dayton 7 x 12” metal cutting band saw - w. w. grainger · pdf file08090 0306/042/vcpvp...

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Dayton 7 x 12” MetalCutting Band Saw

Operating Instructions & Parts Manual 21UM99

Please read and save these instructions. Read carefully before attempting to assemble, install, operate or maintain the product described.Protect yourself and others by observing all safety information. Failure to comply with instructions could result in personal injury and/or property damage! Retain instructions for future reference.

Form 5S5525 ®

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DescriptionDayton 7 x 12” Horizontal Metal Cutting Band Saw provides speed with quality ofcut for fabrication shops, machine shops, maintenance departments and contrac-tors. Blade speed ranges from 150 to 255 FPM to cut a variety of material rangingfrom cast iron, tool steel, bronze, aluminum and plastic.

The feed rate is regulated by a hydraulic cylinder. The dial control for the cylinderis accessible during all stages of proper operation and can be set at any feed ratewithin its range. The wet cut operation provides a quality cut and extends bladelife. Features include automatic shutoff, industrial rated speed reducer, heavygauge steel construction, cast iron wheels, pulleys, head and bed.

Additional features include swivel vise jaws for angle cuts, built in chip tray and wheelassemblies. Saw is controlled by toggle switch.

PROPOSITION 65 WARNING: Somedust created by using power tools con-tain chemicals known to the state ofCalifornia to cause cancer, birth defectsor other reproductive harm.

Some examples of these chemicals are:

1. Lead from lead-based paints.

2. Crystalline silica from bricks andcement and other masonry products.

3. Arsenic and chromium from chemical-ly treated lumber.

Your risk from theseexposures vary,

depending on how often you do thistype of work. To reduce your exposureto these chemicals: work in a well venti-lated area and work with approvedsafety equipment. Always wearOSHA/NIOSH approved, properly fittingface mask or respirator when using suchtools.

Always follow prop-er operating proce-

dures as defined in this manual — evenif you are familiar with use of this orsimilar tools. Remember that being care-less for even a fraction of a second canresult in severe personal injury.

BE PREPARED FOR JOB

1. Wear proper apparel. Do not wearloose clothing, gloves, neckties, rings,bracelets or other jewelry which mayget caught in moving parts of machine.

2. Wear protective hair covering to contain long hair.

3. Wear safety shoes with non-slip soles.

4. Wear safety glasses complying withUnited States ANSI Z87.1. Everydayglasses have only impact resistantlenses. They are NOT safety glasses.

5. Wear face mask or dust mask if oper-ation is dusty.

UnpackingCheck for shipping damage. If damagehas occurred, a claim must be filed withcarrier immediately. Check for com-pleteness. Immediately report missingparts to dealer.

The band saw comes completely assem-bled as one unit. Additional parts whichneed to be fastened to the saw shouldbe located and accounted for beforeassembling:

Filter with bolt and nuts, work stop,work stop rod, wing bolt, two axles,four wheels and four cotter pins.

Be careful not totouch overhead

power lines, piping, lighting, etc. if lift-ing equipment is used. Band Saw weighsapproximately 318 lbs. proper tools,equipment and qualified personnelshould be employed in all phases ofunpacking and installation.

IMPORTANT: Bed is coated with a pro-tectant. To ensure proper fit and opera-tion, remove coating. Coating is easilyremoved with mild solvents, such asmineral spirits, and a soft cloth. Avoidgetting cleaning solution on paint orany of the rubber or plastic parts.Solvents may deteriorate these finishes.Use soap and water on paint, plastic or

rubber components. After cleaning,cover all exposed surfaces with a lightcoating of oil. Paste wax is recommend-ed for bed top.

Never use highlyvolatile solvents.

Non-flammable solvents are recom-mended to avoid possible fire hazard.

SpecificationsCapacity . . . . . . . . . . . . . . . . . 7” Rounds

7 x 8” Rectangle at 90°2 x 12” Rectangle at 90°4 x 6” Rectangle at 45°

Motor . . . . . . . . . . . . . . 1 HP, 1725 RPM,120/240 Volts

14/7 Amps

Blade speeds . . . . 150, 210 and 255 FPM

Blade size . . . . . . . . . . . . 3/4 x .032 x 93”

Blade wheels . . . . . . . . . 111/2” Diameter,cast iron

Overall dimensions . . . . 491/2 x 171/2 x 39”

Weight . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318 lbs

Coolant pump . . . . . . . . . . . 2.25 Gallonsper minute

Coolant reservoir capacity . . 3.4 Gallons

General Safety InformationFor your own safety,read all of the

instructions and precautions beforeoperating tool.

ENGLISH

ESPAÑOL

FRANÇAIS

General Safety Information(Continued)6. Be alert and think clearly. Never oper-

ate power tools when tired, intoxicat-ed or when taking medications thatcause drowsiness.

PREPARE WORK AREA FOR JOB

1. Keep work area clean. Clutteredwork areas invite accidents.

2. Do not use power tools in dangerousenvironments. Do not use powertools in damp or wet locations. Donot expose power tools to rain.

3. Work area should be properly lighted.

4. Proper electrical receptacle should beavailable for tool. Plug 120 volt, sin-gle-phase plug directly into properlygrounded, three-prong receptacle.

5. Extension cords should have agrounding prong and the three wiresof the extension cord should be ofthe correct gauge.

6. Keep visitors at a safe distance fromwork area.

7. Keep children out of workplace. Makeworkshop childproof. Use padlocks ormaster switches to prevent any unin-tentional use of power tools.

TOOL SHOULD BE MAINTAINED

1. Always unplug tool prior to inspection.

2. Consult manual for specific maintain-ing and adjusting procedures.

3. Keep tool lubricated and clean forsafest operation.

4. Remove adjusting tools. Form habitof checking to see that adjustingtools are removed before switchingmachine on.

5. Keep all parts in working order.Check to determine that the guard orother parts will operate properly andperform their intended function.

6. Check for damaged parts. Check foralignment of moving parts, binding,breakage, mounting and any othercondition that may affect a tool’soperation.

7. A guard or other part that is dam-aged should be properly repaired orreplaced. Do not perform makeshiftrepairs. (Use parts list provided toorder repair parts.)

KNOW HOW TO USE TOOL

1. Use right tool for job. Do not forcetool or attachment to do a job forwhich it was not designed.

2. Unplug tool when changing blade.

3. Avoid accidental start-up. Make surethat the tool is in the OFF positionbefore plugging in.

4. Do not force tool. It will work mostefficiently at the rate for which itwas designed.

5. Keep hands away from moving partsand cutting surfaces.

6. Never leave tool running unattend-ed. Turn the power off and do notleave tool until it comes to a com-plete stop.

7. Do not overreach. Keep proper footing and balance.

8. Never stand on tool. Serious injurycould occur if tool is tipped or ifblade is unintentionally contacted.

9. Know your tool. Learn the tool’soperation, application and specificlimitations.

10. Use recommended accessories (Referto page19). Use of improper acces-sories may cause risk of injury topersons.

11. Handle workpiece correctly. Protecthands from possible injury.

12. Turn machine off if it jams. Bladejams when it digs too deeply intoworkpiece. (Motor force keeps itstuck in the work.) Do not removejammed or cut off pieces until thesaw is turned off, unplugged andthe blade has stopped.

Think safety! Safetyis a combination of

operator common sense and alertness atall times when tool is being used.

AssemblyMOUNT WHEEL ASSEMBLIES

Refer to Figure 7.

1. Slide axles (Ref. No. 13) through holesin left and right legs (Ref. Nos. 15 and33). Ends of axles should extend 11/2”outside of legs.

2. Raise or prop up right leg approxi-mately 3”. Slide wheels (Ref. No. 12)onto axle.

3. Slide spacers (Ref. No. 11) onto axle.

4. Insert cotter pins (Ref. No. 14)through holes in axle. Bend ends ofcotter pins back to secure in place.

5. Repeat steps 2, 3 and 4 on left side ofsaw.

ATTACH WORK STOP ASSEMBLY

Refer to Figure 8.

1. Insert end of work stop rod (Ref. No.8) into bed (Ref. No. 41). Secure posi-tion of rod with socket head bolt(Ref. No. 61).

2. Slide work stop (Ref. No. 6) ontowork stop rod and secure with wingbolt (Ref. No. 5).

3. Adjust the work stop as described inOperation, page 9.

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Dayton Operating Instructions and Parts Manual

Dayton 7 x 12” Metal Cutting Band Saw

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Installation (Continued)INSTALL FILTER

Refer to Figure 7.

1. Insert filter with hex head bolt andhex nuts (Ref. Nos. 31, 32 and 19) intorecess in chip tray (Ref. No. 30).

2. Center of filter should be curved upso chips cannot get under filter.

InstallationRefer to Figures 1 and 2.

Do not attemptinstallation if parts

are missing. Use this manual to orderrepair parts.

Before band saw is installed, a suitablelocation should be chosen. Band sawweighs approximately 318 lbs.

1. Band saw needs to be set on a flat,level surface.

2. Make sure there is ample room forthe workpiece.

3. Good lighting and correct power sup-ply are also required for a properwork area.

POWER SOURCE

Band saw is prewired for 120 volt, 60 Hzpower source.

All electrical connec-tions must be per-

formed by a qualified electrician.

Do not connectband saw to the

power source until all assembly stepshave been completed.

The motor is designed for operation onthe voltage and frequency specified.Normal loads will be handled safely onvoltages not more than 10% above orbelow the specified voltage.

Running the unit on voltages which arenot within the range may cause over-

heating and motor burn-out. Heavyloads require that the voltage at motorterminals be no less than the voltagespecified.

Band saw is prewired to operate at 120volts.

GROUNDING INSTRUCTIONS

Improper connec-tion of equipment

grounding conductor can result in therisk of electrical shock. Equipmentshould be grounded while in use to pro-tect operator from electrical shock.

Check with a qualified electrician if youdo not understand grounding instruc-tions or if in doubt as to whether thetool is properly grounded.

This tool is equipped with an approvedcord rated at 250V and a 3-prong ground-ing type plug rated at 125V (See Figure 1)for your protection against shock hazards.

Grounding plug should be pluggeddirectly into a properly installed andgrounded 3- prong grounding-typereceptacle, as shown in Figure 1.

Do not remove or alter groundingprong in any manner. In the event of amalfunction or breakdown, groundingprovides a path of least resistance forelectrical shock.

Do not permit fin-gers to touch the

terminals of plug when installing orremoving from outlet.

Plug must be plugged into matchingoutlet that is properly installed and

grounded in accordance with all localcodes and ordinances. Do not modifyplug provided. If it will not fit in outlet,have proper outlet installed by a quali-fied electrician.

Inspect tool cords periodically, and ifdamaged, have repaired by an autho-rized service facility.

Green (or green and yellow) conductor incord is the grounding wire. If repair orreplacement of the electric cord or plug isnecessary, do not connect the green (orgreen and yellow) wire to a live terminal.

Where a 2-prong wall receptacle isencountered, it must be replaced with aproperly grounded 3-prong receptacleinstalled in accordance with NationalElectric Code and local codes and ordinances.

This work should beperformed by a

qualified electrician.

A temporary 3-prong to 2-pronggrounding adapter (See Figure 2) isavailable for connecting plugs to a twopole outlet if it is properly grounded.

Do not use a 3-prong to 2-pronggrounding adapter unless permitted bylocal and national codes and ordinances.

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Figure 1 – 3-Prong Receptacle

Grounding Prong

3-Prong Plug

Properly Grounded Outlet

Figure 2 –2-Prong Receptacle with Adapter

Make Surethis is Connectedto a KnownGround

2-ProngReceptacle

Grounding Lug

Adapter3-Prong Plug

Installation (Continued)(A 3-prong to 2-prong groundingadapter is not permitted in Canada.)Where permitted, the rigid green tab orterminal on the side of the adaptermust be securely connected to a permanent electrical ground such as aproperly grounded water pipe, a prop-erly grounded outlet box or a properlygrounded wire system.

Many cover plate screws, water pipesand outlet boxes are not properlygrounded. To ensure proper ground,grounding means must be tested by aqualified electrician.

EXTENSION CORDS

1. The use of any extension cord willcause some drop in voltage and lossof power.

2. Wires of the extension cord must beof sufficient size to carry the currentand maintain adequate voltage.

3. Use the table to determine the mini-mum wire size (A.W.G.) extensioncord.

4. Use only 3-wire extension cords having 3-prong grounding type plugsand 3-pole receptacles which acceptthe tool plug.

5. If the extension cord is worn, cut, ordamaged in any way, replace it immediately.

EXTENSION CORD LENGTH

Wire Size A.W.G.

Up to 25 ft. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

NOTE: Using extension cords over 25 ft.long is not recommended.

OperationRefer to Figures 3-10.

The 7 x 12”, 3-speed horizontal band saw

blade speeds range from 150 to 255 FPM.

Vise jaws can turn 0-45° for makingangle cuts. Movable jaw has rapidapproach and withdraw capability.

Always observe thefollowing safety

precautions.

1. Whenever adjusting or replacingany parts on the band saw turnswitch off and remove plug frompower source.

2. Make sure the stops are positionedand that the automatic shut-off isoperating.

3. Check that the gear box has theproper amount of lubricant.

4. Make sure the blade guides arepositioned correctly.

5. Use the appropriate blade for theworkpiece that is being cut.

6. Use a sharp blade. Replace dullblades or blades which are missingteeth.

7. Make sure the blade is tensionedproperly and going in the rightdirection.

8. Use the proper blade speed for thework.

9. For optimum performance, do notstall the motor or reduce the speed.Use the proper feed pressure.

10. Make sure enough coolant is avail-able to keep coolant pump (Figure7, Ref. No. 5) submersed.

11. Secure the workpiece in a stableposition.

12. Check that all guards are attached.

13. After turning the switch on, let theblade come to full speed. Then lowerthe blade onto the workpiece slowly.

14. Keep hands away from the bladeand all moving parts.

15. Always wear eye protection.

HORIZONTAL STOP

Refer to Figure 8.

Horizontal stop (Ref. No. 37) controlsthe position of the head at the end ofthe cut. Head should contact the hori-zontal stop when teeth are 1/8” belowthe surface of the workbed.

HORIZONTAL STOP ADJUSTMENT

Refer to Figure 8.

1. Place head in the horizontal position.

2. Loosen the nuts (Ref. No. 32) on thehorizontal stop.

3. Adjust the horizontal stop so that theteeth are 1/8” below the surface ofthe workbed.

4. Tighten nuts to lock the position.

AUTOMATIC SHUTOFF

Refer to Figure 8.

The switch (Ref. No. 13) is shut offwhen the blade passes through theplane of the workbed. The switchshould be shut off as soon as the cut isfinished.

IMPORTANT: Make sure the action ofthe switch is not restricted by the hori-zontal stop.

LUBRICATION

1. All ball bearings are permanentlylubricated. They should not requirefurther lubrication.

2. If the tracking wheel or head pivot isdisassembled for any reason, wipe offthe old grease before assembly.

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Operation (Continued)OIL LEVEL

Refer to Figure 10.

1. The gear box relies on an oil bath tolubricate the sliding surfaces andtransfer heat. The vent bolt (Ref. No.30) is vented to release pressure cre-ated by the developed heat.Insufficient lubrication will cause thegears to heat up and wear at anaccelerated rate. If the gear box isoverfilled, hot oil will escape throughthe vent hole. The gear box isdesigned to take 10 ounces of 70-95weight industrial gear oil.

2. The oil level should remain constant.If the level changes, a defective gas-ket or seal should be looked for andreplaced.

3. If the gear box is worked on, the oilshould be replaced to avoid contami-nation.

4. Always add fresh oil and replace theoil seasonally, to guard against break-down.

5. The seal between the gearbox andthe cover plate is a gasket (Ref. No.14). If cover plate is removed, the sur-face should be cleaned and a newgasket should be applied.

6. After the first fifty hours of use, thegear box should be drained andrefilled with industrial gear oil(Model No. 6Y785).

BLADE GUIDES

Band saw blade has to be twisted rela-tive to the plane in which it rotates.Blade must be properly positioned rela-tive to the workbed.

Blade guides hold the cutting portion ofthe blade in a plane which is perpendicu-

lar to both the workbed and the station-ary vise and keeps the blade in line withits natural path around the blade wheels.

Inner guide bearings on the left andright guide assemblies keep the bladein line with the blade wheels. Outerguide bearings keep the blade againstthe inner bearings.

Entire guide assembly is positioned atthe factory to produce the proper twistand should not need adjustment, how-ever, the position of blade guidesshould be checked often.

NOTE: Since the blade position is relat-ed to both bed and the vise jaws, therelative position of the jaw to the bed isimportant. When assembled, the sta-tionary jaw must be perpendicular tothe surface of the workbed.

CHECKING BLADE GUIDES

Refer to Figure 9.

1. Check that the blade teeth are per-pendicular to the machined surfaceof the base.

2. Spread the blade guides as far apartas possible.

3. Check that vise jaws are parallel andset for 90° cutoff.

4. Position the vise jaws to have themaximum separation that will notinterfere with the blade guides.

5. With the head in horizontal position,use a square against face of rear visejaw and check that jaw is 90° to theside of blade.

6. Check that the blade is in line withtracking and drive wheels (Ref. Nos.44 and 52).

7. Raise the head.

8. Look straight on at the cutting edgeof the blade.

9. Make sure that the blade sides areparallel to the sides of the bearings.

10. Make sure the bearings (Ref. No. 6)touch the blades and can still berotated by hand.

ADJUSTING GUIDE BEARINGS

Refer to Figure 9.

If the blade is not perpendicular to thebed or not in line with the bladewheels, adjustment is necessary.

NOTE: There should be .000-.001” clear-ance between the blade and the guidebearings.

The guide bearings are adjusted usingan eccentric location system. The innerguide bearings are fixed and cannot beadjusted. The outer guide bearings aremounted to eccentric shafts (Ref. No. 5)and can be adjusted.

1. Loosen hex nuts (Ref. No. 15) with awrench. Rotate the eccentric shaft tolocate bearings in desired positions.

2. Maintain eccentric shaft position andtighten hex nuts.

CHECKING THRUST BEARINGS

Refer to Figure 9.

The thrust bearings (Ref. No. 6) shouldbe .003-.005” (average thickness of apiece of paper) away from back of blade.

The thrust bearings are adjusted bymoving the guide bracket.

ADJUSTING GUIDE BRACKETS

Refer to Figure 9.

1. If the bearings are positioned proper-ly and the blade is not square, one orboth blade guide brackets (Ref. Nos.3 and 23) must be adjusted.

2. Loosen the socket head bolts (Ref.No. 11).

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Operation (Continued)3. Adjust the bracket to the correct posi-

tion.

4. Tighten the socket head bolts.

5. Check the guide bearings.Repositioning the blade guide brack-et can alter the previous adjustments.Readjust if necessary.

BLADE SELECTION

Using the proper blade is important forsetting up the correct cutting conditions.Blades are made differently dependingon the specific application intended forthe blade. Some simple rules can still beapplied to almost all blades.

1. Always remember to have at leastthree teeth in contact with the workduring a cut. When three teeth are incontact, the blade cannot straddlethe work. This prevents a tooth thatenters the cut from encounteringmore material than it can remove.

2. “Shocking” occurs when blade teethcontact too much material. This canstrip the teeth from the blade. Whencutting harder materials, the suggest-ed minimum number of teeth in con-tact is six because “shocking” on hard-er materials has a more detrimentaleffect on the blade. Optimum numberof teeth in contact with workpiece dis-tributes blade forces among moreteeth to increase cutting efficiencyand reduces blade wear.

3. Optimum range is from 6-12 teeth incontact for soft materials, up to 12-24teeth in contact for harder materials.

4. Always have maximum number ofteeth in contact with work to preventgullets of teeth from being clogged.

5. When choosing a blade, overall sizeof the work is not as important as the

thickness average. Thickness averageis the average width of materialwhich blade will contact during eachcut. Figure 6, page 8 describes howthickness average should be calculated.

6. Thickness average should be usedwhen choosing a blade for the opti-mum number of teeth in contact,however, the three teeth rule shouldbe applied to the minimum thickness,not thickness average.

7. Keeping a selection of sharp bladeson hand will yield better cuts. Bladesmay last longer because they are lesslikely to be misused when properblade is available.

8. Every band saw should have at leastone replacement blade of each typeused. Blade breakage is unpredictable.Consult a blade manufacturer fordetailed information about availableblades for specific uses.

REMOVING BLADE

Refer to Figure 9.

Disconnect bandsaw from power

source when changing or adjustingblades. Wear leather gloves when han-dling band saw blades. Never weargloves when operating saw.

1. Raise the head and open the bladecover.

2. Loosen the outer guide bearings onthe upper and lower guide assem-blies. No other guide bearings shouldbe moved.

3. With one hand, pinch the blade andthe tracking wheel together to pro-tect against the possibility of theblade popping off when tension isreleased.

4. Release the tension by slowly revolv-ing the knob (Ref. No. 40) counter-clockwise.

5. Remove the blade.

REPLACING THE BLADE

1. Make sure the outer guide bearingsare loose.

2. Make sure the teeth are pointing inthe right direction (See Figure 3).

3. Place the blade around the wheelsand between the guide bearings.

4. Hold the blade in position and applytension.

5. Push the blade against the wheelflange.

6. Tighten the blade until it is properlytensioned. A properly tightenedblade will ring slightly when the backof the blade is plucked (like a stringof an instrument).

7. Adjust the outer guide bearings.

8. Check for proper tracking (SeeTracking Adjustment).

TRACKING

Proper tracking is achieved when thedrive wheel and tracking wheel arealigned. A blade that is not trackingcorrectly can come off the bladewheels. Although adjustment is rarelyrequired, tracking should be checkedfrequently.

Turn motor off anddisconnect power to

check tracking.

CHECK TRACKING

Refer to Figures 4, 9 and 10.

1. Raise the head. Open the wheel cover.

2. Switch speed lever (Figure 10, Ref.No. 1) so it is between two speeds.

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Figure 3 – Blade Direction

Operation (Continued)3. Insert a piece of paper between the

blade and the left side of the idlerwheel.

4. Let the blade grab the paper. Rotatethe tracking wheel (Figure 9, Ref. No.44) so the paper goes around thewheel.

5. Refer to Figure 4 to determine if anadjustment is needed.

TRACKING ADJUSTMENT

Refer to Figures 4 and 9.

The tracking is adjusted by positioningthe tracking wheel shaft (Ref. No. 36).The positioning is done with the setscrew (Ref. No. 30) only if the uppersocket head bolts (Ref. No. 29) areloose.

1. Loosen the two socket head bolts.

2. Adjust the tilt with set screws. Forcorrect tracking, refer to Figure 4.Turn 1/4 revolution at a time.

3. Check the blade tension and adjust ifnecessary.

4. Recheck the tracking.

5. Once the proper position has beenfound, tighten the bolts securely.

BLADE SPEED

Refer to Figure 10.

Choosing the proper blade speed isimportant for extending the life of theblade. The speed determines the avail-able cutting force.

1. Harder materials require more forceand are cut at a slower speed.

2. Softer materials are cut with lessforce at higher speeds to ensure theproper removal of the chips.

3. The speed and corresponding forceare related to the power supplied tothe blade. Three speeds are available.

4. If a motor, other than the one sup-plied is used, the cutting conditionswill be changed. Three speeds areavailable.

5. Speed is changed by moving lever(Ref. No. 1) to one of the three speedpositions. Speeds and correspondingmaterials are listed below.

FPM

150 . . . . . . . . . . . . . . Tool steel, cast iron

210 . . . . . . . . . . . . . . . Mild steel, bronze

255 . . . . . . . . . . . Aluminum, soft bronze

CHANGING SPEEDS

Refer to Figure 10.

1. Move the lever (Ref. No. 1) to thedesired position while motor is run-ning.

2. Do not adjust speed while blade is incontact with workpiece.

FEED PRESSURE

1. Correct feed pressure holds the bladein the cut. Feed pressure is supplied

by the weight of the head. Maximummaterial removal rate correspondswith the proper pressure.

2. Optimum feed pressure ensures thatmaximum power is used for cutting.If the feed pressure is too low, theblade will not dig into the materialproperly. Too much feed pressure willcause the blade to dig too deeply,bogging down the motor, and possiblyburning it out. In addition, blade“shocking” could result.

3. Extra energy will be used to producepowdered chips rather than smoothshavings; this will produce more heatand dull the blade.

Do not attempt toincrease feed pres-

sure by leaning on head.

REGULATING FEED PRESSURE


1. Feed pressure is controlled by thefeed regulator. The regulator createsa force which counteracts the feedpressure. The force from the feed reg-ulator can be adjusted to create anyfeed pressure up to the set maximum.

2. Having the correct feed pressure willproduce the optimum feed rate andthe fastest cut. Incorrect pressure,whether too great or too small, willput less power into the cut andreduce the feed rate.

NOTE: Wasted power damages the saw.

3. Determining the proper feed is largelya judgement based on experience. Thefeed is usually determined during thecutting operation. Before the cuttingbegins, the blade should be off thework and the head should be held inposition by closing the knob on thefeed regulator (Figure 7, Ref. No. 40).

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Figure 4 – Tracking Adjustments

A sharp fold indicates propertracking.

Cut or ripped paperindicates that theblade is riding againstthe flange of thewheel. Adjusting setscrew needs to beturned counterclock-wise.

No fold indicates theblade will ride off thewheel. Adjusting setscrew should beturned clockwise.

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Operation (Continued)4. Once the blade is running, the head

is slowly lowered onto the work byadjusting knob on the feed regulator.

5. After the blade begins the cut, opti-mum feed rate should be determined.

6. To determine if the feed is incorrect,examine the chips produced. Whenthe blade is operating at the idealfeed for the speed, the chips will becurled and continuous. If the chipsare thick and not continuous, thefeed pressure should be reduced. Ifthe chips are powdery, the feed pres-sure needs to be increased (Refer toFigure 5).

CUTTING FLUIDS

1. Using a cutting fluid can improve thecutting conditions and keep themmore consistent throughout the cut by:

a. Lubricating the blade, whichreduces the friction between it andthe workpiece.

b. Taking heat away from the cut andpreventing the workpiece andblade from overheating.

c. Dissipating the built-up heatbecause hot metals become toughand more difficult to cut and bladesbecome dull at an accelerated rate.

NOTE: Because much of the built-upheat comes from friction between theblade and the workpiece, cutting fluidsare often referred to as “coolants”.

2. The importance of cutting fluidsincreases with blade speed andtoughness of the material.

3. There are many available types ofcutting fluids. Consult a machineryhandbook for specific information.The most common general purposecoolant is a mixture of water andwater soluble oil (Model No. 4F972).The producer of the water soluble oilshould provide the appropriate mix-ing ratios.

COOLANT TANK

Refer to Figure 7.

1. The coolant tank (Ref. No. 1) can holdup to 3.4 gallons of coolant. Forproper operation, the pump must becompletely submerged in fluid.

2. Check that the fluid level is sufficientbefore attempting wet-cut opera-tions. Usually two gallons is sufficient.

3. Check that the tank is not filled withdebris.

Do not allow shav-ings to flow through

the pump. Change the fluid and cleanthe tank often. Whenever possible, thechips should be cleaned out of the chiptray (Ref. No. 30) before they arewashed into coolant reservoir.

POSITIONING

Refer to Figure 6.

The vise is designed to keep the work-piece steady while it is being cut. Thevise should only have to counteract the

cutting forces. Using the proper positionwill help produce a safe and accuratecut. These general rules about position-ing apply to most situations:

1. The workpiece should rest flat on theworkbed without the need for sidesupport. Some suggested configura-tions are shown in Figure 6.

2. The entire length of the work shouldbe supported. Do not balance theworkpiece on the workbed. Use sup-port stands to prevent the work fromfalling off after the cut.

3. Avoid positions which will cause theblade to encounter sharp edges. Ifsharp corners cannot be avoided, filedown the point that the blade willcontact.

WORK STOP ADJUSTMENT


1. Loosen the wing bolt (Ref. No. 5)holding the work stop (Ref. No. 6) tothe work stop rod (Ref. No. 8).

2. Adjust the work stop casting to thedesired length position.

3. Rotate the work stop to contact theworkpiece as close to the bottom aspossible.

4. Tighten the wing bolt.

5. Do not allow the blade to rest on theworkpiece while the motor is shut off.

6. Flats and rectangles have thicknessaverages of w (See Figure 6).

7. Rounds and many sided regular cross-sections have thickness average of0.75d.

8. Tubes and structural shapes have athickness average of 2.5t.

NOTE: See Blade Selection for moreinformation on thickness average calcu-lation.

Figure 5 – Determine Feed Pressure

Powdery chips indicate toolittle pressure. Turn knobcounterclockwise.

Curled shavings indicatecorrect feed pressure.

Thick discontinuous chipsindicate too much pressure.Turn knob clockwise.

Operation (Continued) CHECK THE BLADE PATH

Before the saw is plugged in, check tosee that blade path is clear and that:

1. All blade guards are in place.

2. There is no debris inside the bladeguard or covers.

3. There is no debris on the blade orblade wheels.

4. All hoses and line cords are out of theblade path.

Do not operate sawunless all guards are

in place and the workpiece is the onlyobject that will encounter the bladeteeth.

MaintenanceRefer to Figure 8.

Steps required to keep the saw in opti-mum operating condition have beendescribed under Operation. The SafetyPrecautions should be performedbefore operation.

For proper maintenance:

1. Keep saw clean and dry. Sweep offspots where chips have collected andwipe off spots where coolant splashed.

2. Lubricate the unpainted surfaces witha light application of medium consis-tency machine oil to prevent corro-sion after cleaning.

3. Grease the vise lead screw (Ref. No.30) if vise action becomes difficult.

4. Replace dull blades and blades fromwhich teeth have been stripped. Aclean saw with a sharp blade willyield the best cut.

5. Internal parts of the band saw havebeen completely lubricated at thefactory and do not need to be relu-bricated.

6. After the first fifty hours of use, thegear box should be drained andrefilled.

Make certain unit isdisconnected from

power source before attempting to ser-vice or remove any component. If powercord is worn, cut, or damaged in anyway, have it replaced immediately by aqualified electrician.

Model 21UM99

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Flats and Rectangles

Rounds

Hexagon Tee

Tubes C-Beam

Rounds and I-Beam

File Down Sharp Corner

Angle

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d

t t

File Down Sharp Corner

Figure 6 – Clamping Configurations and Thickness Average Calculation

Troubleshooting ChartSymptom Possible Cause(s) Corrective Action

Blade cuts (crooked) 1. Work not square2. Feed pressure too great3. Guide bearings not adjusted properly4. Inadequate blade tension5. Blade guides spaced out too much6. Dull blade7. Speed incorrect8. Blade guide assembly loose9. Blade guide bearing assembly loose

10. Blade tracks too far away from wheel flanges

11. Guide bearing worn

1. Adjust vise to be square with blade2. Reduce pressure by increasing spring tension3. Adjust guide bearings 4. Increase blade tension a little at a time5. Move guides as close to work as possible6. Replace blade7. Check page 7 for recommended speeds8. Tighten9. Tighten

10. Track blade properly according to instructionsunder Operation, pages 6 and 7

11. Replace

Bad cuts (rough)

Blade is twisting Unusual wear on side orback of blade

Motor will not start

Motor will not start; fuses or circuit breakers blow

Motor fails to developfull power (power output of motordecreases rapidly) withdecreased voltage at motor terminalsMotor overheats

Motor stalls (resulting inblown fuses or trippedcircuit breakers)

1. Too much speed or feed2. Blade has too few teeth per inch1. Cut is binding blade2. Blade guides worn3. Blade guide bearings not adjusted properly4. Blade guide bearings not adjusted properly5. Feed pressure too great1. No electrical power to motor2. Low voltage3. Defective On/Off switch; defective line cord

4. Open circuit in motor or loose connections

5. Motor protector open (only if your motor isequipped with an overload protector)

6. Burned out motor

1. Short circuit in line cord or plug

2. Short circuit in motor or loose connection

3. Incorrect fuses or circuit breakers in power line4. Motor overloaded1. Power line overloaded2. Undersized wires or cords too long3. General overloading of power company’s

facilities

1. Motor overloaded2. Air circulation around motor restricted

1. Short circuit in motor; connections loose; orshorted terminals or worn insulation on leadwires

2. Low voltage3. Incorrect fuses or circuit breakers4. Motor overloaded

1. Reduce speed or feed2. Replace with finer tooth blade1. Decrease feed pressure2. Replace3. Adjust guide bearings (see page 5)4. Tighten bearings5. Reduce feed pressure1. Check electrical wiring to motor for continuity2. Check power line for proper voltage3. Replace defective parts before using band saw

again4. Inspect lead terminals on motor for loose or

open connections5. Reset protector after motor has cooled

6. Any attempt to repair this motor may create ahazard unless repair is done by an authorizedqualified technician. Replacement motors areavailable

1. Inspect line cord or plug for damaged insulation and shorted wires

2. Inspect all lead terminals on motor for loose or worn insulation on wires

3. Install correct fuses or circuit breakers4. Reduce load on motor1. Reduce the load on the power line2. Increase wire sizes or reduce length of cords3. Request a voltage check from the power

company

1. Reduce load on motor2. Clean motor to provide normal air circulation

around motor1. Inspect terminals in motor for damaged insula-

tion and shorted wires

2. Correct the low line voltage conditions3. Install correct fuses or circuit breakers4. Reduce load on motor

ENGLISH

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21UM99

Troubleshooting Chart (Continued)Symptom Possible Cause(s) Corrective Action

Model 21UM99

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ENGLISH

Troubleshooting Chart (Continued)Symptom Possible Cause(s) Corrective Action

Frequent opening offuses or circuit breakersMotor problems in generalTeeth ripping from blade

Motor running too hot

Coolant does not flow

Excessive blade breakage

Premature blade dulling

1. Motor overloaded2. Incorrect fuses or circuit breakersVarious causes

1. Teeth too coarse for work2. Too heavy feed3. Too slow speed4. Vibrating workpiece5. Gullets loaded

1. Blade tension too high2. Blade too coarse for work (pipes especially)3. Blade too fine for work (heavier, soft material)4. Gears need lubrication1. Pump motor burned out2. Dirty screen/filter on pump3. Loose impeller4. Coolant level too low1. Material loose in vise2. Incorrect speed or feed3. Teeth too coarse for material

4. Incorrect blade tension5. Teeth in contact with work before

saw is started6. Blade rubs on wheel flange7. Misaligned guides8. Blade too thick for wheel diameter1. Teeth too coarse2. Too much speed3. Inadequate feed pressure4. Hard spots or scale in/on material5. Work hardening of material (especially

stainless steel)6. Blade installed backwards

7. Insufficient blade tension

1. Reduce load on motor2. Install correct fuses or circuit breakersTo troubleshoot and service motor consult qualified technician1. Use finer tooth blade2. Decrease feed pressure3. Increase speed4. Clamp work securely5. Use coarse tooth blade or use brush to remove

chips1. Reduce tension on blade2. Use finer tooth blade3. Use coarser tooth blade4. Check oil bath1. Replace pump2. Clean3. Tighten4. Refill coolant tank1. Clamp work securely2. Check Machinist Handbook3. Check Machinist Handbook for recommended

blade type4. Adjust to where blade does not slip on wheel5. Place blade in contact with work after motor is

started6. Adjust tracking7. Adjust guide bearings8. Use thinner blade1. Use finer tooth blade2. Try next lower speed3. Decrease spring pressure4. Reduce speed, increase feed of saw5. Increase feed pressure by reducing spring

tension6. Remove blade, twist inside out and reinstall

blade7. Increase tension to proper level

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Dayton Operating Instructions and Parts Manual 21UM99

For Repair Parts, call 1-800-323-062024 hours a day – 365 days a year

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Please provide following information:-Model number-Serial number (if any)-Part description and number as shown in parts list

Address parts correspondence to:Grainger PartsP.O. Box 30741657 Shermer RoadNorthbrook, IL 60065-3074 U.S.A.

Figure 7 – Repair Parts Illustration for Base

ENGLISH

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Repair Parts List for Base


ENGLISH

1 Coolant tank 15818.00 12 Strainer 15819.00 13 Strain relief 01601.00 34 Hose 15820.00 15 Pump 15621.00 16 1/4-20 x 1/2” Socket head bolt * 47 Hose fitting 15620.00 18 Hose clamp 15796.00 19 Hose 15821.00 1

10 Switch cord 16463.00 111 Spacer 15823.00 412 Wheel 15824.00 413 Axle 15825.00 214 2 x 25mm Cotter pin 15033.00 415 Left Leg 15826.00 116 5/16-18 x 3/4” Socket head bolt * 817 5/16” Flat washer * 1618 5/16” Lock washer * 819 5/16-18” Hex nut * 1620 Switch box 15827.00 121 #10-24 x 3/8” Socket head bolt * 222 1/2”-28 Jam nut 02438.00 223 1/2” Narrow lock washer 16465.00 1

24 Position plate 02437.00 125 Switch guard 15741.00 126 Pump cord 15748.00 127 #10-24 x 1/4” Serrated washer * 1

head screw28 Toggle switch 02432.00 129 Chip tray 15742.00 130 Filter 15743.00 131 5/16-18 x 11/4” Hex head bolt * 132 Right Leg 15744.00 133 5/16-18 x 1/2” Socket head bolt * 634 Shelf 15745.00 135 10-1.5mm Hex nut * 136 3/8” Lock washer * 337 3/8” Flat washer * 138 10-1.5 x 40mm Socket head bolt * 139 Feed regulator 03945.00 140 1/4-20 x 3/8” Set screw * 141 3/8-16 x 1” Socket head bolt * 242 Rod 03940.01 143 Bracket 15746.00 144 Panel 15747.00 1

Ref. PartNo. Description No. Qty.


(*) Standard hardware item, available locally.

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ENGLISH



Figure 8 – Repair Parts Illustration for Bed

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Repair Parts List for Bed


ENGLISH

1 Support shaft 15749.00 12 Spacer 15750.00 13 1/2” Flat washer * 34 1/2-12” Fiber hex nut * 25 Wing bolt 03927.00 16 Work stop 15751.00 17 5/16-18 x 1” Socket head bolt * 68 Work stop rod 15752.00 19 3/8” Hose clamp 02702.00 1

10 #10-24 x 3/8” Socket head bolt * 511 Strain relief 00582.00 312 Switch box 03936.00 113 Toggle switch 15753.00 114 Gasket 03937.00 115 Switch plate 03938.00 116 1/2”-28 Jam nut 02438.00 217 Switch cover 02831.00 118 1/2” Lock washer * 219 Position plate 02437.00 120 Switch guard 15741.00 121 #10-24 x 3/8” Pan head screw * 122 #10-24” Hex nut * 123 Bracket 15754.00 124 6 x 16mm Spring pin 04061.00 125 5-0.8 x 8mm Pan head screw * 126 5mm Lock washer * 127 Retainer 03911.00 128 Button 15582.00 129 Lead nut 15580.00 130 Lead screw 15755.00 131 5 x 5 x 20mm Key 00537.00 132 5/16-18” Hex nut * 8

33 5/16-18 x 5/8” Socket head bolt * 234 5/16” Lock washer * 835 5/16” Flat washer * 836 Support plate 15756.00 137 Stop 15757.00 138 Handle assembly 04673.01 139 Hand wheel 15758.00 140 5/16-18 x 3/8” Set screw * 141 Bed 15759.00 142 3/8-16” Hex nut * 443 Spring bracket 03923.00 144 Eye bolt 03922.00 145 3/8” Flat washer * 146 3/8” Lock washer * 647 Locking Handle 15760.00 148 Left vise jaw 15761.00 149 3/8-16 x 11/2” Socket head bolt * 550 Spring 15762.00 151 3/8-16 x 13/4” Socket head bolt * 152 1/2-12 x 11/2” Socket head bolt * 153 Plate 15763.00 154 1/2-12 x 11/4” Socket head bolt * 155 3/8-16 x 1” Socket head bolt * 156 Pivot bracket 15764.00 157 90° Support 15765.00 158 Right vise jaw 15766.00 159 Rivet 01286.00 260 Scale 15767.00 161 5/16-18 x 3/4” Socket head bolt * 162 3/8”-16 Hex jam nut 16464.00 163 Motor cord 15822.00 164 1/2” Narrow lock washer 16465.00 1



(*) Standard hardware item, available locally.

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ENGLISH

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Figure 9 – Repair Parts Illustration for Head

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Repair Parts List for Head


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1 Right guide bar 15788.00 12 Knob 03989.00 23 Right bracket 15789.00 14 8 x 35mm Dowel pin 15790.00 25 Eccentric shaft 15791.00 26 608ZZ Ball bearing IL035 107 3CMI-8 E-ring 08323.00 48 Bearing shaft 15792.00 29 1/4-20 x 1/2” Flat head screw * 2

10 Plate 15793.00 111 5/16-18 x 11/8” Socket head bolt * 212 5/16” Lock washer * 713 5/16” Flat washer * 214 3/8” Lock washer * 715 3/8-24” Hex nut * 416 Nozzle 15794.00 117 3/8-16 x 11/4” Socket head bolt * 218 Cylinder bracket 15795.00 119 1/4-20 x 3/8” Set screw * 120 Nozzle support 00632.00 121 Valve 03168.00 122 Hose clamp 15796.00 123 Left bracket 15797.00 124 #10-24 x 3/8” Socket head bolt * 825 Blade guard 15798.00 126 Left guide bar 15799.00 127 Guide plate 15800.00 228 1/4-20 x 1/2” Socket head bolt * 1129 5/16-18 x 11/2” Socket head bolt * 230 5/16-18 x 3/4” Set screw * 131 6 x 6 x 20mm Key 04293.00 132 1/4” Flat washer * 933 8mm Lock washer * 234 Brush holder 15801.00 135 Brush 03975.00 1

36 Tracking wheel shaft 15802.00 137 Tension block 15803.00 138 1/4” Lock washer * 139 Shut-off bracket 15804.00 1 40 Knob 03972.00 141 3/8” Flat washer * 242 Spacer 15805.00 143 6203Z Ball bearing IL016 244 Tracking wheel 15806.00 145 5/16-18 x 1” Socket head bolt * 146 Drive wheel cover 15807.00 147 Blade cover 15808.00 148 Knob 01057.00 249 3/8-16 x 1” Socket head bolt * 150 Blade 15103.00 151 5/16-18 x 3/8” Set screw * 152 Drive wheel 15809.00 153 3/8”-16 Hex nut * 254 5/16-18 x 11/4” Socket head bolt * 455 3/8” Hose clamp 02702.00 256 Head 15810.00 157 Blade shield 15811.00 158 5 x 5 x 20mm Key 00537.00 159 Strain relief 01601.00 260 Motor 15812.01 161 Worm shaft 16795.00 162 Gear flange 16796.00 163 6-1.0 x 16mm Socket head bolt * 164 8-1.25 x 20mm Hex head bolt * 265 Vent bolt 15815.00 166 Gear box assembly 17687.00 167 Line cord 15817.00 168 Guard 16462.00 1∆ Capacitor, 300 MFD 21564.00 1∆ Capacitor, 25 MFD 24492.00 1



(*) Standard hardware item, available locally.(∆) Not shown.

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ENGLISH

Figure 10 – Repair Parts Illustration for Gear Box


Address parts correspondence to:Grainger Parts.P.O. Box 30741657 Shermer RoadNorthbrook, IL 60065-3074 U.S.A.

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Repair Parts List for Gear Box


ENGLISH

1 Lever 15768.00 12 Spring 15769.00 13 1/4” Steel ball 15388.00 14 3 x 20mm Spring pin 01939.00 15 Connecting pin 16790.00 16 Bracket with pin 16789.00 17 5-0.8 x 15mm Socket head bolt * 18 5.8 x 1.9mm O-ring 16797.00 19 Gear box 17688.00 1

10 4-0.7 x 8mm Flat head screw * 311 Speed plate 16779.00 112 59 x 3.7mm O-ring 15773.00 113 Drain plug 15774.00 114 6201ZZ Bearing 1L014 515 6 x6 x 15mm Key 16781.00 116 Input gear 21713.00 117 Worm gear 16782.00 118 Sleeve 21714.00 119 Gasket 16783.00 120 Gear box cover 16784.00 121 Vent bolt 15815.00 122 6-1.0 x 25mm Socket head bolt * 523 Speed-change gear assembly 16785.01 124 3AMI-25 Retaining ring 01900.00 325 6205 Bearing 1L018 226 Drive shaft 16786.00 127 5 x 5 x 80mm Key 16787.00 128 Oil seal 16794.00 129 Transfer gears assembly 17299.01 130 6 x 20 mm Spring pin 01596.00 2Recommended Accessories

∆ Material support stand 6Z765 1∆ Magnetic base light 4PD35 1∆ 1 Gallon cutting fluid 4F972 1∆ 1 Gallon industrial gear oil 6Y785 1∆ 3/4” Flex-back, 8 TPI 4L353 1∆ 3/4” Flex-back, 10 TPI 4L309 1∆ 3/4” Bi-metal, 14 TPI 4L346 1

(*) Standard hardware item, available locally.(∆) Not shown.

Reference PartNumber Description Number Quantity



Manufactured for Dayton Electric Mfg. Co.Lake Forest, Illinois 60045 U.S.A.

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21UM99

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ENGLISH

LIMITED WARRANTY

DAYTON ONE-YEAR LIMITED WARRANTY. DAYTON® 7 X 12” METAL CUTTING BAND SAW, MODELS COVERED IN THIS MAN-UAL, ARE WARRANTED BY DAYTON ELECTRIC MFG. CO. (DAYTON) TO THE ORIGINAL USER AGAINST DEFECTS IN WORKMAN-SHIP OR MATERIALS UNDER NORMAL USE FOR ONE YEAR AFTER DATE OF PURCHASE. ANY PART WHICH IS DETERMINED TO BE DEFECTIVE IN MATERIAL OR WORKMANSHIP AND RETURNED TO AN AUTHORIZED SERVICE LOCATION, AS DAYTON DESIGNATES, SHIPPING COSTS PREPAID, WILL BE, AS THE EXCLUSIVE REMEDY, REPAIRED OR REPLACED AT DAYTON’SOPTION. FOR LIMITED WARRANTY CLAIM PROCEDURES, SEE “PROMPT DISPOSITION” BELOW. THIS LIMITED WARRANTYGIVES PURCHASERS SPECIFIC LEGAL RIGHTS WHICH VARY FROM JURISDICTION TO JURISDICTION.

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Prompt Disposition. A good faith effort will be made for prompt correction or other adjustment with respect to any product which proves to be defective within limited warranty. For any product believed to be defective within limited warranty, first write or call dealer from whom the product was purchased. Dealer will give additional directions. If unable toresolve satisfactorily, write to Dayton at address below, giving dealer’s name, address, date, and number of dealer’s invoice,and describing the nature of the defect. Title and risk of loss pass to buyer on delivery to common carrier. If product wasdamaged in transit to you, file claim with carrier.

Manufactured for Dayton Electric Mfg. Co., 100 Grainger Parkway, Lake Forest, Illinois 60045 U.S.A.

080900306/042/VCPVP

37238.00-1109

Sierra de Banda de 18 x 30 cmpara Cortar Metales Dayton

Manual de Instrucciones de Operación y Lista de Partes 21UM99

Por favor lea y guarde estas instrucciones. Léalas cuidadosamente antes de tratar de montar, instalar, operar o dar mantenimiento al productoaquí descrito. Protéjase usted mismo y a los demás observando toda la información de seguridad. ¡El no cumplir con las instrucciones puedeocasionar daños, tanto personales como a la propiedad! Guarde estas instrucciones para referencia en el futuro.

Formulario 5S5525 ®

®

DescripciónLa Sierra de Banda Horizontal Dayton de 18 x 30 cm para Cortar Metales propor-ciona velocidad y calidad de corte para talleres de manufactura y maquinaria,departamentos de mantenimiento y contratistas. La velocidad de la hoja varíadesde 45 a 77 metros por minuto (MPM) a fin de cortar material tan variado comohierro colado, acero para herramientas, bronce, aluminio y plástico.

La velocidad de alimentación está regulada por medio de un cilindro hidráulico. Esposible tener acceso al cuadrante de control del cilindro en todo momento durantela operación respectiva y puede ajustarse a cualquier velocidad de alimentacióndentro de sus límites. La operación de corte con enfriamiento por agua ofrece uncorte de calidad y aumenta la vida de la hoja. Las características de la sierraincluyen un interruptor automático, un reductor de velocidad de tipo industrial,chasis, volantes, poleas, cabezal y base fabricados con acero de grueso calibre.

Las características adicionales incluyen prensas giratorias para cortes en ángulo, ban-deja incorporada para virutas y conjuntos de ruedecillas. La sierra es controlada pormedio de un interruptor basculante.

Volantes de la hoja de corte . . . . . . 29 cm de diámetro

de hierro colado

Dimensionestotales . . . . . . . . . . . 125,7 x 44,5 x 99 cm

Peso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144 kg

Bomba del enfriador . . . . . . . . . . 8,5 lpm

Capacidad deldepósito del enfriador . . . . . . . . 13 litros

Información de SeguridadGeneral

Para su propiaseguridad, antes

de poner en funcionamiento la herra -mienta, lea todas las instrucciones yprecauciones incluidas en este manual.

ADVERTENCIA DE LA PROPOSICION65: Parte del polvo producido por el usode herramientas mecánicas contienesustancias químicas que el estado deCalifornia reconoce como causantes decáncer, malformaciones congénitas uotros daños reproductivos.

Algunos ejemplos de estas sustanciasquímicas son:

1. Plomo proveniente de pinturas conbase de plomo.

2. Silice cristalino proveniente de ladril-los, cemento y otro material de mam-postería.

3. Arsénico y cromo proveniente deMadera químicamente tratada.

El riesgo debido ala exposición a

estas sustancias químicas depende de lafrecuencia con la cual realice este tipode trabajo. Para reducer la exposición aestas sustancias químicas: trabaje en unárea bien ventilada y utilice equipo deseguridad aprobado. Cuando trabajecon este tipo de herramientas, siempreutilice una máscara para la cara o respi-rador adecuadamente ajustados,aprobados por OSHA/NIOSH.

DesempaqueRevise para verificar si han ocurridodaños durante el envío. De ser así,deberá enviarse de inmediato una re -clamación a la compañía transportista.Revise para verificar si todo está com-pleto. Informe inmediatamente al dis-tribuidor si faltan partes.

La sierra de banda viene totalmenteensamblada como una unidad. Seránecesario localizar y ver que no faltenlas partes adicionales que deben mon-tarse en la sierra, antes de instalarlas:

Filtro con pernos y tuercas, tope de piezade trabajo, varilla de tope de pieza detrabajo, perno de mariposa, dos ejes,cuatro ruedecillas y cuatro chavetas.

Si se utiliza equipode elevación de

cargas, tenga cuidado de no tocar líneasde alimentación eléctrica, tuberías,luminarias, etc. La sierra de banda pesaaproximadamente 144 kg.; deben usarseherramientas y equipos apropiados, ysolamente personal calificado debeemplearse en todas las fases del desem-balaje y la instalación.

IMPORTANTE: La base viene revestidacon un protector. Para garantizar unajuste y un funcionamiento correctos,

retire dicho revestimiento. Éste puedeeliminarse fácilmente con solventesminerales suaves y un paño suave. Eviteel contacto de disoluciones de limpiezacon la pintura o con cualquier parte degoma o plástico. Los solventes puedendeteriorar estos acabados. Use agua yjabón en la pintura y en los compo-nentes de plástico o goma. Después delimpiar, cubra con una película delgadade aceite todas las superficies expuestas.Se recomienda el uso de cera en pastapara la parte superior de la base.

Nunca use sol-ventes altamente

volátiles. Se recomienda utilizar sol-ventes no inflamables para evitar posi-bles riesgos de incendio.

EspecificacionesCapacidad . . . . . . . . Recorridos de 18 cm

Rectángulo de 18 x 20 cm a 90º Rectángulo de 5 x 30 cm a 90º

Rectángulo de 10 x 15 cm a 45º

Motor . . . . . . . . . . . . . . 1 HP, 1725 RPM,120/240V

14/7 A

Velocidades de hojas de corte . . . . . . . . 45, 65 y 77 mpm

Medida de la hoja de corte. . . . . . . 1,9 x 0,08 x 236 cm

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Información de SeguridadGeneral (Continuación)

Siempre siga losprocedimientos de

manejo correctos, tal como se definenen este manual —, aun cuando estéfamiliarizado con el uso de esta herra -mienta o de otras similares. Recuerdeque un descuido por pequeño que seapuede producir lesiones personalesgraves.

ESTE PREPARADO PARA EL TRABAJO1. Use ropa adecuada. No use ropa

suelta, guantes, corbatas, anillos,pulseras u otras joyas que puedanquedar atrapadas en alguna piezamovible de la máquina.

2. Use una cubierta protectora para elcabello, para sujetar el cabello largo.

3. Use zapatos de seguridad con suelasantideslizantes.

4. Use gafas de seguridad que cumplancon la norma ANSI Z87.1 de los EstadosUnidos. Los anteojos comunes tienenlentes que sólo son resistentes al im -pacto. NO son anteojos de seguridad.

5. Use una mascarilla completa o unamáscara contra el polvo, si al cortarcon la sierra se produce mucho polvo.

6. Esté alerta y piense claramente.Nunca opere herramientas mecánicascuando esté cansado, ebrio o cuandoesté tomando medicamentos quecausen somnolencia.

PREPARACION DEL AREA PARA EJECUTAR EL TRABAJO1. Mantenga el área limpia. Las áreas

de trabajo desordenadas atraen accidentes.

2. No use herramientas mecánicas enambientes peligrosos. No use herra -mientas mecánicas en lugares húme-dos o mojados. No exponga a la lluvialas herramientas mecánicas.

3. El área de trabajo debe estar ilumina-da adecuadamente.

4. Debe haber disponible un tomaco -rriente adecuado para la herramienta.Inserte el enchufe monofásico de 120

voltios directamente en un receptácu-lo de tres puntas debidamente conec-tado a tierra.

5. Los cordones de extensión debentener una punta de conexión a tierray los tres alambres del cordón deextensión deben ser del calibreapropiado.

6. Mantenga a los visitantes a una dis-tancia prudente del área de trabajo.

7. Mantenga a los niños fuera del lugarde trabajo. Haga que su taller sea aprueba de niños. Use candados ointerruptores principales para evitar eluso no intencional de las herramientasmecánicas.

SE DEBE DAR MANTENIMIENTO ALAS HERRAMIENTAS1. Siempre desenchufe la herramienta

antes de inspeccionarla.

2. Consulte el manual para informarsesobre los procedimientos de mante -nimiento y ajuste específicos.

3. Mantenga la herramienta lubricada ylimpia de modo que funcione de lamanera más segura.

4. Retire las herramientas de ajuste.Antes de encender la máquina, veri-fique siempre si se han retirado lasherramientas de ajuste. Procure for-marse este hábito.

5. Mantenga todas las partes listas parafuncionar. Revise para determinarque el protector u otras partes ope -rarán correctamente y harán el traba-jo para el cual fueron fabricados.

6. Verifique si hay partes dañadas.Revise para verificar el alineamientode las partes movibles, si hay atasca -miento, roturas y montaje o cualquierotra condición que pudiera afectar laoperación de la herramienta.

7. Si hay una protección o cualquier otraparte dañada, éstas deberán reparar -se correctamente o ser reemplazadas.No haga reparaciones provisionales.(Cuando haga el pedido de las partesde reparación utilice la lista de partesincluida en el manual.)

SE DEBE CONOCEREL FUNCIONA MIENTODE LA HERRAMIENTA1. Use la herramienta correcta para

cada trabajo. No fuerce la herra -mienta ni el accesorio, ni los usepara un trabajo para el cual no hansido diseñados.

2. Antes de cambiar la hoja, desenchu-far la herramienta.

3. Evite que la herramienta se enciendaaccidentalmente. Asegúrese de queel interruptor de la herramienta estéen la posición OFF (apagado) antesde enchufarla.

4. No fuerce la herramienta. Ésta tra-bajará de manera más eficiente a lave locidad para la cual ha sido dis-eñada.

5. Mantenga las manos alejadas de laspartes movibles y de las superficiesde corte.

6. Nunca deje desatendida una he rra -mienta en funcionamiento. Desco -néctela y no se aleje de ella hastaque ésta se haya detenido comple -tamente.

7. No trate de alcanzar demasiadolejos. Párese bien y mantenga siem-pre un buen equilibrio.

8. Nunca se pare sobre la herramienta.Podrían sufrirse graves lesiones siésta llegara a volcarse o si ustedtocara accidentalmente la hoja de la sierra.

9. Conozca su herramienta. Aprenda laaplicación de la herramienta y limi -taciones específicas.

10. Use los accesorios recomendados.(Consulte la página 17.) Si se usanaccesorios erróneos, puede sufrirlesiones o lesionar a alguien.

11. Manipule correctamente la pieza detrabajo. Protéjase las manos contrala posibilidad de lesiones.

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Manual de Instrucciones de Operación y Lista de Partes Dayton

Sierra de Banda de 18 x 30 cm paraCortar Metales Dayton®

21UM99

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Información de SeguridadGeneral (Continuación)12. Si la máquina se atasca, apáguela

inmediatamente. La hoja se atasca sipenetra demasiado en la pieza detrabajo. (La fuerza del motor lamantendrá atascada en la pieza detrabajo.) No retire las piezas atas-cadas o cortadas hasta que se hayaapagado y desconectado la sierra yla hoja se haya detenido.

¡Piense en laseguridad! La segu -

ridad es una combinación del sentidocomún del operador y de estar alerta entodo momento al usar la herramienta.

MontajeINSTALE LOS CONJUNTOS DE LASRUEDECILLAS Consulte la Figura 7.

1. Deslice los ejes (Ref. No. 13) a travésde los orificios en las patas izquierday derecha (Refs. No. 15 y 33). Losextremos de los ejes deben sobresalir3,81 cm de las patas.

2. Eleve o coloque cuñas en la pataderecha hasta una altura de 7,62 cmaproximadamente. Deslice las ruedecil-las (Ref. No. 12) en el eje respectivo.

3. Deslice los espaciadores (Ref. No. 11)en el eje respectivo.

4. Introduzca las chavetas (Ref. No. 14) através de los orificios en el eje. Doblehacia atrás los extremos de las chave-tas para sujetarlas en posición.

5. Repita los pasos 2, 3 y 4 en el ladoizquierdo de la sierra.

INSTALE EL CONJUNTO DEL TOPE DESEGURIDADConsulte la Figura 8.

1. Introduzca la varilla del tope de seguri-dad (Ref. No. 8) en la base (Ref. No.41). Sujete la posición de la varilla conel perno de cabeza hueca (Ref. No. 61).

2. Deslice el tope de seguridad (Ref. No.6) en la varilla del tope de seguridady fíjelo con el perno de mariposa (Ref.No. 5).

3. Ajuste el tope de seguridad según sedescribe en la sección Operación,página 9.

INSTALE EL FILTROConsulte la Figura 7.

1. Introduzca el filtro con el perno decabeza hexagonal y las tuercas hexa -gonales (Refs. No. 31, 32 y 19) en elrebajo de la bandeja para viruta (Ref.No. 30).

2. El centro del filtro debe ser convexohacia arriba para que la viruta nopenetre debajo del filtro.

InstalaciónConsulte las Figuras 1 y 2.

No trate de instalarla herramienta si le

faltan piezas. Guíese con el manual parahacer el pedido de partes de reparación.

Antes de instalar la sierra de banda debeseleccionarse un lugar adecuado. La sierrapesa aproximadamente 144 kg.

1. Será necesario colocar la sierra debanda sobre una superficie plana ynivelada.

2. Asegúrese de que exista suficienteespacio para la pieza de trabajo.

3. Asimismo, será necesario contar conuna iluminación adecuada y corrienteeléctrica correcta para el área de trabajo.

FUENTE DE ENERGIALa sierra de banda viene configuradapara una fuente de alimentación eléctri-ca de 120V, 60 Hz.

Solamente un elec-tricista profesional

debe realizar las conexiones eléctricas.

Conecte la sierra debanda a la fuente

de alimentación eléctrica solamentedespués de llevar a cabo todos lospasos de ensamblaje.

El motor está diseñado para funcionaral voltaje y frecuencia especificados. Lascargas normales serán manejadas enforma segura aún si el voltaje es un10% mayor o menor que el voltajeespecificado.

El hacer funcionar la unidad con volta-jes fuera de los límites especificadospuede calentar excesivamente la he -rramienta y quemar el motor. Para cargas pesadas es necesario que elvoltaje en los terminales del motor nosea menor que el voltaje especificado.

La sierra de banda viene precableadapara funcionar con 120 voltios.

INSTRUCCIONES PARA LA CONEXIONA TIERRA

Si la conexión atierra del equipo se

realiza erróneamente podría ocurrir unadescarga eléctrica. Mientras se esté uti-lizando, el equipo deberá estar conecta-do a tierra a fin de proteger al operadorcontra una descarga eléctrica.

Si no entiende las instrucciones deconexión a tierra o si tiene dudas sobrela conexión correcta a tierra de la he -rramienta, consulte con un electricistaprofesional.

A fin de protegerle contra una descargaeléctrica, esta herramienta está equipa-da con un cable de tres conductoresaprobado con capacidad para 250V, yun enchu fe de tres clavijas con conexióna tierra con capacidad para 125V (Vea laFigura 1).

El enchufe de conexión a tierra deberáconectarse directamente a un recep-táculo para 3 clavijas instalado y conec-tado debidamente a tierra, tal como semuestra en la Figura 1.

No retire ni modifique en forma algunala clavija de conexión a tierra. En casode un mal funcionamiento o un desper-fecto, la conexión a tierra proporcionauna ruta de mínima resistencia para ladescarga eléctrica.

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Figura 1 – Receptáculo para 3 Puntas

Punta de conexión a tierra

Enchufe de 3puntas

Tomacorriente con conexión a tierra adecuada

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Instalación (Continuación)Al conectar odesconectar el

enchufe del tomacorriente, no permitaque sus dedos toquen las clavijas.

El enchufe debe conectarse en el toma-corriente correspondiente que haya sidoinstalado y conectado a tierra debida-mente, de conformidad con todos loscódigos y reglamentaciones locales. Nomodifique el enchufe proporcionado. Sino encaja en el tomaco rriente, solicite aun electricista profesional que instaleun tomacorriente adecuado.

Revise periódicamente los cordones dela herramienta, si están dañados, lléve-los a un centro de servicio autorizadopara que los reparen.

El conductor verde (o verde y amarillo)del cable es para la conexión a tierra. Si esnecesario reparar o reemplazar el cordónde alimentación, no conecte el alambrede color verde (o verde y amari llo) a unterminal energizado.

Si se cuenta únicamente con un toma-corriente para dos clavijas, éste deberáser reemplazado con uno para tres cla -vijas debidamente conectado a tierra einstalado de conformidad con el CódigoEléctrico Nacional (National ElectricCode), y los códigos y reglamentoslocales.

Esta tarea deberáser realizada por

un electricista profesional.

Hay disponible un adaptador temporalde conexión a tierra con tres clavijaspara un tomacorriente de dos clavijas(Vea la Figura 2); con éste él podráconectar enchufes a un tomacorrientebipolar si el mismo se encuentra debida-mente conectado a tierra.

No utilice adaptadores de 3 clavijas a 2,a menos que así lo permitan los códigosy normativas nacionales y locales.

(El uso de este tipo de adaptadores noestá permitido en Canadá.) Cuando estépermitido utilizar este tipo de adapta-dores, la lengüeta rígida de color verdeo el terminal en el lado del adaptadordeberá estar bien conectado a una tie -rra permanente, como sería una tuberíapara cañería debidamente conectada atierra, una caja de distribución debida-mente conectada a tierra o un sistemade alambres también debidamenteconectado a tierra.

Muchos de los tornillos para placas decubierta, las tuberías para cañería y lascajas de distribución no están debida-mente conectados a tierra. Para garan -tizar una conexión correcta a tierra, los dispositivos de conexión deberán ser aprobados por un electricista pro fesional.

CORDONES DE EXTENSION1. El uso de cualquier tipo de cordón de

extensión ocasionará una caída en elvoltaje y una pérdida de potencia.

2. Los alambres del cordón de extensióndeben tener el tamaño suficientepara transportar la corriente adecua-da y mantener el voltaje correcto.

3. Utilice la tabla para determinar eltamaño mínimo del alambre (según lanorma AWG) del cordón de extensión.

4. Utilice únicamente cordones deextensión trifilares con enchufes conconexión a tierra, de tres clavijas, ytomacorrientes tripolares y compa tiblescon el enchufe de la herra mienta.

5. Si el cordón de extensión está desgas-tado, roto o dañado de alguna ma -nera, reemplácelo inmediatamente.

LONGITUD DEL CORDON DE EXTENSIONTamaño del cable A.W.G. Hasta 7,62 m. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

NOTA: No se recomienda utilizar cor-dones de extensión con longitudes mayores de 7,62 metros.

OperaciónConsulte las Figuras 3-10.

La gama de velocidades de la hoja de lasierra de banda horizontal de 18 x 30 cmy 3 velocidades es de 45 a 77 metros porminuto.

Las mordazas del tornillo de bancopueden girarse de 0° a 45º para hacercortes en inglete. Las mordazas movi-bles pueden acercarse o alejarse rápida-mente.

Siempre observe las precauciones

de seguridad siguientes.

1. Al ajustar o cambiar piezas de la sierra de banda, siempre apague launidad y desconecte el enchufe deltomacorriente.

2. Asegúrese de que los topes esténcolocados y que funcione el inte -rruptor automático.

3. Verifique que la caja de engranajestenga la cantidad correcta de lubri-cante.

4. Asegúrese de colocar correctamentelas guías de la hoja.

5. Utilice la hoja apropiada para la piezaque se va a cortar.

6. Utilice una hoja afilada. Cambie lashojas gastadas o aquéllas con dientesrotos.

7. Asegúrese de que la hoja tenga latensión apropiada y que ésta avanceen la dirección correcta.

8. Utilice la velocidad adecuada de hojapara el trabajo que esté realizando.

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Figura 2 – Receptáculo para 2 Clavijascon Adaptador

Asegúresede que estéconectado a una cone -xión a tierraconocida

Receptáculo paraenchufe de 2 puntas

Lengüeta deconexión a tierraAdaptador

Enchufe de 3puntas

Manual de Instrucciones de Operación y Lista de Partes Dayton 21UM99

Operación (Continuación)9. A fin de lograr un óptimo rendi -

miento, no detenga el motor nireduzca su velocidad. Use la presiónadecuada de alimentación.

10. Asegúrese de contar con suficientecongelante para mantener sumergi-da la bomba del enfriador (Figura 7,Ref. No. 5).

11. Fije la pieza de trabajo en una posi-ción estable.

12. Compruebe que todos los protec-tores estén instalados.

13. Después de encender la unidad,espere hasta que la hoja alcance suvelocidad máxima. Después, bajelentamente la hoja hacia la pieza queva a cortar.

14. Mantenga las manos alejadas de lahoja y de todas las partes movibles.

15. Siempre use protección para los ojos.

TOPE HORIZONTALConsulte la Figura 8.

El tope horizontal (Ref. No. 37) controlala posición del cabezal al final del corte.El cabezal debe hacer contacto con eltope horizontal cuando los dientesestán a 3 mm por debajo de la superfi-cie de trabajo.

AJUSTE DEL TOPE HORIZONTALConsulte la Figura 8.

1. Coloque el cabezal en la posición horizontal.

2. Afloje las tuercas (Ref. No. 32) deltope horizontal.

3. Ajuste el tope horizontal hasta quelos dientes estén a 3 mm por debajode la superficie de trabajo.

4. Apriete las tuercas para fijar la posición.

INTERRUPTOR AUTOMATICOConsulte la Figura 8.

El disyuntor de seguridad (Ref. No. 13)se activa cuando la hoja pasa a travésdel plano de la superficie de trabajo.Debe apagarse el interruptor tan pronto termine el corte.

IMPORTANTE: Asegúrese de que laacción del interruptor no se vea limi -tada por el tope horizontal.

LUBRICACION1. Todos los rodamientos de bola tienen

una lubricación permanente. No seránecesaria ninguna lubricación adi-cional.

2. Si se desmontan por algún motivo elvolante guía o el pivote del cabezal,limpie la grasa antes de ensamblarestos elementos.

NIVEL DE ACEITEConsulte la Figura 10.

1. La caja de engranajes depende de un baño de aceite para lubricar lassuperficies deslizantes y transferir elcalor. El perno de ventilación (Ref.No. 30) deja pasar el aire para reducirla presión creada por el calor genera-do. Una lubricación insuficiente haráque los engranajes se calienten y sedesgasten más rápidamente. Si la caja de engranajes tiene demasiadoaceite, el aceite caliente saldrá por el orificio de respiración. La caja deengranajes está diseñada para alojar284 gramos de aceite industrial paraengranaje con grado de viscosidad de70-95.

2. El nivel de aceite deberá permanecerconstante. Si el nivel cambia, deberáverificarse que no exista una junta osello defectuosos y deberán reem-plazarse si fuera necesario.

3. Si se trabaja con la caja de engrana-jes, será necesario cambiar el aceitepara evitar la contaminación de éste.

4. Siempre añada aceite nuevo y cám-bielo periódicamente para evitar des-perfectos.

5. Entre la caja de engranajes y las pla-cas de la cubierta se utiliza una empa-quetadura de sello (Ref. No. 14). Si se retira una placa de cubierta, seránecesario limpiar las superficies ycolocar una nueva empaquetadura.

6. Después de las primeras cincuentahoras de uso, será necesario drenar la caja de engranajes y llenarla conaceite industrial para engranajes(Modelo No. 6Y785).

GUIAS DE LA HOJASerá necesario torcer la hoja de la sierrade banda en relación con el plano en elcual gira. Será necesario que la hojaesté situada correctamente en relacióncon la base de trabajo.

Las guías de la hoja sujetan la parte cor-tante de la hoja en un plano perpendicu-lar tanto a la base de trabajo como altornillo estacionario y mantienen la hojaen línea con el trayecto normal de éstaalrededor de los volantes de la misma.

Los rodamientos internos de la guía enlos conjuntos de guía izquierdo y dere-cho mantienen la hoja en línea con losvolantes de la misma. Los rodamientosexternos de la guía mantienen la hojacontra los rodamientos internos.

Todo el conjunto de la guía se coloca ensu posición en la fábrica para lograr latorsión adecuada y no será necesarioajustarlo; sin embargo, deberá verifi-carse frecuentemente la posición de lasguías de la hoja.

NOTA: Debido a que la posición de lahoja está relacionada con la base y lasmordazas del tornillo, es importante laposición relativa de la mordaza conrespecto a la base. Cuando la unidad yaesté armada, la mordaza estacionariadeberá estar perpendicular a la superfi-cie de la base de trabajo.

VERIFICACION DE LAS GUIAS DE LAHOJAConsulte la Figura 9.

1. Verifique que los dientes de la hojaestén perpendiculares a la superficiemaquinada de la base.

2. Aleje las guías de la hoja lo más posible.

3. Compruebe que las mordazas deltornillo estén paralelas y ajustadaspara cortar a 90º.

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Operación (Continuación)4. Sitúe las mordazas para tener la

mayor separación posible sin queéstas interfieran con las guías de lahoja.

5. Con el cabezal en posición horizon-tal, ponga una escuadra contra lacara de la mordaza posterior de laprensa y verifique que la mordazaesté a 90º del lado de la hoja.

6. Compruebe que la hoja esté en líneacon los volantes de guía y de impul-sión (Refs. No. 44 y 52).

7. Levante el cabezal.

8. Centre la vista directamente en elborde cortante de la hoja.

9. Asegúrese de que los lados de lahoja estén paralelos a los lados delos rodamientos.

10. Asegúrese de que los rodamientos(Ref. No. 6) hagan contacto con lashojas pero todavía se puedan girarmanualmente.

AJUSTE DE LOS RODAMIENTOS DELAS GUIASConsulte la Figura 9.

Si la hoja no está perpendicular a labase o no está alineada con los volantesde la misma, será necesario ajustarla.

NOTA: Deberá existir una holgura de0,0000 a 0,0254 mm entre la hoja y losrodamientos de la guía.

Los rodamientos se ajustan mediante unsistema de ubicación con excéntricas.Los roda mien tos internos de la guíaestán fijos y no pueden ajustarse. Losrodamientos externos están montadossobre ejes excéntricos (Ref. No. 5) ypueden ajustarse.

1. Afloje las tuercas hexagonales (Ref.No. 15) con una llave. Gire el ejeexcéntrico para situar los rodamientosen la posición deseada.

2. Mantenga la posición del eje excéntri-co y apriete las tuercas hexagonales.

INSPECCION DE LOS RODAMIENTOSDE EMPUJEConsulte la Figura 9.

Los rodamientos de empuje (Ref. No. 6)deberán estar a 0,0762 a 0,1270 mm(grosor promedio de una hoja de papel)de la parte posterior de la hoja.

Los rodamientos de empuje se ajustanmoviendo la abrazadera de la guía.

AJUSTE DE LAS PIEZAS DE SOPORTEDE LAS GUIASConsulte la Figura 9.

1. Si los rodamientos se colocan correc-tamente y la hoja no está en ángulorecto, será necesario ajustar una oambas de las piezas de soporte de laguía de la hoja (Refs. No. 3 y 23).

2. Afloje los pernos de cabeza hueca(Ref. No. 11).

3. Ajuste la pieza de soporte a la posi-ción correcta.

4. Apriete los pernos de cabeza hueca.

5. Inspeccione los rodamientos de laguía. Todo ajuste de posición de lapieza de soporte de la guía de la hojapodrá alterar los ajustes anteriores.Reajuste si es necesario.

SELECCION DE LA HOJAEl uso de la hoja adecuada es importantepara establecer las condiciones correctaspara un corte. Las hojas son diferentesde acuerdo con el uso específico para elcual se hayan diseñado. Sin embargo,algunas reglas sencillas aun son aplica-bles para la mayoría de las hojas.

1. Siempre recuerde que durante uncorte será necesario tener por lomenos tres dientes en contacto con lapieza de trabajo. Cuando se tienentres dientes en contacto con la piezade trabajo, la hoja no se podrá mon-tar sobre la pieza de trabajo. Estoevita que un diente que entre en elcorte se encuentre con más materialdel que pueda retirar.

2. Se produce una “sacudida” cuando losdientes de la hoja entran en contactocon demasiado material. Esto puedeocasionar que se rompan los dientes.

Para cortar materiales más duros, elnúmero mínimo sugerido de dientesen contacto es seis, ya que la “sacudi-da” en este tipo de materiales tendráun efecto más dañino sobre la hoja. Elnúmero óptimo de dientes en contac-to con el material de trabajo distribuyelas fuerzas que actúan sobre la hojaentre más dientes a fin de aumentar laeficacia del corte y reducir el desgastede la hoja.

3. La cantidad óptima es de 6 a 12dientes en contacto para cortar mate-riales suaves y de 12 a 24 dientes paracortar los materiales más duros.

4. Mantenga en todo momento elnúmero máximo de dientes en elmate rial para evitar que los espaciosentre los dientes se llenen de material.

5. Al escoger una hoja, el tamaño totalde la pieza de trabajo no es tanimportante como su grosor promedio.El grosor promedio es la anchurapromedio del material con la cual lahoja entrará en contacto durantecada corte. La Figura 6, en la página 9describe cómo calcular el grosorpromedio.

6. Deberá utilizarse el grosor promediocuando se seleccione una hoja te -niendo en cuenta el número óptimode dientes en contacto; sin embargo,la regla de los tres dientes deberáaplicarse al grosor mínimo y no alpromedio.

7. Podrán lograrse mejores cortes si setienen a mano varias hojas afiladas.Las hojas durarán más porque serámenos probable que sean mal uti-lizadas si se cuenta con la hojaapropiada.

8. Todas las sierras de banda deberántener por lo menos una hoja de re -pues to de cada tipo que se use. No esposible predecir el momento en quese romperá una hoja. Consulte alfabrican te de hojas de corte paraobtener información detallada sobrelas hojas de corte existentes para usosespecíficos.

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Operación (Continuación)EXTRACCION DE LA HOJAConsulte la Figura 9.

Desconecte la sierrade banda del toma-

corriente al cambiar o ajustar las hojasde corte. Utilice guantes de cuero cuan-do trabaje con las hojas de la sierra debanda. Nunca utilice guantes cuandoopere la sierra.

1. Eleve el cabezal y abra la cubierta dela hoja.

2. Afloje los rodamientos externos de laguía en los conjuntos superior e infe-rior de la guía. No deberá moverseningún otro rodamiento de guía.

3. Con una mano junte la hoja y elvolante guía para protegerse contrala posibilidad de que la hoja salte alaflojar la tensión.

4. Afloje la tensión girando lentamentea la izquierda la manilla (Ref. No. 40).

5. Extraiga la hoja.

REEMPLAZO DE LA HOJA1. Asegúrese de que los rodamientos

externos de la guía estén sueltos.

2. Asegúrese de que los dientes apuntenen la dirección correcta (Vea la Figura 3).

3. Coloque la hoja alrededor de losvolantes y entre los rodamientos de laguía.

4. Mantenga la hoja en su posición co -rrecta y aplique tensión.

5. Empuje la hoja contra la pestaña delvolante.

6. Apriete la hoja hasta que ésta tengala tensión adecuada. Una hojadebidamente apretada tintineará ligeramente cuando se le da ungolpecito al lomo de la hoja (tal comosi fuera una cuerda de un instrumen-to musical).

7. Ajuste los rodamientos externos de laguía.

8. Verifique la alineación correcta (VeaAjuste de la Alineación).

ALINEACIONLa alineación correcta se logra cuandoel volante de impulsión y el volanteguía están alineados. Una hoja montadasobre volantes no alineados correcta-mente, podrá salirse de los volantes. Sibien un ajuste de la alineación solo seránecesario muy rara vez, la alineacióndeberá verificarse con frecuencia.

Apague el motor y desconecte la

alimentación eléctrica para verificar laalineación.

VERIFICACION DE LA ALINEACIONConsulte las Figuras 4, 9 y 10.

1. Levante el cabezal. Abra la cubiertadel volante.

2. Mueva la palanca de velocidad(Figura 10, Ref. No. 1) para que quedeentre dos velocidades.

3. Inserte una hoja de papel entre lahoja y el lado izquierdo del volanteguía.

4. Deje que la hoja enganche el papel.Gire el volante de alineación (Figura9, Ref. No. 44) de manera que elpapel pase alrededor del volante.

5. Consulte la Figura 4 para determinarsi es necesario hacer un ajuste.

AJUSTE DE LA ALINEACIONConsulte las Figuras 4 y 9.

La alineación se ajusta mediante la colo-cación del eje del volante de alineación(Ref. No. 36). La colocación se hace conel tornillo de ajuste (Ref. No. 30) sólo silos pernos superiores de cabeza huecaya están sueltos (Ref. No. 29).

1. Afloje los dos pernos de cabezahueca.

2. Ajuste la inclinación con los tornillosde ajuste. Para lograr la ali neacióncorrecta, refiérase a la Figura 4. Gire1/4 de vuelta a la vez.

3. Compruebe la tensión de la hoja yajústela si fuera necesario.

4. Vuelva a comprobar la alineación.

5. Una vez encontrada la posición ade-cuada, apriete firmemente los pernos.

VELOCIDAD DE LA HOJAConsulte la Figura 10.

La selección de la velocidad apropiadade la hoja es importante para prolongarla vida útil de la hoja. La velocidaddetermina la fuerza de corte disponible.

1. Los materiales duros requieren unamayor fuerza y se cortan a una menorvelocidad.

2. Los materiales suaves se cortan conmenos fuerza a mayores velocidadespara garantizar una eliminación ade-cuada de las virutas.

3. La velocidad y la fuerza correspon -diente están relacionadas con la po -tencia suministrada a la hoja. Hay tres velocidades disponibles.

4. Si se utiliza un motor diferente alsuministrado con la unidad, cam-biarán las condiciones de corte. Haydisponibles tres velocidades.

5. La velocidad se cambia al mover lapalanca (Ref. No. 1) a una de las tresposiciones de velocidad. Las veloci-dades y los materiales correspon -dientes se listan a continuación.

Modelo 21UM99

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Figura 3 – Dirección de la Hoja

Figura 4 – Ajustes de la Alineación

Si no hay doblez estoindica que la hoja se saldrá del volante.El tornillo de ajustedebe girarse a laderecha.

Un doblez muy pro-nunciado indica unaalineación correcta.

El papel cortado o rasgado indica que la hoja está chocandocontra la pestaña del volante. Seránecesa rio girar a laizquierda el tornillode ajuste.

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Operación (Continuación)METROS/MIN.45 . . . . . . . . . . Acero para herramientas,

hierro colado 65 . . . . . Acero bajo en carbono, bronce 77. . . . . . . . . . . . Aluminio, bronce suave

CAMBIO DE VELOCIDADESConsulte la Figura 10.

1. Mueva la palanca (Ref. No. 1) a laposición deseada mientras el motorestá funcionando.

2. No ajuste la velocidad mientras lahoja esté en contacto con la pieza detrabajo.

PRESION DE ALIMENTACION1. La presión de alimentación correcta

mantiene la hoja en el corte. La pre-sión de alimentación la proporcionael peso del cabezal. La tasa máximade extracción de material corres -ponde con la presión adecuada.

2. La presión de alimentación óptimagarantiza que se utilizará la máximapotencia para cortar. Si la presión dealimentación es demasiado baja, lahoja no penetrará correctamente enel material. La presión excesiva haráque la hoja penetre demasiado, locual reducirá la velocidad del motor yposiblemente lo quemará. Además, lahoja podría “chocar” contra la piezade trabajo.

3. Se utilizará una mayor cantidad deenergía para producir aserrín en vezde virutas parejas; y esto generará máscalor y hará que la hoja pierda su filo.

No intente aumen-tar la presión de ali-

mentación al apoyarse en el cabezal.

REGULACION DE LA PRESION DE ALIMENTACIONConsulte las Figuras 5 y 7.

1. La presión de alimentación es con -trolada por el regulador de ali-mentación. El regulador crea unafuerza que contrarresta la presión dealimentación. La fuerza del reguladorpuede ajustarse para crear cualquier

presión de alimentación hasta la máxima preestablecida.

2. Con la presión correcta se logrará la velocidad de alimentación óptima ycortes más rápidos. Una presiónerrónea, ya sea ésta excesiva o insufi-ciente, transmitirá menos potencia al corte y reducirá la velocidad de alimentación.

NOTA: La potencia desperdiciadadañará la sierra.

3. La determinación de una alimentaciónadecuada depende en gran medidade la experiencia. La alimentación sedetermina usualmente durante laoperación de corte. Antes de empezarel corte, la hoja no deberá estar encontacto con la pieza a cortar y elcabezal deberá ajustarse en su posi-ción cuando se cierre la manilla delregulador de alimentación (Figura 7,Ref. No. 40).

4. Una vez que la hoja empiece a fun-cionar, se baja lentamente el cabezalsobre la pieza, con ayuda de la perillade ajuste en el regulador de alimen -tación.

5. Una vez que la hoja empiece a hacerel corte, deberá establecerse la veloci-dad óptima de alimentación.

6. Para determinar si la alimentación noes la apropiada, examine las virutas

que se produzcan. Cuando la hojafunciona a la velocidad de alimenta -ción ideal, las virutas serán curvas ycontinuas. Si las virutas son gruesas ydiscontinuas, será necesario reducir lapresión de alimentación. Si las virutasson como aserrín, deberá aumentarsela presión de alimentación (Consultela Figura 5).

FLUIDOS DE CORTE

1. El uso de un fluido de corte general-mente mejora las condiciones de cortey las mantiene más estables durante elcorte, así:

a. Lubrica la hoja, lo cual reduce lafric ción entre ésta y la pieza de trabajo.

b. Disipa el calor generado en el pun -to de corte y evita que la pieza y lahoja se calienten excesivamente.

c. Disipa el calor acumulado, ya quelos metales calientes se vuelvenmás duros y difíciles de cortar, y lashojas se desafilan más rápidamente.

NOTA: Debido a que una gran parte delcalor acumulado proviene de la fricciónentre la hoja y la pieza de trabajo, losfluidos de corte se conocen a menudocomo “enfriadores”.

2. La importancia de los fluidos de corteaumenta con la velocidad de la hoja yla dureza del material.

3. Hay disponibles muchos tipos de flui-dos de corte. Consulte el manual demaquinaria para obtener informaciónespecífica. El enfriador de uso gene ralmás común es una mezcla de agua yaceite soluble en agua (Modelo No.4F972). El fabricante del aceite solubleen agua deberá suministrar las pro-porciones adecuadas para la mezcla.

TANQUE DEL ENFRIADORConsulte la Figura 7.

1. El depósito del enfriador (Ref. No. 1)puede contener hasta 13 litros de en -friador. Para lograr el funcionamien-to correcto, la bomba deberá estartotalmente sumergida en el fluido.

Figura 5 – Determine la Presión de Alimentación

Las virutas polvorientasindican muy poca presión.Gire la manilla hacia laizquierda.

Las virutas ensortijadasindican la presión correctade alimentación.

Las virutas anchas y discon-tinuas indican demasiadapresión. Gire la manillahacia la derecha.

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Operación (Continuación)2. Compruebe que el nivel del fluido sea

adecuado antes de intentar realizaroperaciones de corte húmedo.Usualmente bastan 7,6 litros.

3. Compruebe que el tanque no tengasuciedad o desperdicios.

No permita que la viruta fluya a

través de la bomba. Cambie el fluido ylimpie el tanque con frecuencia. Siem -pre que sea posible, deberá eliminarsede la bandeja de virutas todo aserrín ovirutas allí depositados (Ref. No. 30)antes de que pasen al depósito delenfriador.

COLOCACIONConsulte la Figura 6.

La prensa está diseñada para sostenerfijamente la pieza de trabajo durante laoperación de corte. La única función dela prensa es contrarrestar las fuerzas decorte. El uso de la posición correcta, ayu-dará a producir un corte preciso yseguro. Las reglas generales siguientessobre la colocación se aplican a la mayoría de las situaciones:

1. La pieza deberá descansar totalmenteplana sobre la base de trabajo sinningún apoyo lateral. En la Figura 6se muestran algunas configuracionessugeridas.

2. Toda la longitud de la pieza de traba-jo deberá estar apoyada. No equilibrela pieza en la superficie de trabajo.Utilice plataformas de soporte paraevitar que la pieza se caiga despuésde cortarla.

3. Evite posiciones que causen que lahoja tope con bordes agudos. Si no esposible hacer esto, lime el punto conel cual la hoja entrará en contacto.

AJUSTE DEL TOPE DE SEGURIDADConsulte las Figuras 6 y 8.

1. Afloje el perno de mariposa (Ref. No.5) que sujeta el tope de trabajo (Ref.No. 6) a la varilla de tope de trabajo(Ref. No. 8).

2. Ajuste el molde del tope de seguridada la posición de la longitud deseada.

3. Gire el tope hasta que éste toque lapieza de trabajo tan cerca de la parteinferior como sea posible.

4. Apriete el perno de mariposa.

5. No permita que la hoja descansesobre la pieza mientras el motor estéapagado.

6. Las secciones planas y los rectángulostienen grosores promedio de w (Veala Figura 6).

7. Las secciones circulares y muchas secciones transversales regulares con varios lados tienen un espesorpromedio de 0,75 d.

8. Los tubos y los perfiles estructuralestienen un grosor promedio de 2,5 t.

NOTA: Vea la sección Selección de lahoja para obtener más informaciónsobre el cálculo del grosor promedio.

VERIFICACION DEL TRAYECTO DE LAHOJAAntes de conectar la sierra, verifiqueque la trayectoria de la hoja esté libre yque:

1. Todos los protectores de la hoja esténcolocados en posición.

2. No existan residuos dentro de los pro-tectores o cubiertas de la hoja.

3. No existan residuos en la hoja ni enlos volantes de ésta.

4. Todas las mangueras y cables eléctri-cos estén fuera de la trayectoria de lahoja.

No opere la sierra a menos que todos

los protectores estén colocados en posi-ción y la pieza de trabajo sea el únicoobjeto que hará contacto con losdientes de la hoja.

MantenimientoConsulte la Figura 8.

Las medidas necesarias para mantenerla sierra en condiciones óptimas deoperación se describen en la secciónOperación. Será necesario tomar lasPrecauciones de seguridad antes de trabajar con la sierra.

Para un mante nimiento adecuado:

1. Mantenga la sierra limpia y seca.Limpie los puntos donde se hayanacumulado virutas, así como loslugares salpicados con líquido enfriador.

2. Después de la limpieza, lubrique lassuperficies sin pintar con una capadelgada de aceite de máquina demediana viscosidad para evitar la corrosión.

3. Aplique grasa en el tornillo principalde la prensa (Ref. No. 30) si se entor-pece el accionamiento de la prensa.

Modelo 21UM99

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Secciones planasy rectángulos

Seccionesredondas

Tubos Viga C

Seccionesredondas y vigas I

Ángulo

w

d

t t

Lime los ángulos filosos

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Hexágono Viga T

Lime los ángulos filososd

Figura 6 – Configuraciones de Prensadoy Cálculos del Grosor Promedio


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Mantenimiento(Continuación)4. Cambie las hojas gastadas y las que

hayan perdido dientes. Una sierralimpia con una hoja afilada produciráel mejor corte.

5. Las partes internas de la sierra debanda vienen totalmente aceitadasde fábrica y no requieren ser lubri-cadas nuevamente.

6. Después de las primeras cincuentahoras de uso, será necesario drenar lacaja de engranajes y llenarla con elaceite respectivo.

Asegúrese de que la unidad esté des -

co nec tada de la fuente de alimentaciónantes de intentar repararla o retirarcualquier componente. Si el cordón dealimentación está desgastado, cortadoo dañado en forma alguna, haga que un electricista calificado lo cambieinmediatamente.


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Modelo 21UM99

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Tabla de Identificación de ProblemasSíntoma Causa(s) Posible(s) Medida Correctiva

1. La pieza de trabajo no está a escuadra

2. Presión excesiva de alimentación

3. Los rodamientos de la guía no están ajusta-dos correctamente

4. Tensión incorrecta de la hoja5. Guías de la hoja demasiado apartadas

6. Hoja gastada7. Velocidad incorrecta

8. El conjunto de la guía de la hoja está suelto9. El conjunto del rodamiento de la guía de la

hoja está suelto 10. Las guías de la hoja están demasiado lejos de

las pestañas del volante

11. Rodamiento gastado de la guía 1. Demasiada velocidad o alimentación 2. La hoja tiene muy pocos dientes por”ada 1. El corte frena la hoja 2. Guías d la hoja gastadas3. Los rodamientos de la guía de la hoja no

están ajustados correctamente 4. Los rodamientos de la guía de la hoja no

están ajustados correctamente 5. Presión excesiva de alimentación 1. El motor no recibe energía eléctrica

2. Voltaje bajo

3. Interruptor de encendido/apagado defec -tuoso; cordón de alimentación defectuoso

4. Circuito abierto en el motor o conexionessueltas

5. El protector del motor está abierto (sólo si elmotor está equipado con un protector parasobrecargas)

6. Motor quemado

1. Cortocircuito en el cordón de alimentación oen el enchufe

2. Cortocircuito en el motor o conexionessueltas

1. Ajuste la prensa para que quede a escuadracon la hoja

2. Aumente la tensión del resorte para disminuir la presión

3. Ajuste los rodamientos de la guía

4. Aumente poco a poco la tensión de la hoja5. Acerque las guías a la pieza de trabajo tanto

como sea posible6. Cambie la hoja7. La página 7 muestra las velocidades

recomendadas 8. Apriételo9. Apriételo

10. Alinee la hoja correctamente de acuerdo conlas instrucciones de la sección Operación,página 7

11. Cámbiela1. Reduzca la velocidad o alimentación 2. Cámbiela por una hoja de dientes más finos1. Disminuya la presión de alimentación 2. Cámbiela3. Ajuste los rodamientos de la guía (vea la

página 5) 4. Apriete los rodamientos

5. Reduzca la presión de alimentación 1. Verifique el cableado eléctrico al motor para

comprobar que haya continuidad 2. Verifique el voltaje correcto de la línea de

alimentación 3. Cambie las partes defectuosas antes de volver

a usar la sierra de banda 4. Inspeccione las terminales principales del

motor para ver que no hayan conexionessueltas o abiertas

5. Restablezca el protector después de que elmotor se haya enfriado

6. Cualquier intento de reparar este motorpodrá crear un peligro, a menos que lareparación la realice un técnico autorizado.Hay disponibles motores de repuesto

1. Inspeccione el cordón de alimentación o elenchufe para ver que el aislamiento no estédañado y que los conductores no estén corto-circuitados

2. Inspeccione todos los terminales principalesdel motor para comprobar que el aisla -miento de los conductores no esté suelto ni dañando

Cortes de la hoja (no rectos)

Cortes incorrectos (burdos)La hoja se doblaDesgaste inusual a un lado o en la parteposterior de la hoja

El motor no arranca

El motor no arranca; los fusibles o los disyuntores están abiertos


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Tabla de Identificación de Problemas (Continuación)Síntoma Causa(s) Posible(s) Medida Correctiva

3. Instale fusibles o disyuntores correctos

4. Reduzca la carga del motor

1. Reduzca la carga en la línea de alimentación 2. Use conductores de mayor tamaño o cordones

de menor longitud 3. Pida que la compañía eléctrica verifique el

voltaje

1. Reduzca la carga del motor 2. Limpie el motor para permitir una circulación

de aire normal alrededor del motor1. Inspeccione las terminales del motor para ver

que el aislamiento no esté dañando ni hayaconductores cortocircuitados

2. Corrija las condiciones de bajo voltaje3. Instale fusibles o disyuntores correctos4. Reduzca la carga del motor1. Reduzca la carga del motor 2. Instale fusibles o disyuntores correctos

Para identificar problemas y dar servicio almotor, consulte a un técnico calificado1. Use una hoja de dientes más finos

2. Disminuya la presión de alimentación 3. Aumente la velocidad 4. Sujete firmemente la pieza de trabajo 5. Utilice una hoja de dientes gruesos o un

cepillo para remover las virutas 1. Reduzca la tensión de la hoja 2. Use una hoja de dientes más finos

3. Use una hoja de dientes más gruesos

4. Revise el baño de aceite 1. Reemplace la bomba 2. Limpie 3. Apriete 4. Llene el tanque del enfriador1. Sujete firmemente la pieza de trabajo 2. Consulte el manual del operador 3. Consulte el manual del operador para ver el

tipo de hoja recomendado 4. Ajuste la hoja hasta el punto en que ésta no

se deslice sobre el volante 5. Coloque la hoja en contacto con la pieza de

trabajo después de encender el motor 6. Ajuste la alineación

El motor no arranca; los fusibles o los disyuntores están abiertos (continuación)El motor no desarrollasu máxima potencia (la potencia de salida del motor disminuyerápidamente) conmenor voltaje en los terminales del motor El motor se calientaexcesivamente

El motor se detiene (lo cual hace que losfusibles se quemen olos disyuntores seabran)

La apertura frecuente de los fusibles o de losdisyuntores Problemas del motor en general Dientes rotos de la hoja

El motor se calientademasiado

No pasa el enfriador

Las hojas se rompenmuy frecuentemente

3. Fusibles o cortacircuitos incorrectos en la líneade alimentación

4. Motor sobrecargado

1. Línea de alimentación sobrecargada 2. Cables demasiado cortos o cordones demasia-

do largos 3. Sobrecarga general de las instalaciones de la

compañía eléctrica

1. Motor sobrecargado 2. Circulación de aire restringida alrededor del

motor1. Cortocircuito en el motor; conexiones sueltas;

terminales en cortocircuito o aislamiento gas-tado en los conductores principales

2. Bajo voltaje3. Fusibles o disyuntores erróneos 4. Motor sobrecargado1. Motor con sobrecarga 2. Fusibles o disyuntores erróneos

Varias causas

1. Los dientes son demasiado gruesos para el trabajo

2. La presión de alimentación es demasiado alta3. Velocidad demasiado lenta 4. Vibra mucho la pieza de trabajo5. Espacios entre dientes llenos

1. Tensión muy alta de la hoja2. La hoja es demasiado gruesa para el trabajo

(especialmente en el caso de tubos) 3. La hoja es demasiado fina para el trabajo

(material más pesado o suave) 4. Los engranajes necesitan lubricación 1. Se quemó el motor de la bomba 2. Filtro/rejilla de la bomba sucios 3. Impulsor suelto 4. Nivel del enfriador demasiado bajo 1. Material suelto en la prensa 2. Velocidad o alimentación errónea3. Los dientes son demasiado gruesos para el

material 4. Tensión errónea de la hoja

5. Los dientes entran en contacto con la piezaantes de encender la sierra

6. La hoja hace contacto con la pestaña delvolante


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Modelo 21UM99

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Las hojas se rompenmuy frecuentemente(continuación)Desgaste prematuro delas hojas

Tabla de Identificación de Problemas (Continuación)Síntoma Causa(s) Posible(s) Medida Correctiva

7. Guías mal alineadas8. La hoja es demasiado gruesa para el diámetro

del volante 1. Los dientes son demasiado gruesos 2. Velocidad demasiado alta 3. Presión de alimentación inadecuada 4. Puntos duros o rebabas en el material o sobre

el mismo 5. Se endurece el material al trabajarlo

(especialmente el acero inoxidable) 6. La hoja está colocada al revés

7. Tensión insuficiente de la hoja

7. Ajuste los rodamientos de la guía 8. Use una hoja más delgada

1. Use una hoja de dientes más finos 2. Use la siguiente velocidad más baja 3. Disminuya la presión del resorte 4. Disminuya la velocidad, aumente la

alimentación de la sierra 5. Reduzca la tensión del resorte para aumentar

la presión de alimentación 6. Retire la hoja, dóblela hacia afuera y vuelva a

colocarla 7. Aumente la tensión hasta el nivel adecuado

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Figura 7 – Ilustración de las Partes de Reparación para la Base

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Para Obtener Partes de Reparación en México Llame al Teléfono 001-800-527-2331en EE.UU. Llame al Teléfono 1-800-323-0620

Servicio Permanente – 24 horas al día al añoPor favor proporciónenos la siguiente información:-Número de modelo-Número de serie (si lo tiene)-Descripción de la parte y número que le corresponde en la lista de partes

Envíe correspondencia relacionada con pedidos de partes a:Grainger PartsP.O. Box 30741657 Shermer Road Northbrook, IL 60065-3074 U.S.A.


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1 Depósito de líquido enfriador 15818.00 12 Depurador 15819.00 13 Anclaje de conexión 01601.00 34 Manguera 15820.00 15 Bomba 15621.00 16 Perno de cabeza hueca, * 4

1/4-20 x 1/2”7 Accesorio para manguera 15620.00 18 Abrazadera de manguera 15796.00 19 Manguera 15821.00 1

10 Cordón del interruptor 16463.00 111 Espaciador 15823.00 412 Volante 15824.00 413 Eje 15825.00 214 Chaveta, 2 x 25 mm 15033.00 415 Pata izquierda 15826.00 116 Perno de cabeza hueca, * 8

5/16-18 x 3/4”17 Arandela plana, 5/16” * 1618 Arandela de seguridad, 5/16” * 819 Tuerca hexagonal, 5/16-18” * 1620 Caja del interruptor 15827.00 121 Perno de cabeza hueca, * 2

#10-24 x 3/8”22 Tuerca de seguridad de 1/2“-28 02438.00 223 Arandela de seguridad delgada, 16465.00 1

1/2”

24 Placa de posición 02437.00 125 Protector del interruptor 15741.00 126 Cordón de la bomba 15748.00 127 Tornillo del cabezal * 1

de arandela estriada, #10-24 x 1/4“

28 Interruptor basculante 02432.00 129 Bandeja para recoger virutas 15742.00 130 Filtro 15743.00 131 Perno de cabeza hexagonal, * 1

5/16-18 x 11/4“32 Pata derecha 15744.00 133 Perno de cabeza hueca, * 6

5/16-18 x 1/2”34 Anaquel 15745.00 135 Tuerca hexagonal, 10-1,5 mm * 136 Arandela de seguridad, 3/8” * 337 Arandela plana, 3/8” * 138 Perno de cabeza hueca, * 1

10-1,5 x 40 mm39 Regulador de alimentación 03945.00 140 Tornillo prisionero, * 1

1/4-20 x 3/8“41 Perno de cabeza hueca, * 2

3/8-16 x 1”42 Varilla 03940.01 143 Pieza de soporte 15746.00 144 Panel 15747.00 1

No. de No. de Ref. Descripción Parte Cant.


(*) Artículos de ferretería estándar disponibles localmente.

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Lista de Partes de Reparación para la Base

21UM99Manual de Instrucciones de Operación y Lista de Partes Dayton

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Figura 8 – Ilustración de las Partes de Reparación para la Soporte





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Lista de Partes de Reparación para la Soporte

1 Eje de apoyo 15749.00 12 Espaciador 15750.00 13 Arandela plana, 1/2” * 34 Tuerca hexagonal de fibra, * 2

1/2-12”5 Perno de mariposa 03927.00 16 Tope de seguridad 15751.00 17 Perno de cabeza hueca, * 6

5/16-18 x 1”8 Varilla del tope de seguridad 15752.00 19 Abrazadera de manguera, 02702.00 1

3/8”10 Perno de cabeza hueca, * 5

#10-24 x 3/8”11 Anclaje de conexión 00582.00 312 Caja del interruptor 03936.00 113 Interruptor basculante 15753.00 114 Empaquetadura 03937.00 115 Placa del interruptor 03938.00 116 Tuerca de seguridad, 1/2”-28 02438.00 217 Cubierta del interruptor 02831.00 118 Arandela de seguridad, 1/2” * 219 Placa de posición 02437.00 120 Protector del interruptor 15741.00 121 Tornillo de cabeza de placa, * 1

#10-24 x 3/8” 22 Tuerca hexagonal, #10-24 * 123 Pieza de soporte 15754.00 124 Pasador de resorte, 6 x 16 mm 04061.00 125 Tornillo de cabeza troncocónica, * 1

5-0,8 x 8 mm26 Arandela de seguridad, 5 mm * 127 Retenedor 03911.00 128 Botón 15582.00 129 Tuerca de entrada 15580.00 130 Tornillo de entrada 15755.00 131 Cuña, 5 x 5 x 20 mm 00537.00 132 Tuerca hexagonal, 5/16-18” * 833 Perno de cabeza hueca, * 2

5/16-18 x 5/8”

34 Arandela de seguridad, 5/16” * 835 Arandela plana, 5/16” * 836 Placa de soporte 15756.00 137 Tope 15757.00 138 Conjunto de la manilla 04673.01 139 Volante manual 15758.00 140 Tornillo prisionero, * 1

5/16-18 x 3/8”41 Soporte 15759.00 142 Tuerca hexagonal, 3/8”-16 * 443 Pieza de soporte de resorte 03923.00 144 Argolla 03922.00 145 Arandela plana, 3/8” * 146 Arandela de seguridad, 3/8” * 647 Manija con cerradura 15760.00 148 Mordaza de prensa izquierda 15761.00 149 Perno de cabeza hueca, * 5

3/8-16 x 11/2”50 Resorte 15762.00 151 Perno de cabeza hueca, * 1

3/8-16 x 13/4”52 Perno de cabeza hueca, * 1

1/2-12 x 11/2”53 Placa 15763.00 154 Perno de cabeza hueca, * 1


3/8-16 x 1”56 Pieza de soporte del pivote 15764.00 157 Soporte de 90° 15765.00 158 Mordaza de prensa derecha 15766.00 159 Remache 01286.00 260 Escala 15767.00 161 Perno de cabeza hueca, * 1

. 5/16-18 x 3/4”62 Tuerca de seguridad hexagonal, 16464.00 1

3/8”-1663 Cordón del motor 15822.00 164 Arandela de seguridad delgada, 16465.00 1

1/2”



(*) Artículos de ferretería estándar disponibles localmente.

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Figura 9 – Ilustración de las Partes de Reparación para el Cabezal

Para Obtener Partes de Reparacion en México Llame al Teléfono 001-800-527-2331en EE.UU. Llame al Teléfono 1-800-323-0620




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Lista de Partes de Reparación para el Cabezal

1 Barra guía derecha 15788.00 12 Manilla 03989.00 23 Soporte derecho 15789.00 14 Espiga, 8 x 35 mm 15790.00 25 Eje excéntrico 15791.00 26 Cojinete de bolas 608ZZ IL035 107 Anillo E 3CMI-8 08323.00 48 Eje de rodamientos 15792.00 29 Tornillo de cabeza troncocónica, * 2

1/4-20 x 1/2”10 Placa 15793.00 111 Perno de cabeza hueca, * 2

5/8-18 x 11/8”12 Arandela de seguridad, 5/16” * 713 Arandela plana, 5/16” * 214 Arandela de seguridad, 3/8” * 715 Tuerca hexagonal, 3/8”-24 * 416 Boquilla 15794.00 117 Perno de cabeza hueca, * 2

3/8-16 x 11/4”18 Soporte de cilindro 15795.00 119 Tornillo prisionero, * 1

1/4-20 x 3/8”20 Soporte de boquilla 00632.00 121 Válvula 03168.00 122 Abrazadera de manguera 15796.00 123 Soporte izquierdo 15797.00 124 Perno de cabeza hueca, * 8

#10-24 x 3/8”25 Protección de la hoja 15798.00 126 Barra guía izquierda 15799.00 127 Placa guía 15800.00 228 Perno de cabeza hueca, * 11


5/16-18 x 11/2”30 Tornillo prisionero, 5/16-18 x 3/4” * 131 Cuña, 6 x 6 x 20 mm 04293.00 132 Arandela plana, 1/4” * 933 Arandela de seguridad, 8 mm * 234 Portacepillo 15801.00 135 Cepillo 03975.00 1

36 Eje de volante de alineación 15802.00 137 Bloque de tensión 15803.00 138 Arandela de seguridad, 1/4” * 139 Soporte de interruptor 15804.00 1 40 Manilla 03972.00 141 Arandela plana, 3/8” * 142 Espaciador 15805.00 143 Rodamiento de bolas 6203Z IL016 244 Volante de alineación 15806.00 145 Perno de cabeza hueca, * 1

5/16-18 x 1”46 Cubierta de volante impulsor 15807.00 147 Cubierta de hoja 15808.00 148 Manilla 01057.00 249 Perno de cabeza hueca, 3/8-16 x 1” * 150 Hoja 15103.00 151 Tornillo prisionero, * 1

5/16-18 x 3/8”52 Volante impulsor 15809.00 153 Tuerca hexagonal, 3/8”-16 * 254 Perno de cabeza hueca, * 4

5/16-18 x 11/4”55 Abrazadera de manguera, 02702.00 2

3/8”56 Cabezal 15810.00 157 Protector de la hoja 15811.00 158 Cuña, 5 x 5 x 20 mm 00537.00 159 Anclaje de conexión 01601.00 260 Motor 15812.01 161 Eje de tornillo sin fin 16795.00 162 Pestaña del engranaje 16796.00 163 Perno de cabeza hueca, * 1

6-1,0 x 16 mm64 Perno de cabeza hexagonal, * 2

8-1,25 x 20 mm65 Perno ventilado 15815.00 166 Conjunto de la caja de engranajes 17687.00 167 Cordón de alimentación 15817.00 168 Protector 16462.00 1∆ Capacitor, 300 MFD 21564.00 1∆ Capacitor, 25 MFD 24492.00 1



(*) Artículos de ferretería estándar disponibles localmente.(∆) No se muestra.

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Figura 10 – Ilustración de las Partes de Reparación para la Caja de Engranajes


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Lista de Partes de Reparación para la Caja de Engranajes21UM99

1 Palanca 15768.00 12 Resorte 15769.00 13 Bola de acero, 1/4” 15388.00 14 Pasador de resorte, 3 x 20 mm 01939.00 15 Pasador de conexión 16790.00 16 Abrazadera con pasador 16789.00 17 Perno de cabeza hueca, 5-0,8 x 15 mm * 18 Anillo O, 5,8 x 1,9 mm 16797.00 19 Caja de engranajes 17688.00 1

10 Tornillo de cabeza plana, 4-0,7 x 8 mm * 311 Placa de velocidad 16779.00 112 Anillo O, 59 x 3,7 mm 15773.00 113 Tapón de drenaje 15774.00 114 Rodamiento 6201ZZ 1L014 515 Cuña, 6 x 6 x 15 mm 16781.00 116 Engranaje de entrada 21713.00 117 Engranaje de tornillo sin fin 16782.00 118 Manga 21714.00 119 Empaquetadura 16783.00 120 Cubierta de la caja de engranajes 16784.00 121 Perno de respiración 15815.00 122 Perno de cabeza hueca, 6-1,0 x 25 mm * 523 Conjunto de engranajes de cambio de velocidad 16785.01 124 Anillo de retención 3AMI-25 01900.00 325 Rodamiento 6205 1L018 226 Eje de la dirección 16786.00 127 Cuña, 5 x 5 x 80 mm 16787.00 128 Junta estanca al aceite 16794.00 129 Conjunto de engranajes de transferencia 17299.01 130 Pasador de resorte, 6 x 20 mm 01596.00 2Accesorios recomendados∆ Plataforma de soporte 6Z765 1∆ Lámpara con base magnética 4PD35 1∆ 4 litros de fluido de corte 4F972 1∆ 1 litros de aceite industrial para engranajes 6Y785 1∆ Flex-Back de 3/4”, 8 GPC 4L353 1∆ Flex-Back de 3/4”, 10 GPC 4L309 1∆ Elemento bimetálico de 3/4”, 14 GPC 4L346 1

(*) Artículos de ferretería estándar disponibles localmente.(∆) No se muestra.

Número de NúmeroReferencia Descripción de Parte Cantidad

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Registro de Servicios

Sierra de Banda de 18 x 30 cm para Cortar Metales Dayton®

Fecha Maintenimiento efectuado Componentes de reparación necesarios

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Notas

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®Fabricado para Dayton Electric Mfg. Co.Lake Forest, Illinois 60045 EE.UU.


GARANTIA LIMITADA

GARANTIA LIMITADA DE DAYTON POR UN AÑO. DAYTON ELECTRIC MFG. CO. (DAYTON) LE GARANTIZA AL USUARIOORIGINAL QUE EL MODELO TRATADO EN ESTE MANUAL DE LA SIERRA DE BANDA DE 18 x 30 CM PARA CORTAR METALESDAYTON® ESTA LIBRE DE DEFECTOS DE MANO DE OBRA O DE MATERIAL, SI SE LE SOMETE A USO NORMAL, DURANTE UNAÑO A PARTIR DE LA FECHA DE COMPRA. CUALQUIER PARTE QUE SE HALLE DEFECTUOSA, YA SEA EN EL MATERIAL O EN LA MANO DE OBRA, Y SEA DEVUELTA (CON LOS COSTOS DE ENVIO PAGADOS POR ADELANTADO) A UN CENTRO DE SERVICIOAUTORIZADO DESIGNADO POR DAYTON, SERA REPARADA O REEMPLAZADA (NO EXISTE OTRA POSIBILIDAD) SEGUN LODETERMINE DAYTON. PARA OBTENER INFORMACION SOBRE LOS PROCEDIMIENTOS DE RECLAMO CUBIERTOS EN LA GARANTIA LIMITADA, VEA LA SECCION “ATENCION OPORTUNA” QUE APARECE MAS ADELANTE. ESTA GARANTIA LIMITADACONFIERE AL COMPRADOR DERECHOS LEGALES ESPECIFICOS QUE VARIAN DE JURISDICCION A JURISDICCION.

LIMITES DE RESPONSABILIDAD. EN LA MEDIDA EN QUE LAS LEYES APLICABLES LO PERMITAN, LA RESPONSABILIDAD DE DAYTON POR LOS DAÑOS EMERGENTES O INCIDENTALES ESTA EXPRESAMENTE EXCLUIDA. LA RESPONSABILIDAD DE DAYTON EXPRESAMENTE ESTA LIMITADA Y NO PUEDE EXCEDER EL PRECIO DE COMPRA PAGADO POR EL ARTICULO.

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Consejo Técnico y Recomendaciones, Exclusiones de Responsabilidad. A pesar de las prácticas, negociaciones o usoscomerciales realizados previamente, las ventas no deberán incluir el suministro de consejo técnico o asistencia o diseño del sis-tema. Dayton no asume ninguna obligación o responsabilidad por recomendaciones, opiniones o consejos no autorizadossobre la elección, instalación o uso de los productos.

Adaptación del Producto. Muchas jurisdicciones tienen códigos o regulaciones que rigen la venta, la construcción, la insta-lación y/o el uso de productos para ciertos propósitos que pueden variar con respecto a los aplicables a las zonas vecinas. Si bien se trata de que los productos Dayton cumplan con dichos códigos, no se puede garantizar su conformidad y no sepuede hacer responsable por la forma en que se instale o use su producto. Antes de comprar y usar el producto, revise su aplicación y todos los códigos y regulaciones nacionales y locales aplicables y asegúrese de que el producto, la instalación y el uso los cumplan.

Ciertos aspectos de limitación de responsabilidad no se aplican a productos al consumidor; es decir (a) algunas jurisdicciones nopermiten la exclusión ni limitación de daños incidentales o consecuentes, de modo que las limitaciones o exclusiones anterioresquizás no apliquen en su caso; (b) asimismo, algunas jurisdicciones no permiten limitar el plazo de una garantía implícita, porlo tanto, la limitación anterior quizás no aplique en su caso; y (c) por ley, mientras la Garantía Limitada esté vigente no podránexcluirse ni limitarse en modo alguno ninguna garantía implícita de comercialización o de idoneidad para un propósito en particular aplicables a los productos al consumidor adquiridos por éste.

Atención Oportuna. Se hará un esfuerzo de buena fe para corregir puntualmente, o hacer otros ajustes, con respecto acualquier producto que resulte defectuoso dentro de los términos de esta garantía limitada. En el caso de que encuentre un producto defectuoso y que esté cubierto dentro de los límites de esta garantía haga el favor de escribir primero, o llame, al distribuidor a quien le compró el producto. El distribuidor le dará las instrucciones adicionales. Si no puede resolver el problema en forma satisfactoria, escriba a Dayton a la dirección a continuación, dando el nombre del distribuidor, su dirección,la fecha y el número de la factura del distribuidor y describa la naturaleza del defecto. La propiedad del artículo y el riesgo de pérdida pasan al comprador en el momento de la entrega del artículo a la compañía de transporte. Si el producto se daña durante el transporte, debe presentar su reclamo a la compañía transportista.

Fabricado para Dayton Electric Mfg. Co., 100 Grainger Parkway, Lake Forest, Illinois 60045 EE.UU.

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dayton 7 x 12” metal cutting band saw - w. w. grainger · pdf file08090 0306/042/vcpvp...

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