EXPOSOL 0021_28

CUSTOS ESCONDIDOS E AUMENTO DA PRODUTIVIDADE NA SOLDAGEM

Ubirajara Pereira da Costa 1 1 Engenheiro Eletrônico – CWI-AWS – Gerente de Operação ITW Soldagem Brasil São Paulo - Brasil – itwsoldagem@osite.com.br – ubirac@millerwelds.com Resumo O trabalho transfere aos usuários de Soldagem, informações relevantes da realidade destas operações e que afetam resultados das soldas, tanto em Produtividade como em Qualidade. Diversos fatores e variáveis interferem na operação e, analisados e avaliados considerando-se o AMBIENTE que é realizada, possibilita ao usuário considerar contingências minimizando surpresas de impacto negativo nos custos da operação. As informações permitem que o usuário adote critérios corretos e, considere, elementos fundamentais para definir os Processos e Equipamentos. Acredita-se que o mercado poderá adotar cultura para reconhecimento de tecnologias e valores para os consumíveis e equipamentos para soldagem e fornecedores se alinharem ás exigências do mercado, oferecendo produtos que agreguem valor ás operações de soldagem relativos a Qualidade, Produtividade. As variáveis consideradas, são analisadas por ângulo operacional da soldagem e inclui sugestões para otimização dos processos e dos métodos de fabricação, considerando fatos detectados em diversos segmentos que utilizam a Soldagem. Aplicação de conceitos como Lean Manufacturing, Kaizen e Seis Sigma permitem detectar os Custos Escondidos, que se tornam parte dos métodos de fabricação e dos custos por não serem previamente considerados ou ocorrem naturalmente como conseqüência da deterioração do sistema de soldagem, componentes físicos, fatores externos, ferramentas auxiliares, consumíveis, entre outros. Palavras-chave – Custos Escondidos, Ambiente, NEMA/IEC, Lean Manufacturing.

pág. 1 de 12

2

Introdução

Na totalidade dos seguimentos que utilizam Processos de Soldagem ao Arco Elétrico, 3 objetivos são procurados pelos usuários; MAIOR PRODUTIVIDADE – REDUÇÃO DE CUSTO E QUALIDADE. Há seguimentos como o de Auto-Peças que procura por processo que proporcione a maior produtividade possível, com Qualidade, mas sem Requisitos Especiais.

Por outro lado, o seguimento de Óleo e Gás, procura Qualidade acima de tudo devido os Requisitos Especiais. Produtividade não é a prioridade, mas é bem vinda se obtida, por exemplo, na construção de uma Linha de Dutos para transporte de fluídos, que exige velocidade na sua construção.

A globalização, que tem impacto direto na competitividade, a falta de Mão-de-Obra, principalmente crescente para Soldadores, Especificações e Requisitos metalúrgicos cada vez mais “apertados”, questões ambientais e de segurança, entre outros, afetam também as empresas que têm operações de soldagem, principalmente as que possuem considerável quantidade de equipamento e sistemas para soldagem. O impacto vem de muitas outras formas ou causas, além dos mencionados e sempre negativo financeiramente e nem todas têm o “causador” detectado facilmente apesar de, na visão do autor, serem simples de conhecer e saná-las definitivamente quando envolve as operações de soldagem.

Geralmente o usuário esquece de muitos detalhes. Um deles é que ao ser feita uma solda todos viram as costas para não queimar os olhos e tudo se resume nos resultados obtidos pelo soldador ou termos nas mãos as EPS, RQPS, etc, e ficamos olhando os medidores da Fonte de Energia, mas de novo, o soldador está sozinho. Se a solda for aprovada, visual ou via ensaios, todos ficamos satisfeitos, mas se for reprovada, ai sim, todos olham para o Soldador e se tem início um caminho repleto de suposições, estatísticas, “achismo”, etc., procurando identificar a causa da não aprovação. Em alguns casos se pergunta ao soldador “O que você acha que foi a causa da reprovação?” Como se transferíssemos para o mesmo a responsabilidade pelos resultados. Caso o resultado seja bom o soldador vai continuar sozinho.

Nas operações de soldagem a Redução de Custo é um dos focos das empresas e, diversas ações são desencadeadas com o objetivo acima. Muitas ações são implementadas e uma delas é reduzir custos com os consumíveis de solda, negociar equipamentos de solda pelo “preço”, reduzir mão-de-obra, aumentar produtividade, etc.. Contudo, por trás do objetivo de se reduzir custos na soldagem existem muitos elementos e variáveis não consideradas e é normal se fixar nas mais tradicionais, com base em diversas planilhas de custos que consideram Custo da Mão-de-Obra Direta e Indireta, Fator de Operação, Razão de Deposito, Rendimento do Processo e Consumível, Custos dos Consumíveis e algumas consideram até a Energia Elétrica, como as principais variáveis de custos. Considerar estas variáveis é correto, mas deve-se primeiramente saber que elementos ou fatores podem afetar as mesmas. Como se manter estas variáveis sob controle ou torná-las administráveis? Qual o impacto das mesmas no custo global das soldas executadas? Como e por quem os dados foram coletados, etc.

pág. 2 de 12

3

1. Custos nas Operações de Soldagem.

Figura 1

A Figura 1 indica os custos típicos de uma operação de soldagem, podendo ter percentagens diferentes em aplicações especiais, mas o Custo de maior peso é sem dúvida o com a Mão de Obra. Em uma analise rápida da figura nota-se que somente reduzir custos com os consumíveis utilizados na solda (Eletrodo, Gás, Fluxo, etc.) tem-se um impacto positivo de peso relativo, pois a redução poderá resultar em queda de qualidade, reparos, operações extras (remoção de respingos, por exemplo), insatisfação da operação como um todo, atraso no cronograma de serviço entre outros. E isto pode ser causado pela qualidade e desempenho do consumível.

Não estamos falando que o consumível deve ser adquirido pelo que tem o maior valor de mercado, mas é incontestável que nós “sendo consumidores” desconfiamos mais quando nos oferecem um produto com “preço baixo” do que o oferecido por um “preço justo”. Há de se considerar também de como e aonde será utilizado o consumível. Por exemplo, substituindo-se o Arame Sólido pelo Tubular requer ter certeza que o Equipamento tem condições operacionais para mudança de processo de soldagem. O Alimentador do Arame está preparado para a mudança do consumível? É uma alimentador de arame ou um “esmagador de arame”?

Figura 2

pág. 3 de 12

4

A Figura 2 mostra um sistema de alimentador de arame cuja roldana superior é lisa e que ao invés de ajudar a empurrar o arame ela “esmaga” o mesmo e causa grandes problemas operacionais. Isto é o que chamamos de “Custo Escondido”. A empresa não vê quantas horas e consumíveis são perdidos por este detalhe e isto porque alguém não conhecia o resultado de uma economia feita quando da compra do equipamento ou mudança de processo. O correto, e seja para qualquer tipo de arame, Sólido, Tubular, Liga Leve, é que tanto a roldana superior como a inferior, conforme foto á direita da Figura 2, tenham canais adequados ao tipo e diâmetro do arame de maneira a ter a pressão suficiente para alimentar o mesmo no sistema, sem deformá-lo e sem gerar resíduos que acabam gerando outros problemas na produção.

Temos então uma situação em que se colocam muitos dos equipamentos disponíveis no mercado como suspeitos de gerarem custos adicionais ao usuário e que, sem dúvida, pode comprometer margens de lucro e cronograma de fabricação e a redução de custo esperada fica impossível de ser obtida.

É praticamente impossível detalharmos neste trabalho todos os elementos responsáveis pelos Custos Escondidos na Soldagem bem como definirmos todos que podem proporcionar um Aumento da Produtividade nas operações de Soldagem. Nos exemplos das Figuras 1 e 2 pode ser verificar que há uma interligação entre o Processo de Soldagem, Equipamento e Consumível. Um falhando compromete o objetivo e tentativas de se Aumentar a Produtividade na Soldagem além do fato de poder gerar Custos Escondidos.

2. Ambiente de produção - fábrica

Figura 3

As operações de soldagem em um ambiente de produção são muitas vezes negligenciadas, talvez por não se ter especialistas neste seguimento ou por se considerar uma operação secundária nos métodos de fabricação ou montagem.

pág. 4 de 12

5

A idéia da Figura 3 é mostrar o relacionamento entre as Variáveis nas operações de soldagem e seus Resultados em um Ambiente de produção. Se explodirmos cada componente destes círculos iremos encontrar muitas outras variáveis as quais nos leva a pensar em se adotar métodos de melhoria continua, eliminação de desperdício, flexibilizar processos ou métodos de fabricação. Não se deve pensar, mas sim adotá-los e executado por profissionais que atuam no seguimento da soldagem com o apoio daqueles atuam direta ou indiretamente nas operações, sejam eles operacionais ou administrativos.

A melhoria no desempenho das operações de soldagem podem ser feitas por princípios como Lean Manufacturing, Kaizen, 6 Sigma, ou uma associação entre estes princípios para que, de uma maneira agressiva, se atinja os objetivos de Aumentar a Produtividade na Soldagem. Isto somente se consegue ao também serem eliminados os Custos Escondidos.

Para cada Ambiente de fabricação haverá diferentes variáveis e conseqüentes resultados. Significa também que em uma mesma empresa, Estaleiro, por exemplo, poderá se detectar Variáveis e Resultados em setores distintos e também o serão as ações e soluções. Deve-se conhecer primeiramente a “doença” para poder se estabelecer um “diagnóstico” e receitar o “remédio ou solução”, de maneira definitiva e sem seqüelas sempre que possível. Não é comprando consumível ou equipamentos mais “baratos” que se atingira os resultados objetivados.

3. Soluções para Redução de Custos na Soldagem.

Colocar em uma planilha na maneira tradicional é a parte mais fácil e simples de um processo para reduzir os custos nas operações de soldagem, mas conhecer aonde atacar ou otimizar envolve a criação de análises criticas que são inter-relacionadas para cada operação ou produto, tal como mostra a Figura 3.

Deve-se;

- Entender o verdadeiro custo da soldagem (considerando todas as variáveis) e reduzi-los adequadamente,

- Reduzir o volume de metal utilizado na solda (evitar sobre-solda, por exemplo),

- Minimizar rejeitos, sucata, re-trabalho e fatos que podem gerar operações extras,

- Eliminar operações de pré-soldagem (uso de anti-respingo, por exemplo),

- Eliminar operações pós-soldagem (esmerilamento, remoção de respingos),

- Evitar pagamento de horas extras causado por Fator de Operação baixo,

- Reduzir esforços desnecessários e movimentação, falta de matéria prima,

- Aumentar o tempo de arco ou Fator de Operação e aumentar a Razão de Depósito,

- Eliminar gargalos e atividades que não agregam valor a operação, etc.

pág. 5 de 12

6

Aplicar os princípios mencionados certamente leva aos resultados desejados e estes podem ser representados pela economia de R$ Milhões em Horas de Fabricação, Materiais, Mão de Obra, Custo por Peça, Aumento de carga de fabricação, entrega conforme cronograma, Qualidade garantida, entre outros impactos positivos.

Pode se tratar da continuidade em um negócio ou mercado e colocar a empresa em condições de competitividade no mercado, nacional ou internacional.

4. Processos de Soldagem ao Arco Elétrico e Investimentos.

Muitos profissionais e empresas tratam os processos de soldagem de uma maneira muito simplista reduzindo custos aonde não se deve. Muitas vezes tudo tem início na definição do processo ou do consumível e termina na aquisição do sistema de soldagem. Ao final, tem-se um valor enorme de desperdício e perdas financeiras simplesmente porque alguém “achou” que economizar no consumível ou no sistema de soldagem, ira gerar mais lucro para a empresa. Assim como não existe “meio-buraco” não existe “meia-qualidade” e os requisitos de uma solda em termos de qualidade não são diferentes de uma plataforma de petróleo para uma janela soldada.

Um exemplo pode o processo TIG. Uma determinada empresa adquire um excelente equipamento para soldagem no processo e alguém “compra” um Tungstênio de baixa qualidade que acaba gerando inclusões na solda, custos por excesso de consumo do eletrodo, custos com reparos, custos por continua preparação da ponta, entre outros. É um pequeno exemplo, mas que quando detectada, por exemplo, a inclusão no passe de raiz em uma junta com varias camadas, toda solda removida e refeita poderá elevar o custo da operação em 10 vezes ao previsto, no mínimo.

O processo de soldagem deve ser considerado pelas suas características, benefícios e operacionalidade. Um processo em um ambiente não adequado pode gerar custos não previstos. E para o processo ter o melhor desempenho, a qualidade do consumível e desempenho está intimamente ligada ao desempenho do equipamento. Se analisarmos as operações de soldagem como um sistema, explodir e conhecer suas variáveis pode-se melhor conhecer os pontos a serem otimizados, os custos a serem eliminados e a se obter os melhores resultados.

Uma empresa colocou em risco sua operação devido ter se preocupado em investir o mínimo em equipamentos para soldagem procurando aqueles que apresentavam o “menor preço” e não por aqueles que apresentavam os “melhores valores”. A parte interessante é que o projeto tinha um valor de U$ 50mi e o investimento em equipamentos corretos para soldagem representava apenas 0,5% do total. A mesma optou em reduzir o investimento nos equipamentos em 50% do valor dos mais indicados e conseguiu, mas terminou tendo que adicionar mais 20 soldadores para realizar o projeto. Certamente com um forte impacto negativo em seus lucros.

Outra empresa, em um projeto de U$ 150mi, com previsão de utilizar 30 soldadores por opção pelos processos TIG na raiz e Eletrodo Revestido no enchimento, migrou para processos alternativos e utilizou somente 10 soldadores e muitas vezes os mesmos estavam adiantados em relação á montagem, utilizando equipamentos cujo investimento unitário tinham valor superior a 8 vezes em relação aos previstos.

pág. 6 de 12

7

Vemos, portanto, que deve se tratar os investimentos em sistemas para soldagem da mesma maneira que se analisa a aquisição de um Sistema de Corte com CNC, Prensa, Máquinas Ferramentas, etc. Envolver os departamentos de produção, manutenção, qualidade, engenharia industrial, produção e financeiro nas aquisições de equipamentos para soldagem, minimizarão erros nas decisões de um bom investimento. Ter um fornecedor ou até dois, trabalhando proativamente na decisão pelos investimentos facilita as análises pelos processos e investimento em soldagem. O fornecedor deve explorar e entender as operações do usuário e não a do estereotipo que somente oferece “o mais barato”. O fornecedor é responsável em dar suporte ao usuário indicando o equipamento e processo para soldagem corretos.

Investimentos e incentivos em pesquisas feitas por Universidades, Cientistas, Fabricantes e Institutos são bastante altos em diversos paises, mas pouco incentivo e muito baixo investimento aqui no Brasil, procurando atender os requisitos cada vez mais apertados frente a novos materiais e aplicações. Neste desenvolvimento, procura-se dar ao Arco Elétrico a melhor estabilidade possível de maneira a se ter uma fusão adequada entre os elementos presentes no arco ajudando ou garantido ao máximo as propriedades requeridas da junta ou solda. Pesquisadores não se preocupam com o custo do Equipamento ou do Consumível, mas com os resultados. É o que ocorre em uma Qualificação de Procedimento de Soldagem aonde os corpos de prova são soldados em condições ideais de ambiente, rede elétrica, ergonomia, equipamentos devidamente mantidos e ás vezes adequados, mas diferentes dos utilizados na produção. O que se pode esperar de resultados das juntas soldadas na produção? São condições totalmente diferentes das do Laboratório. Calor, EPI pesados e desconfortáveis e qualidade duvidosa, Instalação Elétrica ruim, Cabos incorretos, Pontos de conexão elétrica inadequados, Tocha de baixa qualidade, Vazamento de gás, Mangueiras incorretas, e por ai se perde totalmente o controle dos custos, produtividade e, muito importante, gera uma insatisfação geral dos envolvidos diretamente na produção. Por estas razões, entre outras é cada vez mais difícil se qualificar um Soldador ou mantê-lo satisfeito com os resultados de seu trabalho. O giro desta mão-de-obra é muito grande e muitas vezes causado pelas péssimas condições de trabalho oferecidas aos mesmos.

Uma empresa (e existem muitas) nas condições mencionadas tem a sua produção ou fabricação controlada pelo soldador, pois se vê obrigado a executar seu trabalho adequando-o às condições oferecidas. Com isso, é obrigado a reduzir o Fator de Operação, ajustar constantemente os parâmetros, devido perdas de potência no sistema ou da baixa qualidade do equipamento, consumível e dos acessórios.

Há atualmente muita conversa frente à falta de profissionais Soldadores, mas falta uma análise crítica do porque. Sem dúvida o motivo principal é salário, mas certamente não é simplesmente uma melhorar remuneração que ira resolver a causa do problema, mas sim analisar a operação com base na Figura 3 e se aplicando os conceitos mencionados.

Sair do tradicional, procurar fornecedores alternativos aqueles que protegem comercialmente o mercado ou dos que oferecem “preço” e investir corretamente nos sistemas para soldagem é a principal solução ou pelo menos a inicial para se atingir os objetivos de Aumentar a Produtividade e Eliminar os Custos Escondidos na Soldagem.

pág. 7 de 12

8

5. Equipamentos para Soldagem.

Na soldagem ao arco elétrico, a função do sistema de soldagem é proporcionar ao arco a maior estabilidade possível. Isto somente é possível se termos os principais valores, Tensão e Correntes, sob controle ou controlados constantemente pelos recursos tecnológicos existentes nos mesmos, interna ou externamente.

Qual o benefício que pode oferecer um Retificador convencional na soldagem com um determinado tipo de Eletrodo Revestido que requer Aporte de Calor controlado? Ainda, como é possível realizar uma Soldagem MIG/MAG com uma Fonte de Energia que não possui Banco de Capacitor para estabilizar a Tensão do Arco ou a indutância não é operativa em uma transferência em Curto Circuito?

Figura 4

pág. 8 de 12

9

Figura 5

Podemos comparar a estabilidade do arco ou agitação/turbulência da poça de fusão com as Figuras 4 e 5. Por eles podemos concluir que o Equipamento de Solda, associado ao sistema de interligação de cabos, energia elétrica, recursos de controle do Equipamento, entre outros, é responsável direto pela estabilidade ou não do arco e da poça de fusão. Arco Elétrico e Poça de Fusão instáveis gera um Ciclo Térmico também instável e conseqüentemente se tem Propriedades Metalúrgicas diferentes das previstas ou requeridas. Pode comprometer os resultados do desempenho de um Consumível colocando em dúvida a qualidade do fornecedor ou até o Soldador.

Arco instável ira propiciar uma fusão irregular dos componentes nos processos com adição de eletrodo. Em uma dada condição de equipamento ou sistema de soldagem, podemos ter valores das propriedades mecânicas alterados devido a fusão aleatória dos elementos (Cr, Mn, Ni, Si, etc.) além da geração de respingos, falta de fusão, inclusão de escória. São Custos Escondidos decorrentes do sistema de soldagem.

90% das aquisições em equipamentos para soldagem são feitas pelo preço ou eventualmente após uma demonstração rápida aonde, em muitas empresas, prevalece a opinião ou laudo do soldador. Deve-se solicitar ao fornecedor que abra o equipamento e mostre as partes internas, recursos e benefícios que o equipamento ira propiciar ao processo de soldagem. Como primeiro passo, exija que o Equipamento e seus acessórios sejam fabricados, comprovadamente e por escrito, conforme normas NEMA e/ou IEC. Não existe norma Brasileira. Estas normas têm a finalidade de que fabricantes ofereçam equipamentos dentro de critérios corretos de engenharia e da segurança e de proteger os interesses e patrimônio do usuário.

pág. 9 de 12

10

6. Variáveis consideradas para gerenciamento de uma operação de soldagem.

Muitas empresas declaram que “Nosso principal ativo são nossos empregados”. O que é correto sem dúvida. Mas quando olhamos para a operação de soldagem verificamos que, pessoas (mão de obra) também constituem a maior percentagem nas variáveis dos custos desta operação.

Se pessoas são tão importantes, por que muitas empresas despendem tantos esforços em dados de menor importância como preços de equipamentos e consumíveis e ignoram o mais importante componente que é maximizar a eficiência da mão de obra?

A resposta é que a empresa não tem mensurado, rastreado, analisado e melhorado as variáveis que afetam seus custos e produtividade. E não se mensurando algo não é possível gerenciá-lo.

Mencionado anteriormente, são muitas as variáveis em um sistema de soldagem e são diferentes para cada aplicação ou ambiente de operação. Seguem algumas destas variáveis que podem, ou devem, serem rastreadas, medidas, analisadas, e melhoradas de maneira a se ter uma base de gerenciamento da operação de soldagem com o objetivo de se Aumentar a Produtividade e Reduzir Custos e minimizar contingências na operação.

6.1 Custos Fixos.

- Mão de Obra Direta e Indireta

- Encargos e Custo social

- Custo dos consumíveis, inclusive gás (incluir eficiência/rendimento do depósito)

- Custos de outros consumíveis (discos de desbaste, anti-respingo, respaldo, etc)

- Custo da energia elétrica ou combustível (com solda e sem solda)

- Custo da matéria prima ou peça

- Custos de materiais relativos a sucateamento de peças ou consumíveis

A seguir fornecemos variáveis de custos relativos a tempo utilizado antes e posterior a soldagem que complementam a base para gerenciamento da operação.

Para serem encontradas perdas em um sistema (áreas com potencial de melhoria) pergunte a si mesmo o seguinte: A operação B no processo de “preparação” é verdadeiramente correta para a operação C ou é uma compensação da ineficiência da operação A. Se for despendido tempo em atividades como esmerilhamento de respingos, remoção de escória, esmerilhamento de solda para ajustar dimensão ou retrabalho/reparo de peças, você não esta preparando a peça para a próxima operação. Você estará compensando pela ineficiência do sistema de soldagem na Operação A, que potencialmente adiciona elevados custos nos seus custos.

pág. 10 de 12

11

6.2 Custos com tempo de preparação, soldagem e outros associados.

- Preparação da junta ou metal base (jateamento, desengraxante, esmerilhamento, etc.),

- Preparação da junta (corte, executar bizel, esmerilhamento, remoção de borra do corte, se aplicáveis),

- Montagem da junta ou componentes (colocar em gabarito, dispositivos, etc.),

- Aplicar anti-respingo, respaldo cerâmico, se usados,

- Ponteamento,

- Pré-aquecimento, se requerido,

- Posicionamento ou re-posicionamento da peça ou conjunto,

- Tempo de solda,

- Tempo sem solda (mover de uma solda para outra),

- Tempo de inter-passe da temperatura, se requerido,

- Remoção de escória,

- Remoção de respingos

- Esmerilhamento ou polimento da solda para dimensão ou visual final,

- Remoção do anti-respingo (peça vai para pintura),

- Inspeção da solda pelo soldador,

- Inspeção da Solda pelo Inspetor do CQ,

- Re-trabalho ou reparo de soldas e subseqüente re-inspeção e re-teste,

- Tempo utilizado na análise e avaliação de peças sujeitas a sucateamento ou rejeitadas pelo CQ,

- Mudança de consumíveis (troca de eletrodo, troca do carretel do arame, etc.),

- Tempo em mudanças de processo (raiz com MIG e enchimento com tubular),

- Movimentação de cilindros do gás e de equipamentos no chão de fábrica,

- Se aplicável, tempo de pós-aquecimento ou tratamento térmico.

pág. 11 de 12

12

7. Conclusão Entender e conhecer as particularidades dos processos de soldagem e avaliar corretamente a aquisição de sistemas de soldagem facilita os objetivos de Aumentar a Produtividade e Reduzir os Custos na Soldagem.

A produtividade poderá aumentar exponencialmente em se aplicando conceitos de Kaizen, Lean Manufacturing, 6 Sigma e outros, nas operações soldagem e para se ter sucesso é fundamental a integração e apoio incondicional da administração da empresa. Somente assim se poderá estabelecer o critério de melhoria continua nos processos de soldagem e, muito importante, a empresa poderá estabelecer data de substituição dos equipamentos com base nas análises financeiras de retorno do investimento.

A melhoria continua é um processo dinâmico, tal como é o desenvolvimento dos equipamentos de soldagem que á cada ano apresentam inovações tecnológicas visando agregar valor ás operações de soldagem e também permitir segurança e maior controle do arco pelo soldador.

As análises, rastreamento e soluções podem ser feitas com o suporte de um fornecedor que procura por um relacionamento longo com o usuário e que verdadeiramente traga soluções aos problemas ao invés de oferecer “preço baixo”.

Diversos sites na Internet apresentam (Blogs) casos de sucesso e testemunhos na aplicação dos conceitos mencionados neste trabalho bem como de outros relativos a mudanças de processos, de tecnologia do sistema de soldagem, justificativas para investimentos, redução do consumo de energia elétrica e até de mudança de conceitos. Como complemento, sugerimos a leitura do Livro O Principio 80/20 – O segredo de se realizar mais por menos, de Rickard Kock.

As combinações de esforços entre usuário e fornecedor trazem benefícios mútuos ás empresas e possibilitam se obter os melhores resultados e desempenho para um determinado processo ou operação de soldagem.

pág. 12 de 12