LAYOUT PRODUKSI KERIPIK KENTANG ISTANA
TUGAS PLANT LAYOUT
KELAS I
IKA ATSARI DEWI STP, MP.
Oleh :
1. Devi Urianty M.R. (105100707111001)
2. Kustania Probosuci (105100701111033)
3. Trisnoaji Wicaksono(105100301111064)
4. Yulia Dian Ningrum (105100701111009)
JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
2012
Foto Anggota
Kustania Probosuci Trisnoaji Wicaksono
(105100701111033) (105100301111064)
Yulia Dian Ningrum Devi Urianty M.R.
(105100701111009) (105100707111001)
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam sebuah industri, tentunya tidak akan lepas dari sistem industri yang
meliputi input , proses, serta output. Proses produksi merupakan salah satu hal
yang penting demi kelancaran kegiatan suatu industri. Pada tahap ini dilakukan
penambahan nilai suatu barang input untuk menghasilkan output produk yang
berharga lebih.
Dalam suatu produksi, terlebih pada skala industri, fasilitas-fasilitas
produksi pada suatu proses produksi perlu diperhatikan. Atau dapat dikatakan, tata
letak (layout) dari produksi dan area kerja merupakan elemen dasar yang sangat
penting dari kelancaran proses produksi. Masalah yang paling utama adalah
apakah pengaturan dari semua fasilitas tersebut telah dibuat sebaik-baiknya
sehingga tercapai kelancaran proses produksi secara optimal dan karyawan dapat
bekerja secara efektif dan efisien pula. Oleh karena itu, perlu adanya pengaturan
tata letak fasilitas di suatu pabrik maupun indsutri.
Salah satu industri atau usaha yang bergerak di bidang pangan adalah
UKM Keripik Kentang Istana. Keripik kentang Istana merupakan salah satu UKM
yang memproduksi keripik kentang siap makan maupun setengah jadi. UKM ini
berada di Jl. Raya Gangsiran Junrejo Kota Batu. Pemasaran Keripik kentang
istana telah sampai di daerah Kalimantan, Surabaya, Jakarta, Bali, Probolinggo,
dan Malang. Karena usaha ini masih dalam skala UKM maka perlu
pengembangan lebih lanjut guna mengoptimalkan produk yang dihasilkan. Oleh
karena itu, penyusunan tata letak fasilitas yang baik dan benar diperlukan untuk
mencapai suatu sistem produksi yang efisien dan efektif.
1.2 Tujuan
Tujuan dari makalah ini antara lain :
1. Mengetahui proses produksi “ Keripik Kentang Istana “
2. Mengetahui jenis layout dan jenis aliran bahan pada UKM “ Keripik
Kentang Istana “
3. Mengetahui OPC (Operation Process Chart), FPC (Flow Process Chart),
From to Chart, dan Flow Diagram pembuatan “ Keripik Kentang Istana “
1.3 Profil UKM
UKM istana merupakan salah satu UKM yang memproduksi keripik
kentang disekitaran kota Batu yang dirintis oleh Ibu Tutik Trisula (Alm). Usaha
ini berawal dari modal yang tidak banyak kuang labih 20 juta. Tetapi setelah
usaha tersebut berkembang pesat seperti saat ini penghasilan yang diperoleh
dalam waktu 1 bulan mencapai 125 juta. UKM ini hanya memproduksi keripik
kentang karena dirasamemiliki potensi yang cukup besar. Selain itu juga karena
bahan baku yang mudah didapatkan. Bahan baku keripik kentang ini diperoleh
dari para pengepul yang berada didaerah Bumiaji. Pernah mencoba mengambil
bahan baku didaerah Tengger tetapi hasil keripiknya tidak bagus.
Berawal dari keinginan perubahan kondisi kelaurga, ibu Tutik Trisusila
(alm) mencoba memutar pikiran untuk bisa membuka peluang kerja yang
menguntungkan. Berawal dari usaha kanisiran ban kecil-kecilan yang digelutinya
hingga akhirnya menjadi UKM produksi keripik kentang yang sudah membumi.
Pada tahun 2000, ibu tutik mengawali usahanya dalam bidang produksi keripik
kentang bersama keluarganya. Dengan merk usaha produknya yang diberi nama
istana diharapkan bisa menjadi berkah bagi usahanya. UKM tersebut dikelola
dirumah beliau yang berada di desa telekung RT. 05 RW. 05 kecamatan junrejo
kabupaten batu. Setelah ibundanya meninggal usaha keripik kentang istana ini
dilanjutkan dan dikelola oleh putranya yang bernama Sandi Pratama Putra yang
pada saat ini berusia 24 tahun. Dengan usia yang masih begitu mudahh dia
berusaha dan pada akhirnya bisa mengembangkan usaha yang dirintis oleh
ibundanya menjadi lebih berkembang sampai saat ini. Menjaga kualitas produk
dan kepercayaan pelanggan menjadi salah satu usaha yang dilakukan agar tercipta
kepuasan pelanggan sehingga tetap setia terhadap produk keripik kentang istana
ini.
BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Proses Produksi “ Keripik Kentang Istana “
UKM yang memproduksi keripik kentang ini masih menggunakan alat
manual sebagai alat yang digunakan pada proses produksinya. Sehingga
dibutuhkan tenaga kerja untuk melakukan proses produksinya, dimana tenaga
kerja yang digunakan berjumlah 12 orang. Dimana diperlukan ketrampilan dan
pengetahuan yang cukup tentang pembuatan keripik kentang ini, karena akan
berpengaruh terhadap hasil akhir produk ini.
Pertama, kentang sebanyak 350 kg yang diperoleh dari daerah Bumiaji,
Batu dikupas secara manual dengan menggunakan pisau. Kemudian diiris tipis
sesuai ukuran yang telah ditentukan. Setelah itu direndam selama 1 jam. Selain
itu, ada sebagian yang membuat bumbu untuk memberi rasa pada keripik kentang.
Ketika perendaman telah selesai, maka irisan kentang direbus beserta bumbu yang
telah disiapkan. Selanjutnya, ditiriskan dan direndam lagi, perendaman kedua ini
bertujuan untuk mempertahankan tekstur dari irisan kentang agar tidak rusak.
Penjemuran dilakukan di luar ruangan, karena memanfaatkan cahaya matahari.
Sebagian keripik digoreng untuk dijual sebagai produk siap makan dan sebagian
lagi tidak digoreng untuk dijual sebagai produk setengah jadi. Tahap terakhir
adalah pengemasan dengan menggunakan plastik dengan berbagai ukuran.
2.2 Jenis Layout Dan Jenis Aliran Bahan Pada UKM “ Keripik Kentang
Istana “
2.2.1 Jenis Layout
Jenis atau tipe layout yang digunakan atau diterapkan oleh UKM ini adalah
process layout atau tata letak proses. Hal ini dikarenakan alat-alat atau mesin-
mesin yang digunakan berfungsi umum (general purpose). Misalnya saja kompor
digunakan untuk merebus dan menggoreng kerpik kentang. Selain itu, UKM ini
merupakan industri yang bekerja dengan jumlah atau volume produksi yang relatif
kecil jenis produk-produknya tidak distandardkan. Dengan menggunakan tipe tata
letak proses ini maka akan lebih fleksibel.
Tata letak proses (process layout) atau tata letak fungsional adalah
penyusunan tata letak dimana alat yang sejenis atau yang mempunyai fungsi sama
ditempatkan dalam bagian yang sama. Model ini cocok untuk discrete production
dan jika proses produksi tidak baku, yaitu perusahaan membuat berbagai jenis
produk yang berbeda atau suatu produk dasar yang diproduksi dalam berbagai
macam variasi (Herjanto, 2004). Tata letak yang berorientasi pada proses biasanya
memiliki strategi volume rendah dengan variasi tinggi (Heizer dan Barry, 2006).
Keuntungan tata letak proses, sebagai berikut (Herjanto, 2004) :
1. Memungkinkan utilisasi mesin yang tinggi;
2. Memungkinkan penggunaan mesin-mesin yang multiguna sehingga
dengan cepat mengikuti perubahan jenis produksi;
3. Memperkecil terhentinya produksi yang diakibatkan oleh kerusakan
mesin;
4. Sangat fleksibel dalam mengalokasikan personel dan peralatan;
5. Investasi yang rendah karena dapat mengurangi duplikasi peralatan;
6. Memungkinkan spesialisasi supervisi.
Kerugian tata letak proses, sebagai berikut (Herjanto, 2004) :
1. Meningkatnya kebutuhan material handling karena aliran proses yang
beragam dan tidak dapat menggunkan conveyor (ban berjalan);
2. Pengawasan produksi yang lebih sulit;
3. Meningkatnya persediaan barang dalam proses;
4. Total waktu produksi per unit yang lebih lama;
5. Memerlukan skill yang lebih tinggi;
6. Pekerjaan routing, penjadwalan, dan akunting biaya yang lebih sulit,
karena setiap ada pemesanan baru harus dilakukan perencanaan atau
perhitungan kembali.
2.2.2 Jenis Aliran Bahan
Pada UKM Keripik Kentang Istana ini menggunakan jenis atau tipe
aliran bahan Odd- angle. Tipe ini dipilih karena adanya keterbatasan ruang,
sehingga menyebabkan pola alian yang lain terpaksa tidak bisa diterapkan.
Keterbatasan ruang ini memang merupakan salah satu kendala bagi suatu usaha,
tetapi dengan menerapkan atau tipe aliran bahan Odd- angle maka proses
produksi tetap bisa berjalan.
Gambar 1. Pola Aliran Bahan L-Shaped (Odd-angle)
Pola aliran ini tidak begitu dikenal dibandingkan dengan pola aliran
yang lain, pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi-
kondisi seperti (Wignjosoebroto, 2003) :
Bila tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran produk diantara suatu
kelompok kerja dari area yang saling berkaitan
Bila proses handling dilakukan secara mekanis
Adanya keterbatasan ruang yang menyebabkan pola aliran lain terpaksa tidak
dapat diterapkan
Bila diinginkan adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas-fasilitas produksi yang
ada
2.3 Diagram Alir, OPC (Operation Process Chart), FPC (Flow Process Chart),
From to Chart, dan Flow Diagram pembuatan “ Keripik Kentang Istana “
2.3.1 Diagram Alir
2.3.2 Operation Process Chart
PETA PROSES OPERASI
Nama Obyek : Pembuatan Keripik Kentang “Istana”Dipetakan Oleh : Devi Urianty, Kustania P, Trisnoaji, Yulia DNTanggal pemetaan : 11 Oktober 2012No. Peta : 01
Kegiatan Jumlah Waktu7 5430 Menit
1 60 Menit
3 210 Menit
1 -
12 5700 Menit
Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan
langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan operasi
dan pemeriksaan. Sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun
sebagai komponen dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk
analisa lebih lanjut seperti waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan
tempat atau alat atau mesin yang dipakai (Ardhianto, 2011).
Bagan Operasi Proses juga disebut outline bagan proses. Bagan proses
operasi memberikan ringkasan dari seluruh proses dengan merekam hanya
kegiatan utama dan inspeksi yang terlibat dalam proses. Bagan proses operasi
hanya menggunakan dua simbol. yaitu, operasi dan inspeksi. Bagan Proses
Operasi ini bermanfaat dalam (Kumar, 2006) :
a. Memvisualisasikan urutan lengkap dari operasi dan inspeksi dalam proses.
b. Tahu dimana operasi yang dipilih untuk studi rinci cocok ke seluruh proses.
c. Dalam bagan proses operasi, representasi grafis dari titik-titik di mana bahan
diperkenalkan ke dalam proses dan apa operasi dan inspeksi yang dilakukan
pada mereka yang akan ditampilkan.
Berdasarkan Operation Process Chart (Peta Proses Operasi) di atas, dapat
dijelaskan bahwa pada pembuatan keripik kentang Istana yang pertama dilakukan
yaitu kentang dikupas dengan menggunakan pisau. Proses ini disimbolkan dengan
lingkaran untuk menggambarkan prosesnya sebagai operasi. Lingkaran tersebut
dinamakan O-1 yang berarti merupakan operasi pertama pada pembuatan keripik
kentang Istana. Operasi pengupasan ini berlangsung selama 720 menit.
Proses kedua adalah kentang diiris dan disimbolkan dengan lingkaran
karena merupakan proses operasi sehingga dinamakan O-2. Pada operasi ini
berlangsung selama 120 menit dan alat yang digunakan untuk mengiris kentang
adalah pisau. Kemudian, pada proses ketiga ditambahkan air untuk proses
perendaman yang disimbolkan dengan lingkaran 0-3. Operasi perendaman ini
dilakukan selama 60 menit dalam bak rendam.
Proses keempat disimbolkan dengan lingkaran dan persegi (kotak) yang
dinamakan OI-1 karena terdapat kegiatan operasi dan inspeksi. Pada tahapan ini,
kentang ditambah air untuk perebusan selama 60 menit dalam panci besar. Pada
tahap ini memerlukan inspeksi atau pengawasan agar hasil perebusan kentang
cukup matang. Sedangkan pada proses selanjutnya merupakan proses operasi 0-4
dengan simbol lingkaran. Pada proses ini kentang ditambah air dan bumbu serta
dilakukan perendaman kembali selama 60 menit dalam bak perendaman.
Proses keenam adalah kentang yang sudah berbumbu tersebut dijemur dan
disimbolkan dengan lingkaran O-5 yang dilakukan selama 4320 menit. Operasi
penjemuran ini menggunakan alas terpal sebagai tempat penjemuran hasil
perebusan kentang. Setelah dijemur sampai benar-benar kering. Proses
selanjutnya yaitu proses ketujuh adalah keripik kentang mentah digoreng di dalam
wajan besar. Pada proses ini terdapat penambahan minyak goreng dan
disimbolkan dengan lingkaran OI-2. Dalam operasi diperlukan inspeksi karena
tingkat kematangan keripik harus tepat agar hasil sempurna dapat diperoleh.
Waktu penggorengan yang diperlukan adalah 90 menit.
Setelah melewati proses penggorengan, pada proses kedelapan keripik
kentang matang perlu didinginkan atau ditiriskan sebelum dikemas. Proses ini
digambarkan dengan lingkaran sebagai operasi O-6 yang dilakukan selam 30
menit. Kemudian keripik kentang disortir secara manual sebagai proses inspeksi I-
1 yang disimbolkan dengan kotak. Proses kesembilan atau inspeksi ini dilakukan
selama 60 menit dengan tujuan memperoleh keripik kentang dengan keseragaman
bentuk dan ukuran sebelum dikemas.
Proses kesepuluh adalah keripik kentang ditimbang dan digambarkan
dengan simbol lingkaran O-7 selama 120 menit. Penimbangan ini dilakukan
dengan menggunakan alat timbangan. Tujuan dari proses ini adalah untuk
menimbang berat keripik disesuaikan dengan kemasannya. Kemudian keripik
tersebut dikemas dalam plastik yang digambarkan dengan simbol lingkaran OI-3
karena dalam proses ini diperlukan inspeksi. Selanjutnya merupakan proses
terakhir yaitu penyimpanan yang digambarkan dengan simbol segitiga.
Berdasarkan peta proses operasi tersebut didapatkan ringkasan bahwa
jumlah operasi yang digambarkan dengan simbol lingkaran adalah sebanyak 7
buah. Untuk proses inspeksi yang digambarkan dengan simbol kotak sebanyak 1
buah. Pada proses operasi dan inspeksi yang digambarkan lingkaran dan kotak
sebanyak 3 buah dan proses penyimpanan (segitiga) sebanyak 1 buah. Sedangkan
jumlah waktu untuk proses operasi adalah 5430 menit; proses inspeksi sebanyak
60 menit; dan proses operasi dan inspeksi sebanyak 210 menit. Sehingga
didapatkan total waktu pembuatan keripik kentang Istana adalah 5700 menit.
2.3.3 Flow Process Chart
FLOW PROCESS CHARTPekerjaan : Pembuatan Keripik Kentang Istana
KegiatanSekarang Usulan Beda No. Peta : 02
Orang Bahan
Sekarang Usulan
Dipetakan oleh : Devy Urianty
Kustania Probosuci
Trisnoaji Wicaksono
Yulia Dian Ningrum
Tanggal dipetakan : 9 Oktober 2012
Jml Wkt Jml Wkt Jml Wkt Operasi
Inspeksi
Transportasi
Delay
Penyimpanan
9
1
2
1
1
5610
60
29
30
-
Total 13 5729
Urutan KegiatanLambang
Jara
k.m
Jml.k
g
Wkt
.mn
t Ket
1. Kentang dibawa dari penyimpanan 10 350 10
2. Kentang dikupas 350 720
√
√
3. Kentang diiris 250 1204. Kentang dibawa ke tempat perendaman 2.5 250 15. Kentang direndam 275 606. Kentang dibawa ke tempat perebusan 1 275 17. Kentang direbus 275 608. Kentang dibawa ke tempat perendaman 2 1.5 275 19. Kentang direndam 275 6010. Kentang dibawa ke tempat penjemuran 6 275 111. Kentang dijemur 275 432012. Kentang dibawa ke tempat penggorengan 8 38.5 113. Kentang digoreng 38.5 9014. Keripik dibawa ke tempat pendinginan 10 38.5 115. Keripik didinginkan 38.5 3016. Keripik dibawa ke tempat penyortiran 1 38.5 117. Keripik disortir 38.5 6018. Keripik dibawa ke tempat penimbangan 2 35 119. Keripik ditimbang 35 12020. Keripik dibawa ke tempat pengemasan 2 35 121. Keripik dikemas 35 6022. Keripik dibawa ke ruang penyimpanan 4 35 1023. Keripik kentang disimpan 35 -
Peta Aliran Proses merupakan suatu diagram yang menunjukkan urutan-
urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang
terjadi selama satu proses berlangsung, serta didalamnya memuat pula informasi-
informasi yang diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak
perpindahan (Sutalaksana, 2006).
Peta aliran proses terbagi dalam 3 jenis, yaitu peta aliran proses tipe bahan,
peta aliran proses tipe orang, dan peta aliran proses tipe kertas. Kegunaan dari
peta aliran proses adalah untuk mengetahui aliran bahan mulai masuk proses
hingga aktivitas berakhir, untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami oleh
bahan selama proses sedang berlangsung, sebagai alat untuk melakukan perbaikan
proses atau metode kerja, dan memberikan informasi waktu penyelesaian suatu
proses (Sutalaksana, 2006).
Ada dua hal utama yang membedakan antara Peta Proses Operasi dengan
Peta Aliran Proses, yaitu (Sutalaksana, 2006):
a. Peta Aliran Proses memperlihatkan semua aktivitas-aktivitas dasar, termasuk
transportasi, menunggu dan menyimpan. Sedangkan pada Peta Proses Operasi,
terbatas pada operasi dan pemeriksaan.
b. Pada Peta Aliran Proses menganalisa setiap komponen yang diproses secara
lebih lengkap dibanding Peta Proses Operasi, dan memungkinkan untuk
digunakan untuk setiap proses.
Dari gambar empat dapat dilihat Flow Process Chart (FPC) Keripik
Kentang Istana. FPC ini dipetakan pada tanggal 9 Oktober 2012 oleh Devy
Urianty, Kustania Probosuci, Trisnoaji Wicaksono dan Yulia Dian Ningrum. Pada
kolom urutan kegiatan terdapat 23 kegiatan. Kegiatan yang pertama yaitu ketang
dibawa dari penyimpanan, kegiatan ini dilambangkan dengan transportasi karena
hanya ada kegiatan membawa bahan baku kentang dari ruang penyimpanan ke
tempat pengupasan. Jarak antara tempat penyimpanan ke tempat pengupasan yaitu
10 meter. Hal ini karena tempat penyimpanan bahan baku berada di depan
sedangkan tempat pengupasan berada di bagian belakang dari rumah tempat
produksi Keripik Kentang Istana. Tempat penyimpanan bahan baku berada di
depan sebab dekat dengan pintu kedatangan bahan baku. Jumlah bahan baku pada
kegiatan pertama ini yaitu 350 kg. Waktu untuk membawa bahan baku kentang ke
tempat pengupasan yaitu 10 menit.
Kegiatan kedua yaitu kentang dikupas. Kegiatan ini diberi lambang
operasi sebab terjadi operasi pengupasan kentang. Jumlah bahan yang masuk pada
kegiatan ini yaitu 350 kg. Waktu yang dibutuhkan untuk pengupasan kentang ini
yaitu 720 menit. Waktu pengupasan cukup lama karena hanya menggunakan alat
manual yaitu pisau dan operator yang melakukan operasi ini hanya berjumlah 1
orang.
Kegiatan yang ketiga adalah kentang diiris. Kegiatan ketiga ini diberi
lambang operasi sebab dilakukan operasi pengirisan. Operasi pengupasan dan
pengiirisan dilakukan di tempat atau ruang yang sama. Tidak terjadi perpindahan,
maka tidak ada transportasi setelah operasi pengupasan menuju ke operasi
pengirisan. Dari berat awal bahan baku kentang 350 kg, setelah dilakukan operasi
pengupasam diperoleh edible portion sebanyak 250 kg dan 100 kg adalah scrap
(kulit dan dan bagian kentang yang tidak dapat digunakan). Jadi jumlah bahan
baku yang masuk pada proses ini adalah 250 kg. Waktu yang dibutuhkan untuk
kegiatan pengirisan ini yaitu 120 menit. Waktu ini cukup lama karena operator
hanya 1 orang dan alat yang digunakan masih manual yaitu pisau.
Kegiatan keempat adalah kentang dibawa ke tempat perendaman. Kegiatan
ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang ditempuh adalah 2.5 m. Jumlah
bahan yang dibawa adalah 250 kg. Waktu transportasi pada kegiatan ini yaitu
selama 1 menit.
Kegiatan yang kelima adalah kentang direndam. Kegiatan ini juga diberi
lambang operasi. Jumlah bahan yang masuk pada operasi ini yaitu 275 kg karena
terdapat penambahan air dan bahan baku menyerap air sehingga beratnya
bertambah kurang lebih sebanyak 10% persen yaitu dari berat 250 kg menjadi 275
kg. Waktu operasi perendaman yaitu selama 60 menit.
Kegiatan keenam adalah kentang dibawa ke tempat perebusan. Kegiatan
ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang ditempuh adalah 1 m. Jumlah
bahan yang dibawa adalah 250 kg. Waktu transportasi pada kegiatan ini yaitu
selama 1 menit.
Kegiatan ketujuh yaitu kentang direbus. Kegiatan ini dilambangkan
dengan operasi. Jumlah bahan yang masuk pada kegiatan ini yaitu tetap 275 kg.
Waktu yang dibutuhkan untuk operasi perebusan ini yaitu selama 60 menit.
Kegiatan kedelapan adalah kentang dibawa ke tempat perendaman yang
kedua. Kegiatan ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang ditempuh
adalah 1.5 m. Jumlah bahan yang dibawa adalah 250 kg. Waktu transportasi pada
kegiatan ini yaitu selama 1 menit.
Kegiatan kesembilan adalah kentang direndam. Kegiatan ini dilambangkan
dengan operasi. Kentang direndam kembali fungsinya untuk mencegah kerusakan
selama menunggu operasi penjemuran. Jumlah bahan yang masuk pada operasi ini
tetap sebanyak 275 kg. Waktu yang dibutuhkan untuk perendaman ini yaitu 60
menit.
Kegiatan kesepuluh adalah kentang dibawa ke tempat penjemuran.
Kegiatan ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang ditempuh adalah 6 m.
Jumlah bahan yang dibawa adalah 275 kg. Waktu transportasi pada kegiatan ini
yaitu selama 1 menit.
Kegiatan kesebelas adalah kentang dijemur. Kegiatan ini dilambangkan
dengan operasi. Jumlah bahan yang masuk pada operasi pengeringan ini yaitu
sebanyak 275 kg. Waktu yang diperlukan untuk operasi ini yaitu selama 4320
menit. Operasi ini berlangsung lama karena dilakukan dengan bantuan sinar
matahari.
Kegiatan keduabelas adalah kentang dibawa ke tempat penggorengan.
Kegiatan ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang ditempuh adalah 8 m.
Jumlah bahan yang dibawa adalah 250 kg. Waktu transportasi pada kegiatan ini
yaitu selama 1 menit.
Kegiatan ketigabelas adalah kentang digoreng. Kegiatan ini diberi
lambang operasi karena terjadi operasi penggorengan. Jumlah bahan yang masuk
sebanyak 38,5 kg karena kandungan air bahan berkurang akibat operasi
pengeringan. Waktu yang diperlukan untuk kegiatan kedelapan ini yaitu 90 menit.
Kegiatan keempatbelas adalah keripik kentang dibawa ke tempat
pendinginan. Kegiatan ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang
ditempuh adalah 10 m. Jumlah bahan yang dibawa adalah 38,5 kg. Waktu
transportasi pada kegiatan ini yaitu selama 1 menit.
Kegiatan kelimabelas adalah keripik kentang didinginkan. Kegiatan ini
dilambangkan dengan delay sebab tidak terjadi operasi apapun, hanya menunggu
keripik kentang yang telah digoreng dingin. Jumlah bahan yang masuk pada
operasi ini yaitu 38,5 kg. Waktu yang dibutuhkan untuk pendinginan adalah 30
menit.
Kegiatan keenambelas adalah keripik kentang dibawa ke tempat
penyortiran. Kegiatan ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang ditempuh
adalah 1 m. Jumlah keripik kentang yang dibawa adalah 38,5 kg. Waktu
transportasi pada kegiatan ini yaitu selama 1 menit.
Kegiatan ketujuhbelas yaitu keripik kentang disortir. Kegiatan ini
dilambangkan dengan inspeksi sebab dilakukan inspeksi untuk memisahkan
antarakeripik kentang yang utuh dan remahan. Keripik kentang yang masuk pada
proses ini yaitu sebanyak 38.5 kg. Keripik kentang yang masuk ke operasi
berikutnya yaitu keripik kentang yang bentuknya utuh, bukan pecahan atau
remahan. Kegiatan ini membutuhkan waktu selama 60 menit.
Kegiatan kedelapanbelas adalah keripik kentang dibawa ke tempat
penimbangan. Kegiatan ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang
ditempuh adalah 2 m. Dari berat awal 38,5 kg bahan yang disortir, diperoleh 35
kg kentang goreng dengan bentuk yang utuh. Jadi jumlah bahan yang dibawa
adalah 35 kg. Waktu transportasi pada kegiatan ini yaitu selama 1 menit.
Kegiatan kesembilanbelas yaitu keripik kentang ditimbang. Kegiatan ini
dilambangkan dengan operasi. Bahan yang masuk ke kegiatan ini yaitu sebanyak
35 kg. Jumlah bahan yang ditimbang adalah 35 kg keripik kentang dengan bentuk
yang utuh. Waktu operasi kegiatan ini selama 120 menit. Kegiatan ini
membutuhkan waktu cukup lama karena kentang ditimbang tiap 150 gram untuk
dimasukkan ke dalam kemasan.
Kegiatan keduapuluh adalah keripik kentang dibawa ke tempat
penimbangan. Kegiatan ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang
ditempuh adalah 2 m. Jumlah bahan yang dibawa adalah 38,5 kg. Waktu
transportasi pada kegiatan ini yaitu selama 1 menit.
Kegiatan keduapuluhsatu yaitu keripik kentang dikemas. Kegiatan ini
dilambangkan dengan operasi karena terjadi operasi pengemasan keripik kentang.
Jumlah bahan yang masuk ke proses ini sebanyak 35 kg. Waktu yang dibutuhkan
untuk operasi ini selama 60 menit.
Kegiatan keduapuluhdua adalah keripik kentang dibawa ke ruang
penyimpanan. Kegiatan ini dilambangkan dengan transportasi. Jarak yang
ditempuh dari tempat pengemasan ke ruang penyimpanan yaitu sejauh 4 m.
Jumlah bahan yang dibawa pada kegiatan ini sebanyak 35 kg. Waktu yang
dibutuhkan untuk membawa keripik kentang yang telah dikemas ke ruang
penyimpanan yaitu selama 10 menit.
Kegiatan keduapuluhtiga yaitu kentang disimpan. Kegiatan ini
dilambangkan dengan inventory karena hanya dilakukan penyimpanan keripik
kentang. Waktu penyimpanan tidak dicantumkan karena sesuai dengan kebutuhan.
Dari FPC di atas dapat disimpulkan bahwa jumlah operasi ada 9 dengan
total waktu operasi 5.610 menit. Jumlah inspeksi ada 1 dengan total waktu 60
menit. Jumlah kegiatan transportasi ada 11 dengan total waktu 29 menit. Jumlah
delay ada 1 dengan total waktu 30 menit. Penyimpanan ada 1 kegiatan dengan
total waktu yang tidak ditentukan. Sehingga diperoleh total kegiatan 23 dan
jumlah waktu 5729 menit.
2.3.4 From to ChartPETA dari ke –
Nama Obyek : Keripik kentangDipetakan oleh : Devi Urianty M.R., Kustania Probosuci, Trisnoaji Wicaksono,
Yulia Dian N.Tanggal Pemetaan : 11 Oktober 2012No. Peta : 03
Ke
Dari
R.Pengupasan kulit kentang
R.pengirisan
R.perendaman
R.Perebusan dengan bumbu
R.perendaman
R.Penjemuran
R.penggorengan
R.Pendinginan
R.penyortiran
R.penimbangan
R.pengemasan
Jumlah
R.Pengupasan kulit kentang
0 m 0 m
R.Pengirisan
2,5 m 2,5 m
R.Perendaman
1 m 1 m
R.Perebusan dengan bumbu
1,5 m 1,5 m
R.Perendaman
6 m 6 m
R.Penjemuran
-
R.Penggorengan
8 m 10 m 10 m
R.Pendinginan
1 m 1 m
R.Penyortiran
2 m 2 m
R.Penimbangan
-
R.Pengemasan
2 m -
Jumlah 8 m 2 m 24 m
10 mPeta dari ke- atau biasa disebut dengan from to chart merupakan
gamabaran jarak antara stasiun kerja satu ke stasiun kerja yang lain. Dengan
membuat from to chart , maka kita bisa mengetahui apakah ada backtracking atau
tidak. Pada from to chart UKM ini, pertama dari ruang pengupasan kulit kentang
ke ruang pengirisan memiliki jarak 0 m, atau berarti tidak ada perpindahan
material yang terjadi. Kedua, dari ruang pengirisan ke ruang perendaman
memiliki jarak 2,5 m. Ketiga, dari ruang perendaman ke ruang perebusan dengan
bumbu memiliki jarak 1m. Keempat, dari ruang perebusan dengan bumbu ke
ruang perendaman yang kedua memiliki jarak 1,5 m. Kelima, dari ruang
perendaman ke ruang penjemuran memiliki jarak 6 m. Keenam, dari ruang
penjemuran ke ruang penggorengan terjadi backtracking, memiliki jarak 8 m.
Ketujuh, dari ruang penggorengan ke ruang pendinginan memiliki jarak 10 m.
Kedelapan ,dari ruang pendinginan ke ruang penyortiran memiliki jarak 1m.
Kemudian, dari ruang penyortiran ke ruang penimbangan memiliki jarak 2 m.
Yang terakhir dari ruang penimbangan ke ruang pengemasan terjadi backtracking,
memiliki jarak 2 m. Dapat dilihat total jarak material yang mengalami forward
tracking sebesar 24 meter dan total jarak material yang mengalami backtracking
sebesar 10 meter. Dari sini, maka sebaiknya dilakukan perbaikan terhadap urutan
aliran bahannya, agar tidak terjadi backtracking.
Aliran dapat diukur secara kuantitatif dari segi jumlah yang dipindahkan
antara departement. Chart yang paling sering digunakan untuk merekam aliran ini
adalah dari peta dari ke. Peta dari ke- dibangun sebagai berikut (Tompkins,
2010) :
1. Daftar semua departement di bawah baris dan di kolom mengikuti semua pola
2. Menyusun ukuran aliran untuk fasilitas yang secara akurat menunjukkan
volume aliran yang setara.
3. Berdasarkan pada jalur aliran untuk barang yang akan dipindahkan dan
ukuran aliran disusun, mencatat volume aliran pada peta dari ke.
2.3.5 Flow Diagram
Dari flow diagram di atas dapat dilihat bahwa pertama-tama bahan baku
berupa kentang dibawa dari ruang penyimpanan bahan baku ke tempat
pengupasan. Selanjutnya kentang yang telah dikupas dibawa ke tempat pencucian.
Setelah dicuci, kentang dibawa ke tempat perebusan untuk dilakukan proses
perebusan. Kemudian kentang direndam dan setelah itu dibawa ke tempat
penjemuran. Setelah dijemur, kentang dibawa ke tempat penggorengan yang
menjadi satu dengan tempat perebusan. Selanjutnya ke tempat pendinginan untuk
didinginkan setelah proses penggorengan. Selanjutnya kentang yang telah
digoreng dibawa ketempat sortasi. Kemudian dibawa ke tempat penimbangan.
Setelah itu kentang dibawa ke tempat pengemasan untuk dikemas. Terakhir
kentang yang telah dikemas dibawa ke ruang penyimpanan produk jadi
(warehouse).
Gambar di atas adalah layout Keripik Kentang Istana. Tiap ruang atau
stasiun kerja diberi nomor dan keterangannya dapat dilihat di sebelah kanan
layout. Pada lokasi produksi KeripikKentang Istana peralatan dan mesin yang
mempunyai fungsi yang hampir sama diletakkan pada stasiun kerja yang sama.
Jadi tata letak fasilitas pada UKM Keripik Kentang Istana termasuk dalam process
layout. Menurut Herjanto (2003), Tata letak proses (process layout) atau tata letak
fungsional adalah penyusun tata letak dimana alat yang sejenis atau yang
mempunyai fungsi sama ditempatkan dalam bagian yang sama. Model ini cocok
untuk discrete production dan bila proses produksi tidak baku, yaitu jika
perusahaan membuat berbagai jenis produk yang berbeda atau suatu produk dasar
yang diproduksi dalam berbagai macam variasi.
DAFTAR PUSTAKA
Ardhianto, A. 2011. Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Pada Usaha Kecil Menengah Konveksi Adios. Universitas Gunadarma. Jakarta.
Heizer, J. Dan Barry R. 2004. Manajemen Operasi. Salemba Empat. Jakarta.
Herjanto, E. 2003. Manajemen Operasi Edisi 3. Grasindo. Jakarta.
Herjanto, E. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi. Gramedia. Jakarta.
Kumar, S.A. and N. Suresh. 2006. Production and Operation Management. New Age International Publishers. New Delhi.
Sutalaksana, I.Z., R. Anggawisastra, J.H. Tjakraatmadja. 2006. Teknik Tata Cara Kerja. Institut Teknologi Bandung. Bandung.
Tompkins, J.A. 2010. Facilities Planning. John Wiley and Sons, Inc. USA.
Wigjosoebroto, S. 2003. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Guna widya. Surabaya.
LAMPIRAN
Dokumentasi Kunjungan UKM Keripik Kentang Istana