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Capitulo II
Marco Teórico
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CAPITULO II
MARCO TEORICO
1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION
Continuando con el desarrollo de la investigación se hace referencia
al siguiente trabajo de mantenimiento preventivo por poseer información
precisa y necesaria para el beneficio y desarrollo de la antes mencionada
investigación, el mismo es propuesto por Méndez, María, Patiño, A., Piña,
M. y Soto, (2007) “Plan de mantenimiento preventivo de los equipos
críticos de la gabarra pl-1 en la empresa Petrolago C.A.” Universidad Dr.
Rafael Belloso Chacín, Facultad de Ingeniería, Escuela de Industrial,
Maracaibo, 2006.
Ésta investigación tuvo el propósito de desarrollar el plan de
mantenimiento preventivo de los equipos críticos de la gabarra pl-1 de la
empresa Petrolago. Para los establecimientos teóricos, se consultaron
autores como: Duffaa, Raouf y Dixon (2002), Nava (2001), Chávez (2001),
entre otros.
Por tanto el tipo de investigación fue descriptiva y su diseño es no
experimental transeccional, el universo de estudio queda conformado por los
equipos críticos de la gabarra, 12 en total, siendo estos los siguientes:
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winche mecánico, winche neumático, compresor de aire diesel, compresor
de aire eléctrico, grúa celosía, planta eléctrica general motor, planta eléctrica
Caterpillar, máquina de soldar diesel, máquina de soldar eléctrica, bomba de
caudal, bomba de achique y sistemas contra incendios eléctricos.
De tal forma la población está conformada por todas las unidades de
medición y observaciones del universo estudiado: las unidades informantes
son las siguientes: quince personas (15) encargadas del departamento de
mantenimiento, entre ellos el supervisor y operador de mantenimiento,
operador de equipo y operador de grúa, a los cuales se le aplicó un
cuestionario de 50 ítems tomando en cuenta que la misma se extrajo de la
escala de lickert que corresponde a la documentación de Babaresco (2001).
Por consiguiente, el desarrollo del plan de mantenimiento preventivo de
los equipos críticos de la gabarra resultó fundamentalmente favorable a la
organización en todos los aspectos estudiados, de igual forma, se dé una
propuesta o un historial como modelo a seguir para la documentación de los
formatos pertinentes al mantenimiento preventivo para de esta manera hacer
seguimiento y trazabilidad a dichos equipos. La utilizada de ésta
investigación consisten en su parte de información relacionado las bases
teóricas y otros lineamientos conceptuales utilizados como respaldo para la
investigación en ejecución.
Molero y Valbuena (2007. Unermb) En su estudio “Programa de
Mantenimiento Preventivo Para Los Compresores De La Empresa Fedemca”;
cuyo objetivo general fue diseñar un programa de Mantenimiento preventivo
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para compresores. El diseño de su investigación es de tipo descriptiva- de
campo y su técnica de recolección de datos fue una entrevista. Ellos
establecen la necesidad de fomentar un mantenimiento preventivo en el
aspecto operacional de los distintos tipos de maquinarias.
De igual manera proponen pautas para la conservación mas adecuada
de los equipos e instalaciones, basadas en la rutina de lubricación y de
inspección de cada equipo, así como la lista de las partes más críticas de
dichos equipos. Esta información es necesaria para poder aplicar el
mantenimiento que necesitan las maquinas para funcionar durante más
tiempo sin que se presente fallas graves o deterioros prematuros.
El aporte de este antecedente radica en señalar los elementos que
deben conformar un plan de mantenimiento preventivo para su posterior
realización.
Labarca, Valenzuela y Valero (2006), realizaron una investigación
titulada “Sistema de mantenimiento preventivo para las calderas del
hospital Chiquinquirá de la región zuliana”, la misma tuvo como propósito
el diseño de un Sistema de Mantenimiento Preventivo para las Calderas
del Hospital Chiquinquirá de la Región Zuliana. Realizada en Universidad
Dr. Rafael Belloso Chacín. Este estudio por su propósito adopta los
siguientes tipos de investigación: proyectiva, descriptiva y de campo.
El enfoque teórico de este trabajo de investigación está basado en
la metodología de Hodson (2005). Las técnicas de recolección de datos
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utilizadas en este trabajo de investigación fueron la observación directa
y entrevista no estructurada. Los resultados obtenidos fueron,
clasificación, codificación y ficha técnica de los componentes de la
caldera, la descripción de las actividades y elaboración de los formatos
para la aplicación del sistema de mantenimiento en las calderas del
Hospital.
Se concluyó que con la elaboración del sistema de mantenimiento
preventivo se tratara de implementar el conocimiento y capacitar al personal
sobre el funcionamiento de los equipos, estableciendo procedimientos
adecuados para garantizar la vida útil de los componentes mediante la
realización de las actividades preventivas.
El presente antecedente de investigación sirvió de guía para plantear
los lineamientos de las técnicas de recolección de datos que se utilizarán en
la presente investigación.
2. BASES TEÓRICAS
2.1 PLAN Es la planificación que comprende la descripción del proceso mediante el
cual se establecen objetivos y métodos para medir y valorar las acciones
necesarias. Cortes, (2003), es decir, son las actividades y acciones que se
llevaran a cabo para realizar el plan de mantenimiento a la maquina
inyectadora por moldeo.
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2.2. MANTENIMIENTO
Según García (2003, p. 1) “el conjunto de técnicas destinado a conservar
equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible
(buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento”.
Dado el concepto anterior de mantenimiento, se puede decir que este
está destinado para la conservación de los equipos, máquinas, instalaciones,
etc. Para así mantenerlas en servicio o funcionamiento durante el mayor
tiempo posible y con el máximo rendimiento.
De las misma forma Duffuaa, Raouf y Dixon (2000, p. 29) definen
mantenimiento como “la combinación de actividades mediante las cuales un
equipo o un sistema se mantiene en, o se restablece a, un estado en el que
pueda realizar las funciones designadas”.
Según lo especificado por Duffuaa, Raouf y Dixon (2000), puede
decirse “que el mantenimiento es la combinación de una serie de actividades
mediante las cuales, los equipos o sistemas se mantienen en un estado en el
cual puedan realizar todas las funciones designadas”. Luego de ver la
comparación de los conceptos anteriores puede decirse que el concepto
mostrado por García es la más acorde para esta investigación ya que dice
que un mantenimiento es el conjunto de técnicas que están destinadas a la
conservación de equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo
posible y con el máximo rendimiento.
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2.3 PLAN DE MANTENIMIENTO
Según Trabalon (2008), conjunto estructurado de tareas que
comprenden las actividades, los procedimientos, los recursos y la duración
necesaria para ejecutar el mantenimiento.
2.4. OBJETIVOS DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
Hace referencia Newbrough (1997, p. 10) que los objetivos del
mantenimiento como servicio interno su misión es que se cumplan los
objetivos de la empresa, donde el jefe de mantenimiento fijará sus criterios:
- Planear y programar en forma conveniente las labores de
mantenimiento de los equipos.
- Establecer un seguimiento del departamento de tal forma que se logre
garantizar mínimos costos totales de operación.
- Conservar los equipos e instalaciones en óptimas condiciones
para el funcionamiento de los mismos.
- Mantener las instalaciones y equipos operando un porcentaje
óptimo de tiempo establecido por la gerencia corporativa.
- Preparar estadísticas para su incorporación a los procedimientos y
normas de mantenimiento dentro de la empresa.
Como objetivo fundamental se considera como la consecución de
un número determinado de horas disponibles de funcionamiento de la
planta, instalación o máquina, en condiciones de calidad de fabricación,
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con un mínimo coste, máximo de seguridad para el personal que utiliza y
mantiene las instalaciones y maquinaria, con un mínimo consumo
energético y deterioro ambiental.
2.5. FUNCIÓN DEL MANTENIMIENTO
Moubray (1997, p. 25) establece que:
La función de mantenimiento dentro de una empresa o industria cualquiera, es una función de servicio de la misma, que le permite a esta conservar y/o modificar las instalaciones y equipos de manera que se obtenga un mejor rendimiento o porcentaje de disponibilidad que resulte en un mayor beneficio final económico, al combinarlo con la necesidad de utilización operacional y mecánica.
De igual forma Sánchez, González y Rodríguez (2006, p. 8) en una
investigación realizada muestra que el mantenimiento tiene dos (2)
funciones, una primaria y una secundaria.
FUNCIONES PRIMARIAS:
- Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones continuamente
para evitar las posibles fallas que se puedan presentar.
- Modificar, instalar y remover equipos e instalaciones en el momento
en que se produzca la falla, para evitar que la máquina ocupe un espacio sin
estar operativa.
- Desarrollar los programas de mantenimiento preventivo y programa,
con la finalidad de evitar las repentinas paradas de las máquinas.
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- Selección y entrenamiento de personal adecuado, para que este
siempre atento al buen funcionamiento de las máquinas.
FUNCIONES SECUNDARIAS:
- Asesorar la compra de nuevos equipos, para evitar la obsolescencia
de los mismos.
- Gestión de almacenes de mantenimiento, con la finalidad de mantener
en el almacén las piezas más críticas o que presenten mayor cantidad de
fallas de las máquinas.
- Seguridad de las plantas, para evitar posibles accidentes laborales o -
mal manejo de las máquinas por parte de los trabajadores.
- Eliminación de residuos, con el objetivo de evitar confusiones con
piezas que estén operativas y las que se encuentran defectuosas.
- Cualquier otro servicio delegado por la administración, que pueda
mejorar de alguna manera la aplicación del plan de mantenimiento.
2.6. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
De acuerdo a lo dicho por Duffuaa, Raouf y Dixon (2000, p. 39) en
cuanto a las actividades que se realizan en el mantenimiento se puede decir
que la importancia del mantenimiento es:
- Mejorar la calidad del servicio al lograr que los equipos tengan cero
defectos, debido a que se les hace un mantenimiento constante.
- Aumentar la vida útil del equipo e instalaciones, mediante la aplicación de
las medidas correctas para evitar su deterioro.
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- Mejorar la imagen de la empresa, mediante la aplicación del
mantenimiento constante.
- Incrementar la disponibilidad de equipos, edificios e instalaciones, ya que
las paradas de los equipos se dan de manera planificada.
- Disminuir los costos de producción de bienes y servicios, debido a que
los equipos estarán siempre operando de la mejor manera.
2.7. ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Duffuaa, Raouf y Dixon (2000, p. 36) dice que dependiendo de la
carga de mantenimiento, el tamaño de la planta, la destreza de los
trabajadores, etc., el mantenimiento se puede organizar por
departamentos, por área o en forma centralizada. Cada tipo de
organización tiene sus pros y sus contras.
En las organizaciones grandes, la descentralización de la función de
mantenimiento puede producir un tiempo de respuesta más rápido y lograr
que los trabajadores se familiaricen más con los problemas de una sección
particular de la planta. Sin embargo, la creación de un número de pequeñas
unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento como
un todo.
2.8. PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Duffuaa, Raouf y Dixon (2000, p. 36) consideran que “La programación
del mantenimiento es el proceso de asignación de recurso y de personal
para los trabajos que tiene que realizarse en ciertos momentos”. Es
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necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los materiales
requeridos estén disponibles antes de poder programar una tarea de
mantenimiento. El equipo crítico de una planta se refiere al equipo cuya falla
detendrá el proceso de producción o pondrá en riesgo vidas humanas y la
seguridad.
El trabajo de mantenimiento para estos equipos se maneja bajo prioridades
y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. La ocurrencia de tales
trabajos no puede predecirse con certeza, de modo que los programas para el
mantenimiento planeado en estos tienen que ser revisados. En la eficacia de un
sistema de mantenimiento influye mucho el programa de mantenimiento que se
haya desarrollado y su capacidad para adaptarse a los cambios. Un alto nivel de
eficacia en el programa de mantenimiento es señal de un alto nivel de eficacia
en el propio mantenimiento.
2.9. CAPACIDAD DEL MANTENIMIENTO
Para Duffuaa, Raouf y Dixon (2000, p. 35) la planeación de la
capacidad de mantenimiento determina los recursos necesarios para
satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento, lo cual incluye:
mano de obra, materiales, refacciones o repuestos, equipos y
herramientas.
Entre los aspectos fundamentales de la capacidad de mantenimiento se
incluye la cantidad de trabajadores de mantenimiento y sus habilidades, así
como también las herramientas requeridas para el mismo. Debido a que la
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carga de mantenimiento es una variable aleatoria, no se puede determinar el
número exactos de los diversos tipos de técnicos. Por lo tanto, sin pronósticos
razonablemente exactos de la demanda futura de trabajos de mantenimiento,
no sería posible realizar una planeación adecuada de la capacidad a largo
plazo.
Con el fin de utilizar mejor sus recursos e mano de obra, las
organizaciones tienden a emplear una menor cantidad de técnicos de la
que han anticipado, lo cual probablemente dará por resultado una
acumulación de trabajos de mantenimiento pendiente. Estos pueden
completarse haciendo que los trabajadores existentes laboren tiempos
extras o buscando ayuda de exterior en contratistas.
2.10. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Existen diferentes tipos de mantenimiento como los mostrados por
Sánchez, González y Rodríguez (2006, p. 10) con diferencias en cuanto a
objetivos, planificación y recursos necesarios. Estas tipologías básicas de
mantenimiento son las siguientes:
2.10.1. MANTENIMIENTO POR AVERIA
Según Sánchez, González y Rodríguez (2006, p. 10) se refiere a las
operaciones de mantenimiento que tiene lugar tras el fallo y cuyo objetivo
fundamental es la rápida devolución de la máquina a las condiciones de servicio.
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Para ello se pone énfasis en sustituir o reparar rápidamente las piezas que han
fallado.
Si bien es un tipo de mantenimiento poco desarrollado, en la actualidad
se utiliza masivamente junto con el mantenimiento correctivo debido, en unos
casos, a un desconocimiento más avanzado de las técnicas de
mantenimiento y a la falta de organización aunque, en otros casos está
plenamente justificado por ser el más eficiente.
La ventaja fundamental de este método es la rapidez de la puesta en
funcionamiento de la máquina y que las diferentes piezas se usan hasta que
fallan, agotando de este modo su vida útil.
Sin embargo, las desventajas que presenta este método son muy
numerosas, pudiéndose destacar que en este tipo de mantenimiento no
se busca la causa origen de la avería, por lo que, tras la reparación, la
avería se volverá a repetir en un corto espacio de tiempo. Otra desventaja
de este tipo de mantenimiento es que no puede ser planificado, dado que
no se sabe cuándo se va a producir el fallo.
2.10.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Según Souris (1990, p. 20) Tiene las mismas características que el anterior
salvo en que se considera necesario no solo reparar la máquina averiada sino
también buscar, diagnosticar y corregir la causa real que provoco el fallo. Las
ventajas e inconvenientes de este tipo son las mismas que las del tipo anterior,
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con la salvedad de que, al reparar la causa original del fallo, se previene la
rápida reparación del mismo.
Este método solo es aplicable cuando existe disponibilidad suficiente de
equipos de repuesto y la sustitución es rápida, económica y no supone
interrupciones ni perjuicios en el proceso productivo. Esto suele ser así en el
caso de máquinas sencillas y baratas de las cuales existen varias unidades en la
planta industrial, lo que permite con un repuesto reducido cubrir gran parte de
los eventuales fallos. En estos casos, probablemente el mantenimiento
correctivo sea más económico y eficiente que cualquier otro.
2.10.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Sánchez, González y Rodríguez (2006, p. 10) dicen que este método
corrige las desventajas del mantenimiento preventivo, cambiando las
sustituciones periódicas por inspecciones periódicas en las que no se
sustituyen piezas, sólo se analiza el estado de la máquina mediante la
medida de una serie de parámetros objetivos. Cuando los parámetros
medidos muestran la inminencia de un fallo, se actúa con una operación
correctiva que subsana la causa del fallo y repara o sustituye las piezas
dañadas o desgastadas.
La medida de los parámetros se realiza sin la necesidad de parar las
máquinas ni interrumpir la producción. En algunos casos la medida del valor
de éstos parámetros se realiza de forma continua, dando lugar al
mantenimiento predictivo online o continuo. El intervalo de inspección debe
fijarse en un tiempo que permita detectar variaciones en el estado de la
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máquina, caso de que las haya habido, y corregir o sustituir los elementos
necesarios antes de que se produzca el fallo.
Algunos de los parámetros más usados como indicador del estado de la
máquina o de alguno de los componentes son el nivel de ruido, el nivel de
vibración, el nivel de partículas metálicas en el lubricante, la temperatura, y
otros parámetros característicos del funcionamiento de cada máquina en
concreto (caudal, presión en el caso de bombas, intensidad o voltaje para
máquinas eléctricas).
2.10.4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Según Sánchez, González y Rodríguez (2006, p. 10) Es un tipo de
mantenimiento cuyo objetivo consiste en prevenir el fallo, el más común
es el planificado. Se basa en el establecimiento de una rutina de
conservación y sustitución de piezas a intervalos periódicos de tiempos.
En la mayoría de casos la sustitución de un componente se realiza
sistemáticamente, independientemente del estado de la pieza, basándose
en el número de ciclos realizados o en el tiempo de trabajo de la máquina
y en la información histórica del tiempo medio entre fallos del
componente. De este modo tratan de evitarse los fallos inesperados de
una máquina o equipo.
Este tipo de mantenimiento también incluye las operaciones
preventivas que se ejecutan aprovechando alguna coyuntura que permita
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obtener un beneficio al realizar en ese momento la sustitución de la pieza
a la que se aplica prevención.
La ventaja de este método, frente al mantenimiento correctivo, es
que la planificación del mantenimiento es más sencilla, produciéndose un
menor número de imprevistos y paradas no programadas de producción.
Además reduce la necesidad de almacenamiento de repuestos, ajustando
la adquisición de los mismos a los periódicos planificados de inspección.
Sin embargo, este método tiene algunas desventajas, entre las que cabe
reseñar que puede resultar antieconómico si los períodos de sustitución
de piezas no están correctamente definidos (no se agota la vida útil de las
piezas).
Otra de las desventajas es que la probabilidad de fallo del sistema no
se reduce si la sustitución se realiza dentro del rango de vida útil de la
pieza, produciéndose en cambio un coste económico al remplazar una
pieza que aún podría funcionar correctamente por mucho tiempo.
2.11. OPERACIONES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Plantea Sánchez, González y Rodríguez (2006, p. 16) que estas
operaciones son de sustitución o corrección de componentes destinadas a
prevenir el fallo de la máquina. Existen dos tipos de operaciones de
mantenimiento preventivo: las planificadas y las de oportunidad.
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Las operaciones planificadas son operaciones cuyo momento de
ejecución ha sido programado con antelación y suelen estar incluidas en un
programa de mantenimiento.
La re-lubricación de distintos puntos de una máquina o la sustitución
periódica del lubricante son claros ejemplos de operación de mantenimiento
preventivo planificado.
Las operaciones de mantenimiento preventivo de oportunidad ocurren
durante reparaciones tras un fallo o a intervalo fijo, pero sobre otros
elementos distintos de los que son el objeto principal de la reparación. Es
decir se aprovecha la coyuntura del fallo o de la reparación a intervalo fijo
para realizar mantenimiento sobre otras piezas.
2.12. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Según lo mostrado por Duffuaa, Raouf y Dixon (2000, p. 75)
básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose
en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos
obtenidos de las mismas.
Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde
se realizarán las acciones necesarias, engrasan, cambian correas,
desmontaje, limpieza etc. Para lograr los objetivos que son:
Prevenir una falla prematura de un equipo y reducir la frecuencia de
ocurrencia.
Reducir la severidad de la falla del equipo y mitigar sus consecuencias
en la medida de lo posible.
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Proporcionar un aviso de una falla inminente o incipiente para permitir
una reparación planeada.
Reducir el costo global de la administración de los activos, ya que si se
tienen todos los equipos operativos se evita tener máquinas de más.
2.13. BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
García Santiago (2003, p. 34) muestra que el mantenimiento preventivo
brinda beneficios como los siguientes:
Mejora la conservación y duración de equipos e instalaciones evitando
la necesidad de tener que reponer equipos antes de tiempo.
Se disminuye las reparaciones en gran escala, pues son prevenidas
mediante reparaciones oportunas y de rutina.
Menores costos por concepto de reparaciones. Cuando una parte falla
en servicio, se suele ocasionar fallas de otras partes y con ello aumenta
todavía más el costo de reparación.
Una atención previa a que se presenten averías reducirá los costos.
Se logra identificar los equipos que originan gastos de mantenimiento
exagerados, pudiéndose así señalar la necesidad de un trabajo de
mantenimiento correctivo para el mismo, un mejor adiestramiento del
operador, o bien, el remplazo de máquinas anticuadas.
Mejores condiciones de seguridad, ya que se prevé cualquier acto o
condición insegura que se pueda suscitar.
Evita detenciones inútiles o paradas de máquinas ya que se prevé que
siempre se haga en el momento justo en el que el equipo lo amerite.
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2.14 CONTROL DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Moubray, Jhon (1997) expresa que se lleva a cabo con base en:
- Elementos principales. (Órdenes de trabajo, programa de actividades,
registro de equipos).
- Elementos complementarios (informe a mantenimiento, informe a
producción).
- Elementos auxiliares, como la utilización de los tableros de control
para llevar un registro de las fallas más frecuentes.
2.15. COSTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO
Para Duffuaa, Raouf y Dixon (2000, p. 66) Es la sumatoria en términos
monetarios, de los recursos humanos y materiales asociados a la gestión de
mantenimiento. Los costos de mantenimiento comprenden:
El costo directo de mantenimiento, que es el costo de la mano de obra, las
refacciones, los materiales, el equipo y las herramientas.
Costos de paro de operaciones debido a las fallas, ya que muchas veces
estas fallas se pueden prolongar.
Costos de calidad debido a que un producto está fuera de las
especificaciones como resultado de defectos en la máquina.
Costos de redundancia debido a equipos de respaldos, ya que muchas
veces se tienen varias máquinas para la misma función por temor a que fallen.
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Costo de deterioro del equipo por falta de mantenimiento adecuado.
Costo de mantenimiento excesivo, debido a la exageración de la
aplicación del plan de mantenimiento.
2.16. SISTEMA
Según Duffuaa, Raouf y Dixon (2000, p. 29) definen un sistema
como “un conjunto de componentes que trabajan de manera combinada
hacia un objetivo común”. De acuerdo a la definición anterior de lo que es
un sistema se puede decir que un sistema es la combinación o serie de
funciones que se encuentran relacionados entre sí para alcanzar un objetivo
planteado.
Por otra parte, Nava, J (2001, p. 8), definen un sistema “como una
cantidad de materia o una región del espacio elegida para su estudio”.
La definición más acorde a la investigación es la realizada por Duffuaa,
Raouf y Dixon, donde dice que “un sistema es el conjunto de componentes
que trabajan de manera combinada para lograr un objetivo en común”.
2.17. SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Según Duffuaa (2000) Newbrough (1998) los sistemas de mantenimiento
preventivo son “un conjunto de componentes que trabajan de manera
combinada para la conservación planeada de fábrica y equipos, producto de
inspecciones periódicas que descubren condiciones defectuosas”.
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2.18. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Según Hodson, L. (1996, p. 10) para establecer cualquier tipo de
trabajo de mantenimiento preventivo, se deben determinar tres factores,
que son: (1) el contenido del trabajo, la descripción de las operaciones por
hacer y la secuencia de éstas; (2) la frecuencia, la cantidad de horas
naturales o de máquina entre las repeticiones sucesivas del trabajo; (3) la
programación, el o los días elegidos en un período de (12) meses para
que se realice el trabajo.
La asignación del mantenimiento preventivo para el equipo o la
instalación consisten en describir el trabajo por realizar y el material
requerido. La cantidad de cobertura que se concluye en la asignación de
mantenimiento preventivo varía grandemente y dependerá de las
características del trabajo y del equipo que se trate. Los trabajos de
inspección y lubricación por ejemplo, suelen ser combinaciones de un
gran número de tareas individuales que se efectúan en lugares muy poco
diferentes unos de otros. Se destina muy poco tiempo para cada lugar
(punto de inspección y lubricación). Para este tipo de trabajo, una
asignación de mantenimiento preventivo sirve como hoja de ruta para un
gran número de tareas de intervalos cortos.
Las asignaciones de mantenimiento preventivo se establecen de la
siguiente forma:
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Elija un área de servicio que sea crítica para la operación normal de la
empresa y que esté presentando un alto grado de actividad de mantenimiento.
Comenzando con las rutas de inspección preventiva, defina en detalle el
mantenimiento preventivo que requiera. Las fuentes de información son los
supervisores e ingenieros de mantenimiento y los manuales de mantenimiento y
de operación del vendedor.
Establezca la frecuencia de repetición de la asignación.
Prepare la asignación de mantenimiento preventivo.
Programe, anualmente, asignación de mantenimiento preventivo.
Una vez ubicadas y programadas todas las asignaciones de
mantenimiento preventivo de esta área, máquina o departamento, vaya a la
siguiente área y repita los cinco pasos que se listan.
2.19. PARTES DE LA MAQUINA INYECTADORA POR MOLDEO
Según el ’’ Manual de Maquinas (maquina nissei) ’’ de la empresa Zoe
Investments de Venezuela las partes de la maquina son:
2.19.1. BOQUILLA
Es la encargada de poner en contacto a la unidad de inyección con el
molde para permitir el paso del interior del cilindro con la cavidad de moldeo.
Donde se moldeara y calentar la materia prima.
2.19.2. CILINDRO DE PLÁSTIFICACIÓN
Es básicamente una barra perforada con un gran espesor de pared en cuyo
interior gira y se desliza axialmente el tornillo. Debe poseer muy buenas
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propiedades de resistencia al desgaste sobre todo en el caso de trabajar con
materiales reforzados.
Posee un agujero para entrada de material y en la parte delantera una
rosca para la sujeción de la boquilla o del portaboquilla y a lo largo del
mismo, agujeros para la instalación de termocuplas.
2.19.3. UNIDAD DE PLASTIFICACION.
La unidad de inyección realiza las funciones de cargar y plastificar el
material sólido mediante el giro del tornillo, mover el tornillo axialmente para
inyectar el material plastificado hacia las cavidades del molde y mantenerlo
bajo presión hasta que sea expulsado. El tornillo tiene una acción
reciprocante además de girar para fundir el plástico, se mueve de manera
axial para actuar como pistón durante el proceso de inyección.
2.19.4. TOLVA DE ALIMENTACION.
Las partículas sólidas de la resina en forma de gránulos, se depositan
en la tolva de alimentación de la máquina, esta tolva normalmente está
conectada a algún equipo periférico o auxiliar que proporciona las
condiciones especificadas por el fabricante de la resina para obtener los
óptimos resultados de procesamiento. Estas condiciones normalmente son
las de porcentaje máximo permitido de humedad. Dependiendo del material a
inyectar, si es higroscópico o no, será necesario secarlo antes de introducirlo
al cañón o barril de inyección a través de una tolva secadora especial.
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También encontramos que algunos manufactureros emplean sistemas de
alimentación continua de resina de manera centralizada para toda la planta o
particular en cada máquina.
2.19.5. HUSILLOS O TORNILLOS RECIPROCANTES.
El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el número de zonas
dependerá del tamaño del cañón. Dentro del barril se encuentra un tornillo de
material muy duro, el cual generalmente está pulido y cromado para facilitar
el movimiento del material sobre su superficie. El tornillo se encarga de
recibir el plástico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte delantera hasta
que se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el molde.
2.19.6. VALVULAS ANTIRRETORNO (válvula check).
La función de esta válvula es esencialmente dejar pasar el material
libremente desde el husillo a la cámara de fundido durante el proceso de
dosificación y evitar que el material fundido regrese hacia los filetes del husillo
durante el proceso de inyección. Van montadas en el extremo izquierdo del
husillo.
2.19.7. BARRIL DE INYECCION.
El barril es un cilindro hueco de acero aleado capaz de soportar
grandes presiones y temperaturas internas provocadas por la fricción de los
gránulos y el husillo. Los barriles de moldeo por inyección son relativamente
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cortos . La entrada de alimentación al barril, o garganta, está cortada a través
del barril y conecta con el anillo de enfriamiento de la tolva de alimentación.
2.19.8. BOQUILLA Y PUNTA DE INYECCION.
La boquilla es la punta de la unidad de plastificación y provee una
conexión a prueba de derrames del barril al molde de inyección con una
pérdida mínima de presión. La punta alinea la boquilla y el anillo de
retención.
2.19.9. UNIDAD DE CIERRE.
La unidad de cierre tiene las siguientes funciones:
- Soporta el molde.
- Lo mantiene cerrado durante la inyección.
- Lo abre y lo cierra tan rápidamente como es posible.
- Produce la expulsión de la pieza.
- Brinda protección al cerrado del molde.
2.19.10. SISTEMA DE EXPULSION.
Al final del ciclo el molde se abre y las piezas enfriadas se expulsan del
molde, esto requiere de un sistema de expulsión. Cuando el molde se abre,
normalmente la pieza plástica se queda en el lado del corazón del molde, por lo
que la mayoría de los diseñadores de moldes colocan el corazón del lado móvil
del molde.
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3. SISTEMA DE VARIABLES
3.1 DEFINICION NOMINAL
Plan de mantenimiento preventivo para la máquina inyectadora por moldeo
(NISSEI) de la empresa Zoe Investments de Venezuela C.A.
3.2 DEFINICION CONCEPTUAL
Por lo dicho anteriormente, el mantenimiento preventivo, es un tipo de
mantenimiento cuyo objetivo consiste en prevenir cualquier fallo o problema
que pueda tener una maquina o equipo, el mas común es el planificado. Se
basa en el establecimiento de una rutina de conservación y sustitución de
piezas a intervalos periódicos de tiempo. (Sanchez, Gonzalez y Rodriguez
2006).
3.3 DEFICINION OPERACIONAL
Es una herramienta vital para la prevención y solución de fallas que
pudieran presentarse durante el desarrollo de alguna actividad que
involucran maquinarias especificas. Esta puede planearse y programarse con
el fin de obtener un optimo beneficio, en este caso evitar la fuga de aceite en
la maquina inyectadora por moldeo (NISSEI) de 150 ton en la empresa Zoe
Investments de Venezuela C.A.