DEPARTAMENTO DE ELECTRICA Y ELECTRONICA
CARRERA DE INGENIERIA MECATRÓNICA
LABORATORIO DE CONTROL INSDUSTRIAL
NRC DE LA ASIGNATURA: 2477
INFORME DEL PROYECTO
IMPLEMENTACION DE LA AUTOMATIZACION DE LA LINEA DE EMPAQUETADO
DOCENTE: ING. ANDRES ERAZO
INTEGRANTES GRUPO:
o ANDRES MALDONADO
o ALEX VELOZ
o XAVIER FREIRE
Sangolqui 18/02/2016
1
Contenido 1. Objetivos. ...................................................................................................................... 3
1.1 General: ...................................................................................................................... 3
1.2 Específicos .................................................................................................................. 3
2. Introducción ..................................................................................................................... 3
2.1. Proceso: ..................................................................................................................... 3
2.2 Materiales y Equipos.- ................................................................................................ 3
Cable multifilar # 16 AWG para el circuito de potencia........................................... 4
Cable multifilar # 18 AWG para el circuito ce control ............................................. 4
Fusibles...................................................................................................................... 4
Sensor fotoeléctrico. .................................................................................................. 4
Cables para Ethernet.................................................................................................. 4
Módulo de interfaz EtherNet IP (ENI) ...................................................................... 4
Destornilladores Estrella y Plano .............................................................................. 4
Juego de pirulos ......................................................................................................... 4
Cortadora de cables ................................................................................................... 4
Disyuntor ................................................................................................................... 4
2 Motores Trifásicos.................................................................................................. 4
Soft Starter................................................................................................................. 4
Variador de Frecuencia. ............................................................................................ 4
PLC MicroLogix 1100. ............................................................................................. 4
2.3 Espacio Físico: ............................................................................................................ 4
2.4 Modo de Operación: ................................................................................................... 4
2.5 Conexionado: .............................................................................................................. 5
3. Diseño............................................................................................................................... 5
3.1 Dimensionamiento: ..................................................................................................... 5
Convertidor a DC 1606-XSL80E ..................................................................................... 6
PLC Micrologix 1100 ....................................................................................................... 7
Soft starter Allen Bradley SMC-3 .................................................................................... 7
Programacion en el Soft Stater ..................................................................................... 8
Variador de frecuencia...................................................................................................... 8
Programación Variador de frecuencia .......................................................................... 9
3.2 Cableado: .................................................................................................................... 9
3.3 Lógica de operación.................................................................................................. 11
Programación en CADE_simu .................................................................................... 11
Programación en RC-Logics ....................................................................................... 12
3.4 Conexionado- Compatibilidad: ................................................................................ 12
4. Implementación: ............................................................................................................. 15
4.1 Armado: .................................................................................................................... 15
4.2 Toma de datos: ......................................................................................................... 15
2
4.3 Reporte de Funcionamiento: ..................................................................................... 16
5. Resultados: ..................................................................................................................... 16
5.1 Pruebas: .................................................................................................................... 16
5.2 Análisis de resultados: .............................................................................................. 16
5.3 Análisis de costos: .................................................................................................... 16
6. Mejoras futuras ............................................................................................................... 17
6.1 Costos: ...................................................................................................................... 17
6.2 Funcionalidad: .......................................................................................................... 17
7. Conclusiones: ................................................................................................................. 17
8. Recomendaciones: .......................................................................................................... 18
9. Bibliografía: ................................................................................................................... 18
http://www.directindustry.es/prod/new-cosmos-85485.html ...................................... 18
10. Anexos:......................................................................................................................... 18
Cronograma de trabajo ................................................................................................... 18
10.2 Esquemas ................................................................................................................ 18
Respaldo Fotográfico ...................................................................................................... 19
Figura 1: Plano superior del área de la línea de empaquetado ............................................. 3
Figura 2: Plano general de la empresa según los diferentes procesos de las líneas de
automatización ..................................................................................................................... 4
Figura 3: Conversor AC-DC 1506-XLS .............................................................................. 6
Figura 4: Controlador Micrologix 1100 .............................................................................. 7
Figura 5: SoftStarter Allen Bradley SMC-3 y símbolo eléctrico ......................................... 7 Figura 6: Variador de velocidad PoweFlex4 Allen Bradley ................................................ 9
Figura 7: Tabla de caracterizas de cables multifilares AWG ............................................. 10 Figura 8: Circuito de control automatizado de una empaquetadora de pael higenico
CADE_simu ....................................................................................................................... 11
Figura 9: Diagrama de escaleras de programación del PLC en el programa RC-Logics ... 12 Figura 10: Circuito de control programado en el PLC ....................................................... 13
Figura 11: Circuito de potencia con conexiones a Soft Starter y Variador de Frecuencia 13 Figura 12: Conexión de un Softstarer ................................................................................ 14 Figura 13: Conexión del variador de frecuencia ................................................................ 14
Figura 14: Esquema (CadeSimu) ....................................................................................... 19
Tabla 1: Selección de cables ................................................................................................ 5 Tabla 2: Especificaciones (Degem, 2014) ............................................................................ 5 Tabla 3: Especificaciones (Degem, 2014) ............................................................................ 5
Tabla 4: Especificaciones Técnicas (Allen-Bradley, 2014) ................................................. 6 Tabla 5: Disposicion de los dipswitch en el Soft Starter...................................................... 8 Tabla 6: Codigos de programación en el variador de frecuencia ......................................... 9 Tabla 7: Programación del Variador de frecuencia Powerflex4 de marca Allen Bradley . 15 Tabla 8: Costo Total de la implementacion de proyecto .................................................... 16
Tabla 9: Cronograma de actividades .................................................................................. 18
3
Tema: PROYECTO FINAL
1. Objetivos.
1.1 General:
Efectuar la implementación del proyecto propuesto de la línea de automatización
del empaquetado de papel higiénico, el cual fue realizado en el segundo parcial,
1.2 Específicos
Realizar el armado de los procesos industriales del secado y estampado del
Papel Higiénico, utilizando todos los elementos del laboratorio de Control
Industrial.
Emplear dentro de la implementación de la línea de empaquetamiento
elementos tales como: arrancadores suaves, variadores de frecuencia, HTMI
y PLs.
Emplear los diferentes dispositivos de mando tales como: relés temporizados,
contactores pulsadores, que se consideren necesarios.
Cumplir con el encendido de 2 motores según la lógica del circuito de control
y de potencia.
Cumplir con la automatizar del proceso industrial y aumentar la
funcionalidad del proceso.
2. Introducción
2.1. Proceso: Se requiere automatizar la línea de empaquetado de papel higiénico, para lo cual las
condiciones son, que el proceso sea totalmente automatizado, ya que esto permitirá mayor
calidad en el empaquetado, se reducirá el tiempo de producción y se optimizarán los
recursos.
Este proceso va a la par con toda la línea de producción para la creación e implementación
de una planta que fabrique papel higiénico.
El proceso está constituido por en tres bandas transportadoras y dos pistones.
Figura 1: Plano superior del área de la línea de empaquetado
2.2 Materiales y Equipos.-
4
Materiales:
Cable multifilar # 16 AWG para el circuito de potencia
Cable multifilar # 18 AWG para el circuito ce control
Fusibles.
Sensor fotoeléctrico.
Cables para Ethernet.
Módulo de interfaz EtherNet IP (ENI)
Destornilladores Estrella y Plano
Juego de pirulos
Cortadora de cables
Equipos
Disyuntor
2 Motores Trifásicos.
Soft Starter.
Variador de Frecuencia.
PLC MicroLogix 1100.
2.3 Espacio Físico:
Para la implementación de dichos elementos no se cuenta con el espacio suficiente, ya que
todo el proceso de fabricación se encuentra en una área de trabajo limitada, por esta razón
se elige elementos pequeños pero robustos como por ejemplo el variador de frecuencia.
Figura 2: Plano general de la empresa según los diferentes procesos de las líneas de automatización
Mientras que en la Figura 2: Plano general de la empresa según los diferentes procesos de
las líneas de automatización, se muestra todas las áreas, en la Figura 1: Plano superior del
área de la línea de empaquetado se muestra de una forma más detalladas y especifica la
estructura del área del proceso de empaquetado
2.4 Modo de Operación:
EL proceso inicia con un interruptor, el cual al momento de ser activado energiza al PLC,
este se encarga de realizar todo el proceso de una manera automática, es decir, realiza el
control de encendido y paro de los motores, encendido de luces pilotos, de acuerdo a una
lógica de programación. Para esto previamente se deben configurar manualmente tanto el
5
SoftStarter como el variador de frecuencia con los parámetros que se requiera para el
funcionamiento correcto del proceso.
2.5 Conexionado:
La instalación del cableado en el ámbito industrial está sujeta a exigencias particularmente
altas, pues de debe tomar en cuenta varios detalles para realizar un correcto
dimensionamiento en los cables que se va a utilizar para cada elemento que se va a
conectar, así como la distancia del dispositivo hacia el tablero del control.
La selección de cables se da de acuerdo a las distancias necesarias, al tipo de corriente
que va a manejar los dispositivos.
Tabla 1: Selección de cables
Calibre Función Corriente de
tolerancia
Costo por
metro
12 AWG flexible Cableado interno del
tablero de control
20 A $0,95
6 AWG solido Cableado del tablero
de control a los
actuadores
55 A $ 1,80
3. Diseño
3.1 Dimensionamiento:
Para realizar el correspondiente dimensionamiento de los elementos de maniobra a utilizar
se deberá en primer lugar conocer las especificaciones técnicas de los motores que se
requieren utilizarse
Motores
Motor Degem System DEM 13
Tabla 2: Especificaciones (Degem, 2014)
DEM-63
Potencia 1HP Voltage 220V Corriente 2.7A Frecuencia 60Hz Velocidad (R.P.M)
1740
Motor Degem System DEM 23
Tabla 3: Especificaciones (Degem, 2014)
6
DEM-23
Tipo DSO 100k4 3~MOT
∆-Y 120/207 V 9.5/5.5 A 1kw Cosϕ 0.78 IP44 n1=1670 U/MIN 60Hz
Fusibles
Para dimensionar las respectivas dimensiones se deberá tomar en consideración los
valores nominales de corriente de operación para los valores de cálculos de los fusibles
La máxima corriente soportada por los motores es de 10 A en conexión en delta
𝐼 = 10 𝐴 De la cual al realizar un arranque en Y su valor nominal de trabajo es de de 5.5A.
Entonces por formula se saca el valor de fusible:
𝐼𝐹 = 𝐾𝑥 𝐼𝑁 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛(1) Con una K=1,8 tenemos entonces:
In= Corriente nominal a plena carga
𝐼𝐵 ≤ 𝐼𝑁 ≤ 𝐼 𝐼𝐹 ≤ 1,45 𝐼𝑧 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑖ó𝑛(2) Donde sí Iz es el máximo admisible;
Sea entonces IB= 5.5A,
Entonces IN= asumo un valor 8A
Entonces Iz= 10 Si entonces IF tiene que ser menor a 1,45Iz=15A
Por lo tanto se comprueba la formula final donde In*K es IF
Entonces IF=1,8*8=14.4 A
Entonces cumple Por lo tanto: IF=15A
Convertidor a DC 1606-XSL80E
Para el sistema de control que está regido por el PLC este requerirá una alimentación en
entradas lógicas es dc por consiguiente se realizara la conversión de AC-DC mediante el
Convertidor a DC 1606-XSL80E , que nos proporciona una salida de 24v.
Figura 3: Conversor AC-DC 1506-XLS
Tabla 4: Especificaciones Técnicas (Allen-Bradley, 2014)
Especificaciones
Voltaje de salida DC 24V Rango de ajuste 24-28V
7
Corriente de salida 3.4 A continua, 24V 5 A para 4s, 24V
Potencia de salida 80w continua, 24V 120w para 4s, 24V
Rizo de salida < 50 mVpp 20Hz a 20MHz Voltaje de entrada AC 100-250V ±15% Frecuencia 50-60 Hz ±6% Corriente de entrada AC 1.42/0.82 A a 120/ 230 Vac Factor de potencia 0.53/0.47 a 120/ 230 Vac Corriente de entrada de CA pico
5/ 10A pico a 120/ 230 Vac
Voltaje de entrada DC DC 110-300V -20%+25% Corriente de entrada DC 0.8/0.29 A a 110-300Vdc
Eficiencia 88.7/90% a 120-300Vac Perdidas 10.4/9.1w a 120-300Vac Rango de temperatura de -20°C a + 70°C operacional Reducción de potencia 2W/°C +60 a +70°C
PLC Micrologix 1100
Figura 4: Controlador Micrologix 1100
Para las secuencias de control de nuestro sistema de empaquetamiento se lo realizara
mediante un PLC en el cual se abarcara toda el circuito de control sin la intervención de
operarios, esto gracias a que el sistema es totalmente automatizado.
Soft starter Allen Bradley SMC-3
Figura 5: SoftStarter Allen Bradley SMC-3 y símbolo eléctrico
8
Para el manejo en encendido de uno del Motor DEM 23 se lo realizara por modo de
arranque suave mediante la utilización de un soft starter, esto para que las vibraciones
mecánicas producidas por el arranque no afecten a la estructura. Esto se lo realizara con el
SoftStarter Allen Bradley SMC-3 que puede soportar voltajes de 110-220V AC y
frecuencias de trabajo de 50-60Hz perfectas para este motor.
Programacion en el Soft Stater
- Modo: Arranque suave 3 on
- Torque inicial: 35% 4off 5 on
- Tiempo de arranque: 5s 1 on 2 off 8 off
- Puesta en marcha: 1s 9 off 10 on
- Tiempo de parada: 10s 6 off 7on
- Clase de disparo: OFF 11 off 12 off
- Sobrecarga: Automática 13 off
- Rotación de fase: Deshabilitada 16 on
- Arranque: Estrella 15 off 14 off
Tabla 5: Disposicion de los dipswitch en el Soft Starter
Dip switch Estado
1 On
2 Off
3 On
4 Off
5 On
6 Off
7 On
9 Off
10 On
11 Off
12 Off
13 Off
14 Off
15 Off
16 On
Variador de frecuencia
9
Figura 6: Variador de velocidad PoweFlex4 Allen Bradley
Para la utilización del control de segundo motor que se requiere que realice un arranque y
pare se lo realizara mediante un variador de frecuencia que este nos permite mediante
programación interna del mismo realizar un arranque suave y a su vez parar el motor. Se
utilizara el variador de frecuencia PowerFlex ya que este soporta cargas de 1.5 Hp este
estará conectado a nuestro motor DEME-13 que tiene una potencia de 1HP.
Programación Variador de frecuencia
Tabla 6: Codigos de programación en el variador de frecuencia
CODIGO VALOR
P32 60
P33 2.7
P34 0
P35 60
P36 0
P37 0
P38 0
P39 2
P40 1
P41 0
P43 0
A94 1
A95 0
A96 1
A97 1
3.2 Cableado:
Para los dimensionamientos del cableado a utilizarse se requerirá de la siguiente tabla que
proporciona los datos en norma AWG y características tanto de amperaje y distancias a
utilizarse.
10
Figura 7: Tabla de caracterizas de cables multifilares AWG
Una vez analizada la tabla se puede comprobar que se requieren para la utilización del
proyecto son:
Cable multifilar # 16 AWG para el circuito de potencia
Cable multifilar # 18 AWG para el circuito ce control
11
3.3 Lógica de operación
Programación en CADE_simu
Figura 8: Circuito de control automatizado de una empaquetadora de pael higenico CADE_simu
El comportamiento de todo el sistema de empaquetamiento de papel higiénico es
automatizado sin la intervención de un operario. Para la puesta en marcha del circuito de
control se debe dimensionar primeramente los elementos de protección que en este caso
son fusibles de 20A, posteriormente se accionara el disyuntor para energizar el sistema.
Para accionar la operación de disponer de un interruptor el cual al ser cerrado accionara el
PLC en el cual se encuentra programada toda la lógica de control representada en un
cuadro verde en la Ilustración 1.
Al energizar el PLC este activara en su lógica programada un relé temporizados ON delay
T2 y activara la bobina BE que es la controla el encendido de los motores después de
pasar cierto tiempo se activa los contactos de T2 ocasionando que el segundo motor B se
desactive y de marcha al conteo del relé temporizado T3 que pondrá marcha a la
activación de los pistones representados por las lámparas P1 y P2, dando después de un
tiempo la el cambio de estado de sus contactos y activando las tenazas de cierre
representado por la bobina G. una vez finalizado este proceso la bobina T4 del relé
temporizador ON Delay realiza la activación de sus contactos y se desactiva el proceso
para reiniciar su ciclo de trabajo nuevamente.
Observación: El circuito de control original poseía un relé ON-OFF Delay pero debido a
que el PLC utilizado no se podía programar esta función se requirió generar el ON-OFF
Delay mediante 2 relés ON-Delay.
12
Programación en RC-Logics
Figura 9: Diagrama de escaleras de programación del PLC en el programa RC-Logics
3.4 Conexionado- Compatibilidad:
Los dispositivos a utilizarse deben tener una correcta conexión y compatibilidad con los
protocoles que estos utilicen así, para la programación del PLC en el que se encuentra
toda la parte de control se utilizó el terminal RS-232 entre el computador y el PLC. Para
las comunicaciones del PLC con el variador de frecuencia se realizó los pulsos mediante
los terminales de salida del PLC para el control del variador de frecuencia, para ello se
requería que los pulsos generados sean en DC y por lo tanto se requerido de un conversor
AC-DC para efectuar dichos pulsos
13
Figura 10: Circuito de control programado en el PLC
Figura 11: Circuito de potencia con conexiones a Soft Starter y Variador de Frecuencia
Diagrama del Softstarter
14
Figura 12: Conexión de un Softstarer
Para poder dar uso del arrancador suave se debe de conocer las diferentes conexiones
que el mismo nos permite, y que deben de ser respetadas para poder llevar a cabo una
línea de automatización donde su funcionamiento dependa del uso de arrancador suave.
En el diagrama de la Figura 12: Conexión de un Softstarer, se pueden ver las diferentes
conexiones. , en el cual se conoce que se tiene cuatro terminales importantes, el A1, A2,
IN1, IN2; también se debe de entender el comportamiento de los pulsadores que se
deben emplear en el arrancador suave, donde es necesario un pulso en IN1, y para la
parada se debe desconectar IN1 y IN2.
Diagrama del Variador de Frecuencia
Figura 13: Conexión del variador de frecuencia
De acuerdo a la Figura 13: Conexión del variador de frecuencia, se puede ser o intuír en
cierta medida su funcionamiento, donde se tiene que utilizar un contacto por cada
contactor, el cual se deben de accionar de acuerdo a las necesidades de funcionamiento,
donde si se conmuta el contacto K1 el motor deber de pararse, para el contacto K2 su
conmutación permite el arranque del motor, y para el contacto K3 su conmutación
permite que el motor cambie el sentido de giro.
Además de efectuar las conexiones adecuadas, se debe de manejar la configuración
correcta del variado, para su funcionamiento y lectura de datos. En la Tabla 7:
Programación del Variador de frecuencia Powerflex4 de marca Allen Bradley que permiten
15
el funcionamiento y manejo del variador.
Tabla 7: Programación del Variador de frecuencia Powerflex4 de marca Allen Bradley
Entrada Estado
PO31 220V
PO32 60Hz
PO33 0.1
PO34 10 Hz
PO35 60 Hz
PO36 2
PO37 0
PO38 0
PO39 10
PO40 10
PO41 0
PO43 0
4. Implementación:
4.1 Armado: Dado que la actividad que tercer parcial requería la implementación del proyecto
planteado en el segundo parcial, el cual era la automatización de la línea de empacado de
una planta de papel higiénico, sin embargo el proceso de armado o implementación no
presentaba un desempeño completamente realista ya que de los diferentes euipos
planteados en la propuesta, no se podían dar uso de ellos, ya que por motivos puramente
académicos el proceso de evaluación requería el uso de los elementos que se encuentren
en el laboratorio, y de elementos que representen un desafío para el estudiante, en vista de
ello se empleó el siguiente proceso de armado.
Adquisición de los diferentes elementos para el armado, estos elementos son
Un arrancador suave o Softstarter SMC-3 de la marca Allen Bradley,
Un variador de frecuencia Powerflex4 de marca Allen Bradley
Un PLC
Dos contactores
Un relé multifunción
dos motores; uno AC
En primera instancia ya cumplida con la etapa de revisión del funcionamiento de los
equipos y elementos e utilizar, se procedió con la programación y comunicación del PLC,
ya efectuada la comunicación y en funcionamiento el PLC se procedió a la conexión de
los diferentes dispositivos de mando a emplear según la lógica del diseño, y de los
elementos tales como variador de frecuencia y arrancador suave, cabe recalcar que
lastimosamente no se pudo cumplir o terminar con el proceso de armado, por lo cual no se
pudo dar uso de los motores trifásicos, y el proceso de armado quedo inconcluso.
4.2 Toma de datos: Dado que durante el tiempo que se designó no se pudo terminar con el proceso de armado
del circuito de control, no se pudo tomar datos de voltajes o corrientes en los motores,
contactores o sensores para ver sus pulsos y funcionamiento, sin embargo se tomo o
16
registro la información que presentaba el motor en su placa, información que se muestra a
continuación.
Datos del motor:
Modelo: DEM-13
Arranque: trifásico Δ/Y
Voltaje: 208/360 V
Corriente: 4.65/ 2.7 A
FP: 0.88
Potencia: 1.1 KW
Velocidad: 1730 RPM 60Hz
4.3 Reporte de Funcionamiento:
Referente al funcionamiento, no es mucho lo que se puede decir, ya que como se dijo
anteriormente, no se pudo terminar con el armado o implementación del circuito, por tal
motivo no se pudo ver el funcionamiento del motor, sin embargo de los poco que se
observó que funcionaba, se puede decir que el PLC cumplir un correcto funcionamiento
y que su programación no presentaba errores, ello que pudo notar, ya que emitida
diferentes sonidos, lo cuales se generaban acorde a las diferentes acciones que se
programaron en el PLC y que debían de mostrarse en forma visual y funcional con el
motor y el uso de los sensores.
5. Resultados:
5.1 Pruebas:
Para la etapa de pruebas no se pudo llegar en el laboratorio, sin embargo haciendo uso de
software cade simu, se probó el comportamiento del circuito de control, el cual presentaba
un funcionamiento correcto, de igual forma la programación en el PLC no presentaba
errores, siguiendo la lógica prevista o diseñada en el circuito de control y respondiendo en
la parte de potencia, esto se vio por los sonidos que emitía el PLC, esto si se vio en
ocurrido en el laboratorio.
5.2 Análisis de resultados:
Debido a la inexperiencia del correcto manejo de los PLC no se pudo concluir
satisfactoriamente las conexiones del proyecto por lo que las pruebas y análisis de datos
no se los pudieron realizar.
Se recomienda para futuros proyectos de conexión realizar previamente un laboratorio de
PLC y HMI para poder realizar con éxito los proyectos.
5.3 Análisis de costos:
La presente información fue proporcionada por la empresa A.S.Control, sede Ambato,
perteneciente al ingeniero Javier Toscano, ingeniero graduado en la ESPE.
Tabla 8: Costo Total de la implementación de proyecto
Actividad o Elemento Precio USD
Sensores 6000
Importación 5000
17
Transporte 1 000
Maquinaria 15000
Elementos de mando 3500
Mano de Obra 1500
Diseño Valor incluido en la mano
de obra
Costos Indirectos 1000
TOTAL 19500
Los valores mostrados en la Tabla 8: Costo Total de la implementación de proyecto, son
basados en experiencias y proyectos que ha llevado a cabo la empresa A.S.Control, por
cual son valores redondeados, que intentan aproximar el costo total que se veria
implicado en la implementación del proyecto de automatización de la línea de
empaquetado
6. Mejoras futuras
6.1 Costos:
Para una mejora en la automatización de la línea de empaquetado en cuestiones de costos
se puede recibir asesoría y recomendaciones de empresas que se dediquen a la
automatización, quienes con años de experiencia conozcan y sepan de equipos que
presenten menores costos, y que a su vez bajo ideas más creativas permitan reducir el
número de elementos a emplear en el diseño, lo cual evidentemente se ve traducir en una
reducción de costos.
6.2 Funcionalidad:
Después de haber tenido una no tan agradable experiencia vivida en el laboratorio bajo el
uso del PLC, se puede plantear como sugerencia la reducción de varios elementos de
mando que se utilicen en el diseño según la lógica de funcionamiento, ya que el PLC
puede remplazar muchos de estos elementos, además que se podría emplear sistemas
mecánicos (trenes de engranajes o sistemas seguidores-levas) que brinden un mejor
comportamiento en el proceso y que permita la reducción a un solo motor.
7. Conclusiones:
La implementación del proyecto propuesto en el segundo parcial se efectuó
mediante los diferentes elementos disponibles en el laboratorio, como son
dispositivos de mando, arrancadores suaves, variadores de frecuencia y PLCs
Dentro de los elementos usados el que presento mayor complicación fue el PLC
elemento con el que debe de efectuarse una correcta comunicación con el
ordenador, además que el diseño del circuito debe de ser correctamente realizado
a través del software RC-Logics.
Evidentemente como el objetivo de la automatización es obtener un proceso sin
intervención manual, se emplearon dos sensores, uno óptico y otro inductivo, los
cuales generaran las señales que permiten encender los motores.
En el armado o ensamblado se tubo diferentes problemas motivo por el cual no se
pudo logar terminar el proceso de armando, quedando inconcluso e interrumpido
su funcionamiento, por tal motivo no se pudo dar uso de elementos tales como
sensores y motores, aun cuando las conexiones estaba terminadas.
18
Dentro del funcionamiento del PLC se vio como el diseño descrito por el RC-
Logics se coordinaba y enlazaba con la lógica del funcionamiento de la línea de
empaquetado, efectuando las tareas en el correcto orden en secuencia.
8. Recomendaciones:
Todo elemento genera complicación en su uso, a lo largo del semestre se vieron
problemas en el manejo de diferentes elementos, sin embargo el PLC represento
un serio problema para su empleo, por diferentes motivo: desde un ordenador que
no presentaba el software, computadoras portátiles con problemas en la instalación
del software, poco conocimiento en el manejo de los diferentes programas que
permitan el uso del PLC, en definitiva un PLC es un elemento sumamente
complejo que requiere un conocimiento relativamente profundizado para
comprender los diferentes problemas que se presenten durante su uso y poder
corregirlos.
Dentro del campo industrial, donde la implementación de la línea de
automatización requiera la compra de todos los elementos, es necesario hacer un
análisis de la necesidad de adquirir un determinado equipo, ya que se debe de
tomar en cuenta las limitaciones económicas de la empresa, su tamaño de
producción, ya que de ser una empresa con ciertas limitaciones, se debe de
prescindir de algunos elementos y enfocarse en otros que representen un gasto
menor según los requerimientos de la empresa.
Toda empresa debe efectuar un modelado que permita saber todos los materiales,
elementos y equipos a emplear, ya que debe tener claro los motores que deben de
ser adquiridos de acuerdo a las necesidades de producción, con ello los elementos
de mando que se necesite de acuerdo a la lógica del funcionamiento y que además
puedan soportar los valores de corriente y voltaje con los que se trabaje, además
que la conexión debe de ser la adecuada según la normativa AWG.
9. Bibliografía:
http://www.directindustry.es/prod/new-cosmos-85485.html
Catálogo Allen-Bradley, Variador de Frecuencia Power Flex4
http://www.plccenter.com/buy/ALLEN+BRADLEY/42GRP9000
Enríquez, G. (2005). El ABC de las instalaciones eléctricas. México: Editorial
Limusa
Kosow, I. (2006). Control de Máquinas Eléctricas. España: Editorial Reverté SA
Empresa A.S.Control tel: 0998789816
10. Anexos:
Cronograma de trabajo
Cabe decir que el presente cronograma se plantea desde la perspectiva empresarial, si el
proyecto propuesto se pretende llevar a cabo por alguna empresa dedicada a la
automatización.
Tabla 9: Cronograma de actividades
Nombre de tarea Duración Comienzo Fin
Diseño 3 días Miércoles
17/02/16
Viernes
19/02/16
19
Búsqueda de
elementos
10 días Sábado
20/02/16
Martes
01/03/16
Transporte de motores 1 día Miércoles
02/03/16
Miércoles
02/03/16
Armado de Estructura 40 días Lunes
07/03/16
Viernes
29/04/16
Importación de
materiales de Rodillos
7 días Martes
07/04/16
Miércoles
14/04/16
Incorporación de
Rodillos y Mecanismo
Estampado
32 días Lunes
02/05/16
Martes
14/06/16
Pruebas de motores y
elementos
3 días Miércoles
15/06/16
Viernes
17/06/16
Conexión de máquinas
a los elementos
3 días Lunes
20/06/16
Miércoles
23/06/16
Primeras Pruebas 8 días Lunes
28/06/16
Lunes
04/07/16
Arreglos generales de
primera prueba
3 días Martes
05/07/16
Jueves
07/07/16
Segunda Prueba 8 días Lunes
11/07/16
Lunes
18/07/16
Arreglos generales de
segunda prueba
2 días Martes
19/07/16
Jueves
21/07/16
Entrega de Proceso
FINAL
1 día Viernes
22/07/16
Viernes
22/07/16
Esquema
Figura 14: Esquema (CadeSimu)
Respaldo Fotográfico
20