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Autorizzazione Integrata Ambientale Allegato A Infun For S.p.A. Relazione Tecnica
ALLEGATO A- RELAZIONE TECNICA
1. DESCRIZIONE DELLE ATTIVITA' PRODUTTIVE
Presso lo stabilimento di proprietà della Ditta Infun For S.p.A., situato a Rovigo in Viale delle Industrie, 10 viene svolta l'attività di fonderia di seconda fusione per la produzione di getti in ghisa (ghisa grigia e in ghisa sferoidale con pesi variabili da 300 g a 100 Kg).Tale tipo di lavorazione rientra tra le attività IPPC ed in particolare corrisponde al punto 2.4 dell'Allegato VIII alla Parte II del D. Lsg. 152/2006 e s.m.i.. “Fonderie di metalli ferrosi con una capacità di produzione superiore a 20 ton/giorno”.A partire dall'anno 2003, a seguito della sostituzione dei forni fusori a servizio dell'impianto, la capacità produttiva risulta essere di 126.000 ton fuse/anno.Il processo produttivo realizzato è quello tipico delle industrie di fonderia di metalli ferrosi, e può essere ricondotto ad una successione di singole fasi che sono riportate di seguito:
A) Preparazione delle animeB) Preparazione delle terre e FormaturaC) Caricamento, fusione e trattamento del metalloD) Colata, raffreddamento e distaffaturaE) Smaterozzatura e granigliaturaF) Trattamento termico, finitura e controlli.
A) Preparazione anime
Le cavità presenti all’interno del getto in ghisa sono realizzate mediante parti di forma chiamate anime, realizzate in sabbia agglomerata con leganti chimici, e sono introdotte nella forma prima della sua chiusura. Le anime vengono utilizzate sia nella produzione di getti con formatura transitoria che nei sistemi con forma permanente, nei processi per colata a gravità.Trattandosi di una reazione irreversibile, le anime che si ottengono hanno un'eccellente stabilità dimensionale ed elevate proprietà meccaniche dovute alla natura delle resine leganti. Queste caratteristiche vengono ottenute con l'impiego di percentuali molto basse sia di legante che di catalizzatore.I vantaggi principali del procedimento sono:
• indurimento rapido della miscela che avviene nella cassa d'anima; questo consente di ottenere, all'atto dell'apertura della cassa d'anima, un'anima finita;
• ridotta quantità di legante;• ridotta quantità di catalizzatore;• ridotte emissioni di polveri, vapori e fumi sia in reparto che verso l'esterno.
In funzione dell'anima da produrre (che può differire in peso, volume e forma geometrica), viene scelta la miscela (ricetta).L'impianto di preparazione delle miscele viene gestito da un sistema elettronico (PC/PLC) che sovraintende alla pesatura delle sabbie, al dosaggio delle resine, alla loro introduzione nel mescolatore ed al ciclo di mescolazione.Una volta impostata la ricetta, la miscela viene preparata mediante la miscelazione intima delle materie prime. Il dosaggio della sabbia avviene a mezzo di una tramoggia pesatrice elettronica mentre il dosaggio delle resine avviene con un sistema di dosaggio volumetrico a conteggio di impulsi di iniezione in molazza. Sono infatti presenti tre stazioni di pompaggio, ubicate in due cabine esterne al reparto formatura anime, che provvedono, attraverso altrettante tubazioni specifiche, a rifornire i serbatoi di servizio di ciascuna macchina per l'alimentazione del catalizzatore e delle resine.
Dalla linea principale di alimentazione del Catalizzatore si staccano n° 8 diramazioni che collegano i serbatoi di servizio delle singole macchine formatrici (n.7). Ciascuna macchina è dotata di un gasatore con piccolo
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serbatoio di stoccaggio; da questi piccoli serbatoi, l’ammina viene prelevata in dosi opportune ed inserita nella “sparata” dove viene miscelata con la sabbia e le resine che andranno a comporre l’anima.Le linee di alimentazione delle due resine partono dalle rispettive stazioni di pompaggio che sono installate nell'apposito locale esterno al reparto, ed arrivano ai serbatoi di servizio che provvedono in automatico alla distribuzione sulle singole macchine formatrici.Una volta ottenuta l’anima, essa può essere assemblata in un pezzo di maggiori dimensioni incollando tra loro più pezzi. L’operatore quindi procede alla verniciatura immergendo il pezzo, opportunamente appoggiato su di un cavalletto, in una vasca contenente vernice all’acqua.A questo punto l’anima viene fatta asciugare nel forno posizionato in testa al processo di formazione delle anime, nel Reparto animisteria. Le anime, attraverso un apposito nastro trasportatore, entrano nel forno costituito da una camera chiusa (lunghezza 15 m), dove la temperatura raggiunge i 150 °C.
1 È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando costante/trascurabile la variazione dei quantitativi di materiale da utilizzare per la produzione delle anime.2 L’E.E. del Reparto Animisteria è compresa nel quantitativo indicato presso il Reparto Preparazione delle Terre e Formatura.
Flussi in uscita Max cap produttiva1 Quantità 2006
Prodotto IntermedioAnime (da utilizzare presso Forme RH)2
Anime (da utilizzare presso Forme DISAMATIC)22.248 t
70 t2.248 t
70 t
Scarichi in aria Camini n. 84-783
C.O.V. (78-84) Ammine (78 - 84)Formaldeide (78 84) Isocianati (78)Fenoli (78)Polveri (78)Silice (78)
406,3 kg 189,3 kg 27,8 kg 10,4 kg 24,7 kg 21,7 kg 0,5 kg
406,3 kg 189,3 kg 27,8 kg 10,4 kg 24,7 kg 21,7 kg 0,5 kg
Rifiuti prodotti (destinazione)100908 forme ed anime da fonderia utilizzate, diverse da 100907 (Recupero - R5 – R13)100906 forme ed anime da fonderia non utilizzate diverse da 100905 (Recupero)4
--
480 t
480 t
–
1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando costante/trascurabile la variazione dei quantitativi di materiale da utilizzare per la produzione delle anime.
2. È stato stimato che il 97% delle anime prodotte è destinato alla linea RH ed il restante 3% alla linea DISAMATIC.3. Le emissioni dei camini sono state calcolate su valori medi per 220 g lavorativi per 22.5 ore lavorate/giorno.4. A partire dal 2007 le anime scartate dal Reparto sono smaltite con questo codice.
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B) Preparazione terre e Formatura
B.1) Reparto Terre
In questo reparto viene rigenerata/costituita la terra necessaria per la realizzazione delle forme (vedi Reparto Forme).La materia che principalmente viene utilizzata nel Reparto Terre è la terra che viene recuperata a seguito della distaffatura e la sabbia delle anime contenute nelle forme già usate; questo materiale, tramite un sistema di nastri trasportatori e di carrelli elevatori, viene condotto ad un silo dove ne vengono verificate Temperatura ed Umidità.Il materiale di formatura è costituito da:
• un elemento refrattario quale, ad esempio, sabbia (SiO2); • un elemento legante (che garantisce la coesione della forma); solitamente viene utilizzata la
Bentonite (spesso additivata con soda per originare un legante che, insieme alla sabbia, dà una miscela con un’ottima resistenza meccanica a secco ed una lunga durata anche a T elevate);
• degli additivi, che hanno la funzione di correggere alcune caratteristiche del materiale di formatura. Spesso gli elementi leganti hanno anche la funzione di additivi; tra questi il Nero minerale, che ha la proprietà di migliorare la finitura superficiale del pezzo fuso e di facilitare le operazioni di formatura.
A questo punto, una volta stabilita la ricetta necessaria per la produzione delle motte, la terra da rigenerare viene pesata e introdotta in una molazza dove, tramite un altro sistema di pesata, vengono introdotti gli additivi necessari (Bentonite e Nero minerale) e la dose di acqua prevista dalla ricetta; l’acqua, misurata tramite conta litri, viene prelevata principalmente da un pozzo artesiano. Il tutto viene quindi miscelato per una decina di minuti dopodiché, con un sistema di nastri trasportatori, la terra viene portata verso il Reparto Forme.
1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando costante/trascurabile la variazione dei quantitativi di materiale da utilizzare per la preparazione della terra.
2. Il dato Ritorno Terre è stato stimato sulla base della capacità del silos di stoccaggio delle Terre di Ritorno, moltiplicato per la densità della terra, pari a 1,5 t/m3. Tale quantitativo non varia al variare della capacità produttiva.
3. Si mantiene costante il quantitativo di acqua utilizzato alla massima capacità produttiva anche se è ipotizzabile che all’aumentare del volume del getto prodotto vi sia una maggiore necessità di reidratare la terra di ritorno.
4. Il quantitativo di Energia Elettrica indicato è quanto assorbito dall’impianto come Forza Elettromotrice; è stato attribuito interamente a questa fase poiché gran parte del sistema di nastri trasportatori dell’impianto è presente in questo reparto.
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1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando costante/trascurabile la variazione dei quantitativi di materiale da utilizzare per la preparazione della terra.
2. Il calcolo tra quanta terra è stata utilizzata per la produzione di forme RH e quella di forme DISAMATIC è stato effettuato considerando che una forma di RH contiene circa 3 volte la terra di una forma DISAMATIC. Il totale di terra è ottenuto dalla somma dei quantitativi delle materie prime in ingresso (sabbia, bentonite, nero minerale, ritorno terre) con l’acqua.
3. Le emissioni dei camini sono state calcolate su valori medi per 220 g lavorativi per 22.5 ore lavorate/giorno.4. Il dato è stato stimato sulla base del n. di big bag mediamente smaltite dal Reparto Terre in un anno per tale codice
(7.200 big bag) rispetto al totale (8.232 big bag).
B.2) Reparto Forme
Nel reparto esistono due linee produttive per la realizzazione di forme transitorie, ossia forme che possono essere utilizzate per una sola colata e che vengono distrutte al momento dell’estrazione del pezzo: la linea RH, dove avviene circa l’85% della produzione dell’impianto, e la linea DISAMATIC, dove avviene il restante 15%.
Linea RH: tramite un sistema di nastri trasportatori la terra viene trasferita su di una tramoggia che, a sua volta, dosa la corretta quantità di terra da versare su di una staffa (scatola di metallo senza il lato superiore).Il modello della forma viene quindi posizionato sulla staffa e, con vibro-scossa e compressione, ne trasferisce il calco. Con questo sistema vengono create sia la staffa superiore che quella inferiore; la bontà delle forme prodotte viene verificata dagli operatori dopodiché, successivamente alla creazione della staffa inferiore, questi procedono a collocare anime, filtri in ceramica, pic, ecc… nelle opportune cavità; a questo punto la staffa superiore viene posizionata su quella inferiore e viene avviata verso il forno di colata della linea RH. Principale caratteristica del sistema RH è che la forma è contenuta su di una staffa e che il pezzo viene colato in orizzontale.
Linea DISAMATIC: la terra necessaria alla creazione delle motte viene trasportata presso la linea DISAMATIC con il medesimo nastro trasportatore della linea RH; un sistema di sonde, infatti, permette di oltrepassare la linea RH e di portare la terra ad un silos. Da qui, la terra viene dosata e “sparata” in una scatola avente due lati paralleli mobili e sui quali sono posizionati i calchi della forma da ottenere sulla motta. Dopo l’introduzione della terra quindi vi è la compressione di questi due lati ottenendo il trasferimento dell’impronta sulla terra. A questo punto, la scatola si apre e ne esce un parallelepipedo di terra nuda sul quale vi è da un lato il “maschio” del disegno del getto e dall’altro la “femmina”. L’impilamento di tali motte sul nastro trasportatore permette di far combaciare il maschio con la femmina, ottenendo così la forma del getto da realizzare. Tuttavia, anche nelle forme DISAMATIC devono essere inseriti filtri (sedex), inoculante e, in casi rari, anche delle anime.Questi materiali vengono introdotti in modo automatizzato, per sicurezza nei confronti dell’operatore. La caratteristica principale della linea DISAMATIC è che la motta è costituita da terra nuda e che la colata avviene, nel pezzo, in verticale. Anche presso tale linea, un operatore è preposto alla verifica delle motte non conformi per la produzione.
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1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando costante/trascurabile la variazione dei quantitativi di materiale da utilizzare per la produzione delle forme.
2. Il calcolo di quanto distaccante è stato utilizzato in produzione presso la linea RH e la linea DISAMATIC è stato effettuato considerando che una forma di RH è ca. 3 volte la forma DISAMATIC.
3. L’E.E. del Reparto Forme è compresa nel quantitativo indicato presso il Reparto Preparazione delle Terre.
Flussi in uscita Reparto Forme Max cap produttiva1 Quantità 2006
Prodotto Intermedio FormeForme pronte per Colata in ASEA 2 (linea RH) Forme pronte per Colata in ASEA 3 (linea DISAMATIC)Motte scarto linea RH (a Ritorno Terre)2
Motte scarto linea DISAMATIC (a Ritorno Terre)2
593.791 nr720.296 nr
20.957 nr27.556 nr
593.791 nr720.296 nr
20.957 nr27.556 nr
Scarichi in aria Camino n. 144
Polveri Silice Idrocarburi
232,9 kg9,9 kg
361,2 kg
232,9 kg9,9 kg
361,2 kg
Rifiuti prodotti (destinazione)3 -- --
1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando costante/trascurabile la variazione dei quantitativi di materiale da utilizzare per la produzione delle forme.
2. Non è possibile definire le tonnellate di terra di ritorno dalle motte di scarto; si tenga presente che questo quantitativo fa parte delle 1200 t di terra presente costantemente nell’impianto di Recupero Terre.
3. L’eventuale rifiuto prodotto in questa fase produttiva è il 100912 “altri particolati diversi da 100911” che tuttavia è stato considerato qui trascurabile e attribuito interamente al Reparto Ritorno Terre.
4. Le emissioni dei camini sono state calcolate su valori medi (vedi scheda B.7.1) per 220 g lavorativi per 22.5 ore lavorate/giorno.
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C) Caricamento, fusione e trattamento del metallo
Le fonderie di metalli ferrosi (ghisa e acciaio) vengono comunemente definite anche fonderie di seconda fusione, in quanto il metallo liquido utilizzato per la produzione di getti è ottenuto effettuando una semplice “rifusione” di materie prime limitando le elaborazioni metallurgiche a semplici “correzioni” analitiche ottenute attraverso l’utilizzo di leghe metalliche introdotte fra i materiali di carica nei forni o direttamente nel bagno liquido prima della colata.Le materie prime utilizzate (ghisa in pani per fonderia, rottami metallici, ritorni interni quali boccami e/o getti di scarto, ferro-leghe, ecc.) vengono prelevate dal parco di stoccaggio e caricate nei forni secondo percentuali prefissate in funzione della lega da ottenere.La preparazione dei materiali e la carica dei forni avviene in modo semiautomatico, mentre la preparazione ed il trasporto delle ferroleghe vengono eseguiti automaticamente. Un operatore esegue la raccolta della materia prima ferrosa dai “box” di cemento armato tramite una gru a ponte dotata di un elettromagnete, rilasciando la quantità che supera il peso stabilito; riempie quindi la tramoggia (“canguro”) prestabilita, incorporata nella gru, e sposta il “canguro” sul carrello caricatore del forno da alimentare. Sia il magnete che il canguro sono dotati di sistemi di rilevamento del peso per permettere all’operatore di caricare la corretta quantità di materiale richiesta.Gli additivi (Grafite, FeMn, FeSi, Cu) invece sono stoccati in sei tramogge, posizionate su un lato della piattaforma fusoria; dalle tramogge, tramite un sistema di pesatura in automatico, i prodotti vengono depositati su un nastro trasportatore (canale vibrante) che alimenta un recipiente sospeso ad un gancio del paranco di cui l’impianto è munito. Il carico così disposto nel recipiente viene sollevato e trasportato lungo una monorotaia al carrello di carico; il prodotto viene quindi scaricato ed il recipiente, una volta svuotato, ritorna al punto di partenza per ricevere il carico seguente. L’alimentazione degli additivi al carrello di carico è effettuata quindi in modo indipendente dalla carica della materia ferrosa. Oggi, Infun For SpA è dotata di una piattaforma di fusione ad induzione, costituita da 4 forni con portata nominale (a rivestimento nuovo) di 12 tonnellate; vi sono quindi 2 impianti di potenza nominale alla bobina rivestimento nuovo) di 8.250 Kw ciascuno e la frequenza alla bobina è di 250 Hz. I forni sono ad induzione senza nucleo, con i quali è possibile fondere metalli ferrosi e non. Questo tipo di forno è rivestito internamente da materiale refrattario, che contiene al suo interno delle spire di rame raffreddate ad acqua, attraverso le quali passa la corrente. L’esterno del forno è racchiuso in una carcassa di acciaio.Una volta fuso il metallo, viene aggiunto un additivo per facilitare l’eliminazione delle scorie(effettuatatramite pinze comandate da un operatore) dopodiché il forno ruota sulla linea orizzontale della piattaforma del forno, per mezzo di un sistema idraulico con un angolo max di 95° e basculando lungo un asse passante dal foro di colata, e cola il metallo fuso nella siviera opportunamente posizionata poco al di sotto del foro stesso.
Trattamenti sulla ghisa – Sferoidizzazione
La ghisa liquida, prima di esser colata nelle forme, necessita di opportuni trattamenti allo scopo di ottenere migliori risultati qualitativi, o specifiche strutture metallurgiche sui getti; alcuni di tali processi presentano una rilevanza dal punto di vista del loro impatto ambientale.La fabbrica di getti a ghisa sferoidale, comporta l’aggiunta al metallo liquido di specifiche leghe a base di Mg. Tale aggiunta può essere accompagnata da violente reazioni di ossidazione del Mg se non vengono prese, nel processo, tutte le precauzioni necessarie che da un lato ottimizzano la resa del Mg e dall’altro limitano gli effetti della reazione esotermica di ossidazione del Mg stesso.Le tecniche (processi) di sferoidizzazione sono numerose e fra le più utilizzate vi sono:
• Metodo “sandwich” (siviera aperta)• Tundish cover (siviera con coperchio) • Convertitore Fischer • Trattamento con filo Processo “in mold” (sferoidizzazione in forma)
La scelta del processo di sferoidizzazione ottimale è legata a ragioni tecnico-economiche correlate con le
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tipologie di produzione e le serie, oltre che con il lay out impiantistico della fonderia e, pertanto, è specifica per ogni realtà produttiva.Infun For SpA utilizza il metodo “sandwich” abbinato al “Tundish cover” per la sferoidizzazionenella linea RH (effettuato in siviera) e il metodo “in mold” per la sferoidizzazione nella linea DISAMATIC.Nello specifico, alle siviere è stato applicato un coperchio in modo tale da mantenere il più possibile imprigionati i fumi devianti dalla reazione del Magnesio con la ghisa evitando così la dispersione degli stessi nell’ambiente di lavoro durante il trasporto dai forni fusori al forno di colata.Le siviere che provengono dal reparto manutenzione ed hanno subito il rifacimento o la ripresa del refrattario devono subire un trattamento di sinterizzazione del refrattario stesso prima di essere utilizzata per la colata.Questo trattamento viene eseguito con dei bruciatori manuali premiscelati, la cui fiamma viene inserita all’interno della siviera stessa.Le siviere che invece hanno terminato il ciclo di sversamento nei forni di formatura e sono in attesa della colata (riempimento della ghisa fusa) dai forni fusori, devono essere mantenute in temperatura; tale mantenimento è garantito da due bruciatori aventi le stesse caratteristiche dei bruciatori preposti alla sinterizzazione (descritti nel paragrafo precedente).
1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando proporzionale il quantitativo di materiale da utilizzare nei forni fusori.
2. L’acqua di raffreddamento dei Forni Fusori, alla capacità produttiva, è stata calcolata rapportando a 12 mesi il valore medio dei due mesi del 2006 nei quali si è avuta la massima produzione (maggio e settembre).
3. Il quantitativo di Ee riportato non considera solamente il consumo dei Forni Fusori; il quantitativo di forza elettromotrice è compreso nel quantitativo indicato presso il Reparto Terre.
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1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando proporzionale il quantitativo di materiale da utilizzare nei forni fusori.
2. Le emissioni dei camini sono state calcolate su valori medi (vedi scheda B.7.1) per 220 g lavorativi per 22.5 ore lavorate/giorno.
3. Il dato è stato stimato sulla base del n. di big bag mediamente smaltite dal Reparto Forni Fusori in un anno per tale codice (1.049 big bag) rispetto al totale (8.232 big bag).
4. A partire dal 2007 i particolati aspirati presso il Reparto Forni Fusori sono stati riclassificati con questo codice.
D) Colata, distaffatura e raffreddamento
La ghisa fusa, prodotta dai forni fusori viene trasferita, tramite le siviere, nei forni di colata.Prima dello sversamento del materiale nel forno, l’operatore procede ad eliminare le eventuali scorie riformatesi durante il tempo di trasferimento. La ghisa viene quindi trasferita nel forno di colata dove, sul foro d’entrata, è presente una griglia per trattenere le scorie ancora presenti.I forni di colata mantengono la ghisa in temperatura; nel forno, dopo l’ingresso della ghisa, viene introdotto l’Azoto al fine di garantire sia una atmosfera inerte, che non inneschi incendi e non ossidi il materiale di colata, sia la presenza di una pressione tale da consentire al materiale di superare un sifone presente nel forno per poter poi raggiungere il “becco di colata” da dove, per gravità, viene colato nelle forme realizzando così i getti previsti.I becchi di colata, nei tempi morti, devono essere mantenuti in temperatura mediante bruciatori a gas metano.In Infun For SpA vi sono due forni di colata, denominati rispettivamente ASEA 3 ed ASEA 2. Con il primo forno di colata vengono realizzati getti di dimensioni variabili tra i 300 g ed i 5 kg, con colata in verticale; questo forno di colata appartiene alla linea produttiva denominata linea DISAMATIC. Con il secondo forno di colata, invece, vengono realizzati pezzi di dimensioni variabili tra i 5 kg ed i 100 kg, con colata in orizzontale e la relativa linea produttiva è denominata linea RH.
Linea RH: per la linea RH il raffreddamento è costituito da due caroselli, il primo trasporta le staffe per ca. 25 minuti dopodiché le forme vengono distaffate e posizionate su bilancelle dove transitano per ca. altri 40 minuti. Da qui, la forma scende in un vaglio vibro sterratore con il quale avviene una prima separazione della terra dai getti; la terra scende sul fondo, dotato di vaglio, e da qui cade su un nastro trasportatore del Ritorno Terre.Le terre che costituivano la forma e le anime, parzialmente degradate per l’azione del calore del metallo,
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vengono reintegrate nel ciclo produttivo (Ritorno Terre) dopo adeguati trattamenti. Dopo la colata della ghisa nella motta, gran parte dell’acqua contenuta nella terra evapora e dovrà essere nuovamente ripristinato il corretto contenuto di acqua nella terra di formatura all’interno delle molazze di impasto, ripetendo così il ciclo. La rimanente terra esausta viene avviata a processi di rigenerazione eseguiti da ditte esterne.Il getto invece esce dal primo sterratore per entrare in un primo canale di raffreddamento; il raffreddamento avviene tramite un ricircolo forzato dell’aria, condotto aspirando l’aria dalla parte superiore ed immettendola lateralmente. Superato il primo canale di raffreddamento, il pezzo avanza entrando in un secondo canale di raffreddamento, di pari caratteristiche ma più lungo in dimensioni; quando il getto esce da questo canale va su (altrimenti provvede a separare le materozze dal getto) e quindi di dimensioni non idonee per entrare nella successiva macchina, la granigliatrice.
Linea DISAMATIC: è previsto il raffreddamento della motta lasciandola transitare a T ambiente per ca. 28 m di nastro trasportatore; alla fine di questo nastro la motta cade su un tamburo vibrante, dove si rompe, e si separa così il getto dalla terra. All’interno di questo tamburo, presso il quale è attivo un aspiratore nella parte superiore, l’avanzamento è lento e questo permette un ulteriore raffreddamento dei getti in quanto la temperatura del getto viene dispersa nella terra con la quale è immediatamente a contatto. Il materiale in uscita dal tamburo entra in un buratto rotante dove la terra della motta viene separata dal getto e, per caduta, va a finire su un nastro trasportatore del Ritorno Terre.
Flussi in entrata su Colata, Raffreddamento eDistaffatura
Max cap produttiva1 Quantità 2006
Materie prime DISAMATIC (ASEA 3) Lega metallica fusa (da Forni Fusori/Siviere) Forme pronte per colata in ASEA 3 (da Forme)
17.885 t720.296 nr
10.226 t720.296 nr
Materie Ausiliarie DISAMATIC (ASEA 3)Azoto2 200.311 mc 114.535 mcMaterie prime linea RH (ASEA 2)Lega metallica fusa (da Forni Fusori/Siviere) Forme pronte per colata in ASEA 3 (da Forme)
103.288 t593.791 nr
59.059 t593.791 nr
Materie Ausiliarie linea RH (ASEA 2)InoculanteAzoto2
37200.311 mc
21 t114.535 mc
Energia Elettrica linea DISAMATIC (ASEA 3)3
Energia Elettrica linea RH (ASEA 2)3
AcquaMetano (per riscaldamento becchi di colata)
2.525 MWh2.749 MWh
-- Non misurato
1.444 MWh1.572 MWh
-- Non misurato
1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando proporzionale il quantitativo di materiale proveniente dai forni fusori e l’Ee necessaria a mantenere in temperatura la ghisa fusa e costante/trascurabile il numero delle forme.
2. Il valore riportato per l’Azoto è un dato stimato (pari ad 1/3 del totale per ciascun forno di colata).3. Il quantitativo di Ee riportato non considera solamente il consumo dei Forni di Colata; il quantitativo di forza
elettromotrice è compreso nel quantitativo indicato presso il Reparto Terre.
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1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando proporzionale il quantitativo di materiale proveniente dalla Colata e come costante/trascurabile il materiale derivante dalla Distaffatura; relativamente alle emissioni, si è ritenuto che il quantitativo emesso dal Reparto Colata fosse proporzionale alla massima capacità produttiva e che invece fosse costante/ trascurabile il quantitativo emesso da Reparto Raffreddamento e Distaffatura.
2. Il quantitativo presentato in Ritorno Terre non è un quantitativo annuo bensì un quantitativo costante sempre presente nell’impianto Terre; in questo valore, come già indicato nella relativa tabella dei flussi in uscita, sono comprese anche le motte di scarto del Reparto Terre.
3. Le emissioni dei camini sono state calcolate su valori medi per 220 g lavorativi per 22.5 ore lavorate/giorno.4. Le scorie di fusione ottenute in questa fase sono comprese nel quantitativo indicato per tale CER nella fase Fusori e
Trattamento del metallo.
E) Smaterozzatura e Granigliatura
Nella linea RH il getto, uscito dai canali di raffreddamento, entra nella granigliatrice per essere pulito dai residui di terra di formatura rimasti aderenti alle superfici esterne ed interne del getto tramite l’azione meccanica esercitata dai pallini in acciaio (diametro 1.5 – 1.6 mm) presenti nella macchina granigliatrice.Uscito dalla granigliatrice il getto passa in un canale di recupero della graniglia e poi procede su un nastro Apron dove gli operatori staccano completamente le matterozze dal getto (operazione di Smaterozzatura) e spostano quest’ultimo in contenitori (con l’utilizzo di guanti in materiale isolante per i pezzi di dimensioni piccole, tramite paranchi se sono pezzi pesanti).
Nella linea DISAMATIC il getto, separato dalla terra della motta, va in un nastro Apron dove l’operatore provvede a smaterozzare; i getti buoni vengono messi in contenitori per poi essere trasportati alla granigliatrice dove vengono puliti. Le granigliatrici, a differenza di quelle della linea RH (di tipo rotante continuo) sono di tipo discontinuo a barile (in acciaio molto duro per non essere consumate durante l’attrito con i getti di ghisa). Il trattamento in granigliatrice dura, a seconda del tipo di getto, dai 20 ai 40 minuti.
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1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando proporzionale il quantitativo di materiale prodotto e costante/trascurabile il materiale necessario per la granigliatura.
2. L’EE del Reparto Smaterozzatura e Granigliatura è compresa nel quantitativo indicato presso il Reparto Preparazione delle Terre e Formatura.
1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando proporzionale il quantitativo di materiale prodotto e costante/trascurabile il materiale necessario per la granigliatura.
2. Le emissioni dei camini sono state calcolate su valori medi per 220 g lavorativi per 22.5 ore lavorate/giorno.3. Il camino 81 convoglia sia le emissioni del Reparto Smaterozzatura e Granigliatura che quelle del Reparto
Finitura; nel presentare i dati si è deciso di considerare tale camino pertinente al questo Reparto.4. Il dato è stato stimato sulla base del n. di big bag mediamente smaltite dal Reparto Smaterozzatura e Granigliatura
in un anno per tale codice (361 big bag) rispetto al totale (8.232 big bag).
F) Trattamento termico, finitura e controlli
Vi sono in Infun For SpA dei getti che devono essere sottoposti a Trattamento Termico; per i pezzi metallici, i trattamenti termici sono principalmente quello di ricottura e quello di tempra.Per la ghisa sferoidale, in particolare, possono essere praticati:
• Ricottura di distensione: riscaldamento del pezzo ad una velocità di 50-100 °C/h fino a 600 °C, seguito da un mantenimento della T per 1h e da un raffreddamento alla stessa velocità del riscaldamento.
• Eliminazione dei carburi: bisogna mantenere il pezzo a 900-925 °C per 3-5 h.• Bonifica: riscaldare il pezzo alla T di austenitizzazione, a ca. 1000 °C, con successivo rinvenimento
attorno ai 500 °C.• Ricottura per produrre una matrice ferritica: bisogna mantenere il pezzo a 900-925 °C per 3-5 h
seguito da un lento raffreddamento a 20-35 °C/h attraverso l’intervallo di T critica (710-800 çC) e da un raffreddamento a 50-100 °C/h fino a 200 °C.
• Normalizzazione per produrre una matrice perlitica: riscaldamento a 900-925 °C per decomporre i
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carburi, seguito da raffreddamento in aria calma per attraversare in discesa la T critica, ottenendo una struttura perlitica.
• Ottenimento di strutture di tempra: mediante austenitizzazione a 900-920 °C, con successiva tempra in olio a 600 °C.
• Processo di “austempering” della ghisa sferoidale: tale tecnica p un processo di tempra isotermica per ottenere strutture ausferritiche. Il processo è utilizzato per ottenere fetti in ghisa sferoidale (ADI) con elevate caratteristiche meccaniche. Prima avviene un riscaldamento in campo austenitico intorno a 815-930 °C, seguito da tempra isotermica in bagno di Sali a temperatura compresa tra 400 e 230 °C.
I trattamenti termici vengono effettuati presso il forno presente nel reparto di Trattamento Termico; il forno è costituito da un primo stadio ad alta temperatura 950 °C in atmosfera neutra di azoto, da una zona di tempra ad aria e da un secondo stadio di rinvenimento con temperatura da 630 a 720°C in atmosfera neutra di azoto. Nei due stadi sono installati dei bruciatori alimentati da gas metano a tubi radianti di potenzialità singola di 40.583 kcal/h per una potenzialità totale installata di 974.000 kcal/h (113 kW). La potenzialità dei forni è di500 t/mese.
I getti che hanno subito il Trattamento Termico vengono quindi condotti nel reparto Finitura e Controlli dove vengono sottoposti ai controlli necessari prima della spedizione.I principali trattamenti meccanici che si applicano sui pezzi colati, una volta raffreddati, sono: rimozione del sistema di colata, rimozione dei residui di sabbia dalla forma, rimozione delle bave, riparazione di eventuali imprecisioni dovute ad errori durante la colata. La rimozione delle bave avviene in modo manuale, con mole grandi o piccole o addirittura con mole a mano. Vi è in Reparto una molatrice semiautomatica per i pezzi di grosse dimensioni.Si cerca di automatizzare tutte queste operazioni in modo tale da aumentare la produttività. Per la sbavatura, si cerca di fare in modo che le bave siano in punti del pezzo facilmente accessibili in modo tale da ridurre i tempi di lavorazione.Infine, durante la fase di sbavatura l’operatore procede anche ad un controllo visivo del getto, scartando i pezzi che risultano evidentemente difettati.
1. È possibile raggiungere la massima capacità produttiva considerando proporzionale il quantitativo di materiale prodotto e costante/trascurabile il materiale necessario per la granigliatura.
2. Si precisa che la quantità di Metano utilizzata presso il Forno per il Trattamento termico è un dato stimato; per il calcolo di quanto Metano sia necessario alla max capacità produttiva, il dato è stato proporzionato al quantitativo previsto in trattamento.
3. Il valore riportato per l’Azoto è un dato stimato (ca. 1/3 del totale).4. L’Ee del Reparto Trattamento Termico, Finitura e Controlli è compresa nel quantitativo indicato presso il Reparto
Preparazione delle Terre e Formatura.
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1. Il camino 81 convoglia sia le emissioni del Reparto Smaterozzatura e Granigliatura che quelle del Reparto Finitura; poiché non è possibile distinguere tra il quantitativo di un Reparto rispetto ad un altro, nel presentare i dati si è deciso di considerare tale camino pertinente al Reparto Smaterozzatura e Granigliatura.
2. Tale materiale a partire da inizio 2007 viene venduto come materia prima secondaria.
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2. ASPETTI GESTIONALI
2.1 Attività di manutenzione
Presso l'impianto è presente una squadra dedicata alla manutenzione; tale attività viene condotta principalmente quando gli impianti sono fermi, ossia dalle ore 6:00 alle ore 14:00 del lunedì e dalle ore 15:00 alle ore 22:00 del sabato, nella settimana di chiusura natalizia e nel periodo di chiusura estiva (3 o 4 settimane in agosto) e nei momenti di fermo macchina (anche nella mezz’ora dedicata alla pausa pranzo).La manutenzione di tipo ordinario da condurre sulle apparecchiature presenti nei vari reparti risulta essere tutta programmata; infatti, le manutenzioni previste nel libro di manutenzione di ogni singola apparecchiatura sono state inserite nel sistema informatico aziendale, garantendo così la gestione sistematica di tutte le macchine presenti nei vari reparti.Ogni inizio settimana viene stampato il programma settimanale delle manutenzioni previste presso i vari reparti, per singola apparecchiatura; qualora gli operatori preposti alla manutenzione non riuscissero a svolgere i compiti assegnati nei tempi previsti, provvedono ad effettuare le manutenzioni programmate durante i momenti di inattività delle apparecchiature.
2.2. Logistica
Le spedizioni del prodotto finito ai clienti avvengono esclusivamente tramite cassoni in ferro e cartoni, caricati sui camion per mezzo di carrelli elevatori. I cassoni vengono poi restituiti dai clienti per essere riutilizzati. La quantità di cartoni per l’imballaggio dei getti risulta essere mediamente compresa tra i 10.000 e i 12.000 pezzi/anno; gli imballaggi in cartone utilizzati sono riciclabili.I trasporti all’interno dello stabilimento avvengono principalmente su camion. Mediamente algiorno transitano 23 automezzi, distribuiti in:
➢ 12 camion per i prodotti (clienti, officine esterne)➢ 3 camion per lo smaltimento dei rifiuti➢ 12 camion per l’approvvigionamento dei materiali, di cui 7 per il trasporto dei rottami, 3 per il
trasporto di sabbia e terra, 1 per il trasporto delle ferroleghe ed infine 1 per il trasporto dei materiali ausiliari.
2.3 Sistemi di regolazione, controllo e sicurezza
Limitatamente agli scopi del procedimento, risultano in Infun For SpA i seguenti sistemi di regolazione, controllo e sicurezza:
• Filtro DMEA: vi è un sistema di allarme quanto il pH del liquido supera un valore impostato e vi è una vasca di troppo pieno da utilizzarsi in caso di emergenza qualora l’impianto di adduzione dell’acqua sia soggetto ad anomalie;
• sonde triboelettricche presso i camini più significativi dell'impianto: la sonda funziona con il principio del sistema triboelettrico (capacità di generare cariche elettrostatiche per collisione o sfregamento). La rilevazione della % di polverosità viene effettuata per mezzo di una sonda metallica inserita all’interno del flusso gassoso da analizzare. Quando le particelle di polvere collidono con l’asta si genera una corrente elettrica proporzionale alla concentrazione di particelle di polvere. Con tale sistema è quindi possibile monitorare costantemente le condizioni di lavoro delle maniche filtranti. In presenza, infatti, di lacerazioni sul tessuto di queste ultime la sonda rileverà un aumento delle polveri, aumentando l’intensità del segnale elettrico prodotto e segnalandolo visivamente tramite spia luminosa in tempo reale.
• vasca di prima pioggia: è presente un allarme quando c’è troppa acqua in vasca.
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2.4 Prevenzione e gestione delle emergenze
Infun For SpA è certificata secondo il Sistema di Gestione Ambientale (certificato n° 3615 del 08/06/2007, Certiquality) e secondo il Sistema di Gestione della sicurezza, Standard OHSAS 18001 (certificato n° 7468 del 08/06/2007, Certiquality).All’interno della documentazione prevista dal Sistema di Gestione, vi è anche una procedura generale di Stabilimento da applicare in caso di infortuni, incidenti o situazioni di emergenza che possono avere impatti sull’ambiente, sulla salute e sull’integrità fisica dei lavoratori e delle persone all’interno dello stabilimento, e tale da prevenire ed attenuare gli effetti negativi che ne possono conseguire.Per ciascun impatto potenzialmente prevedibile, sono state stabilite, attuate e vengono mantenute attive delle istruzioni operative che regolamentano il comportamento in caso di emergenze specifiche di reparto. Con cadenza annuale vengono effettuate prove simulate di emergenza, di reparto o generali, per verificare l’addestramento del personale in risposta a tali situazioni e l’adeguatezza delle istruzioni operative definite. Le procedure e le istruzioni operative vengono periodicamente riesaminate, per verificare la loro attualità ed applicabilità, e revisionate sia in occasione di prove simulate che in caso di incidenti o situazioni di emergenza.Un’analisi storica degli incidenti/emergenze avvenute nel sito sono state rilevate dal Responsabile SPP, tramite colloqui ed interviste. Nell’effettuare questa analisi sono stati considerati quegli incidenti che, pur non avendo avuto conseguenze, avrebbero potuto averne.Sono state analizzate le possibilità di eventi anomali nelle attività svolte, tenendo conto di possibili errori operativi o di manovra. È stata valutata inoltre la possibilità di accadimento di emergenze esterne (metereologiche, sismiche, ecc.) o di emergenze interne (incendi, scoppi, ecc.).Per ogni situazione di emergenza individuata, la relativa istruzione operativa definisce le responsabilità, le risorse e le modalità più idonee per prevenire o affrontare adeguatamente gli incidenti e le emergenze. Il tipo di risposta preparata è proporzionale al rischio sia come probabilità di accadimento che come gravità degli effetti.Infun For è dotata per rispondere in maniera operativa alle emergenze di un Piano Operativo di Emergenza (PEO), e di una squadra di pronto intervento denominata squadra PEO. Tale squadra collabora con RSPP e con RSGAS per migliorare in modo continuo le attività di prevenzione, risposta e reazione alle emergenze.Una volta all’anno vengono svolte esercitazioni per provare la funzionalità e l’efficacia delle procedure d’emergenza. Il programma di ogni esercitazione è realizzato dal Responsabile SPP in collaborazione con il responsabile del PEO ed approvato dal Rappresentante della Direzione Aziendale. Al termine di ogni esercitazione viene redatto dal Responsabile del punto di raccolta un rapporto contenente anche le eventuali non conformità e le opportunità di miglioramento.Questo documento costituisce un elemento fondamentale del riesame da parte della Direzione.Dopo ogni incidente o emergenza o dopo il verificarsi di un evento anomalo grave, che deve essere sempre segnalato anche al Rappresentante della Direzione Aziendale, si procede al riesame completo della procedura, delle istruzioni operative citate e dei documenti correlati.Il riesame avviene comunque annualmente basandosi sui rapporti delle esercitazioni e, su iniziativa del Rappresentante della Direzione Aziendale, quando vengono introdotte modifiche tecnologiche o strutturali o produttive oppure quando, per qualunque tramite, si apprendono notizie di incidenti/emergenze in situazioni analoghe. Il riesame è documentato.
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Autorizzazione Integrata Ambientale Allegato A Infun For S.p.A. Relazione Tecnica
3. PIANO DI ADEGUAMENTO DELL'IMPIANTO
Il Piano di Adeguamento dell'Impianto presentato dalla ditta, così come approvato ed in seguito integrato e modificato in sede di Conferenza dei Servizi A.I.A., prevede una serie di interventi che che verranno realizzati con le modalità e le scadenze temporali riassunte nella seguente tabella e prescritte nel provvedimento autorizzativo di cui la presente relazione costituisce parte integrante.Si evidenzia che alcuni degli interventi di adeguamento proposti dalla Ditta sono già stati realizzati nel corso delle fasi istruttorie del procedimento di rilascio e successivi aggiornamenti dell'A.I.A., come riportato nella tabella stessa; i rimanenti verranno conclusi entro 3 anni dalla data di rilascio del primo provvedimento di A.I.A., ovvero entro il 29.09.2014.
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NOTE ALLA COMPILAZIONE DEL PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO
GENERALE (Allegato B)
26/05/2014 8 INFUN FOR
DATA REVISIONE REDAZIONE
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1- INTRODUZIONE
Il presente documento è nato in seguito all’attuazione della direttiva IPPC (Direttiva 96/61/CE e Direttiva 2008/1/CE) che ha introdotto il procedimento di rilascio dell’Autorizzazione Integrata Ambientale (A.I.A.) per le principali attività industriali indicate nell’allegato I della direttiva stessa. La normativa europea introduce un nuovo atteggiamento nei confronti della tutela dell’ambiente e della salute dei cittadini sollecitando un’innovazione nella metodologia e nell’operatività rispetto alle questioni ambientali, sia per quanto riguarda i processi industriali sia per le modalità di approccio dei controlli sull’inquinamento. Il nuovo concetto di controllo integrato, infatti, si pone l’obiettivo di prevenire, ridurre e per quanto è possibile eliminare l’inquinamento intervenendo direttamente sulle fonti delle attività che lo producono.
Il Piano di Monitoraggio e Controllo (d’ora in poi abbreviato in PMC) è di fatto parte integrante della domanda di Autorizzazione Integrata Ambientale. Nella scheda E “Modalità di Gestione degli aspetti ambientali e Piano di Monitoraggio” presente nella modulistica predisposta dalla Regionale Veneto dall’allegato B alla DGR 668 del 20 marzo 2007 si richiede infatti la predisposizione di un piano di autocontrollo delle aziende su tutta una serie di aspetti ambientali e gestionali dell’azienda; nel PMC di seguito riportato, tali argomenti sono affrontati in modo maggiormente approfondito e specifico.
Il Piano di Monitoraggio e Controllo è comunque stato redatto sulla base del documento di APAT “Il contenuto minimo del Piano di Monitoraggio e Controllo”.
Il PMC comprende due parti principali:
- i controlli a carico del Gestore
- i controlli a carico dell’Autorità pubblica di controllo
L’Autocontrollo delle Emissioni è la componente principale del piano di controllo dell’impianto e quindi del più complessivo sistema di gestione ambientale di un’attività IPPC che, sotto la responsabilità del Gestore dell’impianto, assicura, nelle diverse fasi di vita di un impianto stesso, un efficace monitoraggio degli aspetti ambientali dell’attività costituiti dalle emissioni nell’ambiente (emissioni in atmosfera, scarichi idrici, smaltimento rifiuti e consumo di risorse naturali).
Metodologie di monitoraggioGli approcci da seguire per monitorare un parametro sono molteplici; in generale si hanno i seguenti metodi:
Misure dirette continue o discontinue Misure indirette fra cui:
- Parametri sostitutivi- Bilancio di massa- Altri calcoli- Fattori di emissione
La scelta di uno dei metodi di monitoraggio e controllo deve essere fatta eseguendo un bilancio tra diversi aspetti, quali la disponibilità del metodo, affidabilità, livello di confidenza, costi e benefici ambientali.
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Il documento che segue è strutturato in tre sezioni:
La sezione 1 descrive schematicamente le componenti ambientali che entrano in gioco nei processi gestiti dall’impianto in esame, in particolare:
- il paragrafo 1.1 quantifica e caratterizza le materie prime che entrano nel ciclo produttivo dell’azienda e i prodotti che ne derivano;
- i paragrafi 1.2, 1.3, 1.4 quantifica gli approvvigionamenti da fonti naturali ed energetiche (acqua, energia e combustibili);
- i paragrafi 1.5, 1.6, 1.7, 1.8, 1.9 caratterizzano qualitativamente e quantitativamente le emissioni in acqua, aria, suolo, l’ inquinamento acustico e la produzione di rifiuti.
La sezione n. 2 esamina le modalità di controllo della gestione dell’impianto, inscindibile dal processo produttivo e dall’inquinamento prodotto; con particolare riferimento alle fasi critiche dell’impianto, agli interventi di manutenzione ordinaria, ai sistemi di abbattimento ed alle aree di stoccaggio, alle emissioni diffuse.
La sezione 3 esamina gli indicatori di prestazione monitorati dall’azienda per valutare la performance ambientale. Tali indicatori possono essere utilizzati come strumento di controllo indiretto tramite grandezze che misurano l’impatto e grandezze che misurano il consumo delle risorse.
2- NOTE ALLA COMPILAZIONE
Il documento dev’essere compilato dall’azienda stessa e successivamente valutato dall’autorità competente, Provincia o Regione, che acquisisce il parere di ARPAV (art. 36 c. 4 D. Lgs 4/2008).
Quadro sinottico:
Il quadro sinottico riassume le tematiche trattate nelle tabelle successive dando informazioni sulla frequenza dei controlli a carico dell’azienda (autocontrollo), sulla la tipologia dei controlli che ARPAV s’impegna ad eseguire nell’ambito di un’ispezione ambientale.
• Nel quadro sinottico il gestore è tenuto a compilare solo la colonna: GESTORE - Frequenza autocontrollo.
• Le ultime tre colonne del quadro sinottico saranno compilate da Arpav all’atto del rilascio del provvedimento di autorizzazione
Tabelle di dettaglio:
• Le tabelle di dettaglio devono essere compilate se pertinenti alla situazione impiantistica in esame. Si sollecita inoltre l’utilizzo di note e commenti nel caso ci fosse la necessità di segnalare particolarità produttive dell’impianto o altre peculiarità specifiche.
• Nel caso in cui una delle tabelle non sia adattabile al processo produttivo in esame sarà sufficiente evitare di compilarla e scrivere “NON APPLICABILE” mantenendo comunque la numerazione ed il titolo della tabella stessa.
• Nella colonna UM va indicata l’unità di misura utilizzata.
• Nella colonna “FONTE DEL DATO” si deve indicare se il dato proviene da una misura diretta (lettura da contatore o bolletta, termometro, certificato analitico) o se il dato è stato stimato e in questo caso bisogna specificare il metodo di stima utilizzato (es. fattori di conversione e dati tabellari da bibliografia, applicativi informatici, parametri indicatori etc.), descrivendolo, se necessario, nella relazione annuale.
• Relativamente ai parametri di consumo (ad esempio materie prime, combustibili, energia, acqua) è consigliabile assegnare una frequenza di autocontrollo mensile che permetta di evidenziare le variazioni.
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• I metodi di campionamento ed analisi per le varie attività di autocontrollo devono essere specificati nel PMC. L’azienda propone una lista di metodiche che è disponibile ad applicare espressamente segnalati nelle tabelle, tenendo in considerazione le metodiche utilizzate dal Servizio Laboratori di ARPAV.
• In ogni tabella, nella colonna reporting, è indicato SI quando il dato dev’essere comunicato nel report annuale da inviare all’ente competente; è indicato NO se il dato non dev’essere comunicato nel report annuale ma comunque conservato in azienda per la durata di validità dell’AIA a disposizione dell’ente competente, attraverso fatture, bollette, cartellini o etichette di prodotto e/o registri.
• Nelle tabelle ‘sottoprodotti e materie prime secondarie’ sia in ingresso che in uscita specificare nella colonna corrispondente quale è sottoprodotto e quale è materia prima secondaria.
• Alla tabella 1.1.4 e 1.1.7 devono essere indicate le modalità di controllo radiometrico messe in atto, nei settori produttivi in cui la tabella è pertinente. Nel caso di materiale di provenienza europea, va indicato se il controllo radiometrico viene o meno sostituito da un certificato che attesta il controllo del materiale stesso da parte del fornitore.
• Nella tabella 1.3.1. L’energia termica indicativamente consumata nelle fasi di produzione e/o riscaldamento deve essere calcolata sulla base del potere calorifico inferiore del combustibile e del suo consumo e convertita in TEP.
• Nella tabella 1.4.1 vanno elencati i combustibili impiegati in azienda. In quest’ambito non si devono considerare nell’elenco i combustibili utilizzati per produzione di energia completamente utilizzata all’interno dell’azienda stessa, (come ad esempio nel caso di presenza di impianti di cogenerazione), in quanto voce già valutata nella tabella energia. In fase di reporting verrà richiesto anche il PCI per ciascun combustibile utilizzato.
• Nella tabella 1.5.1 vanno indicati i singoli camini autorizzati o soggetti ad autorizzazione. La ditta è tenuta ad inserire i giorni/anno e le ore/giorno potenziali, mentre in sede di reporting la ditta dovrà riportare i valori effettivi di giorni/anno e le ore/giorno di lavoro.
• Nella Tabella 1.6.1 la ditta (come per la tabella 1.5.1.) è tenuta ad inserire i giorni/anno e le ore/giorno potenziali di funzionamento dello scarico (come autorizzato dall’Ente Competente) mentre in sede di reporting la ditta dovrà riportare i valori effettivi di giorni/anno e le ore/giorno di lavoro.
• Tabella 1.7 Per il monitoraggio dell’impatto acustico devono essere eseguite misure in punti rappresentativi almeno dei ricettori potenzialmente critici, vale a dire nei quali la valutazione di impatto acustico prevede il verificarsi di livelli (di immissione, emissione e/o differenziali) inferiori al rispettivo limite, di meno di 5 dB per l’immissione, meno di 3 dB per l’emissione e meno di 1 dB nel caso di limiti differenziali. Nel caso non sia previsto il verificarsi delle condizioni di cui sopra, deve essere comunque eseguito un monitoraggio in almeno un punto, riferito al ricettore dove si sono stimati i livelli più alti in relazione ai limiti ivi applicabili. I parametri da misurare sono i livelli acustici da confrontare con il limite per il quale è stata evidenziata la potenziale criticità. Le metodologie di misura devono essere conformi alla normativa vigente (DM 16/3/98 e, in particolare, secondo le Linee guida di cui all’Allegato 2 del DM 31.01.2005 “Emanazione di linee guida per l’individuazione e l’utilizzazione delle migliori tecniche disponibili, per le attività elencate all’allegato 1 del d.lgs. 4.8.1999 n.372”) e devono consentire di valutare il parametro richiesto (LAeq,TR o Ld) mediante tecnica di integrazione continua o campionamento. Le misure devono essere eseguite in condizioni di funzionamento a regime degli impianti e/o nelle condizioni non ordinarie prevedibili con maggiore impatto acustico nei confronti di ciascuno dei ricettori, come risulta dalla valutazione di impatto. Le misure devono essere eseguite presso i ricettori; qualora ciò non fosse possibile deve essere individuata una posizione di misura (nelle vicinanze del ricettore o in prossimità della sorgente) che consenta di stimare il livello presso il ricettore.
• Per le tabelle 1.8.1 e 1.8.2 inserire nel report solo il quantitativo in peso dei rifiuti in ingresso nell'anno; eventuali certificati di analisi devono essere conservati per la durata dell'Autorizzazione Integrata Ambientale e messi a disposizione dell'Autorità di Controllo. Le analisi di caratterizzazione del rifiuto possono far riferimento al DM 5/2/98 e al DM 12/6/2002.
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• La tabella 1.9.1 è da compilarsi in tutti i casi di pericolo di contaminazione della falda.
• Capitolo 2: La gestione dell’impianto è un momento di importanza fondamentale per la valutazione di aspetti ambientali significativi. Si ritiene necessario che le aziende pongano particolare attenzione ai controlli e monitoraggi volti alla verifica e al mantenimento di un livello di efficienza adeguato sia per quanto riguarda gli impianti di produzione che in merito alle tecniche di contenimento delle emissioni sull’ambiente. Le tabelle riportate in tale capitolo, indicano le modalità gestionali di minima da richiedere a tutte le aziende. Si evidenzia che l’azienda non dovrà dotarsi di registri aggiuntivi ai registri già in essere se la stessa già effettua, attraverso procedure interne certificate o meno, controlli gestionali. Le aziende certificate potranno fornire l’elenco delle procedure in essere riferite alle fasi critiche del processo e degli impianti di abbattimento.
• Nella tabella 2.1.1. si elencano le apparecchiature e/o fasi del processo che hanno particolare rilevanza ambientale e dei quali vanno segnalate e controllate le criticità.
• Nella tabella 2.1.5, qualora all’interno dell’impianto siano presenti delle strutture adibite allo stoccaggio e sottoposte a controllo periodico (anche strutturale), indicare la metodologia e la frequenza delle prove di tenuta programmate.
• Nella tabella 3.1 vanno indicati gli indicatori di performance (consumi e/o le emissioni riferiti all’unità di produzione annua o all’unità di materia prima, o altri indicatori che la ditta ritiene significativi). Un esempio di indicatori di performance è riportato nella tabella sottostante.
Indicatore e sua descrizione
Modalità di calcolo U.M. Frequenza di
monitoraggioReporting
Consumo specifico di materia prima
t/t prodotta
SI
Consumi specifici di combustibili
m3/t prodotta
SI
Consumi specifici d’acqua m3/t prodotta
SI
Consumi specifici di energia termica
GJ/ t prodotta
SI
Consumi specifici di energia elettrica
MWh/tprodotta
SI
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DOCUMENTO TECNICO DI INDIRIZZO
PIANO MONITORAGGIO E CONTROLLO GENERALE
Allegato B
INDUSTRIA DI FUSIONE DEI MATERIALI FERROSI
CATEGORIA IPPC 2.4 – Fonderie di metalli ferrosi con capacità di
Produzione superiore a 20 tonnellate al giorno
26/05/2014 8 INFUN FOR
DATA REVISIONE REDAZIONE
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Quadro sinotticoFASI GESTORE GESTORE ARPA ARPA
Frequenza autocontrollo
Reporting Ispezioni programmate
Campionamenti/analisi (*)
1 COMPONENTI AMBIENTALI1.1 Materie prime e prodotti in ingresso e in uscita
1.1.1 Materie prime Mensile SI 1.1.2 Additivi Mensile SI1.1.3 Non applicabile
1.1.4 Controllo radiometrico
Ad ogni ingresso NO
1.1.5 Prodotti finiti Mensile SI
1.1.6 Sottoprodotti e MPS Non applicabile
1.1.7 Controllo radiometrico
Ad ogni ingresso NO
1.2 Risorse idriche1.2.1 Risorse idriche Mensile SI1.3 Risorse energetiche
1.3.1 Energia Mensile SI1.4 Consumo Combustibili
1.4.1 Combustibili Mensile SI1.5 Emissioni in Aria
1.5.1 Punti di emissioni (emissioni convogliate)
Variabile SI
1.5.2 Inquinanti monitorati
Variabile SI
1.6 Emissioni in acqua1.6.1 Punti di emissione
SI
1.6.2 Inquinanti monitorati
Semestrale SI
1.7 Rumore
1.7.1 Rumore Triennale SI
1.8 Rifiuti1.8.1 Rifiuti in ingresso NON APPLICABILE1.8.2 Rifiuti prodotti annuale SI 1.9 Suolo e sottosuolo
1.9.1 Acque di falda NON APPLICABILE2 GESTIONE IMPIANTO
2.1 Controllo fasi critiche/manutenzione/stoccaggi2.1.1 Sistemi di controllo
delle fasi critiche del processo
VariabileNO
2.1.2 Interventi di manutenzione ordinaria sugli impianti di abbattimento degli inquinanti
Variabile
SI
2.1.3 Sistemi di trattamento fumi: controllo del processo
Variabile
NO
2.1.4 Sistemi di depurazione. Controllo del processo
NO
2.1.5 Aree di stoccaggio Variabile NO2.1.6 Emissioni diffuse Variabile NO
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3 INDICATORI PRESTAZIONE
3.1 Monitoraggio degli indicatori di performance
SI
(*) Le modalità di controllo analitico verranno specificate in dettaglio (sulla base di quanto ritenuto rilevante come impatto ambientale) nella lettera che verrà trasmessa da ARPAV o entro il 15 gennaio dello stesso anno in cui verrà eseguita l’ispezione ambientale integrata o preventivamente alla comunicazione di cui all’art. 29-decies, comma 1 del D.Lgs 152/06 e s.m.i..
(**) La Relazione dell’attività di monitoraggio è da inviare all’Autorità competente e al Dipartimento Provinciale ARPAV competente, una volta conclusa, con la periodicità stabilita, in concomitanza dell’invio del reporting annuale.
(***) Indicare nel report annuale i controlli con esiti negativi ovvero che hanno riscontrato criticità ed eventi straordinari. Invece i dati con frequenza di autocontrollo continua, se richiesti, dovranno essere inviati sempre, su supporto informatico, in file tipo .xls o altro database compatibile, in allegato al report.
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1 – COMPONENTI AMBIENTALI
1.1 – Materie prime e prodotti in ingresso e in uscita
In Ingresso
Tabella 1.1.1 - Materie prime
Denominazione Modalità stoccaggio Fase di utilizzo UM Fonte del dato Frequenza
autocontrollo Reporting
Materiale ferroso( acciaio
cesoiato, lamierino in pacchi)
SfusoCaricamento, fusione
e trattamento del metallo
Kg Report amministrazione mensile SI
Ghisa SfusoCaricamento, fusione
e trattamento del metallo
Kg Report amministrazione mensile SI
Fe leghe Big BagCaricamento, fusione
e trattamento del metallo
Kg Report amministrazione mensile SI
Grafite Big BagCaricamento, fusione
e trattamento del metallo
Kg Report amministrazione mensile SI
Rame SfusoCaricamento, fusione
e trattamento del metallo
Kg Report amministrazione mensile SI
Materozze SfusoCaricamento, fusione
e trattamento del metallo
Kg Report amministrazione mensile SI
Getti di scarto SfusoCaricamento, fusione
e trattamento del metallo
Kg Report amministrazione mensile SI
Reso da cliente SfusoCaricamento, fusione
e trattamento del metallo
Kg Report amministrazione mensile SI
Scorificante Big bagsCaricamento, fusione
e trattamento del metallo
Kg Report amministrazione mensile SI
Stagno in bacchette
SfusoCaricamento, fusione
e trattamento del metallo
Kg Report amministrazione mensile SI
Sabbia SilosPreparazione delle terre e formatura
Kg Report amministrazione mensile SI
Bentonite SilosPreparazione delle terre e formatura
Kg Report amministrazione mensile SI
Premiscelato SilosPreparazione delle terre e formatura
Kg Report amministrazione mensile SI
Distaccante FustiPreparazione delle terre e formatura
Kg Report amministrazione mensile SI
Sabbia SilosPreparazione delle
animeKg Report
amministrazione mensile SI
Materiali ausiliari (manicotti,
regolatori di flussi, filtri)
PalletPreparazione delle terre e formatura
Kg Report amministrazione mensile SI
Leganti Resine (fenolica e isocianica)
CisternePreparazione delle
animeKg Report
amministrazione mensile SI
Catalizzatore per resine fenolica
Cisterna Preparazione delle anime Kg Report
amministrazione mensile SI
StuccoContenitori in
plasticaPreparazione delle
anime Kg Report amministrazione mensile SI
CollaSacchetti in
plasticaPreparazione delle
anime Kg Report amministrazione mensile SI
/colla/vernice Silos Preparazione delle Kg Report mensile SI
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anime amministrazione
Pulitore/distaccante per anime
Taniche Preparazione delle anime Kg Report
amministrazione mensile SI
Granigliatura sferica di acciaio
Su palletSmaterottazura e
granigliaturaKg Report
amministrazione mensile SI
AzotoTrattamento termico,
finitura e controlli
Kg/ton nette
prodotte
Report amministrazione mensile SI
Tabella 1.1.2 – Additivi
Denominazione Modalità stoccaggio Fase di utilizzo UM Fonte del dato Frequenza
autocontrollo Reporting
flocculante Alpoclar CisternaImpianto di depurazione
Kg Amministrazione Mensile SI
flocculante organico Magnafloc 3105
SacchettiImpianto di depurazione
Kg Amministrazione Mensile SI
Tabella 1.1.3 - Sottoprodotti (secondo art. 184-bis D.Lgs.152/2006 s.m.i.) e Materie Prime secondarie (NON APPLICABILE)Denominazion
eSpecificare se
sottoprodotto o MPS
Modalità di stoccaggio Fase di utilizzo
UM Fonte del dato Frequenza autocontrollo
Reporting
Tabella 1.1.4 – Controllo radiometrico
Denominazione Modalità stoccaggio UM Fonte del datoFrequenza
autocontrollo Reporting (*)
Materiale ferroso in ingresso Sfuso μsievert strumento portatile
“GAMMA SCOUT Alla ricezione SI
(*) Indicare nel report annuale da inviare all’ente competente solo gli eventi che hanno presentato anomalie e/o superamenti
In Uscita
Tabella 1.1.5 - Prodotti finitiDenominazione Modalità di
stoccaggioUM Fonte del dato Frequenza
autocontrolloReporting
Getti in ghisa In contenitori Kg Report amministrazione mensile SI
Getti finiti da linea DISAMATIC
In contenitori Kg Report amministrazione mensile SI
Getti finiti da linea RH In contenitori Kg Report amministrazione mensile SI
Getti finiti (ghisa grigia) In contenitori Kg Report amministrazione mensile SI
Getti finiti (ghisa sferoidale)
In contenitori Kg Report amministrazione mensile SI
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Tabella 1.1.6 - Sottoprodotti (secondo art. 184-bis D.Lgs.152/2006 s.m.i.) e Materie Prime secondarie (NON APPLICABILE)Denominazione Specificare se
sottoprodotto o MPS
Modalità di stoccaggio
UM Fonte del dato Frequenza autocontrollo
Reporting
SI
SI
SI
SI
Tabella 1.1.7 – Controllo radiometrico (NON APPLICABILE)
Denominazione Modalità stoccaggio UM Fonte del datoFrequenza
autocontrollo Reporting (*)
(*) Indicare nel report annuale da inviare all’ente competente solo gli eventi che hanno presentato anomalie e/o superamenti
1.2 - Risorse idriche
Tabella 1.2.1 - Risorse idricheTipologia di
approvvigionamentoPunto
misura Fase di utilizzo UM Fonte del dato Frequenza
autocontrolloReporting
Pozzo ad uso industriale
Contatore pozzo ad
uso industriale
Preparazione delle Terre e formatura m3/anno Contatore Mensile SI
Acquedotto consortile(Via primo
Maggio)
Contatore Acquedotto via primo Maggio
Igienico sanitario m3/annoContatore via primo maggio
Mensile SI
Acquedotto consortile(Via delle
industrie)
Contatore via delle industrie; Contalitri
torri Decsa
AnimisteriaPreparazione delle Terre e formatura
Industriale di raffreddamento
forni fusoriIndustriale di
raffreddamento forni di colata
Igienico sanitario (mensa e
fontanelle reparti)
m3/annoContatore via delle industrie
Mensile SI
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1.3 - Risorse energetiche Tabella 1.3.1 – EnergiaDescrizione Tipologia Fase di
utilizzoPunto misura
UM Fonte del dato Frequenza autocontrollo
Reporting
Energiaimportata da rete esterna
Energia elettrica
AnimisteriaTotale
assorbitoIlluminazione
Stimato da Contatore Genarale 1
MWh/anno Contatore Generale 1 Mensile SI
Energiaimportata da rete esterna
Energia elettrica
Preparazione delle terre e formatura
Stimato da contatore generale 1
MWh/anno Contatore generale 1 Mensile SI
Energiaimportata da rete esterna
Energia elettrica
Caricamento, fusione e
trattamento del metallo
Misurato da
contatore Forni Fusori
MWh/anno Contatore Forni Fusori Mensile SI
Energiaimportata da rete esterna
Energia elettrica
Colata, raffreddamen
to e distaffatura
Misurato da
contatore Asea2 Asea 3
MWh/anno Contatore Asea 3 ASEA3 Mensile SI
Energiaimportata da rete esterna
Energia elettrica
Smaterozzatura e
granigliatura
Stimato da contatore generale 1
MWh/anno contatore generale 1 Mensile SI
Energiaimportata da rete esterna
Energia elettrica
Trattamento termico, finitura e controlli
Stimato da contatore generale 1
MWh/anno Contatore 1 Mensile SI
Energiaimportata da rete esterna
Energia elettrica
Totale assorbito
Misurato da
contatore generale
MWh/anno Contatore generale Mensile SI
1.4 - Consumo combustibili
Tabella 1.4.1 – CombustibiliTipologia Fase di utilizzo UM Metodo misura Fonte del dato Frequenza
autocontrolloReporting
Metano Totale consumato mc misurato da contatore generale
Contatore generale Mensile SI
Metano Animisteria mc
stimato da contatore generale
1Contatore generale 1 Mensile SI
Metano Preparazione delle terre e formatura mc
stimato da contatore generale
1Contatore generale 1 Mensile SI
Metano
Caricamento, fusione e
trattamento del metallo
mc
stimato da contatore generale
1Contatore generale 1 Mensile SI
MetanoTrattamento
termico, finitura e controlli
mc
misurato dai contatori presenti presso il Reparto
Trattamento Termico – I e II
Stadio
Contatori I-II stadio Mensile SI
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1.5 – Emissioni in aria
Tabella 1.5.1 - Punti di emissione (emissioni convogliate)Punto di emissione Provenienza/fase di
produzione Impianto di
abbattimento (specificare tipologia)
Durata emissione
giorni/anno
Durata emissione ore/giorno
Reporting
1 Lavorazione Terre Filtro a maniche (ECO4) 220 15 SI
8 Lavorazione Terre/ritorno terre
Filtro a maniche (ECO3) 220 15 SI
14 Impianto Formatura RH assente 220 15 SI
85 Stoccaggio Premix Filtro a tasche 220 15 SI
86 Stoccaggio Bentonite Filtro a tasche 220 15 SI
21 Raffreddamento motte assente 220 15 SI
31 Raffreddamento motte assente 220 15 SI
41 Raffreddamento motte assente 220 15 SI
92 Carosello RH assente 220 15 SI
552 Distaffaggio Disa Filtro a maniche
(ECO1) 220 15 SI
732 Forno colata ASEA 3 assente 220 15 SI
89 Distaffaggio/Ritorno terre Filtro a maniche(ECO22) 220 15 SI
74 Colata ASEA2, distaffaggio RH
Filtro a maniche(ECO10+ECO11) 220 15 SI
77 Distaffaggio RH, ritorno terre
Filtro a maniche(ECO13+ECO24) 220 15 SI
95 Forni Fusori Filtro a maniche (ECO 25) 220 15 SI
39 Officina meccanica assente 220 15 SI
76Distaffaggio RH, Smaterozzatura
(granigliatura RH
Filtro a maniche (ECO16+ECO12) 220 15 SI
81
Smaterozzatura e granigliatura e
trattamento termico finitura e controlli
Filtro a maniche (ECO18+ECO19) 220 15 SI
78 Preparazione delle anime Filtro a umido 220 15 SI
84 Essiccazione anime assente 220 15 SI
962 Carosello RH, Distaffaggio
DISA, Colata ASEA 3Filtro a maniche
ECO26 220 15 SI
1. I camini C2, C3, C4 verranno considerati dismessi a partire dal 29.09.2014. Le relative emissioni verranno infatti convogliate al sistema di abbattimento ECO 12 e quindi al camino C76.2. I camini C9, C55, C73 verranno considerati dismessi a partire dal 29.09.2014. Le relative emissioni verranno infatti convogliate al sistema di abbattimento ECO 26 e quindi al nuovo camino C96.
Pag.13 di 37
Tabella 1.5.2 - Inquinanti monitorati
Provenienza/fase di
produzione
Punti di emissione Parametro UM Frequenza
autocontrollo Metodo di misura Fonte del dato Reporting
Preparazione terre e formatura
1 , 8
umidità % v/v annuale UNI EN 14790:2006 Da certificato analitico.
SI
Velocità / Portata Nm3/h annuale UNI 10169:2001 Da certificato
analitico. SI
Polveri totali mg/Nm3 annuale UNI EN 13284-1 : 2003
Da certificato analitico. SI
Silice libera cristallina mg/Nm3 annuale UNI 10568 : 1997 Da certificato
analitico. SI
14
umidità % v/v annuale UNI EN 14790:2006 Da certificato analitico. SI
Velocità / Portata Nm3/h annuale UNI 10169:2001 Da certificato
analitico. SI
Polveri totali mg/Nm3 annuale UNI EN 13284-1 : 2003
Da certificato analitico. SI
Silice libera cristallina mg/Nm3 annuale UNI 10568 : 1997 Da certificato
analitico. SI
Composti organici
volatili non metanici (COVNM)
mg/Nm3 annuale
UNI EN 13526:2002 (concentrazione >= 20 mg/mc) e UNI EN
12619:2002 (concentrazione<=
20 mg/mc).
Da certificato analitico. SI
85 ; 86
umidità % v/v annuale UNI EN 14790:2006 Da certificato analitico. SI
Velocità / Portata Nm3/h annuale UNI 10169:2001 Da certificato
analitico. SI
Polveri totali mg/Nm3 annuale UNI EN 13284-1 : 2003
Da certificato analitico. SI
Colata raffreddamentoe distaffatura 2(*); 3(*);
4(*); 9(**); 55(**); 73(**)
; 89
umidità % v/v semestrale UNI EN 14790:2006 Da certificato analitico. SI
Velocità / Portata Nm3/h semestrale UNI 10169:2001 Da certificato
analitico. SI
Polveri totali mg/Nm3 semestrale UNI EN 13284-1 : 2003
Da certificato analitico. SI
Silice libera cristallina mg/Nm3 annuale UNI 10568 : 1997 Da certificato
analitico. SI
Monossido di carbonio mg/Nm3 annuale UNI EN 15058/06 Da certificato
analitico. SI
Pag.14 di 37
Provenienza/fase di
produzione
Punti di emissione Parametro UM Frequenza
autocontrollo Metodo di misura Fonte del dato Reporting
COVNM mg/Nm3 annuale
UNI EN 13526:2002 (concentrazione >= 20 mg/mc) e UNI EN
12619:2002 (concentrazione<=
20 mg/mc).
Da certificato analitico. SI
Benzene mg/Nm3 annuale UNI EN 13649:2002 Da certificato analitico.
SI
Ammoniaca mg/Nm3 annuale UNICHIM 632/84 Da certificato analitico.
SI
Formaldeide mg/Nm3 annuale EPA TO - 11A Da certificato analitico.
SI
Fenoli mg/Nm3 annuale NIOSH 2546/94 Da certificato analitico.
SI
74
umidità % v/v semestrale UNI EN 14790:2006 Da certificato analitico.
SI
Velocità / Portata
Nm3/h semestrale UNI 10169:2001 Da certificato analitico.
SI
Polveri totali mg/Nm3 semestrale UNI EN 13284-1 : 2003
Da certificato analitico. SI
Silice libera cristallina mg/Nm3 annuale UNI 10568 : 1997 Da certificato
analitico. SI
Ammoniaca mg/Nm3 annuale UNICHIM 632/84 Da certificato analitico. SI
Formaldeide mg/Nm3 annuale EPA TO - 11A Da certificato analitico. SI
Fenoli mg/Nm3 annuale NIOSH 2546/94 Da certificato analitico. SI
Monossido di carbonio mg/Nm3 annuale UNI EN 15058/06 Da certificato
analitico. SI
COVNM mg/Nm3 annuale
UNI EN 13526:2002 (concentrazione >= 20 mg/mc) e UNI EN
12619:2002 (concentrazione<=
20 mg/mc).
Da certificato analitico. SI
Benzene mg/Nm3 annuale UNI EN 13649:2002 Da certificato analitico. SI
77
umidità % v/v In continuo Come definito nel Manuale SME
Da strumentazio
neSI
Velocità / Portata Nm3/h In continuo Come definito nel
Manuale SME
Da strumentazio
neSI
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Provenienza/fase di
produzione
Punti di emissione Parametro UM Frequenza
autocontrollo Metodo di misura Fonte del dato Reporting
Polveri totali mg/Nm3 In continuo Come definito nel Manuale SME
Da strumentazio
neSI
Silice libera cristallina mg/Nm3 annuale UNI 10568 : 1997 Da certificato
analitico. SI
Monossido di carbonio mg/Nm3 annuale UNI EN 15058/06 Da certificato
analitico. SI
Ammoniaca mg/Nm3 annuale UNICHIM 632/84 Da certificato analitico. SI
Formaldeide mg/Nm3 annuale EPA TO - 11A Da certificato analitico. SI
Fenoli mg/Nm3 annuale NIOSH 2546/94 Da certificato analitico. SI
COVNM mg/Nm3 annuale
UNI EN 13526:2002 (concentrazione >= 20 mg/mc) e UNI EN
12619:2002 (concentrazione<=
20 mg/mc).
Da certificato analitico. SI
Benzene mg/Nm3 annuale UNI EN 13649:2002 Da certificato analitico. SI
Caricamento, fusione e
trattamento del metallo
95
umidità % v/v semestrale UNI EN 14790:2006 Da certificato analitico. SI
Velocità / Portata Nm3/h semestrale UNI 10169:2001 Da certificato
analitico. SI
Polveri totali mg/Nm3 semestrale UNI EN 13284-1 : 2003
Da certificato analitico. SI
Silice liberacristallina
mg/Nm3 annuale UNI 10568 : 1997 Da certificato analitico.
SI
Monossido di carbonio mg/Nm3 annuale UNI EN 15058/06 Da certificato
analitico. SI
Pag.16 di 37
Provenienza/fase di
produzione
Punti di emissione Parametro UM Frequenza
autocontrollo Metodo di misura Fonte del dato Reporting
NOx mg/Nm3 annualeUNI 9970 – ISTISAN 98/2 – UNI 10878 o
UNI EN 14792
Da certificato analitico. SI
Arsenico mg/Nm3 annuale UNI EN 14385 : 2004 (2007)
Da certificato analitico. SI
Cadmio mg/Nm3 annuale UNI EN 14385 : 2004 (2007)
Da certificato analitico.
SI
Cromo mg/Nm3 annuale UNI EN 14385 : 2004 (2007)
Da certificato analitico. SI
Nichel mg/Nm3 annuale UNI EN 14385 : 2004 (2007)
Da certificato analitico. SI
Piombo mg/Nm3 annuale UNI EN 14385 : 2004 (2007)
Da certificato analitico. SI
Rame mg/Nm3 annuale UNI EN 14385 : 2004 (2007)
Da certificato analitico. SI
Zinco mg/Nm3 annuale UNI EN 14385 : 2004 (2007)
Da certificato analitico. SI
Mn mg/Nm3 annualeUNI EN 14385: 2004
(2007)Da certificato
analitico. SI
COVNM mg/Nm3 triennale
UNI EN 13526:2002 (concentrazione >= 20 mg/mc) e UNI EN
12619:2002 (concentrazione<=
20 mg/mc).
Da certificato analitico. SI
PCDD/PCDF mg/Nm3 triennaleUNI EN 1948 – 4/10;
UNI EN 1948 – 1,2,3/06;
Da certificato analitico. SI
IPA mg/Nm3 triennale
Campionamento UNI EN 1948-1 Analisi
secondo DM 25/08/2000 All.3
Da certificato analitico. SI
Officina meccanica 39
umidità % v/v annuale UNI EN 14790:2006 Da certificato analitico.
SI
Velocità / Portata
Nm3/h annuale UNI 10169:2001 Da certificato analitico.
SI
Polveri totali mg/Nm3 annuale UNI EN 13284-1 : 2003
Da certificato analitico. SI
Smaterozzatura e granigliatura 76 umidità % v/v semestrale UNI EN 14790:2006 Da certificato
analitico. SI
Pag.17 di 37
Provenienza/fase di
produzione
Punti di emissione Parametro UM Frequenza
autocontrollo Metodo di misura Fonte del dato Reporting
Velocità / Portata
Nm3/h semestrale UNI 10169:2001 Da certificato analitico.
SI
Polveri totali mg/Nm3 semestrale UNI EN 13284-1 : 2003
Da certificato analitico. SI
Monossido di carbonio mg/Nm3
*A partire dal 29.09.2014,
dopo convogliamento
camini 2,3,4UNI EN 15058/06 Da certificato
analitico. SI
annuale
COVNM mg/Nm3
*A partire dal 29.09.2014,
dopo convogliamento
camini 2,3,4
UNI EN 13526:2002 (concentrazione >= 20 mg/mc) e UNI EN
12619:2002 (concentrazione<=
20 mg/mc).
Da certificato analitico. SI
annuale
Silice libera cristallina
mg/Nm3 annuale UNI 10568 : 1997 Da certificato analitico.
SI
Benzene mg/Nm3
A partire dal 29.09.2014,
dopo convogliamento
camini 2,3,4UNI EN 13649:2002 Da certificato
analitico. SI
annuale
Formaldeide mg/Nm3
A partire dal 29.09.2014,
dopo convogliamento
camini 2,3,4EPA TO 11/1P-6° Da certificato
analitico. SI
annuale
Fenolo mg/Nm3
A partire dal 29.09.2014,
dopo convogliamento
camini 2,3,4NIOSH 2546/94 Da certificato
analitico. SI
annuale
Ammoniaca mg/Nm3
A partire dal 29.09.2014,
dopo convogliamento
camini 2,3,4UNICHIM 632/84 Da certificato
analitico. SI
annuale
Smaterozzatura e granigliatura e
trattamento termico finitura e controlli
81
umidità % v/v annuale UNI EN 14790:2006 Da certificato analitico.
SI
Velocità / Portata Nm3/h annuale UNI 10169:2001 Da certificato
analitico. SI
Pag.18 di 37
Provenienza/fase di
produzione
Punti di emissione Parametro UM Frequenza
autocontrollo Metodo di misura Fonte del dato Reporting
Polveri totali mg/Nm3 annuale gravimetria UNI EN 13284-1
Da certificato analitico. SI
Silice libera cristallina mg/Nm3 annuale UNI 10568 : 1997 Da certificato
analitico. SI
Preparazione delle anime
78
umidità % v/v annuale UNI EN 14790:2006 Da certificato analitico. SI
Velocità / Portata Nm3/h annuale UNI 10169:2001 Da certificato
analitico. SI
Composti organici
volatili non metanici (COVNM)
mg/Nm3 annuale
UNI EN 13526:2002 (concentrazione >= 20 mg/mc) e UNI EN
12619:2002 (concentrazione<=
20 mg/mc).
Da certificato analitico. SI
Fenoli mg/Nm3 annuale NIOSH 2546/94 Da certificato analitico. SI
Ammoniaca mg/Nm3 annuale UNICHIM 632/84 Da certificato analitico. SI
Ammine mg/Nm3 annuale NIOSH 2002 – NIOSH 2010
Da certificato analitico. SI
Benzene mg/Nm3 annuale UNI EN 13649:2002 Da certificato analitico. SI
Isocianati mg/Nm3 annuale EPA CTM 036 Da certificato analitico. SI
Formaldeide mg/Nm3 annuale EPA TO – 11/1P-6° Da certificato analitico. SI
Dimetilformammide mg/Nm3 annuale NIOSH 2002 1994 Da certificato
analitico. SI
84
umidità % v/v annuale UNI EN 14790:2006 Da certificato analitico. SI
Velocità / Portata Nm3/h annuale UNI 10169:2001 Da certificato
analitico. SI
Composti organici
volatili non metanici (COVNM)
mg/Nm3 annuale
UNI EN 13526:2002 (concentrazione >= 20 mg/mc) e UNI EN
12619:2002 (concentrazione<=
20 mg/mc).
Da certificato analitico. SI
Fenoli mg/Nm3 annuale NIOSH 2546/94 Da certificato analitico. SI
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Provenienza/fase di
produzione
Punti di emissione Parametro UM Frequenza
autocontrollo Metodo di misura Fonte del dato Reporting
Ammoniaca mg/Nm3 annuale UNICHIM 632/84 Da certificato analitico. SI
Ammine mg/Nm3 annuale NIOSH 2002 – NIOSH 2010
Da certificato analitico. SI
Benzene mg/Nm3 annuale UNI EN 13649:2002 Da certificato analitico. SI
Isocianati mg/Nm3 annuale EPA CTM 036 Da certificato analitico. SI
Formaldeide mg/Nm3 annuale EPA TO – 11/1P-6° Da certificato analitico. SI
Dimetilformammide mg/Nm3 annuale NIOSH 2002 1994 Da certificato
analitico. SI
Colata raffreddamento
e di staffatura/graniglia tura,smaterozzatura
C96
umidità % v/v semestrale UNI EN 14790:2006 Da certificato analitico. SI
Velocità / Portata Nm3/h semestrale UNI 10169:2001 Da certificato
analitico. SI
Polveri totali mg/Nm3 semestrale UNI EN 13284-1 : 2003
Da certificato analitico. SI
Monossido di carbonio mg/Nm3 annuale UNI EN 15058/06 Da certificato
analitico. SI
COVNM mg/Nm3 annuale
UNI EN 13526:2002 (concentrazione >= 20 mg/mc) e UNI EN
12619:2002 (concentrazione<=
20 mg/mc).
Da certificato analitico. SI
Benzene mg/Nm3 annuale UNI EN 13649:2002 Da certificato analitico. SI
Silice libera cristallina mg/Nm3 annuale UNI 10568 : 1997 Da certificato
analitico. SI
Formaldeide mg/Nm3 semestrale EPA TO – 11/1P-6° Da certificato analitico. SI
Fenoli mg/Nm3 semestrale NIOSH 2546/94 Da certificato analitico. SI
Ammoniaca mg/Nm3 semestrale UNICHIM 632/84 Da certificato analitico. SI
*I camini C2, C3, C4 verranno considerati dismessi a partire dal 29.09.2014. Le relative emissioni verranno infatti convogliate al sistema di abbattimento ECO 12 e quindi al camino C76. **I camini C9, C55, C73 verranno considerati dismessi a partire dal 29.09.2014. Le relative emissioni verranno infatti convogliate al sistema di abbattimento ECO 26 e quindi al nuovo camino C96.
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1.6 – Emissioni in acqua
Tabella 1.6.1 - Punti di emissione
Punto di emissione Provenienza
Recapito(fognatura, corpo
idrico)
Impianto diTrattamento
Durata emissione
giorni/anno
Durata emissione ore/giorno
Reporting
Pubblica fognatura Da depuratore interno
Fognatura Chimico fisico 220 24 SI
Tabella 1.6.2 - Inquinanti monitorati Provenienza
/fase di
produzione
Punto di emissione Parametro UM Frequenza
autocontrolloMetodo di
misuraFonte del
dato Reporting
Tutto lo stabilimento
Uscita impianto di depurazione
pH semestrale
APAT – IRSA CNR 29/2003
2060 – Standard
Methods 4500-H+ (20th ed.)
Certificato analitico SI
Materiali grossolani mg/l semestrale L-319/76 Certificato
analitico SI
Solidi sospesi totali mg/l semestrale
APAT – IRSA CNR 29/2003 n. 2090 B – Standard Methods
2540D (20th
ed.)
Certificato analitico SI
Azoto Ammoniacale
come NH4mg/l semestrale
APAT – IRSA CNR 29/2003 n. 4030 A2
Certificato analitico SI
COD mg/l semestrale ISO 15705:2002
Certificato analitico SI
Fosforo totale come P mg/l semestrale
APAT – IRSA CNR 29/2003 n. 4110 A2
Certificato analitico SI
Tensioattivi Totali mg/l semestrale MP 1403 rev 1
2012Certificato analitico SI
Arsenico mg/l semestrale EPA 6020A 2007
Certificato analitico SI
Selenio mg/l semestrale EPA 6020A 2007
Certificato analitico SI
Mercurio mg/l semestrale EPA 6020A 2007
Certificato analitico SI
Rame mg/l semestrale EPA 6020A 2007
Certificato analitico SI
Piombo mg/l semestrale EPA 6020A 2007
Certificato analitico SI
Nichel mg/l semestrale EPA 6020A 2007
Certificato analitico SI
Zinco mg/l semestrale EPA 6020A 2007
Certificato analitico SI
Cromo esavalente mg/l semestrale
APAT CNR IRSA 3150 C Man 29 2003
Certificato analitico SI
Cromo totale mg/l semestrale EPA 6020A 2007
Certificato analitico SI
Cadmio mg/l semestrale EPA 6020A 2007
Certificato analitico SI
Idrocarburi totali mg/l semestrale EPA 418.1 1978
Certificato analitico
SI
Pag.21 di 37
Provenienza/
fase di produzione
Punto di emissione Parametro UM Frequenza
autocontrolloMetodo di
misuraFonte del
dato Reporting
Solventi organici azotati mg/l semestrale
EPA 5021 A 2003 + EPA 8260 C 2006
Certificato analitico SI
Solventi organici aromatici mg/l semestrale
EPA 5021 A 2003 + EPA 8260 C 2006
Certificato analitico SI
Fenoli totali mg/l semestraleAPAT CNR
IRSA 5070 A2 Man 29 2003
Certificato analitico SI
Composti organici dello
stagnomg/l semestrale UNI EN ISO
17353:2006Certificato analitico SI
Pesticidi totali mg/l semestraleAPAT CNR
IRSA 5060 A2 Man 29 2003
Certificato analitico SI
Pesticidi clorurati mg/l semestraleAPAT CNR
IRSA 5060 A2 Man 29 2003
Certificato analitico SI
Pesticidi fosforati totali mg/l semestrale
APAT CNR IRSA 5060 A2 Man 29 2003
Certificato analitico SI
Grassi e olii animali/vegetali mg/l semestrale
APAT – IRSA CNR n.
29/2003 n. 5160 A1 Standard Methods
5520B (20th ed.) – APAT IRSA CNR Q29/2003
5160 A1 e A2 analisi
gravimetrica
Certificato analitico SI
Solventi clorurati mg/l semestrale
EPA 5021/APAT-IRSA CNR 29/2003 n.
5150 – ISTISAN 00/14
pt.1 M10R301.1 – Metodo EPA
5021 + 8260B – Metodo EPA 5021 + 8270 C – Metodo EPA 5021 + 8270D
Certificato analitico SI
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1.7 – Rumore
Tabella 1.7.1 – Rumore
Valutazione n.
Posizione punto di misura
Altezza del punto di misura
Ricettore cui è
riferita la misura
Condizioni di funzionamento degli impianti
Parametro valutato
Frequenza monitoraggio Reporting
Lato Nord Est
1,5 m
Ambiente abitativo su Viale delle Industrie
Regolare
livello sonoro equivalente
ponderato A: Leq(dBA). Analisi di spettro 1/3 di
ottava, principali indici statistici,
storia temporale del Leq con tempo di
integrazione 1 secondo, analisi delle componenti
impulsive
triennale SI
Lato Sud-Est.
Ambiente abitativo c/o
Edificio artigianale in
Viale dell’Artigianat
o
Lato Sud-Ovest
Ambiente abitativo su Viale Primo
Maggio
Lato Nord-Ovest
Confine stabilimento
su Tangenziale
Est(*) nel caso in cui le misure non siano presso il ricettore indicare l’algoritmo utilizzato per risalire dalla misura al livello sonoro presso il ricettore.
1.8 – Rifiuti
Tabella 1.8.1 - Rifiuti in ingresso NON APPLICABILE
Descrizione Rifiuti Codice CER Modalità
stoccaggioSmaltim
ento(codice)
Recupero
(codice)Fase di utilizzo
Modalità di controllo e di analisi
Fonte del dato
Frequenzaautocontro
lloReporting (*)
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Tabella 1.8.2 - Rifiuti prodotti
Descrizione Rifiuti
Codice CER
Modalità stoccaggio
Smaltimento(codice)
Recupero
(codice)
Modalità di controlloe di analisi
Fonte del dato
Frequenzaautocontrollo
Reporting (*)
Fanghi prodotti dal trattamento in loco degli
effluenti, contenenti sostanze pericolose
060502
Presso l’impianto di abbattimento
in vasche integrate
nell’impianto
Smaltimento – D15
Peso (t/anno) Sistema informatico annuale SI*
Caratterizzazione/analisi Certificato analitico annuale NO
Soluzioni di sviluppo per lastre offset
a base acquosa
090102 In cisterna Smaltimento – D9
Peso (t/anno) Sistema informatico annuale SI*
Caratterizzazione/analisi Certificato analitico annuale NO
Soluzioni di fissaggio 090104 In cisterna Smaltimento –
D9
Peso (t/anno) Sistema informatico annuale SI*
Caratterizzazione/analisi Certificato analitico annuale NO
Scorie di fusione 100903 Sfuse in box Recupero
– R13
Peso (t/anno)
Sistema informatico
(FIR) emessi dall’Ufficio Ambiente e Sicurezza
nell’anno di riferimento.
annuale SI*
Caratterizzazione/analisi Certificato analitico annuale NO
Forme ed anime da
fonderia non utilizzate, diverse da
quelle di cui alla voce 100905
100906 Sfuso in scarrabile
Recupero R13
Peso (t/anno) Sistema informatico annuale SI*
Caratterizzazione/analisi Certificato analitico annuale NO
Forme ed anime da fonderia utilizzate, diverse da
quelle di cui alla voce 100907
100908Sfuso in box
coperto pavimentato
Recupero R13
Peso (t/anno) Sistema informatico annuale SI*
Caratterizzazione/analisi Certificato analitico annuale NO
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Descrizione Rifiuti
Codice CER
Modalità stoccaggio
Smaltimento(codice)
Recupero
(codice)
Modalità di controlloe di analisi
Fonte del dato
Frequenzaautocontrollo
Reporting (*)
Altri particolati contenenti sostanze pericolose
100911
In big bags impermeabili
su area pavimentata
Smaltimento – D15
Peso (t/anno) Sistema informatico annuale SI*
Caratterizzazione/analisi Certificato analitico annuale NO
Altri particolati diversi da
quelli di cui alla voce 100911
100912In big bags raccolti in scarrabile
Recupero – R5 R13
Peso (t/anno) Sistema informatico annuale SI*
Caratterizzazione/analisi Certificato analitico annuale NO
Limatura e trucioli di materiali ferrosi
120101 Sfuso in scarrabile
Recupero – R4
Peso (t/anno) Sistema informatico annuale SI*
Caratterizzazione/analisi Certificato analitico annuale NO
Materiale abrasivo di
scarto, diverso da
quello di cui alla voce 12
120117 In contenitore
Smaltimento – D15
Peso (t/anno) Sistema informatico annuale SI*
Caratterizzazione/analisi Certificato analitico annuale NO
Oli minerali per circuiti
idraulici, non clorurati
130110 In cisterna Smaltimento – D15 Peso (t/anno) Sistema
informatico annuale SI*
Imballaggi metallici 150110 Sfusi in box
copertoRecupero R4– R13 Peso (t/anno) Sistema
informatico annuale SI*
Imballaggi misti 150106 Sfusi in
scarrabileSmaltimento –
D14
Peso (t/anno) Sistema informatico annuale SI*
Caratterizzazione/analisi Certificato analitico annuale NO
Assorbenti, materiali filtranti, stracci e
indumenti protettivi diversi da
quelli di cui alla voce 150202
150203 Big Bags Smaltimento – D15
Peso (t/anno) Sistema informatico annuale SI*
Caratterizzazione/analisi Certificato analitico annuale NO
Batterie al piombo 160601
In contenitore di plastica
Recupero – R13 Peso (t/anno) Sistema
informatico annuale SI*
Pneumatici fuori uso 160103 In
contenitoreSmaltimento –
D15 Peso (t/anno) Sistema informatico annuale SI*
Filtri dell’olio 160107In
contenitore di plastica
Smaltimento – D15 Peso (t/anno) Sistema
informatico annualeSI*
NO
Soluzioni 161001 In cisterne Smaltimento – Peso (t/anno) Sistema annuale SI*
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Descrizione Rifiuti
Codice CER
Modalità stoccaggio
Smaltimento(codice)
Recupero
(codice)
Modalità di controlloe di analisi
Fonte del dato
Frequenzaautocontrollo
Reporting (*)
acquose di scarto** 161002 su bacino di
contenim. D9
informatico
Caratterizzazione/analisi Certificato analitico annuale NO
Vetro plastica legno
contenenti sostanze pericolose
(nastro trasportatore
esausto)
170204Sfuso in
magazzino coperto
Smaltimento – D15
Peso (t/anno) Sistema informatico annuale SI*
Caratterizzazione/analisi Certificato analitico annuale NO
Ferro e acciaio 170405 In scarrabile Recupero
– R4 R13
Peso (t/anno) Sistema informatico annuale SI*
Caratterizzazione/analisi Certificato analitico annuale NO
Tubi fluorescenti ed altri rifiuti contenenti mercurio
200121In
contenitore di plastica
Smaltimento – D15 Peso (t/anno) Sistema
informatico annuale SI*
Rifiuti urbani non
differenziati200301 In scarrabile Smaltimento –
D14
Peso (t/anno) Sistema informatico annuale SI*
Caratterizzazione/analisi Certificato analitico annuale NO
Fanghi di serbatoi settici
200304 Presso le fosse
Smaltimento – D8
Recupero – R4 R13 Peso (t/anno) Sistema
informatico annuale SI*
NOTA: L’elenco dettagliato dei rifiuti prodotti e delle relative destinazioni è potenzialmente soggetto a modifiche ma viene presentato annualmente per legge dalla ditta attraverso la dichiarazione MUD* Nel report annuale da inviare alla Provincia e al Dipartimento ARPAV di Rovigo, verrà inserito il riepilogo annuo dei rifiuti prodotti, con indicazione della successiva destinazione (D o R).** Per i codici CER a specchio verrà data classificazione pericoloso/non pericoloso sulla base delle analisi annuali.
1.9 – Suolo e sottosuolo
Tabella 1.9.1 – Acque di falda NON APPLICABILEPunto di
misura/piezometroParametro/inquinante UM Fonte del dato Frequenza
autocontrollo Reporting
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2 - GESTIONE DELL’IMPIANTO
2.1 - Controllo fasi critiche, manutenzioni, stoccaggi
Tabella 2.1.1 - Sistemi di controllo delle fasi critiche del processo
Fase di produzione Attività controllo
Parametri esercizio UM Fonte del dato
Frequenzaautocontroll
o
Reporting (*)
Accettazione materie prime
Aspetto Ottico Materiale ferroso
Assenza plastiche, dimensioni contenute Analisi Visiva Ogni 10 arrivi NO
Analisi Chimica Materiale ferroso
Corrispondenza con capitolato % Quantometro Ogni 10 arrivi NO
Controllo radioattività
Materiale ferroso
Assenza di radioattività
microsievert Strumento Ad ogni arrivo NO
Grafite Umidità % EssicatoreBilancia Analitica
Ogni mese NO
Grafite Sostanze Volatili % Forno a MuffolaBilancia Analitica Ogni mese NO
Grafite Ceneri % Forno a MuffolaBilancia Analitica
Ogni mese NO
Grafite Carbonio Fisso % Forno a MuffolaBilancia Analitica Ogni mese NO
Grafite Zolfo % Strumento Leco Ogni mese NO
Grafite Granulometria % Setacci DIN 4188Bilancia Analitica
Ogni mese NO
Ferro-Lega & Ferro-Silicio
Controllo nel cetificato del fornitore la
composizione chimica e la granulometria
Certificato fornitore Ad ogni arrivo NO
Sabbia per formatura Umidità % Forno a Muffola
Bilancia Analitica Ogni mese NO
Sabbia per formatura
GranulometriaIndice Finezza
% Setacci DIN 4188Bilancia Analitica
Ogni mese NO
Sabbia per formatura
Carbonati % HCL Ogni mese NO
Sabbia per formatura
Perdita alla Calcinazione
% Forno a MuffolaBilancia Analitica
Ogni mese NO
Sabbia per formatura
Aspetto Ottico Ogni mese NO
Bentonite Umidità %Essicatore
Bilancia Analitica o strumento
Ogni10 arrivi NO
BentoniteCoesione a Verde
N/cm² Registrazione laboratorio
Ogni10 arrivi NO
Bentonite Degenero % coesimetro Ogni30 arrivi NO
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BentoniteP H
piaccametro Ogni10 arrivi NO
BentoniteRigonfiamento
cc Analisi di laboratorio
Ogni10 arrivi NO
Bentonite RSU N/cm² Strumentazione di laboratorio Ogni10 arrivi NO
PremiscelatoAspetto Ottico
% Ogni10 arrivi NO
Premiscelato Sostanze Volatili Ceneri % Forno a Muffola
Bilancia Analitica Ogni10 arrivi NO
Premiscelato Umidità %Essicatore
Bilancia Analitica o strumento
Ogni10 arrivi NO
Premiscelato Carbonio Fisso Nero Minerale % Forno a Muffola
Bilancia Analitica Ogni10 arrivi NO
Sabbia per anime Trazione Kg/cmq Coesimetro Ogni mese NO
Sabbia per anime Flessione Kg/cmq Coesimetro Ogni mese NO
Sabbia per anime Aspetto Ottico Ogni mese NO
Sabbia per anime Granulometria % Setacci DIN 4188Bilancia Analitica Ogni mese NO
Sabbia per anime Indice di finezza Din Setacci DIN 4188Bilancia Analitica
Ogni mese NO
Sabbia per anime Perdita alla Calcinazione
% Forno a MuffolaBilancia Analitica
Ogni mese NO
Fusione
Ghisa Fusa Analisi Chimica % quantometro Ogno forno NO
Ghisa Fusa Temperatura °C Termocoppia Ogni forno NO
Formatura
Placche modello Spostamento ½ Figure mm Nonio Ogni
settimana NO
Placche modello ControlloBoccole
mm Calibro "Non Passa" Ogni 4 mesi NO
Placche modelloControllo
Perni mm Calibro "Non Passa" Ogni 4 mesi NO
Terra di formatura Coesione N/cmq Coesimetro Ogni ora NO
Terra di formatura Permeabilità N/cmq Permeametro Ogni ora NO
Terra di formatura Taglio N/cmq Coesimetro Ogni ora NO
Terra di formatura Umidità % Strumento impianto terre
Ogni ora NO
Terra di formatura Compattabilità N/cmq Maglietto Ogni ora NO
Terra di formatura Bentonite Attiva % Analisi di laboratorio
Giornaliera NO
Terra di formatura Nero Minerale % Leco Giornaliera NO
Terra di formatura Fini inerti % Bilancia AnaliticaForno a Muffola
Setaccio 0.063 mm
Ogni 15 giorni NO
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Colata
Ghisa Fusa Temperatura °C Pirometro Ogni ora NO
Ghisa Fusa Analisi Chimica % Quantometro Ogni ora NO
Ghisa Fusa Quantità InoculanteFe Si Foundrisil gr Beker Graduato Ogni 3 ore NO
Ghisa Fusa Magnesio Residuo % Quantometro Ogni trattamento NO
Laboratorio Provetta Esame Micro Microscopio Variabile NO
Collaudo
Getti finiti Controllo R X Apparecchio R X Variabile NO
Getti finiti
CaratteristicheMeccaniche:
trazionesnervamentoallungamento
Durezza
N/mm2
N/mm2
%
HB
Macchina TrazioneGaldabini,
Durometro Brinnel Variabile NO
Metrologia Getti finiti ControlloDimensionale
mm DEA - Vari Variabile NO
Trattamenti Termici Getti finiti Temperature Tempi °C Pirometri Variabile NO
Finitura
Getti finiti Aspetto Ottico Analisi Visiva Variabile NO
Getti finiti Controllo alla lima Lima Variabile NO
Getti finiti Controllo Dimensionale mm Calibro n°. Variabile NO
Getti finiti Controllo Ispettivo Vari Ogni giorno NO
Spedizione Getti finiti Audit Spedizione Vari OgniSettim NO
Animisteria
Controllo vernice Densità baume Densimetro Ogni 4 ore NO
Anime Pesate Quantità Sabbia
Kg Bilancia Ogni giorno NO
Anime Pesate Quantità Resine
KgBilancia
Ogni giorno NO
Anime Profondità di taglio mm Fresetta +GF+ Ogni 4 ore NO
Anime Aspetto Ottico Analisi Visiva variabile NO
(*) Indicare nel report annuale i controlli con esiti negativi ovvero che hanno riscontrato criticità ed eventi straordinari. I dati con frequenza di autocontrollo continua invece, se richiesti, dovranno essere inviati sempre, su supporto informatico, in file tipo .xls o altro database compatibile, in allegato al report.
Tabella 2.1.2 - Interventi di manutenzione ordinaria sugli impianti di abbattimento degli inquinanti (ed eventuali fasi critiche del processo)
Macchinario Tipo di intervento Fonte del dato Frequenzaautocontrollo Reporting (*)
1 Sostituzione maniche filtranti Report calcolo delle ore di attività di ogni sistema di abbattimento annuale SI
8 Sostituzione maniche filtranti Report calcolo delle ore di attività di ogni sistema di abbattimento annuale SI
85 Sostituzione maniche tasche Report calcolo delle ore di attività di ogni sistema di abbattimento annuale SI
86 Sostituzione maniche tasche Report calcolo delle ore di attività di ogni sistema di abbattimento annuale SI
55 Sostituzione maniche filtranti Report calcolo delle ore di attività annuale SI
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di ogni sistema di abbattimento
89 Sostituzione maniche filtranti Report calcolo delle ore di attività di ogni sistema di abbattimento annuale SI
74 Sostituzione maniche filtranti Report calcolo delle ore di attività di ogni sistema di abbattimento annuale SI
77 Sostituzione maniche filtranti Report calcolo delle ore di attività di ogni sistema di abbattimento annuale SI
95 Sostituzione maniche filtranti/ciclone assiale
Report calcolo delle ore di attività di ogni sistema di abbattimento annuale SI
76 Sostituzione maniche filtranti Report calcolo delle ore di attività di ogni sistema di abbattimento annuale SI
81 Sostituzione maniche filtranti Report calcolo delle ore di attività di ogni sistema di abbattimento annuale SI
78 Pulizia vasca scrubber Report calcolo delle ore di attività di ogni sistema di abbattimento semestrale SI
(*) Indicare nel report annuale i controlli con esiti negativi, che hanno riscontrato criticità ed eventi anche straordinari.
Tabella 2.1.3 - Sistemi di trattamento fumi: controllo del processo
Punto emiss. Fase Sistema di
abbattimento
Parametri di controllo del processo di
abbattimentoUM Fonte del
datoFrequenza
autocontrolloReporting
(*)
1Preparazione
terre e formatura
ECO 4Controllo Delta P controllo visivo
sbuffiBar Reparto
Manutenzione Giornaliera SIMR_13_02
2
Colata raffreddamentoe distaffatura assente controllo visivo
sbuffiReparto
Manutenzione Giornaliera NO
3
Colata raffreddamentoe distaffatura assente controllo visivo
sbuffiReparto
Manutenzione Giornaliera NO
4
Colata raffreddamentoe distaffatura assente controllo visivo
sbuffiReparto
Manutenzione Giornaliera NO
8Preparazione
terre e formatura
ECO 3Controllo Delta P controllo visivo
sbuffiBar Reparto
Manutenzione Giornaliera SIMR_13_02
9Preparazione
terre e formatura
assente
controllo visivo sbuffi
Reparto Manutenzione
Giornaliera NO
14Preparazione
terre e formatura
assente
controllo visivo sbuffi
Reparto Manutenzione
Giornaliera NO
Pag. 30 di 37
39 officina assente controllo visivo sbuffi
Reparto Manutenzione Giornaliera NO
55
Colata raffreddamentoe distaffatura ECO 1
Controllo Delta P controllo visivo
sbuffiBar Reparto
Manutenzione Giornaliera NO
73Colata
raffreddamentoe distaffatura
assente controllo visivo sbuffi
Reparto Manutenzione Giornaliera NO
74**
Colata raffreddamentoe distaffatura
ECO 10 – ECO 11
Controllo Delta PSonde
triboelettriche*** controllo visivo
sbuffi
Bar Reparto Manutenzione Giornaliera SI
MR_13_02
76**granigliatura ditaffaggio
ECO 12
Sonde triboelettriche*** controllo visivo
sbuffi
Bar Reparto Manutenzione Giornaliera SI
MR_13_02
ECO 16
Controllo Delta PSonde
triboelettriche*** controllo visivo
sbuffi
77**
Colata raffreddamentoe distaffatura
ECO 13 – ECO 24
Controllo Delta PSonde
triboelettricheAnalizzatore in
continuo di portata e
concentrazione polveri controllo
visivo sbuffi
Barmg/NmcNmc/h
Reparto Manutenzione Giornaliera
SIMR_13_02Registro
manutenzione SME
81**Graniglia tura, distaffaggio,
finitura
ECO 18 controllo visivo sbuffi
Reparto Manutenzione Giornaliera SI
MR_13_02ECO 19
Controllo Delta Pcontrollo visivo
sbuffiBar
84 Animisteria assente controllo visivo sbuffi
Reparto Manutenzione Giornaliera NO
89**
Colata raffreddamentoe distaffatura ECO 22
Controllo Delta PSonde
triboelettriche*** controllo visivo
sbuffi
Bar Reparto Manutenzione Giornaliera SI
MR_13_02
95** Fusione ECO 25
Controllo T e Delta PSonde
triboelettriche***, controllo visivo
sbuffi
°C, Bar Reparto Manutenzione Giornaliera SI
MR_13_02
78 AnimisteriaSistema di
abbattimento a umido
Misura di pH e densità in continuo
kg/dm3strumentazion
e a bordo macchina
Continuo NO
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lettura del pH della soluzione presente presso
lo scrubber (limite pH: 2,0 ÷
4,0)
Da strumentazion
e a bordo macchina
Giornaliera NO
misura del pH della soluzione presente presso
lo scrubber (limite pH: 2,0 ÷
4,0)
misurato mediante
esecuzione di analisi presso il laboratorio
interno
settimanale NO
misura della densità presente
presso lo scrubber mediante
strumento a bordo aspiratore (limite densità: 1,40 kg/dm3)
kg/dm3
misurato mediante
esecuzione di analisi presso il laboratorio
interno
settimanale NO
controllo pressostato linea catalizzatore GH3
rilievo mediante controllo
programmato e gestito tramite sistema
informatico
Mensile NO
85Colata
raffreddamentoe distaffatura
Filtro a tasche controllo visivo sbuffi
Reparto Manutenzione Giornaliera NO
86Colata
raffreddamentoe distaffatura
Filtro a tasche controllo visivo sbuffi
Reparto Manutenzione Giornaliera NO
96**Colata
raffreddamentoe distaffatura
ECO 26Controllo Delta P controllo visivo
sbuffiBar Reparto
Manutenzione Giornaliera
(*) Indicare nel report annuale i controlli con esiti negativi ovvero che hanno riscontrato criticità ed eventi straordinari. I dati con frequenza di autocontrollo continua invece, se richiesti, dovranno essere inviati sempre, su supporto informatico, in file tipo .xls o altro database compatibile, in allegato al report.
(**) Per i sistemi denominati ECO3, ECO4, ECO10, ECO11, ECO12, ECO16, ECO24, ECO13, ECO18, ECO19, ECO22, ECO25, ECO 26 sono presenti protocolli di manutenzione nel quale viene definita per ogni filtro la perdita di carico ammissibile e le azioni di manutenzione necessarie in caso la perdita di carico ecceda il valore specificato.
(**) I sistemi di abbattimento denominati ECO10, ECO11, ECO12, ECO 13, ECO 24, ECO16, ECO22, ECO25 sono dotati di sistemi di controllo in grado di rilevare e segnalare un’emissione istantanea anomala.
(***) Per i camini non dotati di sistemi di abbattimento viene fatto un controllo visivo degli sbuffi per monitorare eventuali anomalie
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Tabella 2.1.4- Sistemi di depurazione: controllo del processo
Punto emissione
Sistema di trattamento (stadio di
trattamento)
Parametri di controllo del processo di trattamento
UM Fonte del dato Frequenzaautocontrollo
Reporting (*)
Depuratore
Dopo vasca di omogeneizzate con insufflaggio di aria
compressa
funzionamento delle elettropompe di
sollevamento (PoA – PoB), in manuale, ed
abbassamento del livello dell’acqua nel pozzetto
di sollevamento
Ufficio Ambiente e sicurezza
2 volte/settiman
aModulo GAS
4.4.6 P05 R03
NO
Vasca di omogeneizzazione
funzionamento della pompa di sollevamento
MP1 e del contemporaneo funzionamento
dell’elettrosoffiante PS1; presenza di gorgoglio
nella vasca di omogeneizzazione
Ufficio Ambiente e sicurezza
2 volte/settiman
aModulo GAS
4.4.6 P05 R03
NO
Vasca di chiarificazione
funzionamento della rotazione dell’albero del raschiatore RDT nella
vasca di chiarificazione
Ufficio Ambiente e sicurezza
2 volte/settiman
aModulo GAS
4.4.6 P05 R03
NO
Dopo vasca di chiarificazione
funzionamento dell’elettropompa PV1 di
evacuazione fanghi.
Ufficio Ambiente e sicurezza
2 volte/settiman
aNO
Fine trattamento
scarico dei fanghi della vasca di sedimentazione
alle tre vasche di decantazione e avvio
della pompa fanghi PV1 con acqua di rete per la pulizia della pompa e
delle tubazioni
Ufficio Ambiente e sicurezza
2 volte/settiman
aModulo GAS
4.4.6 P05 R03
NO
Fine trattamento
monitoraggio del livello dei fanghi nelle vasche
di decantazione in modo da permettere una
tempestiva richiesta di intervento per
l’asportazione dei fanghi da parte della Ditta
incaricata
Ufficio Ambiente e sicurezza
SettimanaleModulo GAS
4.4.6 P05 R03NO
assenza di allarmi e anomalie segnalate
Ufficio Ambiente e sicurezza
GiornalieroModulo GAS
4.4.6 P05 R03NO
fermo annuale del depuratore, pulizia delle vasche di essiccazione
dei fanghi controllo generale dell’impianto, verifica dello stato delle tubazioni delle pompe
PoA e PoB e delle tubazioni di evacuazione
fanghi
Ufficio Ambiente e sicurezza
Annualein occasione
della manutenzione programmata degli impianti
(agosto)Registrato su fattura della
ditta che esegue il lavoro.
NO
Uscita impianto di depurazione
controllo analitico sulle acque in uscita dal
depuratore con ricerca dei seguenti parametri:
pHsolidi sedimentabili dopo
2 oresolidi sedimentabili dopo
24 ore
Ufficio Ambiente e sicurezza
giornalieroGAS 4.4.6 P05
R04NO
livello del flocculante Alpoclar
Ufficio Ambiente e sicurezza quindicinale NO
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livello del flocculante organico Magnafloc
3105
Ufficio Ambiente e sicurezza settimanale NO
Prima della vasca di omogeneizzazione
controllo del cestello a rete lato immissione
acqua
Ufficio Ambiente e sicurezza
SettimanaleGAS 4.4.6 P05
R04NO
corretta esecuzione delle attività di manutenzione
Ufficio Ambiente e sicurezza settimanale NO
Vasca di omogeneizzazione
presenza di olio nella vasca di disoleazione
Ufficio Ambiente e sicurezza
GiornalieroGAS 4.4.6 P05
R04NO
(*) Indicare nel report annuale i controlli con esiti negativi ovvero che hanno riscontrato criticità ed eventi straordinari. I dati con frequenza di autocontrollo continua invece, se richiesti, dovranno essere inviati sempre, su supporto informatico, in file tipo .xls o altro database compatibile, in allegato al report.
Tabella 2.1.5 - Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, bacini di contenimento etc.)Descrizione Parametri di
controlloModalitàcontrollo Fonte del dato Frequenza
autocontrolloReporting
(*)
Aree stoccaggio rifiuti
Pulizia dell’area dove avviene lo
stoccaggioCorretta gestione
dello stoccaggio del Rifiuto (sia tipologia che modalità)Neces-
sità di avviare lo smaltimento
Audit area esterna Ufficio Ambiente Si-curezza
Variabile (allegato 2.1.3) NO
Aree esterne
pulizia dell’area in esameodori
presenza di polveri.
Audit area esterna Ufficio Ambiente Si-curezza
Variabile (allegato 2.1.3) NO
Aree di stoccaggio Ma-terie Prime (Silos)
Pulizia dell’area dove avviene lo
stoccaggioAudit area esterna Ufficio Ambiente Si-
curezzaVariabile (allegato
2.1.3) NO
Vasca di prima pioggia
Verifica della funzio-nalità delle pompe di sollevamento ac-qua verso l’impianto di depurazione in-
terno.
Audit area esterna Ufficio Ambiente Si-curezza settimanale NO
Bacini di contenimento
Pulizia dell’area dove avviene lo
stoccaggio (es:as-senza di sversamen-
ti)Integrità del bacino di contenimento.
Audit area esterna Ufficio Ambiente Si-curezza
Variabile (allegato 2.1.3) NO
(*) Indicare nel report annuale i controlli con esiti negativi ovvero che hanno riscontrato criticità ed eventi straordinari.
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Tabella 2.1.6 – Emissioni diffuse (*)
Attività Parametro Prevenzione Modalitàcontrollo
Fonte del dato
Frequenzaautocontroll
oReporting
Movimentazione terre polveri
Pulizia con motoscopa,
stoccaggio terre in luoghi confinati e
coperti
Audit in aree
esterne
Ambiente e Sicurezza giornaliero NO
Ufficio
Verifica della presenza di gas
refrigeranti emessi da
gruppi frigoriferi con carica gas superiore a 3 kg. Controllo
effettuato su tre gruppi, due
ubicati all’esterno dello stabilimento e uno all’interno
Manutenzione programmata
Controllo perdite
Ambiente e Sicurezza annuale NO
(*) Qualora si renda necessario possono essere previsti monitoraggi di emissioni diffuse.
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3 – INDICATORI DI PRESTAZIONE
Tabella 3.1 - Monitoraggio degli indicatori di performance Indicatore e sua descrizione Modalità di calcolo U.M. Frequenza di monitoraggio Reporting
Kg materiali ferrosi da prima fusio-ne impiegati nel processo produtti-
vo
Kg di materiali fer-rosi da prima fu-sione / t totali di prodotto finito
Kg/ton Annuale SI
Kg materiali ferrosi da ritorni inter-ni impiegati nel processo produtti-
vo
Kg di materiali fer-rosi da ritorni in-terni / t totali di prodotto finito
Kg/ton Annuale SI
terra nuova acquistata ed impie-gata nel processo produttivo (solo
terre)
Kg di terre vergini / t totali di
prodotto finito
Kg/ton Annuale SI
Quantità di anime acquistate dal-l’esterno impiegate nel processo
produttivo
N° di anime acqui-state dall’esterno / t totali di prodotto
finito
N°/ton Annuale SI
Quantità di resine A + B impiegate nel processo produttivo
Kg di resine A + B / t totali di prodot-
to finito
Kg/ton Annuale SI
Consumo specifico di energia elet-trica
Consumo totale di energia elettrica in KWh / t totali di prodotto finito
KWh/t Annuale SI
Percentuale di energia elettrica consumata in fase di fusione
Consumo di ener-gia elettrica in fu-
sione in KWh / consumo totale di energia elettrica in
KWh
% Annuale SI
Consumo specifico di energia elet-trica in fase di fusione
Consumo di ener-gia elettrica in fu-sione in KWh / t totali di prodotto
finito
KWh/t Annuale SI
Percentuale di energia elettrica consumata in fase di colata (som-ma dei consumi rilevati ai contato-
ri ASEA 2 e ASEA3)
Consumo di ener-gia elettrica in co-lata in KWh / con-
sumo totale di energia elettrica in
KWh
% Annuale SI
Consumo specifico di energia elet-trica in fase di colata
Consumo di ener-gia elettrica in co-lata in KWh / t to-tali di prodotto fi-
nito
KWh/t Annuale SI
Consumo specifico di acquaConsumo di acqua in mc / t totali di prodotto finito
mc/t Annuale SI
Consumo specifico di acqua di raf-freddamento
Consumo di acqua di raffreddamento in mc / t totali di prodotto finito
mc/t Annuale SI
Consumo specifico di metanoConsumo di meta-no in mc / t totali di prodotto finito
mc/t Annuale SI
Produzione specifica di rifiuti
Quantità totale di rifiuti prodotti in
Kg/ t totali di pro-dotto finito
Kg/ton Annuale SI
Produzione specifica di scorie di fusione (CER 100903)
Quantità di scorie prodotte in kG / t totali di prodotto
finito
Kg/ton Annuale SI
Produzione specifica di forme e anime da fonderia
Quantità espressa in Kg di CER
100908 / t totali di prodotto finito
Kg/ton Annuale SI
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Produzione specifica di polveri da abbattimento (CER 100911* e
100912)
Quantità espressa in Kg di CER
100911* e 100912 / t totali di prodot-
to finito
Kg/ton Annuale SI
Produzione specifica di rifiuti recu-perabili
Quantità espressa in Kg di rifiuti av-viati a operazioni R / t totali di pro-
dotto finito
Kg/ton Annuale SI
Produzione specifica di rifiuti av-viati a smaltimento
Quantità espressa in kG di rifiuti av-viati a operazioni D / t totali di pro-
dotto finito
Kg/ton Annuale SI
Scarico specifico di COD in pubbli-ca fognatura, calcolato sul dato
medio delle analisi dell’anno di ri-ferimento
Quantità espressa in Kg di COD im-messo in fognatu-ra / t totali di pro-
dotto finito
Kg/ton Annuale SI
Emissione specifica di polveri in uscita dai camini
Quantità di polveri emesse Kg/ t totali di prodotto finito
Kg/ton Annuale SI
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