compendio tecnico seppelfricke sd ed.11.2013 - approfondimenti e schede tecniche

Ed. 2013

Compendio TecnicoPANNELLI RADIANTI - Approfondimenti e Schede Tecniche

Sistemi Italia

Ed. 2013 - Riproduzione Vietata - © 2013 - www.seppelfricke.it

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Via Campagna di Sopra, 20b25017 Lonato del Garda (BS)

Tel. +39.045.319.9011Fax: [email protected]

Edizione 2013Rev. 01 Novembre 2013Realizzato da Ufficio Normazione Seppelfricke SD®

Finito di scrivere nel Novembre 2013.Prima stampa in Dicembre 2013.

Il presente documento composto da 44 Pagine è di esclusiva proprietà di Brasstech srl. È assolutamente fatto divieto a chiunque di modificare, pubblicare o trasmettere il suddetto materiale e di sfruttare i relativi contenuti, per intero o parzialmente, senza il preventivo e necessario consenso scritto. Brasstech si riserva qualsiasi azione giudiziaria a tutela del diritto d’autore sulle proprie opere intellettuali in caso di violazione degli accordi e delle concessioni di utilizzazione.Questo documento non implica alcuna responsabilità o garanzia relative alle prestazioni del prodotto. E’ re-sponsabilità del Cliente determinare se i prodotti Seppelfricke SD® sono idonei alle applicazioni desiderate.


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INTRODUZIONE

Gli impianti a pannelli radianti, se ben progettati, realizzati e regolati, sono in grado di of-frire un ottimo livello di comfort. Ciononostante questi sistemi non sempre hanno avuto la diffusione che ci si poteva attendere, anche a causa di impianti non eseguiti a regola d’arte in passato e che hanno influito, in negativo, sulla loro popolarità.

Oggi ci si può avvalere di materiali, componenti ed accessori migliori che rendono sicura e nel contempo rapida la posa ed anche il bilanciamento può essere più accurato a beneficio del comfort di tutti gli utenti, senza ambienti troppo caldi o, al contrario, sottoriscaldati.

Il raffrescamento a pavimento a pannelli radianti può essere definito come sistema di climatizzazione caratterizzato da un profilo ideale di temperature. Questo profilo di tempe-rature, soggetto a minime variazioni sull’intera geometria degli spazi e sulle altezze, è do-vuto alla distribuzione uniforme della potenza termica con basse temperature superficiali abbinato ad una corretta deumidificazione dei locali.

In stretta correlazione con l’uniforme assorbimento termico nell’intera area si ottiene un benessere ottimale che, con il sistema di raffrescamento a pavimento a pannelli radianti, si consolida già a temperature ambiente di 2°C superiori rispetto a quelle di un’area con impianto convenzionale.

Si dispone in tal modo di un miglior comfort con temperatura ambiente superiore ed inoltre si consegue un maggiore risparmio energetico.

Al fine di stabilire quali sono le misure delle condizioni di comfort, di seguito si sono richia-mate delle utili nozioni relative al benessere termico, ai parametri principali che influenza-no lo stesso ed agli scambi di calore che hanno luogo tra corpo umano ed ambiente che lo circondano.

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INDICE DEGLI ARGOMENTI PAGINA

ABC DELLA NORMAZIONE 7

SPECIFICA TECNICA E NORMA 9NORME DI PROGETTO E DI PRODOTTO 9NORME EUROPEE ARMONIZZATE E DI SUPPORTO 10PRODOTTI DA COSTRUZIONE (CPD) 11DIRETTIVE CE E ATTESTAZIONE DI CONFORMITÀ 11MARCATURA CE E MARCHI EUROPEI 12CONFORMITA’ DI PRODOTTI, SISTEMI E SERVIZI 13CERTIFICATO DI CONFORMITÀ E DI PRODOTTO 14

APPROFONDIMENTI TECNICI 15

PANNELLI ISOLANTI 17TUBI PLASTICI 19GIUNTI 22MASSETTO 24INDICAZIONI PER LA POSA DEL SISTEMA RADIANTE 27INDICAZIONI PER LA PROGETTAZIONE DEL SISTEMA RADIANTE 30

SCHEDE TECNICHE 31

PANNELLO FBSD 33PANNELLO KBSD 34PANNELLO KBSD30 35PANNELLO INSD 36PANNELLO INSD700 37TUBO PEX-C EVOH 5 STRATI 38RACCORDERIA 39ADDITIVO 40MIXING UNIT 41

COLLETTORE SOLARE PIANO SOTTOVUOTO LEER 42


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A B C DELLA NORMAZIONE

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ABC DELLA NORMAZIONE PAGINA

SPECIFICA TECNICA E NORMA 7NORME DI PROGETTO E DI PRODOTTO 7NORME EUROPEE ARMONIZZATE E DI SUPPORTO 8PRODOTTI DA COSTRUZIONE (CPD) 9DIRETTIVE CE E ATTESTAZIONE DI CONFORMITÀ 9MARCATURA CE E MARCHI EUROPEI 10CONFORMITA’ DI PRODOTTI, SISTEMI E SERVIZI 11CERTIFICATO DI CONFORMITÀ E DI PRODOTTO 12

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NORME DI PROGETTO E DI PRODOTTO

Affrontando il tema delle Norme, ricordiamo qui come esistano diverse ti-pologie di Norme che si differenziano tra loro in modo sensibile e per cui è bene averne chiara la definizione in modo da non confondersi. Ci sono Norme di Progetto e Norme di Prodotto.

Le Norme di Progetto sono Regole Tecniche obbligatorie e sono Norme volontarie.Le Norme di Prodotto possono essere: obbligatorie se sono Europee Ar-monizzate o sono Nazionali od Europee richiamate in una Regola Tecnica, volontarie se Europee non Armonizzate o Nazionali non richiamate in una Regola Tecnica.

UNI ISO EN UNI EN ISO

Versione Italiana delle Norme Internazionali ISO, che se non tradotte vengono adottate nella lingua originale.

Norme obbligatoriamente recepi-te nei Paesi Comunitari.Tradotte in Lingua Italiana oppure adottate integralmente in una delle lingue Ufficiali del CEN (Inglese, Francese, Tedesco).

Versione Ufficiale delle Norme Europee EN che recepiscono sen-za varianti il testo delle omonime Norme Internazionali ISO.Possono essere tradotte in Lingua Italiana o adottate nelle versione in Lingua originale.

SPECIFICA TECNICA E NORMA

La Guida alle Procedure di informazione sulle Regole Tecniche e sulle Norme Nazionali è data dalla Direttiva 83/189 CE, modificata dalla Direttiva 98/34 CE.

La Specifica Tecnica è un documento che definisce le caratteristiche di un prodotto, quali i l l ivello di qualità, le dimensioni, le prescrizione ad esso ap-plicabil i. Le Specifiche Tecniche possono essere contenute in Regole Tec-niche od in Norme Tecniche.

In particolare la Norma Tecnica, detta anche norma Industriale, è una Spe-cifica Tecnica che viene approvata da un Organismo Riconosciuto a svolgere attività normativa per applicazione ripetuta o continua, la cui osservanza non è obbligatoria, che appartenga ad una delle seguenti categorie:

Norma Internazionale: ISO;Norma Europea: EN;Norma Nazionale: UNI;

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NORME EUROPEE ARMONIZZATE E DI SUPPORTO

Una Norma Europea Armonizzata è una Norma predisposta dal CEN o dal CENELEC in risposta ad un preciso mandato di armonizzazione approvato dalla CE. Essa stabil isce come devono essere valutate o misurate le carat-teristiche e le prestazioni del prodotto. I l numero di una Norma Armonizzata non differisce da quello di una qualsiasi Norma Europea ed il suo riferimento è pubblicato sulla Gazzetta Ufficiale della Comunità Europea.

Ci sono poi le Norme Europee di Supporto che sono Norme contenenti metodi di prova, terminologie, criteri di scelta del prodotto, criteri di pro-gettazione e/o esecuzione dei prodotti o del sovra sistema in cui vengono collocati. Tali Norme non sono Norme Armonizzate.

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PRODOTTI DA COSTRUZIONE (CPD)

Per materiale da costruzione si intende qualsiasi prodotto fabbricato al f ine di essere permanentemente incorporato in opere di costruzione le quali com-prendono gli edifici e le opere di ingegneria civile. I prodotti da costruzione devono soddisfare i seguenti requisiti essenziali:

resistenza meccanica e stabil ità;sicurezza in caso di incendio;igiene, salute ed ambiente;sicurezza nell’ impiego;protezione contro i l rumore;risparmio energetico e ritenzione di calore;uso sostenibile delle risorse naturali.

DIRETTIVA CE E ATTESTAZIONE DI CONFORMITÀ

Le Direttive CE sono Istruzioni Regolamentari Comunitarie indirizzate a tutti gli Stati Membri. I Paesi Membri destinatari della Direttiva hanno l’obbligo della sua trasposizione nell’ordinamento Nazionale.

Le Decisioni CE per l’Attestazione di Conformità sono documenti legisla-tivi preparati dalla Commissione Europea e devono essere adottate senza modifiche da parte degli Stati Membri. Sono oggetto di decisione tutte le procedure per l’attestazione di conformità di un prodotto o di una famiglia di prodotti. Gli “Ordini di Lavoro” che la Commissione dà all’Organismo di Normazione europea CEN affinché elabori delle Norme Tecniche Armonizzate sono chiamati Mandati CEN.

La tipologia dei prodotti Seppelfricke SD® deve essere considerata nell’am-bito della Direttiva CE 89/106 CPD (Prodotti da costruzione), sostituita dal 1 Luglio 2013 dal Regolamento 305/11. la quale prevede l’apposizione ob-bligatoria della marcatura CE per i prodotti per i quali esista una norma armonizzata.

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MARCATURA CE E MARCHI EUROPEI

I l 24 aprile 2011 è entrato in vigore i l Regolamento 305/11 UE (CPR-Co-strution Products Regulations) che va ad abrogare ed a sostituire la Direttiva 89/106, con piena applicazione dal 2013. I l Regolamento introduce un nuovo concetto al quale dovranno uniformarsi tutti i prodotti da costruzione: i l DoP (Declaration of Performance). In pratica ogni prodotto dovrà essere valutato, da una parte terza, per le sue prestazioni.

La Norma EN 13163 è dotata dell’allegato ZA che impone ai manufatti in EPS per impiego in edil izia, come isolante termico, di essere dotati di marcatura CE secondo la direttiva sui prodotti da costruzione 89/106 (oggi CPR 305) al rispetto di quanto prescritto dalle regole della norma stessa.

Le Attestazioni di Conformità vengono redatte secondo le Regole Tecniche Nazionali in Conformità alle prescrizioni di Decreto Ministeriale (DM) o se-condo la Direttiva 89/106, oggi Regolamento 305/11, in Conformità ad una Norma Armonizzata od un Benestare Tecnico Europeo.

MARCATURA CE MARCHIO CEN/CENELEC MARCHIO CEN

Dimostra la conformità del pro-dotto ad una Direttiva Europea. La Direttiva è un documento il cui contenuto deve essere converti-to in Legge Nazionale e contiene solo una descrizione generale delle caratteristiche essenziali del prodotto. Si rimanda al rispet-to obbligatorio delle Norme Tec-niche Armonizzate per le carat-teristiche costruttive e funzionali. L’apposizione della marcatura CE è prevista solo per determinate categorie di prodotti.

Detto anche Key Mark dimostra la conformità di un prodotto ad una Nor-ma Europea.

Dimostra la conformità alle Norme Europee emesse dal CEN. Al mo-mento è utilizzato esclusivamente per le valvole termostatiche per radiatori.

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CONFORMITÀ DI PRODOTTI, SISTEMI E SERVIZI

I Prodotti, Processi e Servizi se non regolati direttamente devono essere conformi in ordine a:

Legislazione Tecnica Nazionale;Norme Europee;Norme Nazionali;Norme ISO;Regola dell’Arte;

La Conformità è la rispondenza di un prodotto, processo o servizio a tutti i requisiti specificati ed è definita dalla UNI-CEI-EN 45020. La Conformità di un prodotto si suddivide in tre momenti specifici: Attestazione, Dichiarazione e Certif icazione.

L’Attestazione di Conformità è l’atto mediante i l quale un laboratorio di prova, terza parte indipendente, dichiara che un determinato campione sot-toposto a prove è conforme ad una specifica Norma o ad altro Documento Normativo.

La Certificazione è l’atto mediante i l quale un Ente terzo dichiara che un prodotto, processo, un sistema di qualità aziendale, un servizio è conforme ad una specifica Norma.

Ciascun Stato Membro comunica alla Commissione Europea un elenco degli Organismi di Certif icazione, degli Organismi di Ispezione e dei Laboratori di Prova designati alla certif icazione, ispezione ed alle prove tecniche specifi-che di quel determinato prodotto, processo o servizio verso il quale tali Enti si sono specializzati.

Nel momento in cui un’azienda deve provvedere a Certif icare un prodotto, deve porre estrema attenzione nell’ individuare l’Ente Registrato per quel determinato atto.

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CERTIFICATO DI CONFORMITA’ E DI PRODOTTO

I l Certif icato di Conformità è un documento emesso secondo le Regole Tecni-che di un sistema di certif icazione, che indica, con sufficiente certezza che un determinato prodotto, processo o servizio è conforme ad una specifica Norma o ad un altro Documento Normativo, secondo UNI-CE-EN 45020. I l Certif icato, oltre alla data di emissione, contiene la data di scadenza del Certif icato medesimo.

La Certif icazione di Prodotto può attestare la conformità a:

Norme Tecniche, dette volontarie, che diventano cogenti se vengono recepite in Leggi e Regolamenti emessi dalle PP.AA.;Regole Tecniche, cogenti quando emesse dalle PP.AA;Direttive Comunitarie, cogenti e dove è obbligatoria la Certif icazione o la Dichiarazione di Conformità;

Pertanto un laboratorio di parte terza che ha eseguito degli esami su un campione di prodotto può solo dichiarare i valori ottenuti su quest’ultimo. Se poi tali valori vengono confrontati con quell i prescritti da una Norma, l’atto diventa un Attestato di Conformità. Tale attestazione è relativa al solo cam-pione esaminato e prescinde da aspetti produttivi. La certif icazione eseguita su lotti di produzione e su di un numero di campioni statisticamente signifi-cativo si riferisce comunque ai campioni del lotto esaminato.

La certif icazione con ri lascio di Marchio di Conformità (es. UNI, DIN, AF-NOR, DVGW),invece, dimostra che l’Ente Certif icatore tiene sotto costan-te controllo l’Azienda produttrice, sia controllando i processi produttivi che prelevando sul mercato campioni di prodotto per verificarne la rispondenza.

L’Ente Certif icatore è proprietario del marchio di conformità, riportato sulla produzione certif icata, e gestisce il Registro delle Aziende/Prodotti Cer-tificate. Tale Registro è a disposizione di chiunque voglia consultarlo.

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APPROFONDIMENTI TECNICI PRODOTTI

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APPROFONDIMENTI TECNICI PAGINA

PANNELLI ISOLANTI 17TUBI PLASTICI 19GIUNTI 22MASSETTO 24INDICAZIONI PER LA POSA DEL SISTEMA 28INDICAZIONI PER LA PROGETTAZIONE DEL SISTEMA 30

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45A

40

35

30

25

20

15

16014012010080

60

B

15 20 30 40 5010864

C

PANNELLI ISOLANTI

Polistirolo e Polistirene sono due sinonimi e pertanto non indicano due ma-teriali diversi.

Per quanto riguarda l’ isolamento di un pannello in polistirene, si deve atte-nere al metodo di designazione a codici previsto dalla norma UNI EN 13163 per polistirene stampato, oppure UNI EN 13164 per polistirene estruso, rece-pite e pubblicate in G.U.R.I. n°95 del 23/04/2004.

Nei sistemi di riscaldamento a pavimento, la marcatura CE riguarda, per i l momento, solo le piastre isolanti.

L’abbattimento del rumore da calpestio dipende dalla Rigidità dinamica, in funzione dello spessore e dal peso del massetto di copertura, come riportato in UNI EN 12354 (figura C.1).

Quando si progetta un pavimento su mezzo elastico, materiale isolante, lo si considera come una lastra sotti le di dimensioni finite poggiante su letto di molle elastiche indipendenti (Winkler) e quindi con buone caratteristiche di resistenza a trazione per flessione. Pertanto una caratteristica da conside-rare con attenzione è la resistenza a flessione della piastra isolante, aspetto molto spesso non valutato.

I l nuovo sistema di specificazione per i l polistirene espanso EPS secondo l’attuale norma europea non si riferisce a “classi chiuse” (come secondo la UNI 7819 + F.A.1, rit irata e sostituita dalla UNI EN 13163) ma bensì a “classi aperte”. Le caratteristiche vengono dichiarate sotto forma di “codici di de-signazione” che riportano a specifici l ivell i ( l imiti superiori o inferiori di una proprietà)o classi (combinazioni di due livell i in cui i l valore di una proprietà può rientrare).

Legenda:A: indice di valutazione dell’attenuazione del l ivello di pressione sonora, W in dB;B: massa per unità di area di pavimento gal-leggiante, in Kg/m-2;C: Rigidità Dinamica per unità di area, S’, dello strato resil iente, in MNm-3.

Fig. C.1: Indice di valutazione dell’at-tenuazione del livello di pressione sonora di calpestio per pavimenti gal-leggianti in malta di cemento o solfato di calcio.

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Nello specifico i prodotti EPS sono divisi in tipi (Prospetti C1 e C2), di cui EPS-S può essere util izzato solo per applicazioni destinate a non supportare carico, mentre EPS-T possiede specifiche proprietà di isolamento acustico. La classificazione viene effettuata in base allo sforzo di compressione al 10% di deformazione ed alla resistenza a flessione, prevedendo 16 classi. Ciascun tipo dunque, eccetto EPS-S, deve soddisfare due condizioni diffe-renti allo stesso tempo al fine di garantire una prestazione adeguata del prodotto.

L’attuale designazione dell’ EPS in lastre non specifica la massa volumica (kg/m³), come invece prevedeva la norma UNI 7819, rit irata i l 31/01/2001 e quindi non più in vigore.

Prospetto C.1: Classificazione dei prodotti EPS

TipoSollecitazione a compressione al 10%

di deformazione kPaResistenza a flessione

kPa

EPS S - 50

EPS 30 30 50

EPS 50 50 75

EPS 60 60 100

EPS 70 70 115

EPS 80 80 125

EPS 90 90 135

EPS 100 100 150

EPS 120 120 170

EPS 150 150 200

EPS 200 200 250

EPS 250 250 350

EPS 300 300 450

EPS 350 350 525

EPS 400 400 600

EPS 500 500 750

Prospetto C.2: Classificazione dei prodotti EPS che portano un carico con proprietà acustiche

Tipo Comprimibilità Rigidità Dinamica

EPS T Livello preso dal prospetto 12 Livello preso dal prospetto 10

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TUBI PLASTICI

Quando si presentano le tipologie di tubo spesso non viene indicato i l t ipo di reticolazione, se prevista.

Per i l PEX, i t ipi di reticolazione, sono ricordati di seguito:

PEX-a [Polieti lene reticolato chimicamente con perossidi];PEX-b [Polieti lene reticolato chimicamente con silano];PEX-c [Polieti lene reticolato fisicamente (elettroni)];

La sequenza delle lettere è casuale e non è assolutamente da interpretare come una scala di qualità, come si vorrebbe far intendere, interpretando la norma di riferimento UNI EN ISO 10147:2013. I l grado di reticolazione non è sinonimo di qualità, ma deve essere in sintonia con il materiale ed il metodo, quindi i l minimo suggerito dalla Norma è:

La differenza fra i vari metodi di reticolazione consiste sia nel prodotto uti-l izzato che nel metodo adottato.

Tipologia Metodo ConsiderazioniNella reticolazione di tipo c non esistono problemi di uniformità o di additivo. La reticolazione viene fatta con bombardamento elettronico, che non è “disturbato” da additivi, su un tubo calibrato e già controllato.

PEX-c: Il tubo viene estruso con un estrusore di tipo continuo, a coclea, e avvolto in grandi bobine da 5÷10 mila metri. Totalmente controllato e poi sottoposto a irraggiamento elet-tronico che provoca la reticolazione.

Quando si parla di PEX-c e PEX-a si ha la certezza che la reticolazione sia avvenuta effettivamente, in quanto i due processi di lavorazione (elettro-nico e con perossidi) non permettono che il tubo possa essere reticolabile fuori dagli impianti di produzione.

Una estrusione di tipo a discontinuo, a pistone alternato, produce un ac-cumulo di additivo e di PE ad ogni colpo ed è per questo motivo che la norma richiede una maggiore retico-lazione per compensare i cosiddetti “punti morti”.

PEX-a: Reticolazione ottenuta in fase di estrusione immettendo un additivo a base di perossidi nell’estrusore di tipo alternativo, a pistone, insieme al granulo di PE. L’alta pressione di estrusione provoca la reticolazione ed il tubo esce già reticolato.

La reticolazione di tipo b prevede l’immissione al momento dell’estru-sione di un additivo nella miscela granulare di PE. Per quanto accurata possa essere, la dispersione dell’ad-ditivo non può essere omogenea ecco perché viene richiesto un grado di reticolazione del 65%.

PEX-b: Reticolazione ottenuta im-mettendo, con il granulo di PE, un additivo a base di silani nell’estruso-re di tipo continuo, a coclea. La re-ticolazione si ottiene, in un secondo momento, facendo passare una so-luzione acquosa, a temperatura co-stante e tempi controllati, all’interno del tubo.

E’ una fase che prevede una lavo-razione costosa per cui alcuni pro-duttori propongono una tubo RETI-COLABILE evitando i costi. E’ chiaro che questa pratica non garantisce la qualità del tubo poiché è evidente che la reticolazione non può avvenire con il tubo in opera semplicemente perché passa l’acqua degli impianti.

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ANCORAGGIO DEI TUBI

La norma UNI EN 1264-4:2009 al par. 4.2.7 prevede che i tubi e i relativi sistemi di ancoraggio debbano assicurare che le rispettive posizioni orizzon-tali e verticali siano mantenute come da progetto.

Lo scarto verticale verso l’alto dei tubi prima e dopo l’applicazione dello strato di supporto non deve essere maggiore di 5 mm in qualsiasi punto.

Lo scarto orizzontale della distanza specificata del tubo nel circuito di riscaldamento non deve essere maggiore di ±10 mm in corrispondenza dei punti di collegamento.

Le piastre Seppelfricke assicurano il rispetto delle tolleranze previste dalle Norme.

I l posizionamento delle tubazioni, oltre che rientrare nelle tolleranze previ-ste, consente una posa ordinata ed un ancoraggio sicuro, in modo tale che lo spessore del massetto non subisca modifiche in fase di getto.

La diminuzione di spessore in corrispondenza di una tubazione può far com-parire crepe che spesso si ripetono sul rivestimento superiore. In tal caso si procede alla sigil latura delle lesioni con appositi prodotti.

E’ molto importante che la piastra base mantenga in posizione la tubazione durante i l getto e poi durante i primi giorni della fase “stagionatura umida”, quando l’ impianto viene collaudato mettendolo in pressione, molto spesso accade che in alcuni punti del massetto si senta i l vuoto. Questo è dovuto ad una mancanza di ancoraggio in fase di posa.

Considerato che la tolleranza, sullo spessore, controllata su tre punti soglia deve essere ±2 mm per ogni metro di distanza fra questi punti, si capisce l’ importanza della planarità e della precisione della piastra base.

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PROCESSO DI RETICOLAZIONE

La reticolazione è i l procedimento attraverso il quale le catene lineari del PE vengono collegate fra loro ottenendo un prodotto, i l Polieti lene Reticolato, con caratteristiche prestazionali, meccaniche e fisiche, notevolmente supe-riori al PE di base.

Sottoponendo il PE a reticolazione si creano delle giunzioni forti fra catene molecolari vicine, i l materiale così ottenuto prende il nome di Polieti lene Re-ticolato, sigla PEX, la cui temperatura di fusione è notevolmente più alta e le caratteristiche meccaniche molto elevate, per una materia plastica.

Ci sono poi altri t ipi di tubi plastici che però non sono né reticolati, né tan-tomeno reticolabil i:

[Polieti lene ad alta densità];[Polieti lene a resistenza termica maggiorata];

[Polibutilene a catene molecolari non ordinate];[Polibutilene];

I l PE-RT (Polyethylene of Raised Temperature Resistance) Polieti lene Resi-stente alle Temperature Elevate, non è un Polieti lene Reticolato ma un Polie-ti lene con migliorate caratteristiche di resistenza alla temperatura. Infatti i l PE-RT è saldabile ed è un Termoplastico mentre i l PE-X non è saldabile ed è un Termoindurente o Duroplasto.

Esempio di Catena molecolare di PE

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Sigillanteelastico

GIUNTI

GIUNTO DI ISOLAMENTO (FASCIA PERIMETRALE)

E’ un giunto isolante periferico adesivo, pretagliato, per desolidarizzare del massetto dalle partizioni e dai contatti con apparecchi e scarichi.

La fascia ha la funzione di isolante termoacustico consentendo la dilatazione del massetto in fase riscaldamento.

Soprattuto in corrispondenza delle soglie di portefinestra, riduce notevol-mente la trasmissione del calore, per conduzione, verso l’esterno.

La fascia viene posizionata sul perimetro delle stanze dopo l’applicazio-ne dell’ intonaco e viene rif i lata solo dopo la posa del rivestimento dei pavimenti.

La fascia è dotata di due appendici: un bordo inferiore che funge da piede sul quale viene appoggiata la piastra base, ed una bandella in PE trasparente che va a ricoprire i l giunto, dimodochè, in fase di getto, l’acqua dell’ impasto non si infi ltri sotto l’ isolamento.

La fascia deve essere posata alla base di vasche, piatti doccia, scarichi, pilastri ed ogni altra opera fissa presente sul solaio.

Caratteristiche

- Altezza: mm 150; - Spessore: mm10; - Bandella: mm 250; - Piede: mm 50; - Conduttività : 0,038W/mK.

Dilatazione del massetto

Coefficiente di dilatazione ~ 0,012mm/mKEsempio di dilatazione di un massetto lungo 20 metri

20m T30°C 0,012 = 7,2 mm

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Giunto

Guaina corrugata

Giunto di dilatazione

I l giunto di dilatazione deve essere almeno di 5 mm, salvo diversa disposi-zione del Direttore Lavori.

In corrispondenza del giunto la guaina corrugata protettiva permetterà la contrazione o la dilatazione assiale e radiale delle tubazioni. È necessario prevedere giunti di dilatazione ad ogni soglia di porta.

GIUNTO DI DILATAZIONE (GUAINA)

Sul massetto riscaldante, seguendo le regole costruttive dell’edil izia, devono essere ricavati i giunti di dilatazione che consentono alla struttura estensio-ni e contrazioni sia sul piano orizzontale che verticale.

Per evitare che movimenti innaturali delle piastre contigue possano dan-neggiare le tubazioni, negli attraversamenti dei giunti, le tubazioni devono essere protette con una guina corrugata.

La guaina protettiva dev’essere posta per circa 300 mm a cavallo del giunto; in nessun caso la tubazione può attraversare il giunto di dilatazione per più di due volte nel suo percorso (andata e ritorno).

I l giunto deve essere eseguito in corrispondenza di ogni apertura, soglia di porta o base d’arco, interponendo il setto di separazione elastico.

Deve altresi eseguirsi il giunto interrompendo superfici riscaldanti che superano 40m² o tratti che superano lunghezze di 8 m.

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5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

10

20

30

40

50

60

Tem

pera

tura

(°C)

Tempo (Giorni)

A B C D E F G HFasi I

MASSETTO

Un componente essenziale per la buona riuscita dI un impianto a pavimento è una corretta realizzazione del massetto di copertura che deve essere:

maturo, compatto, l iscio,

É pertanto fondamentale rispettare i tempi di maturazione: in genere una settimana per centimetro di spessore o almeno 28 giorni. Importante è che non vi sia un’umidità residua di equil ibrio fra quella dell’aria e quella dei prodotti cementizi.

Nel caso in cui si uti l izzino preparati premiscelati, non cementizi, per mas-setti si seguono le indicazioni del fornitore. Molto spesso questi preparati sono sensibil i all’umidità, pertanto è da evitare l’uso di boiacca a base d’ac-qua.

A stagionatura avvenuta deve essere effettuato un ciclo di accensione pro-gressiva dell’ impianto in modalità riscaldamento, per verificare la funziona-lità dell’ impianto oltre che rendere il massetto stabile.

Non utilizzare mai l’impianto per accele-rare l’asciugatura

Legenda:A : accensione impianto in riscaldamento con incrementi di 10°C al giorno, fino al raggiungimento della temperatura massima;B : tenuta dell’impianto alla temperatura massima per 10 giorni;C : spegnimento graduale dell’impianto con decrementi di 10°C al giorno, fino al raggiungimento della temperatura ambiente;D : stabilizzazione temperatura pre-posa;E : posa della pavimentazione;F : accensione graduale impianto in riscaldamento, in 6÷7 giorni;G : tenuta dell’impianto alla temperatura di regime per 2÷3 giorni;H : spegnimento graduale dell’impianto in 4÷5 giorni;I : finitura.

planare, privo di fessurazioni, pulito ed asciutto.

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Di norma il ciclo di accensione si esegue mettendo in funzione l’ impianto al minimo e aumentando la temperatura di 5°C al giorno fino al raggiungimento del regime massimo previsto in esercizio.

Mantenuta la temperatura massima per minimo 5 giorni, si procede a ritroso, cioè diminuendola di 5°C al giorno fino al raggiungimento della temperatura ambiente.

Il massetto, sottoposto a questo ciclo, frequentemente provoca la comparsa di fessurazioni che devono essere valutate. Il processo di avviamento del riscaldamento deve essere documentato.

Nel caso di massetti cementizi generalmente è opportuno l’uti l izzo di un ad-ditivo idoneo avente la funzione di aumentare i l grado di compattazione, e di conseguenza di migliorarne le caratteristiche meccaniche e di conduttività termica.

Qualora si uti l izzino prodotti premiscelati o predosati per sistemi di riscal-damento/raffrescamento, è opportuno non util izzare additivi e comunque attenersi alle indicazioni del fornitore.

È competenza del posatore del rivestimento verificare i l valore di umidità presente nel massetto prima della posa del rivestimento.

Nei massetti con riscaldamento/raffrescamento, oltre alle prescrizio-ni relative ai massetti galleggianti, occorre prevedere uno spessore minimo del massetto al di sopra degli elementi riscaldanti/raffrescanti di almeno 3 cm come previsto dalla UNI EN 1264.

Se non si rispettano i tempi di maturazione si creano delle tensioni che se superano la resistenza dei singoli strati portano al sollevamento delle piastrelle.

Queste tensioni aumentano dato che le piastrelle, in particolare se poro-se, tendono a dilatarsi per assorbimento d’acqua (umidità e lavaggi). Per ovviare a questo inconveniente è opportuno predisporre giunti perimetrali e di frazionamento e per evitare i l crearsi di eccessive tensioni i l massetto deve essere svincolato dalla struttura portante.

Si ottiene cosi’ i l massetto “desolidarizzato”.

I massetti galleggianti, proprio perchè viene a mancare l’adesione con il supporto, sono liberi di subire le deformazioni causate dal loro rit iro.

26


PREPARAZIONE E DOSAGGI

Affinché il massetto abbia una buona conduttività termica e riesca ad inglo-bare bene i tubi in esso contenuti, è necessario che il calcestruzzo presenti un basso grado di porosità ed un grado di fluidità tale da permettere un buon avvolgimento dei tubi.

A tale scopo, nella preparazione del calcestruzzo, si deve util izzare l’additivo fluidificante nelle proporzioni sotto specificate. L’additivo migliora inoltre le caratteristiche meccaniche del calcestruzzo.

Il quantitativo di additivo viene previsto per uno spessore del massetto pari a 40÷45 mm misurato sopra il tubo per i l sistema FBSD e pari a 25÷30 mm misurato sopra le bugne per i sistemi KBSD e KBSD30.

DOSAGGIO: 1,2% del peso del cemento. Per facil itare la miscelazione, versa-re nel calcestruzzo l’additivo già premiscelato all’acqua e continuare l’ impa-sto per circa 10’. Nel caso di uti l izzo di autobetoniera, versare l’additivo in cantiere e miscelarlo per circa 5’ prima di iniziare i l getto del calcestruzzo. Nel caso di uti l izzo di pompa per calcestruzzo miscelare al max per 2’.

RAPPORTO ACQUA/CEMENTO: normalmente il rapporto vale 0,5 (25 l di ac-qua per 50 Kg di cemento), mentre util izzando l’additivo fluidificante, nel dosaggio previsto, i l rapporto acqua/cemento diventa 0,35 (16÷18 l di acqua per 50 Kg di cemento).

PRECAUZIONI D’USO: conservare a temperatura compresa tra i 5°C ed i 35°C. Proteggere dalla luce. I l prodotto ha scadenza, uti l izzare entro la data riportata sull’etichetta. Per la manipolazione attenersi scrupolosamente alle istruzioni di sicurezza.

SICUREZZA: per informazioni e consigli sulle norme di sicurezza e per l’u-ti l izzo e conservazione di prodotti chimici, l’uti l izzatore deve far riferimento alla più recente Scheda di Sicurezza, contenente i dati f isici, tossicologici ed altri dati relativi in tema di sicurezza.

COMPOSIZIONE IDEALE PER 1 m3 DI MASSETTO

SistemaSpessore massetto

Inerti(0 ÷ 8 mm)

Acqua (indicativo)*

CementoRapporto acqua/

cemento**Additivo

Rapporto additivo/

cemento***

FBSD 40 mm 1 m3 95÷105 l 300 Kg35%

3,5 Kg1,2%

KBSD 30 mm 1 m3 95÷105 l 330 Kg 4,0 Kg

* Nel determinare il volume d’acqua, tener conto dell’acqua eventualmente già contenuta nella sabbia.** 35% significa che per ogni 50 Kg di cemento si devono util izzare 16÷18 l d’acqua.*** 1,2% significa che per ogni 50 Kg di cemento si devono util izzare 0,6 Kg di additivo.

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L’util izzo di un additivo esente da formaldeide e da cloruri. a base di poli-carbossilato etere (PCEs) permette di ottenere miscele cementizie ad alte prestazioni ed estesa lavorabil ità, particolarmente adatto alla produzione di calcestruzzo gettato in opera in modo da assicurare l’ottimizzazione della produzione del calcestruzzo, specialmente riguardo alla durabil ità e all’alta resistenza meccanica.

Grazie alla sensibile capacità di riduzione del rapporto A/C e ad un migliore rapporto aggregato/cemento, assicura una forte riduzione del rit iro idraulico e della deformazione viscosa. calcestruzzi di elevate qualità per getti di ma-nufatti in forma complessa, sotti l i e con fette armature.

L’additivo dev’essere perfettamente solubile nell’acqua d’impasto, innocuo nei confronti delle barre d’armatura e deve essere conforme alla norma UNI EN 934-2:2012.

Nella termografia in basso si può apprezzare la stratif icazione del calore data da un massetto radiante in un edificio di grandi dimensioni.

E’ i l solo massetto a costituire l’effettiva superficie radiante e non la super-ficie del tubo.

Si sottolinea come il diametro e la lunghezza delle tubazioni interessa solo la funzione idronica (portata e velocità del fluido termovettore).

28


INDICAZIONI PER LA POSA DEL SISTEMA RADIANTE

La posa in opera del sistema radiante deve avvenire strettamente in confor-mità agli elaborati di progetto.

Durante la fase preliminare assicurarsi che gli intonaci siano finiti f ino al solaio. La superficie del solaio deve essere sufficientemente asciutta, pulita, orizzontale e piana. Si consiglia di installare eventuali condutture lungo le pareti perimetrali in modo da non intralciare la posa delle piastre isolanti.Evitare di intagliare l’ isolante per alloggiare le tubazioni; si formerebbero dei ponti termo-acustici nocivi.Se molte condutture attraversano il solaio è necessario, compatibilmente con le quote del pavimento finito, annegarle nel calcestruzzo al fine di l ivellare i l solaio.Nel caso in cui i lavori vengano eseguiti durante la stagione invernale, è bene che i serramenti esterni siano già installati, o quantomeno ci siano delle protezioni tali da evitare inconvenienti derivanti dalle cattive condizioni atmosferiche.

Impermeabilizzazione (eventuale): per i solai su terra, dove siano possi-bil i infi ltrazioni di umidità dall’esterno, si consiglia la posa di una guaina di impermeabilizzazione o perlomeno di un foglio in polieti lene (PE) dello spessore di 0,2 mm, opportunamente sormontato (almeno 10 cm), che dovrà risalire sulle pareti f ino ad un’altezza di 15 cm.

Armatura di rinforzo (eventuale): l ’uso di armatura di rinforzo del mas-setto deve seguire le regole dell’arte e le prescrizioni della Direzione Lavori o Progettista. In nessun caso l’armatura, o rete, può avere una funzione di “antirit iro” del massetto.

In merito a ques’ultimo punto segnaliamo il “Codice di Buona Pratica” realiz-zato dall’Ente Giuridico CONPAVIPER, Associazione Nazionale Pavimentazio-ni Continue (www.conpaviper.com) e scaricabile dal loro sito ufficiale nella sezione documenti > massetti per sottofondo.

Isolamento termico (eventuale): compatibilmente con lo spessore definiti-vo del pavimento, i solai su terra, le cantine o i portici, non riscaldati, devono essere ulteriormente isolati allo scopo di l imitare le dispersioni termiche verso l’esterno.

Nel momento in cui si va a scegliere il pannello isolante bisogna tener conto del valore minimo di Resistenza Termica in funzione delle condizioni termiche sottostanti la struttura del pavimento, seguendo le indicazioni della Norma UNI EN 1264-4:2003 e UNI EN 1264-3:1999.

29


La principale funzione della piastra base per i sistemi di riscaldamento e raffrescamento a pavimento è l’ isolamento termico verso il basso. L’isolamento termico è fondamentale per garantire ottime prestazioni ed importanti risparmi energetici.

Secondo la UNI EN 1264 gli strati di isolamento devono presentare la seguente resistenza termica minima in funzione delle condizioni termiche sottostanti la struttura di riscaldamento a pavimento.

Salotto

32°C 29°C

Rd 0,75

Cucina

29°C

Rd 0,75

Studio

27°C

Rd 2,00

Bagno

32°C

Rd 1,25

Soggiorno

29°C

Rd 1,50

Portico

Ripostiglio Cantina

Carico dell’impianto: i l carico dell’ impianto deve essere eseguito lenta-mente al fine di ridurre al minimo le operazione di sfiato dell’aria.Per evitare inconvenienti dovuti alle basse temperature, immettere nell’ impianto l’op-portuna quantità di antigelo.

Collaudo idraulico: con tutti i circuiti aperti, mettere in pressione la rete fino a 4/6 bar per almeno 24 ore, si consiglia di controllare e stringere ul-teriormente i raccordi e lasciare in pressione. Assicurarsi che non ci siano perdite osservando il valore indicato dal manometro di controllo.

30


Passo 6 7,5 9 12 15 18 21 22,5 24 27 30

Sistema FBSD - 13,30 - - 6,60 - - 4,40 - - 3,30

Ø tubo 17x2 - anello massimo 100 metri.

Sistema KBSD 16,60 - 11,00 8,30 6,60 5,50 4,70 - 4,10 3,70 3,30

Ø tubo 10,5x1,25 - anello massimo 60 metri.

Sistema KBSD30 16,60 - 11,00 8,30 6,60 5,50 4,70 - 4,10 3,70 3,30

Ø tubo 10,5x1,25 - anello massimo 60 metri.

Sistema INSD - - - - 6,60 - - 4,40 - - 3,30

Ø tubo 20x2 - anello massimo 150 metri.

Giunto perimetrale: la fascia isolante risulta in media essere i l 110% della superficie totale, quindi per ogni m2 di progetto bisogna considerare 1,10 m di fascia.

Additivo: l ’additivo risulta in media essere i l 14% della superficie totale per quanto riguarda il sistema FBSD (quindi per ogni m2 di massetto bisogna considerare 0,14 kg di additivo), e risulta essere in media i l 19% della superficie per quanto riguarda i sistemi KBSD e KBSD30 (quindi per ogni m2 di massetto bisogna considerare 0,19 kg di additivo).

INDICAZIONI PER LA PROGETTAZIONE DEL SISTEMA RADIANTE

Per accelelare i l calcolo dei metri di tubo, del giunto perimetrale e dei kg di additivo necessari per realizzare un impianto a pannelli radianti Seppelfricke SD, abbiamo realizzato la seguente tabella.

Metri lineari di tubo per m2 in base al passo.

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SCHEDE TECNICHE

32


SCHEDE TECNICHE PAGINE

PANNELLO FBSD 33PANNELLO KBSD 34PANNELLO KBSD30 35PANNELLO INSD 36PANNELLO INSD700 37TUBO PEX-C EVOH 5 STRATI 38RACCORDERIA 39ADDITIVO 40MIXING UNIT 41

COLLETTORE SOLARE PIANO SOTTOVUOTO LEER 42

33


SCHEDA TECNICA PANNELLO FBSD

Caratteristiche geometriche

Dimensioni (lunghezza x larghezza) 1230 x 630 mm

Dimensioni utili (lunghezza x larghezza) 1200 x 600 mm

Superficie utile 0,72 m²

Interasse minimo tra i tubipasso di posa (cm): 7,5 – 15 – 22,5 – 30

75 mm

Spessore isolante 33 mm

Volume dei fissatubo 14%

Altezza totale con fissatubo 55÷58 mm

Diametro del tubo ospitato 17 mm (17 x 2)

Barriera al vapore superiore Polietilene (PE) 0,2 mm

Proprietà fisiche

Valore di attenuazione rumore (con massetto 4 cm) 26 dB

Classe di rigidità dinamica 30 MN/m³

Conducibilità termica ( ) 0,040 W/mK

Comprimibilità 2 mm

Resistenza termica (R ) 1,01 m² K/W

Temperatura di stabilità dimensionale 80°C

Resistenza a compressione ( c) 5 kPa (500 kg/m²)

Classe di reazione al fuoco Euroclasse E

Designazione - Norme di riferimento

Designazione EPS – EN 13163 – T3 – L1 – W1 – S1 – P3 – BS50 – DS(N)5 – SD30 – CP2

Designazione RAL PST SE – TK 5000 (EPS T)

Norme europee di riferimento EN 13163; EN 13172 – Armonizzate

Marcatura

Articolo Confezione

855.035.000 7,92 m2

34


SCHEDA TECNICA PANNELLO KBSD





Interasse minimo tra i tubipasso di posa (cm): 6-9-12-15-18-21-24-27-30

30 mm



Altezza totale con fissatubo 27 mm

Diametro del tubo ospitato 10,5 mm (10,5 x 1,25)

Barriera al vapore superiore Polietilene (PET) 0,4 mm

Proprietà fisiche







DesignazioneEPS – EN 13163 – T1 – L1 – W1 – S1 – P3 – DS(N)5 – DLT(1)5 – BS200 – CS(10)150

Designazione RAL PS 25 SE (EPS 150)


Marcatura

Articolo Confezione

855.038.000 10 m2

35


SCHEDA TECNICA PANNELLO KBSD30





Interasse minimo tra i tubipasso di posa (cm): 6-9-12-15-18-21-24-27-30

30 mm



Altezza totale con fissatubo 45÷49 mm

Diametro del tubo ospitato 10,5 mm (10,5 x 1,25)

Barriera al vapore superiore Polietilene (PET) 0,4 mm

Proprietà fisiche

Valore di attenuazione rumore (con massetto 3 cm) 22 dB

Classe di rigidità dinamica 50 MN/m³


Comprimibilità 2 mm






DesignazioneEPS – EN 13163 – T3 – L1 – W1 – S1 – P3 – BS150 – DS(N)5 – SD50 – CP2

Designazione RAL PST SE-TK 5000 (EPS T)


Marcatura

Articolo Confezione

855.040.A00 5 m2

36


SCHEDA TECNICA PANNELLO INSD





Interasse minimo tra i tubipasso di posa (cm): 7,5 – 15 – 22,5 – 30

75 mm



Altezza totale con fissatubo 55 ÷ 58 mm


Proprietà fisiche





Resistenza alla flessione 200 kPa (20400 kg/m²)



DesignazioneEPS - EN 13163 - T1 - L1 - W1 - S1 - P3 - DS(N)5 - DLT (1)5 - BS250 - CS(10)200

Norme europee di riferimento EN 13163; EN 13172; EN 826

Marcatura

Articolo Confezione

855.040.A00 5 m2

37


SCHEDA TECNICA PANNELLO INSD700





Interasse minimo tra i tubipasso di posa (cm): 5 – 10 – 15 – 20 – 25 – 30

50 mm



Altezza totale con fissatubo 73 ÷ 76 mm


Proprietà fisiche





Resistenza alla flessione 250 kPa (25492 kg/m²)



Designazione- CS(10)700

Norme europee di riferimento EN 13163; EN 13172; EN 826

Marcatura

Articolo Confezione

855.040.A00 5 m2

38


Diagramma Perdite di Carico

100,000

10,000

1,000

0,100

0,010

0,001

0,00010 100 1.000 10.000

Portata (l/h)

Perd

ita d

i Car

ico

(mba

r/m)

0,3 m/s

0,4 m/s0,5 m/s

0,6 m/s0,7 m/s

0,8 m/s0,9 m/s

1 m/sØ10,5

Ø17

Ø20

SCHEDA TECNICATUBO PEX-c EVOH 5 STRATI

Tubo PEX-c in polieti lene reticolato fisicamente a nor-ma EN 579, di colore naturale, stabil izzato all’ invec-

interna. Idoneo per impianti di riscaldamento secondo UNI EN ISO 21003-2:2011 e UNI EN ISO 15875-2:2008.

Classe 4.

Caratteristiche Meccaniche Caratteristiche Termiche

Diametro esterno (mm) 10,5 17 20 Temperatura operativa massima (°C) 95

Diametro interno (mm) 8 13 16 Pressione operativa massima k (bar) 6

Spessore Tubo (mm) 1,25 2 2 Coefficiente di conduzione termica (W/mK) 0,38

Rugosità superficie tubo interno (μ) 7 7 7 Coefficiente di dilatazione lineare (mm/mK) 0,018

Diffusione ossigeno (mg/l) < 0,1 < 0,1 < 0,1

Grado di reticolazione (%) 65% 65% 65%

Densità di reticolazione (%) ~ 5,5 ~ 5,5 ~ 5,5

Peso (Kg/m) 0,036 0,097 0,117

Portata (l/mh) a 3 bar 0,043 0,113 0,201

Articolo Ø tubo Conf. (m)

855.130.S00 10,5x1,25 150

855.131.S00 10,5x1,25 300

855.132.S00 10,5x1,25 600

855.117.S00 17x2 120

855.127.S00 17x2 240

855.137.S00 17x2 600

855.141.000 20x2 600

39


SCHEDA TECNICARACCORDERIA

Bronzi ed ottoni costituiscono i materiali più util izzati nella produzione di valvole e raccordi. Mentre i l bronzo ha una buona resistenza all’aggres-sione chimica, l’ottone subisce un fenomeno di dezin-ficazione. Gli ottoni comunemente più util izzati EN 12164 - CW614N CuZn39Pb3 sono ottoni bifasici e nella fase lo zinco è meno stabile.La Seppelfricke SD® ha scelto per i sistemi di riscal-damento a pavimento una lega ottimale a basso te-nore di zinco arricchita di rame con la conseguente eliminazione della fase :

Cu Zn 40 Pb 2Caratteristiche Meccaniche della lega CW617N

Durezza Brinnel HB 10 80-100

Tensione di rottura Rm [N/mm²] 350

Deformazione [%] 15

p-0,2 [N/mm²] 140

Resistenza alla corrosioneResistente alla corrosione,

secondo ISO 6509Connessione conica con o-ring e tenuta

metallo su metallo

40


SCHEDA TECNICAAdditivo NUTRITHERM FK2

Nutritherm FK2 è un additivo esente da formaldeide e da cloruri. a base di policarbossilato etere (PCEs) di colore ambrato torbido, per ottenere miscele cemen-tizie ad alte prestazioni ed estesa lavorabil ità. Nutri-therm FK2 consente una forte riduzione del rapporto acqua cemento, ed un conseguente forte incremento delle resistenze iniziali e finali. Nutritherm FK2 è un liquido perfettamente solubile nell’acqua d’impasto, innocuo nei confronti delle barre d’armatura. E’ con-forme alla norma UNI EN 934-2:2012.

Marcatura

Caratteristiche Chimiche

Aspetto liquido colore ambrato torbido

Peso specifico (Kg/l) 1,045 ± 0,005

Valore di PH 4,7 ± 1

Contenuto di solidi 14,5% ± 1 del peso

Impiego

Campo di applicazione

particolarmente adatto alla produzione di calcestruzzo gettato in ope-ra. Assicura l’ottimizzazione della produzione del calcestruzzo, special-mente riguardo alla durabilità e all’alta resistenza meccanica. Grazie alla sensibile capacità di riduzione del rapporto A/C e ad un migliore rapporto aggregato/cemento, assicura una forte riduzione del ritiro idraulico e della deformazione viscosa. calcestruzzi di elevate qualità per getti di manufatti in forma complessa, sottili e con fette armature.

Modod’impiego

può essere aggiunto contemporaneamente all’acqua d’impasto; per un migliore effetto sul mantenimento della fluidità del calcestruzzo nel tempo è preferibile l’aggiunta del prodotto a impasto di calcestruzzo già idratato. avendo l’avvertenza di mescolare alla massima velocità di rotazione per almeno 5’ dopo l’additivazione.

Dosaggio1,2% sul peso del cemento. Che significa:3,5 Kg ogni m3 di calcestruzzo per il sistema FBSD;4,0 Kg ogni m3 di calcestruzzo per i sistemi KBSD e KBSD30.

Compatibilitàè compatibile con tutti i cementi rispondenti alla UNI EN 197 e non dimostra effetti di negativo e indesiderato inglobamento d’aria nel cal-cestruzzo.

Conservazione e DurataNegli imballi originali sigillati, protetto dal gelo e dal contatto diretto con il sole tra +5 e +35°C: almeno 12 mesi

Sicurezza

Per informazioni e consigli sulle norme di sicurezza e per l’utilizzo e conservazione di prodotti chimici, l’utilizzatore deve far riferimento alla più recente Scheda di Sicurezza, contenente i dati fisici, tossicologici ed altri dati relativi in tema di sicurezza..

Articolo Confezione

855.080.000 25 Kg

41


12

3

10

11

4

14

5

6

7

8

9

15

12

16

13

1718

19

20

21

IP 44

SCHEDA TECNICAMIXING UNIT

Mixing Unit, o centralina di miscelazione modu-lante, per impianti FB/KB SD.E’ composta da un corpo compatto in fusione di bronzo, sul quale sono montati una pompa in classe A, valvole di carico e scarico, sfiato au-tomatico, valvola termostatica, bypass, termo-metro, sonda, termostato di sicurezza, valvole di mandata e ritorno per l’alta temperatura, valvola di non ritorno sulla mandata dell’ impianto di ri-scaldamento.

Perdite di carico valvola lato impianto

Portata pompa Mixing Unit

1. circolatore classe A;2. mandata ai pannelli;3. ritorno dai pannelli;4. valvola di miscelazione;5. valvola pretarata;6. valvola bypass;7. valvola di non ritorno;8. mandata;9. ritorno;10. valvola mandata;11. valvola ritorno;

12. rubinetto di troppo pieno;13. rubinetto di scarico;14. sede sonda mandata;15. sede sonda ritorno;16. sonda termostato sicurezza;17. sede sonda ritorno caldaia;18. attacco contacalorie;19. sfiato;20. regolatore della pompa;21. termostato di sicurezza e

sovratemperatura;22. termometro analogico.

42


1009

2009

1040

75

1863

931,

5

Perdite di carico del pannello LEER200con liquido termoconvettore H30-L a 20°C

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

30 40 50 60 70 80 90 100

Portata [l/h]

Perd

ite d

i car

ico

[kPa

]

50°C 20°C

SCHEDA TECNICACollettore solare piano sottovuoto LEER

I l pannello solare termico sottovuoto LEER 200 è dotato di un innovativo sistema di assorbitori a lamine sotti l i di alluminio con tubo di rame incorporato che permettono di aumentare la superficie di scambio termico tra i tubi e la piastra captante, trasformando il 50% della luce diffusa in energia. I l LEER 200 permette la massima integrazione architettonica ed un costante monitoraggio del vuoto all’ interno del collettore, con un’efficienza costante al variare dell’ irraggiamento e delle condizioni atmosferiche. Grazie all’aggiunta di krypton aumenta la produzione del 10%.

Marcatura

Caratteristiche Fisiche

Superficie Complessiva 2,03 m2

Superficie captante 1,76 m2

Dimensioni 2009x1009x75 mm.

Corpo Vascalamiera imbutita in lega d’allumino e magnesio, inossidabile ed anticorrosione, anche a acqua salina

Tipo vetroVetro di sicurezza antiriflettente da 4 mm, con massima trasparenza.

Assorbitore solarein lega di ossido di alluminio altamente selettiva, a forma di meandro con circolazione forzata.

Connessioni A flange da 40 mm.

Portasonda Per sensori con diametro di 6 mm.

Contenuto liquido totale 1,30 l

Peso Totale 49 kg

Caratteristiche Meccaniche

Isolamento termico Sottovuolto 100 kPa.

Assorbimento solare M1,5 94% min.

Emissione termica 82oC 16% max.

Efficienza ottica 81%

Temperatura di esercizio > 100°C

Temperatura stagna (rad.iaz. 1000 W/m2 e Ta =25°C)

219°C

Max sovrappressione liquido termoconvettore

600 KPa

Portata consigliata liquido termoconvettore

30÷100 l/h per pannello

Resa energatica* 800÷1200 kWh/anno

* La resa energetica si riferisce all’ssorbitore di 1,74 m2 e dipende dal modo d’uso, dalla posizione geografica e dalle condizioni climatiche.

Articolo Confezione

TB0.001.001 25 Kg

Note

43


Via Campagna di Sopra, 20b25017 Lonato del Garda (BS)P.IVA 04413430267

Tel. +39. 045.319.9011Fax: +39.045.640.2376info@seppelfricke. itwww.seppelfricke.it

Sistemi Italia

compendio tecnico seppelfricke sd ed.11.2013 - approfondimenti e schede tecniche

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