CETEC – SENAI CORUMBÁ -MS

PROCESSOS QUÍMICOS EM MINERAÇÃO

Instrutora: Bruna Castro (Química Industrial)

Executar, interpretar e organizar noções práticas e básicas em laboratório e seus procedimentos e operar, zelar, identificar equipamentos dos processos químicos em mineração.

Fundamentos de flotação. Fundamentos de Química Inorgânica. Noções básicas de amostragem de minério. Aplicar os procedimentos de acordo com as

normas de segurança do trabalho.

Ementa do Curso

O objetivo das operações de desaguamento é reduzir a umidade de produtos de outras operações unitárias de tratamento de minérios para sua utilização final (vendas) ou para atingir as condições exigidas pelas outras operações unitárias.

Muitos equipamentos podem ser utilizados para esta operação : peneiras vibratórias horizontais, peneiras DSM, classificadores espiral, cones desaguadores, ciclones desaguadores, pilhas e solos de drenagem.

Desaguamento mecânico

O produto de interesse é a fase líquida. No desaguamento apenas métodos mecânicos são

utilizados e resta sempre alguma umidade residual no minério ou concentrado.

Na secagem utiliza-se o calor e o objetivo é umidade final zero ou próximo disso.

O desaguamento pode ser classificado de duas formas: pelo movimento relativo das fases: o sólido move-se

através do líquido em repouso (decantação) um exemplo é o espessamento; ou o líquido move-se através de uma fase sólida estacionária (filtragem) ou na drenagem.

Pela utilização de forças auxiliares à separação: gravitacionais, centrífugas, de pressão ou vácuo.

O desaguamento mecânico pode ser:

Por gravidade Por baixa pressão Por média pressão Por alta pressão

Os ciclones desaguadores são os mesmos ciclones utilizados para a operação de classificação. O controle do desaguamento é feito pela regulagem do apex, que ao invés da classificação, deve ser estrangulado.

O funcionamento do ciclone acontece com que as partículas sólidas que se dirigem ao underflow (abaixo do fluxo) só possa sair pela abertura inferior , o apex, devido a sua massa elevada, as partículas não serão arrastadas pelo vórtice ascendente e saírem pelo overflow (acima do fluxo).

No clarificador chama-se UNDERFLOW a parte da polpa que sai pela tubulação na parte de baixo do equipamento. O OVERFLOW é a parte da polpa que sai pela parte de cima do clarificador

Ciclones desaguadores

Uma boa operação de desaguamento exige que a descarga do underflow seja do tipo cordão, ao contrário do tipo spray, porque no cordão ocorre o desaguamento e no spray acontece a classificação.

Em qualquer operação de desaguamento em ciclones haverá sempre alguma perda de partículas sólidas no overflow, por isso a sua aplicação fica restrita para que esta perda não seja prejudicial ao processo.

Pela alta eficiência dos ciclones como equipamento de classificação e desaguamento, tem feito com que os classificadores perdessem seu espaço, mais eles são muito vantajoso em instalações de pequeno e médio porte.

No beneficiamento de minério de ferro ele é muito utilizado, pois ele dá diferença de densidade entre hematita (mineral – óxido de ferro III) e minerais de ganga (minerais presentes nas jazidas juntos com os minerais de minério que devido a aspectos econômicos, tecnológicos ou composicionais, não são utilizados, e incorporam-se ao rejeito), para obter uma boa classificação, adensamento e um enriquecimento em ferro, muitas vezes resultando em um sinter feed acabado.

OBS: O mercado de minério de ferro demanda pelotas com granulometria adequada. Para isso, tem-se a etapa de peneiramento das pelotas queimadas, onde os finos (partículas passantes na malha de 6,3 mm) são retirados. Este material passante na malha de 6,3 mm é chamado de sinter feed e trata-se de matéria-prima utilizada no processo de sinterização.

Classificador espiral

O desaguamento no classificador mecânico ocorre porque o underflow é arrastado ao longo do fundo do classificador e, quando sai do banho e começa a subir a calha, permite que parte da água contida escorra calha abaixo, trata-se de um excelente desaguador e de baixo custo.

Ele trabalha com dimensionamento de seu espiral para que ocorra um melhor transporte de underflow.

Ela utiliza a força centrífuga, que atua sobre as partículas sólidas com uma intensidade muito maior que no campo gravitacional e que pode aumentar pelo aumento da velocidade da rotação. As operações podem ser descontínuas, semi-contínuas e contínuas.

As centrífugas decantadoras são usadas para clarificar ou espessar polpas ou soluções diluídas.

Centrífugas

Ela funciona com um tambor que gira em alta rotação e a força centrífuga empurra as partículas sólidas para fora, de onde são retiradas por raspadores. O eixo do tambor pode ser horizontal, vertical ou inclinado e a operação pode ser contínua ou semi-contínua.

As centrífugas filtrantes têm o tambor substituído por uma cesta de tela metálica ou placa perfurada e ela é revestida com tela de tecido fino, de modo que a água atravesse-a e seja descarregada passando pela tela, enquanto os sólidos que são revestidos formam uma torta.

Elas funcionam como um filtro em que o vácuo ou a pressão sejam substituídos pela força centrífuga. A descarga da torta pode ser contínua ou descontínua e é feita por raspadores.

O consumo de energia é máxima quando a centrífuga está acelerando mas quando está trabalhando ela diminui seu consumo de energia.

Peneiras vibratórias horizontais As peneiras vibratórias inclinadas têm o

recurso de orientar a vibração no sentido pró-fluxo e contra-fluxo.

No contra-fluxo, o movimento de oversize e é dificultado e aumenta a eficiência de peneiramento, embora a vazão diminua. Com peneiras horizontais isto não acontece pois ao inverter o sentido do movimento vibratório retilíneo faria com que o oversize se movimentasse no sentido oposto.

Peneiras

O recurso para facilitar ou dificultar o movimento do oversize sobre a tela é a inclinação da tela, com inclinação positiva, aumenta a velocidade, com a inclinação negativa, o movimento fica dificultado.

No peneiramento isto é eficiência, já no desaguamento se traduz em um desaguamento mais intenso. Então as peneiras vibratórias devem ser classificadas em movimento circular e retilíneo e não em “horizontais e inclinadas”.

Um exemplo é a peneira Velco operando no desaguamento de areia, nesta peneira, a elevação da descarga, dificulta o movimento do oversize, assim, ele se acumula junto ao ponto da descarga e aumenta a espessura do leito, por sua vez, a inclinação do leito do oversize é ainda maior que a da tela e a água escorre para trás.

O resultado é que parte da água transborda pela parte traseira da peneira, aumentando pela parte traseira da peneira, aumentando o efeito de desaguamento.

As peneiras DSM são extensamente utilizadas no desaguamento de minérios e de carvão. É muito comum a utilização de peneiras estacionárias com o deck reto em vez de curvado, como nas peneiras DSM. A peneira DSM é um equipamento de peneiramento ( não de classificação) e é eficiente nas faixas finas. Devido ao desenho da curvatura da sua tela e das barras da tela, ela efetua um corte granulométrico de tamanho aproximadamente metade da abertura da tela.

Peneiras Estacionárias

Trata-se de um equipamento de projeto especial, pouco conhecido no Brasil, são peneiras vibratórias longas e de grande inclinação. A tela é de elastômero especial e a abertura é ajustada pelo tracionamento que lhe é imposto. Com a vibração, a tela também vibra e os lábios da abertura se movimentam, de modo que a tela dificilmente entope. O peneiramento pode ser à vácuo ou atmosférico, conforme a granulometria do material a ser desaguado.

Peneiras Derrick

As pilhas desaguadoras são pilhas que são construídas sobre uma base impermeável, inclinada, que dirige as águas drenadas para um local conveniente. Esta base é coberta com um lastro do próprio material a ser desaguado, de granulometria grosseira, para assegurar a permeabilidade e não contaminar a carga.

As pilhas são eficientes quando o material a drenar é relativamente grosseiro e isento de finos que possam colmatar os poros entre as partículas e impedir a percolação da água.

Geralmente são usadas 3 pilhas: uma está sendo construída, a outra está sendo pronta e sendo desaguada, a terceira está desaguada e sendo retomada.

Pilhas desaguadoras

O material a ser desaguado nestes equipamentos tem as mesamas limitações do material passível do desaguamento em pilhas, ou seja, granulometria grosseira e ausência de finos. Existem vários recursos para facilitar a remoção da água percolada: paredes porosas, fundo plano com morto de granulometria grosseira, fundos em cone invertido, cheios de material grosseiro, etc.

Silos desaguadores

Os espessadores são equipamentos grandes e caros, são constituídos de um tanque cilíndrico – cônico, são alimentados pelo centro: as partículas sólidas sedimentam e são retiradas pelo fundo no ápice da porção cônica (underflow) enquanto que o líquido sobrenadante transborda e é recolhida em uma calha que circunda o tanque (overflow) a calha pode ser interna ou externa ao tanque

Os espessadores são construídos em aço ou em concreto armado, sendo o aço, mais econômico; espessadores para concentrados de flotação geralmente tem algum dispositivo para conter a espuma mais persistente e impedir que ela extravase pela calha de overflow.

Espessamento

Sua função principal é adensar o material alimentado até um valor conveniente para a operação subsequente, outra função importante em relação a preocupação ambiental é permitir a recuperação e recirculação imediata de toda ou pelo menos de parte da água de processo. Os espessadores são utilizados como reatores químicos:

Eles retêm o minério durante o tempo necessário para que as reações químicas ocorram e separam a fase sólida da solução

Nunca , um espessador pode ser usado para estocar material em seu interior, issosempre levará a problemas operacionais e à parada e limpeza inevitáveis, com perda de tempo, de material e de produção.

O feedwell, o mecanismo de acionamento do rake, e o dispositivo de elevação são instalados no centro do espessador, podendo ser construídos em três tipos de sustentações:

Em ponte = usada para espessadores de diâmetro inferior a 30 m. Como se tratam de espessadores pequenos, é fácil suspendê-los acima do piso, o que é feito com frequência, nesse caso, a retirada do underflow através de um orifício no ápice do espessador, por meio de bombas de diafragma, o material de construção mais comum é o aço.

Em coluna = usada para espessadores com diâmetro superior a 25cm, como são espessadores grandes, o uso de tubulações enterradas e bombas de diafragma é inconveniente, neste caso se usa bombas centrífugas alojadas em túnel construído debaixo do espessador e a descarga é feita em torno da coluna, a construção é feita, em concreto.

Em “caisson” = usada quando há inconvenientes na construção do túnel sob o espessador, uma estrutura de concreto armado, de secção circular ou quadrada, do fundo ate a superfície.

Existem dois equipamentos muitos semelhantes aos espessadores e que freqüentemente são confundidos com eles:

Clarificadores = usados em engenharia sanitária para o tratamento de água e na indústria química, quando se quer uma qualidade muito boa para o líquido sobrenadante. São semelhantes em tudo a pequenos espessadores, exceto que a porção cilíndrica é mais longa e, como a quantidade de underflow a retirar é pequena e não importa se ele for diluído, o bombeamento não requer cuidados especiais. Ou seja, a função primordial dos classificadores é fornecer um overflow isento de sólidos, ao invés dos espessadores que é fornecer um underflow adensado, muitas vezes, ouso do rake é desnecessário e este nem sequer existe.

Equipamentos Semelhantes

Hidroclassificadores = usados na classificação de materiais muito finos, como argilas. Neste equipamento há uma injeção de água junto à descarga do underflow, de modo que forma uma corrente ascendente, fazendo com que as partículas mais grosseiras afundem e consigam atravessar o fluxo de água, descarregando pelo underflow, ou seja , hidroclassificadores são elutriadores, nada tendo a ver com espessadores.

Definimos a filtragem como a operação unitária de separação dos sólidos contidos numa suspensão em um líquido mediante a passagem do líquido através de um meio poroso, que retém as partículas sólidas.

O líquido que atravessa o meio poroso é denominado de filtrado e os sólidos retidos, de torta. A filtragem pode ser feita mediante a simples pressão hidrostática do líquido sobre o meio filtrante, diz-se que a operação foi feita por gravidade. Quando alguma ação externa é aplicada, costuma-se distinguir:

Filtragem

Filtragem à vácuo = caso geral da indústria do Tratamento de Minérios, em que é criada uma pressão negativa, debaixo do meio filtrante.

Filtragem sob pressão = utilizada no desaguamento de argilas e de cementos de cobre e ouro, em que uma pressão positiva é aplicada do lado da torta.

Filtragem centrífuga = em que se utiliza a força centrífuga para forçar a passagem do líquido. Esta operação não é feita em filtros mas em centrífugas, em que o cesto dispõe de uma tela que retém os sólidos e deixa passar o líquido.

Filtragem hiperbárica = em que se combinam vácuo e pressão.

Filtragem capilar = em que se tira partido da ação de capilares de meio de cerâmica porosas para efetuar o desaguamento

A filtragem pode ser feita por bateladas (descontinuamente), como acontece na indústria química, ou na de alimentos, mas isto é raro na indústria mineral, onde é sempre contínua.

Nas indústrias química e metalúrgica, é muito comum a função adicional de lavar a torta sobre o filtro o que, se acontece na indústria mineral, é muito raramente.

Isto porque nessas indústrias, o produto desejado é a solução contudo os metais ou produtos químicos e qualquer resto deixado na torta é uma perda de processo. Já na indústria mineral, o que se deseja são os sólidos contidos na torta, o filtrado sendo apenas água suja.

Em Tratamentos de Minérios, utilizam-se geralmente filtros à vácuo para o desaguamento final de concentrados ou mesmo de outros produtos, até umidades inferiores a 15% (87 % de sólidos).

O material a desaguar, usualmente uma polpa espessada acima de 60% de sólidos, ou um underflow de ciclone ou de espessador, é colocado no filtro. O líquido (filtrado) é succionado através da tela (meio filtrante) e o sólido fica retido (torta), sendo descarregado continuamente.

O meio filtrante é geralmente uma tela de tecido ou metálica, deseja-se uma boa permeabilidade, aliada a capacidade de reter os sólidos, bem como adequadas resistências mecânica e ao desgaste e não cegar facilmente.

Os equipamentos básicos usados em mineração são filtros de discos, de mesa (planos), de tambor e de correia. Filtros-prensa são utilizados na indústria cerâmica e em algumas operações da metalurgia extrativa, como na cianetação de minérios de ouro. O equipamento padrão são os filtros de discos, de uso para materiais finos que formem polpas estáveis.

A torta é formada em ambas as faces de discos verticais, paralelos e como centro sobre um mesmo eixo horizontal, perpendicular aos planos dos discos.

Cada disco é composto de múltiplos setores independentes, cobertos de tela comunicam com as tubulações de vácuo e de ar comprimido. A torta é formada pela aspiração da polpa para junto da tela para dentro do setor e deste para o turbo interno ao eixo, de onde é encaminhado para o sistema.

Filtros de Discos

O filtro de discos possui um tanque cheio com a polpa a desaguar, onde os discos, no seu movimento de rotação, imergem e emergem. Na parte de descarga, este tanque tem calhas que encaminham a torta para o transportador de correia instalado debaixo do filtro.

Quando termina a secagem, o disco já chegou junto a essas calhas. Automaticamente é desconectada a tubulação de ar comprimido existente dentro do eixo, a torta é então soprada e cai nas calhas.

A característica mais notável do filtro de discos é a sua enorme área filtrante, quando comparada com os outros tipos de filtro e com a área de piso ocupada pelo equipamento.

Embora seja especialmente concebido para polpas homogêneas, ele tem sido usado com sucesso em algumas polpas heterogêneas, mediante a instalação de um agitador mecânico no fundo do tanque.

São constituídos basicamente de uma superfície circular horizontal, que gira em torno de um eixo vertical e sobre a qual é apoiada a tela e despejada a polpa a filtrar. Destina-se basicamente a polpas heterogêneas (que sedimentam) quando em repouso, sendo extremamente bem sucedido para o desaguamento de sólidos relativamente grosseiros.

O círculo é composto de vários setores, que se comunicam com a câmara de vácuo do filtro e, na posição de descarga, com a câmara de ar comprimido, ambas posicionadas debaixo do filtro

A alimentação da polpa é feita por gravidade, por meio de um distribuidor, que a espalha igualmente sobre todo o setor.

Filtro Plano ou de mesa

Trata-se de um cilindro, que gira em torno de um eixo horizontal e sobre o qual é apoiada a tela filtrante. No seu movimento, o cilindro mergulha em um tanque de polpa, forma a torta por aspiração, de modo semelhante ao do filtro de discos, emerge do tanque e seca a torta, que quando está seca é soprada (ou raspada) e descarregada. Este equipamento é muito versátil, especialmente quanto ao carregamento da polpa, quanto a descarga da torta e quanto a lavagem da tela.

Filtros de tambor

Trata-se de um transportador de correia, cuja correia tem projeto especial, de modo a servir de suporte para uma tela colocada sobre ela e a permitir o escoamento do ar através da tela, bem como o escoamento do filtrado por sobre a correia.

A polpa é alimentada numa extremidade do transportador e, no percurso até o ponto de descarga, é desaguada. Se conveniente pode ainda ser lavado uma ou mais vezes.

Filtro de correia

O filtro prensa é pouco utilizado na indústria mineral, sempre no processamento de caulins e na cianetação.

As placas são juntadas e travadas, a polpa de alimentação da filtragem é bombeada para dentro do filtro, inicialmente usa-se uma bomba centrífuga para acelerar o processo, a pressão obriga o filtrado a atravessar as telas e a escorrer pelos espaços existentes nas placas.

Terminando o tempo de secagem, interrompe-se o bombeamento, as placas tem que ser descarregadas, finalmente o transportador de correia precisa ser coberto, as telas são lavadas, novamente uma a uma juntas e travadas e o filtro está pronto para ser realimentado, repetindo o ciclo.

Fi ltro – prens a

Fi ltro - prens a

O controle do pH é, da mesma forma, amplamente utilizado para acertar a carga superficial pois o ácido e a base são íons controladores de potencial para a maioria das espécies minerais. A dispersão de um sistema de partículas pode ser estabilizada por dois mecanismos básicos: estabilização elétrica e ação de um colóide protetor. A desestabilização da dispersão é o fenômeno inverso, obtida mediante a destruição desses mecanismos. Ela pode conduzir ou não a coagulação.

Reagentes auxiliaresFloculantes e coagulantes

Outro mecanismo de floculação é a formação de pontes: o polímero é adsorvido pela partícula apenas em alguns pontos da cadeia molecular. O resto da cadeia polimérica fica livre para adsorver outras partículas. Polímeros de baixo peso molecular tendem a formar flocos pequenos e apertados. Conforme o peso molecular aumenta, os flocos tornam-se maiores e mais soltos, o que geralemente se traduz por uma sedimentação mais rápida, mas também pela maior retenção de água dentro do floco.

São reagentes que aumentam a velocidade de filtragem ou de centrifugação, seja pela diminuição da tensão superficial da água, seja por funcionarem como floculantes, aumentando a permeabilidade da torta.

O objetivo fundamental, ao se utilizar um polímero orgânico na filtragem, é obter uma polpa que forme torta com estrutura aberta, sem finos livres que possam colmatar os poros da torta ou as aberturas da tela.

Auxiliares de Filtragem

Os melhores floculantes para o espessamento não são bons para a filtragem, porque flocos soltos sedimentam mais rápido, mas aprisionam água em seu interior, na filtragem fazendo com que a torta fique úmida.

Cominuição é o conjunto de operações de redução de tamanhos de partículas minerais, executado de maneira controlada e de modo a cumprir um objetivo pré-determinado.Isto inclui as exigências de controlar o tamanho máximo dos produtos e de evitar a geração de quantidades excessivas de finos.

As operações de comunicação se fazem necessárias na realidade industrial por diversas razões:para permitir o manuseio do material de mineração,para permitir o transporte contínuo,para permitir a utilização do minério,para liberar as partículas dos minerais úteis e dos minerais de ganga e permitir a sua separação através os processos de concentração, em concentrados, sujeitos e produtos intermediários.

As operações de comunicação são a britagem e a moagem Aos processos de britagem, as partículas grosseiras sofrem a ação

de forças de compressão ou de impacto. Os processos de moagem se restringem às frações mais

britagem

Fluxograma de operação de Usina de Pelotização do Grupo Samarco Mineradora S.A.

A Usina de Pelotização foi concebida como uma operação versátil, capaz de produzir diversos tipos de produtos, pelo fornecimento de concentrado e/ou pela demanda de mercado e é alimentada por um mineroduto responsável pelo transporte de polpa de concentrado desde a mina de Germano em Minas Gerais.

Como para que a polpa seja transportada pelo mineroduto há necessidade da mesma estar com mais água do que é necessária para o processo em Ubu, na saída do mineroduto, a polpa de concentrado é levada ao Distribuidor Primário da Torre Gravimétrica, que direciona o fluxo para um Espessador de Concentrado com 42 m de diâmetro, dimensionado para processar todo o fluxo de polpa recebido através do mineroduto

Processo de operação da Usina

Esse espessador tem as funções de concentrar a polpa, separá-la da água e encaminhar este material para o restante do processo. A água que sai do espessador, ainda contendo restos de polpa é enviada ao clarificador.

No clarificador, os restos de polpa são separados da água gerando dois materiais: Underflow e Overflow. O underflow do clarificador é a parte contendo a polpa restante e que segue para o processamento. O overflow do clarificador, contém a água retirada e que será direcionada para a Estação de Tratamento de Efluentes Industriais (ETEI), cuja água tratada alimentará por gravidade uma Caixa de Recuperação de Água de Processo.

Caso a qualidade da água do overflow do clarificador esteja dentro das especificações, ela também poderá ser enviada diretamente para a caixa de recuperação de água. Essa água de processo tratada será reutilizada em toda a Planta de Pelotização. Em casos de emergência, o overflow dessa caixa de recirculação de água poderá ser enviado para a nova Bacia de Polpa.

No clarificador chama-se UNDERFLOW a parte da polpa que sai pela tubulação na parte de baixo do equipamento. O OVERFLOW é a parte da polpa que sai pela parte de cima do clarificador.

Toda a polpa recebida do Espessador e do Clarificador é encaminhada para Filtros a Vácuo tipo Disco Vertical, conforme utilizado nas outras plantas de pelotização. Treze Filtros a Disco serão instalados na Quarta Usina de Pelotização.

Após a filtragem, a polpa começa a ser chamada de pellet feed e é transportada para o sistema de prensagem Roller Press (Prensa de Rolos de Alta Pressão). Este é um sistema de prensagem de estágio único que é empregado para prensar o pellet feed até o tamanho de partícula desejado para a formação das pelotas cruas. O transportador da descarga da Prensa de Rolos está equipado com um amostrador que atua transversalmente à correia. O pellet feed prensado é transportado para um silo no prédio da linha mistura com 2.500 t de capacidade.

Perto do prédio de mistura ficam os materiais que serão misturados ao pellet feed para formar as pelotas cruas: dois tipos de aglomerantes (aglomerante orgânico e bentonita), dois tipos de calcário (calcítico ou dolomítico) e combustível sólido (carvão antracítico).

Para a Mistura e Dosagem de Insumos, o silo de pellet feed fica disposto em linha com os silos de insumos que alimentarão os misturadores: calcário (calcítico ou dolomítico) moído, bentonita, carvão moído e aglomerante orgânico.

A alimentação do pelotamento que sai dos dois Misturadores é coletada e transportada para os silos individuais de alimentação dos discos de pelotamento através de correias transportadoras.

As Pelotas Cruas fora de especificação da Mesa de Rolos, que podem ser oversize ou undersize, serão encaminhadas através de correias transportadoras ao circuito de retorno de pelotas cruas classificadas como rejeitos. Um transportador de correia reversível poderá enviar este material fora de especificação para uma pilha de emergência ou para o sistema de desaglomeração em circuito fechado com o transportador de correia que recebe o material dos misturadores e encaminha para a correia de alimentação dos silos dos discos.

OVERSIZE são pelotas cruas maiores que 18 mm, enquanto o UNDERSIZE pelotas cruas menores que menos 8 mm. O balanço de massa será calculado com 15 % do oversize e undersize rejeitados na Mesa de Rolos Principal

O Forno de Endurecimento das pelotas é composto por uma grelha móvel com 4,0 m de largura – uma largura comum para Usinas deste porte. A máquina de endurecimento é alimentada continuamente pela Mesa de Rolos Principal, que distribui as pelotas através de toda a seção dos carros de grelha do forno, sobre um leito de pelotas queimadas (camadas de fundo e lateral). A altura total do leito de pelotas, incluindo a camada de pelotas queimadas (camada de fundo) poderá atingir o máximo de 450 mm. A velocidade de movimentação da grelha é variável e é automaticamente controlada de forma a manter uma altura total de leito de pelotas constante.

Durante o processo de endurecimento, alguns finos caem através das aberturas entre as barras de grelha e algumas pelotas queimadas ficam presas em aberturas provocadas por desgaste das barras de grelha. Estes finos e as pelotas pequenas eventualmente caem nas caixas de vento e são removidos por um sistema de válvulas para uma correia transportadora coletora de material derramado que ocupa toda a extensão do Forno de Endurecimento. Essa correia descarrega o material recolhido nas correias de produtos para eventual peneiramento com o objetivo de separar as pelotas inteiras dos finos. Após a descarga do Forno é realizado o peneiramento. A instalação do peneiramento tem duas peneiras vibratórias instaladas em paralelo, as quais separam a as pelotas por tamanho. Após esta separação, as pelotas são transportadas até o pátio ou diretamente para embarque no navio.