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Company Name

Zion: The Gold Standard for Radiological Dose and Project Cost

John Sauger‐EVP & Chief Nuclear Officer

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What is Decommissioning?

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Which Plants/Sites Meet NRC License Termination Criteria?

This is what a Decommissioning Cost Estimate is Designed to Produce

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Is Your Decommissioning Project Successful?

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PlantMW Output

Decom Costs (2015 $)

Price to Decommission/MWe 

Installed ES Role in Project

Zion 2080 $989,000,000 $475,480.7710CFR50 Licensee. Total Decommissioning Scope

Trojan 1100 $740,500,000 $673,181.82Waste Characterization and Disposal

Maine Yankee 900 $779,471,000 $866,078.89Site Characterization, Waste transport and Disposal

CT Yankee 619 $1,432,862,000 $2,314,801.29Waste Transport & Disposal, Water Processing

SONGS 2150 $4,500,000,000 $2,093,023.26Decommissioning General Contractor, Waste Transport & Disposal

LCBWR 50 $124,383,000 $2,487,660.0010CFR50 Licensee. Total Decommissioning Except Spent Fuel

Yankee Rowe 185 $950,077,000 $5,135,551.35Waste Transport & Disposal, Water Processing

Big Rock Point 67 $609,049,000 $9,090,283.58

Spent Fuel Canisters, Large Component Removal, Waste Disposal

Humboldt Bay 63 $1,080,000,000 $17,142,857.14Waste Disposal

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4

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Subject to Confidentiality Statement on Front Cover 5

EnergySolutions Perspective

Only Non‐Utility Holding Multiple 10CFR50 Licenses

Nearing Completion of Zion and Lacrosse Projects

Execute Projects Using Multiple Models:‒ License Stewardship

‒ Decommissioning General Contractor (DGC)

‒ Public/Private Management with IP Provided

‒ “Teach Them to Fish”

Fully Developed “Management Model” with Processes, Procedures, and Templates

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Dose Leader

6

0

0.5

1

1.5

2

2.5

3

3.5

Person Rem/MWE

Person Rem/MWE

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Subject to Confidentiality Statement on Front Cover 7

Lesson Learned #1Premise:Most projects built on a “rip and ship” approach that results in a shorter project schedule thereby reducing project costs as hotel loads are eliminated earlier.

DCE’s for Zion and LCBWR were off by a factor of 2 for Radwaste Volumes.

Managing multiple waste streams from source to disposal is challenging and can result in contaminating “clean” waste streams.

Higher volumes require an increase in transportation mobile assets.(Zion required 150 railcars in the disposal “loop” between the site and Clive)

Waste stockpiles at generation site can result in land surface contamination below piles ($ to remediate)

Tracking waste from generation to “loaded for shipment” is problematic.

Challenge: Decommissioning Cost Estimates prepared for Utilities have not been built using this model.

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Subject to Confidentiality Statement on Front Cover 8

Lesson Learned #1 (Continued)ES Risk Response: Actual field results for Zion were handled as follows:

Turbine Building, intake structure, and miscellaneous “clean” buildings concrete were demolished, reduced, and stockpiled away from rad buildings before any rad demo started.

Entire aux building exterior/interior and containment interior were demolished, packaged, and shipped as Class A waste to Clive

Containment concrete (exterior to liner) determined to be clean and demolished after all rad materials had been removed and Final Status Survey (FSS) completed

Application of Lessons Learned: Changes to Management Model and Hardware as follows:

All stockpile areas will have sacrificial asphalt paving installed

Estimating methods being refined to include Lidar and Building Information Management (BIM) systems for comprehensive volume determination and sequence planning.

RADMAN software being upgraded to automate manifest generation

SMART railcar system plan under development to include GPS location, accelerometer, and moisture detection for fleet.

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Subject to Confidentiality Statement on Front Cover 9

Lesson Learned #2Premise: Current practice for removal of large bore stainless steel piping systems utilizes thermal cutting (typically petrogen torches) resulting in the generation of hexavalent chromium gas

Using Petrogen torches requires the worker to sit in the pipe being cut while it is being cut. Source term in pipes results in rad exposure to the workforce

Generation of hexavalent chromium gas requires the use of fresh air hoods by workers and monthly physicals to monitor chromium in blood stream.

Industrial gasses used in cutting process are flammable requiring enhanced safety measures in the management of bottles and hoses.

Firewatches and the use of flame retardant blankets are required to prevent ignition of flammables in the are adjacent to and below cut zones

Gases generated during cutting process prohibits the access of non protected workers into containment when cutting operations are in progress.

Challenge: Develop a method that eliminates the generation of hexavalent chromium gas and reduce exposure to the work force.

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Subject to Confidentiality Statement on Front Cover 10

Lesson Learned #2 (Continued)ES Risk Response: Actual field results for Zion were handled as follows:

Research & Development of an alternative cutting method was initiated before cutting was started on the second unit.

Application of Lessons Learned: Changes to Management Model and Hardware as follows:

Diamond Wire Saw application developed.

Diamond Wire Saw technique sheets developed and included in decommissioning management model for future projects.

NOTE

The application of the Diamond Wire Saw resulted in an 80% reduction of dose received by the workforce in cutting large bore stainless steel piping.

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Subject to Confidentiality Statement on Front Cover 11

Lesson Learned #3Premise: Surgical Removal of components and systems in the Auxiliary Building will result in a shorter schedule to open air demo

Significant amounts of manual labor were devoted to removing systems, structures, and components in the auxiliary building.

Auxiliary building was worked from the basement up.

FSS intended to leave aux building equipment and aux building floor drains behind 

Auxiliary building was not electrically isolated early in the project resulting in “workarounds” to ensure worker safety.

Use of Brokk mini excavators in aux building was “mixed”

Challenge: Find methods/approaches that result in the auxiliary building being ready for open air demo earlier in the project

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Subject to Confidentiality Statement on Front Cover 12

Lesson Learned #3 (Continued)ES Risk Response: Actual field results for Zion were handled as follows:

Extensive review of results from aux building sub project has resulted in a complete change in strategy for aux buildings going forward

Application of Lessons Learned: Changes to Management Model and Hardware as follows:

Institute “Top‐to‐bottom” and “back‐to‐front” strategy for aux buildings Implement cold & dark on aux buildings relying on minimal installed plant circuits. Once entry ways for equipment are cut, remove Brokks and use a CAT 290 or 

equivalent with shears and hydraulic hammers. Minimize the use of “supersacks” and establish a removal pathway for waste using 

intermodals. Install “torit” systems earlier in schedule such that plant ventilation systems can 

be retired. Include removal of aux building drains in estimate and schedule

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Subject to Confidentiality Statement on Front Cover 13

Lesson Learned #4Premise: Experience from Maine and Connecticut Yankee revealed that loading waste outdoors resulted in shipments being sent back from Clive

Tents were constructed over the rail tracks leading into the turbine building.

Tents were extended to reach each Containment building

Torit systems were used in each tent to provide negative air flow into the tents when access doors were opened.

Challenge: Find methods/approaches that allow waste to be loaded around the clock with no impact from weather conditions on site.

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Subject to Confidentiality Statement on Front Cover 14

Lesson Learned #4 (Continued)ES Risk Response: Actual field results for Zion were handled as follows:

Tent structures improved productivity. 

Application of Lessons Learned: Changes to Management Model and Hardware as follows:

Require the use of tents in future decommissionings Consider a tent over the aux building foot print when it is demolished 

down to grade. Either establish a pathway from the aux building to the tent or 

construct an additional tent external to the aux building such that waste can be loaded directly into intermodals.

Provide dust suppression capabilities in tent to improve working conditions.

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Strategic Focus Areas

• MARSIM Rev 1‐ USDOE centric revision that will have cost impacts to commercial decommissioning industry.

• FSS/Construction Interface‐ Two groups with 2 different missions that can create significant “rub” areas in the schedule.

• Evaluate explosive demolition for containments designed using post‐tensioned concrete.

• Develop standards for risk reduction during the decommissioning life‐cycle.

• License Termination Plan (LTP)

• Decommissioning Cost Models

• Fuel Ownership

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