BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN/INDUSTRI

A. Tempat Kedudukan Dan Lokasi

PT. INKA berkedudukan dan berlokasi di jalan Yos Sudarso 71 Madiun.

Dengan luas tanah 225.000 m2 dan luas bangunan 93.634 m3 dengan batas

wilayah sebagai berikut :

sebelah selatan : stasiun kereta api

sebelah timur : perumahan rakyat Desa Sukosari

sebelah utara : perumahan rakyat kampung Surobayan, areal pertanian di

Desa Sukosari dan depo pertamina

sebelah barat : perumahan rakyat dan pertokoan Desa Madiun Lor, kantor

DENPAL

B. Riwayat Pendirian

1) Letak Lokasi

Letak lokasi PT. INKA di Madiun dipilih berdasarkan hasil studi pada

tahun 1977 yang dilakukan oleh Nippon Sharyo Seizokaisha, Ltd. Jepang.

2) Proses pendirian

Gagasan untuk mendirikan industri kereta api di Indonesia merupakan

salah satu policy pemerintah dalam rangka menenggulangi dan

mengurangi jasa angkutan kereta api di indonesia yang terus menaik.

Untuk ini maka PJKA sejak tahun 1977 telah merintis dan mengadakan

penjajagan secara intensif akan kemungkinan- kemungkinan untuk

memproduksi sendiri gerobak dan kereta penumpang di balai yasa PJKA

Madiun, yang kemudian di realisasikan dengan pembuatan prototipe-

prototipe beberapa jenis gerobak dan kereta penumpang dan pembuatan 20

buah gerbong GW.

Secara kronologis proses pendirian PT (Persero) INKA dapat di

uraikan sebagai berikut :

a) Pada tanggal 28 November 1979 Bapak Menteri Perhubungan dan

Bapak Menteri Ristek mengadakan peninjauan ke Balai Yasa PJKA

Madiun. Hasil dari peninjauan ini diputuskan untuk mengakselerasi

proses pendirian industri kereta api.

b) Pada tanggal 19 Desember 1979, diadakan rapat antara wakil-wakil

dari Departemen Perhubungan, BPPT, dan Departemen Perindustrian.

Hasil rapat menetapkan dasar kebijaksanaan pendirian suatu PT

(Persero) Manufacturing Perkeretaapian.

c) Dengan SK Menteri Perhubungan nomor 32/ OT.001/Phb/80 tanggal

27 Februari 1980 membentuk panitia persiapan pembentukan persero

pabrik kereta api Madiun. Anggota panitia terdiri dari wakil- wakil:

- Departemen Perhubungan

- BPPT (Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi)

- Departemen Perindustrian

- Departemen Keuangan

- Sekkab

- Menpan

d) Aspek Hukum

(1) Peraturan Menteri Republik Indonesia No.1 Tahun 1981, 3

Februari 1981: tentang penyertaan modal negara RI untuk

pendirian perseroan (Persero) di bidang industri kereta api.

(2) Keputusan Menteri Keuangan RI no: 195/ KMK.011/1981,

tanggal 8 April 1981: tentang penetapan modal perusahaan

perseroan (Persero) PT. Industri Kereta Api

(3) Keputusan Menteri Keuangan RI no: 196/ KMK.011/1981,

tanggal 8 April 1981: tentang pengengkatan anggota- anggota

direksi perusahaan perseroan (Persero) PT. Industri Kereta Api

(4) Keputusan Menteri Keuangan RI no: 197/ KMK.011/1981,

tanggal 8 April 1981: tentang pengengkatan anggota- anggota

dewan komisaris perusahaan perseroan (Persero) PT. Industri

Kereta Api

(5) Keputusan Menteri Keuangan RI no: 250/ KMK.011/1981,

tanggal 29 April 1981: tentang tambahan anggota dewan

komisaris perusahaan perseroan (Persero) PT. Industri Kereta Api

(6) Akte notaris Imas Fatimah, SH. N0.51 tanggal 18 Mei 1981:

tantang didirikannya suatu PT dengan memakai nama PT.

INDUSTRI KERETA API.

(7) Tanggal 4 juli 1981 : Pelantikan Direksi dan Dewan Komisaris

oleh Menteri Perhubungan.

(8) Tanggal 29 Agustus 1981 : Penyerahan operasional balai Yasa

dan gudang persediaan dari PJKA kepada PT. INKA disaksikan

oleh bapak menteri perhubungan.

C. Kondisi awal

Kondisi awal pada pendirian PT. INKA adalah penggunaan /

pengalihan segala fasilitas dan aset yang ada di Balai Yasa PJKA madiun

yang didirikan pada tahun 1884 ( bertugas dalam pemeliharaan lokomotif-

uap) dan gudang PJKA madiun sebagai fasilitas dasar untuk kegiatan PT.

INKA (PERSERO).

Fasilitas dasar ini meliputi :

(a) Luas area : 22,5 Ha

(b) Luas bangunan : 9,36 Ha

(c) Fasilitas produksi : 660 mesin termasuk jig dan fasilitas; 290

mesin las

(d) Daya listrik : 1000 KVA

(e) Tenaga kerja : 880 orang ( berasal dari PJKA sebagian

besar,

BPPT dan perindustrian.

D. Visi dan Misi PT. INKA

Visi :

Menjadi perusahaan manufaktur sarana kerata api dan transporatasi kelas

dunia yang unggul di Indonesia.

Misi:

Menciptakan keunggulan kompetitif dalam bisnis dan teknologi sarana

perkeretaapian dan transportasi untuk menguasai pasar domestik dan

memenangkan persaingan bisnis di pasar regional, ASEAN, serta negara

sedang berkembang.

E. Kapasitas Terpasang/Tahun

1. Gerbong barang : 300 unit

2. Keret penumpang baru : 60 unit

3. Kereta penumpang retrofit : 60 unit

4. Kereta rel listrik (KRL) : 20 unit

5. Kereta rel diesel (KRD) : 20 unit

6. Bogie : 200 unit

7. Diversifikasi : 3200 ton

F. Kegiatan Utama

1. Pembuatan kereta api

2. Jasa perawatan besar (over haul) kereta api

3. Perdagangan lokal, impor dan ekspor barang dan jasa yang berhubungan

dengan perkeretaapian

4. Produk pengembangan selain kereta api (diversifikasi)

G. Kegiatan Bisnis

1. Pembuatan kereta api

2. Perniagaan kereta api

3. Jasa engineering

4. Produk diversifikasi

H. Obyektif

1. Menguasai sepenuhnya pasar domestik (PT. KAI) dalam hal kereta baru

dan kereta retrofit serta gerbong baru.

2. Menembus pasar regional dan pasar negara sedang berkembang (kalau

perlu bersama mitra luar negeri) dalam hal kereta, gerbong, KRL, KRD,

LRV untuk manufakturing dan rancang bangun.

3. Menjadi badan terdepan terhadap calon pesaing di dalam negeri dan

regional. Untuk itu, perlu mengalokasikan dana R & D sebesar 1% s/d 5%

terhadap penjualan setiap tahun.

4. Menjadi perusahaan yang tumbuh dan berkembang (viable company)

I. Strategi Perusahaan

1. Menutup semua ketertinggalan yang selama ini belum tertangani dalam

pengelolaan perusahaan.

2. Mengusahakan peningkatan pelayanan kepada pelanggan utama (PT. KAI,

terutama dalam hal penyerahan).

3. Menyiapkan diri untuk mempunyai daya saing tinggi.

4. Mengusahakan selalu berusaha di depan dalam hal bidang usaha

transportasi darat terhadap pesaing dalam negeri dan regional.

J. Proses Produksi

1. Bahan Baku Utama

Bahan baku untuk menjalankan proses produksi di PT.INKA

(PERSERO) menggunakan bahan baku antara lain:

a) Bahan baku utama

1) Plate SS 400 6) Round Bar S 45 C

2) Plate Corten A 7) Plate S45 304 Ornamen

3) Plate SSHC 8) Plate Keystone

4) Channal Steel SS41 A 9) Plate SGP

5) Wire Rope SWRM 10) GALV dan medium

b) Bahan Baku Pembantu

Bahan baku pembantu yang digunakan dalam proses produksi terdiri

dari:

1) Gas CO2

2) Isolasi kertas

3) Gas argon

4) Kertas gosok besi

c) Bahan baku tambahan

Bahan baku pembantu yang digunakan dalam proses produksi terdiri

dari :

1) Cat Coppon Mastic Primer And Hard

2) Cobalt Free Kote

3) Chopped Strand Mat11 450

4) Pigmen Light Green

5) Belt Coat 2141-T (Ex)

6) Oil Putty

7) Katalis Mekpor

8) Resin-157 BQ TN Ex Yukalac Dan Thinner Cat Nax Indus PU

d) Sarana Pendukung

Guna peningkatan kualitas dan memperlancar jalannya proses

produksi selain adanya bahan baku perlu adanya pula sarana-saran

pendukung untuk menunjang kelancaran proses produksi. Sarana

pendukung tersebut berupa:

1) Penyediaan Air

Kebutuhan air bersih PT.INKA (PERSERO) terpenuhi dari

sumur artesis atau air bawah tanah, kebutuhan air tersebut

digunakan untuk proses produksi, keperluan dapur, mandi, dan lain

sebagainya.

2) Penyediaan Udara

PT. INKA (PERSERO) menggunakan tenaga diesel guna

memenuhi kebutuhan udara untuk kompresor, berbagai mesin dan

peralatan produksi.

3) Listrik dari PLN

Kebutuhan listrik PT. INKA (PERSERO) disuplai dari PLN

dengan daya 20.000 kVA yang dibagi menjadi 5 sentral. Tenaga

listrik dimanfaatkan untuk semua kegiatan di PT.INKA

(PERSERO) seperti proses produksi, test track kereta api listrik,

penerangan, pemompaan air, dan lain sebagainya.

4) Bahan Bakar

Bahan bakar yang dipakai di PT.INKA (PERSERO) berupa

bahan bakar cair yaitu bensin dan solar sebagai pendukung

kebutuhan proses produksi terutama dalam kegiatan angkat–angkut

dengan memanfaatkan alat-alat antara lain forklift, crane, pick up,

trailer, truk, dan berbagai mobil dinas.

e) Tahapan Produksi

Proses produksi di PT.INKA (PERSERO) dilakukan secara

bertahap oleh bagian pengerjaan plat, perakitan, pengecatan,

pemasangan komponen, pemesinan, interior, dan didukung oleh bagian

Qualilty Control, perencanaan dan pengendalian produksi serta bagian

Quality Assurance.

1) Bagian Pengerjaan Plat (PPL)

Bagian ini merupakan awal pengadaan dari sebuah proses yang

akan dikerjakan. Pada bagian ini dikerjakan proses – proses sebagai

berikut:

(a) Pemotongan plat

(b) Pengelasan

(c) Minor assembling I yang merupakan bagian dari kebutuhan car

body.

(d) Minor assembling II yang merupakan bagian dari kebutuhan

interior.

Pekerjaan dibagian pengerjaan plat ini dilakukan melalui

proses-proses welding, grinding, reforming, drilling, laser cutting,

dan lain–lain.

2) Bagian Perakitan (PRK)

Bagian ini dibagi menjadi 6 unit kerja dengan pembagian kerja

sebagai berikut :

(a) Perakitan I, melakukan perakitan under frame dan side wall

(b) Perakitan II, melaksanakan perakitan end wall dan root.

(c) Perakitan III, melaksanakan perakitan car body.

(d) Perakitan IV, melakukan reforming minor assembling yang

telah jadi.

(e) Perakitan V, melakukan partisi dan sealing.

(f) Perakitan VI, melakukan perakitan bogie.

3) Bagian Pengecatan

Tahap pengecatan terdapat beberapa proses pengecatan antara

lain:

(a) Grid Blasting

Berfungsi untuk membersihkan gerbong dari karat dengan

menyemprotkan pasir besi menggunakan kompresor bertekanan

5-6 kg/cm2 pada permukaan benda yang dilakukan di ruang

tertutup dengan local exhausting.

(b) Pengecatan Awal

Pengecatan awal dilakukan dengan penyemprotan dengan

sprayer bertekanan udara dari kompresor. Fungsinya untuk

mencegah terjadinya karat dan untuk melindungi atau menahan

beban dari cat–cat berikutnya.

(c) Bitominous

Pemberian bitominous under seal nipsea yang berfungsi

sebagai peredam getaran, peredam getaran kebisingan, dan

mencegah timbulnya karat. Bentuknya seperti aspal dengan

tebal rata – rata 3mm dilindungi dengan cat warna hitam. Jenis

cat yang digunakan adalah epoksi dan polyceton.

(d) Pendempulan

Melakukan proses penghalusan permukaan bagian dari

gerbong yang akan dicat dasar II.

(e) Cat Dasar II

Pengecatan dasar II dilakukan untuk mendapatkan hasil

pengecatan yang sempurna yaitu dilakukan dengan menutup

dempul atau pori – pori dempul.

(f) Top Coat I Dan II

Merupakan akhir dari proses pengecatan yang dilakukan

dengan lebih cermat dan teliti.

4) Bagian Pemasangan Komponen (PMK)

Bagian ini melaksanakan proses pekerjaan pemasangan

komponen–komponen kereta dan juga produk diversifikasi antara

lain:

(a) Memasang komponen listrik pada gerbong terutama pada

gerbong penumpang.

(b) Melakukan pemasangan antara under frame dengan bogie

(bogie mounting)

(c) Melakukan pemasangan sistem pengereman

(d) Melakukan pengerjaan perpipaan aliran udara dan kompresor

serta sistem aliran air.

(e) Melakukan pemasangan sarana pendukung lain.

5) Bagian Pemesinan (PMS)

Bagian ini mengerjakan proses–proses machining seperti bubut

(miling), scraping, drilling, dan sebagainya untuk menyiapkan

single part dan pemilihan yang sesuai dengan benda kerja yang

diinginkan seperti melakukan pembuatan barang berbentuk center

sikk, pen, silindris, dan lain–lain.

6) Bagian Interior

Bagian ini mengerjakan proses akhir dari suatu proses

produksi. Dalam unit ini dilakukan beberapa proses produksi

seperti pemasangan dinding, instalasi listrik, lampu, kursi, tempat

barang, pintu, jendela, dan lavatory.

7) Quality Control

Bagian quality control mempunyai beberapa tugas diantaranya

sebagai berikut:

(a) Menerima daftar spesifikasi rancang produk dan evaluasinya.

(b) Melakukan pemeriksaan kualitas barang masuk, produk jadi,

dan produk akhir.

(c) Memberikan jaminan mula dari produsen kepada konsumen.

(d) Memberikan feed back secepatnya mengenai penyimpangan

produksi dan kelainan produk.

(e) Menyiapkan bahan laporan mutu produk.

(f) Menjaga hubungan baik dengan konsumen.

8) Bagian Perencanaan Dan Pengendalian Produksi (PPC)

Bagian perencanaan dan pengendalian produksi melakukan

tugas–tugas sebagai berikut:

(a) Merencanakan jumlah dan jenis produk dan mengevaluasinya.

(b) Mempersiapkan jadwal produksi, penggunaan mesin, tenaga,

kerja, perakitan, dan bahan.

(c) Selalu ikut memonitor pelaksanaan produksi serta mempelajari

kemungkina–kemungkinan terjadinya perbedaan rencana

dengan pelaksanaan produksi.

(d) Mempelajari kemungkinan metoda kerja yang lebih baik untuk

mempertinggi produktivitas.

(e) Melakukan pengendalian biaya untuk mengamati biaya dalam

proses dan membandingkan dengan kalkulasi awal

(f) Melakukan pencatatan dan pengumpulan data jam orang, jam

mesin, bahan baku, dan bahan penolong yang digunakan untuk

pengawasan penyusunan statistik, penetapan standar dan

pembuatan laporan.

(g) Ikut serta merumuskan dalam menentukan anggaran belanja

proses produksi

9) Quality Assurance

Dalam memberikan produk yang bermutu dan berkualitas,

maka setelah proses produksi berakhir pihak Quality Assurance

(QA) melakukan uji kualitas terhadap hasil produksi. Adapun uji

yang dilakukan di PT.INKA (PERSERO) adalah :

(a) Tes Statis

Tes statis yang dilakukan meliputi:

(1) Uji beban

Uji beban dilakukan untuk menguji kekuatan produk

kereta api terhadap besarnya beban maksimal yang

diberikan. Misalnya uji beban bogie (bogie load test)

untuk menguji beban maksimal yang dapat diterima bogie.

(2) Uji Kelayakan Las

Uji ini untuk mengetahui kekuatan pengelasan,

apakah yang telah sesuai dengan standar yang telah

ditetapkan.

(3) Uji Kualitas Desain Interior

Desain yang telah dipasang harus diisi untuk

mengetahui uji kelayakan gerbong kereta api mengenai

daya tahannya terhadap air hujan dengan menganalisa efek

yang timbul setelah diberi hujan buatan, hal ini untuk

mengetahui terjadinya kebocoran, mengelupas, dan

sebagainya.

(4) Tes Kelistrikan

Tes kelistrikan digunakan untuk memeriksa dan

memastikan pemasangan komponen kelistrikan pada

kereta api tersebut dalam kondisi dapat berfungsi dengan

baik.

(5) Tes Pengereman

Tes pengereman bertujuan untuk memastikan sistem

pengereman telah sesuai dengan standar yang digunakan.

Tes pengereman meliputi:

(a) Pemeriksaan kebocoran bake pipe

(b) Pemeriksaan brake cylinder dan fungsi pengereman.

(c) Pemeriksaan langkah piston pada brake cylinder

(b) Tes dinamik

Tes dinamik meliputi:

(1) Tes Kelengkungan (Curva Test)

Tes ini dilakukan untuk mengetahui kekuatan gerbong

kereta api saat melintasi rel yang melengkung. Dilakukan

dengan cara menempatkan separuh bagian gerbong kereta

api pada tambangan dengan separuhnya lagi pada lintasan

diatas rel kemudian digeser ke depan dan ke belakang

dengan jarak sesuai standar yang ditetapkan gerbong kereta

api dinyatakan lulus uji jika komponen bagian bawah

gerbong tidak ada menyentuh roda kereta.

(2) Tes Jalan (Run Test)

Tes ini adalah tahap akhir dari uji produksi yang

dilakukan dengan cara menjalankan rangkaian gerbong dan

lokomotif kereta api untuk mengetahui kelayakan jalan dari

kereta api.