Confección: Es el montaje definitivo de los partes, específico paro cada uno
de los productos que se producen con textiles.
• 14.
4) Acabado: Se trata del remate y revisión final de los productos, donde se de
be realizar un control exhaustivo pero r6pido de todas las especificaciones
del producto, con el fin de definir lotes de productos terminadoa a empacar.
5) Empaque: Estó determinado por el tipo de producto, de transacción comer
cial que se realice, del tipo de industria a la cual está destinado y en fin de
una cantidad de factores que lo afectan, inclusive el desarrollo tecnológico
de la industria de los empaques.
El control de calidad de un producto cualquiera es la suma de los controles
de calidad de cada fase intermedia por las que pasa sucesivamente.
Es necesario controlar, por tanto, operación por operación para concer si las
variables que intervienen en el proceso y los resultados sobre el producto se
ajustan a la tabla de especificaciones previamente fijadas.
Según esto, para conocer la calidad de un producto es imprescindible definir
la primero y controlarla después.
11
EL CONTROL DE CALIDAD EN LA CONFECCION DE CAMISAS
A. PROCESO GENERAL DE CONTROL DE CALIDAD
1. CONTROL DE MATERIAS PRIMAS
1. 1 Control que se realiza en las telas
• 15.
1. 1. 1 Control de Construcción: Se realiza continuamente por sistema de
muestreo:.
1 • Se toma la muestra de 1 O cms2 •
2. Se cuentan el número de pasadas de trama y los hilos de urdimbre
3. Se anotan los datos.
1. 1.2 Control de peso por metro2: Se realiza continuamente pot sistema de
muestreo:
1. Se toma la muestra de 1 metro de longitud por el ancho de la tela
2. Se procede a pesar la tela en una balanza de precisión
3. Se anotan los datos
1. 1.3 Control de clasificación: Se realiza esporádicamente:
1. Se toma la muestra y se coloca en máquina chequeadoro
2. Se observan todos los defectos y se marcan (con tiza blanca o pa-
peles adhesivos).
1.1.4 Control de encogimiento: no se realiza actualmente.
• 16.
-Se toma una muestra de 6 cms. de longitud y del ancho el que la tela
presente, que no sea de la punta ni cerca de una costura teniendo cui
dado de no hacerle ninguna tensión, por lo que no debe cortarse con
tijeras o rasgarse.
-Se mide el ancho a la muestra se hacen tres marcas indelebles de una
longitud de 20 cms. a lo largo de la urdimbre, una en el Centro y otra
cercana a cada uno de las dos ori l los.
-Se lavan en agua caliente 93ºc y una vez alcanzados los 93ºc se le
agregan 300 cms.3 de jabón aproximadamente.
-Del proceso de lavado se prolonga durante 40 minutos.
-Se introduce nuevamente en agua limpia y se sube la temperatura o
60ºc en estas condiciones se deja durante 5 minutos.
-Se repite la operación anterior durante 10 minutos.
-Se escurre la muestra
-Se dejan secar y ambientar durante 1/2 hora.
-Se toma finalmente medidas del ancho y los marcas hechas en el senti-
do de la urdimbre.
-Como de tres lecturas se toma el promedio se sacan los diferencias de
terminando el % de encogimiento y se anotan.
• 17.
1. 1.5 Control de resistencias a cortes de agujas: se hace esporádicamente,
de acuerdo con e I proveedor y la te la.
-Se toma la muestra de unos 10 cms. de longitud por 25 cms. de ancho.
-Se realizan todas las costuras que utilizan en la f6brica: filete, pla-
na y de seguridad.
-Se encuentran los hilos partidos durante la costura en una pulgada de
longitud y se calcula el %.
1. 1.6 Control de resistencia al deslizamiento en las costuras: no se realiza
actualmente.
1. Se toman dos a muestro de uno 10 cms de long. por lOcms. de ancho.
2. Se toma la muestra entre los dos dedos pulgares e índices se intent1a
separar los hilos de tramado los de urdimbre. A estos se les da una
calificación de uno a cinc.e y se clasifican.
1.2 Control que se realiza a las entretelas
1.2. 1 Control de espesor: se realiza continuamente por sistemas de muestreo.
1 • Se toma la muestra de 5 cms2 •
2. Se mide su espesor con ayuda de un especímetro o calibrador
3. Se anotan las observaciones
1.2. 2 Control a la flexión: Se realiza en algunas telas ya estandarizadas.
• 18.
1 • Se toma la muestra de 5 cm2.
2. Manualmente se verifica si su flexión estó de acuerdo a patrones
ya estab I e ci dos •
3. Se califica de 1 a 5 y se anotan los datos.
1.2.3 Control de peso por mets.2: Se realiza continuamente por sistema de
muestreo.
1. Se toma la muestra de un metro de longitud por el ancho de la te
la.
2. Se procede a pesar la entretela en balanza de presición.
3. Se anotan las observaciones.
1 .2 .4 Control de adhesión: Se hace continuamente por sistema de muestreo.
1. Se toman los diferentes materiales y se termofijan en forma de ti
ras de 2 cms. de ancha y longitud indeterminada.
2. Se dejan reposar por espacio de 24 horas.
1.2.5 Control de encogimiento: No se realiza actualmente.
1.2.6 Control de densidad: No se realiza actualmente.
1.3 Control que se realiza a los botones
1.3.1 Control de calibre: Se realiza esporádicamente por sistema de mues-
treo.
1. Se toman muestras por cada lote, referencia y color.
2. Se mide su calibre con ayudo de un calibrador o regla.
3. Se anotan los datos observados.
.19.
1.3.2 Control de la apariencia: se realiza continuamente por sistema de
muestreo.
1 • Se toman las muestras.
2. Se compara cada muestra con el botón patrón de la carta de boto
nes que suministra e I proveedor.
3. Se califica de 1 a 5 y se analizan los datos.
1.4 Control que se realiza en los hilos
1.4. 1 Control de Construcción: se hace continuamente.
1.4.2 Control de título: se hace continuamente.
1.4.3 Control de torsiones: se real iza contfnuamente
-Se toma el hilo y manualmente se controla tomando por los extremos
trat6ndo lo de desentorchar.
1 .4 .4 Lubricación: se rea I iza espor6di ca mente.
-Se toma el hilo y manualmente se controla tomando por los extremos
si su lubricación es buena.
1 .4.5 Resistencia: se hace coordinadamente.
-Se toma el hilo y manualmente se hala.
1.4.6 Uniformidad en el tono
-Se toma la muestra
-Se inspecciona manualmente y a intervalos diferentes su uniformidad.
.20.
NOTA
Estos controles son de observación y de tacto, se califican con una es-
cala de uno a cinco.
1.5 Contr oles que se realizan a los em�ues
1.5.1 Control de dimensiones: se realiza contínuamente.
-Se toman muestras de cada uno de los tipos de empaque.
-Se mide su ·largo, ancho y se comparo si cumple con las especifica-
ciones del producto.
1.5.2 Control de calor e impresión: se realiza contínuamente.
-Se toman muestras de cada uno de los tipos de empaque
-Se observa si su impresión y color están de acuerdo con un patrón.
1 .5.3 Control de resistencia.
-Se toman las muestras de cada tipo de empaque
-Se verifica manualmente si su resistencia a la ruptura o de formación
es la idea I paro su correcto uso
NOTA
Estos controles se realizan manual y visualmente dando calificación
de 1 a 5.
Todas las materias primas que se reciban son sometidas a los controles mencio-
nodos anteriormente¡ los datos obtenidos se anotan y anctlizan para posterior-
mente confrontar si cumplen las especificaciones dadas.
.21.
En este caso que algunos de los materiales no cumplan con ellas se informa al Jefe
de producción paro que de esta forma se defina si se acepta o rechaza e'I lote.
2. CONTROL DE CORTE
2.1 Control en el trozo: Se realiza en cada uno de los cortes. Se contro
la:
1. Si al superponer los patrones o moldes sobre cada trozo realizado
hay coincidencia: bolsillo, canesú, espalda (capa inferior y su
perior). delantero (capa superior e inferior), puño, cuello, man
gas, ti ros, adornos.
2. Si la ubicación de las partes están trazadas de acuerdo a las guías
del trazo de cada una de ellas.
3. Si los delanteros o cusllos de telas que en sus diseños presente
cuadros o líneas, están trozados frente a frente, es decir que coin
ciden los cuadros o las rayas de las partes.
4. Si el trozo está realizado por el derecho de la tela.
2.2 Control en el tendido: se realiza en todos los cortes. Se controla:
1. Si las telas estan bien tendidas, es decir si la ubicación de ca
da una de el las estó de acuerdo a tensión, porción y derecho de
ella.
.22.
2. Si el número de capas de telas est6 de acuerdo para cada tipo
de materia 1.
3. Si las marcas de defectos (hilo) que traen las telas están ubica
dos (al menos las que sea posible).
2 .3 Contd en la hechura de paquetes. Se controla:
1. Si todas las partes que estan en e I paquete corresponden a las
anotadas en la hoja de identificación de talla y cantidad.
2. Se controla el cambio de portes imperfectas, detectado en el ten
dido.
3. CONTROL DE CONFECCION
3.1 Preparación de cuellos
3. 1. 1 Control de Prefijado: se realiza constantemente y se controlo.
1. Si la puntera, la tela y el refuerzo están bién ubicados sobre la
base.
2. Si la varilla está bien ubicada sobre la puntera.
3. Si los materiales prefijados corresponden a los especificados para
dicho cuello.
4. Si al prefijar con cuadros o rayas quedan bien ubicados en ambos
lados.
5. Si la temperatura es la especificada para el material.
3. l .2 Control de fusionado: se hace continuamente y se controla:
.23.
l. Si la temperatura presión y tiempo son los especificados para el
material.
2., Si las bandetas de la fusionadora están en perfecto estado de lim
pieza (mugre, hilos, grasa, etc.).
3. 1.3 Control de tal laje del cuello se hace en forma continua así:
1. Que la tal la estampada en el pie corresponda a las dimensiones
del cuello.
2. Que la tinta aplicada no sobrepase la entretela.
3.1.4 Control de entretelado del cuello se hace continuamente:
1. Si el ancho de costura es el indicado, es decir si la costura est6
realizada por las guías y el ancho especificado.
2. Si la tapa que se confecciona est6 por el derecho (lado de con
fección).
3. Si la operación presenta defectos ocasionados por la máquina
( ver I ista de defectos).
4. Si el número de puntadas está de acuerdo con el especificado.
5. Si la operación se realiza con los aditamentos especificados paro
la operación (hilo, número de agujas, guías, folder).
3.1.5 Control en cierre de cuello: se realiza continuamente y se controla:
l. Si el ancho de la costura está realizada por las guías.
2. Si la tapa que se confecciona está ubicada por el derecho (lado
de confección).
3. Si la operación presenta defectos ocasionados por la máquina
(ver lista de defectos).
.24.
4. Si el número de puntadas por pulgadas está de acuerdo con el es
pecificado.
5. Si la operación se realiza con los aditamentos especificados.
3. 1.6 Control de recorte y volteado. Se controla constantemente así:
1. Si la tela sobrante es recortada por las guías.
2. Si la punta est6 bien definida, es decir que no presenta abulta
mientos deformes, rotos o sucios.
3. 1. 7 Control de perfeccionamiento de punta y de pie. Se hace continua
mente y se controla:
1. Si la temperatura de la afinadora corrresponde a la especificada
para el material.
2. Si la punta como en el caso anterior está bien definida en su án
gulo y relieve.
3.1.8 Control de pespunte. Se hace continuamente y se controla:
1. Si el ancho del pespunte es el específico para dicho diseño de
prenda.
2. Si la operación presenta defectos ocasionados por la máquina (ver
lista defectos).
3. Si el número de puntadas por pulgada está de acuerdo con el es
pecificado.
.25.
4. Si la operación se realiza con los aditamentos especificados (hi
los, guías, agujas).
3.1.9 Control de costura quiebre (raya) se hace continuamente:
1. Si la costura está bien ubicada.
2. Si la operación presenta defectos ocasionados por la máquina.
3. Si la operación se realiza con los aditamientos específicos (pie,
guía, agujas, hilos, etc.).
4. Si el número de puntadas por pulgadas corresponde al especifica
do.
3.1. lC Control de planchado. Se controla continuamente:
1. Si la temperatura, presión y tiempo son los específicos p:ira el ma
terial.
2. Si las bandetas de la fusionadora están en perfecto estado de aseo.
3 .2 Preparación de Esea Idas
Todos los controles se hacen actualmente sobre el proceso.
3.2.1 Control de corte y planchado de marquilla; se controla:
1 • Si la marau i Ita es cortado por sus guías.
2. Si la temperatura presión y tiempo son los específicos para el ma
terial.
3.2.2 Control de montaje de marquilla a canesú; se controla:
1. Si la ubicación de la marquilla cumple las especificaciones.
2. Si la operación presenta defectos ocasionados por máquina •
.26.
3. Si el número de puntadas por pulgada está de acuerdo al especi
ficado.
4. Si la operación está realizada por los aditamentos y materiales es
pecificados.
3.2.3 Control de montaje de canesú a espalda; se controla:
1. Si el ancho de la costura es el especificado para el material.
2. Si los piquetes marcados en el canesú coinciden.
3. Si la posición de las telas (canesú y espalda) están iguales.
4 .. Si el número de puntadas por pulgada está de acuerdo al especifi
cado.
5. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales especi
ficados.
3.3 Preparación de bolsillos
Todos los controles se realizan actualmente.
3.3 .. 1 Control de perforado sobre:
1. Si las marcas real izados por la perforadora están ubicadas en todo
el centro de la tela y son visibles.
3 .3.2 Control de entretelado sobre:
1. Si la entretela queda ubicada en el centro superior del bolsillo
2. Si la temperatura es lo especificada paro el material.
3 .3 .3 Control de sobrehilados:
1. Si la costura realizada es recta.
.27.
2. Si e I número de puntadas por pulgada está de acuerdo con el es
pecificado.
3. Si la operación presenta defectos ocasionados por móquino.
4. Si lo operación se realizo con los aditamentos especificados.
3 .4 Preparación de frente
Lo mayoría de estos controles son 100%; algunos se hocen por muestreo
continuamente.
3.4.1 Control de empecherado. Se controlo:
1. Si lo distancio entre despuntes es proporciono I a los largo de la
pechera.
2. Si por el revés de lo pechera los costuras cojen lo tela.
3. Si el número de puntados por pulgadas corresponde al especifica-
do .
4. Si la operación presenta defectos ocosiona0.:los por lo máquina.
5. Si la operación se realiza con los aditamientos especificados.
6. Si los cuadros y líneos de la pechero coinciden con los del de
lantero.
3.4.2 Control de entretelado. Se controlo:
1. Si lo ubicación de lo entretela coincide con los piquetes del guía.
2. Si el número de puntadas por pulgada estó de acuerdo al especifi
cado.
3. Si la operación presenta defectos ocasionados por rn6quina.
4. Si lo operaci_ón se realizo con los aditamentos especificados.
3.4.3 Control de sobrehilado. Se controlo:
.28.
1. Si lo costura es recta a lo largo del falso y proporcional a sus di-
me ns iones.
2. Si el número de puntados por pulgada est6 de acuerdo al especifi
cado.
3. Si la operación presenta defectos ocasionados por m6quina.
4. Si la operación se realiza con los aditamentos especificados.
3 .4.4 Control de embolsi llado. Se controla:
1 º Si la ubicación del bolsillo en el delantero cumple con los espe
cificaciones.
2. Si las costuras son realizadas por la morco de la perforadora.
3. Si los cuadros o líneos coinciden con las de los delanteros (tela
a cuadros y royos).
4. Si la operación se realiza con los aditamentos especificados
5. Si el número de puntadas por pulgada coinciden con el especifi
cado.
3.5 Preparación de puño
Todos los controles se hacen continuamente.
3.5.1 Control de entretelado. Se controlo:
1. Si la copa entretelada est6 por su derecho (lado de confección).
.29.
2. Si lo tela que se dobladilla es igual de ancha o lo largo de su di-
mensión.
3. Si la tela y la entretelo coinciden en sus 6ngulos.
4. Si el número de puntadas por pulgada corresponden con el especi
ficado.
5.. Si lo operación se realizo con los aditamentos especificados paro
ella.
3.5.2 Control de Calibre. Se controla:
l ., Si la tapa del cierre coincide con la entretela y lo tela, es decir
que no quede descuadrado en ninguno de sus 6ngulos.
2. Si el ancho de coda una de las costuras corresponde con el espe
cificado.
3. Si la capo de cierre e-st6 ubicada por su derecho o (lado de con
fección).
4. Si el número de puntadas por pulgada corresponde con el especifi
cado.
5. Si la operación se realizo con los aditamentos especificados.
3.5.3. Control de volteado y planchado. Se controlan:
1. Si todos los ángulos del puño están bien définitlos y sean visibles.
2. Si la temperatura con la cual se plancha es la especificada.
3. Si los ángulos del puño no están definidos
4. Si presentan arrugas o suciedades
3 .5.4 Control de pespunte. se controla:
1. Si el ancho del pespunte es el especificado paro dicho puño
.30.
2. Si el número de puntadas por pulgada está de acuerdo al especi-
ficado.
3. Si la costura es rematada al iniciar la operación y al terminarla.
4. Si presenta defectos ocasionados por la máquina
5. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales espe
cificados.
3 .6. Preparación de mangas
Todos los controles se deben realizar en forma continua:
3 .6. 1 Control de costura de tiras. Se controla:
1. Si las tiros son cosidas por el derecho de la tela (lado confecc.)
2. Si la ubicación de cada tiro es uniforme con respecto a las demás
es decir, que no presenten descuadres.
3. Si la operación presenta defectos ocasionados por la máquina.
4. Si el número de puntadas por pulgada corresponde al especifica
do paro dicho material.
5. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales espe
cificados.
3 .6.2 Control de montaje tiro a manga. Se controla:
1. Si la tiro es confeccionada por su derecho (lado confección).
2. Si la tiro queda bien ubicada, es decir que toda la tela de la ti
ra queda bajo las costuras.
3. Si la tiro presenta en su montaje torsiones o arrugas.
.31.
4. Si el número de puntadas por pulgada corresponde al especifica-
do.
5. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales espe
cificados.
3.6.3 Control de atrti:.¡ue. Se controla:
1. Si la costura del atraque se elaboro en el centro de la tiro.
2. Si la costura est6 elaborada por el derecho de la manga.
3. Si la operación presenta defectos ocasionados por la m6quina
4. Si el número de puntadas por pulgadas está de acuerdo con el es
pecificado.
5. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales ade
cuados (aguja, hilo, guía).
3.7 Montaje de partes
Los controles se hacen contínuamente:
3. 7. 1 Centro I de unión de hombros
1. Si el cuadre de partes es correcto, o
2� Si en la unión las partes est6n ubicadas por su derecho.
3. Si el número de puntadas por pulgada est6 de acuerdo con el es-
pecificado.
4. Si la operación presenta defectos ocasionados por máquina.
5, Si la operación se realizó cori aditamentos y materiales especifi
cados.
3.7 .2
3.7 .3
.32.
Control de montaje de cuello. Se controla:
1. Si al iniciar o al finalizar la costura el remate es consistente es
decir que no queda suelto.
2. Si el ancho de la costura est6 de acuerdo al especificado.
3. Si el cuello montado pertenece a su talla (tono al conjunto)
4. Si el número de puntadas por pulgada corresponde al especifica
do.
5. Si la operación presenta defectos ocasionados por la máquina
6. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales espe
cificados.
7. Si las marcas de aplomos de hombros coinciden con las costuras
de los hombros.
Control de pisada de cuello. Se controla�
1 • Si la costura está e laborada por todo e I borde de I cuello
2. Si el número de puntadas por pulgada corresponde al especifica-
3. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales espe
cificados.
4. Si al iniciar y finalizar la costura del remate es consistente y
abarca desde el principio hasta el final de ella.
3 .7 .4 Control de montaje de manga. Se controla:
1. Si la manga montada pertenece a su talla, color y derecho al
conjunto.
3.7.5
3.7.6
3.7.7
.33.
2. Si el número de puntadas por pulgada corresponde al especificado.
3. Si la manga ha sido montada con la misma tensión de alimentación.
4. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales especi-
ficados.
Control de cierre. Se contr,,')la:
1. Si el cierre las partes son alimentadas con la misma tensión.
2. Si el número de puntadas por pulgada corresponde al especificado.
3. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales especi-
ficados.
4. Si presenta defectos ocasionados por causas de la máquina.
Control de montaje de puño. Se controla:
1. Si al iniciar y finalizar la costura el remate es consistente, es de
cir que no quede suelto.
2. Si el ancho de costura está de acuerdo al especificado.
3. Si el puño montado pertenece en su talla, color y derecho al con
junto.
4. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales especi-
ficados.
Control de pisada de puño.
1 º Si la costura est6 elaborada por todo el borde del puño.
2. Si el número de puntadas por pulgada corresponde con especifica
do.
.34.
3. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales espe-
cificados.
4. Si al iniciar y finalizar la costura el remate es consistente y abar-
ca desde el principio de la tela hasta el final.
4. CONTROL DE ACABADO
Este control es obligatorio y se realizará permanentemente.
4. 1 Control de Dobladillo
1. Si el ancho del dobladillo permanece constante en todo su longi,..
tud.
2. Si ol iniciar y final izar la costura e I remate es consistente, es
decir que no se suelte.
3. Si el número de puntadas por pulgada corresponde con el esped-
ficado.
4. Si lo operación se realizo con los aditamentos y materiales espe-
cificados.
5. Si la operación presenta defectos ocasionados por máquina.
1. Si lo distancia entre ojales está de acuerdo con los especifico-
ciones.
.35.
2. Si el tipo de ojal corresponde al especificado p,:ira el material.
3. Si el ojal de pie de cuello cumple las especificaciones de ubica-
ciónl
4. Si las guías están ubicadas correspondierrtemente.
5. Si la operación presenta defectos ocasionados por máquina (ver
lista defectos).
6. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales especi-
ficados.
7. Si los ojales de los puños están ubicados según especificaciones.
4 .3 Control de botonado
1. Si la distancio entre botón y botón está de acuerdo con las espe-
cificociones.
2. Si el tipo de botón corresponde al especificado para el material.
3. Si el botón del pie del cuello y puño cumple con las especifica-
ciones de ubicación.
4. Si las guías de botonado están ubicadas correctamenteº
5. Si la operación se realiza con los aditamentos y materiales espe-
cificados.
6. Si lo operación presenta defectos ocasionados p-::>r la máquina
lista defectos).
4 A Control de remat:!..l_ planchado
.36.
1. Si la prenda presenta motas, hilos rotos po remate o algún elemen
to extraí'lo a el la.
2. Si el planchado de puf'ios, almillas, falsos y cuello es correcto.
3. Si la temperatura con la cual se plancha est6 de acuerdo con las
especificaciones.
4 .5 Control de Producto Terminado
1. Si la prendcJ presenta en cualquiera de sus partes algún tipo de
defectos de te la, m6qu ina u operaria ( ver lista de defectos para
clasificaci6n).
2. Si el doblado, planchado y presentaei6n estón acordes con los
políticas de mercadeo de la empresa.
5. CONTROL DE EMPAQUE
5. 1 Control de Doblado y Empacado
1 • Si la prenda ha quedado tensionada o si ha quedado flojo.
2. Si lo prenda tiene colocado todos los aditamentos especificados
(marcos, etiquetas, etc.).
3. Si el cuello presenta un acabado impecable .
4. Verificar la presentación comercial definitiva del producto.
IMl'R�'.�O l'l'lll.11:ACIONES SENA
. ; ,._