-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
1/20
Downstream Petrol & GazEndüstrisi Kaynak Çözümleri
voestalpine Böhler Welding
www.voestalpine.com/welding
-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
2/20
Önce Müşteri
En önemli ilkemiz müşteri odaklılığımızdır. Bizler kendimizi en zorlu kaynak projelerinde
en doğru çözümleri sunan bir tedarikçi olarak görüyoruz. Müşterilerimizin doğru dolgu
metallerini edinmelerini, onları doğru biçimde kullanmalarını ve tüm kaynak süreci
parametrelerinin olası en iyi performansa göre ayarlanmasını temin ediyoruz. Şu an ve
gelecekte müşterilere en iyi çözümleri sunmak bizim en büyük sorumluluğumuzdur. Bizler
aynı zamanda yeni ürünler geliştirmek, mevcut ürünleri optimize etmek ve en kısa geri
dönüş sürelerini mümkün kılmak için akış süreçlerini daha da iyileştirmek amacıyla
elimizden geleni yapıyoruz.
Deneyimli ve kendini işine adamış çalışanlar
Bizler, en yüksek standartlarda eğitimlerini tamamlayan, kendini işine adamış
çalışanlarımıza son derece güveniyoruz. Şirketimizin ve müşterilerimizin uzun vadedeki
başarısı çalışanlarımızın bilgisine, becerisine ve kişisel adanmışlığına bağlıdır. Üst düzeykaliteye sahip ürünlerimiz ile birlikte küresel bazda faaliyet gösteren uygulama
teknisyenlerimizin ve uzman kaynak mühendislerimizin bireysel teknik desteği
müşterilerimize en zorlu koşullarda gerekli kaynak işlemlerini yürütme imkânını sunuyor.
voestalpine Böhler Welding (önceki ismiyle Böhler Welding Group) endüstriyelkaynak ve lehimleme uygulamaları konusunda dünyanın önde gelen dolgumetalleri üreticisi ve tedarikçisidir. Şirketimiz, 100 yılı aşkın deneyimi ile kaynakteknolojisinin gelişimi üzerinde her zaman etkili oldu ve sağladığı yenilikçiçözümlerle daima standartları belirledi. Firmanın güvenilirliği, hisselerinin birkısmına sahip olan çalışanlarımız tarafından da yansıtılıyor.
voestalpine Böhler WeldingEn iyi kaynak sonuçları için metalürjik uzmanlık
Avusturya’nın en büyük çelik üreticisi ve dünyanın önde gelen özel çelik ürünleritedarikçisi voestalpine Grubunun bir parçası olarak, bizler, metalürji uzmanlarındanoluşan bir küresel ağın üyesiyiz.
Müşterilerimize sunduğumuz faydalar:
n Tek çatı altında kapsamlı kaynak ve çelik bilgi birikimi
n Çelik ve kaynak sarf malzemelerinden oluşan koordineli ve eksiksiz çözümlern Maksimum ekonomik istikrar ve teknolojik uzmanlık sunan bir iş ortağı
2
-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
3/20
Üç uzmanlık alanı – Üç marka
Müşterilerimize olası en iyi desteği sunmak ve
belirli hedeere yönelik çözümleri geliştirmek
maksadıyla temel uzmanlık alanlarımızı Birleştir -
me Kaynağı, Bakım - Onarım Kaynağı ve Lehimle-
me & Sert Lehimleme olarak belirledik.
Bu şekilde müşterilerimize üç marka ile birlikte en
geniş kapsamlı kaynak sarf malzemelerini içeren
ürün yelpazesi sunuyoruz.
n Böhler Welding
n UTP Maintenance
n Fontargen Brazing
En zorlu endüstriler için kaynak çözümleri
Bizler ileri teknolojik standartlara sahip endüstrile-
re odaklanıyoruz ve sanayiye özgü ihtiyaçlara
uygun biçimde tasarlanmış ürünler sunuyoruz.
Dolgu malzemelerinin gelişiminde ve optimizas-yonunda müşteriler, imalatçılar ve araştırma
enstitüleri ile yakın işbirliği içerisindeyiz. İster en
zorlu koşullarda isterse de standart uygulamalar -
da kullanılsın, yüksek kaliteli dolgu malzemeleri-
miz aşağıda sıralanan endüstrilerdeki tüm uygula-
malarda kullanılabilir:
n Petrol ve gaz
n Boru hattı
n Kimya
n Enerji üretimi
n Ulaşım & Otomotiv
n Bakım & Onarım
n Lehim ve sert lehim endüstrileri
3
-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
4/20
Petrol ve gaz, küresel enerji tedarik modelinin
geleceğinde önemli bir rol üstlenmiş durumda.
Fakat yepyeni ve alışılmışın dışında petrol ve gaz
kaynaklarının ortaya çıkması hem ürünün
çıkarılması hem de işlenmesi bakımından çok
önemli değişikliklere neden olacak.
Upstream Petrol & Gaz segmenti ham petrol ve
doğal gazın aranması ve ardından çıkarılıp
üretilmesi konularını bünyesinde barındırıyor. Söz
konusu segmente aynı zamanda Arama ve Üretim
(E&P) sektörü de denmektedir. Bu sektöre yer altındaki ya da deniz
altındaki potansiyel petrol ve gaz sahalarının aranması, deneme
kuyularının açılması ve son olarak da ham petrolün ve/veya doğal
gazın yüzeye çıkarılmasına imkân verecek delme işlemleri ve
operasyonları dâhildir. Downstream Petrol & Gaz segmenti ise
geleneksel ya da alışılmışın dışındaki kaynaklardan elde edilen
petrolün ve gazın rane edilmesi ve işlenmesini içerir.
Söz konusu segmente aynı zamanda hidrokarbon işleme adı da
verilir. Bununla birlikte raneriler, doğal gaz işleme tesisleri,
olenler, aromatikler ve metanol tesisleri de kapsamına girer.
Endüstrideki yeterliliğimizin temelindedeneyimli insanların var olması yatıyor.
voestalpine Böhler Welding rması güvenli,verimli ve maliyet açısından etkin upstream,
midstream ve downstream tesis işletimi için
yüksek kaliteli kaynak sarf malzemeleri ve
ekipmanları ile dünya çapında uygun çözümler
sunmaktadır. Söz konusu ürünler tüm dünyada
tanınmış bir dizi ürün yelpazesi altında bölgesel
imalat, geliştirme, satış ve destek birimleri ile
tedarik edilmektedir.
Petrol Arıtımı Gaz İşleme
Olefin AromatikMetanol
4
-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
5/20
Downstream Petrol & Gaz –Çeliğin Sınırlarında Yol Almak
Petrol ürünlerine talep küresel boyutta sürekli artmaktadır. Farklı coğrafinoktalardan çıkarılan ham petrol ve doğal gaz gibi petrol bileşenlerininkalitesi birbirinden farklılık gösteriyor. Ayrıca, ekstra-ağır petrol degeçmişe oranla daha önemli bir rol oynuyor. Son zamanlarda petrolkumundan ve kayalardan alışılmışın dışında petrol ve gaz eldeedilmesine yönelik kaynaklar araştırılıyor. Üstelik bu ürünler fazlasıyladikkat çekici. Günümüzde yakıtlar ve petrokimyasal ürünlerle ilgiliçevresel yönetmelikler çok daha sıkı hale getirildi.
Tüm bu değişkenler özellikle de ekstra ağır besleme stokundan
üstün kaliteli ürünler üretmek üzere petrol ve gaz sektörünün
“süper büyükler”inin önüne karmaşık bir işlev koyuyor ve yine de
sağlıklı bir marja kavuşmalarını sağlıyor.
Kilit oyunculardan elde edilen yol haritasında da gösterildiği gibi,
tanımlanmış hedeer belirlemek ve çözüm geliştirmek bakımından
en büyük zorlu süreç bileşenlerinin bütünlüğünü devam ettirmek ve
geniş çaplı hasar mekanizmaları ile baş edebilmektir. Söz konusu
ilave hasar mekanizmaları geleneksel olmayan besleme stoku veya
iyileştirilmiş servis koşulları ile bağlantılıdır.
Son yıllarda, çelik üreticileri bu gibi servis koşullarına dayanabilme-
si için daha iyi çelik dereceleri geliştirmekte. Çelik ürünlerinin
kaynağı ve kaynakla kaplanması gerektiği unutulmamalıdır.
Müşterilerin kaynak yapma zorluklarıyla karşılaştığı nokta da
budur. Buna iyi bir örnek vanadyum destekli Cr-Mo çeliklerin
geliştirilmesidir; bunlar özel bir kaynak atölyesi uzmanlığı gerektir -mekte.
Kaynak sarf malzemeleri endüstrinin çok küçük bir bölümünü
oluşturuyor gibi görünüyor. Ancak tüm petrol ve gaz downstream
uzmanları kaynak ve kaynak teknolojilerinin
optimize süreçli reaktör ve fırın gelişiminin ana
tahrik unsurları olduğu düşüncesinde hemkir.
Downstream segmentinde kaynak sarf malzeme-
leri gereksinimleri diğer alanlardaki aynı dereceli
işler için geleneksel standart gerekliliklerden
daha sıkı olarak ele alınır. Aşağıda üç ana
tesisteki en önemli hasar mekanizmalarını
özetleyeceğiz. Bizler aynı zamanda en büyük iki
zorluk hakkında da bilgiler sunacağız: hidro-işle-
me reaktörlerinin fabrikasyonu (Sayfa 8) ve
fırınların yeniden şekillendirilmesi / çatlaması
(Sayfa 13).
KİLİT UNSURLAR HEDEFLER İŞLEM ÇÖZÜMLERİ
H A S A
R M E K A N İ Z M A S I
Çevresel Yönetmelikler
Arıtma pazarı baskısı
Alışılmışın dışında petrol/gaz
İşletim maliyetleri
n Hidro-işlemen Rafineri iyileştirme
n Dönüştürme ünitelerin Yüksek Nelson Karmaşıklığı
n Dönüştürme ünitelerin Gaz işlemen GTL
n Daha fazla CRA kullanımın Daha yaygın kaplama
kullanımı
n Daha temiz yakıtn Daha düşük CO
2 emisyonu
n Daha düşük sülfür
n Besleme stokunda esneklikn Getirinin arttırılmasın Ağır ham petrolden yüksek getiri
n Değer zincirinde kaya gazı
n Petrol kumundan makul getirin Asitli gazdan ekstra fayda sağlaman Gazdan sıvıya dönüştürülen yakıt
n Enerji tüketiminin optimize edilmesin Bileşen kullanım ömrünün uzatılmasın Bakım-Onarım masraflarının
azaltılması
5
-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
6/20
Hamdistilasyon
Gaz Birimiİzomerleşme
Hidro-işleme
Koklaştırma Vis-kırma
Hidro-çatlatma
Katalitik yenidenşekillendirme
Hidrojen
AromatikEkstraksyonu
Sıvı KatalitikÇatlatma
KayganlaştırıcıYağ İşleme
Alkilasyon
Depolama
A
H
H
H
FF
H
N
N
C
C
B
F
W
X
F
K
ML
F
F
T
T
T
Q
Q
D
R
V R
U
S
E
EE
J
J
O
Z Y
FI
G
E
Hidrokarbon molekülleri çok farklı ebatlara ve şekilleresahiptir. Bu genellikle ham petrolün kalitesine bağlıdır. Birpetrol rafinerisinde daha fazla verim ve daha temiz petrol eldeetmek üzere beş farklı kategoride bir takım süreçler uygulanır.
Petrolrafinerileri
Sürece bağlı olarak, ilgili hammadde ve işletme koşulları da göz önünde
bulundurulduğunda, bir ranerinin kullanım ömrü, ekipman bütünlüğü
ve tesisin güvenliği üzerinde bir dizi hasar mekanizmaları etkili olabilir.
Söz konusu hasar mekanizmalarının pek çoğu kaynak sarf malzemeleri-
nin ve kaynak koşullarının kalitesi üzerinde doğrudan ya da dolaylı olarak
etkilidir. Başlıca hasar mekanizmaları aşağıda sıralanmıştır.
Bir ranerideki kritik süreç ekipmanları için kullanılan baz malzemeseçenekleri ile birlikte kaplama tercihleri sınırlıdır. Bu seçeneklerin
bazıları Tablo A’da gösterilmiş olup, hedef dereceler doğrudan ilgili ürüne
atıfta bulunmaktadır. Tablo B: Hasar mekanizmaları
n Hidrokarbon moleküllerini ebada göre ayırma; örneğin bir hamdistilasyon biriminde
n Daha büyük molekülleri daha küçük moleküllere bölme; örneğin sıvıkatalitik çatlatma biriminde veya hidro-çatlatma biriminde
n Daha küçük olan hidrokarbon moleküllerini daha büyük molekülleroluşturacak şekilde birleştirme; örneğin bir alkilasyon biriminde
n Molekül şekillerini değiştirme; örneğin bir katalitik yeniden şekillen-dirme biriminde
n Sülfür, aromatik, nitrojen, oksijen ve metal oranını düşürmek içinhidro-işleme birimlerine de ihtiyaç vardır; bu esnada yanma kalitesi,
yoğunluk ve dumanlanma noktaları iyileştirilir.
Birim Hasar Mekanizmaları
Ham dis-tilasyonbirimi
SülfidasyonIslak H2S Hasarı(Şişme/HIC/SOHIC/SCC)Sızıntı / gerilim-kopmaPolitiyonik asit gerilim korozyonuNafetanik asit korozyonuAmonyum klorür korozyonuHCI korozyonuKostik korozyonu / ÇatlamaErozyon / Erozyon- korozyonSıvı organik asit korozyonuYakıt külü korozyonu
Gaz birimi SülfidasyonIslak H2S Hasarı(Şişme/HIC/SOHIC/SCC)Amonyum Bisülfat korozyonuKlorür SCCYanma gazı yoğuşma noktasıkorozyonuAmine korozyonu / ÇatlamaTitanyum hibritlenmesiSülfürik asit korozyonu
İzomerleş-me birimi
Yüksek sıcaklıklı hidrojen saldırısı(HTHA)
HCI korozyonuKostik korozyonu / Çatlama
6
-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
7/20
Tablo A: Başlıca rafineri bileşenleri için alaşım seçenekleri
Birim Hasar Mekanizmaları
Gecikmelikoklaştır-ma
SülfidasyonIslak H2S Hasarı(Şişme/HIC/SOHIC/SCC)Sızıntı / gerilim-kopmaNafetanik asit korozyonuAmonyum klorür korozyonuAmonyum Bisülfat korozyonuTermal yorgunlukKarbonlaşmaAlaşımsızlaştırmaKarbonat SCC
Hidro-işlem &Hidro-çatlatmabirimi
SülfidasyonIslak H2S Hasarı(Şişme/HIC/SOHIC/SCC)Yüksek sıcaklıklı hidrojen saldırısıYüksek sıcaklıklı H2/H2S korozyonuPolitiyonik asit gerilim korozyonuNafetanik asit korozyonuSızıntı / gerilim-kopmaTemper kırılganlığıAmonyum klorür korozyonuAmonyum Bisülfat korozyonuAmin korozyonu / ÇatlamaHidrojen kırılganlığı
klorür gerilim korozyonu çatlamasıGevrek kırılmaYeniden ısıtma çatlağı
Birim Hasar Mekanizmaları
Vis-kırılma SülfidasyonIslak H2S hasarı(Şişme/HIC/SOHIC/SCC)Politiyonik asit korozyonuNafetanik asit korozyonuAmonyumAmonyum klorür korozyonuAmonyum Bisülfat korozyonuKarbonlaşmaKlorür SCCSızıntı / gerilim-kopmaAsitli su korozyonu
FCCU SülfidasyonIslak H2S Hasarı(Şişme/HIC/SOHIC/SCC)Sızıntı / gerilim-kopmaPolitiyonik asit gerilim korozyonuNafetanik asit korozyonuAmonyum klorür korozyonuTermal yorgunlukGrafitleşmeTemper kırılganlığıKarbonsuzlaşmaKarbonlaşma
Yeniden ısıtma çatlağı
Birim Hasar Mekanizmaları
Katalitikyenidenşekillen-dirme
Yüksek sıcaklıklı hidrojen saldırısıHCI korozyonuSızıntı / gerilim-kopmaTemper kırılganlığıKarbonlaşmaHidrojen kırılganlığı
Amonyum SCCMekanik yorgunlukMetal tozlanması
Kaygan-laştırıcıyağ
Fenol (karbolik asit) korozyonu
Alkilasyon Kostik korozyonu / ÇatlamaHF asit korozyonuErozyon / Erozyon- korozyonHidrojen gerilim korozyonu HFGalvanik korozyonBenzemez kaynak yapılmış metal(DMW) çatlaması
Hidrojenbirimi
Yüksek sıcaklıklı hidrojen saldırısı(HTHA)Termal yorgunlukTemper kırılganlığıKarbonat SCC
Amin korozyonu / ÇatlamaKlorür SCCTermal şokYeniden ısıtma çatlağıCO2 korozyonuMetal tozlanması
Bileşenler
Birleştirme Alaşımı Seçenekleri Kaplama İçin Kaynak Metali Seçenekleri
C - M
n
C - ½ M o
1 ¼
C r ½ M o
2 ¼
C r 1 M o
2 ¼
C r 1 M o ¼ V
5 C r ½ M o
9 C r 1 M o
S . S
3 0 4 H
S . S
3 1 0
A l l o
y 8 0 0 / 8 0 0 H
A l l o
y H P / H P N b
S . S
3 4 7
A l l o
y 6 0 0
A l l o
y 6 2 5
A l l o
y 8 2 5
A l l o
y 6 1 7
1 % N i
2 . 5 % N i
3 % N i
S . S
4 1 0 S
S . S
3 0 8 L
S . S
3 0 8 H
S . S
3 1 6 L
S . S
3 1 7 L
S . S
3 4 7
A l l o
y 2 5 4 S M o
A l l o
y 2 7 6
A l l o
y 8 2 5
A l l o
y 6 2 5
A l l o
y 4 0 0
A l l o
y 2 0 0
A Tuz giderici • • • • •B Atmosferik Distilasyon kulesi • • • •C Vakum Distilasyon kulesi •
DNafta yeniden şekillendirmereaktörü •
E Besleme/Atık ısı eşanjörü • • • • • • • • •F Fraksiyonlayıcı • • • • • • •G FCC rejeneratör • • •H Ateşlenmiş ısıtıcı • •I FCC reaktörü • • •J HDS reaktörü • • • •
K Hidro-çatlatma reaktörü • • •L Sıcak ayırıcı • •M Soğuk ayırıcı • •N Kok tamburu • • •O Alkilasyon reaktörü • • • • •P Ardıl ısıtıcı/fırın boruları • • • • •Q Hidrojenasyon reaktörü • • • •R Buhar şekillendirme fırını • •S Düşük ısılı geçiş konvertörü •T Depolama tankları • • • •U Yüksek ısılı geçiş konvertörü • V
CCR rejeneratörü • • •W Sülfür kurtarma tesisatı • • • X Asitli su ayırıcı • • Y Ekstraksiyon kulesi • • • •Z Buharlaştırıcı • • •
7
-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
8/20
Hidro-İşleme reaktörleriMevcut standartlara göre daha temiz yakıt üretmek için sülfür, aromatik,nitrojen, oksijen ve metal oranını düşürmek için hidro-işlemin kullanılmasıamacıyla rafinerilere ihtiyaç vardır; bu esnada naftanın, dizelin ve keroseninyanma kalitesi ve dumanlanma noktaları iyileştirilir.
A
Tasarım gerekliliklerine ve duvar kalınlığına bağlı olarak kabuğun malzemesi
levhalardan veya dövülmüş halkalardan yapılabilir. Eğer levha kullanılacaksa,bunların açılıp halka oluşturacak şekilde boylamasına kaynak yapılması gerekir. Hem
halka levhalarının hem de dövülmüş halkaların kullanılması da mümkündür. Örneğin
dövülmüş halkalar ezilme bölgeleri ve destekleme eteklerinde kullanılır, levha
halkaları da kabuğun kalan diğer yerlerinde kullanılabilir.
Dar aralıklı toz altı kaynağı (SAW), ki bu ister tandem isterse de tek tel ile yapılsın,
tercihe bağlı bir süreçtir. Tel/toz kombinasyonumuz ve ilgili parametre ayarımız ile
olası en küçük aralığı elde etmek mümkündür. Bu da hem dolgu metallerinden hem
de kaynak süresinden tasarruf edilmesini sağlar.
Küçük bir miktar GTAW çubuğu ve SMAW elektrotu kaynağı yapılabilir.
Uzunlamasına bağlantılar: ASME SA542 Gr. D CL 4a. ASME SA832 Gr. 22V
Çepeçevre bağlantılar:Dövülmüş halkalar: ASME SA336 Gr. F22V
Levhadan elde edilen halkalar: ASME SA832 Gr. 22V or ASME SA542 Gr. D, CL 4a
Reaktör kabuğunun fabrikasyonu
Hidro-işleme / hidrojenle kükürt giderme (HDS) reaktörleri bir hidro-işleme
biriminin kritik ekipmanları arasındadır.
Bir ranerinin verim oranını ar ttırmak için vakumlu gaz yağını (VGO), atmosferik
gaz yağını (AGO) ve hem koklaştır ıcıdan hem de vis-kırıcı bir iminden gelen gaz
yağını çatlatmak üzere dönüştürme birimlerine ihtiyaç vardır. Söz konusu yöntem
ranerinin art ık petrolü („varil in dibi“) işlemesine imkân tanır. Örneğin katalitik
hidro-çatlatma işlemi hidrojen varlığında meydana gelen bir olaydır. Bu durumdahidro-çatlatma reaktörleri kritik birer ekipmandır.
Hidro-işleme reaktörleri arasındaki ortak unsur ileri kalitede 2.25Cr-1Mo-0.25V
malzemesinin kullanı lmasıdır. Bu malzemenin geleneksel kalitedeki malzeme
üzerinde sayısız faydası var. Buna arttır ılmış sıcaklıklarda daha fazla gerilme
kuvveti dâhildir ki bu da endüstrinin daha düşük duvar kalınl ığına ve ağırlığa (%25
daha az ağırlık) sahip reaktörler kullanmasına imkân verir.
Buna ek olarak, reaktörlerin hasar mekanizmalarına daha az maruz kalmasını
sağlar: Örneğin temper kırılganlığı ve yüksek sıcaklık lı hidrojen saldırısı (HTHA)
gibi. Tüm bunların yanı sıra sıcak hidrojenin tetiklediği kaynak ayrışmasına karşı
güçlü direnç sunar.
Tüm bu avantajların yanında, bu derecedeki malzemelerle yapılan reaktörlerin
kaynaklı imalatı, çeşitli malzeme hassasiyetleri nedeniyle çok büyük zorluklar da
yaratabiliyor. Örneğin kaynak çatlaması veya yeniden ısıtma çatlaması gibi. Dahası,
ara ve kaynak sonrası ısıl işlem ile birlikte hasarsızlık kontrolü (NDE) farklı ve çok
hassas bir süreci gerekli kılmaktadır. Bu süreç, geleneksel 2.25Cr-1Mo dereceleri ile
kıyaslandığında çok farklıdır. Bir örnek de Uçuş Süresi Defraksiyonu (TOFD)
ultrasonik testidir.
Şimdi hidro-işleme reaktörü kaynağına kısaca bir göz atalım:
8
-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
9/20
B
A
A
C
D
D
B
C
F
G
D
E
Nozul kaynakları
Borulama nozulları, teçhizat nozulları ve el delikleri de kritik alanlardır zira bunlar
reaktörlerde bulunan tek açıklıklardır. Bu nedenle reaktör içerisindeki koşullara
dayanmaları gerekir. Geleneksel yönteme göre nozul kaynağında SMAW süreci
kullanılır. Ancak deneyimli üreticiler tek telli SAW kullanır. Bağlantı yerinin çok sınırlı
olması nedeniyle ISR (ara gerilim azaltma) çok önemlidir.
Bükülmüş parçaların dış / bükülmüş parçaların destek kaynağı
Kafalar ya tek ya da çoklu kaynak yapılmış parçalara sahiptir. Bükülmüş parçalar
kabuğa oranla daha düşük duvar kalınlığına sahip olduğundan hassas hizalama büyük
önem taşır. Eğer dövülmüş proller kullanılıyorsa, etekten alt kısma olan bağlantı
genelde dövülmüş tek parçadan oluşur.
Kaynak bindirme
Bu gibi reaktörlere ilişkin alışılmış bindirme S.S 347’dir. Erişime ve kaplama alanına
bağlı olarak farklı süreçler seçilebilir:
Reaktör içi: Şerit kaplama SAW, ESW 2 katman, ESW tekli katman, ESW yüksek hız
Nozul içi, tesisatlar ve restorasyon: FCAW, SMAW, GTAWİç “desteklerin” kaynak bindirme oluşumu: SMAW, GTAW. CrMo-22V FCAW 347Oluşturulan kaplama niteliğindeki Cr-Mo 22V’deki önemli bir nokta da ISR (ara gerilim
azaltma) gerekliliğidir. Bunun nedeni erişimin sınırlı olmasıdır.
Isıl işlemDHT:
4 saat boyunca 350° C’de dehidrojenasyon ısıl işlem. Buradaki amaç, kaynakta
kalan artık hidrojen nedeniyle soğuk çatlağa maruziyeti en aza indirmektir.
ISR: Nozul kaynağı gibi çok sınırlı erişime sahip yerlerde de ara gerilim azaltmagereklidir. Tavsiye edilen ISR sıcaklığı 4 saat boyunca 650 – 670° C‘dir. Böylece
kaynakta arta kalan gerilimler kısmen giderilir.
PWHT:
CrMo-22V için kaynak sonrası ısıl işlem geleneksel çelik derecelerine oranladaha az toleransa sahiptir. Tavsiye edilen PWHT 8 saat boyunca 705° C’dir.
Maks. PWHT:
DHT, ISR ve nihai PWHT olmak üzere fabrikasyon esnasında pek çok ısıl
işlem uygulanır. Bazen fabrikasyon esnasında onarım da yapılır. Montaj sonrası olası
onarımlar için ilave bir döngü planlanmalıdır. Maksimum PWHT koşulunda, ki bunu
daha önce belirtilen PWHT döngüleri ile aynı etkisi vardır, gerekli simülasyonlar
gerçekleştirilmelidir. Bu noktada ve tek bir PWHT koşulunu tanımlamak için tüm
PWHT döngülerinin Hollomon parametresi (HP) hesaplanmalıdır. Ardından her hangi
bir zamanda tersine PWHT sıcaklığı da hesap edilmelidir.
HP = (273°C + T) x (20 + log10(t /60)) 10-3
T = 103 HP /(20 + log10(t /60))-273°C
t = 60 x 10(1000 HP /(273°C + T)-20)Basamaklı soğutma: Bu, potansiyel temper kırılganlığını değerlendirmek üzerehızlandırılmış kırılganlığı simüle eden bir süreçtir.
Standart kodlar; önerilen uygulamalar
ASME BPVC Kısım VIII Bölüm 2, API RP 934A, API RP582, ASTM G146-01
Yeniden ısıtma çatlaması ve iz öğeler Bu malzeme ortaya çıktığından beri endüstri PWHT sonrası yeniden ısıtma çatlağına
bağlı olarak çok zorluklar yaşadı. İz öğelerin hassas bir şekilde kontrol edilmiş miktarı
ile (Tipik X faktörü: 8 ve tipik K faktörü: 0.7), yeniden ısıtmaya bağlı çatlamalar
sorunu kontrol altına alınabildi.
9
-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
10/20
Giriş ayrıştırma
Ön işlem
Fraksiyonlama
Depolama
B
C
L
D
L
K
J
I
H
N
N
G
F
E
Gaz İşleme
Doğal gaz, çıkarılmış olduğu halde yakıt veya besleme stokuolarak kullanılamaz. Gazın işleme tesislerinde işlemdengeçirilmesi gerekir. Gaz işleme tesisi ister belirli bir gaz
sahası için yapılmış olsun isterse de rafineri gazlarınıişlemek üzere bir tesis içinde yer alsın, süreç geneldeşunları içerir:
Giriş tesisleri:
Doğal gazı sudan ve kirden arındırma. Bu gibi
tesisler atık yakalama manifoldu/tamburu da
içerebilir.
Ön işlem:
Doğal gazdan sülfür, H2O, Hg, ve CO
2
maddelerini ayırma.
Fraksiyonlama: Farklı gazları ve NGL hidrokarbonlarınıfraksiyonlama.
Küresel gaz kaynağı haritası son on yılda oldukça
değişti. Kalitesi (asitli veya ekstra asitli gaz) veya
kaynağı (kaya gazı, kömür gazı) itibariyle gelenek-
sel olmayan olarak adlandırılan gaz önemli bir roloynamaya başladı. Aynı şekilde, farklı ayrıştırıcı-
larda ve fraksiyonlama cihazlarında değişik katı
veya kaynak bindirmeli korozyon direnç alaşımla-
rına ihtiyaç doğdu. Bunlara örnek olarak enjeksi-
yon hatları, giriş ayrıştırıcıları, atık yakalama
manifoldu/tamburu verilebilir. Asitlik düzeyine
bağlı olarak bunlara kaynak bindirme için S.S
316L, Alaşım 825, veya Alaşım 625 uygulanır.
Baz malzemenin seçimi işletim basıncına veya iş
sahası sıcaklığına bağlı olarak değişkenlik
gösterebilir. Karbonlu çelik veya düşük alaşım/ krom-moli alaşım kullanımı işletim koşullarına
bağlı olarak mümkündür.
10
-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
11/20
Tablo D’de gaz işleme tesislerindeki bazı kritik süreç ekipmanlarını listeledik. Tipik
bir gaz işleme tesisindeki büyük hasar mekanizmalarının bir bölümü ise Tablo C’de
gösterildi. Bu hasar mekanizmalarının bazıları yüksek kaliteli baz malzeme ve kaynak
sarf malzemeleri tercih edilerek giderilebilir.
Tablo D: Başlıca gaz işleme bileşenleri için alaşım seçenekleri
Birim Hasar MekanizmalarıGiriş tesisleri Islak H2S şişmesi
Islak H2S HIC
Islak H2S SOHIC
Islak H2S SCC
Parçalanma
Amin Degradasyon korozyonu
Ön işleme Sülfidasyon
Islak H2S Hasarı (Şişme /HIC/SOHIC/SCC)
Amonyum Bisülfat
AlkalinSCC
Erozyon / Erozyon- korozyon
Amin çatlaması
Amin korozyonu
CO2 korozyonu
Klorür gerilim korozyonu çatlamasıTitanyum hibritlenmesi
Sülfürik asit
Cıva saldırısı korozyonu
Yanma gazı yoğuşma noktası korozyonu
Tablo C: Hasar mekanizmaları
Bileşenler
Birleştirme Alaşımı Seçenekleri Kaynak Oturtma Birikintisi Seçenekleri
C - M n
1 ¼ C r ½ M o
2 ¼ C r 1 M o
S . S 3 1 6 L
A l l o y 6 2 5
1 % N i
2 . 5 % N i
3 % N i
A l l o y 2 2
S . S 3 0 8 L
S . S 3 1 6 L
S . S 3 1 7 L
A l l o y 2 5 4 S M o
A l l o y 2 7 6
A l l o y 8 2 5
A l l o y 6 2 5
A l l o y 2 2
A Asitli gaz enjeksiyon boruları •B Atık yakalama tamburu • • • •C Atık yakalama Manifoldu • • • •D Giriş ayırıcı • • • • •E Asitli su ayırıcı •F Dehidratör •G Amin Rejeneratörü • • •H De-Metanizer • • • •I De-Etanizer • • •J De-Propanizer •K De-Bütanizer •L Fraksiyonlayıcı • •
M Sülfür kurtarma tesisatı • • • • •N Depolama Tankları • • • •O Yanma gazı sülfür giderici • •
11
-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
12/20
Olefinler ve Aromatikler
Birim Hasar Mekanizmaları
Çatlatma Sızıntı / gerilim-kopma
Karbonlaşma
Temper kırılganlığı
Termal şok
Grafitleşme
Termal yorgunluk
Kostik korozyonu
Kostik çatlak
Ezme Kostik korozyonu
Fraksiyonlama Kostik çatlak
Düşük sıcaklık kırılganlığı
Tablo F‘de bir Olen / Aromatik tesisindeki kritik
süreç ekipmanlarını listeledik.
Tipik olen / aromatiklerden kaynaklanan başlıca
hasar mekanizmaları ise Tablo G‘de sıralandı.
Bu hasar mekanizmalarının bazıları yüksek
kaliteli ana malzeme ve kaynak sarf malzemeleri
tercih edilerek giderilebilir.
Olefinler (Etilen ve Propilen gibi) ve Aromatikler (Benzen, Toluen ve ksilen) petrokimya endüstrisinin kilitürünleridir. Petrol rafinerisinden gelen nafta çatlatma fırınına girer ve 1,150°C’ye kadar ısıtılarak çatlatılır.Çatlamış olan hidrokarbon ezme petrolü/su sütunlarına girer. Ardından gazlar sıkıştırılır ve -150°C’ye kadarısılarda sıvılaştırılır.
Bir çatlatma fırını tesisin kalbidir (tanımı bir sonraki sayfada yapıla-cak). voestalpine Böhler Welding, çatlatma fırını borularının kaynak
yapımı için kullanılan dolgu metallerinde uzun yıllara dayanan
deneyime sahiptir. Tesiste hem yüksek sıcaklık hem de düşük sıcaklık
alanları bulunur. Çeşitli hidokarbonlar çok düşük kaynama dereceleri-
ne sahiptir. Bu nedenle düşük ısı çelik dereceleri bu malzemelerin
tesis dâhilinde taşınması ve depolanması için gereklidir.
Bazı kriyojenik ürünler bu broşürdeki ürün tablosunda belirtildi.
Ancak tüm LPG- ve LNG bağlantılı ürünler LNG/LPG broşürümüzde
ayrı ayrı tanımlandı.
Tablo F: Başlıca olefin/aromatik bileşenleri için alaşım seçenekleri Tablo G: Hasar mekanizmaları
Bileşenler
Birleştirme Alaşımı Seçenekleri
Kaynak Oturt-
ma BirikintisiSeçenekleri
C - M n
A l l o y 3 5 / 4 5 N b
5 C r ½ M o
9 C r 1 M o
S . S 3 1 6 L
S . S 3 4 7
S . S 3 1 0
S . S 3 0 4 H
1 % N i
2 . 5 % N i
3 % N i
S . S 3 0 8 L
S . S 3 1 6 L
A l l o y 6 2 5
A Çatlatma fırını •B Fırın sonrası tesisat • • • • •C Ezme sütunu • • •D De-Metanizer • • • •E De-Etanizer • • • •F De-Propanizer •G
De-Bütanizer •H Etilen Oksit Reaktörü •I Depolama tankları • • •
0° C
Propan-42.0 2.5% Ni Çelik
ASTM: A203Gr. A, B
3.5% Ni Çelik
ASTM: A203 Gr. D, E, F
5% Ni Çelik; ASTM: A353
9%Ni Çelik; ASTM: A553
Alışılmıştest sıcaklığı
Sıvı kaynamanoktası
-50° C-60° C
-101° C
-120° C
-196° C
-100° C
-150° C
-200° C
CO2
-78.5
Etan-88.0
Metan-161.0
Amonyak-33.4
Propilen
-48.0
Etilen-104.0
Nitrojen-195.8
Tablo E: Kriyojenik uygulamalar için çelik seçenekleri
H
C B
G FE D
A
I
I
Çatlatma
Ezme
Sıkıştırma
Fraksiyonlama
Depolama
12
-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
13/20
Yeniden şekillendirici ve çatlatmaboruları kaynağı
Petrol rafinerisi işinde hidrokarbon moleküllerini istenen şekle getiren buhar / katalitik yeniden şekillendirmesürecine artan bir talep var. Söz konusu süreç, çok miktarda hidrojen işlemine ihtiyaç duyulan büyük boyutlurafinerilerin hidrojen birimlerinde hidrojen imalatı için de bir gereksinim. İşletim sıcaklığı buralarda 900°C’yiaşabilmektedir.Petrokimya tesislerinde (örneğin Olefin ve Aromatik tesislerinde) rafineriden gelen nafta önce tesisin kalbi olançatlatma birimine girer. Çatlatma fırınındaki ısı 1,150°C’yi geçebilir. Çatlatma işlemi sonrasında boru duvarlarındakok kalır. Bu da işletme sıcaklığını aşan oranda ısı yükselmelerine sebep olur.
Yukarıda anlatılan uygulamaların her ikisinde de santri füjlü
dökme borular sürecin ana unsurlarıdır. Borular ve ilgili kaynaklı
ek yerleri çeşitli hasar mekanizmalarına da dayanabilmelidir. Bumekanizmalara sızıntı / gerilim kopması, karbonlaşma ve yorgun-
luk da dahildir. Artan kuvveti dengelemek, sızıntı direncini
yükseltmek ve sertliği arttırmak endüstrinin karşılaştığı en büyük
zorluklardır. Endüstri, onlarca yı l boyunca çeşitli Cr ve Ni içerikli
yeni alaşımlardan isti fade etti. Daha sonralar ı da buna Si, Ti, Zr,
Nb, Mo, Co, vs. içerikli alaşımlar eşlik etti ki böylece yüksek
işletim sıcaklık larına karşı gelindi ve hem sızıntıya hem de
karbonlaşmaya karşı konulabildi. Aşırı alaşımlı
kaynak sarf malzemeleri portföyümüzde her
zaman yer aldı. Fakat, benzer veya eşi olan sarfmalzemeleri, kaynaklı bağlantıda ve borudaki
termal genleşme kat sayısı ile aradaki farkı
azaltmak üzere geliştirildi. Böylece kaynaklı
tesisatın kullanım ömrü uzadı. Fırın borularının
kaynak yapılmasına ilişkin ana ürünlerin listesi
bu broşürün en sonunda, ürün kısmında yer
alıyor.
Tablo H: Dökme borulardaki alaşımın evrimi
25Cr-20Ni
15Cr-35Ni
19Cr-39Ni
26Cr-35Ni
25Cr-35Ni Al
Al
22Cr-24Ni-Nb 25Cr-20Ni-Nb-Ti
25Cr-20Ni-Ti-Nb-MS35Cr-45Ni
35Cr-45Ni-Nb
30Cr-40Ni Al
25Cr-35Ni-5W-15Co
25Cr-20Ni-Ti-Nb
25Cr-20Ni +Si
25Cr-20Ni-Ti
20Cr-32Ni-C
25Cr-35Ni-Nb 25Cr-35Ni-Nb-Ti
25Cr-35Ni-Nb –
Low Carbon
25Cr-35Ni-W 25Cr-35Ni-Nb-W
20Cr-32Ni-Nb 25Cr-35Ni-5W-2Co
20Cr-32Ni-Nb
Alloy 800
20Cr-32Ni
Si
Nb Ti
Ti
W
Nb
Co Co
Nb
Al
Ms
Low C
Nb
Nb
Ti
Ti
Ti
Nb
W
Mo
Çatlatma birimi boruları Yeniden şekillendirme borusu
© M
a n o i r I n d u s t r i e s
13
-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
14/20
Birleştirme Kaynağı Ürünleri 1/4
C-Mn Levha: ASME SA516 GR. 55 SMAW BÖHLER FOX EV 47 AWS A5.1: E7016-1H4R
Levha: ASME SA516 GR. 60 EN ISO 2560-A: E 38 4 B 42 H5
Levha: ASME SA516 GR. 65 BÖHLER FOX EV 50 EN ISO 2560-A: E 42 5 B 42 H5
Levha: ASME SA516 GR. 70 AWS A5.1: E7018-1H4R
Dövme: ASME SA181 Gr. F1 SAW Tel Union S 2 Si AWS A5.17 EM12KBoru: ASME SA105 Gr. A, B, C EN ISO 14171 S2Si
Boru: ASME SA106 Gr. A, B, C SAW Toz UV 418 TT
Tüp: ASME SA210 Gr. A, B, C EN ISO 14174 SA FB 1 55 AC H5
SAW Tel/tozUnion S 2 Si + UV418 TT
AWS A5.17-SFA 5.17 F7A6-EM12K
EN ISO 14171-S 42 5 FB S2Si
SAW Tel Union S 3 Si + UV418 TT
AWS A5.17 EH12K
EN ISO 14171 S3Si
SAW Toz UV 418 TT -
EN Iso 14174 SA FB 1 55 AC H5
SAW Tel/tozUnion S 3 Si + UV418 TT
AWS A5.17-SFA 5.17 F7A8-EH12K
EN ISO 14171-S 46 6 FB S3Si
GTAW BÖHLER EMK 6 AWS A5.18: ER70S-6EN ISO 636-A: W 42 5 W3Si1
BÖHLER EML 5 AWS A5.18 ER70S-3
EN ISO 636-A: W 46 5 W2Si
GMAW BÖHLER EMK 6 AWS A5.18: ER70S-6
EN ISO 14341-A: G3Si1 (tel)/ G 42 4 M21 3Si1
FCAW BÖHLER Ti 52-FDAWS A5.36:E71T-1M21A4-CS1-H8 E71T-1-C1A2-CS1-H4
EN ISO 17632-A: T 46 4 P M 1 H10
EN ISO 17632-A T 42 2 P C 1 H5
C- ½ Mo Levha: ASME SA571 Gr. J SMAWBÖHLER FOXDMO Kb
AWS A5.5: E7018-A1H4R
Bağlantı Elemanı:ASME SA 234 WP1, WP1
EN ISO 2560-A: E Mo B B 42 H5
Dövme: ASME SA336 Gr. F1 SAW Tel Union S 2 Mo AWS A5.23 EA2
Dövme Bağlantı Elemanı:ASME SA 182 Gr. F1
EN ISO 14171 S2Mo / EN ISO 24598-A S S Mo
Boru: ASME SA 335 Gr. P1 SAW Flux UV 418 TT -
Tüp: ASME SA 250 Gr. T1a, T1b EN ISO 14174 SA FB 1 55 AC H5
Tüp: ASME SA209 Gr. T1 SAW Tel/toz Union S 2 Mo + UV418 TT
AWS A5.23-SFA 5.23 F8A6-EA2-A2
Tüp: EN10216-2: 16Mo3 EN ISO 14171 S46 4 FB S2Mo
GTAW BÖHLER DMO-IG AWS A5.28: ER70S-A1 (ER80S-G)
EN ISO 21952-A: W Mo Si
GMAW BÖHLER DMO-IG AWS A5.28: ER70S-A1 (ER80S-G)
EN ISO 21952-A: G Mo Si
FCAW BÖHLER DMO TI-FD AWS A5.36: E81T1-M21PY-A1H8
EN ISO 17634-A: T MoL P M 1 H10
1 ¼ Cr ½ Mo Levha: ASME SA387 Gr. 11 Gr. 12 SMAW Phoenix Chromo 1 AWS A5.5 E8018-B2
1 Cr ½ Mo
Bağlantı Elemanı:ASME SA 234 WP11, WP12 EN ISO 3580-A ECrMo1 B 4 2 H5
Dövme: ASME SA336 Gr. F11 SAW Tel Union S 2 CrMo AWS A5.23 EB2R
Dövme Bağlantı Elemanı: ASME SA 182Gr. F11, F12
EN ISO 24598-A S S CrMo1
Boru: ASME SA 335, P11, P12 SAW Toz UV 420 TTR -
Tüp: ASME SA 213 T11, T12 EN ISO 14174 SA FB 1 65 DC
UV 420 TTR-W -
EN ISO 14174 SA FB 1 65 AC
SAW Tel/tozUnion S 2 CrMo + UV420 TTR(-W)
AWS A5.23-SFA 5.23 F8P2-EB2R-B2
EN ISO 24598-A S S CrMo1 FB
GTAW Union I CrMo AWS A5.28 ER80S-G [ER80S-B2 (mod.)]
EN ISO 21952-A W CrMo1Si |EN ISO 21952-B W 55 1CM3
Union ER 80S-B2 AWS A5.28 ER80S-B2
EN ISO 21952-B W 1CM
Alaşım Grubu Ana Malzeme Örnekleri Kaynak Yöntemi Ürün Adı Sınıflandırması AWS/EN
A l a ş ı m s ı z Ç e l i k l e r
D ü ş ü k - A l a ş ı m l ı
B a s ı n ç l ı K a p Ç e l i k l e r i
Bazı ürünlere birleştirme kaynağının yanısıra kaplama da uygulanır.
14
-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
15/20
Birleştirme Kaynağı Ürünleri 2/4
Alaşım Grubu Ana Malzeme Örnekleri Kaynak Yöntemi Ürün Adı Sınıflandırması AWS/EN
D ü ş ü k - A l a ş ı m l ı B a s ı n ç l ı K a p Ç e l i k l e r i
O r t a A l a ş ı m l ı Y ü k s e k S ı c a k l ı k Ç e l i k l e r i
I s ı y a D a y a n ı k l ı P a s l a n m a z Ç e l i k l e r
2 ¼ Cr 1 Mo Levha: ASME SA387 Gr. 22 SMAWPhoenix SHChromo 2 KS
AWS A5.5 E9015-B3
Bağlantı Elemanı: ASME SA 234 WP22EN ISO 3580-A ECrMo2 B 4 2 H5 |EN ISO 3580-B E 6215-2C1M
Dövme: ASME SA336 Gr. F22 SAW Tel Union S 1 CrMo 2 AWS A5.23 EB3R
Dövme Bağlantı Elemanı:ASME SA 182 Gr. F22
EN ISO 24598-A S S CrMo2
Boru: ASME SA 335, P22 SAW Toz UV 420 TTR -
Tüp: ASME SA213 Gr. T22 EN ISO 14174 SA FB 1 65 DC
UV 420 TTR-W -
EN ISO 14174 SA FB 1 65 AC
SAW Tel/tozUnion S1 CrMo 2 +UV 420 TTR(-W)
AWS A5.23-SFA 5.23 F9P2-EB3R-B3R
GTAWUnion I CrMo 910Spezial
AWS A5.28 ER90S-G
Union ER 90S-B3 AWS A5.28 ER90S-B3
EN ISO 21952-B W 2C1M
2 ¼ Cr 1 Mo ¼ V Levha: ASME SA542 Type D, CL 4a SMAW Phoenix Chromo 2V AWS A5.5 E9015-G
Levha: ASME SA832 Gr. 22V EN ISO 3580-A E ZCrMoV2 B 4 2 H5
Dövme: ASME SA336 Gr. F22V, SA541Gr. 22V
SAW Tel Union S 1 CrMo 2V AWS A5.23 EG
Dövme Bağlantı Elemanı:ASME SA 182 Gr. F22V
EN ISO 24598-A S S Z CrMoV2
SAW Toz UV 430 TTR-W -
EN ISO 14174 SA FB 1 57 AC
SAW Tel/tozUnion S1 CrMo 2V +UV 430 TTR-W
AWS A5.23 F9PZ-EG-G
EN ISO 24598-A S S Z CrMo 2V FB
GTAW Union I CrMo 2V AWS A5.28 ER90S-G
5 Cr ½ Mo Levha: ASME SA387 Gr. 5 CL. SMAW BÖHLER FOXCM 5 Kb
AWS A5.5: E8018-B6H4R
Bağlantı Elemanı: ASME SA 234 WP5 EN ISO 3580-A: ECrMo5 B 4 2 H5
Dövme: ASME SA336 Gr. F5 SAW Tel Union S1 CrMo 5 AWS A5.23 EB6
Dövme Bağlantı Elemanı:ASME SA 182 Gr. F5 EN ISO 24598-A S S CrMo5
Boru: ASME SA335 Gr. P5 SAW Toz UV 420 TT -
Tüp: ASME SA213 Gr. T5 EN ISO 14174 SA FB 1 65 AC
GTAW BÖHLER CM 5-IG AWS A5.28: ER80S-B6
EN ISO 21952-A: W CrMo5Si
GMAW BÖHLER CM 5-IG AWS A5.28: ER80S-B6
EN ISO 21952-A: G CrMo5Si
9 Cr 1 Mo Levha: ASME SA387 Gr. 9 SMAW BÖHLER FOXCM 9 Kb
AWS A5.5: E8018-B8
Bağlantı Elemanı: ASME SA234 WP9 EN ISO 3580-A: ECrMo9 B 4 2 H5
Dövme: ASME SA336 Gr. F9
Dövme Bağlantı Elemanı:ASME SA 182 Gr. F9
Boru: ASME SA335 Gr. P9 GTAW BÖHLER CM 9-IG AWS A5.28 ER80S-B8
Tüp: ASME SA213 Gr. T9 EN ISO 21952-A G CrMo9SiS.S 304H UNS30409 SMAW Thermanit ATS 4 AWS A5.4 E308H-15
EN ISO 3581-A E 19 9 H B 2 2
SAW Tel Thermanit ATS 4 AWS A5.9 ER19-10H
EN ISO 14343 S 19 9 H
SAW Toz Marathon 104
EN ISO 14174 SA FB 2 55 AC H5
SAW Tel/tozThermanit ATS 4 +Marathon 104
AWS A5.9 ER19-10H
EN ISO 14343 S 19 9 H
GTAW Thermanit ATS 4 AWS A5.9 ER19-10H
EN ISO 14343-A W 19 9 H /EN ISO 14343-B SS19-10H
GMAW Thermanit ATS 4 AWS A5.9 ER19-10 H
EN ISO 14343-A G 19 9 H /EN ISO 14343-B SS19-10H
Bazı ürünlere birleştirme kaynağının yanısıra kaplama da uygulanır.
15
-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
16/20
S.S 304H UNS30409 FCAWBÖHLER E 308 H PW-FD Bi-Free
AWS A5.22: E308HT1-1/4
EN 17633-A: T Z 19 9 H P C1/M21 1
S.S 310 UNS31000 SMAW Thermanit C AWS A5.4 E310-15 (mod.)
EN ISO 3581-A E25 20 B 2 2GTAW Thermanit C Si AWS A5.9 ER310 (mod.)
EN ISO 14343-A W 25 20 Mn /EN ISO 14343-B SSZ31
GMAW Thermanit C Si AWS A5.9 ER310 (mod.)
EN ISO 14343-A G 25 20 Mn
İşlenmiş: SMAW UTP 2133 Mn -
Alloy 800 UNS8800 EN ISO 3581-A: EZ 21 33 B 4 2
Alloy 800H UNS8810 GTAW UTP A 2133 Mn -
Alloy 800HT UNS8811 EN ISO 14343: WZ 21 33 Mn Nb
GMAW UTP A 2133 Mn -
EN ISO 14343: GZ 21 33 Mn Nb
Döküm Tüpler: SMAW UTP 2535 Nb -
Alloy HK EN 1600: EZ 25 35 Nb B 6 2
Alloy HP GTAW UTP A 2535 Nb -
Alloy HP Nb EN ISO 14343-A: WZ 25 35 Zr
Alloy HP M.A GMAW UTP A 2535 Nb -
EN ISO 14343-A: GZ 25 35 Zr
Döküm Tüpler GX45NiCrNbSiTi 45-35 SMAW UTP 3545 Nb -
Alloy 35/45 EN 1600: EZ 35 45 Nb B 6 2
Alloy 35/45 M.A GTAW UTP A 3545 Nb -
EN ISO 14343-A: WZ 35 45 Nb
GMAW UTP A 3545 Nb -
EN ISO 14343-A: GZ 35 45 Nb
Östenitik S.S 309L SMAW BÖHLER FOX CN 23/12 AWS A5.4: E309L-17
Sadece Tampon Kaynağında EN ISO 3581-A: E 23 12 L R 3 2
SAW Tel Thermanit 25/14 E309L AWS A5.9 ER309L
EN ISO 14343 S 23 12 L
SAW Toz Marathon 431
EN ISO 14174 SA FB 2 64 DC
GTAW BÖHLER CN 23/12-IG AWS A5.9: ER309L
EN ISO 13343-A: G 23 12 L
GMAWThermanit 25/14 E309LSi
AWS A5.9 ER 309 L Si
EN ISO 14343-A G 23 12 L Si
FCAW BÖHLER CN 23/12-FD AWS A5.22: E309LT0-4/1
EN 17633-A: T 23 12 L R M21 (C1) 3
Östenitik Nb ilestabilize edilmiş
S.S 321/347 SMAW BÖHLER FOX SAS 2 AWS A5.4: E347-15
EN ISO 3581-A: E 19 9 Nb B 2 2
SAW Tel Thermanit H-347 AWS A5.9 ER347
EN ISO 14343 S 19 9 Nb
SAW Toz Marathon 431
EN ISO 14174 SA FB 2 64 DC
GTAW BÖHLER SAS 2-IG AWS A5.9: ER347
EN ISO 13343-A: W 19 9 Nb
GMAW Thermanit H-347 AWS A5.9 ER 347
EN ISO 14343-A G 19 9 Nb /EN ISO 14343-B SS347
Thermanit H Si AWS A5.9 ER 347Si
EN ISO 14343-A G 19 9 Nb Si /EN ISO 14343-B SS347Si
FCAW BÖHLER SAS 2-FD EN ISO 17633-A: T 19 9 Nb R M21/C1 3
AWS A5.22: E347T0-4/1
I s ı y a D a y
a n ı k l ı
P a s l a n m a z
Ç e l i k l e r
Y ü k s e k S ı c a k l ı k v e Y ü
k s e k A l a ş ı m l ı
P a s l a
n m a z Ç e l i k l e r
Bazı ürünlere birleştirme kaynağının yanısıra kaplama da uygulanır.
Birleştirme Kaynağı Ürünleri 3/4
Alaşım Grubu Ana Malzeme Örnekleri Kaynak Yöntemi Ürün Adı Sınıflandırması AWS/EN
16
-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
17/20
Alloy 600 UNSN06600 SMAW UTP 068 HH AWS A5.11 : E NiCrFe-3 (mod.)
EN ISO 14172 : E Ni 6082 (NiCr20Mn3Nb)
GTAW UTP A 068 HH AWS A5.14 : ER NiCr-3
EN ISO 18274 : S Ni 6082 (NiCr20Mn3Nb)
GMAW UTP A 068 HH AWS A5.14 : ER NiCr-4EN ISO 18274 : S Ni 6082 (NiCr20Mn3Nb)
Alloy 625 UNS06625 SMAW UTP 6222 Mo AWS A5.11 : E NiCrMo-3
Alloy 825 UNS08825 EN ISO 14172 : E Ni 6625 (NiCr22Mo9Nb)
GTAW UTP A 6222 Mo AWS A5.14 : ER NiCrMo-3
EN ISO 18274 : S Ni 6625 (NiCr22Mo9Nb)
GMAW UTP A 6222 Mo AWS A5.14 : ER NiCrMo-4
EN ISO 18274 : S Ni 6625 (NiCr22Mo9Nb)
Alloy 617 UNS06617 SMAW UTP 6170 Co AWS A5.11 : ~ ENiCrCoMo-1 (mod.)
EN ISO 14172 : ~ E Ni 6117~ (NiCr22Co12Mo)
GTAW UTP A 6170 Co AWS A5.14 : ER NiCrCoMo-1
EN ISO 18274 : S Ni 6617 (NiCr22Co12Mo9)
GMAW UTP A 6170 Co AWS A5.14 : ER NiCrCoMo-2
EN ISO 18274 : S Ni 6617 (NiCr22Co12Mo9)
1% Ni ASME SA572 Gr. 65 SMAW BÖHLER FOX EV 60 AWS A5.5 E8018-C3H4R
ASME SA573 EN ISO 2560-A E 46 6 1Ni B 42 H5
SAW Tel Union S 3 NiMo 1 AWS A5.23 EF3
EN ISO 14171 S3NiMo1
SAW Toz UV 420 TT(R) -
EN ISO 14174 SA FB 1 65 DC
GTAW BÖHLER Ni1-IG AWS A5.28 ER80S-Ni1 (mod.)
EN ISO 636-A W3Ni
GMAW BÖHLER NiMo1-IG AWS A5.28 ER90S-G
EN ISO 16834-A G Mn3Ni1Mo (tel) / G 55 6M21 Mn3Ni1Mo
2-2.5% Ni ASME SA203 Gr. A & B SMAW BÖHLER FOX 2,5 Ni AWS A5.5 E8018-C1H4R
ASME SA572 Gr. 65 EN ISO 2560-A E 46 8 2Ni B 42 H5
SAW Tel Union S 2 Ni 2,5 AWS A5.23 ENi2EN ISO 14171 S2Ni2
SAW Toz UV 418 TT, UV 421 TT -
EN ISO 14174 SA FB 1 55 AC H5
SAW Tel/tozUnion S 2 Ni 2,5 + UV418 TT
AWS A5.23-SFA 5.23 F8A10-ENi2-Ni2
EN ISO 14171 S 46 8 FB S2Ni2
GTAW BÖHLER 2,5 Ni-IG AWS A5.28 ER80S-Ni2
EN ISO 636-A W2Ni2 / W 46 8 W2Ni2
GMAW BÖHLER 2,5 Ni-IGAWS A5.28 ER80S-Ni2 (tel) /G 46 8 M/C G2Ni2
EN ISO 14341-A G2Ni2
3.5% Ni ASME SA203 Gr. D, E, F SMAWPhoenix SH Ni 2 K 80
AWS A5.5 E7018-C2L
EN ISO 2560-A E 42 6 3Ni B 3 2 H5
SAW Tel Union S 2 Ni 3,5 AWS A5.23 ENi3
EN 756 S2Ni3
SAW Toz UV 418 TT -
EN ISO 14174 SA FB 1 55 AC H5
SAW Tel/tozUnion S 2 Ni 3,5 + UV418 TT
AWS A5.23-SFA 5.23 F8A15-ENi3-Ni3
EN ISO 14171 S 46 8 FB S2Ni3
GTAW Union I 3,5 Ni AWS A 5.23 ER80S-Ni3 (mod.)
EN 1668 W Z42 10 W2Ni3
N i k e l B a z l ı
D ü ş ü k S ı c a k l ı k Ç e l i k l e r i
Bazı ürünlere birleştirme kaynağının yanısıra kaplama da uygulanır.
Birleştirme Kaynağı Ürünleri 4/4
Alaşım Grubu Ana Malzeme Örnekleri Kaynak Yöntemi Ürün Adı Sınıflandırması AWS/EN
17
-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
18/20
Kaynak Metali Kaynak Yöntemi Paso Bant Toz
P a s l a n m a z Ç e l i k l e r
S.S 410S SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 430 RECORD INT 101
ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 430 RECORD EST 122
S.S 308L SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD INT 109
İkinci Paso SOUDOTAPE 308 L RECORD INT 109
ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD EST 122İkinci Paso SOUDOTAPE 308 L RECORD EST 122
ESW Tek Paso Tek Paso SOUDOTAPE 308 L RECORD EST 308-1
ESW Yüksek Hız Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD EST 136
S.S 308H SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD INT 101
İkinci Paso SOUDOTAPE 308 L RECORD EST 136
S.S 316L SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD INT 109
İkinci Paso SOUDOTAPE 316 L RECORD INT 109
ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD EST 122
İkinci Paso SOUDOTAPE 316 L RECORD EST 122
ESW Tek Paso Tek Paso SOUDOTAPE 21.13.3 L RECORD EST 122
ESW Yüksek Hız Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD EST 136
İkinci Paso SOUDOTAPE 316 L RECORD ESt 136
S.S 317L SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 21.13.3 L RECORD INT 101 Mo
İkinci Paso SOUDOTAPE 316 L RECORD INT 101 Mo
ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 316 L RECORD EST 317-2
İkinci Paso SOUDOTAPE 316 L RECORD EST 317-2
ESW Tek Paso Tek Paso SOUDOTAPE 21.13.3 L RECORD EST 317-1
S.S 347 SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD INT 109
İkinci Paso SOUDOTAPE 347 RECORD INT 109
ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD EST 122
İkinci Paso SOUDOTAPE 347 RECORD EST 122
ESW Tek Paso Tek Paso SOUDOTAPE 21.11 LNb RECORD EST 122
ESW Yüksek Hız Tek Paso SOUDOTAPE 24.12 LNb RECORD EST 136
ESW Yüksek Hız Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD EST 136
İkinci Paso SOUDOTAPE 347 RECORD EST 136
Alloy 254 SMO ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 254SMo RECORD EST 122
İkinci Paso SOUDOTAPE 254SMo RECORD EST 122ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 309L RECORD EST 122
N i k e l B a z l ı
Alloy 276 ESW Birinci Paso SOUDOTAPE NiCrMo59 RECORD EST 259
İkinci Paso SOUDOTAPE NiCrMo4 RECORD EST 259
Alloy 59 ESW Birinci Paso SOUDOTAPE NiCrMo59 RECORD EST 259
İkinci Paso SOUDOTAPE NiCrMo59 RECORD EST 259
Alloy 825 ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 825 RECORD EST 201
İkinci Paso SOUDOTAPE 825 RECORD EST 201
ESW Tek Paso Tek Paso SOUDOTAPE 825 RECORD EST 138
Alloy 625 SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 625 RECORD NFT 201
İkinci Paso SOUDOTAPE 625 RECORD NFT 201
ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 625 RECORD EST 201
İkinci Paso SOUDOTAPE 625 RECORD EST 201
ESW Tek Paso Tek Paso SOUDOTAPE 625 RECORD EST 625-1
ESW Yüksek Hız Birinci Paso SOUDOTAPE 625 RECORD EST 236
İkinci Paso SOUDOTAPE 625 RECORD EST 236
Alloy 400 SAW Birinci Paso SOUDOTAPE NiCu7 RECORD NiCuT
İkinci Paso SOUDOTAPE NiCu7 RECORD NiCuT
Üçüncü Paso SOUDOTAPE NiCu7 RECORD NiCuT
ESW Birinci Paso SOUDOTAPE NiCu7 RECORD EST 400
İkinci Paso SOUDOTAPE NiCu7 RECORD EST 400
Alloy 200 SAW Birinci Paso SOUDOTAPE NiTi RECORD NiT
İkinci Paso SOUDOTAPE NiTi RECORD NiT
Üçüncü Paso SOUDOTAPE NiTi RECORD NiT
ESW Birinci Paso SOUDOTAPE NiTi RECORD EST 200
İkinci Paso SOUDOTAPE NiTi RECORD EST 200
Üçüncü Paso SOUDOTAPE NiTi RECORD EST 200
Alaşımı 22 ESW Birinci Paso SOUDOTAPE NiCrMo22 RECORD EST 259
İkinci Paso SOUDOTAPE NiCrMo22 RECORD EST 259
Bant Kaplama Ürünleri
18
-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
19/20
Referanslar
Mina Abduallah ve Mina Al-Ahmadi Rafinerisi, KuveytFabrika İsmi: Larsen and Toubro
Bileşen: 22 Hidro-işleme Reaktörü
Temel malzeme: CrMo 22, CrMo-22V
Birleştirme ürünleri: SMAW: Phoenix SH Chromo 2 KS,
Phoenix Chromo 2V
GTAW: Union I CrMo 910 Spezial,
Union I CrMo 2V
SAW tel: Union S1 CrMo 2,
Union S1 CrMo 2V
SAW Fluks: UV 420 TTR-W, UV 430 TTR-W
HELPE Rafinerisi, Yunanistan
Fabrika İsmi: Larsen and ToubroBileşen: Hidro-çatlatma Reaktörü (970 MT)
Temel malzeme: CrMo-22V (292mm)
Birleştirme ürünleri: SMAW: Phoenix Chromo 2V
GTAW: Union I CrMo 2V
SAW tel: Union S1 CrMo 2V
SAW Fluks: UV 430 TTR-W
Burgas Rafinerisi, BulgaristanFabrika İsmi: Belleli Energy CPE S.r.L
Bileşen: Hidro-işleme Reaktörü
Temel malzeme: CrMo-22V + S.S 347 (240 + 3mm)Birleştirme ürünleri: SMAW: Phoenix Chromo 2V
GTAW: Union I CrMo 2V
SAW tel: Union S1 CrMo 2V
SAW Fluks: UV 430 TTR-W
Kaplama ürünleri: Şerit: SOUDOTAPE 21.11 LNb,
Fluks: RECORD EST 122
ATB Riva Calzoni SpA
Axens
Bechtel
Belleli Energy C.P.E S.r.l
Borsig GmbH
CB&I Lummus
Cessco Fabrication and Engineering
Chevron
Chiyoda
CNPC
Daelim
Doncaster Paralloy Ltd.
Doosan Engineering and Construction
Duralloy Technologies
ExxonMobil
FBM Hudson Italiana
Felguera Calereria Pesada
Fluor
Foster Wheeler
GE - Nuovo Pignone
General Welding Wroks Inc.
Godrej and Boyce
Haldor Topsoe
Hitachi Zosen
Hyundai Heavy Industries
ISGEC
Japan Steel Works
KBR
Koch Industries
Kubota Metal Corporation
Larsen and Toubro
Lurgi
MAN DWE GmbH
Manoir Industries
Officine Luigi Resta S.p.A
OLMI
OMZ
PETROBRAS
Relliance Industries
Rolle S.p.A
Samsung Engineering
Schmidt + Clemens GmbH
Schwartz Houtmont
Shanghai Boiler Works
Shell Global Solutions
SINOPEC
Taylor Forge Engineering Products
Technip
Tecnicas Reunidas
TOTAL Raffinage
Thyssenkrupp Uhde
UOP
V.R.V
Winkels
Worley Parsons
İş Ortaklarımızdan Bazıları
Bu basılı malzemede yer alan bilgiler ve ürün özellikleri bağlayıcı değildir ve teknik yönlendirme amacını taşımaktadır. Söz konusu bilgiler satış vemüşteri hizmetleri ekiplerimizin sunduğu bireysel danışmanlık hizmetinin yerini almaz. Bu broşürde yer alan bilgiler ve ürün özellikleri kişiye özelolarak sözleşme ile sunulduğunda garanti edilir. Baskı hatalarından veya teknik değişikliklerden sorumlu tutulamayız. Burada yer alan bilgilerinkısmen ya da tamamen çoğaltılması için voestalpine Böhler Welding GmbH’den yazılı izin alınması gerekir. Teknik referanslar: ASME BPVC, API RP571, API 934A
19
-
8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri
20/20