dossierdepresse techterasuccessstories vf
DESCRIPTION
Ils sont entrepreneurs ou chercheurs et fortement innovants. Leur secteur ? Les textiles et matériaux souples, dont ils créent les produits de demain. Un de leurs points communs ? Ils sont adhérents du pôle de compétitivité Techtera. Portraits.TRANSCRIPT
Dossier de presse
Les « success stories » de l’innovation
Ils sont chefs d’entreprise ou créateurs de start-up, chercheurs, ingénieurs,
à l’origine ou porteurs de projets de R&D, inventeurs de produits inédits…
Et tous adhérents de Techtera, le pôle de compétitivité
des textiles techniques et matériaux souples.
Portraits de ces talents de l’innovation intuitifs, énergiques et convaincus qui ont,
chacun à leur manière, révolutionné l’industrie.
Décembre 2011
Contact – presse : Techtera
Anne Masson 04 20 30 28 80
INTRODUCTION
Mais qu’ont-ils donc en commun ? Une petite phrase qui revient comme un leit-motiv : « une
entreprise qui n’innove pas ne peut pas s’en sortir ! ». Et un credo : « rien n’est impossible ! ».
Pour certains, une méthode : « appliquer au quotidien les principes de la créativité : laisser libre
cours aux idées qui émergent, ne pas dire non, trouver des voies de réalisation ». Une culture,
également : « l’innovation, bien sûr, et le partenariat ». Un réseau, enfin : ils sont tous adhérents
du pôle de compétitivité des textiles et matériaux souples, Techtera créé en 2005 pour
accompagner et développer les innovations dans son secteur.
Peut-on faire un portrait-type de l’entrepreneur innovant ? « Non », répond sans hésitation Paul
Millier, enseignant en management de l’innovation, à l’EM Lyon. « Cela fait des années que
j’observe ceux qui innovent, j’en ai vu un certain nombre, et non, je ne peux pas dessiner de
portrait-type. Ils sont tous différents. La seule chose qu’ils aient en commun, c’est leur conviction
et leur passion ».
Cette conviction constitue le fil conducteur de cette deuxième série de portraits d’entreprises et de
laboratoires de recherche réalisée par Techtera. Une sélection non exhaustive, sans hiérarchie,
parmi les 120 adhérents du pôle :
- Raidlight, la course à l’innovation - Centre Technique du Papier : vers les méta-papiers de demain - Schappe Techniques, l’as du craquage
- Bel Maille, la maille sous toutes ses coutures - Diatex, « made in » textiles techniques - Denis & Fils, haute couture et high-tech - Enveho, spécialité confort thermique
- L’Ecole des Mines d’Alès : de la matière grise pour l’industrie - Elyt Lab, l’axe franco-japonais des matériaux intelligents - Sofileta dope l’innovation
- Le LGCIE, pionnier dans le suivi environnemental des silicones
Raidlight,
la course à l’innovation CA 2010-2011 : 3,3 M€ Croissance : 25% par an en moyenne depuis 10 ans
Effectifs : 30
Brevets : 5
Produits : sacs à dos, vêtements, vestes pour le trail, la
randonnée, l’escalade et l’alpinisme
Marchés : sports & loisirs outdoor
Marques : Raidlight, Vertical, MadeinFrance
SMS : rien n’arrête la course de la petite entreprise créée en 1999 par Benoit Laval. En 12 ans, cette PME spécialiste du vêtement et accessoire pour trail s’est fait sa place, parmi les grandes marques
françaises du monde des sports et loisirs, avec une gamme de produits éco-responsables, notamment. Franchissant une étape décisive, Raidlight a engrangé de jolies performances, en 2011 : le rachat de Vertical – fabricant de sacs, combinaisons et accessoires pour l’escalade et l’alpinisme - un déménagement au cœur du Parc Naturel de la Chartreuse, la conception et le lancement de la 1ère station de trail européenne. En ligne de mire en 2012, de nouvelles innovations « produits », développées de manière interactive, avec et pour les utilisateurs.
ne année-marathon ! Onze mois
auront suffi à Benoit Laval, PDG de la
PME Raidlight pour faire prendre un
tournant décisif à l’entreprise qu’il a
créée en 1999. Top départ ? Juin 2010, avec
le rachat de la société Vertical, une marque
bien connue des pros de l’escalade et de la
montagne.
Un site pour s’agrandir
Avec des effectifs accrus et une croissance
affirmée, Raidlight se sent alors de plus en
plus à l’étroit, dans ses bâtiments de Saint-
Genest-Malifaux, au cœur du parc Naturel du
Pilat, dans la Loire. Benoit Laval est en quête
d’un site susceptible de lui permettre de
s’agrandir et de réaliser le projet qui lui tient
à coeur. « Il nous fallait un terrain
constructible, pour édifier un bâtiment éco-
responsable, afin de coller aux valeurs de
l’entreprise. Nous voulions aussi trouver un
espace naturel pour pouvoir monter notre
station de trail et des partenaires pour la
gérer avec nous. Enfin, le critère du cadre de
vie était fondamental, tant pour moi que pour
mes salariés. Nous avons commencé à
chercher en 2009, dans la Loire, mais sans
succès. Jusqu’à trouver quelque chose ici ».
Onze mois après le démarrage des
négociations avec la mairie de Saint-Pierre-
de-Chartreuse, en Isère, le résultat est là, en
effet. Au centre de ce petit village
montagnard du Parc Naturel de la Chartreuse.
1 000m2 de bâtiment ossature bois, avec
couverture photovoltaïque, accueillent
l’atelier de conception et de prototypage des
produits, le magasin d’usine, la logistique de
la vente par correspondance, une salle de
sport et de relaxation. Depuis juin 2011, le
bâtiment est aussi le lieu de rendez-
vous des pratiquants de la course nature –
plus de 500 000 licenciés, en France – qui
viennent découvrir la dizaine de parcours de
8 à 30 kms de la station trail conçue, testée
et inaugurée par Raidlight et ses partenaires,
la mairie, le Parc et l’association des
accompagnateurs en montagne de
Chartreuse. La moitié des salariés de
l’entreprise s’est embarquée dans l’aventure.
La dizaine qui n’a pas pu déménager a été
remplacée. « Le plus dur est derrière nous.
Ca n’a pas été simple. Maintenant, on
retrouve nos repères ».
Parmi ceux-ci, moteur de l’entreprise bien
avant l’explosion de ce mode de
U
communication, l’interactivité. Une
caractéristique intrinsèque qui jalonne la
trajectoire de Raidlight, depuis ses premiers
pas, au début des années 2000. « Lorsque
j’ai lancé la marque, avec une gamme d’une
dizaine de produits vendus à l’arrivée des
courses, je faisais ça le week-end, par
passion. Avec un seul objectif : améliorer
l’équipement des coureurs et répondre à
leurs besoins. Les utilisateurs réagissaient à
ce que je leur proposais et me donnaient des
idées ou des pistes d’amélioration. J’ai
ensuite décidé de structurer cette relation-
client en créant un espace interactif sur notre
site internet et un espace de test des produits,
ici, au magasin ».
Le « team Raidlight »
Ingénieur textile et pratiquant assidu de
course à pied depuis l’âge de 9 ans, avec
quelques belles victoires à son actif dont le
titre de vice-champion de France, Benoit
Laval a toutes les cartes en mains pour initier
un esprit communautaire : « plutôt que faire
du sponsoring comme la plupart des marques
de sport, nous avons créé une équipe ouverte
à tous. C’est le « team Raidlight » qui compte
aujourd’hui 3 000 membres. N’importe lequel
de nos clients peut la rejoindre, quel que soit
son niveau, créer son blog de course sur
notre site, et échanger avec les autres
coureurs. Pour l’entreprise, c’est idéal car
cela nous permet de comprendre et de suivre
au jour le jour les attentes de nos
utilisateurs ».
Bambou et polyester recyclé
Fonds de roulement : une cinquantaine de
produits conçus par les 4 ingénieurs R&D sont
à tester, tout au long de l’année. Une seule
condition : remplir le questionnaire proposé
par l’entreprise. Les nouvelles matières et
fonctionnalités ayant obtenu les suffrages des
consommateurs intègreront la gamme des
produits commercialisés. Les autres seront
retravaillées ou, tout simplement,
abandonnées. « Nos maître-mots sont la
légèreté et l’éco-responsabilité. 80 à 90 % de
nos vêtements sont conçus à partir de
bambou ou de polyester recyclé. Nous avons
également lancé une gamme MadeinFrance
avec une dizaine de produits confectionnés
sur le territoire, sans surcoût excessif pour
l’acheteur ».
Le parcours de l’entreprise ne s’arrête pas là.
En ligne de mire, en 2012, le développement
de la vente par correspondance en Allemagne
et en Espagne, via des sites internet dédiés,
et le lancement de nouveaux produits
innovants qui viendront compléter la gamme
des sacs à dos, maillots, bâtons de
randonnée… Déjà lauréats de nombreux
Trophées de l’Innovation.
Relooker la veste Cardis
« En intégrant Techtera, nous cherchons à
développer la veille et le sourcing. Cela
devrait nous permettre, par exemple, de
trouver de nouvelles matières ».
Dans les mois qui viennent, Raidlight devrait
commercialiser des chaussures de trail
durables, avec possibilité de remplacer les
parties de la semelle usées, et
« customisables », avec une série
d’accessoires à adapter. De nouveaux types
de sacs à dos arriveront sur le marché. La
petite marque iséroise devrait aussi relancer
la veste mythique des guides de Chamonix,
des pisteurs et des marins, dans les années
70 : la célèbre Cardis, avec une coupe et des
matières mises au goût du jour.
Enfin, last but not least, la station de trail
devrait peu à peu atteindre sa vitesse de
croisière et son objectif : l’accueil, chaque
année sur ses circuits, de 10 000 à 15 000
coureurs. De quoi combler le premier de ses
fidèles : Benoit Laval qui continue, malgré
tout, à courir 5 fois par semaine en montagne.
« Une belle récompense »…
Raidlight Le Bourg - Chemin de Perquelin 38 380 Saint Pierre de Chartreuse Tel : 04 76 533 555
Mail : [email protected]
Plus d’infos : www.raidlight.com
Centre Technique du Papier (CTP) : vers
les méta-papiers de demain
Création : 1957
CA 2010 : 11, 5 M€
Statut : Etablissement à but non lucratif
Effectifs : 135 (chercheurs et techniciens)
SMS : au cœur de la Cellulose Valley, dans le bassin grenoblois, le Centre Technique du Papier (CTP) révolutionne l’industrie du papier et des non-tissés, en innovant sur les process et les produits. Parmi les
réussites les plus prometteuses de ces dernières années, Méta-papier, un papier-peint isolant les bâtiments des ondes wifi ou encore un papier hydrophobe obtenu par chromatogénie, avec de multiples perspectives dans le secteur de l’emballage. Au centre des enjeux de la recherche, le développement de matériaux biosourcés et la diversification des produits, l’étude de nouvelles applications pour l’hygiène et la santé, les emballages du futur, le recyclage, la valorisation des déchets… Pas de doute, le papier a de l’avenir !
Le papier n’est pas mort, bien
au contraire ! Avec le textile,
il fait partie des matériaux de
commodité vieux comme le
monde, ou presque ! Aujourd’hui, il est ultra-
innovant. D’ailleurs, dans notre métier,
depuis une bonne dizaine d’années, on parle
de moins en moins de papier et de plus en
plus de substrat cellulosique. Ce terme
intègre les nouveaux produits et usages du
papier. C’est notre rôle à nous que d’ouvrir
ces voies nouvelles ».
Abondant sur terre
Guy Eymin Petot Tourtollet est un directeur
d’unité scientifique et technique du CTP, à
Grenoble. Pour lui, comme pour l’ensemble
de ces ardents défenseurs du papier
regroupés sur le campus de Saint-Martin-
d’Hères, pas de doute, la cellulose a de
l’avenir. « C’est le polymère le plus abondant
sur la terre. Il est infiniment renouvelable et
complètement recyclable. On est donc loin
d’avoir exploré toutes ses possibilités ».
Créé en 1957 au cœur du bassin historique
du papier pour soutenir l’industrie dans son
effort de reconstruction après la guerre, le
CTP est la seule structure de ce type pour le
papier, en France. Elle consacre les ¾ de ses
forces vives à la R&D, au service des
entreprises, PME et grands groupes, à la
recherche de solutions technologiques ou de
produits de rupture, pour l’avenir. Le centre a
accompagné les évolutions des procédés de
production. « L’industrie papetière a fait
d’énormes progrès. Elle fonctionne quasiment
en circuit fermé. Elle traite et recycle ses
effluents et limite sa consommation d’énergie.
Aujourd’hui, nous continuons à jouer un rôle
moteur pour l’innovation sur les process et
les produits. Mais la partie produits s’est
largement renforcée, depuis le début des
années 2000 ».
Un papier peint anti-wifi
Parmi les inventions les plus spectaculaires
mises récemment au point par ses équipes et
testées sur des pilotes
industriels, Métapapier est un papier peint
dont les motifs brevetés imprimés avec une
encre conductrice filtrent les ondes WIFI.
Utilisable comme une sous-couche à recouvrir,
il permet d’isoler une pièce ou un bâtiment et
de renforcer la protection des données
informatiques, le confort d’accès au réseau,
la santé de l’utilisateur. « C’est une grande
première que nous avons développée avec
notre partenaire industriel Alstrhom. Les
essais ont été réalisés en janvier 2011 avec
succès. Le produit est très novateur ».
«
Un gore-tex papier ou carton
L’autre réussite de l’année ? Un papier
hydrophobe conçu par chromatogénie, une
technologie propre de modification
moléculaire de la surface des matériaux
ligno-cellulosiques mise au point par le CNRS.
« Le problème de la cellulose, c’est d’être
hydrophile. Si vous faites un bateau en
papier, il coule. Avec cette technologie de
rupture, on obtient une sorte de gore-tex
papier ou carton qui ouvre d’immenses
perspectives dans de très nombreux
domaines : la presse et l’emballage, par
exemple ». Des tests sont en cours pour
l’agro-alimentaire. Ils sont réalisés sur la
ligne pilote de la plateforme technologique
TekLiCell qui regroupe 26 industriels et l’école
d’ingénieurs en sciences du papier Grenoble
INP- Pagora. Reste à passer à l’échelle
industrielle.
60 projets de recherche en cours
« La plus grande difficulté dans l’innovation,
c’est de convaincre. Il faut avoir des
démonstrateurs et apporter la preuve de la
faisabilité d’un produit. 90% de nos projets
débouchent sur des améliorations de procédé
ou des produits qui sont commercialisés en
France et à l’étranger. Notre métier, ce n’est
pas seulement d’innover, c’est surtout de
créer de la valeur ».
Avec 60 projets en cours en 2012, dont THID
et PEPS*, labellisés par Techtera, le CTP n’a
pas fini d’explorer les enjeux, les tendances
et les grandes questions sociétales auxquels
doit répondre son industrie : chimie des
lignocelluloses, matériaux biosourcés,
applications pour l’hygiène et la santé,
emballages du futur, électronique imprimée
et papiers intelligents, valorisation des
déchets et optimisation des procédés
industriels… Les champs d’investigation ne
manquent pas. « Comme le textile, le papier
peut intégrer de multiples fonctionnalités,
créer des usages inédits et des débouchés
autres que traditionnels pour son industrie.
Tout reste donc à inventer ou presque ! ».
Centre Technique du Papier Domaine Universitaire Rue de la Papeterie 38 044 Grenoble cdx 09
Tel : 04 76 15 40 15 [email protected] Plus d’infos : www.webctp.com
* PEPS : projet d’électronique imprimée pour
l’emballage sécurisé du futur
THID : projet de développement de tags pour la
RFID sans puce, à bas coût et infalsifiables.
Schappe Techniques, l’as
du craquage
Création : 1853
CA 2011 : 11 M€ (dont 80% à l’export)
Effectifs : 130
Brevets : 12
Produits : fils techniques et fils à coudre de haute
performance
Marchés : protection individuelle (EPI), automobile,
aéronautique et aérospatial, défense, industrie
(composites)
SMS : entreprise très spécialisée, avec une technologie développée dans les années 50 : le craquage, qui consiste à étirer jusqu’à leur rupture les filaments de fils continus pour éliminer leur point de faiblesse et leur apporter de nouvelles propriétés, de résistance notamment. Cible : des
marchés de niche, dans des secteurs pointus, comme les équipements de haut degré de protection, l’aviation, l’aérospatial ou la défense. Particularité : la performance. Les fils haute-technicité conçus par Schappe sont régulièrement l’objet de récompenses attribuées à leurs utilisateurs. L’une des dernières en date : un des prestigieux awards décernés dans le cadre des Journées Européennes des Composites (JEC) à l’équipementier aéronautique Latecoere. Mais, chez Schappe, on a la victoire modeste.
as facile de faire parler de soi quand on produit des filés de fibres longues pour des applications techniques. Même
lorsque l’on est leader. Et fortement innovant. Et pourtant… « Si l’on devait résumer les valeurs de notre
entreprise, on privilégierait l’innovation et la
discrétion. Notre objectif, ce n’est pas de
nous mettre en avant. Notre culture est celle
de techniciens. Nous développons des fils très
spécifiques, sur cahier des charges souvent
élaborés avec nos clients, pour répondre aux
besoins qu’ils expriment lorsqu’ils font appel
à nous. C’est là l’essentiel de notre activité ».
Clients : les leaders mondiaux
Dirigeant de Schappe Techniques, depuis la
reprise de l’entreprise en 2007, Serge Piolat
partage son temps entre les 2 sites sur
lesquels elle reste implantée, près de 160 ans
après sa création - l’usine de la Croix-aux-
Mines, dans les Vosges et le site de Blyes,
dans l’Ain – et ses clients : de grands
groupes mondiaux dont les performances
technologiques font le tour de la planète et la
« une » de l’innovation, mais aussi des PME
spécialisées dans des produits techniques.
Dernière en date, en mars 2011, pour ne
citer qu’un seul exemple : la porte d’avions
composite développée par l’équipementier
Latecoere et récompensée par l’un des
prestigieux JEC Awards 2011, à Paris. La
structure dotée de préformes cousues dans
lesquelles on injecte la résine haute pression
(RTM) révolutionne l’architecture et
l’assemblage des structures d’avions en
réduisant le temps et les outils nécessaires
au montage. Elle utilise un fil carbone
développé par Schappe, l’un des partenaires
français du projet.
Historique, mais pas seulement
« Nous avons sans aucun doute une véritable
culture de l’innovation. Historique, bien sûr,
mais pas seulement. Aujourd’hui, nous
réinvestissons plus de 5% de notre chiffre
d’affaires dans la R&D ». Résultat : une
image de qualité et des produits de plus en
plus performants qui viennent jalonner un
siècle et demi d’activité.
P
L’histoire de Schappe commence en effet au
XIXè siècle avec, déjà, une « originalité » :
l’entreprise recycle et valorise les déchets de
soie. Dans les années 1950, avec l’essor des
fibres artificielles et synthétiques, elle
développe la technologie du craquage, à
destination des secteurs traditionnels de
l’habillement et de l’ameublement. La
maîtrise de ce savoir-faire permet
notamment des mélanges intimes de
matières premières qui vont, par exemple,
accroitre la souplesse et le confort
d’utilisation des vêtements. En aval du
craquage, la filature met en œuvre des
opérations variées : assemblage, guipage,
câblage, imprégnation, raclage… qui lui
donnent une stature et un positionnement lui
ouvrant des marchés diversifiés. « L’activité
de Schappe s’est beaucoup développée dans
les années 60-70. L’entreprise a été rachetée,
puis revendue après le premier choc pétrolier
de 1973. Dans les années 80, elle a pris un
virage », retrace Serge Piolat.
Recentrage sur les fils techniques
Innovation, en effet, à nouveau, en amont du
XXIè siècle, avec le développement du
craquage et de la filature de filés de fibres
techniques. Au fil des années, la société
achève sa mutation, pour se concentrer sur
les fils techniques, et prendre la place de
leader dans le secteur des filés de fibres
longues, avec une large gamme de produits.
« Le craquage a de multiples atouts : il
permet de réaliser des fils très fins et
d’associer de façon intime et dans des
proportions précises des matières
premières qui présentent des caractéristiques
complémentaires; il donne un très bon niveau
et une régularité de résistance aux fibres
longues, pourtant discontinues ; il permet de
produire des fils plus gonflants et plus
propres à l’imprégnation ».
Convaincu de ces atouts lorsqu’il arrive aux
manettes en 2007, Serge Piolat décide de
pousser l’avantage et de renforcer le
positionnement haut de gamme de
l’entreprise sur ses marchés principaux tels
que la protection individuelle et les
composites. Le portefeuille d’activités est
ainsi profondément modifié avec une
croissance à 2 ou 3 chiffres sur certains
secteurs clefs en 2011.
Partenaire de Textilub
Pour parvenir à ces résultats, Schappe
Techniques accroît ses efforts en matière de
R&D. La filature centenaire initie des projets
avec l’aide d’OSEO et s’implique également
dans de nombreux projets collaboratifs,
labellisés par les pôles de compétitivité. Au
sein de Techtera, elle est par exemple l’un
des partenaires du projet Textilub, porté par
SKF Aerospace et lancé en 2008 pour une
durée de 3 ans. Objectif : développer une
nouvelle génération de composites textiles
auto-lubrifiants pour les articulations
aéronautiques. Des travaux dont les résultats
pourraient être connus en 2012.
Schappe Techniques Parc Industriel de la Plaine de l’Ain Allée des Erables 01 150 Blyes
04 74 46 31 00 [email protected] Plus d’infos : www.schappe.com
Bel Maille : la maille
sous toutes ses coutures
Création : 1956
CA 2010 : 17 M€ (dont 45% à l’export)
Production annuelle : 4 millions de mètres
Effectifs : 100
Produits : création, développement et fabrication
de tissus maille pour l’habillement, la lingerie et
de mailles techniques dans les domaines de la
protection des personnes, du médical, du sport
(fonctions d'isolation thermique, transfert
d'humidité, non feu, anticoupure, automobile,
maille 3D, membranes imper-respirantes).
Marchés : habillement, lingerie, protection individuelle (EPI), marchés administratifs et
institutionnels, automobile, médical, industrie, sports & loisirs.
SMS : l’entreprise de Riorges, dans la banlieue de Roanne, est d’une espèce en voie de disparition.
Elle est actuellement l’une des rares françaises et la seule de la Région Rhône-Alpes à être 100% spécialisée dans la maille. Depuis plus de 50 ans en effet, Bel Maille tricote : à l’origine, pour le prêt-à-porter, aujourd’hui de plus en plus pour des marchés consommateurs de produits à haute technicité qui représentent 25% de son chiffre d’affaires. Reprise en 2009 par Stéphane Ziegler, la PME roannaise poursuit avec succès la diversification de ses activités.
hez Bel Maille, on a plusieurs vies. Et
plusieurs métiers. La PME implantée à
Riorges, à côté de Roanne, est un bel
exemple. Une vitrine de son secteur
d’activités. Ses 11 000 m2 sont un condensé
de l’histoire textile de ces 50 dernières
années. Une histoire en marche.
Partie de la maille pour le prêt-à-porter
féminin – dont la lingerie et le maillot de bain,
fer de lance dès les années 90 -, elle a opéré
une mutation profonde et développé une
gamme de mailles techniques, d’abord pour
les sports et loisirs et les vêtements d’image,
puis pour l’automobile, la santé et des
marchés de plus en plus diversifiés.
Les sièges de l'A380 et des gymnases
des JO de Londres en 2012
Aujourd’hui, au sein de l’entreprise, la mode
coexiste avec des matériaux non-feu, les
stylistes avec les ingénieurs, la création avec
la R&D, le laboratoire de contrôle de la
qualité avec le show-room parisien. Chaque
année, 600 tissus différents sortent de l’usine,
en direction des confectionneurs des grandes
marques de prêt-à-porter. Tandis que 50 à
100 nouvelles mailles sont mises au point sur
demande ou cahier des charges de clients
venant de l’industrie, la protection de la
personne, le médical, la compétition
automobile, la défense… Points communs
entre les deux branches de l’activité : la
créativité, la réactivité et la faculté
d’adaptation. Mais aussi, et surtout, la maille
et les 70 métiers à tricoter circulaires des
ateliers qui tournent sans discontinuer.
Chaque jour, sont conçues 3… nouvelles
mailles.
Un métier très particulier
« Le métier de tricoteur est très particulier.
Nous sommes très peu en France à être
100 % spécialisés, comme nous. Tout est
fabriqué, ici sur place, dans l’usine. C’est
l’une de nos spécificités ». Ex-cadre de
grandes marques d’habillement, Stéphane
Ziegler a racheté l’entreprise à la famille Bel,
en 2009. Depuis, il accentue la diversification
et la modernisation. « C’est une entreprise
qui s’est beaucoup transformée au cours de
son existence. Lorsque Jacques Bel l’a créée
en 1956, elle faisait du tricotage à façon,
C
exclusivement pour le marché féminin
français. Avec l’arrivée de ses enfants, elle
s’est lancée dans la création et s’est
développée, notamment à l’export, et en
technicité, avec des produits pour le
sportswear et pour la protection. En 1989, un
incendie a ravagé l’ancienne usine. Elle a été
reconstruite sur le site actuel ».
Après ce drame et dans les années suivantes,
le virage est définitivement pris : Bel Maille
monte son bureau de style, tricote ses
premiers sièges pour la Mégane et la Clio et
conçoit des tissus de protection individuelle.
La partie apprêts – lavage, blanchiment,
apprêts mécaniques et chimiques, séchage -
est intégrée. Une station de traitement des
rejets industriels est installée. En 2006, le
chiffre d’affaires des textiles techniques est
multiplié par deux. La petite Roannaise se fait
une spécialité en lançant des produits
performants pour les chaussures, les casques,
les gants et les doublures de combinaisons.
Elle investit dans un parc de machines de
haute technicité, avec des jauges permettant
de sortir toutes tailles de mailles et des
machines de tricotage 3D. De nouvelles
matières écologiques et équitables sont
utilisées en production, avec, à la clé, le
lancement d’une ligne « eco-friendly » en
2008.
Pour survivre, il faut innover
« A mon arrivée, l’outil industriel m’a séduit,
c’est certain. Mais aussi le mélange entre les
créatifs et les techniciens ». Si elle a un bon
potentiel, Bel Maille doit cependant maintenir
sa place dans un univers fortement
concurrentiel. Lorsqu’il reprend les mannettes
de la PME, Stéphane Ziegler en est bien
conscient. Pour survivre, il faut innover et
créer sans relâche à tous les niveaux. En un
mot, relever de nombreux défis.
Dans l’usine, les process de production
doivent intégrer les exigences
environnementales, liées notamment au
recyclage et à la valorisation des déchets. Un
programme de lean management destiné à
développer les meilleures pratiques est mis
en place. La formation des 41 opérateurs
salariés de la production est optimisée.
Des derma-textiles durables
A l’étage au-dessus des ateliers, chez les
stylistes, au marketing et à la R&D, pas de
relaxe, non plus. Le logo et la charte
graphique de l’entreprise sont relookés. La
politique commerciale se veut plus agressive.
Dans les bureaux dédiés à la maille technique
et sur les machines, on se concentre sur les
demandes très spécifiques des clients et des
appels d’offres de plus en plus pointus. Avec
un leit-motiv : « Bel Maille c'est la technicité
au service de la créativité de ses clients ».
Bel Maille
32 rue Paul Forge
ZI La Villette
42 153 Riorges
Tel : 04 77 44 09 70
Contact : [email protected]
Plus d’infos : www.belmaille.fr
Diatex,
«made in» textiles techniques
Création : 1986 CA 2010-2011 : 12 M€ (dont 40% à
l’export)
Effectifs : 25
Produits : agro-textiles, gaines de
filtration et filtres pour équipements
automobiles, industrie pharmaceutique,
purification d’eau, pièces pour
l’aéronautique légère, toiles de parachute
et aérofreins, toiles pour ballons
gonflables et dirigeables, doublures de
gilet pare-balles, bagagerie technique, consommables films et textiles pour le moulage
sous vide des composites…
Marchés : agriculture, aéronautique et aérospatial, bâtiment, industrie, événementiel,
protection individuelle, nautique de plaisance et compétition automobile, énergie
éolienne…
Répartition du CA par secteur : composites (50%), textiles techniques (30%),
agriculture (17%), aéronautique légère (3%)
SMS : pas de passé soyeux ou d’ancêtre tisseur. En démarrant son activité dans les années 80, la
PME de Saint-Genis-Laval, dans la banlieue sud de Lyon, s’est concentrée à 100 % sur les textiles techniques. Depuis, elle joue la diversification, non pas toutes catégories, mais dans 4 secteurs-clé : l’agriculture, l’aéronautique, les textiles techniques et les composites. Avec des réussites marquantes. Quelques exemples : la filtration des bâtiments des Jeux Olympiques de Pékin, le fuselage arrière de l’A380 et le réservoir à kérosène d’Ariane 5…. L’usine de tissage qu’elle a reprise dans le Vercors il y a une dizaine d’années tourne à plein régime, 7 jours sur 7.
’histoire de Diatex commence avec…
Une toile moustiquaire ! Et, pourtant,
rien de très exotique dans le parcours
de cette PME-modèle des textiles techniques.
« L’origine de l’entreprise, ce sont les agro-
textiles, des tissus pour la protection des
cultures, du type des filets anti-insectes ou
des brise-vents, des tissus à maillages
différents qui ont un impact sur la
pollinisation des plantes ». Lorsque Philippe
Gouthez crée Diatex en 1986, il a une idée en
tête : développer un nouveau type de filets
plus performants pour la protection agricole.
Challenge ? Adapter la maille aux exigences
de porosité à l’air, de durabilité et de confort
d’installation des systèmes de protection. Un
défi 100 % technique auquel la toute petite
équipe des débuts, installée dans des
bureaux au centre de Lyon, apporte une
réponse innovante.
Dès sa naissance, Diatex se concentre à
100 % sur les textiles techniques. Pas
question de produire des tissus pour
l’habillement ou pour la décoration. Si
l’entreprise joue la carte de la diversification,
c’est uniquement sur des marchés techniques,
à forte valeur ajoutée.
Avions légers : le seul Français
Très vite, Diatex se distingue et investit des
secteurs hyper-spécialisés. Son métier ?
Répondre aux cahiers des charges qui lui sont
soumis par ses clients ou ses prospects et
développer avec eux de nouveaux produits,
souvent complexes. A la fin des années 80,
L
elle a quitté le bitume lyonnais pour
s’installer dans des locaux plus grands, au
cœur de la zone industrielle du sud de la ville.
Nouvelle adresse, nouveau marché :
l’aéronautique légère. A partir d’une toile
polyester haute ténacité, la PME conçoit les
ailerons et la partie arrière de petits avions
de tourisme. Un marché de niche sur lequel
elle est aujourd’hui le seul acteur français.
« Nos produits sont plus légers et plus
résistants, ce qui est bien sûr essentiel. Notre
clientèle, ce sont les aérodromes. De petits
constructeurs et beaucoup de particuliers. Ca
ne représente pas de gros volumes, mais
c’est l’une des divisions historiques de
l’entreprise ».
Des gaines pour les JO
Historique, et presque culturelle, aurait-on
envie d’ajouter. Car après un démarrage au
sol, Diatex s’est rapidement élevée dans les
airs. Avec 3 marchés-clé : la filtration,
l’événementiel et l’aéronautique.
A la fin des années 90, la PME lyonnaise met
au point ses premières gaines de ventilation
textiles – là aussi, à partir d’une toile de
parachute. Les produits sont légers, lavables,
colorisables, personnalisables et déclinent
tout un panel de propriétés : anti-statiques,
anti-bactériens… Résultat : les gaines signées
Diatex, devenu leader français, équipent en
2008 une partie des bâtiments d’accueil des
JO de Pékin.
Quatre ans plus tôt, en 2004, l’entreprise a
lancé des membranes pour ballons gonflables
et dirigeables qui deviendront aussi l’une de
ses spécialités. En jeu pour ces textiles
complexes : résister aux UV, à l’hélium, à
l’arrachement et, last but not least, ne pas
jaunir. Objectif atteint, grâce à des
techniques de contre-collage et d’enduction
conçues par les équipes du tisseur lyonnais.
L’ascension continue. En 2009, nouvelle
entrée dans la gamme, avec les aérofreins
des avions de chasse.
Des innovations high-tech
Mais pourtant, c’est bien avant ces succès
que l’experte en textiles techniques a
véritablement pris son envol. L’année 1994 a
marqué un tournant, avec le démarrage
d’une activité 100 % nouvelle : les
consommables films et textiles utilisés dans
le moulage sous vide des matériaux
composites. Le process est complexe.
L’entreprise apporte des innovations high-
tech conçues et testées sur place, sur de
petits moules-pilotes. Marchés concernés :
les bateaux de plaisance et de compétition,
les éoliennes, la compétition automobile, les
coffrets électriques… Et, surtout,
l’aéronautique.
En un peu plus de 10 ans, à partir de la fin
des années 90 et du rachat d’une usine de
tissage dans le Vercors, Diatex enchaîne les
développements, multiplie par 4 ses effectifs
et aligne les réussites à son palmarès. Dont
quelques exemples sont marquants.
Fuselage arrière du gros porteur
« Nous sommes allés sur des produits de
plus en plus techniques, parmi lesquels l’un
de nos produits-phare entrant dans la
conception du fuselage arrière de l’A380. En
travaillant pour Airbus, nous avions
l’obligation d’obtenir la norme aéronautique
EN 9100 très contraignante, bien sûr, mais
elle nous a ouvert des portes…». Les
consommables pour composites Diatex
entrent aussi dans la conception du réservoir
à kérosène d’Ariane V. Et des pièces pour les
voitures du Paris-Dakar.
1 500 m2 de stockage
Aujourd’hui, les composites représentent plus
de 50 % du chiffre d’affaires. Mais ce n’est
pas pour autant le seul secteur en
développement. A 25 ans, Diatex poursuit sa
diversification et consolide ses atouts : forte
présence à l’export à travers un réseau de
distributeurs de consommables, importante
capacité de stockage des produits, service de
découpe… L’aventure se poursuit avec, au
titre des nouveautés les plus récentes, une
bâche textile permettant de mouler des
pièces en béton en leur donnant des formes
particulières. En projet, en 2012, des textiles
encore plus performants pour les
équipements de protection individuelle et les
toiles de parachute. Suivis par les très
attendues mises en service des Airbus A 400
et A 350…
Diatex
58 chemin des Sources
ZI La Mouche
69 230 Saint-Genis-Laval
Tel : 04 78 86 85 00
Contact : [email protected]
Plus d’infos : www.diatex.com
Denis & Fils, haute couture et high-tech
Création : 1956
CA 2010 : 5,5 M€
Effectifs : 38
Produits : textiles pour l’habillement, textiles de
fibres optiques
Marchés : habillement, ameublement, bâtiment,
transports, communication, santé
Production annuelle : 840 000 mètres
SMS : quel est le point commun entre un sari haut de gamme et une toile lumineuse constituée de
fibres optiques ? A priori, pas grand-chose. Et pourtant, si. Dans la Loire, une petite entreprise familiale tisse à la fois pour le marché du luxe et pour des textiles techniques high-tech dont elle est l’une des seules – voire la seule – en France à maîtriser la technique. Aux commandes, la 2e et 3e génération des Denis fait perdurer la tradition familiale de l’entreprise et se bagarre avec succès pour le maintien de l’industrie locale. Résultat : une « pépite » à découvrir au détour du village de Montchal. Une PME qui recèle de trésors.
ous ne le croirez sans doute pas,
mais Christian Denis pourrait avoir
sa place dans les magazines de la
presse people. Pourtant ce n’est pas le
genre de ce patron d’une PME textile
située dans le petit village de Montchal,
dans la Loire. Non, son credo, ce serait
plutôt l’innovation et le développement
durable. Pas le papier glacé. Chez
Denis& Fils, par exemple, toutes les
étapes de production des textiles sont
intégrées - du fil de soie au produit fini
et contrôlé en laboratoire – ou réalisées
localement.
Mannequins et stars
N’empêche, dans les couloirs de
l’entreprise, les murs accueillent
quelques belles photos de mannequins
ou de stars arborant les vêtements haute
couture et la lingerie créés avec les
tissus de la petite entreprise familiale
ligérienne. « L’une de nos spécialités,
c’est la soie naturelle. Nous sommes
donc très présents sur le marché du luxe,
à travers des partenariats avec de
grandes marques qui remontent, pour
certains d’entre eux, à plus de 20 ans »,
résume Christian Denis. Mais, chut, pas
question de donner des noms ou de
révéler des secrets de fabrication ! Dans
l’atelier de stylisme, on prépare la
collection hiver 2012-2013. « Une
cinquantaine de nouveautés par saison »,
compte Françoise Faure, la styliste de
l’entreprise. Mousseline, satin, velours
lancé découpé, crêpe de soie… et, bien
sûr, soie naturelle constitueront les
lignes « soir », lingerie, jacquard,
ameublement et tweed qui feront le tour
des salons internationaux et seront
proposées aux amateurs, notamment à
l’export, dans les pays du Golfe, mais
aussi en Inde, en Chine et en Corée du
Sud. Les échantillons présentés seront,
s’il le faut, retravaillés, pour répondre à
la demande du client. Ou recréés ex
nihilo en fonction de cahiers des charges
spécifiques.
De la haute précision
« Le textile, c’est la création, bien sûr.
Mais c’est surtout l’innovation. Pour moi,
qui ai baigné dedans dès l’enfance, c’est
évident. Si l’on faisait du tout venant, on
ne serait plus là ! Notre métier est très
exigeant, de la haute précision »,
explique Christian Denis.
Pour preuve, l’autre « spécialité »
développée par l’entreprise au début des
années 2000 : le tissage de la fibre
optique. La PME de Montchal est l’une
des rares – voire la seule - entreprises
françaises à maîtriser cette technique
qu’elle a mise au point en partenariat
V
avec le chef de file des textiles lumineux
lyonnais, Brochier Technologies,
également adhérent de Techtera.
Un véritable défi. La fibre optique est
fragile. Il a fallu des mois d’essais et
d’adaptation des machines à tissage
Jacquard pour parvenir à la positionner
et à la travailler sans l’abîmer ou la
casser.
Un prototype de 6 tonnes
Aujourd’hui, sur les 48 métiers que
compte l’usine lovée dans un creux du
bourg de Montchal, l’une des machines –
un prototype unique pesant 6 tonnes -
tisse de la fibre optique à plein temps,
pour de futures applications dans les
transports, le bâtiment, les vêtements
communicants, la santé… Le high-tech
côtoie la haute couture. Le passé de
l’entreprise rejoint son présent. Aux
manettes depuis le milieu des années
2000, la 3e génération des Denis reste
fidèle à la philosophie et à l’histoire
d’une entreprise 100% familiale.
Du vélo entre les métiers
Une histoire qui commence en 1956.
André, le père de Christian, artisan
tisseur, décide de s’installer à son
compte et reprend un atelier de tissage à
façon pour la soierie lyonnaise. Le village
de Montchal compte encore près d’une
centaine de métiers à domicile. Chez les
Denis, très vite, on s’agrandit. Le fils
aîné, Jean-Paul, intègre l’équipe formée
par ses parents et 2 salariés. La SARL
est créée en 1969. La 1ère usine est
construite en 1984. Elle est équipée de
métiers plus modernes. L’année suivante,
Denis&Fils lance sa première gamme de
produits.
« Je suis arrivé dans l’entreprise, en
2000. Nous nous étions beaucoup
développés. J’étais conducteur de
travaux à la DDE. Je consacrais mon
temps libre à aider mon frère. Mais cela
ne suffisait plus ! ». Christian n’est pas
un petit Denis pour rien. Comme ses
aïeuls, il a le textile dans le sang.
« Enfant, je faisais du vélo entre les
métiers ! ». Comme eux aussi, il est bien
décidé à se battre pour maintenir
l’industrie et les compétences locales sur
leur territoire d’origine.
Marque de fabrique : la famille
Dans les années 90, Denis & Fils a
racheté une petite entreprise de lisage et
pris des participations dans l’entreprise
d’ennoblissement Hugo Soie. En 2007,
rebelote. Soucieux de préserver la
chaîne textile, la maison acquiert des
parts, à hauteur de 35%, dans les
Moulinages de Riotord spécialisés dans le
moulinage de fibres, notamment de soie.
De la fibre au produit fini, le process
industriel dans son ensemble est intégré.
L’usine compte 5 ourdissoirs, pour
dévider les bobines de fils avant le
tissage. L’échantillonnage est réalisé sur
place. Les contrôles qualité des produits
finis sont faits au labo.
« L’avenir, maintenant, c’est Bruno et
Fabienne ! ». La 3e génération des Denis
est un tandem : celui formé par le neveu
et par la fille de Christian. A l’un, la
responsabilité du développement de
nouvelles innovations high-tech. A l’autre,
la maternité d’une ligne de foulards,
créés et confectionnés sur place, et dont
les 2 collections annuelles sont
présentées dans le show-room de l’usine.
« C’est une des marques de fabrique de
notre maison, la famille ! Pas seulement
les Denis, mais celle formée par tous les
salariés qui nous sont très fidèles. Ca a
plutôt l’air de nous réussir, même si ça
n’a pas toujours été facile ! ».
Denis & Fils
Le Bourg
42 360 Montchal
Tel : 04 77 28 60 21
www.denisfils.fr
Enveho : spécialité confort thermique
Création : 2007
CA 2010 : 196 000 €
Effectifs : 3
Métier : prestataire de services (laboratoire, R&D). Expertise,
Recherche & Développement pour le textile de protection et le
confort de l’Homme
Marchés : habillement, EPI (Equipement de Protection Individuelle), sports & loisirs,
bâtiment, ameublement, industrie
SMS : installée en plein campus de la Doua, au cœur du pôle scientifique de Villeurbanne (69),
Enveho – pour ENvironnement VEstimentaire autour de l’HOmme – est une jeune société
prestataire d’essais et de R&D. Avec une spécialité bien à elle : la protection et le confort
thermique. Créée en 2007 par un tandem féminin, la TPE a développé un logiciel de mesure du
confort thermique, CASETO® qui permet à ses clients – des PME en grande majorité – de
caractériser leurs produits et de les adapter à leurs cibles.
e confort thermique est une
notion subjective qui prend en
compte les transferts
thermiques entre l’homme et son
environnement et la perception de
chacun, liée notamment à des données
psycho-sociales. La recherche sur ce sujet est
récente. Elle a débuté dans les années 70,
seulement. Avec un précurseur, Fanger, un
chercheur danois qui est l’un des premiers à
avoir modélisé mathématiquement le corps
humain. Dans notre domaine, c’est la
référence ». Sabine Varieras, 40 ans, est une
spécialiste du confort thermique. Docteur en
énergétique et transferts thermiques, elle a
consacré sa thèse aux échanges thermiques
dans l’automobile, puis ses premières années
professionnelles au développement de
produits textiles prenant en compte
protection et confort.
Du sur-mesure
Dans l’industrie, où elle a occupé un poste à
la R&D pendant 3 ans, la jeune scientifique
constate un manque : celui de petites
structures réactives offrant conseils et
prestations sur-mesure à des entreprises
soucieuses de tester et de caractériser leurs
produits ou d’en développer de nouveaux. En
2007, elle décide de voler de ses propres
ailes et de créer son entreprise : Enveho. Le
nom de la société est l’acronyme
d’Environnement Vestimentaire autour de
l’Homme. Une idée qu’elles ont eue à deux :
c’est en effet le tandem qu’elle forme avec
Amandine Souply, ingénieur textile, qui est à
l’origine du projet et du développement de
l’entreprise.
Conductivité thermique et propriétés
radiatives
Conçue autour d’une thématique très
spécifique, la TPE exerce plusieurs métiers :
les tests et les analyses, réalisés au sein du
laboratoire installé à Feyzin, dans la banlieue
sud de Lyon, le développement de produits
nouveaux, aux côtés des industriels, et la
caractérisation du confort thermique, encore
bien souvent inédite.
Au labo, le duo Sabine-Amandine évalue les
performances des vêtements de travail ou
des équipements pour les pompiers et les
militaires et vérifie leur conformité aux
normes. Elles réalisent aussi des essais sur la
conductivité thermique et les propriétés
radiatives des textiles.
Constituée d’appareils de mesure et de bancs
d’essais développés « sur-mesure », leur
« L
plateforme technologique leur permet de
fonctionner comme un centre de R&D
externalisé accompagnant les industriels du
textile ou d’autres secteurs, tels que le
bâtiment, dans leurs innovations. Pour ce
faire, elles s’appuient en partie sur le logiciel
de caractérisation du confort thermique
qu’elles ont lancé en 2009 : Caséto®.
Coter le confort thermique
«La problématique de départ était de coter le
confort thermique. Le confort, c’est ne pas
avoir chaud, ne pas avoir froid, ne pas sentir
de courant d’air gênant. Mais il n’existe pas
de normes, comme c’est le cas pour la
protection. Il fallait donc que nous
définissions des indicateurs de mesure tels
que la chaleur, les caractéristiques du textile,
la gestion de l’humidité, l’activité de la
personne et son environnement… C’est cela,
la base de notre logiciel ». Et le point de
départ de la société.
Devant son écran informatique, l’utilisateur
entre les informations requises :
caractéristiques textiles (Ret, Rct*, taux de
reprise..), activité, environnement (ambiance,
vent..), … En quelques secondes, le logiciel
lui restitue des données précises sur la
sensation thermique et ses variations, en
fonction des paramètres environnementaux
et d’activité (température de la peau,
température de l’étoffe, rayonnement,
mouillure). « Cela permet à nos clients
d’asseoir le positionnement et le discours
marketing de leurs produits sur des valeurs
scientifiques et techniques, fiables et
vérifiables, qui sont de toutes façons étayées
par des essais grandeur nature, au porter.
Pour le grand public, c’est de plus en plus
important », résume Amandine Souply. Pour
les industriels, aussi, puisque cela leur
permet de valider leurs démarches et/ou
d’adapter leurs produits à leurs cibles.
Depuis deux ans, Caséto® tourne à plein
régime, avec des améliorations à la clé.
Elaboré à partir de modèles vestimentaires
uni-couche, le logiciel intègre aujourd’hui le
port de vêtements multicouches. En 2012, il
intègrera la variable féminine et proposera
des calculs adaptés à chacun des sexes.
« Chaque étape est assez longue à mettre en
place. Depuis son démarrage, notre activité a
beaucoup évolué. Notre projet est aussi de
compléter ces études par des aspects liés à
l’ergonomie des produits et de nous
diversifier sur d’autres secteurs d’activités ».
Ergonomie des activités physiques
En 2009, Enveho a agrandi sa petite équipe
et recruté un jeune chercheur préparant sa
thèse sur l’ergonomie des activités physiques
et l’ingénierie-conception des produits. Au fil
des mois, l’activité de la TPE a investi de
nouveaux champs d’application, dont le
bâtiment, via l’isolation et l’ameublement.
« L’homme est toujours au centre de nos
préoccupations. C’est lui que l’on protège,
que ce soit dans sa maison, ou, pourquoi pas,
dans ses modes de transports », conclut
Amandine Souply. Avant d’ajouter : « notre
rôle est important car nous intervenons dans
la conception d’un produit. On a démarré six
mois avant la crise, pour avancer autant dire
qu’il a fallu construire notre crédibilité !
Parfois, c’est du sport, mais c’est une belle
aventure ». Témoin, à l’entrée de l’entreprise,
une citation d’Aristote, affichée sur la porte :
« il n’y a pas de génie sans un grain de
folie ! ». Prémonitoire, non ?
Enveho
Centre d’Entreprises et d’Innovation
66 boulevard Niels Bohr
69 100 Villeurbanne
Tel : 04 72 70 84 99
Contact : [email protected]
Plus d’infos : www.enveho.com
*Ret : résistance à la vapeur d’eau Rct : résistance thermique
L’Ecole des Mines d’Alès : de la
matière grise pour l’industrie
Création : 1843 Effectifs : 376
Nombre d’élèves : 813
Nombre d’ingénieurs diplômés : 181 (chiffres 2010)
Budget : 31,4 M€
CA des activités de recherche partenariale : 2, 7 M€
Nombre de contrats de recherche : 127
Publications internationales : 43
SMS : l’Ecole des Mines d’Alès ou EMA est l’une des plus anciennes des 7 écoles des Mines françaises. Créée au XIXème siècle pour répondre aux besoins de main d’œuvre d’une industrie minière en plein essor, elle a suivi l’évolution de l’histoire et a su accompagner les mutations industrielles. Elle accueille aujourd’hui 800 élèves ingénieurs, la plupart généralistes, et se classe
dans le peloton de tête des écoles d’ingénieurs françaises. A la pointe de l’innovation, ses 3 centres de recherche travaillent sur les matériaux avancés, l’environnement et la gestion des risques et les nouvelles technologies de l’informatique et de la communication. Les propriétés psychosensorielles des matériaux : Odeur, couleur et toucher… sont passées au crible pour des applications industrielles, dans le secteur textile notamment. Mais pas seulement.
a rentrée 2011, 260 nouvelles recrues
ont intégré la prestigieuse Ecole des
Mines d’Alès, en formation initiale ou
continue, 166 ans après leurs aînés. Ceux-là
mêmes qui constituaient les rangs de la
promotion-baptême de l’Ecole des Maîtres-
Ouvriers-Mineurs, en 1845.
Car l’Ecole des Mines d’Alès est l’une des plus
anciennes des 7 écoles des Mines Françaises
avec qui elle constitue d’ailleurs une grande
famille : le Groupe des Ecoles des Mines.
Historique, comme sa petite sœur de Douai,
ouverte en 1878… L’ordonnance royale de
création de l’établissement cévenol avait été
édictée en 1843 pour faire face à la pénurie de
cadres dans les mines languedociennes.
Objectif, à l’époque : répondre aux besoins de
main d’œuvre d’une industrie en pleine
expansion en formant des maîtres-mineurs
compétents possédant un savoir à la fois.
théorique et pratique et permettre à de jeunes
travailleurs expérimentés connaissant
bien leur métier de gravir les échelons de la
promotion sociale. Pari tenu, jusque dans les
années 60, marquées par le déclin des
charbonnages français l’école devient alors
Ecole Nationale Technique des Mines d’Alès. Elle
a commencé sa mutation. En plus d’un siècle et
demi, la transformation sera radicale.
Ingénieurs-entrepreneurs
Aujourd’hui, l’Ecole des Mines d’Alès propose à
ses élèves des cursus d’ingénieurs-
entrepreneurs, en 3 ans, ouverts sur
l’international, avec une pluralité d’options et de
parcours qui leur permettront de s’orienter vers
le milieu professionnel de leur choix, au sein
des cinq départements de l’établissement :
Génie Civil, Ingénierie des matériaux et
mécanique, Management des risques et
environnement, Ingénierie des systèmes de
production et Génie des systèmes d’information.
« Notre marque de fabrique, si l’on peut dire,
ou notre activité la plus ancienne, c’est le
génie civil et la construction. C’est cela qui
attire le plus d’élèves. Nos résultats sont très
bons : 94% de nos jeunes diplômés sont
aujourd’hui en poste 4 mois après l’obtention
de leur diplôme, pour 1/3 d’entre eux dans le
secteur du bâtiment,. Plus que notre
classement, dans les 20 à 30 premières
grandes écoles, c’est cela qui, pour nous est
important ». Responsable des relations avec
les pôles de compétitivité, Mireille Fouletier
est professeur, dans une discipline qui est
l’un des fleurons d’Alès : les matériaux de
grande diffusion. « Nos élèves reçoivent une
formation généraliste qui leur permettra
L
d’évoluer tout au long de leur vie
professionnelle et sortent avec un double
profil : technologique et métier, qui les rend
rapidement opérationnels. Au fond, nos
missions n’ont pas tant changé que ça,
malgré les bouleversements historiques.
Notre fonction est toujours celle de répondre
aux besoins des industriels. Tant en matière
de formation des élèves que de recherche ».
Couleur et propriétés tactiles des textiles
A Ales, à Nîmes et à Pau, où l’école déploie
ses 3 sites et ses centres de recherche, la
devise est en effet immuable : être à
l’écoute des besoins de l’entreprise,
considérée comme un partenaire. Adhérente
de 8 pôles de compétitivité et acteur à part
entière de l’Institut Carnot qui regroupe les 7
écoles sous le nom de M.I.N.E.S, l’EMA place
la recherche collaborative appliquée et le
développement économique au cœur de ses
préoccupations.
En témoignent ses 3 centres de recherche :
le Centre des Matériaux de Grande Diffusion
(CMGD), le Laboratoire de Génie de
l’Environnement Industriel et Naturel (LGEI)
et le Laboratoire de Génie Informatique et
Ingénierie de Production (LGI2P). Ils ont
démarré leurs activités dans les années 80,
autour de thèmes liés aux nouvelles
technologies, à l’environnement industriel et
aux matériaux, avec, dans ce domaine
incluant les textiles, des spécificités très
fortes. Durabilité, cycle de vie et
recyclage
Ainsi, le CMGD étudie-t-il, entre autres, les
propriétés psycho-sensorielles des matériaux,
au premier titre desquelles… La couleur.
« Nous avons commencé par l’étude de la
couleur des poudres minérales puis élargi nos
recherches à d’autres propriétés et d’autres
matériaux. Nous nous intéressons à la
formulation des couleurs et des effets visuels
pour mettre au point une modélisation
prédictive de l’aspect visuel d’un matériau.
C’est très novateur ». Et tout à fait
stratégique pour les industriels concernés, du
bâtiment à la cosmétique, notamment.
Psycho-sensorielles, aussi : les propriétés
tactiles – des textiles, par exemple - sur
lesquelles les une dizaine de chercheurs du
Centre travaillent en collaboration avec
l’Université de Pau.
Avec 127 contrats en cours, la liste des
activités et les champs d’investigation des 3
centres de recherche de l’école est longue.
« Nous avons plusieurs grands thèmes, en
quelque sorte des chevaux de bataille.
Concernant les matériaux, nous travaillons
beaucoup sur la durabilité, le cycle de vie et
le recyclage des polymères. L’une de nos
spécialités, c’est aussi le comportement au
feu. Certains de nos travaux portent sur les
propriétés mécaniques des textiles :
l’élasticité, la résistance... Nous avons mis au
point par exemple un dispositif de
photomécanique très innovant qui nous
permet de suivre les déformations des
textiles et d’établir des lois de comportement.
Le LGEI a une équipe importante sur le
thème des odeurs et des composés
organiques volatils, qui met au point des
filtres biologiques pour la décomposition des
odeurs. Nous avons aussi une grosse équipe
qui travaille sur les risques naturels et
industriels », résume Mireille Fouletier.
Le plus ancien incubateur technologique
français
Partenaire du projet de R&D Doseless, co-
labellisé par les pôles Techtera et Trimatec
pour le développement d’équipements de
protection individuelle plus performants en
matière de radioprotection des personnels de
santé et du nucléaire, l’EMA se distingue sans
aucun doute par ses relations étroites avec
les industriels. « L’école s’est singularisée
très tôt par une pédagogie tournée vers
l’entrepreneuriat. Nos élèves ont chaque
année des missions de terrain en entreprises,
implantées localement ou dans toute la
France et même à l’étranger».
Attestant de ces liens solides entre le campus
et l’industrie, l’incubateur de l’EMA est ainsi le
premier incubateur d’entreprises innovantes
français. Créé en 1984, il trouvera un
prolongement avec la création de l’hôtel
d’entreprises Science Park sur le site d’Alès,
dont la première pierre a été posée fin 2010.
Objectif : accueillir jusqu’à 30 jeunes
entreprises qui bénéficieront de la proximité
de l’incubateur et des équipements des
laboratoires. Affaire à suivre…
Ecole des Mines d’Alès
6, avenue de Clavières
30 319 Alès cdx
Tel : 04 66 78 50 00
Plus d’infos : www.mines-ales.fr
ELyt Lab, l’axe franco-japonais
des matériaux « intelligents »
Création : 2008
Effectifs : environ 150 (étudiants et chercheurs)
Statut : Laboratoire International Associé (L.I.A) du C.N.R.S
Entités impliquées : INSA de Lyon, Ecole Centrale de Lyon, Université du Tohoku (Japon)
Domaines de recherche : biosciences et ingénierie, durabilité et fiabilité dans l’énergie et dans
les transports, nano et micro-matériaux, dynamique des fluides, transferts de chaleur et micro-
fluides, tribologie.
Secteurs d’application : santé, industrie, transports, électronique, énergie, environnement…
SMS : ELyT Lab –pour Engineering and Science Lyon Tohoku Laboratory- est un exemple unique en
France de laboratoire de recherche public associant 2 pays, la France et le Japon. Créé en 2008 au
terme de plus de 20 ans de collaborations diverses entre les 3 écoles et universités impliquées, ce
labo franco-japonais se distingue par la multiplicité de ses champs d’études et par le nombre de
chercheurs et d’étudiants participant à cette aventure biculturelle. Résultats attendus ? Des
progrès pour la recherche fondamentale sur les matériaux intelligents et leur multifonctionnalité
(tribologie – science du frottement et de l’usure –, réactivité, propriétés mécaniques et thermique)
permettant d’envisager de nombreuses applications ; des relations plus étroites entre les 2 pays.
En mars 2011, les deux écoles lyonnaises se sont mobilisées pour apporter leur aide à leur
consoeur du Tohoku à Sendaï, située au nord de l’archipel, région la plus touchée par le tsunami.
our moi, c’était comme un
signe. Une coïncidence
exceptionnelle. En 2007,
l’Ecole Centrale de Lyon a fêté son 150e
anniversaire, l’Université du Tohoku son 100e
anniversaire et l’INSA de Lyon, son 50e
anniversaire. Nous étions alors en pleine
réflexion sur les axes de travail de notre futur
laboratoire conjoint qui a été créé en 2008.
Nous avons donc participé ensemble aux
festivités, à Lyon et au Japon ! ». Le
chercheur japonais Pr. Tetsuo Shoji cité ici,
est l’un des 3 co-responsables scientifiques
d’ELyT Lab, le laboratoire de recherche
franco-japonais mis en place, sous l’égide du
CNRS, par l’Université de Tohoku, qu’il
représente, l’INSA de Lyon et l’Ecole Centrale
de Lyon. Il est celui qui, avec ses collègues
Jean-Yves Cavaillé et Philippe Kapsa, a conçu,
édifié et dirige ce laboratoire unique en son
genre. Un laboratoire sans murs et sans
équipements propres, comme tous les
Laboratoires Internationaux Associés (L.I.A)
du CNRS, reposant sur le travail en commun
et l’énergie des équipes de plusieurs
laboratoires reconnus dans leur domaine, des
deux côtés de la planète. Avec – et c’est ce
qui en fait une réussite exemplaire - un
parti-pris original : la multidisciplinarité.
Depuis 3 ans, ELyT lab se distingue par le
nombre d’étudiants et de chercheurs
impliqués dans ses projets, par la diversité
des sujets traités et par son dynamisme. Le
succès ne s’est pas fait attendre.
Une Histoire bien ancrée…
« Notre histoire, en fait a 25 ans. Elle a
commencé avec la génération
précédente. Nos laboratoires, que ce soit en
France ou au Japon, ont toujours été très
actifs dans les secteurs de la tribologie et des
matériaux intelligents. A l’époque, 4 de nos
professeurs renommés internationalement se
retrouvaient régulièrement dans des
symposiums. Ils partageaient des atomes
crochus scientifiques et éprouvaient de la
sympathie les uns pour les autres. C’est cela,
les débuts d’ELyT Lab », se rappelle Jean-
Yves Cavaillé. A l’époque, ce chercheur
spécialisé en Science et Ingénierie des
Matériaux était membre de l’équipe du
« P
Professeur Gobin, à l’INSA de Lyon. L’un des
4 mousquetaires d’origine. En quelques
années, le quatuor met en place les
premières collaborations, des échanges de
doctorants et multiplie les contacts. En 1997,
il organise le premier colloque franco-
japonais soutenu par le CNRS sur les
matériaux intelligents. Les équipes des
laboratoires impliqués sont mobilisées.
L’aventure biculturelle démarre véritablement.
Elle fédèrera dès lors un nombre croissant de
participants.
Leur point de ralliement ? le campus de
l’INSA de Lyon, à Villeurbanne, au premier
étage du Laboratoire MATEIS, un bureau : le
bureau de liaison. 20m² qui tiennent lieu
‘’d’ambassade’’ née en 2004 d’un accord
formel entre les 3 établissements. C’est dans
ces murs que sont accueillis les étudiants qui
préparent le double diplôme ouvert en 2006
et, depuis fin 2008, les chercheurs japonais
d’ELyt Lab en mission à Lyon. A 10 000 kms
de là, à Sendaï, la configuration est
identique : comme en France, le bureau de
liaison est le lieu de représentation physique
des accords qui lient les écoles françaises et
l’université japonaise. L’adresse où
chercheurs et étudiants se retrouvent pour
travailler.
Les débuts d’une aventure collective…
Les premiers projets de recherche communs
n’ont cependant pas attendu des bâtiments
dédiés et des accords officiels pour démarrer.
Les travaux ont débuté bien avant la création
d’ELyT Lab. Dès 1990, des élèves de l’Ecole
Centrale ont rejoint les équipes de Tohoku
travaillant sur la durabilité des bandes
magnétiques vidéo. En 2003, un projet de
taille plus importante est lancé par le CNRS
et son homologue le TSPS. Les jalons du
laboratoire commun sont posés. L’idée fait
son chemin. En mars 2008, l’INSA de Lyon et
Centrale déposent un dossier de Laboratoire
International Associé au CNRS. Au Japon, les
démarches administratives sont initiées en
parallèle. La signature officielle de l’accord de
naissance de ce LIA aura lieu le 8 décembre
2008, à Sendaï. Elle sera suivie d’un colloque
scientifique organisé, pour la première fois,
sous la dénomination d’ELyT Lab.
Un exemple : les biomatériaux innovants
« Finalement, nous sommes allés vite, malgré
les aspects administratifs », se souvient
Philippe Kapsa, du laboratoire de tribologie et
dynamique des systèmes (LTDS) de l’Ecole
Centrale de Lyon. Un an de brainstorming
scientifique aura en effet suffi à définir les
thèmes de recherche du laboratoire, avec un
leitmotiv : la multidisciplinarité, et un
objectif : agréger l’excellence mutuelle pour
démarrer des projets inédits.
Cinq groupes de travail fédérés autour
de cinq thèmes: biosciences, durabilité et
sécurité dans les domaines de l’énergie et
des transports, micro et nano-matériaux,
dynamique des fluides, tribologie. En 3 ans,
ils seront le terreau de 21 projets de
recherche conjoints, sur des sujets très variés.
Un exemple ? Dans le secteur médical, le
développement de biomatériaux innovants
pour les catheters, dans le cadre du projet
Biocat, se basant notamment sur les
compétences en tribologie des chercheurs
lyonnais ou des alliages innovants constitutifs
de prothèses de hanches disposant de
microstructures spécifiques développées par
les métallurgistes de l’INSA de Lyon.
Les projets, le plus souvent orientés sur la
recherche fondamentale, donnent lieux à des
publications internationales signées ELyt Lab
dans des revues scientifiques. Pour autant, ils
suscitent l’intérêt de grands groupes comme
Total ou EDF, côté français, les premiers
partenaires industriels du labo, mais pas les
seuls…
Une première Elyt School
« Pour nos 3 établissements, ce laboratoire
est aujourd’hui la collaboration internationale
de loin la plus importante », explique le trio
en chœur. « Pour ses avancées scientifiques
bien sûr, mais aussi parce qu’il démontre ce
dont nous sommes convaincus depuis le
départ : la confrontation entre les cultures
est source d’innovation. Elle est forcément
créative ».
Pas de doute, au-delà des aspects
scientifiques, ELyt Lab est une aventure
culturelle et humaine. En 2009, le laboratoire
a tenu sa première école d’été : ELyT School,
organisée chaque été depuis 3 ans. Pour une
trentaine de participants, alternativement
côté français et côté japonais, elle permet
aux étudiants et aux chercheurs de
s’immerger pendant 10 jours dans la culture
de leur pays partenaire, avec un programme
de conférences scientifiques, de visites et
d’échanges et une sensibilisation aux aspects
culturels de la contrée hôtesse.
« Il faut du temps, beaucoup de temps, mais
nous voyons bien que nos liens sont de plus
en plus forts ». Témoin de ces relations,
l’élan de solidarité parti de l’INSA et de
Centrale en direction de Tohoku, dès les
premières heures qui ont suivi le séisme du
11 mars 2011. La Fondation de l’INSA a fait
un don à l’association d’étudiants japonaise
Haru pour l’aider à reconstruire les
laboratoires abîmés ou détruits par le
tsunami. L’Ecole Centrale de Lyon a accueilli
un petit groupe d’étudiants privés de locaux :
avec 40 000 m² de bâtiments endommagés,
l’Université japonaise a dû mettre les
bouchées doubles pour remettre ses
infrastructures sur pied et poursuivre ses
travaux.
Au-delà des échanges scientifiques…
Evénement majeur, le tsunami du 11 mars
sera sans doute aussi un tournant pour ELyT
Lab. Un programme scientifique international
rassemblant les chercheurs du laboratoire et
un réseau bien plus large de compétences,
en Amérique du Nord, en Asie et en Europe
sera lancé en 2012, à l’Université du Tohoku.
Objectif : étudier de nouvelles solutions de
prévention des dommages liés aux tsunamis
à partir des relevés faits après le 11 mars en
travaillant, notamment, sur la dissipation de
l’énergie maritime. Des étudiants du
Département de Sciences et Génie des
Matériaux de l’INSA de Lyon travaillent déjà
sur des projets d’innovations dans la
prévention des tsunamis et le premier Atelier
consacré à ce thème de recherche est
programmé, fin 2012. Techtera y sera
étroitement associé.
Elyt Lab – Bureau de liaison
INSA de Lyon
69 221 Villeurbanne cdx
Tel : 04 72 43 81 84
Plus d’infos : www.insa-lyon.fr
/Laboratoires/GEMPPM/ang_index.html
Sofileta dope
l’innovation Création : 1911
Effectifs : 235
CA 2010 : 55 M€ Métiers : ourdissage, tissage, tricotage, teinture,
ennoblissement, enduction, contrecollage
Produits : textiles pour vestes de pompiers, combinaisons de pilotes
automobiles, protection contre l’arc électrique, textiles fonctionnels pour le sport, textiles
rafraîchissants et énergisants, composants pour l’aéronautique…
Marchés : sport, lingerie, habillement mode, bagagerie, protection individuelle,
aéronautique, automobile et médical SMS : Sofileta fait partie d’un Groupe familial qui, de la préparation du fil à l’apprêt final de tissus mono- ou multi-couches, maîtrise de nombreux métiers du textile. A l’origine du Groupe, il y a tout juste 100 ans, le métier d’origine était le travail de teinture à façon pour la soierie lyonnaise. Aujourd’hui, Sofileta repose sur une structure industrielle composée de plusieurs sites de
production isérois grâce auxquels la PME de Bourgoin-Jallieu prépare le fil, tisse, tricote, ennoblit… Et lance chaque année un nombre important de produits innovants, sur ses marchés privilégiés : le sport et la protection individuelle. En croissance, malgré la crise, cette entreprise-modèle applique ses savoir-faire à de nouveaux horizons, dont l’aéronautique.
nique en son genre. Tel pourrait être
en résumé le profil de la PME familiale
Sofileta. Implantée à Bourgoin-Jallieu,
à une cinquantaine de kilomètres à l’est de
Lyon, elle repose sur une structure
industrielle intégrant sur plusieurs sites
isérois la quasi-totalité des métiers du textile.
Une intégration industrielle complète en
moins de 100 ans. Qui dit mieux ?
Un patrimoine industriel
« Il existe en France très peu d’entreprises
textiles conjuguant comme nous les deux
techniques du chaîne et trame et du tricotage,
avec une activité très équilibrée entre les
deux ». Président du directoire depuis 2007,
Benoit Bouret représente la 3e génération
familiale. Aujourd’hui aux commandes, aux
côtés de son père Jean-Claude Bouret, le
jeune dirigeant, diplômé de HEC en 2007, a
bien conscience d’être à la tête d’un
patrimoine industriel. « Sofileta, c’est un
condensé de toute l’histoire du textile.
L’entreprise l’a suivie et s’y est adaptée
depuis l’origine. Nous sommes centenaires et
fidèles depuis de nombreuses années à notre
stratégie d’intégration et de diversification.
Notre Groupe, c’est d’abord et avant tout un
formidable outil industriel.».
Le métier de Sofileta, c’est de concevoir, de
développer et de commercialiser des produits
textiles techniques et fonctionnels. Par
ailleurs, les usines iséroises du Groupe
familial réalisent l’ourdissage, le tissage, le
tricotage et l’ennoblissement et sont
implantées dans d’autres zones du
département. « C’est un choix que nous
avons fait.. Nous aurions pu délocaliser, à un
moment ou à un autre. Nous avons fait
l’inverse et préféré asseoir notre réussite sur
un outil industriel français. Pour cela, il a fallu
et il faut encore beaucoup de courage et de
ténacité ».
70% à l’export
100 % française, l’entreprise SOFILETA est
structurée autour de business units
constituées par marchés : Sofileta Advanced
Textiles pour la protection individuelle,
Sofileta Advanced Materials pour les
applications industrielles et Sofileta
ActiveWear–Bodywear-Fashion pour le sport,
la lingerie, le prêt-à-porter et la bagagerie.
Des entités distinctes, ayant chacune leurs
managers opérationnels, leurs équipes de
R&D et de commerciaux. Objectif : simplifier
et clarifier la structure et les activités de
l’entreprise en direction notamment des
clients à l’international. Sofileta a réalisé, en
2010, 70% de son chiffre d’affaires à l’export.
Difficile de décliner la totalité des produits
commercialisés en Europe, notamment de
U
l’Est, en Asie et en Amérique du sud. Deux
des spécialités de l’entreprise ont fait sa
renommée : le sport et la protection
individuelle, domaines dans lesquels Sofileta
a apporté des innovations majeures. L’une
des dernières en date ? Le Sofileta Cooling
Fabrics®, une technologie exploitant les
propriétés rafraichissantes d’un polymère
révolutionnaire : il absorbe l’humidité
provenant du corps humain lorsqu’il pratique
une activité physique et apporte de la
fraicheur en échange. Ce produit conçu en
partenariat avec l’entreprise belge Luxilon,
fabricant du filament, a remporté un prix de
l’innovation, en mai 2011, dans le cadre du
salon international de référence Techtextil à
Francfort. « Ce qui est très innovant aussi,
c’est le travail de caractérisation accompli sur
les textiles utilisant ce polymère. Des tests
comparatifs ont été conduits en laboratoire
sur un mannequin simulant le corps humain
avec ses échanges en chaleur et humidité.
Une différence de température à la surface de
la peau comprise entre 1,4°C et 3°C a été
mesurée après 60 minutes d’effort physique,
par rapport aux tissus existants actuellement
sur le marché pour l’équipement des sportifs.
Nous ne sommes pas dans des effets
d’annonce ».
Aéronautique, automobile et médical
Autres exemples de produits-stars : la
gamme Sofil’Arc® destinée à l’industrie
électrique, pour la protection contre l’arc
électrique, l’innovation Diamond
Technology® qui apporte, par son tissage
spécifique, des fonctionnalités et des
performances nouvelles aux textiles
protégeant du feu et de la chaleur, ou encore
la technologie SofiShield® qui est sur le point
d’être commercialisée en Europe, après 2 ans
de recherche, et qui confère aux textiles
traités des résistances exceptionnelles à
l’abrasion sans altérer la respirabilité et la
souplesse.
Depuis 2 ans, Sofileta ajoute une corde
supplémentaire à son arc. Avec le
développement de technologies induisant de
nouveaux procédés de fonctionnalisation des
supports textiles, l’entreprise centenaire
investit de nouveaux marchés: l’aéronautique,
et le médical. « Notre culture est celle de la
diversification. Ce qui fait notre histoire, ce
sont les défis techniques auxquels nous
avons répondu. Nous sommes donc cohérents
avec notre passé ».
Lorsque le grand-père de Benoit Bouret a
rejoint Sofileta, peu de temps après la
création de l’entreprise en 1911, et en a pris
la direction, la petite société n’avait qu’un
seul métier : teinturier à façon, pour la
soierie lyonnaise. Elle a opéré sa mutation,
au fil des grandes transformations du secteur,
avec l’arrivée des fibres artificielles puis
synthétiques, et connu une expansion rapide
dans les années 60, jusqu’à une date-clé :
1969 où elle a racheté une importante usine
de tissage. « A partir de là, nous avons cessé
d’être de simples façonniers. L’entreprise a
conçu et vendu des produits finis, dans le
secteur de l’habillement, uniquement, au
départ. Notre produit-phare à l’époque était
la doublure acétate dont nous étions l’un des
plus importants producteurs
européens ». Pas question pour autant de
s’endormir sur ces résultats. Au début des
années 90, par exemple, Sofileta intègre une
première unité de tricotage et lance de
nouvelles gammes de produits. Avant de
développer des textiles de plus en plus
complexes par leurs propriétés et leurs
fonctions.
Une usine flambant neuve
Prochain rendez-vous : en 2013. A 102 ans,
le Groupe s’offrira en effet le luxe de célébrer
son centenaire et, surtout, d’écrire un
nouveau chapitre de son histoire. Si les
obstacles administratifs ne retardent pas
excessivement le projet, une usine flambant
neuve ouvrira ses portes, en Isère. High-
tech et « propre », elle concentrera des
technologies nouvelles moins énergivores,
des process optimisés, plus respectueux de
l’environnement et à la pointe de la
technologie. Elle contribuera sans doute à
doper les succès de la PME iséroise. Parmi
ceux à venir, dès 2012, le Sofileta Energizing
Fabrics®, une technologie qui pourrait, si les
essais en cours le confirment, conférer des
propriétés amincissantes et énergisantes à de
la lingerie ou des vêtements portés près du
corps. Comme quoi, conclut le jeune patron
de l’entreprise, « il y a toujours des choses à
inventer ». En l’écoutant, on n’en doute pas.
Sofileta
25, Petite Rue de la Plaine
38 311 Bourgoin Jallieu
Tel : 04 74 43 55 00
Contact : [email protected]
Plus d’infos : www.sofileta.com
Le LGCIE, pionnier dans le suivi
environnemental des silicones
Création : 2007
Effectifs : 88 enseignants-chercheurs et personnel administratif, environ 50 doctorants
Domaines de recherche : génie civil et urbanisme, analyse environnementale des
procédés et des systèmes industriels, hydrologie urbaine, traitement et valorisation des
déchets, sols, sédiments pollués. SMS : c’est ici, dans ce laboratoire de Villeurbanne, sur le campus de l’INSA de Lyon que la science du traitement des déchets a fait ses premiers pas, au début des années 70, sous la houlette
visionnaire des professeurs chimistes Alain Navarro et Jean Véron. L’approche chimiste initiale s’est enrichie ensuite par l’intégration de chercheurs en génie des procédés. Puis en janvier 2007,
l’équipe s’est associée à d’autres entités distinctes, de l’INSA et de l’UCBL Lyon1, pour créer le Laboratoire de Génie Civil et d’Ingénierie Environnementale (LGCIE) et les recherches ont fait des avancées significatives. Aujourd’hui, l’un des sujets-phare de l’équipe porte sur la digestion anaérobie des déchets organiques et la valorisation énergétique des biogaz ainsi produits. C’est dans ce cadre que l’équipe a conduit les premiers travaux menés en France sur la dégradation des silicones présents dans d’innombrables produits de grande consommation.
e saviez-vous ? Chaque Français utilise
en moyenne 1 kg de silicone par an,
sous forme de produits cosmétiques ou
pour la santé, de produits ménagers, de
shampooings, de peinture, d’adhésif
repositionnable, de joints de salle de bains,
de moules de cuisine, d’isolant électrique, de
coque de téléphone portable… Un
développement récent mais exponentiel :
depuis leur découverte après-guerre, ces
produits issus de la chimie des dérivés du
silicium et de la silice – le sable – ne cessent
de faire des petits. Leurs applications sont
innombrables. Rien d’étonnant : leurs
propriétés, de résistance notamment, les
classent au premier rang des polymères
performants. Leur croissance mondiale
actuelle ? 6 à 7 % par an. En un mot, ils sont
partout. Et ils ont un avenir certain.
Partis de rien…
Les silicones sont aussi au centre des travaux
conduits par le laboratoire de génie civil et
d’ingénierie environnementale (LGCIE) de
Villeurbanne sur le campus LyonTech de la
Doua. Les équipes de l’INSA de Lyon et de
l’Université Claude Bernard Lyon I qui se sont
regroupées en 2007 sous cette dénomination
– mettant en commun leurs champs
d’investigation respectifs en matière de génie
civil, d’urbanisme et d’analyse
environnementale des procédés et des
systèmes industriels – ont commencé à
défricher le sujet dès 2004.
« Nous sommes partis de rien. Les
connaissances étaient au degré zéro ! Ce qui
nous a lancés là-dessus, c’est un problème
rencontré sur le terrain par la filière de
valorisation énergétique de biogaz, ce gaz
(plus de 50% de méthane) produit par la
fermentation des déchets. Des dépôts de
silice (abrasive) inexpliqués sur les pistons
des moteurs de valorisation énergétique
étaient susceptibles de les endommager.
Nous avons analysé ces dépôts et remonté la
chaîne jusqu’à constater qu’ils provenaient de
la dégradation des silicones contenus dans
les déchets. C’est comme cela que nos
travaux ont démarré ». Sept ans après,
Patrick Germain, professeur et responsable
du master sciences de l’environnement
industriel et urbain de 2005 à 2010, dresse
un bilan enthousiaste. « Ici, dans notre
laboratoire, une dizaine de chercheurs sont
concernés par la méthanisation, le biogaz et
les silicones ! Il faut dire que, depuis 2004, le
contexte général a beaucoup évolué. L’intérêt
pour ces sujets est plus important qu’à
l’époque ». La 1ère thèse mondiale sur les
liens entre la dégradation des silicones et les
problèmes technico-économiques engendrés
a été soutenue au LGCIE en 2008. Une 2ème
L
thèse a suivi, en 2011. Un brevet a été
déposé sur la méthode d’analyse des biogaz.
Un procédé d’épuration a été développé et
testé sur le terrain. Aujourd’hui, le LGCIE est
le seul laboratoire français travaillant sur la
thématique de la dégradation et de l’impact
environnemental des silicones. Avec succès.
« Notre différence tient à notre
pluridisciplinarité. Quand on a commencé à
parler de science des déchets dans les
années 70, seuls les chimistes se mobilisaient.
Puis on a recruté des biologistes, des
géologues, des statisticiens. Nos recherches
sur les silicones associent des compétences
multiples. Cela nous donne un autre regard.
Chez nous, 1 + 1 égale 3 ».
Référence mondiale du secteur
L’équation démontre la valeur de l’addition
des talents. Les industriels l’ont vite compris.
Dont, bien sûr, la référence mondiale du
secteur : Bluestar Silicones. L’un des
premiers fabricants de silicones, avec un
leadership sur des marchés à haute valeur
ajoutée, tels que les élastomères pour le
paramédical et l’industrie automobile, l’anti-
adhérence pour les emballages et les adhésifs,
et l’enduction textile pour les airbags, les
textiles techniques et la lingerie. Dès sa
naissance, en 2007, de la reprise par le
groupe Bluestar de l’activité silicones du
chimiste Rhodia, la nouvelle entité se
rapproche du laboratoire villeurbannais.
Objectif : mesurer l’impact de ses produits
dans la filière de traitement des déchets. La
règlementation européenne impose à
l’industrie des silicones de revoir ses
procédés de production en utilisant de
nouveaux types de catalyseurs sans étain, ni
composés mercuriels. Bluestar Silicones
s’empare de cet enjeu environnemental et
économique pour lancer un projet de
recherche collaboratif, labellisé par Techtera
en 2009 : ECOMAT. Avec, pour partenaires, 4
industriels et 3 laboratoires de recherche,
dont le LGCIE. L’un des objectifs de ce projet
soutenu par l’Etat français est d’évaluer
l’impact environnemental et d’étudier la
dégradation des silicones produits avec ces
catalyseurs nouvelle génération.
Conclusion ? Trop tôt pour le dire. Les
travaux de recherche sont en cours. Mais les
perspectives sont séduisantes. « ECOMAT
élargit nos champs d’investigation et nous
permet de mieux comprendre la
décomposition des silicones. Peut-être même,
à terme, de la piloter avec des super-
bactéries ou d’aller vers des silicones
biodégradables. Si tout va bien, le silicone
finira en sable, la matière la plus répandue
sur la planète. Mais nous, chercheurs et
industriels, nous connaîtrons les étapes qui
l’ont conduit jusque-là ».
Hydrologie, environnement, génie civil
Décortiquer la question environnementale
pour améliorer sa prise en compte dans
l’aménagement des espaces construits et
mieux maîtriser les risques de pollution : tel
pourrait être, en résumé, la définition globale
des travaux réalisés par le LGCIE. Très
présent sur le terrain, qu’il s’agisse des
réseaux d’assainissement, des stations
d’épuration ou des décharges, dans lesquelles
les chercheurs effectuent des prélèvements
réguliers, le labo intervient sur une multitude
de sujets, en partenariat avec les collectivités
locales et les industriels des filières de
traitement et du BTP.
Son rôle ? Relever, analyser et étudier des
solutions de valorisation. Pour cela, les
équipes mettent en oeuvre l’ensemble de
leurs compétences : hydrologie, génie de
l’environnement, génie civil. Les exemples
foisonnent. Ainsi, dans l’agglomération
lyonnaise, le LGCIE assure-t-il le suivi en
continu de nombreux paramètres physico-
chimiques des eaux usées et pluviales dans
les réseaux d’assainissement. Il réalise aussi
des prélèvements spécifiques pour ses
travaux de recherche sur l’impact des aléas
climatiques ou des activités humaines. Ainsi
encore, ses équipes travaillent-elles sur la
transformation des déchets d’ordures
ménagères en matériaux utilisables dans les
sous-couches des routes ou dans le bâtiment.
Enjeu, à terme : une valorisation accrue des
déchets. « Aujourd’hui, on ne réutilise que
30% de la production de biogaz. Avec
l’explosion des énergies renouvelables, ce
pourcentage va augmenter considérablement.
Il est nécessaire de travailler pour étudier,
puis éliminer les verrous technologiques au
sein de ces nouvelles filières de valorisation
des déchets ».
LGCIE – Laboratoire de Génie Civil et
d’Ingénierie Environnementale
Tel : 04 72 43 82 76
Contact : [email protected]
Plus d’infos : http://lgcie.insa-lyon.fr
TECHTERA : FAITS ET CHIFFRES
Techtera est le pôle de compétitivité des textiles et matériaux souples de la Région
Rhône-Alpes. Un réseau d’industriels, de chercheurs et d’acteurs de l’enseignement
supérieur regroupés autour d’un objectif : développer des projets de R&D collaboratifs
(rassemblant au minimum 2 entreprises et 1 laboratoire). Centré sur son métier,
l’innovation, le pôle propose à ses adhérents un ensemble de prestations dédiées au
développement de nouveaux produits, process et technologies : Ateliers-Innovation,
groupes de travail « projets », recherche de partenaires et de financements, suivi des
projets de R&D financés, communication et développement international…
Création : juillet 2005
Nombre d’adhérents : 110, dont 80 % d’industriels et 70 % de PME (chiffres 2010)
Nombre de projets accompagnés par le pôle : 204
Nombre de projets labellisés par le pôle : 110
4,5 partenaires (industriels, laboratoires de recherche, centres techniques) en moyenne
par projet
Budgets de R&D pour l’ensemble des projets financés, depuis la création du pôle : 137
ME.
55 % des industriels adhérents du pôle sont partenaires d’un ou plusieurs projets.
En 2009, ils ont investi à ce titre, sur leurs fonds propres, plus de 11 M€ dans la R&D.
[email protected]@ltc-jacquard.com