Download - 2010-1-00484-MNTI-Bab 1
-
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Berdasarkan wawancara dengan Direktur Utama PT. Trafoindo Prima
Perkasa diketahui bahwa seiring dengan perkembangan perusahaan, jumlah
pelanggan pun semakin bertambah. Penambahan jumlah pelanggan ini disertai
dengan penambahan jumlah produk yang dipesan, tingkat penjualan produk pun
meningkat. Kondisi ini dapat dimanfaatkan perusahaan untuk meningkatkan profit
dengan memenuhi pesanan para pelanggan tersebut sesuai dengan kriteria dan
jumlah produk yang diminta, menjaga kualitas produk, serta waktu pemenuhan
pesanan sesuai jadwal yang disepakati sehingga pelanggan merasa puas. Dengan
memenuhi hal tersebut perusahaan tidak hanya mendapat keuntungan berupa
kenaikan profit namun juga dapat memperoleh dampak positif berupa citra baik
perusahaan dimata pesaing, mitra kerja, pelanggan, bahkan publik.
Namun pada kondisi nyata subperusahaan yang memproduksi Transformator
Instrument berupa Current Trafo dan Voltage Trafo, seringkali melakukan
keterlambatan dalam memenuhi pesanan, hal ini menyebabkan beberapa pelanggan
mengurangi atau bahkan membatalkan pesanan mereka. Dengan kondisi demikian
sulit bagi perusahaan untuk meningkakan profit, bahkan cenderung mengalami
kerugian. Untuk itu diperlukan adanya penanganan agar keterlambatan pemenuhan
pesanan tidak terjadi lagi.
-
2
Agar dapat menangani persoalan ini dengan tepat perlu diketahui aspek-
aspek dalam perusahaan yang dapat menyebabkan terjadinya keterlambatan. Aspek-
aspek tersebut antara lain kegiatan proses produksi, persediaan bahan baku,
ketersediaan modal, saluran distribusi, pengendalian kaulitas, dan kecukupan sumber
energi. Dari observasi langsung dan wawancara diperoleh informasi bahwa aspek
yang memerlukan perbaikan adalah kegiatan proses produksi. Sebab pada kegiatan
proses produksi, waktu produksi untuk memenuhi suatu pesanan lebih lama dari
yang telah dijadwalkan. Selain itu beberapa operator seringkali terlihat menganggur
atau melakukan kegiatan yang membuang-buang waktu.
Untuk mengetahui hal-hal yang menyebabkan timbulnya gejala tersebut,
dilakukan beberapa pendekatan yaitu wawancara dengan pihak-pihak yang terkait
dalam proses produksi, pengamatan langsung, pembuatan diagram tulang ikan,
perhitungan waktu baku aktual, serta peta tangan kiri dan tangan kanan aktual.
Setelah mengetahui penyebab timbulnya gejala, dan mengidentifikais masalah maka
penulis mencoba untuk menyelsaikan masalah tersebut dengan melakukan perbaikan
tata cara kerja, melalui mengubah gaya kepemimpinan untuk lantai produksi dengan
mrubah format jadwal produksi, pemberian reward dan insentif, dan melakukan
perbaikan lay out stasiun kerja.
Berdasarkan uraian diatas, maka penulis merasa tertarik untuk mengambil
judul : Perbaikan Sistem Kerja Untuk Mmenuhi Pesanan Tepat Waktu Pada
PT.Tarfoindo Prima Perkasa .
-
3
1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan uraian yang terdapat pada latar belakang masalah serta untuk
memberi kejelasan lebih lanjut terhadap permasalahn yang akan dibahas, maka
perumusan masalah ditetapkan sebagai berikut :
- Bagaimana format jadwal produksi yang lebih sesuai untuk operator di
lantai produksi
- Apakah waktu baku aktual berbeda dengan waktu baku yang selama ini
digunakan perusahaan?
- Bagaimana usulan layout yang baik bagi stasiun kerja yang memiliki
layoutt kurang teratur?
- Apakah operator pada stasiun merakit dan melepas rakit telah melakukan
gerakan yang efektif dan efisien?
- Bagaimana agar operator tetap menjaga kualitas produk ?
1.3 Ruang Lingkup
Agar penulisan ini dapat lebih terfokus dan terarah sesuai dengan yang
penulis maksud, maka sangat penting dijelaskan terlebih dahulu batasan-batasan atau
ruang lingkup penelitian, baik dari segi materi, objek dan subjek penelitian, lokasi,
maupun dari sgei waktu.
- Tipe dari Produk CT dan VT yang dipilih untuk dijadikan sampel dalam
penelitian ini adalah tipe CTB-24, CT-24-2C2R, VTI-24-1 dan VT-24A.
Hal ini berdasarkan data permintaan tahun 2008 (Januari-Desember)-
2009 (Januari-Oktober) dimana total jumlah permintaan kedua jenis baik
-
4
CT maupun VT tersebut telah melebihi 50% dari total jumlah
permintaan.
- Stasiun kerja yang diteliti adalah seluruh staisun kerja kecuali stasiun
kerja pada proses Quality Control.
- Pengumpulan waktu siklus dilakukan dengan menggunkan jam henti.
- Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan dibuat berdasarkan pengamatan
gerakan yang direkam dengan menggunakan kamera video.
- Peta Tangan Kiri dan Tnagan Kanan yang dibuat adalah Peta untuk tipe
CTB-24 atas dasar ijin yang diebrikan oleh perusahaan.
- Usulan metode pemberian insentif bagi operator, menggunakan moninal
upah yang tidak real atau dengan kata lain memakai asumsi nilai nominal
UMR wilayah Tangerang pada situs www.hrcentro.com yang berlaku
sejak 1 januari 2009 sebesar Rp 1.044.500. Nilai asumsi tersebut telah
disapakati oleh perusahaan.
1.4 Tujuan dan Manfaat
Adapun tujuan dari penulisan ini adalah sebagai berikut :
- Untuk membantu perusahaan mengetahui akar penyebab masalah keterlambatan
pemenuhan pesanan.
- Untuk membantu perusahaan mengetahui apakah waktu baku yang selama ini
digunakan dalam penjadwalan tepat dan sesuai dengan kondisi aktual.
- Untuk memberikan usulan perbaikan tata letak fasilitas pada stasiun kerja yang
memiliki tata letak kurang efisien dan efektif.
-
5
- Untuk membantu perusahaan dalam menentukan metode penetapan upah insentif
yang paling sesuai dengan kondisi perusahaan.
- Untuk memberikan gambaran kepada perusahaan mengenai kondisi gerakan
tangan operator saat bekerja pada kondisi aktual dan memberikan usulan gerakan
yang lebih efektif dan efisien.
Dengan melakukan penelitian ini, penulis berharap dapat memberikan
manfaat sebagai berikut :
- Memperoleh informasi mengenai akar penyebab masalah utama yang dihadapi.
- Memperoleh informasi mengenai perbandingan waktu baku hasil perhitungan
dengan waktu baku yang selama ini digunakan perusahaan.
- Memperoleh usulan mengenai pengaturan Layout stasiun kerja agar menjadi
lebih teratur.
- Mendapatkan sumbangan pemikiran mengenai penetapan upah insentif bagi
operator lantai produksi.
- Mendapatkan gambaran mengenai gerakan tangan operator saat melakukan
aktivitas merakit.
1.5 Gambaran Umum Perusahaan
Berikut adalah penjelasan mengenai lokasi, jenis usaha, visi dan misi, sejarah
perusahaan, areal pabrik, ketenagakerjaan, K3, proses produksi, mesin, bahan baku,
dan material handling perusahaan PT. Trafoindo Prima Perkasa
-
6
1.5.1 Alamat Perusahaan
Kantor Pusat PT. TRAFOINDO PRIMA PERKASA
Jl. Hayam Wuruk 4 FX, Jakarta 10720 Indonesia
Telp. (62) (21) 3451384, 3850703, 3861865
Fax. (62)(21) 3850702, 3861869
E-mail : [email protected], [email protected]
WEB : http://www.trafoindonesia.com
Pabrik PT. TRAFOINDO PRIMA PERKASA
Jl. Raya Siliwangi, Kel. Alam Jaya, Kec. Jati Uwung, Tangerang Indonesia
Telp. (62) (21) 5903801, 5903802, 5926367
Fax. (62)(21) 5900616
E-mail : [email protected]
1.5.2 Jenis Usaha
PT. Trafoindo Prima Perkasa bergerak di bidang pabrikan peralatan
listrik seperti Transformator Tenaga, Transfromator Distribusi berpendingin
minyak, Transformator Distribusi jensi cast resin, Transformator Instrumen yang
terdiri atas dua jenis yaitu Current Trafo (CT), dan Voltage Trafo (VT). Produksi
yang dilakukan berdasaran pesanan pelanggan (job order).
Penelitian diakukan pada pabrik yang memproduksi Transformator
Instrumen. Berbagai jenis tipe Transformator Instrumen tersebut yaitu :
-
7
Tabel 1.1 Tipe-Tipe Produk CT&VT
TIpe CT TIpe VT CTB-24 VTI-24-1 CTB-12 VT-24A
CT24-2C2R VTI-24-2 CT24-1C2R VTB-24 CT24-2C1R VT24(O)-1B1S CTB-24-2A VTB-12
CT24(O)-1C1R VT24-2B1S CTB-12-2A VT-24F
CT24(O)-1C2R VT24(O)-1B2S CT24-1C1R VT24-1B1S CTB-24-2 VT-24M CTB-12-2 VT24(O)-2B1S CTB-12A VTB-24-2
CT24(O)-2C2R VTB-12F VT24(O)-2B2S VT-12F VT7.2-2B1S VT7.2-1B1S
Tipe CT&VT tidak terbatas pada tipe yang sudah ada, tipe dapat berkembang
sesuai pesanan yang diinginkn customer. Tipe yang dicantumkan pada tabel diatas
adalah tipe yang diambil dari data permintaan tahun 2008-2009.
1.5.3 Visi dan Misi
Visi
PT. Trafoindo Prima Perkasa bertekad menjadi perusahaan yang terunggul dalam
mutu, kehandalan, dan pelayanan pelanggan dengan harga yang kompetitif
dibidang manufatur peralatan listrik tegangan menengah serta menjadi perusahaan
yang terlengkap dalam varian produknya, bebas dari pencemaran lingkungan dan
tanpa kecelakaan kerja.
-
8
Misi
PT. Trafoindo Prima Perkasa sebagai penghasil produk yang memenuhi
persyaratan pelanggan, dengan cara memperhatikan dampak yang timbul terhadap
lingkungan dan keselamatan dan kesehatan kerja karyawan, senantiasa
menetapkan, mengimplementasian dan melakukan perbaikan terus menerus
terhadap Sistem Manajemn Mutu , Sistem Manajemen Lingkungan dan Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja seperti yang digariskan dalam
standar ISO 9001:2008, ISO 14001:2004, dan OHSAS 18001:2007, sehingga
tercapai kepuasan pelanggan, lingkungan yang bebas dari pencemaran dan
peningkatan faktor keselamatan dan kesehatan kerja karyawan demi terwujudnya
visi perusahaan.
1.5.4 Sejarah Perusahaan
- Tahun 1981
28 Oktober 1981, Perusahaan PT. Trafoindo Prima Perkasa berdiri dengan akte
notaris Trisnawati Mulia, SH. Akte No.62 di Jakarta. Merk dagang yang
digunakan TRAFINDO.
- Tahun 1982
Produksi secara komersial Transformator Berpendingin Minyak tegangan
menengah, 24KV.
- Tahun 1985
Melakukan pengembangan usaha dalam rangka memperkuat posisi perseroan
dibidang manajemen dan pemodalan melalui penggabungan dengan PT. Ometraco
dalam perseroan dengan mengambil atau membeli saham.
-
9
Diversifikasi produk dengan memproduksi : Transformator kering jenis cast resin.
- Tahun 1988
Pengembangan produksi Transofromator Tenaga Berpendingin Minyak dengan
tegangan primer sampai dengan 36 KV dan kapasitas sampai dengan 12.500
KVA.
- Tahun 1990
Melakukan diversifikasi produk dnegan memprodusi Trafo Instrumen. Produk ini
terdiri atas dua jenis yaitu Transformator Arus (CT) dan Transformator Tegangan
(VT) 24 KV, dengan merk dagang TRAFINDO.
PT. Trafoindo Prima Perkasa menjadi perusahaan publik dan tercatat pada bursa
efek jakarta.
- Tahun 1991
Mendirikan anak perusahaan yang bergerak di bidang jasa perdagangan mesin-
mesin dan peralatan dapur, PT. Ometraco Arya Samanta. Selain itu juga
mendirikan PT. Liang Chi Indonesia, industri Water Cooling Tower.
- Tahun 1993
Diversifikasi produk dengan memproduksi aksesoris kabel yaitu alat Sambung
kabel dan alat Terminal kabel, 24 KV. Selain itu juga mendirikan PT. Putera
Ometraco Electric, industri kabel telepon dan tenaga.
- Tahun 1995
Mendirikan anak perusahaan dalam industri Kabel Serat Optik, PT.Siemens Kabel
Optik.
-
10
- Tahun 1997
Mulai bergerak di bidang jasa instalasi jaringan Telkom, serta membentuk jasa
perdagangan U.P.S
Sejak tahun 1997 PT. Trafoindo Prima Perkasa berstatus sebagai perusahaan
induk. Pabrik Transformator menjadi inti bisnis perusahaan.
Pada tanggal 1 November 1997 PT. Trafoindo memperoleh sertifikat ISO
9001:1994 oleh KEMA.
Tanggal 19 Oktober 1997 memperloeh sertifikat SPM dari PT. PLN Jasa
Kelistrikan LMK.
- Tahun 2003
Pada tanggal 15 Januari 2003 perusahaan telah memperbarui sertifikat ISO 9001-
1994 dengan versi ISO 9001-2000 sesuai ketentuan badan setifikasi.
Pada tanggal 7 April 2003 perusahaan memperoleh sertifikat ISO 14001- 1996 dari
PT. KEMA
Pada tanggal 18 Maret 2003 perusahaan memeproleh sertifikat OHSAS 18001-
1996 dari PT. KEMA
- Tahun 2006
Pada tanggal 8 Agustus 2006 perusahaan memperbarui ISO 14001-1996 menjadi
14001-2004 dari PT. SAI GLOBAL
Pada tanggal 20 Januari 2006 perusahaan meresmikan software pribadi
- Tahun 2009
Pada tanggal 23 Februari 2009 perusahaan memperbarui ISO 9001-2000 menjadi
ISO 9001- 2008 dan pada tanggal 18 Maret 2009 memperbarui OHSAS 18001-
1996 menjadi OHSAS 18001-2007
-
11
1.5.5 Areal Pabrik
Luas total area pabrik PT. Trafoindo Prima Perkasa adala 24.110,43 m2
Dengan pembagian luas area sebagai berikut :
Gedung Produksi Elektrik : 2278 m2 Gedung Produksi Mekanik : 2352 m2 Gedung Produksi Coil CT/VT : 198 m2 Gedung Produksi Casting CT/VT : 504 m2 Gedung Elastrioid : 863 m2 Gedung QC test, final ass., dan repair : 1918 m2 Gedung Kantor Umum dan HRD : 409 m2 Gedung PPIC dan Engineering : 884 m2 Gdang Material Trafo : 2016 m2 Ruang PPIC CT/VT dan Umum : 165 m2 Pos Jaga/Keamanan : 40 m2 Musholla : 42 m2 WC/Kamar Mandi : 239 m2 Penyimpanan minyak trafo : 391 m2 Halaman Pabrik : 5933.43 m2 Ruang Serbaguna : 1648 m2 Penghijauan : 4230 m2
Sedangkan untuk total luas area kantor pusat adalah 1221 m2
Dengan pembagian luas area sebagai berikut :
Bangunan : 976 m2 Luas Tanah : 245 m2
Pada areal pabrik terdapat daerah evakuasi, yaitu daerah pengungsian atau
pemindahan orang-orang dari daerah-daerah yang berbahaya, misal bahaya
kebakaran, bahaya gempa, bahaya kebocoran gas atau bahan kimia lain, ke daerah
yang aman.
-
12
Berikut adalah denah evakuasi areal pabrik
Gambar 1.1 Denah Evakuasi PT. Trafoindo Prima Perkasa
Denah evakuasi ini berfungsi untuk menginformasikan tempat-tempat yang aman untuk
meghindari bahaya yang terjadi dalam areal pabrik.
Sumber: Doumen perusahaan
-
13
Keterangan gambar :
1 Pos Keamanan 24 Gudang MPC ct&vt 2 Musholla 25 Gudang Material Trafo 3 Parir Mobil 26 Gudang Material Trafo 4 Gardu PLN 27 Offiice 5 Tangki Oli 28 Gudang Material Trafo 6 Office 30 Parkir Motor 7 Core & Assembly 31 Pos 2 Keamann 8 Core & Assembly 32 Pengolahan Air Limbah 9 Coil Making 33 Parkir Motor 10 Gudang Trafo 34 Retail Trfao 11 Office Engineering & PPIC 35 Mekanik
12 a Tank Making 36 Mekanik (Fixing Part) 12 b Mekanik (Radiator) 12 c SB Painting 13 QA dan Gudang Material Trafo 14 Final Assembly 17 Produksi CT&VT 18 Gudang Terbuka 19 Ofice CT&VT 20 Gudang Terbuka 21 Gudang Material CT&VT
22 Produksi CT&VT (Final Assembly)
23 Gudang
1.5.6 Tenaga Kerja
Tabel 1.2 Jumlah Tenaga Kerja
Jumlah tenaga kerja yang terdapat pada tabel 1.2 adalah total dari jumlah
tenaga kerja di pabrik dan di kantor pusat PT. Trafoindo Prima Perkasa dengan
data yang diperoleh pada tahun 2009.
Jabatan Pabrik Kantor Pusat Top Management 2 3 Middle Level Management 29 10 Low Level Management 53 4 Operator+Staff 364 55 Total 448 72
-
14
Struktur Organisasi
-
15
Tabel 1.3 Jumlah Operator Lantai Produksi
Jabatan Jumlah Operator Gulung Core CT&VT 3 Operator Balut Core CT&VT 6 Operator Gulung Coil Sekunder CT 6 Operator Guung Coil Primer + Connection CT 6 Operator Gulung Coil Primer VT 6 Operator Ass Coil VT 6 Balut Coil Sekunder VT 6 Operator Mould Assembly 12 Operator Miling Gerinda 6 Operator Finishing 6 Total 63
Jumlah tenaga kerja yang terdapat pada tabel 1.3 adalah jumlah tenaga kerja
di lantai produksi PT. Trafoindo Prima Perkasa subperusahaan CT&VT pada
tahun 2009. Jam kerja 8 jam untuk tiap shift. Dimana shift untuk section 1 (Core-
Coil) dan section 3 (Gerinda-Finishing) terbagi menajdi 2 shift, dan untuk section
2 (Moulding-Post Curing) terbagi menjadi 3 shift.
Berikut adalah job description pada perusahaan PT Trafoindo Prima Perkasa
CT&VT :
- Deputi Factory Manager Unit CT&VT
Bertanggung jawab untuk membuat perencanaan, pemantauan pelaksanaan
strategi, dan mngevaluasinya bagi seluruh divisi CT&VT.
- Depatemen Produsi Unit CT&VT
Bertanggung jawab unruk memantau pelaksanaan proses produksi,memastikan
bahwa proses berjalan sesuai yang diharapkan, menyusun jadwal pengerjaan,
serta memastikan kualitas produk tetap terjaga.
-
16
- Bagian PPC CT&VT
Bertanggung jawab untuk mengatur persediaan bahan baku yang sesuai dengan
klasifikasi untuk kelangsungan proses produksi, dan melakukan pengendalian
penggunaan bahan baku tersebut.
- Seksi PPC CT&VT
Bertanggung jawab untuk melakukan transaksi pengadaan bahan baku dan
memilih supplier yang bereputasi baik utnuk diajak bekerja sama dalam hal
ini.
- Bagian Produksi CT&VT
Bertanggung jawab untuk melaksanakan kegiatan produksi, melakukan
beberapa inovasi produksi, dan berusaha mencapai target produksi.
- Seksi Core & Coil CT&VT
Bertanggung jawab dalam pembuatan Core Coil di section 1 dari mulai
penggulungan Core hingga menjadi Core Coil siap test.
- Seksi Moulding & Casting CT&VT
Bertanggung jawab dalam proses pencetakan CT&VT setelah Core Coil pada
section sebelumnya telah lulus uji.
-
17
- Seksi Final Assembly CT&VT
Bertanggung jawab untuk melakukan penyempurnaan produk yang telah
melalui tahap Post Curing.
- Departemen Engineering Unit CT&VT
Bertanggung jawab untuk merancang beberapa produk baru, menentukan
bahan baku alternatif, melakukan penjadwalan produksi, serta mengatur
pemakaian mesin.
- Bagian Design CT&VT
Bertanggung jawab dalam pembuatan desain produk yang akan diberikan
kepada pihak produksi untuk dijadikan dasar aturan dalam pembuatan, dan
customer.
- Bagian QC CT&VT
Bertanggung jawab untuk melakukan pengujian kualitas terhadap produk yang
telah dibuat baik pada section1 maupun pada final.
1.5.7 Keselamatan dan Kesehatan Kerja[
Keselamatan dan kesehatan kerja sangat berperan dalam menjamin adanya
perlindungan terhadap pekerja/tenaga kerja. Perlindungan terhadap pekerja
meliputi aspek-aspek yang cukup luas, yaitu perlindungan atas keselamatan,
kesehatan, dan pemeliharaan moral kerja.
-
18
Perlindungan terhadap keselamatan dan kesehatan kerja tersebut dilakukan
agar pekerja secara aman melakukan pekerjaannya dengan kondisi kesehatannya
yang baik untuk meningkatkan produksi dan produktivitas kerja. Dengan
demikian, pekerja memiliki hak untuk memperoleh perlindungan keselamatan dan
kesehatan itu dari berbagai resiko atau kemungkinan yang dapat menimpa dan
mengganggu pekerja serta pelaksanan pekerjaannya.
Penerapan keselamatan dan kesehatan kerja di PT. Trafoindo Prima Perkasa
dapat dilihat dari pemakaian alat pelindung diri (APD) oleh pekerja. Beberapa
contoh alat-alat yang digunakan oleh pekerja adalah :
- Helm
Helm merupakan salah satu alat keselamatan dan kesehatan kerja yang
digunakan di kepala. Helm ini dikenakan untuk melindungi kepala dari
bahaya terbentur dan terpukul yang dapat menyebabkan luka, juga
melindungi kepala dari panas, radiasi, api, dan bahan-bahan kimia
berbahaya. Serta melindungi agar rambut tidak terjerat dalam mesin yang
berputar. Pemakaian Helm sebenarnya tidak dapat memberikan
keamanan sepenuhya terhadap kepala, namun setidaknya dapat
mengurangi resiko yang diakibatkan kecelakaan kerja. Oleh karena itu,
PT. Trafoindo Prima Perkasa mengharuskan para pekerjanya khusunya
pekerja yang bertugas di lapangan untuk menggunakan helm. Apabila
ada pekerja yang tidak memakai helm, maka pekerja tersebut akan diberi
peringatan.
-
19
- Ear plug
Ear plug adalah salah satu alat keselamatan kerja yang berguna untuk
melindungi pemakainya dari bahaya percikan api atau logam-logam
panas, alat ini juga bekerja untuk mengurangi intensitas suara yang
masuk ke dalam telinga. Pada lingkungan kerja PT. Trafoindo Prima
Perkasa, kondisi lingkungan kerja dapat dikatakan memiliki tingkat
kebisingan yang cukup tinggi. Hal itu tentu saja terjadi karena banyak
mesin yang bekerja pada lingkungan kerja tersbeut. Ear plug ini berguna
untuk melindungi telinga dari kebisingan, sehingga telinga kita dapat
terjaga kesehatannya. Di lantai produksi, ear plug biasanya digunakan
oleh pekerja di bagain proses penggulungan core, matriks, rematriks,
Assembly Moulding, dan Demoulding
- Masker
Alat Pelindung Pernapasan merupakan alat yang berfungsi untuk
melindungi pernapasan terhadap gas, uap, debu, atau udara yang
terkontaminasi di tempat kerja yang dapat bersifat racun, korosif maupun
rangsangan. Alat pelindung pernapasan dapat berupa masker yang
berguna untuk mengurangi debu atau partikel-partikel yang lebih besar
yang masuk ke dalam pernapasan, yang biasanya terbuat dari kain dan
respirator yang dapat berguna untuk melindungi pernapasan dari debu,
kabut, uap logam, asap, dan gas. Respirator dapat dibedakan atas
Chemical Respirator, Mechanical Respirator, dan Cartidge atau Canister
Respirator dengan Salt Contained breathing Apparatus (SCBA) yang di
-
20
gunakan untuk tempat kerja yang terdapat gas beracun atau kekurangan
oksigen serta Air Supplay Respirator yang mensuplay udara dari tabung
oksigen.
Pada lantai produksi pekerja bagian penggulungan Core, Matriks,
Rematriks, Moulding, Demoulidng, Gerinda, dan Finishing diwajibkan
untuk menggunakan masker sehingga bahaya dan penyakit yang
diakibatkan udara yang kurang bersih tersebut dapat diminimalisir.
- Sarung Tangan
Sarung tangan merupakan salah satu keperluan di dalam bidang kerja.
Alat ini berguna untuk melindungi tangan dari benda-benda tajam atau
cedera pada waktu kerja, dalam memilih sarung tangan perlu
dipertimbangkan beberapa faktor antara lain bahaya terpapar, apakah
berbentuk bahan korosif, panas, dingin, tajam atau kasar. Sarung tangan
yang digunakan oleh pekerja di PT. Trafoindo Prima Perkasa terdiri dari
beberapa jenis sarung tangan dengan bahan pembuat yang berbeda-beda
yaitu karet, kulit dan kain katun. Sarung tangan wajib untuk dipakai oleh
semua pekerja
- Safety Shoes
Sepatu kerja adalah sebuah sepatu khusus yang digunakan pada area
produksi atau sering disebut safety shoes. Sepatu ini memang didesain
untuk para pekerja di lantai produksi. Sepatu ini mempunyai sifat yang
tidak licin dan juga aman untuk kaki pekerja. Ujung dari sepatu ini pada
-
21
umumnya menggunakan besi sebagai ujung dari sepatu tersebut. Selain
itu, sepatu ini biasanya berbahan kulit yang tidak mudah berlubang saat
sepatu tersebut terkena api dan juga tahan terhadap minyak.
- Safety Glass
Kacamata keselamatan atau safety glass adalah alat yang digunakan
untuk melindungi mata dari percikan api, debu, kotoran, atau partikel-
pertikel berbahaya lain. Pada PT. Tarfoindo Prima Perkasa pekerja yang
diwajibkan untuk menggunakan alat ini adalah pekerja pada stasiun
Gulung Core, Gulung Coil Primer, dan Assembly Coil saat melakukan
proses pengelasan dan pemotongan.
Berkut adalah gambar APD yang digunakan operator di lantai produksi
Helm Safety Shoes Ear Plug
Masker Safety Glass Sarung Tangan
Gambar 1.3 Alat-Alat Perlindungan Diri
Gambar alat-alat yang dipakai pekerja lantai produksi untuk menjaga keselamatan dan kesehatan
diri mereka saat melakuka kegiatan di tempat kerja
Sumber: dokumn perusahaan
-
22
1.5.8 Proses Produksi
a. Proses produksi CT (Current Trafo)
- Proses Gulung Core
Bahan yang akan digulung berupa Silicon Steel Sheet. Pemilihan Silicon Steel
Sheet yang akan digulung dilakukan berdasarkan lebar Silicon yang diperlukan.
Setelah memilih ukuran lebar Slicon yang tepat, opeator akan mengatur Bobin
pada mesin Winding Core untuk memperoleh besar diameter gulungan Core
yang sesuai dengan kriteria CT yang akan dibuat. Sedangkan untuk mengatur
dan mengecek tebal gulungan, operator menggunakan alat yang disebut Counter
yang terdapat pada mesin. Pengaturan gigi mesin digunakan untuk
mengendalikan kecepatan menggulung. Setelah penggulungan selesai operator
akan melakukan pengecekan dimensi ketebalan dengan menggunkan jangka
sorong dan pengelasan pada ujung Core agar gulungan tidak terurai kembali.
- Proses Annealing
Core yang telah tergulung dikumpulkan dalam jumlah tertentu dan dimasukkan
ke dalam mesin Annealing Oven dengan menggunakan Crane untuk dibakar.
Proses pembakaran dilakukan selama 20 jam dengan suhu maksimum 800oC.
Kenaikan suhu hingga mencapai suhu maksimum berlangsung bertahap selama 7
jam, kemudian setelah mencapai suhu maksimum, suhu akna tetap selama 3 jam
dan kemudian secara bertahap akan menurun. Setelah jam ke-16 tutup Annealing
Oven diangkat secara bertahap yang diawali dengan mengangkat tutup itu sekitar
15 cm. Tutup Annealing Oven, baru benar-benar dapat dibuka seluruhnya saat
-
23
jam ke 20. Core yang telah melalui proses pembakaran akan dikeluarkan dari
mesin Annealing Oven dengan menggunaan Crane.
- Proses Balut Core
Sebelum melakukan pembalutan, operator membuka ujung gulungan Core yang
sebelumnya telah dilas pada proses gulung Core, kemudian dilakukan
pengecekan dimensi tebal dengan jangka sorong, apabila dari hasil pengukuran
didapati dimensi ketebalan sedikit berubah, maka akan dilakukan pengguntingan
Core, lalu kembali merekatkan ujung gulungan dengan lakban hitam. Core
dibalut dengan menggunakan Cotton Band pada balutan pertama setebal 1
lapisan, PVC Sheet hitam pada balutan kedua setebal 1 lapisan , Rubber Sheet
pada balutan ketiga setebal 1 lapisan, kembali dibalut dengan PVC Sheet hitam
untuk balutan keempat setebal 1 lapisan, pada balutan kelima yang merupakan
balutan terakhir digunakan Crepe Paper setebal 1 lapisan.
- Proses Gulung Coil Sekunder
Core yang telah dibalut kemudian digulung dengan Kawat Enamel menggunakan
mesin Winding Coil Sekunder sesuai dengan jenis gulungan yang akan dibuat
(Ukuran besar, sedang atau, kecil). Kegiatan operator pada stasiun kerja ini
hampir sama dengan yang dilakukan oleh operator gulung Core, seperti
mengatur kecepatan dengan gigi, memantau banyaknya gulungan dengan
Counter, dan mengecek dimensi menggunakan jangka sorong.
-
24
- Proses Gulung Coil primer + Connection
Pada stasiun kerja ini operator mula-mula membuat Coil Primer dengan
gulungan kawat Enamel. Penggulungan tersebut menggunaan mesin Winding
Enamel dan dibantu dengan Ragum untuk selanjutnya dilakukan penekukan
kawat. Setelah itu hasil gulungan akan dipotong dengan gunting sesuai dengan
dimensi panjang yang dikehendaki. Dilanjutkan pemasangan terminal pada
ujung-ujung Coil Primer dengan las. Terminal juga dipasang pada ujung-ujung
kawat Enamel Coil sekunder. Banyaknya terminal sesuai dengan tipe CT yang
akan dibuat.
Coil sekunder yang telah dibalut dengan kawat Enamel pada stasiun sebelumnya,
dibalut lagi dengan menggunakan Crepe Paper . Kemudian beberapa Coil primer
dan sekunder dihubungkan sesuai dengan kriteria CT yang akan dibuat (jumlah
Coil sekunder dan primer yang dihubungkan berdasarkan kriteria CT yang akan
dibuat). Jarak penghubungan diukur dengan menggunakan jangka sorong,
Setelah semuanya terhubung, dilakukan pembalutan dengan Trivolton setebal 3
lapisan, pembalutan dilanjutkan dengan Semi Konduktor setebal 3 lapisan. Core
Coil selanjutnya akan diuji sebelum melanjutkan ke tahap perakitan, pengujian
hanya berlangsung selama kurang dari 5 menit.
- Proses Assembly Moulding
Core Coil yang telah siap akan dirakit pada cetakan sesuai tipe CT. Namun
sebelum digunakan, cetakan dibersihkan terlebih dulu dengan menggunakan
beberapa peralatan seperti Kape, Release Ezen, dan lap. Proses perakitan
dilakukan secara manual menggunakan beberapa peralatan seperti, kunci pas,
-
25
obeng, dan Air Vessel. Cetakan yang telah bersih segera akan dirakit dengan
Core Coil. Core Coil dipasang ke dalam cetakan dengan menggunakan baut
ukuran tertentu sesuai dengan tipe CT. Setelah pemasangan selesai cetakan akan
ditutup dengan menggunakan baut dan lem Sealant. Kemudian akan dipasangkan
Iron Nut pada bagian atas cetakan tersebut, pemasangan diakukan dengan baut.
Dimensi baut yang digunakan berbeda untuk tiap jenis CT.
- Proses Pre-Heating
Cetakan yang telah terisi Core Coil akan dipanaskan pada Oven yang bersuhu
60oC selama 2 jam, Pemanasan ini dilakukan agar saat melakukan proses
pengecoran suhu cetakan tidak akan berbeda jauh dengan suhu adonan yang akan
dituang ke dalam cetakan tersebut.
- Proses Casting
Cetakan yang telah selesai dibakar akan dibawa ke mesin Casitng untuk
pengecoran. Pada proses ini akan dituangkan Resin ke dalam cetakan. Proses ini
berlangusng selama 30-60 menit, dengan suhu antara 60-70oC. Setelah
pengecoran selesai, cetakan akan diangkat dari dalam mesin Casting
menggunakan Crane untuk dipindahkan ke mesin Oven.
- Proses Oven
Setelah melalui proses Casting akan dilanjutkan ke proses pemanasan selama 7
jam dengan suhu 80oC agar hasil cetakan semakin kering atau semakin
dikeraskan.
-
26
- Proses Demoulding
Setelah proses pemanasan selesai, maka cetakan akan dibuka, proses ini
dilakukan secara manual dengan menggunakan peralatan yang sama dengan yang
digunakan pada proses merakit cetakan
- Proses Post-Curring
Pada proses ini hasil cetakan akan dipanaskan kembali dengan suhu 130oC
selama 12 jam agar CT yang baru saja dilepaskan dari cetakannya ini semakin
mengeras.
- Proses Gerinda
Sebelum dilakukan proses Finishing, permukaan Body CT akan terlebih dulu
dihaluskan dengan gerinda, agar Body CT rata dan halus. Selain itu bila pada
proses pembuatannya dihasikan dimensi tinggi atau lebar Body CT yang sedikit
berlebih dari dimensi yang ditetapkan, akan diperbaiki pada proses gerinda ini.
- Proses Finishing
Operator pada stasiun kerja ini melakukan kegiatan pengecatan dan pemasangan
aksesoris CT. Aksesoris yang dipasang berupa Base Plane, Band Terminal, dan
Name Plane.
-
27
b. Proses produksi VT (Voltage Trafo)
- Proses Gulung Core
Bahan yang akan digulung berupa Silicon Steel Sheet. Pemilihan Silicon Steel
Sheet yang akan digulung dilakukan berdasarkan lebar Silicon yang diperlukan.
Setelah memilih ukuran lebar silicon yang tepat, opeator akan mengatur Bobin
pada mesin Winding Core untuk memperoleh besar diameter gulungan Core
yang sesuai dengan kriteria VT yang akan dibuat. Sedangkan untuk mengatur
dan mengecek tebal gulungan, operator menggunakan alat yang disebut Counter
yang terdapat pada meisn. Pengaturan gigi mesin digunakan untuk
mengendalikan kecepatan menggulung. Setelah penggulungan selesai operator
akan melakukan pengecekan dimensi ketebalan dengan menggunkan jangka
sorong dan pengelasan pada ujung Core agar gulungan tidak terurai kembali.
- Proses Pemasangan Matriks
Gukungan Core yang semula berbentuk cincin akan di-press dengan mesin Press
agar bentuknya beubah menjadi persegi panjang. Untuk menghindari kembalinya
bentuk Core menjadi cincin saat pembakaran, maka setelah dilakukan penge-
press-an, Core tersebut dipasangi matriks. Pemasangan matriks dilakukan
dengan menggunakan kunci dan baut.
- Proses Annealing
Core yang telah dipasangi matriks dikumpulkan dalam jumlah tertentu dan
dimasukkan ke dalam mesin Annealing Oven dengan menggunakan Crane.
Proses pembakaran dilakukan selama 20 jam dengan suhu maksimum 800oC.
-
28
Kenaikan suhu hingga mencapai suhu maksimum berlangsung bertahap selama 7
jam, kemudian setelah mencapai suhu maksimum, suhu akan tetap selama 3 jam
dan kemudian secara bertahap akan menurun. Setelah jam ke-16 tutup Annealing
Oven diangkat secara bertahap yang diawali dengan mengangkat tutup itu sekitar
15 cm. Tutup Annaeling Oven baru benar-benar dapat dibuka seluruhnya saat
jam ke 20. Core yang telah melalui proses pembakaran akan dikeluarkan dari
mesin Annealing Oven dengan menggunaan Crane
- Proses Pelepasan matriks
Matriks pada Core VT akan dilepas setelah proses pembakaran selesai.
Pelepasan matriks ini menggunakan peralatan yang sama dengan yang digunakan
pada proses pemasangannya yaitu kunci pas. Setelah matriks terlepas operator
melakukan pengecekan dimensi ketebalan, jika tebal Core kurang/menyusut
maka produk tersebut reject, namun apabila tebalnya melebihi standar akan
dilakukan pemotongan dengan pisau baja.
Pada proses ini bentuk gulungan Core VT telah benar-benar berubah menjadi
persegi panjang bukan lagi berbentuk cincin.
- Proses Gulung Coil Primer
Mesin yang digunakan adalah mesin Winding Coil Primer VT. Sebelum memulai
penggulungan Bobin dipasang untuk mengatur diameter gulungan, lalu jumlah
lilitan akan dipantau melalui Counter, dan untuk mengatur kecepatan
penggulungan dilakukan dengan mengatur gigi mesin.
-
29
Penggulungan pertama memakai bahan SE, banyaknya putaran penggulungan
tergantung pada tipe VT yang akan dibuat (misal untuk VT-24A 6 putaran).
Penggulungan kedua memakai bahan kawat. Penggulungan ketiga memakai
bahan PS. Penggulungan keempat memakai semi konduktor, setelahnya ditutup
dengan Trivolton, dilanjutkan dengan CU, kembali ditutup dengan Tivolton.
Penggulungan berikutnya dengan kawat Cteel Priter, kembali dilakukan
penggulungan Trivolton, penggulungan CU, penggulungan semi konduktor, dan
yang terakhir adalah penggulungan Trivolton. Banyaknya putaran penggulungan
untuk ke semua tahap dan bahan, dilakukan tergantung tipe VT yang akan
dibuat.
- Proses Assembly Coil
Coil Primer yang telah siap, dibawa ke stasiun selanjutnya untuk dihubungkan
dengan Core persegi sebagai Coil sekunder. Pemasangan di lakukan secara
manual. Setelahnya Coil primer akan di pasangi terminal pada ujung kawat,
umumnya VT hanya mempunyai satu terminal. Agar hubungan Coil primer dan
Core persegi tidak terlepas maka pada sambungannya diikat dengan Steel Bond.
- Proses Balut Coil Sekunder
Setelah Coil Primer dan Core Persegi terhubung selanjutnya dilakukan
pembalutan pada Core Persegi. Core dibalut dengan menggunakan Cotton Band
pada balutan pertama setebal 1 lapisan, PVC Sheet hitam pada balutan kedua
setebal 1 lapisan , Rubber Sheet pada balutan ketiga setebal 1 lapisan, kembali
dibalut dengan PVC Sheet hitam untuk balutan keempat setebal 1 lapisan, pada
-
30
balutan kelima yang merupakan balutan terakhir digunakan Crepe Paper setebal
1 lapisan.
Untuk Coil Sekunder VT tidak di gulung dengan kawat Enamel. Pada Coil ini
juga tidak dipasangi terminal. Selanjutnya Core Coil akan diuji sebelum
melanjutkan ke proses perakitan.
- Proses Assembly Moulding
Core Coil yang telah lolos uji akan dirakit pada cetakan sesuai tipe VT. Namun
sebelum digunakan, cetakan dibersihkan terlebih dulu dengan menggunakan
beberapa peralatan seperti Kape, Release Ezen, dan lap. Proses perakitan
dilakukan secara manual menggunakan beberapa peralatan seperti, kunci pas,
obeng, dan Air Vesel. Cetakan yang telah bersih segera akan dirakit dengan Core
Coil. Core Coil dipasang ke dalam cetakan dengan menggunakan baut ukuran
tertentu sesuai dengan tipe VT. Stelah pemasangan selesai cetakan akan ditutup
dengan menggunakan baut dan lem Sealant. Dimensi baut yang digunakan
berbeda untuk tiap jenis VT.
- Proses Pre-Heating
Cetakan yang telah terisi Core Coil akan dipanaskan pada Oven yang bersuhu
60oC selama 2 jam, Pemanasan ini dilakukan agar saat melakukan proses
pengecoran suhu cetakan tidak akan berbeda jauh dengan suhu adonan yang akan
dituang ke dalam cetakan tersebut.
-
31
- Proses Casting
Cetakan yang telah selesai dibakar akan dibawa ke mesin Casitng untuk
pengecoran. Pada proses ini akan dituangkan Resin ke dalam cetakan. Proses ini
berlangusng selama 30-60 menit, dengan suhu antara 60-70oC. Setelah
pengecoran selesai, cetakan akan diangkat dari dalam mesin Casting
menggunakan Crane untuk dipindahkan ke mesin Oven.
- Proses Oven
Setelah melalui proses Casting akan dilanjutkan ke proses pemanasan selama 7
jam dengan suhu 80oC agar hasil cetakan semakin kering atau semakin
dikeraskan.
- Proses Demoulding
Setelah proses pemanasan selesai, maka cetakan akan dibuka, proses ini
dilakukan secara manual dengan menggunakan peralatan yang sama dengan yang
digunakan pada proses merakit cetakan
- Proses Post-Curring
Pada proses ini hasil cetakan akan dipanaskan kembali dengan suhu 130oC
selama 12 jam agar VT yang baru saja dilepaskan dari cetakannya ini semakin
mengeras.
-
32
- Proses Gerinda
Sebelum dilakukan proses Finishing, permukaan Body VT akan terlebih dulu
dihaluskan dengan gerinda, agar Body VT rata dan halus. Selain itu bila pada
proses pembuatannya dihasilkan dimensi tinggi atau lebar Body VT yang sedikit
berlebih dari dimensi yang ditetapkan, akan diperbaiki pada proses gerinda ini.
- Proses Finishing
Operator pada stasiun kerja ini melakukan kegiatan pengecatan dan pemasangan
aksesoris VT. Aksesoris yang dipasang berupa Base Plane, Band Terminal, dan
Name Plane.
1.5.9 Mesin, Bahan Baku, dan Material Handling
PT. Trafoindo Prima Perkasa memiliki beberapa mesin yang digunakan
untuk melaksanakan kegiatan produksinya. Mesin-meisn tersebut dapat
dioperasikan dengan bantuan 1 orang opeator, sedangkan pada mesin Oven dan
Casting, peran operator hanya mengontrol temperatur , meletakkan produk ke
dalam mesin serta mengeluarkannya.
Kondisi mesin terjaga baik karena perusahaan telah melakukan perawatan
mesin, dan menggunakan mesin tersebut dengan baik. Mesin-mesin tersebut
dijalankan dengan menggunakan listrik, sedangkan sebagai bahan bakar Oven,
digunakan Nitrogen.
-
33
Tabel 1.4 Nama-Nama dan Jumlah Mesin
Nama Mesin Jumlah Winding Core 1 Mesin Press 1 Annealing Oven 2 Winidng Coil Sekunder 6 Winding Enamel 2 Winding Coil Primer 6 Pre-Heating Oven 3 Mesin Casting 2 Oven 5 Post Curring Oven 5 Mesin Gerinda 2
Tabel diatas mencantumkan nama-nama dan jumlah mesin yang dimiliki
serta digunakan pada proses produksi PT. Trafoindo Prima Perkasa subperusahaan
CT&VT.
Bahan baku yang digunakan pada proses pembuatan CT&VT ini adalah
bahan baku berkualitas. Bahan baku tidak hanya berasal dari dalam negeri tetapi
juga luar negeri (impor bahan baku). Pemesanan bahan baku dilakukan kepada
supplier yang terpercaya dan memiliki record baik dalam pemenuhan pesanan
bahan baku.
Untuk pemindahan material perusahaan ini menggunakan beberapa material
handling yaitu :
- Fork-lift
Adalah kendaraan pengangkut utama yang banyak dipakai dalam
pengambilan produk jadi ataupun pergudangan. Kendaraan ini tersedia
dalam jenis yang beragam, bergantung pada daya angkut dan tinggi
jangkauannya. PT Trafoindo Prima Perkasa memiliki sarana yang
-
34
lengkap, misalnya powered Palet, Counter-Balance, Narrow Aisle Truck,
dan Fork-lift Truck.
Namun khusus untuk subperusahaan CT&VT forklift sangat jarang
dipakai karena jarak perpindahan yang pendek, serta struktur produk atau
material yang dapat diangkut menggunakan alat yang lebih tepat.
- Hoist &Crane
Merupakan pesawat angkat yang sangat diperlukan untuk memindahkan
material atau produk, dan barang-barang berat lainnya. Crane yang
tersedia berkapasitas Mini Crane, 1.6 Ton, 5 Ton, dan 32 Ton.
Lantai produksi CT&VT menggunakan Crane berkapasitas 1.6 Ton dan
Mini Crane. Alat ini digunakan pada proses Annealing, Moudling &
Demoulding, Oven, dan Casting.
- Trolley
Merupakan alat angkut yng paling sering digunakan pada proses
pemindahan material di lantai produsi bagian CT&VT. Trolley digunakan
untuk membawa Core yang telah selesai dibakar pada proses Annealing
Oven ke stasiun balut Core. Serta membawa Core Coil yang telah siap
rakit ke area Assembly.
-
35
1.6 OPC, AC, dsn Flow Cahrt
FLOW CHART CT&VT
Gambar 1.4 Flow Chart CT&VT
-
36
OPERATION PROCESS CHART CTB-24
Gambar 1.5 OPC CTB-24
-
37
OPERATION PROCESS CHART VTI-24-1
Gambar 1.6 OPC VTI-24-1
-
38
ASSEMBLY CHART CT
Gambar 1.7 AC CT
ASSEMBLY CHART VT
Gambar 1.8 AC VT