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SITRANS P DS III con PROFIBUS PA

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SITRANS

Transmisor de presión SITRANS P DS III con PROFIBUS PA

Instrucciones de servicio

7MF4.34

06/2013 A5E00053279-06

Introducción 1

Consignas de seguridad 2

Descripción 3

Montaje incorporado/adosado

4

Conectar 5

Manejo 6

Funciones de operación mediante PROFIBUS

7

Seguridad funcional 8

Configurar/Proyectar 9

Poner en marcha 10

Mantenimiento y reparación 11

Mensajes de alarma, de error y del sistema

12

Datos técnicos 13

Dibujos acotados 14

Repuestos/Accesorios 15

Anexo A

Lista de abreviaturas B

Siemens AG Industry Sector Postfach 48 48 90026 NÜRNBERG ALEMANIA

Referencia del documento: A5E00053279 Ⓟ 08/2013 Sujeto a cambios sin previo aviso

Copyright © Siemens AG 2013. Reservados todos los derechos

Notas jurídicas Filosofía en la señalización de advertencias y peligros

Este manual contiene las informaciones necesarias para la seguridad personal así como para la prevención de daños materiales. Las informaciones para su seguridad personal están resaltadas con un triángulo de advertencia; las informaciones para evitar únicamente daños materiales no llevan dicho triángulo. De acuerdo al grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue.

PELIGRO Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas se producirá la muerte, o bien lesiones corporales graves.

ADVERTENCIA Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas puede producirse la muerte o bien lesiones corporales graves.

PRECAUCIÓN Significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse lesiones corporales.

ATENCIÓN Significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse daños materiales.

Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Si en una consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, la misma consigna puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.

Personal cualificado El producto/sistema tratado en esta documentación sólo deberá ser manejado o manipulado por personal cualificado para la tarea encomendada y observando lo indicado en la documentación correspondiente a la misma, particularmente las consignas de seguridad y advertencias en ella incluidas. Debido a su formación y experiencia, el personal cualificado está en condiciones de reconocer riesgos resultantes del manejo o manipulación de dichos productos/sistemas y de evitar posibles peligros.

Uso previsto o de los productos de Siemens Considere lo siguiente:

ADVERTENCIA Los productos de Siemens sólo deberán usarse para los casos de aplicación previstos en el catálogo y la documentación técnica asociada. De usarse productos y componentes de terceros, éstos deberán haber sido recomendados u homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro de los productos exige que su transporte, almacenamiento, instalación, montaje, manejo y mantenimiento hayan sido realizados de forma correcta. Es preciso respetar las condiciones ambientales permitidas. También deberán seguirse las indicaciones y advertencias que figuran en la documentación asociada.

Marcas registradas Todos los nombres marcados con ® son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres y designaciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilización por terceros para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.

Exención de responsabilidad Hemos comprobado la concordancia del contenido de esta publicación con el hardware y el software descritos. Sin embargo, como es imposible excluir desviaciones, no podemos hacernos responsable de la plena concordancia. El contenido de esta publicación se revisa periódicamente; si es necesario, las posibles las correcciones se incluyen en la siguiente edición.

SITRANS P DS III con PROFIBUS PA Instrucciones de servicio, 06/2013, A5E00053279-06 5

Índice

1 Introducción .......................................................................................................................................... 11

1.1 Propósito de la presente documentación .................................................................................... 11

1.2 Información de producto .............................................................................................................. 11

1.3 Historial ........................................................................................................................................ 11

1.4 Ámbito de validez de las instrucciones ........................................................................................ 12

1.5 Comprobar el suministro .............................................................................................................. 12

1.6 Transporte y almacenamiento ..................................................................................................... 13

1.7 Otra información........................................................................................................................... 13

2 Consignas de seguridad........................................................................................................................ 15

2.1 Requisitos de uso......................................................................................................................... 15 2.1.1 Leyes y directivas......................................................................................................................... 15 2.1.2 Conformidad con directivas europeas ......................................................................................... 16

2.2 Modificaciones inadecuadas en el aparato .................................................................................. 16

2.3 Requisitos para aplicaciones especiales ..................................................................................... 17

2.4 Uso en zonas con peligro de explosión ....................................................................................... 17

3 Descripción ........................................................................................................................................... 21

3.1 Configuración del sistema ............................................................................................................ 21

3.2 Campo de aplicación ................................................................................................................... 22

3.3 Estructura ..................................................................................................................................... 24

3.4 Diseño de las placas de características ...................................................................................... 25

3.5 Diseñp de la placa del punto de medición ................................................................................... 26

3.6 Funcionamiento............................................................................................................................ 27 3.6.1 Resumen del funcionamiento ...................................................................................................... 27 3.6.2 Funcionamiento del sistema electrónico ...................................................................................... 27 3.6.3 Funcionamiento del cabezal de medición .................................................................................... 28 3.6.3.1 Cabezal de medición para presión relativa .................................................................................. 29 3.6.3.2 Cabezal de medición para presión diferencial y caudal .............................................................. 30 3.6.3.3 Cabezal de medición para nivel de relleno .................................................................................. 31 3.6.3.4 Cabezal de medición para presión absoluta de la serie de presión diferencial .......................... 32 3.6.3.5 Cabezal de medición para presión absoluta de la serie de presión relativa ............................... 33 3.6.3.6 Cabezal de medición para presión relativa con membrana rasante ........................................... 34 3.6.3.7 Cabezal de medición para presión absoluta con membrana rasante ......................................... 35

3.7 Separador .................................................................................................................................... 35

3.8 SIMATIC PDM .............................................................................................................................. 36

3.9 PROFIBUS ................................................................................................................................... 36

Índice

SITRANS P DS III con PROFIBUS PA 6 Instrucciones de servicio, 06/2013, A5E00053279-06

3.9.1 Técnica de transmisión ............................................................................................................... 37 3.9.2 Topología de bus ........................................................................................................................ 37 3.9.3 Propiedades ................................................................................................................................ 38

4 Montaje incorporado/adosado ............................................................................................................... 39

4.1 Consignas básicas de seguridad ................................................................................................ 39 4.1.1 Requisitos que debe cumplir el lugar de instalación ................................................................... 43 4.1.2 Montaje correcto ......................................................................................................................... 43

4.2 Desmontaje ................................................................................................................................. 44

4.3 Montaje (excepto nivel de relleno) .............................................................................................. 45 4.3.1 Indicaciones relativas al montaje (excepto nivel de relleno) ....................................................... 45 4.3.2 Montaje (excepto nivel de relleno) .............................................................................................. 46 4.3.3 Fijación ........................................................................................................................................ 46

4.4 Montaje "nivel de relleno" ............................................................................................................ 48 4.4.1 Indicaciones relativas al montaje para nivel de relleno .............................................................. 48 4.4.2 Montaje para medir el nivel de llenado ....................................................................................... 49 4.4.3 Conexión de la tubería de presión negativa ............................................................................... 50

4.5 Montaje "separador" .................................................................................................................... 53 4.5.1 Montaje del separador ................................................................................................................ 53 4.5.2 Montaje para separador con tubería capilar ............................................................................... 54

4.6 Giro del cabezal de medición opuesto a la caja ......................................................................... 61

4.7 Giro del display ........................................................................................................................... 62

5 Conectar ............................................................................................................................................... 63

5.1 Consignas básicas de seguridad ................................................................................................ 63

5.2 Conexión del aparato .................................................................................................................. 66 5.2.1 Normas de montaje PROFIBUS ................................................................................................. 66

5.3 Conexión del conector M12 ........................................................................................................ 69

6 Manejo.................................................................................................................................................. 71

6.1 Resumen del manejo .................................................................................................................. 71

6.2 Consignas básicas de seguridad ................................................................................................ 72

6.3 Indicaciones sobre el manejo ..................................................................................................... 72

6.4 Display ......................................................................................................................................... 73 6.4.1 Elementos del display ................................................................................................................. 73 6.4.2 Indicación de las unidades .......................................................................................................... 74 6.4.3 Indicación de error ...................................................................................................................... 74 6.4.4 Indicación del modo .................................................................................................................... 75 6.4.5 Indicación de estado ................................................................................................................... 76

6.5 Manejo in situ .............................................................................................................................. 76 6.5.1 Elementos de manejo in situ ....................................................................................................... 76 6.5.2 Manejo mediante las teclas......................................................................................................... 79 6.5.3 Establecimiento/ajuste de la atenuación eléctrica ...................................................................... 80 6.5.4 Compensar punto cero ................................................................................................................ 81 6.5.5 Bloqueo de teclas y funciones .................................................................................................... 82 6.5.6 Indicación del valor de medición ................................................................................................. 82

Índice


6.5.7 Unidad .......................................................................................................................................... 85 6.5.8 Dirección del bus.......................................................................................................................... 89 6.5.9 Modo de servicio del aparato ....................................................................................................... 89 6.5.10 Posición del punto decimal .......................................................................................................... 91 6.5.11 Indicación del ajuste del punto cero............................................................................................. 91 6.5.12 Compensación LO ....................................................................................................................... 92 6.5.13 Compensación HI......................................................................................................................... 93

7 Funciones de operación mediante PROFIBUS ...................................................................................... 95

7.1 Estructura de comunicación para PROFIBUS PA ....................................................................... 95 7.1.1 Resumen breve ............................................................................................................................ 95 7.1.2 Modelo del bloque para el registro y procesamiento de los valores de medición ....................... 95 7.1.3 Bloque de medición para presión ................................................................................................ 98 7.1.3.1 Bloque de medición para presión (bloque transductor 1) ............................................................ 98 7.1.3.2 Grupo de función - Tipo de linearización ................................................................................... 100 7.1.3.3 Unidades del bloque de medición para presión ......................................................................... 103 7.1.4 Bloque de medición para la temperatura del sistema electrónico ............................................. 103 7.1.5 Bloque de función - Entrada analógica ...................................................................................... 104 7.1.6 Bloque de función - Contador .................................................................................................... 106

7.2 Resumen de las funciones de mando ....................................................................................... 107

7.3 Servicio de medición .................................................................................................................. 107

7.4 Ajustes ....................................................................................................................................... 108 7.4.1 Resumen de los ajustes ............................................................................................................. 108 7.4.2 Ajuste ......................................................................................................................................... 108 7.4.3 Medición de presión ................................................................................................................... 108 7.4.4 Medición de nivel de llenado ...................................................................................................... 109 7.4.5 Medición del caudal ................................................................................................................... 112 7.4.6 Adaptación a la variable de proceso deseada ........................................................................... 115

7.5 Atenuación eléctrica (constante de tiempo de filtro) .................................................................. 117

7.6 Bloqueo del teclado y protección contra la escritura ................................................................. 117

7.7 Límites de advertencia y alarma ................................................................................................ 119

7.8 Comportamiento de fallo ............................................................................................................ 121 7.8.1 Resumen de comportamientos de fallo ..................................................................................... 121 7.8.2 Salida ......................................................................................................................................... 121 7.8.3 Salida del contador .................................................................................................................... 121

7.9 Funciones de diagnóstico .......................................................................................................... 122 7.9.1 Contador de horas de servicio ................................................................................................... 122 7.9.2 Intervalo de calibración e intervalo de servicio .......................................................................... 122 7.9.3 Confirmación de la advertencia ................................................................................................. 123 7.9.4 Confirmación de la alarma ......................................................................................................... 123 7.9.5 Indicador sin retorno .................................................................................................................. 124

7.10 Simulación .................................................................................................................................. 125 7.10.1 Resumen de la simulación ......................................................................................................... 125 7.10.2 Simulación de la salida .............................................................................................................. 125 7.10.3 Simulación de la entrada ........................................................................................................... 125 7.10.4 Simulación del sensor de presión .............................................................................................. 126 7.10.5 Simulación de la temperatura del sensor y del sistema electrónico .......................................... 127

Índice


7.11 Compensación del sensor......................................................................................................... 128

7.12 Compensación del error de posición ........................................................................................ 129

7.13 Reinicialización ......................................................................................................................... 130 7.13.1 Reinicialización al estado de suministro ................................................................................... 130 7.13.2 Arranque en caliente/nuevo arranque ....................................................................................... 130 7.13.3 Reinicialización de la dirección de PROFIBUS......................................................................... 131

8 Seguridad funcional ............................................................................................................................. 133

8.1 Función de seguridad ................................................................................................................ 133

8.2 Safety Integrity Level (SIL) ........................................................................................................ 134

8.3 Ajustes ....................................................................................................................................... 136

8.4 Características técnicas de seguridad ...................................................................................... 137

8.5 Mantenimiento/comprobación ................................................................................................... 138

8.6 Accesorios ................................................................................................................................. 138 8.6.1 Control del aparato con bloque de válvulas instalado .............................................................. 139 8.6.2 Control del aparato con separador instalado ............................................................................ 139

8.7 PROFIsafe................................................................................................................................. 139 8.7.1 Introducción ............................................................................................................................... 139 8.7.2 Ventajas técnicas de PROFIsafe .............................................................................................. 140 8.7.3 Información adicional ................................................................................................................ 141 8.7.4 Requisitos.................................................................................................................................. 142 8.7.5 Configuración PROFIsafe ......................................................................................................... 143 8.7.5.1 Importar EDD con SIMATIC PDM ............................................................................................. 143 8.7.5.2 Configurar la CPU con HW Config ............................................................................................ 143 8.7.5.3 Configurar el aparato con HW Config ....................................................................................... 144 8.7.5.4 Configurar CFC ......................................................................................................................... 147 8.7.6 Protección contra escritura ....................................................................................................... 149 8.7.6.1 Resumen breve ......................................................................................................................... 149 8.7.6.2 Activación de la protección contra escritura con PIN en SIMATIC PDM .................................. 150 8.7.7 Puesta en marcha de PROFIsafe ............................................................................................. 150 8.7.7.1 Activar y parametrizar PROFIsafe con SIMATIC PDM ............................................................. 151 8.7.7.2 Realizar la puesta en marcha de PROFIsafe con SIMATIC PDM ............................................ 152 8.7.7.3 Comprobar la protección contra escritura con SIMATIC PDM ................................................. 157 8.7.7.4 Acelerar la puesta en marcha ................................................................................................... 158 8.7.7.5 Inicializar el aparato .................................................................................................................. 158 8.7.8 Salir de la puesta en marcha de PROFIsafe ............................................................................ 159 8.7.8.1 Preparativos para el mantenimiento y la reparación ................................................................ 159 8.7.8.2 Anular la puesta en marcha de PROFIsafe en SIMATIC PDM ................................................ 159 8.7.8.3 Desactivación de la protección contra escritura con PIN en SIMATIC PDM ............................ 159 8.7.9 Sustitución de aparato .............................................................................................................. 160 8.7.9.1 Manejo in situ ............................................................................................................................ 160 8.7.9.2 Configuración con sistema host ................................................................................................ 162

9 Configurar/Proyectar ............................................................................................................................ 165

9.1 Transmisión cíclica de datos ..................................................................................................... 165

9.2 Configurar.................................................................................................................................. 165 9.2.1 Resumen de la configuración ................................................................................................... 165 9.2.2 Configuración de los datos de usuario ...................................................................................... 166

Índice


9.2.3 Transmisión de los datos de usuario a través de PROFIBUS ................................................... 167 9.2.4 Estado ........................................................................................................................................ 168 9.2.5 Diagnóstico ................................................................................................................................ 169

9.3 Transmisión acíclica de datos .................................................................................................... 171

10 Poner en marcha ................................................................................................................................ 173

10.1 Consignas básicas de seguridad ............................................................................................... 173

10.2 Introducción a la puesta en servicio .......................................................................................... 174

10.3 Presión relativa, presión absoluta de la serie Presión diferencial y presión absoluta de la serie Presión relativa ................................................................................................................. 175

10.3.1 Puesta en servicio cuando hay gases ....................................................................................... 175 10.3.2 Puesta en servicio cuando hay vapor y líquido ......................................................................... 177

10.4 Presión diferencial y caudal ....................................................................................................... 178 10.4.1 Indicaciones de seguridad acerca de la puesta en servicio con presión diferencial y

caudal ......................................................................................................................................... 178 10.4.2 Puesta en servicio con gases .................................................................................................... 179 10.4.3 Puesta en servicio con líquidos ................................................................................................. 180 10.4.4 Puesta en servicio con vapor ..................................................................................................... 182

11 Mantenimiento y reparación ................................................................................................................ 185

11.1 Consignas básicas de seguridad ............................................................................................... 185

11.2 Trabajos de mantenimiento y reparación .................................................................................. 189 11.2.1 Definir el intervalo de mantenimiento......................................................................................... 189 11.2.2 Control de las juntas .................................................................................................................. 189 11.2.3 Indicación en caso de fallo ......................................................................................................... 190 11.2.4 Sustituir el cabezal de medición y el sistema electrónico de aplicación.................................... 190

11.3 Limpieza ..................................................................................................................................... 191 11.3.1 Mantenimiento del sistema de medida con separador .............................................................. 192

11.4 Procedimiento para devoluciones .............................................................................................. 192

11.5 Eliminación de residuos ............................................................................................................. 193

12 Mensajes de alarma, de error y del sistema ........................................................................................ 195

12.1 Esquema de las codificaciones de estado ................................................................................. 195

12.2 Errores ....................................................................................................................................... 198

13 Datos técnicos .................................................................................................................................... 201

13.1 Resumen de los datos técnicos ................................................................................................. 201

13.2 Entrada ....................................................................................................................................... 202

13.3 Salida ......................................................................................................................................... 209

13.4 Precisión de medida .................................................................................................................. 210

13.5 Condiciones de servicio ............................................................................................................. 217

13.6 Construcción mecánica .............................................................................................................. 221

13.7 Indicador, teclado y energía auxiliar .......................................................................................... 227

13.8 Certificados y homologaciones .................................................................................................. 228

Índice


13.9 Comunicación PROFIBUS ........................................................................................................ 230

14 Dibujos acotados ................................................................................................................................. 233

14.1 SITRANS P DS III para presión relativa y presión absoluta de la gama de presión relativa ... 233

14.2 SITRANS P DS III para presión diferencial, caudal y presión absoluta de la gama de presión diferencial ..................................................................................................................... 235

14.3 SITRANS P DS III para nivel de relleno .................................................................................... 238

14.4 SITRANS P DS III (rasante) ...................................................................................................... 239 14.4.1 Nota acerca de 3A y EHDG ...................................................................................................... 240 14.4.2 Conexiones conforme a EN y ASME ........................................................................................ 240 14.4.3 Brida para la industria alimentaria o farmacéutica .................................................................... 241 14.4.4 Estilo PMC................................................................................................................................. 245 14.4.5 Conexiones especiales ............................................................................................................. 246

15 Repuestos/Accesorios ......................................................................................................................... 249

15.1 Datos de pedido ........................................................................................................................ 249

15.2 Piezas de recambio/accesorios para SITRANS P DS III .......................................................... 249

15.3 Datos de pedido para SIMATIC PDM ....................................................................................... 252

15.4 Datos de pedido de accesorios PROFIBUS ............................................................................. 252

A Anexo .................................................................................................................................................. 253

A.1 Certificados ............................................................................................................................... 253

A.2 Bibliografía y normas ................................................................................................................ 253

A.3 Literatura y catálogos ................................................................................................................ 254

A.4 Soporte técnico ......................................................................................................................... 254

B Lista de abreviaturas ............................................................................................................................ 257

B.1 Transmisor de presión .............................................................................................................. 257

B.2 Seguridad funcional .................................................................................................................. 258

Glosario ............................................................................................................................................... 261

Índice alfabético ................................................................................................................................... 265


Introducción 1 1.1 Propósito de la presente documentación

Estas instrucciones contienen toda la información necesaria para poner en servicio y utilizar este aparato. Es responsabilidad del usuario leer las instrucciones detenidamente antes de realizar la instalación y la puesta en servicio. Para utilizar correctamente el aparato, estudie primero su principio de funcionamiento.

Las instrucciones están dirigidas a las personas que realizan la instalación mecánica del aparato, conectándolo electrónicamente, configurando los parámetros y llevando a cabo la puesta en servicio inicial, así como para los ingenieros de servicio y mantenimiento.

1.2 Información de producto Las presentes instrucciones forman parte del CD que se puede pedir o que ha sido suministrado con el aparato. Además, las instrucciones se encuentran disponibles en la página web de Siemens en Internet.

En el CD encontrará además el extracto del catálogo con los datos de pedido, el Software Device Install para SIMATIC PDM para la postinstalación y el software necesario.

Consulte también Catálogo de instrumentación de procesos (http://www.siemens.com/processinstrumentation/catalogs)

Información de producto del SITRANS P en Internet (http://www.siemens.com/sitransp)

1.3 Historial En este historial se indica la relación entre la documentación actual y el firmware válido del aparato.

La documentación de esta edición es válida para el siguiente firmware:

Edición Identificación del

firmware placa de características

Integración en el sistema Ruta de instalación para PDM

06/2013 FW:300.01.08 FW:301.01.10 PROFIsafe FW:301.02.03 FW:301.02.04

SIMATIC PDM V8.x SITRANS P DSIII

http://www.siemens.com/processinstrumentation/catalogs

http://www.siemens.com/sitransp

Introducción 1.4 Ámbito de validez de las instrucciones


En la tabla siguiente se indican los cambios más importantes introducidos en la documentación en comparación con la edición anterior.

Edición Anotación 06/2013 Todas las consignas de seguridad han sido revisadas.

También han cambiado los capítulos siguientes: • Capítulo "Seguridad funcional" • Capítulo "Datos técnicos"

1.4 Ámbito de validez de las instrucciones

Tabla 1- 1 "7MF4.34" significa:

Referencia SITRANS P, serie DS III para 7MF4034 Presión relativa 7MF4134 Presión relativa con membrana rasante 7MF4234 Presión absoluta de la gama de presión relativa 7MF4334 Presión absoluta de la gama de presión diferencial 7MF4434 Presión diferencial y caudal, PN 32/160 (MAWP 464/2320 psi) 7MF4534 Presión diferencial y caudal, PN 420 (MAWP 6092 psi) 7MF4634 Nivel de relleno

1.5 Comprobar el suministro 1. Compruebe que el embalaje y el aparato no presenten daños visibles causados por un

manejo inadecuado durante el transporte.

2. Notifique inmediatamente al transportista todas las reclamaciones por daños y perjuicios.

3. Conserve las piezas dañadas hasta que se aclare el asunto.

4. Compruebe que el volumen de suministro es correcto y completo comparando los documentos de entrega con el pedido.

ADVERTENCIA

Empleo de un aparato dañado o incompleto

Peligro de explosión en áreas potencialmente explosivas. • No ponga en marcha ningún aparato dañado o incompleto.

Consulte también Procedimiento para devoluciones (Página 192)

Introducción 1.6 Transporte y almacenamiento


1.6 Transporte y almacenamiento Para garantizar un nivel de protección adecuado durante las operaciones de transporte y almacenamiento, es preciso tener en cuenta lo siguiente:

● Debe conservarse el embalaje original para transportes posteriores.

● Los distintos aparatos y piezas de repuesto deben devolverse en su embalaje original.

● Si el embalaje original no está disponible, asegúrese de que todos los envíos estén adecuadamente empaquetados para garantizar su protección durante el transporte. Siemens no asume responsabilidad alguna por los costes en que se pudiera incurrir debido a daños por transporte.

PRECAUCIÓN

Protección inadecuada durante el transporte

El embalaje ofrece una protección limitada frente a la humedad y las filtraciones. • Si es necesario, debe utilizarse embalaje adicional.

En los "Datos técnicos" (Página 201) encontrará una lista de las condiciones especiales de almacenamiento y transporte del aparato.

1.7 Otra información El contenido de estas instrucciones no forma parte de ningún acuerdo, garantía ni relación jurídica anteriores o vigentes, y tampoco los modifica en caso de haberlos. Todas las obligaciones contraídas por Siemens AG se derivan del correspondiente contrato de compraventa, el cual también contiene las condiciones completas y exclusivas de garantía. Las explicaciones que figuran en estas instrucciones no amplían ni limitan las condiciones de garantía estipuladas en el contrato.

El contenido refleja el estado técnico en el momento de la publicación. Queda reservado el derecho a introducir modificaciones técnicas en correspondencia con cualquier nuevo avance tecnológico.

Introducción 1.7 Otra información



Consignas de seguridad 2 2.1 Requisitos de uso

Este aparato ha salido de la fábrica en perfecto estado respecto a la seguridad técnica. Para mantenerlo en dicho estado y garantizar un servicio seguro del aparato, es necesario respetar y tener en cuenta las presentes instrucciones y todas las informaciones relativas a la seguridad.

Tenga en cuenta las indicaciones y los símbolos del aparato. No retire las indicaciones o los símbolos del aparato. Las indicaciones y los símbolos siempre deben ser legibles.

Símbolo Explicación

Observar las instrucciones de servicio

2.1.1 Leyes y directivas Cumpla con la certificación de prueba, las normativas y leyes del país correspondiente durante la conexión, el montaje y la utilización. Entre otras se incluyen:

● Código Eléctrico Nacional (NEC - NFPA 70) (EE. UU.)

● Código Eléctrico Canadiense (CEC) (Canadá)

Normativas adicionales para aplicaciones en áreas peligrosas, como por ejemplo:

● IEC 60079-14 (internacional)

● EN 60079-14 (CE)

Consignas de seguridad 2.2 Modificaciones inadecuadas en el aparato


2.1.2 Conformidad con directivas europeas El marcado CE del aparato muestra la conformidad con las siguientes directivas europeas:

Compatibilidad electromagnética CEM 2004/108/CE

Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros en materia de compatibilidad electromagnética y por la que se deroga la Directiva 89/336/CEE.

Atmosphère explosible ATEX 94/9/CE

Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre aparatos y sistemas de protección para su uso conforme en áreas con peligro de explosión.

Directiva de equipos a presión 97/23/CE

Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre equipos a presión.

Las normas aplicadas figuran en la Declaración de conformidad CE del aparato.

2.2 Modificaciones inadecuadas en el aparato

ADVERTENCIA

Modificaciones en el aparato

Las modificaciones o reparaciones en el aparato pueden causar peligro al personal, la instalación y el medio ambiente, especialmente en áreas con peligro de explosión. • Modifique o repare el aparto según los estipulado en las instrucciones del aparato. En

caso de no respetar las instrucciones la garantía del fabricante y las homologaciones de producto no tendrán validez.

Consignas de seguridad 2.3 Requisitos para aplicaciones especiales


2.3 Requisitos para aplicaciones especiales Debido al gran número de posibles aplicaciones, no es posible considerar en las instrucciones cada detalle de las versiones del dispositivo descrito para cada escenario posible durante la puesta en marcha, funcionamiento, mantenimiento u operación de los sistemas. Si necesita información adicional que no esté incluida en estas instrucciones, póngase en contacto con su oficina local de Siemens o la empresa representativa.

Nota Funcionamiento en condiciones ambientales especiales

Se recomienda ponerse en contacto con un representante de Siemens o con nuestro departamento de aplicaciones antes de poner en marcha el dispositivo en condiciones ambientales especiales como, por ejemplo, en plantas nucleares o en caso de que el dispositivo sea utilizado con propósitos de investigación y desarrollo.

2.4 Uso en zonas con peligro de explosión

Personal cualificado para aplicaciones en zonas Ex

El personal que efectúa los trabajos de montaje, acoplamiento, puesta en servicio, operación y mantenimiento del aparato en atmósferas con peligro de explosión, debe contar con las siguientes cualificaciones especiales:

● Ha sido autorizado, formado o instruido para el manejo y el mantenimiento de aparatos y sistemas según la normativa de seguridad para circuitos eléctricos, altas presiones y fluidos agresivos y peligrosos.

● Se le ha autorizado, formado o instruido para trabajar con circuitos eléctricos para sistemas peligrosos.

● Está formado o instruido para el cuidado y uso correctos del equipo de seguridad adecuado de acuerdo con las disposiciones de seguridad correspondientes.

ADVERTENCIA

Aparato no adecuado para áreas potencialmente explosivas

Peligro de explosión. • Se debe utilizar únicamente equipos homologados y respectivamente etiquetados para

el uso en las áreas potencialmente explosivas previstas.

Consulte también Datos técnicos (Página 201)

Consignas de seguridad 2.4 Uso en zonas con peligro de explosión


ADVERTENCIA

Pérdida de seguridad del aparato con el tipo de protección "Seguridad intrínseca Ex i"

Si el aparato ya ha funcionado en circuitos de seguridad no intrínseca o las especificaciones eléctricas no se han tenido en cuenta, la seguridad del aparato ya no se garantiza para el uso en áreas potencialmente explosivas. Existe peligro de explosión. • Conecte el aparato con el tipo de protección "Seguridad intrínseca" únicamente a un

circuito de seguridad intrínseca. • Tenga en cuenta las especificaciones de los datos eléctricos recogidas en el certificado

y en el capítulo "Datos técnicos (Página 201)".

ADVERTENCIA

Uso de componentes inadecuados en zonas con peligro de explosión

Los aparatos y sus respectivos componentes o bien son adecuados para distintos tipos de protección o bien no disponen de protección contra explosión. Existe peligro de explosión cuando se utilizan componentes (p. ej. cubiertas) en aparatos que, a pesar de estar dotados con protección contra explosión, no son apropiados expresamente para el tipo de protección correspondiente. En caso de inobservancia quedarán sin validez tanto los certificados de prueba como la responsabilidad del fabricante. • En zonas con peligro de explosión utilice únicamente componentes apropiados para el

tipo de protección permitido. Las cubiertas que no son apropiadas para el tipo de protección contra explosión "envolvente antideflagrante" están marcadas en su interior, p. ej., con una placa de advertencia con "Not Ex d Not SIL".

• No está permitido intercambiar los componentes de distintos aparatos mientras su compatibilidad no esté expresamente garantizada por el fabricante.

ADVERTENCIA

Peligro de explosión por carga electrostática

Para evitar cargas electrostáticas en entornos potencialmente explosivos, la cubierta de las teclas debe estar cerrada durante el servicio y los tornillos bien apretados.

La cubierta de las teclas se puede abrir temporalmente para manejar el transmisor en cualquier momento incluso durante el servicio, aunque después se deben apretar los tornillos nuevamente.



ATENCIÓN

Componentes sensibles a las descargas electrostáticas

El aparato contiene componentes sensibles a las descargas electrostáticas. Los componentes sensibles a las descargas electrostáticas se pueden deteriorar si se exponen a tensiones que están muy por debajo de los límites de percepción del ser humano. Dichas tensiones se presentan al tocar un componente o las conexiones eléctricas de un componente sin haberse descargado previamente de electricidad electrostática. En la mayoría de los casos, los daños producidos en un grupo constructivo provocados por una sobretensión de este tipo no serán detectados inmediatamente, sino que sólo se dejarán notar después de un tiempo de servicio prolongado.

Medidas de protección contra descargas de electricidad estática: • Asegúrese de que no haya tensión. • Antes de trabajar con componentes deberá descargarse estáticamente, por ejemplo,

tocando un objeto puesto a tierra. • Los aparatos y herramientas utilizados deben estar libres de carga estática. • Coja los componentes sólo por el borde. • No toque ninguna clavija de conexión o circuitos impresos en un componente con

indicación ESD para la alimentación.


Descripción 3 3.1 Configuración del sistema

Resumen breve El transmisor de presión se puede emplear en gran variedad de configuraciones del sistema.

A continuación se describe el uso con SIMATIC PCS 7 Automation System .

Comunicación del sistema La Operator Station del sistema de control de procesos SIMATIC PCS 7 permite al personal operador controlar el proceso de forma cómoda y segura a través de OS Multi-Clients.

La Maintenance Station ayuda al técnico de mantenimiento a garantizar una disponibilidad alta de la instalación, asegurarla a largo plazo a través de medidas de optimización y ejecutar medidas de mantenimiento con un empleo de recursos mínimos como personal, material, energía, costos, etc.

La integración de los instrumentos de campo se lleva a cabo mediante PROFIBUS PA con:

Descripción 3.2 Campo de aplicación


● PA Link a la transición de red de PROFIBUS PA a PROFIBUS DP

● Sistema de control que se comunica mediante PROFIBUS, p. ej. SIMATIC PCS 7 Automation System

● Engineering Station, SIMATIC PDM (Process Device Manager), que se comunica a través de Industrial Ethernet

Figura 3-1 Posible configuración del sistema

3.2 Campo de aplicación

Resumen Dependiendo de la variante, el transmisor mide gases, vapores y líquidos agresivos, no agresivos y peligrosos.

Dependiendo de la versión del aparato se puede emplear el transmisor para efectuar los siguientes tipos de medición:

● Presión relativa

● Presión absoluta

● Presión diferencial

Con la parametrización correspondiente y los accesorios necesarios (p. ej. diafragmas de caudal y separadores), el transmisor también se puede emplear para efectuar los siguientes tipos de medición adicionales:

Descripción 3.2 Campo de aplicación


● Nivel de relleno

● Volumen

● Masa

● Caudal volumétrico

● Caudal másico

La señal de salida es una señal PROFIBUS PA/FOUNDATION™ Fieldbus FF digital específica de proceso.

En las versiones de tipo de protección "seguridad intrínseca" o "envolvente antideflagrante", el transmisor puede montarse en áreas con riesgo de explosión. Los aparatos disponen de un certificado de prueba de modelos CE y cumplen las normas europeas armonizadas correspondientes de CENELEC.

Para aplicaciones especiales, el transmisor puede suministrarse con un separador de otro tipo. Una aplicación especial es p. ej. la medición de materiales altamente viscosos.

Presión relativa Esta variante mide la presión relativa de gases, vapores y líquidos agresivos, no agresivos y peligrosos.

El rango de medición más pequeño es de 1 bar g (14.5 psi g), mientras que el mayor es de 700 bar g (10153 psi g).

Presión absoluta Esta variante mide la presión absoluta de gases, vapores y líquidos agresivos, no agresivos y peligrosos.

Existen dos series: La serie "Presión diferencial" y la serie "Presión relativa". La primera se caracteriza por una mayor resistencia a la sobrecarga.

El rango de medición más pequeño de la serie "Presión diferencial" es de 250 mbar a (3.63 psi a), mientras que el mayor es de 100 bar a (1450 psi a).

El rango de medición más pequeño de la serie "Presión relativa" es de 250 mbar a (3.63 psi a), mientras que el mayor es de 30 bar a (435 psi a).

Presión diferencial y caudal Esta variante mide gases, vapores y líquidos agresivos, no agresivos y peligrosos. Puede utilizarse para los siguientes tipos de medición:

● Presión diferencial, por ejemplo, la presión efectiva

● Presión relativa, muy adecuada para pequeñas presiones positivas o negativas

● En combinación con un estrangulador: caudal q ~

El rango de medición más pequeño es de 20 bar g (8.03 inH2O), mientras que el mayor es de 30 bar (435 psi).

Descripción 3.3 Estructura


Nivel de relleno Esta variante con brida de montaje mide el nivel de relleno de líquidos agresivos, no agresivos y peligrosos en depósitos abiertos y cerrados. El rango de medición más pequeño es de 250 mbar (3.63 psi), mientras que el mayor es de 5 bar (72.5 psi). El ancho nominal de la brida de montaje es DN 80 ó DN 100 o bien 3" ó 4".

En la medición de nivel de relleno en depósitos abiertos, la conexión negativa del cabezal de medición queda abierta. Esta medición se denomina "Medición contra atmósfera". En la medición en depósitos cerrados, la conexión negativa suele estar conectada con el depósito. De este modo se compensa la presión estática.

Las partes en contacto con el material medido son de diferentes materiales, dependiendo de la resistencia requerida a la corrosión.

3.3 Estructura Según el pedido específico del cliente, el aparato puede estar formado por distintos componentes.

① Cubierta de las teclas ⑧ Entrada del cable, opcional con prensaestopas ② Cubierta (delante), opcionalmente con mirilla ⑨ Cubierta (detrás) para área de conexión eléctrica ③ Display (opcional) ⑩ Área de conexión eléctrica ④ Placa del punto de medición ⑪ Conexión del conductor de protección/borne de

equipotencialidad ⑤ Tornillo de retención; antigiro de la célula de

medida respecto a la caja de la electrónica ⑫ Placa de características (información sobre

homologaciones) ⑥ Conexión al proceso ⑬ Tapón ciego ⑦ Placa de características (información general)

Figura 3-2 Vista del transmisor: Izquierda: Vista frontal, derecha: Vista posterior

Descripción 3.4 Diseño de las placas de características


● La caja de la electrónica está fabricada con aluminio fundido o con acero inoxidable de precisión.

● En la parte anterior y posterior de la caja se halla una tapa redonda destornillable.

● Según la ejecución del aparato, la tapa frontal ② puede estar diseñada como una mirilla. La mirilla permite leer los valores medidos directamente en el display.

● En el lateral (se puede elegir entre el izquierdo o el derecho) se encuentra la entrada de cables ⑧ hacia el área de conexión eléctrica. El orificio que no se utilice deberá cerrarse con un tapón ⑬.

● En el lado posterior de la caja se encuentra la conexión del conductor de protección/el borne de equipotencialidad ⑪.

● Desatornillando la tapa posterior ⑨ queda accesible el área de conexión eléctrica ⑩ para la energía auxiliar y el apantallado.

● En la parte inferior de la caja se encuentra el cabezal de medición con conexión al proceso ⑥. El cabezal de medición está asegurado con un tornillo de retención ⑤ para impedir que gire. El concepto de diseño modular del transmisor permite sustituir el cabezal de medición y la electrónica o la placa de conexión, siempre que sea necesario.

● En la parte superior de la caja se puede observar la cubierta de las teclas ① fijada con tornillos tipo cruz, bajo la que se encuentran 3 teclas para el manejo in situ.

3.4 Diseño de las placas de características

Diseño de la placa de características con información general En el lateral de la caja se halla la placa de características, que incluye el número de referencia y otra información importante, como los detalles constructivos o los datos técnicos.

① Número de referencia (número MLFB) ② Número de fabricación

Figura 3-3 Ejemplo de placa de características

Descripción 3.5 Diseñp de la placa del punto de medición


Diseño de la placa de características con información sobre homologaciones Al frente está ubicada la placa de características con información sobre homologaciones. Esta placa de características informa, por ejemplo, de la versión de hardware y firmware. En el caso del modelo del transmisor para áreas con peligro de explosión también se muestra información sobre el certificado correspondiente.

①

Características para áreas con peligro de explosión

⑤ Temperatura superficial máxima (clase de temperatura)

② Categoría para el campo de aplicación ⑥ Nivel de protección de aparatos ③ Grado de protección ⑦ Identificación del firmware ④ Grupo (gas, polvo) ⑧ Identificación del hardware

Figura 3-4 Ejemplo de placa de características

3.5 Diseñp de la placa del punto de medición

Figura 3-5 Ejemplo de placa del punto de medición

Descripción 3.6 Funcionamiento


3.6 Funcionamiento 3.6.1 Resumen del funcionamiento

En este capítulo se describe cómo funciona el transmisor.

En primer lugar se describe el sistema electrónico y, a continuación, el principio físico de los sensores que se emplean en las distintas ejecuciones del aparato para cada uno de los tipos de medición.

3.6.2 Funcionamiento del sistema electrónico

Descripción

① Sensor del cabezal de medición ⑧ Teclas (manejo in situ) ② Amplificador de medida ⑨ Display ③ Convertidor analógico-digital ⑩ Fuente de energía auxiliar ④ Microcontrolador ⑪ Acoplador DP/PA o enlace DP/PA ⑤ Separación galvánica ⑫ Maestro de bus ⑥ Una memoria de lectura sólo programable y

borrable eléctricamente en el cabezal de medición y en el sistema electrónico

pe Magnitud de entrada

⑦ Interfaz PROFIBUS-PA

Figura 3-6 Funcionamiento del sistema electrónico con comunicación PA



Función

● El sensor ① transforma la presión de entrada en una señal eléctrica.

● Dicha señal se amplifica mediante el amplificador de medición ② y se digitaliza en un convertidor analógico-digital ③.

● La señal digital se evalúa en un microcontrolador ④ y se somete a una corrección de linealidad y comportamiento térmico.

● La señal se proporciona a través de una interfaz PA con aislamiento galvánico ⑦ en PROFIBUS PA.

● Los datos específicos del cabezal de medición, los datos del sistema electrónico y los datos de la parametrización están guardados en dos memorias EEPROM ⑥. La primera memoria está acoplada al cabezal de medición y la segunda, al sistema electrónico.

● Los resultados de la medición, junto con los valores de estado y los datos de diagnóstico se transmiten cíclicamente a través de PROFIBUS PA. Los datos de parametrización y los mensajes de error se transmiten acíclicamente a través de SIMATIC PDM.

Manejo

● Las teclas de manejo ⑧ permiten activar distintas funciones (los denominados modos).

● Si el aparato consta de un display ⑨, podrá hacer un seguimiento de los ajustes de los modos y de otros mensajes del aparato.

3.6.3 Funcionamiento del cabezal de medición

ADVERTENCIA

Destrucción de la membrana separadora

Peligro de lesiones y daños del aparato

Si se destruye la membrana separadora también se destruirá el sensor. Si se destruye la membrana separadora no será posible emitir valores de medida confiables.

Es posible que se liberen sustancias calientes, tóxicas y corrosivas. • Asegúrese de que el material de las partes afectadas con estas sustancias sea

apropiado para la sustancia medida. Tenga en cuenta las indicaciones al respecto en el capítulo Datos técnicos (Página 201).

• Asegúrese de que el aparato sea apropiado para la presión de servicio máx. admisible de la instalación. Tenga en cuenta las indicaciones en la placa de características y/o en el apartado Datos técnicos (Página 201).

• En función del uso del aparato y basándose en los valores obtenidos por experiencia propia, especifique un intervalo de mantenimiento para las pruebas que se repiten con mayor frecuencia. Según el lugar de instalación, el intervalo de mantenimiento puede variar por la resistencia a la corrosión, por poner un ejemplo.

En los apartados siguientes, la variable de proceso a medir se denomina presión de entrada.



Resumen A continuación se describen los siguientes modos:

● Presión relativa

● Presión absoluta

● Presión diferencial y caudal

● Nivel

Están disponibles, por ejemplo, las siguientes conexiones al proceso:

● G1/2 B, 1/2-14 NPT

● Rosca exterior: M20

● Conexión por brida según EN 61518

● Conexiones a proceso rasantes

3.6.3.1 Cabezal de medición para presión relativa

① Orificio de presión de referencia ⑤ Líquido de relleno ② Cabezal de medición ⑥ Sensor de presión relativa ③ Conexión a proceso pe Presión de entrada ④ Membrana separadora

Figura 3-7 Diagrama de función del cabezal de medición para presión relativa

La presión de entrada pe se trasmite a través de la membrana separadora ④ y del líquido de relleno ⑤ hasta el sensor de presión relativa ⑥ y su membrana de medición sufre una desviación. Esta desviación modifica el valor de resistencia de las cuatro piezorresistencias (conectadas en puente) del sensor de presión relativa. La modificación de la resistencia produce una tensión de salida de puente proporcional a la presión de entrada.

Los transmisores cuyos márgenes de medición son ≤ 63 bar miden la presión de entrada respecto a la atmósfera, mientras que los transmisores con márgenes de medición ≥ 160 bar, la miden respecto al vacío.



3.6.3.2 Cabezal de medición para presión diferencial y caudal

① Presión de entrada P+ ⑥ Membrana de sobrecarga ② Cubierta a presión ⑦ Líquido de relleno ③ Anillo toroidal ⑧ Membrana separadora ④ Cuerpo del cabezal ⑨ Presión de entrada P- ⑤ Sensor de presión diferencial

Figura 3-8 Diagrama de función del cabezal de medición para presión diferencial y caudal

● La presión diferencial se transmite a través de las membranas separadoras ⑧ y del líquido de relleno ⑦ hasta el sensor de presión diferencial ⑤.

● Al sobrepasarse los límites de medida, la membrana separadora ⑧ se desvía hasta que entra en contacto con el cuerpo del cabezal ④. De esta forma, el sensor de presión diferencial ⑤ se protege contra sobrecargas, pues la desviación de la membrana de sobrecarga ⑥ ya no es posible.

● La presión diferencial provoca la desviación de la membrana separadora ⑧. Esta desviación modifica el valor de resistencia de las cuatro piezorresistencias (conectadas en puente) del sensor de presión diferencial.

● La modificación de la resistencia produce una tensión de salida de puente proporcional a la presión diferencial.



3.6.3.3 Cabezal de medición para nivel de relleno

① Cubierta a presión ⑥ Membrana separadora en el cabezal de

medición ② Anillo toroidal ⑦ Líquido de relleno del cabezal de medición ③ Cuerpo del cabezal ⑧ Tubo capilar con líquido de relleno de la brida

de montaje ④ Membrana de sobrecarga ⑨ Brida con tubo ⑤ Sensor de presión diferencial ⑩ Membrana separadora en la brida de montaje

Figura 3-9 Diagrama de función del cabezal de medición para nivel

● La presión de entrada (presión hidrostática) actúa a través de la membrana separadora en la brida de montaje ⑩ con un efecto hidráulico sobre el cabezal de medición.

● La presión diferencial existente en el cabezal de medición se transmite a través de las membranas separadoras ⑥ y del líquido de relleno ⑦ hasta el sensor de presión diferencial ⑤.

● Al sobrepasarse los límites de medida, la membrana de sobrecarga ④ se desvía hasta que una de las membranas separadoras ⑥ o ⑩ entra en contacto con el cuerpo del cabezal ③. De este modo, las membranas separadoras ⑥ protegen el sensor de presión diferencial ⑤ contra sobrecarga.

● La presión diferencial provoca la desviación de la membrana separadora ⑥. Esa desviación modifica el valor de resistencia de las cuatro piezorresistencias dotadas conectadas en puente.

● La modificación de la resistencia produce una tensión de salida de puente proporcional a la presión diferencial.



3.6.3.4 Cabezal de medición para presión absoluta de la serie de presión diferencial

① Cubierta a presión ⑥ Membrana de sobrecarga ② Membrana separadora en el cabezal de

medición ⑦ Líquido de relleno del cabezal de medición

③ Anillo toroidal ⑧ Presión de referencia ④ Cuerpo del cabezal pe Magnitud de entrada: presión ⑤ Sensor de presión absoluta

Figura 3-10 Diagrama de función del cabezal de medición para presión absoluta

● La presión absoluta se transmite a través de la membrana separadora ② y del líquido de relleno ⑦ hasta el sensor de presión absoluta ⑤.

● Al sobrepasarse los límites de medida, la membrana de sobrecarga ⑥ se desvía hasta que la membrana separadora ② entra en contacto con el cuerpo del cabezal ④. De este modo, la membrana separadora protege el sensor de presión absoluta ⑤ contra sobrecarga.

● La diferencia de presión entre la presión de entrada (pe) y la presión de referencia ⑧ en el lado negativo del cabezal provoca la desviación de la membrana separadora ②. Esta desviación modifica el valor de resistencia de las cuatro piezorresistencias (conectadas en puente) del sensor de presión absoluta.

● La modificación de la resistencia produce una tensión de salida de puente proporcional a la presión absoluta.



3.6.3.5 Cabezal de medición para presión absoluta de la serie de presión relativa

① Cabezal de medición ④ Líquido de relleno ② Conexión a proceso ⑤ Sensor de presión absoluta ③ Membrana separadora ⑥ Presión de entrada

Figura 3-11 Diagrama de función del cabezal de medición para presión absoluta

La presión de entrada pe se trasmite a través de la membrana separadora ③ y del líquido de relleno ④ hasta el sensor de presión absoluta ⑤ y su membrana de medición sufre una desviación. Esta desviación modifica el valor de resistencia de las cuatro piezorresistencias (conectadas en puente) del sensor de presión absoluta. La modificación de la resistencia produce una tensión de salida de puente proporcional a la presión de entrada.



3.6.3.6 Cabezal de medición para presión relativa con membrana rasante

① Orificio de presión de referencia ⑤ Líquido de relleno ② Cabezal de medición ⑥ Sensor de presión relativa ③ Conexión a proceso pe Presión de entrada ④ Membrana separadora

Figura 3-12 Diagrama de función del cabezal de medición para presión relativa con membrana rasante

La presión de entrada pe se trasmite a través de la membrana separadora ④ y del líquido de relleno ⑤ hasta el sensor de presión relativa ⑥ y su membrana de medición sufre una desviación. Esa desviación modifica el valor de resistencia de las cuatro piezorresistencias (conectadas en puente) del sensor de presión relativa. La modificación de la resistencia produce una tensión de salida de puente proporcional a la presión de entrada.

Los transmisores cuyos márgenes de medición son ≤ 63 bar miden la presión de entrada respecto a la atmósfera, mientras que los transmisores con márgenes de medición ≥ 160 bar, la miden respecto al vacío.

Descripción 3.7 Separador


3.6.3.7 Cabezal de medición para presión absoluta con membrana rasante

① Cabezal de medición ④ Líquido de relleno ② Conexión a proceso ⑤ Sensor de presión absoluta ③ Membrana separadora pe Presión de entrada

Figura 3-13 Diagrama de función del cabezal de medición para presión absoluta con membrana rasante

La presión de entrada (pe) se trasmite a través de la membrana separadora ③ y del líquido de relleno ④ hasta el sensor de presión absoluta ⑤ y su membrana de medición sufre una desviación. Esta desviación modifica el valor de resistencia de las cuatro piezorresistencias (conectadas en puente) del sensor de presión absoluta. La modificación de la resistencia produce una tensión de salida de puente proporcional a la presión de entrada.

3.7 Separador

Descripción del producto ● El sistema de medida de un separador está formado por los componentes siguientes:

– Separador

– Conducto de transmisión, por ejemplo, tubería capilar

– Transmisor.

Nota

Fallo de funcionamiento del sistema de medida del separador

Si los componentes del sistema de medida del separador se separan, se producen fallos de funcionamiento del sistema.

Estos componentes no se deben separar bajo ningún concepto.

● El sistema de medida funciona para transmitir la presión basándose en la hidráulica.

Descripción 3.8 SIMATIC PDM


● La tubería capilar y la membrana del separador son unos componentes especialmente sensibles del sistema de medida del separador. La membrana del separador tiene un grosor de material de sólo ~ 0,1 mm.

● La más mínima falta de estanqueidad en el sistema de transmisión provoca la fuga del líquido de transmisión.

● Las imprecisiones de medida o los fallos en el sistema de medida son las consecuencias que produce la fuga del líquido de transmisión.

● Para evitar fugas y errores de medición, observe las indicaciones de montaje y de mantenimiento, así como las indicaciones de seguridad.

3.8 SIMATIC PDM SIMATIC PDM es un paquete de software para proyectar, parametrizar, poner en servicio, diagnosticar y mantener este aparato y otros aparatos de proceso.

SIMATIC PDM permite una observación sencilla de valores del proceso, alarmas e informaciones de estado del transformador.

Con SIMATIC PDM puede ejecutar las siguientes funciones en los datos de los aparatos de proceso:

● Visualizar

● Ajustar

● Modificar

● Guardar

● Diagnosticar

● Comprobar plausibilidad

● Administrar

● Simular

3.9 PROFIBUS El Process Field Bus (PROFIBUS) es un sistema de comunicación abierto para sistemas de automatización especificado en el estándar internacional IEC 61158.

El PROFIBUS Process Automation (PROFIBUS PA) es una variante del PROFIBUS Decentral Periphery (PROFIBUS DP) tan extendido en los sistemas de fabricación.

Descripción 3.9 PROFIBUS


3.9.1 Técnica de transmisión El PROFIBUS PA emplea una técnica de transmisión especial que se adapta a las exigencias de la automatización de procesos y de la ingeniería química. Esta técnica de transmisión se define en la norma internacional IEC 61158-2. La baja velocidad de transmisión reduce las pérdidas de energía en comparación con el PROFIBUS DP y hace posible una técnica de seguridad intrínseca adecuada para zonas con peligro de explosión. El protocolo de PROFIBUS PA y el protocolo de PROFIBUS DP son idénticos.

3.9.2 Topología de bus La topología de bus permite un amplio margen de libre elección. Así, pueden establecerse formas en línea, en estrella, de árbol o incluso mixtas. Al PROFIBUS PA se pueden conectar todo tipo de aparatos de campo, como transmisores, actuadores, analizadores etc.

Las ventajas son:

● Ahorro en costes de instalación

● Amplio diagnóstico y aumento de la disponibilidad de las partes de la instalación

● Seguimiento automático de la documentación de la instalación

● Optimización de la instalación durante el servicio

Generalmente, en un sistema de automatización varios ramales PROFIBUS-PA están conectados través de unidades de acoplamiento al rápido PROFIBUS DP. A éste también está conectado el sistema de control del proceso.

Ambos sistemas bus utilizan un nivel de protocolo unificado. De este modo, el PROFIBUS PA es una prolongación compatible del PROFIBUS-DP en el campo.

Figura 3-14 Principio de funcionamiento del sistema de automatización PROFIBUS

Descripción 3.9 PROFIBUS


La figura muestra una sección de un sistema de automatización PROFIBUS típico. El sistema de control consta de dos maestros que se distribuyen las tareas.

El maestro de clase 1 adopta las funciones de control y regulación. El maestro de clase 2 permite realizar las funciones de manejo y observación. Entre el maestro 1 y los aparatos de campo tiene lugar un intercambio cíclico de los datos de medición y de ajuste. A la vez que estos datos se transmiten las informaciones de estado de los aparatos de campo que el maestro de la clase 1 evalúa. La parametrización de los aparatos de campo y la lectura de otras informaciones de los aparatos no se realizan cíclicamente.

Además del servicio cíclico, uno o varios maestros de la clase 2 pueden tener acceso acíclico a los aparatos de campo. A través de este tipo de comunicación pueden obtenerse de los aparatos otras informaciones o realizarse ajustes en los mismos.

3.9.3 Propiedades El PROFIBUS PA permite una comunicación bidireccional entre un maestro de bus y los aparatos de campo. Al mismo tiempo, el conductor blindado de dos hilos suministra energía auxiliar a los aparatos de campo de dos conductores.


Montaje incorporado/adosado 4 4.1 Consignas básicas de seguridad

ADVERTENCIA

Piezas no aptas para el contacto con los medios a medir

Peligro de lesiones o averías del aparato.

Es posible que se emitan medios calientes, tóxicos y corrosivos si el medio a medir no es apto para las piezas en contacto con el mismo. • Asegúrese de que el material de las piezas del aparato que están en contacto con el

medio a medir es adecuado para el mismo. Consulte la información en "Datos técnicos" (Página 201).

ADVERTENCIA

Elección de material inadecuado para la membrana en la zona 0.

Peligro de explosión en atmósfera potencialmente explosiva. Si se trabaja con alimentadores de seguridad intrínseca de la categoría "ib" o con aparatos con envolvente antideflagrante "Ex d" y, al mismo tiempo, se utilizan en una zona 0, la protección contra explosión del transmisor dependerá de la estanqueidad de la membrana. • Asegúrese de que el material de la membrana sea apropiado para la sustancia a medir.

Tenga en cuenta las indicaciones al respecto en el capítulo "Datos técnicos (Página 201)".

ADVERTENCIA

Piezas de conexión inapropiadas

Peligro de lesiones o intoxicación.

En caso de montaje inadecuado es posible que se emitan medios calientes, tóxicos o corrosivos en las conexiones. • Asegúrese de que las piezas de conexión, tales como la junta de la brida y los pernos,

son adecuadas para la conexión y los medios de proceso.

Montaje incorporado/adosado 4.1 Consignas básicas de seguridad


Nota Compatibilidad de los materiales

Siemens puede proporcionarle soporte sobre la selección de los componentes del sensor que están en contacto con los medios a medir. Sin embargo, usted es responsable de la selección de los componentes. Siemens no acepta ninguna responsabilidad por daños o averías derivados por el uso de materiales incompatibles.

ADVERTENCIA

Se ha excedido la presión de servicio máxima admisible

Peligro de lesiones o intoxicación.

La presión de servicio máxima admisible depende de la versión del aparato. El aparato se puede dañar si se excede la presión de servicio. Existe la posibilidad de que se emitan medios calientes, tóxicos y corrosivos. • Asegúrese de que el aparato es apropiado para la presión de servicio máxima

admisible de su sistema. Consulte la información en la placa de características y/o en "Datos técnicos (Página 201)".

ADVERTENCIA

Se ha excedido la temperatura máxima del ambiente o del medio a medir

Peligro de explosión en áreas potencialmente explosivas.

Avería del aparato. • Asegúrese de que no se excedan las temperaturas máximas admisibles del ambiente y

del medio a medir en el aparato. Consulte la información del capítulo "Datos técnicos (Página 201)".

ADVERTENCIA

Entrada de cables abierta o pasacables incorrecto

Peligro de explosión en áreas potencialmente explosivas. • Cierre las entradas de cables de las conexiones eléctricas. Utilice solamente

pasacables y tapones homologados para el tipo de protección pertinente.



ADVERTENCIA

Sistema de conductos erróneo

Peligro de explosión en áreas potencialmente explosivas debido a un entrada de cables abierta o a un sistema de conductos erróneo. • En caso de un sistema de conductos, monte una barrera de seguridad a una distancia

definida respecto a la entrada del dispositivo. Tenga en cuenta las normas nacionales y los requisitos indicados en las homologaciones pertinentes.


ADVERTENCIA

Montaje erróneo en la zona 0

Peligro de explosión en áreas potencialmente explosivas. • Asegure una impermeabilidad suficiente en la conexión del proceso. • Tenga en cuenta la norma IEC/EN 60079-14.

ADVERTENCIA

Pérdida de seguridad para el modo de protección "envolvente antideflagrante"

Peligro de explosión en atmósferas potencialmente explosivas. Si escapan gases calientes del envolvente antideflagrante y la distancia de las partes fijas es insuficiente, puede producirse una explosión. • Asegúrese de que se cumpla la distancia mínima de 40 mm entre la barrera a prueba

de propagación de llamas y las partes fijas.

① Ranura a prueba de propagación de llamas



ADVERTENCIA

Pérdida de la protección contra explosión

Peligro de explosión en áreas potencialmente explosivas en caso de que el dispositivo esté abierto o no esté cerrado de forma adecuada. • Cierre el dispositivo tal y como se describe en el capítulo "Normas de montaje

PROFIBUS (Página 66)".

ADVERTENCIA





PRECAUCIÓN

Superficies calientes debido a medios a medir calientes

Peligro de quemaduras debido a temperaturas de la superficie superiores a los 70 °C (155 °F). • Tome medidas de protección apropiadas, por ejemplo, protección de contacto. • Asegúrese de que las medidas de protección no provoquen el rebase de la temperatura

ambiente máxima permitida. Consulte la información del capítulo Datos técnicos (Página 201).

PRECAUCIÓN

Esfuerzos y cargas externos

Daño del dispositivo por grandes esfuerzos y cargas externas (dilatación o tensión de la tubería, por ejemplo). Es posible que haya fugas del medio a medir. • Evite que el dispositivo esté sometido a grandes esfuerzos y cargas externos.



4.1.1 Requisitos que debe cumplir el lugar de instalación

ADVERTENCIA

Ventilación insuficiente

Una ventilación insuficiente puede ocasionar un calentamiento excesivo del aparato. • Monte el aparato de modo que quede espacio suficiente para una correcta ventilación. • Tenga en cuenta la temperatura ambiente máxima permitida. Tenga en cuenta las

indicaciones al respecto en el capítulo "Datos técnicos (Página 201)".

PRECAUCIÓN

Atmósferas agresivas

Avería del aparato por penetración de vapores agresivos. • Asegúrese de que el aparato sea adecuado para la aplicación.

ATENCIÓN

Radiación solar directa

Mayor número de errores de medición. • Proteja el aparato de la radiación solar directa.

Asegúrese de que no se exceda la temperatura ambiente máxima permitida. Tenga en cuenta las indicaciones al respecto en el capítulo Datos técnicos (Página 201).

4.1.2 Montaje correcto

ATENCIÓN

Montaje incorrecto

El dispositivo puede averiarse, destruirse o ver disminuida su funcionalidad debido a un montaje erróneo. • Antes de la instalación, asegúrese de que no haya ningún daño visible en el dispositivo. • Asegúrese de que los conectores del proceso estén limpios y de utilizar las juntas y los

pasacables adecuados. • Monte el aparato usando las herramientas adecuadas. Consulte la información en el

capítulo "Datos técnicos (Página 201)", por ejemplo los requisitos para la instalación de pares.

Montaje incorporado/adosado 4.2 Desmontaje


PRECAUCIÓN

Pérdida del grado de protección

Avería del aparato si la envolvente está abierta o no está cerrada de forma adecuada. El grado de protección especificado en la placa de características y/o en el capítulo "Datos técnicos (Página 201)" ya no está garantizado. • Asegúrese de que el aparato está cerrado de forma segura.

Consulte también Normas de montaje PROFIBUS (Página 66)

4.2 Desmontaje

ADVERTENCIA

Desmontaje incorrecto

Puede exponerse a los siguientes peligros al realizar un desmontaje incorrecto:

- Daños por choque eléctrico

- Exposición a medios emergentes al conectarse al proceso

- Peligro de explosión en áreas potencialmente explosivas

Para realizar un desmontaje correcto, tenga en cuenta lo siguiente: • Antes de comenzar a trabajar, asegúrese de haber desconectado todas las variables

físicas como la presión, temperatura, electricidad, etc. o que el valor de las mismas sea inocuo.

• Si el dispositivo contiene medios peligrosos, debe vaciarse antes de desmontarlo. Asegúrese de que no se ha emitido ningún medio que sea peligroso para el medio ambiente.

• Asegure las conexiones restantes de modo que no se produzcan daños si el proceso se inicia involuntariamente.

Montaje incorporado/adosado 4.3 Montaje (excepto nivel de relleno)


4.3 Montaje (excepto nivel de relleno)

4.3.1 Indicaciones relativas al montaje (excepto nivel de relleno)

Requisitos

Nota

Compare los datos de servicio deseados con los datos que constan en la placa de características.

De estar montado un separador, observe adicionalmente los datos que figuran en éste.

Nota

Proteja al transmisor de: • la radiación solar directa • los cambios bruscos de temperatura • la suciedad acusada • los daños mecánicos • la radiación solar directa

Nota

Únicamente está permitido abrir la carcasa para efectuar el mantenimiento, manejar el aparato localmente o establecer la conexión.

El lugar de montaje debe poseer las siguientes características:

● debe ser fácilmente accesible

● debe estar lo más cerca posible del punto de medición

● debe estar exento de vibraciones

● debe encontrarse dentro de los valores permitidos de temperatura ambiente

Disposición del montaje En principio, el transmisor se puede colocar encima o debajo del punto de toma de presión. La posición recomendada depende del fluido.

Disposición del montaje con gases

Instale el transmisor situándolo por encima del punto de toma de presión.

Coloque la tubería de presión con una caída constante respecto al punto de toma de presión para que el condensado generado pueda salir por la tubería principal y el valor de medición no resulte falseado.



Disposición del montaje con vapor o líquido

Instale el transmisor situándolo por debajo del punto de toma de presión.

Coloque la tubería de presión con una caída constante respecto al punto de toma de presión para que las inclusiones gaseosas puedan escapar por la tubería principal.

4.3.2 Montaje (excepto nivel de relleno)

Nota Daños en el cabezal de medición

Cuando monte la conexión al proceso del transmisor de presión, no lo gire por la caja. Si lo hace, puede dañar el cabezal de medición.

Para evitar daños en el aparato, atornille fijamente las tuercas roscadas del cabezal con un destornillador.

Procedimiento fije el transmisor en la conexión al proceso con ayuda de una herramienta apropiada.

4.3.3 Fijación

Fijación sin escuadra El transmisor se puede fijar directamente en la conexión al proceso.

Fijación con escuadra La escuadra de fijación se puede montar de las maneras siguientes:

● A una pared o a un bastidor de montaje con dos tornillos

● Con un arco tubular en un tubo de montaje horizontal o vertical (Ø de 50 a 60 mm)

El transmisor se fija con los dos tornillos incluidos en la escuadra de fijación.



Figura 4-1 Fijación del transmisor con escuadra

Figura 4-2 Fijación del transmisor con escuadra en el ejemplo de presión diferencial con tuberías

horizontales de presión efectiva

Montaje incorporado/adosado 4.4 Montaje "nivel de relleno"


Figura 4-3 Fijación con escuadra en el ejemplo de presión diferencial con tuberías verticales de presión efectiva

4.4 Montaje "nivel de relleno"

4.4.1 Indicaciones relativas al montaje para nivel de relleno

Requisitos

Nota

Compare los datos de servicio deseados con los datos que constan en la placa de características.

De estar montado un separador, observe adicionalmente los datos que figuran en éste.



Nota

Proteja al transmisor de: • la radiación solar directa • los cambios bruscos de temperatura • la suciedad acusada • los daños mecánicos • la radiación solar directa

Nota

Elija la altura de la brida de montaje de tal manera que el transmisor de presión siempre esté montado por debajo del nivel mínimo a medir.

El lugar de montaje debe poseer las siguientes características:

● debe ser fácilmente accesible

● debe estar lo más cerca posible del punto de medición

● debe estar exento de vibraciones

● debe encontrarse dentro de los valores permitidos de temperatura ambiente

4.4.2 Montaje para medir el nivel de llenado

Nota

Para el montaje, se precisan unas junta s. Las juntas deben ser compatibles con el medio que se desea medir.

Las juntas no están incluidas en el volumen de suministro.

Procedimiento Para montar el transmisor para medir el nivel de llenado, proceda de la siguiente manera:

1. Monte la junta en la contrabrida del depósito.

Asegúrese de que la junta se encuentra centrada y de que no limita por ningún punto la movilidad de la membrana separadora de la brida; de lo contrario, no quedará garantizada la hermeticidad de la conexión del proceso.

2. Atornille la brida del transmisor.

3. Tenga en cuenta la posición de montaje.



4.4.3 Conexión de la tubería de presión negativa

Montaje con el depósito abierto Si la medición tiene lugar con el depósito abierto, no se requiere tubería, ya que la cámara negativa está conectada a la atmósfera.

Proteja el racor abierto del empalme para que no penetre suciedad, p. ej. utilizando tornillos de cierre con válvula de purga de aire 7MF4997-1CP.

Medidor con el depósito abierto

Fórmula: Inicio de escala: pIE = ρ · g · hU Fondo de escala: pFE = ρ · g · hO

hU Nivel inferior ΔpIE Inicio de escala hO Nivel superior ΔpFE Fondo de escala p Presión ρ Densidad del fluido en el depósito g Aceleración de la gravedad



Montaje con el depósito cerrado Si la medición tiene lugar con el depósito cerrado y con una condensación mínima o nula, la tubería de presión negativa permanece sin llenar. Disponga la tubería de modo que no se puedan formar bolsas de condensado. En caso necesario, monte un depósito de condensación.

Medidor con el depósito cerrado (separación del condensado mínima o nula)

Fórmula: Inicio de escala: ΔpIE = ρ · g · hU Fondo de escala: ΔpFE = ρ · g · hO

hU Nivel inferior ΔpIE Inicio de escala hO Nivel superior ΔpFE Fondo de escala p Presión ρ Densidad del fluido en el depósito g Aceleración de la gravedad

Para medir el depósito cerrado con una elevada formación de condensado, la tubería de presión negativa deberá estar llena (en su mayor parte, con el condensado del fluido a medir) y también deberá haber un depósito de compensación montado. El aparato se puede cerrar, por ejemplo, con el bloque de válvulas doble 7MF9001-2.



Medidor con el depósito cerrado (formación alta de condensado)

Fórmula: Inicio de escala: ΔpIE = g · (hU · ρ- hV · ρ') Fondo de escala: ΔpFE = g · (hO · ρ- hV · ρ')

hU Nivel inferior ΔpIE Inicio de escala hO Nivel superior ΔpFE Fondo de escala hV Distancia de racor ρ Densidad del fluido en el depósito p Presión ρ ' La densidad del fluido en la tubería de

presión negativa corresponde a la temperatura imperante

g Aceleración de la gravedad

La conexión al proceso en el lado negativo es una rosca interior 1/4-18 NPT o bien una brida ovalada.

Disponga la tubería para la presión negativa, por ejemplo, con un tubo de acero sin soldadura de 12 mm x 1,5 mm.

Montaje incorporado/adosado 4.5 Montaje "separador"


4.5 Montaje "separador"

4.5.1 Montaje del separador

Indicaciones de montaje generales ● Conserve el sistema de medida dentro del embalaje de fábrica para protegerlo contra

daños mecánicos hasta el momento del montaje.

● Durante la extracción del embalaje de fábrica y el montaje: evite causar daños y deformaciones mecánicas en las membranas.

● Nunca afloje los tapones de llenado sellados del separador o del instrumento de medida.

● No cause daños en las membranas del separador. Los arañazos en las membranas del separador, por ejemplo, causados por objetos de aristas vivas, son los puntos principales que quedan expuestos a la oxidación.

● Seleccione unas empaquetaduras adecuadas para la obturación.

● Para embridar utilice una empaquetadura con un diámetro interior lo suficientemente grande. Coloque la empaquetadura en el centro, ya que los contactos de la membrana provocan desviaciones de medida.

● Uso de empaquetaduras de material blando o de PTFE: observe las instrucciones del fabricante de la empaquetadura, en especial, en referencia al par de apriete y a los ciclos de establecimiento.



● En el montaje se deben utilizar piezas de fijación aptas según las normas de empalme y de bridas, por ejemplo, los tornillos y las tuercas.

● Si el pasacables se aprieta demasiado en la conexión al proceso, puede ocurrir que el punto cero se desplace en el transmisor.

Nota

puesta en servicio

Si hay una válvula de cierre, en la puesta en marcha ábrala lentamente para evitar golpes de presión.

Nota

Temperaturas ambiente y de servicio admisibles

Ajuste el transmisor de presión, de modo que no sea posible quedar por debajo o sobrepasar los límites admisibles de temperatura del fluido a medir y de la temperatura ambiente, teniendo en cuenta también la influencia de la convección y de la radiación térmica. • Observe la influencia de la temperatura en la precisión de la medida. • A la hora de elegir un separador, tenga en cuenta la resistencia a la presión y a la

temperatura de las piezas para racores y bridas mediante la selección del material y del rango de presión. El rango de presión indicado en el separador es válido para las condiciones de referencia según IEC 60770.

• Consulte la presión máxima admisible a temperaturas altas en la norma que se especifica en el separador.

Uso de separadores con transmisores de presión para áreas con peligro de explosión:

● Si los separadores con transmisores de presión se utilizan en áreas con peligro de explosión, no se deberán sobrepasar los límites permitidos de las temperaturas ambiente del transmisor. Las superficies calientes en el tramo de enfriamiento (capilares o elemento de enfriamiento) pueden constituir una fuente de ignición. Tome las medidas adecuadas.

● En el montaje de los separadores con bloqueo de llama, la temperatura ambiente admisible se determina mediante el transmisor de presión adosado. Con una atmósfera explosiva, la temperatura no debe sobrepasar los +60 °C alrededor del bloqueo de paso de llama.

4.5.2 Montaje para separador con tubería capilar

Indicaciones ● No lleve el medidor al tubo capilar.

● No doble los tubos capilares: riesgo de fugas o peligro por un aumento significativo del tiempo de ajuste del sistema de medida.



● Debido al riesgo de torsión o de rotura, en especial, en los puntos de conexión entre el tubo capilar y el separador, así como entre el tubo capilar y el instrumento de medida, asegúrese de que no exista una sobrecarga mecánica.

● Arrolle los tubos capilares sobrantes con un radio mínimo de 150 mm.

● Fije el tubo capilar sin vibraciones.

● Diferencias de altura admisibles:

– En el montaje del transmisor de presión por encima del punto de medición se debe observar lo siguiente: La diferencia máxima de altura en los sistemas de medida con separador con relleno de aceite de silicona, glicerina o parafina no debe sobrepasar H1máx. = 7 m.

– Si se utiliza aceite halocarbonado como líquido de relleno, la diferencia máxima de altura sólo es de H1máx. = 4 m, consulte al respecto Modo de montaje A y Modo de montaje B.

Si durante la medición se produce una sobrepresión negativa, reduzca convenientemente la diferencia de altura admisible.

Modo de montaje para mediciones de presión relativa y de nivel (depósito abierto) Tipo de montaje A

Transmisor de presión por encima del punto de medición

Inicio de escala: pIE = ρFL * g * HU + ρaceite * g * H1 Fondo de escala: pFE = ρFL * g * HO + ρace * g * H1



Modo de montaje B

Transmisor de presión por debajo del punto de medición

Inicio de escala: pIE = ρFL * g * HU - ρace * g * H1 Fondo de escala: pFE = ρFL * g * HO - ρace * g * H1

H1 ≤ 7 m(23 ft), si el líquido de relleno es aceite halocarbonado, entonces sólo H1 ≤ 4 m (13.1 ft)

Leyenda pIE Inicio de escala pFE Fondo de escala ρFL Densidad del fluido en el depósito ρace Densidad del aceite de relleno en el tubo capilar hacia el separador g Aceleración de la gravedad HU Nivel inferior HO Nivel superior H1 Distancia entre la brida en depósito y el transmisor de presión

En las mediciones de presión absoluta (vacío), monte el instrumento de medida, como mínimo, a la misma altura que el separador o bien por debajo (véanse los modos de montaje C).



Modos de montaje para mediciones de presión absoluta (depósito cerrado) Modo de montaje C1

Inicio de escala: pIE = pInicio + ρace * g * H1 Fondo de escala: pFE = pFondo + ρace * g * H1

Modo de montaje C2

Transmisor de presión para presión absoluta siempre por debajo del punto de medición: H1 ≥ 200 mm (7.9 inch)

Leyenda pIE Inicio de escala pFE Fondo de escala pInicio Presión inicial pFin Presión final ρace Densidad del aceite de relleno en el tubo capilar hacia el separador g Aceleración de la gravedad H1 Distancia entre la brida en depósito y el transmisor de presión



Nota Influencias de la temperatura

Para que las influencias de la temperatura sean mínimas en los sistemas de medida del separador con transmisor de presión diferencial, observe lo siguiente:

Monte el aparato de modo que el lado positivo y el lado negativo sean simétricos con respecto a las influencias ambientales, en especial a la temperatura ambiente.

Modo de montaje para mediciones de presión diferencial y caudal Modo de montaje D

Inicio de escala: pIE = pInicio - ρace * g * HV Fondo de escala: pFE = pFondo - ρace * g * HV

Leyenda pIE Inicio de escala pFE Fondo de escala pInicio Presión inicial pFin Presión final ρace Densidad del aceite de relleno en el tubo capilar hacia el separador g Aceleración de la gravedad HV Distancia de racor



Modos de montaje para mediciones de nivel (depósito cerrado) Modo de montaje E

Inicio de escala: pIE = ρFL * g * HU - ρace * g * HV Fondo de escala: pFE = ρFL * g * HU - ρace * g * HV

Leyenda pIE Inicio de escala pFE Fondo de escala ρFL Densidad del fluido en el depósito ρace Densidad del aceite de relleno en el tubo capilar hacia el separador g Aceleración de la gravedad HU Nivel inferior HO Nivel superior HV Distancia de racor



Modo de montaje G

Transmisor de presión para presión diferencial por encima del punto de medición superior, sin vacío

H1 ≤ 7 m(23 ft), si el líquido de relleno es aceite halocarbonado, entonces sólo H1 ≤ 4 m (13.1 ft) Inicio de escala: pIE = ρFL * g * HU - ρace * g * HV Fondo de escala: pFE = ρFL * g * HO - ρace * g * HV

Modo de montaje H

Por debajo del punto de medición inferior

Inicio de escala: pIE = ρFL * g * HU - ρace * g * HV Fondo de escala: pFE = ρFL * g * HO - ρace * g * HV

Modo de montaje J

Entre los puntos de medición, sin vacío

H2 ≤ 7 m (23 ft), si el líquido de relleno es aceite halocarbonado, entonces solo H2 ≤ 4 m (13,1 ft) Inicio de escala: pIE = ρFL * g * HU - ρace * g * HV Fondo de escala: pFE = ρFL * g * HO - ρace * g * HV

Montaje incorporado/adosado 4.6 Giro del cabezal de medición opuesto a la caja


Leyenda pIE Inicio de escala pIE Fondo de escala ρFL Densidad del fluido en el depósito ρaceite Densidad del aceite de relleno en el tubo capilar hacia el separador g Gravedad de la tierra HU Nivel de relleno inferior HO Nivel de relleno superior HV Distancia de racor

4.6 Giro del cabezal de medición opuesto a la caja

Descripción El cabezal de medición se puede girar con respecto a la caja. Este giro facilita el manejo del transmisor, por ejemplo, en un entorno de montaje acodado. De este modo, las teclas y la conexión de corriente para un instrumento de medida externo se pueden seguir utilizando. En las tapas de caja con mirilla, el display también permanece visible.

Sólo se admite un giro limitado. El alcance de giro ① está marcado en la base de la caja del sistema electrónico. En el cuello del cabezal de medición hay una marca de orientación ③ que debe permanecer en el rango marcado durante el giro.

① Alcance de giro ② Tornillo de retención ③ Marca de orientación

Figura 4-4 Ejemplo: alcance de giro en transmisores para presión y presión absoluta de la serie de presión relativa

El alcance de giro se indica de modo similar en los transmisores para presión diferencial y caudal, así como para presión absoluta de la serie de presión diferencial y nivel.

Montaje incorporado/adosado 4.7 Giro del display


Procedimiento

ATENCIÓN

Daño del cable plano

Al girar la caja del transmisor situada frente al cabezal de medición es posible dañar el cable plano (conexión entre el sensor y el sistema electrónico). • Cíñase al rango de giro ① indicado, tal y como se describe.

1. Suelte el tornillo de retención ② (tornillo Allen de 2,5 mm).

2. Gire la caja del sistema electrónico con respecto al cabezal de medición. Observe el alcance de giro ① marcado.

3. Apriete el tornillo de retención (par de giro: de 3,4 a 3,6 Nm).

4.7 Giro del display El display de la caja del sistema electrónico se puede girar. Esta acción permite leer más fácilmente el display, cuando el aparato no se utiliza en posición de montaje vertical.

Procedimiento 1. Desatornille la tapa del compartimento de la conexión eléctrica. Consulte el capítulo

Estructura (Página 24). La caja presenta en el lateral la indicación "FIELD TERMINAL".

2. Desatornille el display. En función de la posición en que se utilice el transmisor, podrá atornillarlo en cuatro posiciones distintas. Es posible realizar un giro de ±90° o bien de ±180°.

3. Atornille las cubiertas hasta el tope.

4. Asegure las cubiertas con el seguro previsto para tal fin.


Conectar 5 5.1 Consignas básicas de seguridad

ADVERTENCIA

Cables y/o pasacables inapropiados

Peligro de explosión en áreas potencialmente explosivas. • Use únicamente cables y pasacables adecuados, que cumplan los requisitos

especificados en el capítulo "Datos técnicos (Página 201)". • Apriete los pasacables de acuerdo con los pares especificados en el capítulo "Datos

técnicos (Página 201)". • Si se desea reemplazar los pasables, utilice únicamente pasacables del mismo tipo. • Después de la instalación compruebe que los cables estén colocados firmemente.

ADVERTENCIA

Riesgo de contacto con tensión eléctrica peligrosa en modelos con suplemento de 4 conductores.

Peligro de electrocución en caso de una conexión eléctrica inadecuada. • Durante la conexión eléctrica tenga en cuenta las especificaciones recogidas en las

instrucciones de servicio del suplemento de 4 conductores.


ADVERTENCIA

Fuente de alimentación inadecuada

Peligro de explosión en áreas potencialmente explosivas debido a una fuente de alimentación incorrecta, p. ej. al usar corriente continua en lugar de corriente alterna. • Conecte el dispositivo de acuerdo con la fuente de alimentación especificada y los

circuitos de señales. Las especificaciones pertinentes se encuentran en los certificados, en el capítulo "Datos técnicos (Página 201)" o en la placa de características.

Conectar 5.1 Consignas básicas de seguridad


ADVERTENCIA

Tensión demasiado baja no segura

Peligro de explosión en áreas potencialmente explosivas debido a descargas disruptivas. • Conecte el aparato a una tensión extra baja con aislamiento seguro (SELV).

ADVERTENCIA

Falta la conexión equipotencial

Peligro de explosión por intensidades de compensación o de encendido debido a la falta de conexión equipotencial. • Asegúrese de que el dispositivo esté nivelado potencialmente.

Excepción: se permite omitir la conexión equipotencial para los dispositivos con el tipo de protección "Seguridad intrínseca Ex i".

ADVERTENCIA

Extremos del cable sin protección

Peligro de explosión debido a los extremos del cable sin protección en áreas potencialmente explosivas. • Proteja los extremos del cable que no se utilicen conforme a la norma IEC/EN 60079-

14.

ADVERTENCIA

Tendido incorrecto de cables apantallados

Peligro de explosión por intensidades de compensación entre áreas con y sin peligro de explosión. • Los cables apantallados que conducen a un área potencialmente explosiva sólo deben

ponerse a tierra en un extremo. • Si es necesario poner a tierra los dos extremos, utilice un conductor de conexión

equipotencial.

Conectar 5.1 Consignas básicas de seguridad


ADVERTENCIA

Conexión del aparato en estado activado

Peligro de explosión en áreas potencialmente explosivas. • Conecte los aparatos en áreas potencialmente explosivas únicamente en estado

desactivado.

Excepciones: • Los circuitos con energía limitada también pueden conectarse en estado activado en

áreas potencialmente explosivas. • Las excepciones para el tipo de protección "Antichispas nA" (zona 2) están reguladas

en el certificado pertinente.

ADVERTENCIA

Selección incorrecta del tipo de protección

Peligro de explosión en áreas potencialmente explosivas.

Este dispositivo está homologado para varios tipos de protección. 1. Seleccione un tipo de protección. 2. Conecte el dispositivo conforme al tipo de protección seleccionado. 3. Con el fin de evitar un uso incorrecto más adelante, los tipos de protección que no se

utilizan de forma permanente deben tacharse en la placa de características de modo que no sean reconocibles.

ATENCIÓN

Temperatura ambiente demasiado alta

Daño en el revestimiento del cable. • A una temperatura ambiente de ≥ 60 °C (140 °F), use sólo cables resistentes al calor

apropiados para una temperatura ambiente al menos 20 °C (68 °F) más alta.

ATENCIÓN

Valores de medición incorrectos por puesta a tierra incorrecta

No está permitido poner el aparato a tierra a través del borne "+". Esto podría provocar un malfuncionamiento con daños irreversibles en el aparato. • Si fuera necesario, ponga el aparato a tierra a través del borne "-".

Conectar 5.2 Conexión del aparato


Nota Compatibilidad electromagnética (CEM)

Este aparato se puede usar en viviendas, entornos industriales y pequeños negocios.

Para carcasas de metal hay una mayor compatibilidad electromagnética en comparación con la radiación de alta frecuencia. Esta protección puede incrementarse mediante la puesta a tierra de la carcasa, véase el capítulo "Normas de montaje PROFIBUS (Página 66)".

5.2 Conexión del aparato

5.2.1 Normas de montaje PROFIBUS Encontrará más información sobre PROFIBUS y PROFINET en Internet "PI PROFIBUS - PROFINET (http://www.profibus.com/home/)" > DESCARGAS en "Installation Guide".

Apertura del aparato 1. Desatornille la tapa del compartimento de la conexión eléctrica. La caja presenta en el

lateral la indicación "FIELD TERMINAL".

http://www.profibus.com/home/



Procedimiento 1. Introduzca el cable de conexión a través del pasacables ②.

2. Conecte el aparato a la instalación mediante la conexión del conductor de protección disponible ⑥.

3. Conecte los hilos a los bornes de conexión "+" y "-" ③.

El aparato tiene polaridad independiente.

4. Dado el caso, coloque la pantalla en el tornillo del borne de puesta a tierra ⑧. El borne de puesta a tierra está conectado eléctricamente con la conexión externa del conductor de protección.

① PROFIBUS PA/FOUNDATION™ Fieldbus FF ② Introducción del cableado para energía auxiliar/terminal analógico ③ Bornes de conexión ④ Conector de prueba para amperímetro de corriente continua u opción de conexión para

indicador externo ⑤ Seguro de tapa ⑥ Conexión de conductor de protección/borne de compensación de potencial ⑦ Conexión al proceso ⑧ Borne de puesta a tierra Figura 5-1 Conexión eléctrica, suministro de corriente



Cierre del aparato 1. Atornille las cubiertas ④⑦ hasta el tope.

2. Asegure ambas cubiertas con el seguro previsto ③⑥.

3. Cierre la cubierta de las teclas ①.

4. Apriete los tornillos de la cubierta de las teclas.

5. Compruebe la estanqueidad de los tapones ciegos ⑤ y el prensaestopas ② conforme al grado de protección.

① Cubierta de las teclas ⑤ Tapón ciego ② Prensaestopas ⑥ Seguro de cubierta (delante) ③ Seguro de cubierta (detrás) ⑦ Cubierta (delante), opcionalmente con mirilla ④ Cubierta (detrás) para el área de conexión eléctrica ⑧ Seguro de cubierta en la caja de acero inoxidable

Figura 5-2 Vista del transmisor: Izquierda: Vista posterior, derecha: Vista frontal

Consulte también Estructura (Página 24)

Conectar 5.3 Conexión del conector M12


5.3 Conexión del conector M12

Procedimiento

PRECAUCIÓN

No debe existir ninguna conexión conductora entre la pantalla y la caja del conector.

ADVERTENCIA

El conector sólo se debe utilizar para equipos del tipo Ex ia y No Ex, ya que de lo contrario ya no ofrecerá la seguridad necesaria para la homologación.

Nota

A la hora de seleccionar la clase de protección, tenga en cuenta la del conector M12.

En los aparatos que ya tienen montado un conector en la caja, la conexión se establece mediante un terminal de cable.

1. Ensarte las piezas del terminal según las especificaciones del fabricante del conector.

2. Pele 18 mm ① del cable de bus.

3. Trence la pantalla en espiral.

4. Enhebre la pantalla con la manguera aislante.

5. Tire 8 mm de la manguera retráctil por el cable, los hilos y el apantallado hasta el borde de referencia ②.

6. Atornille los extremos del cable y la pantalla en el inserto de los pines.

7. Fije las piezas del terminal según las especificaciones del fabricante del conector.

Figura 5-3 Preparación del cable de conexión

Conectar 5.3 Conexión del conector M12


① Borde de referencia para pelado ③ Manguera aislante sobre el apantallado

② Borde de referencia para dimensiones en la instalación del cable

④ Manguera retráctil

Asignación

Plano de asignación del conector M12

Plano de asignación de la hembrilla M12

① Rosca M12x1 ① Ranura de posición

② Punta de posición

1 + 1 + 2 No conectado 2 No conectado 3 - 3 - 4 Pantalla 4 Pantalla Contacto central de la hembrilla sin

asignar


Manejo 6 6.1 Resumen del manejo

Introducción La siguiente descripción resume brevemente las funciones de manejo que se ejecutan con el transmisor de presión y las consignas de seguridad que deben tenerse en cuenta. El transmisor puede manejarse de forma local o bien remota a través de PROFIBUS. Primero se describe el manejo in situ y a continuación las funciones de manejo a través de PROFIBUS.

Contenido del capítulo: ● Consignas básicas de seguridad (Página 72)

● Indicaciones sobre el manejo (Página 72)

● Display (Página 73)

● Manejo in situ (Página 76)

Resumen de las funciones de mando Los ajustes básicos del transmisor de presión se pueden realizar en el aparato mediante teclas. La totalidad de los ajustes se puede llevar a cabo mediante PROFIBUS.

La siguiente tabla describe las funciones de mando básicas de un aparato dotado con un display.

Tabla 6- 1 Funciones de manejo

Función Mediante teclas Mediante PROFIBUS Atenuación eléctrica Sí Sí Compensación del punto cero (corrección de posición)

Sí Sí

Bloqueo del teclado y protección contra la escritura

Sí Sí

Indicación del valor de medición Sí Sí Unidad Sí Sí Dirección del bus Sí Sí Modo de servicio del aparato Sí Sí Punto decimal Sí Sí Desplazamiento del punto cero Sí Sí Compensación LO Sí Sí Compensación HI Sí Sí

Manejo 6.2 Consignas básicas de seguridad


Función Mediante teclas Mediante PROFIBUS Curva característica específica del usuario No Sí Función de diagnóstico No Sí Tipo de medición No Sí

Se puede acceder a otras funciones de mando mediante PROFIBUS para aplicaciones especiales.

6.2 Consignas básicas de seguridad

Nota Reproducción incorrecta de la presión de proceso

Si se modifican las funciones del transmisor, la indicación y la salida de medición pueden estar ajustadas de tal modo que no se reproduzca la presión real del proceso.

Por ello debe comprobar las magnitudes básicas antes de la puesta en marcha.

6.3 Indicaciones sobre el manejo Para el manejo del transmisor de presión rigen las siguientes reglas:

● El aparato siempre cuenta los valores numéricos paso a paso hacia arriba partiendo del punto más bajo indicado.

Si mantiene pulsada esta tecla de forma prolongada, cuenta desde la siguiente posición superior hacia arriba. Este procedimiento permite realizar un ajuste aproximado rápido dentro de un amplio rango numérico. Para realizar un ajuste de precisión, suelte la tecla [↑] o [↓]. Vuelva a pulsar la tecla.

Si el valor medido se sobrepasa o no se alcanza, esto se muestra en el display con o .

● Si maneja el aparato a través del teclado, el bloqueo de teclas debe estar desactivado.

● Durante el tiempo en que el transmisor se maneja localmente se rechaza cualquier acceso de escritura a través de PROFIBUS.

Por el contrario, los accesos de lectura (p. ej. de valores de medición) son posibles en cualquier momento.

Nota

Si han transcurrido más de 2 minutos desde el último accionamiento de una tecla, el ajuste se guarda y se regresa automáticamente a la indicación de valores de medición.

Si el aparato se suministra con tapa ciega, rigen las indicaciones de manejo que figuran en el capítulo "Manejo in situ (Página 76)".

Manejo 6.4 Display


6.4 Display

6.4.1 Elementos del display

Estructura

① Valor de medición ⑤ Valor límite inferior no alcanzado ② Unidad/diagrama de barras ⑥ Signo precedente al valor de medición ③ Indicación de raíz ⑦ Valor límite superior sobrepasado ④ Modo/bloqueo de teclas ⑧ Indicación de comunicación

Figura 6-1 Diseño del display

Descripción El display sirve para la indicación local del valor medido ① con:

● Unidad ②

● Modo ④

● Signo precedente ⑥

● Estado ⑤ y ⑦

El indicador ① representa el valor de medición en una unidad física seleccionable por el usuario ②.

Las indicaciones valor límite inferior no alcanzado ⑤ y valor límite superior sobrepasado ⑦ también se denominan estados, puesto que su significado varía en función de los ajustes.

Si la indicación de comunicación ⑧ parpadea, significa que hay una comunicación activa.

Manejo 6.4 Display


6.4.2 Indicación de las unidades

Descripción La indicación de las unidades se compone de cinco campos de 14 segmentos, en los que se representa la unidad como valor porcentual o como unidad física. Alternado con la unidad, puede visualizarse un diagrama de barras que representa el valor de medición porcentual comprendido entre el 0 y el 100%. En la configuración estándar, la función representada por el diagrama de barras está desactivada.

Indicación

Figura 6-2 Ejemplos de indicación del valor de medición y diagrama de barras

Los siguientes mensajes pueden aparecer como texto móvil en la línea inferior del display.

Tabla 6- 2 Mensaje con formato de texto móvil

Texto móvil Significado "DIAGNOSTIC WARNING" Aparece siempre que:

• se deba informar con una advertencia de un evento parametrizado por un usuario. Ejemplos: – Valor límite alcanzado – Contador de eventos para valor límite sobrepasado – Tiempo de calibrado terminado

• el estado de una variable del aparato sea "UNCERTAIN".

"SIMULATION" Aparece siempre que esté activada la simulación de un valor de presión o un valor de temperatura.

6.4.3 Indicación de error

Descripción Si se produce algún fallo de hardware o software en el transmisor o se dan alarmas de diagnóstico, aparece el mensaje "Error" en la indicación del valor de medición.

En la línea inferior del display aparece un código de estado que indica el tipo de fallo. Esta información de diagnóstico está además disponible a través de PROFIBUS.

Manejo 6.4 Display


Los mensajes de error se indican después de que se ha producido el error durante aprox. 10 segundos.

Indicación

Figura 6-3 Ejemplo de mensaje de error

Consulte también Esquema de las codificaciones de estado (Página 195)

6.4.4 Indicación del modo

Descripción La indicación del modo muestra el modo seleccionado que está activado.

Indicación

Figura 6-4 Ejemplo de la indicación del modo

En el ejemplo, se ha ajustado en el modo 4 una atenuación de 0,2 segundos.

Manejo 6.5 Manejo in situ


6.4.5 Indicación de estado

Descripción Las flechas de la indicación de estado tienen distintos significados en función de cuál sea la configuración del modo. En la tabla siguiente se indica el significado de las flechas en la función correspondiente.

Significado

Tabla 6- 3 Significado de las indicaciones con flechas

Función Modo Indicación Indicación Indicación del valor de medición

La presión sobrepasa el límite superior del sensor.

La presión no alcanza el límite inferior del sensor.

Ajuste de la atenuación 4 Cuando se sobrepasa el valor superior de atenuación.

Cuando no se alcanza el valor inferior de atenuación.

Compensación LO 19 – Margen de compensación demasiado bajo.

Compensación HI 20 Margen de compensación demasiado alto.

–

Alarma Se alcanza el límite de alarma superior.

Se alcanza el límite de alarma inferior.

Advertencia Se alcanza el límite de advertencia superior.

Se alcanza el límite de advertencia inferior.


6.5 Manejo in situ

6.5.1 Elementos de manejo in situ

Introducción El transmisor se maneja localmente a través de las teclas. Varios modos ajustables permiten seleccionar y ejecutar las funciones descritas en la tabla. En un aparato sin display no es posible el manejo a través de teclas.



Elementos de manejo

➀ Display ➁ Conector de conexión para display ➂ Tecla de modo ➃ Tecla Aumento ➄ Tecla Reducción ➅ Símbolos de teclas (véase Tapa)

Figura 6-5 Situación de las teclas y del display

Funciones de manejo

Nota Compensación del punto cero

En transmisores de presión absoluta, la medición comienza en vacío.

La compensación del punto cero en transmisores que no miden presión absoluta provoca fallos de ajuste.

Nota Bloqueo de teclas o funciones

Si se encuentra en modo de medición y en la indicación de modo no aparecen "L", "LA" o "LL", puede manejar el aparato localmente.

Con el manejo bloqueado es posible leer los parámetros. Si intenta modificar parámetros, aparecerá un mensaje de error.



Tabla 6- 4 Funciones de manejo a través de teclas

Función Modo Función de teclas Indicación, explicaciones

[M] [↑] [↓] [↑] y [↓] Valor de medición Aquí se

seleccionan los modos

El valor de medición actual se indica de la forma ajustada en la función "Indicación de valor de medición, modo 13".

Indicación de error Error Hay una avería. Atenuación eléctrica 4 Atenuaci

ón mayor Atenuación menor

Reiniciar a 0 Constante de tiempo T63 en segundos Rango de ajuste: 0,0 s a 100,0 s

Compensación del punto cero (corrección de posición)

7 Valor de corrección mayor

Valor de corrección menor

Ejecutar Ventilar transmisor de presión relativa, presión diferencial, caudal o nivel de relleno. Evacuar transmisor de presión absoluta (< 0,1 ‰ del margen de medición). Valor de medición en unidad de presión

Bloqueo de teclas o funciones

10 Cambiar Anular 5 s *) L Bloqueo de teclas y funciones (protección contra escritura del hardware); manejo local bloqueado

LC Bloqueo de escritura; manejo local posible

LA Habilitación del manejo local; LL Combinación de bloqueo de

escritura y falta de liberación del manejo local

*) No rige para "PROFIsafe operation mode" Tenga en cuenta para ello las indicaciones al respecto del capítulo "PROFIsafe (Página 139)".

Indicación del valor de medición

13 Seleccionar entre varias posibilidades.

– Selección de diferentes variables

Unidad 14 Seleccionar de la tabla de indicación de valor de medición.

El primer valor de cada caso en la tabla de la unidad física

Unidad física

Dirección del bus 15 Mayor Menor Dirección de estación en PROFIBUS Valor entre 0 y 126

Modo de operación del aparato véase también Modo de servicio del aparato (Página 89)

16 Cambiar Selección del modo de operación del aparato: • Conforme al perfil 1 Al • Conforme al perfil con ampliaciones • Aparato antiguo SITRANS P/PA • Conforme a perfil 1 Al, 1 TOT

Punto decimal 17 Hacia la izquierda

Hacia la derecha

Posición de la coma decimal en la indicación

Ajuste del punto cero 18 Indicación del rango de medición actual



Función Modo Función de teclas Indicación, explicaciones

[M] [↑] [↓] [↑] y [↓] Compensación LO 19 Valor

predeterminado mayor

Valor predeterminado menor

Ejecutar Adaptar el punto inferior de la característica

Compensación HI 20 Valor predeterminado mayor

Valor predeterminado menor

Ejecutar Adaptar el punto superior de la característica

6.5.2 Manejo mediante las teclas

Introducción En este resumen se incluyen las indicaciones de seguridad más importantes para utilizar el transmisor de presión. A continuación, en este mismo resumen se indica cómo ajustar las funciones de manejo in situ.

Requisito Si va a utilizar el aparato con las teclas, es preciso anular el bloqueo de las teclas de manejo.

Procedimiento En el ajuste básico, el aparato se encuentra en la indicación de valor medido.

Para ajustar las funciones de manejo, proceda de la siguiente manera:

1. Suelte los dos tornillos situados en la tapa de las teclas y abra la tapa hacia arriba.

2. Pulse la tecla [M] repetidas veces hasta que aparezca el modo que desea.

3. Pulse la tecla [↑] o [↓] hasta que aparezca el valor deseado.

4. Pulse la tecla [M].

A continuación, los valores quedan guardados y el aparato pasa al modo siguiente.

5. Cierre la tapa de las teclas con los dos tornillos.

Nota

Si han pasado más de 2 minutos desde la última vez que pulsó una tecla, el ajuste se guarda y se regresa automáticamente a la indicación de valor medido.



6.5.3 Establecimiento/ajuste de la atenuación eléctrica

Diferencia entre establecimiento y ajuste La constante de tiempo de la atenuación eléctrica se puede establecer o ajustar mediante las teclas. El establecimiento implica que la constante de tiempo se fija automáticamente en 0 segundos. En cambio, el ajuste significa que la constante de tiempo se regulará en pasos de 0,1 segundos entre 0 y 100 segundos. Esta atenuación eléctrica también actúa sobre la atenuación básica, propia del aparato.

Requisito del "establecimiento" Conocer el manejo correcto del transmisor y las indicaciones de seguridad correspondientes.

Establecimiento de la atenuación eléctrica Para establecer la atenuación eléctrica en 0 segundos, proceda de la siguiente manera:

1. Ajuste el modo 4.

2. Pulse simultáneamente las teclas [↑] y [↓].

3. Guarde con la tecla [M].

Resultado La atenuación eléctrica se ha establecido en 0 segundos.

Requisito del "ajuste" El ajuste básico de los pasos es un intervalo de 0,1 segundos. Si mantiene pulsada la tecla [↑] o [↓] durante más tiempo, los pasos se incrementan.

Ajuste de la atenuación eléctrica Para ajustar la atenuación eléctrica, proceda de la siguiente manera:


2. Ajuste la atenuación que desee.

3. Guarde con la tecla [M].

Resultado La atenuación eléctrica se ha ajustado en la constante de tiempo deseada.



Consulte también Manejo mediante las teclas (Página 79)

Atenuación eléctrica (constante de tiempo de filtro) (Página 117)

6.5.4 Compensar punto cero

Introducción En el modo 7 se compensa el punto cero. Con una compensación del punto cero se corrigen los errores del punto cero resultantes de la posición del transmisor de presión. Dependiendo de la versión del aparato hay que proceder de distinto modo.

Requisitos Conocer el manejo correcto del transmisor y las indicaciones de seguridad correspondientes.

Compensación del punto cero para transmisores de presión relativa Para compensar el punto cero, proceda de la siguiente manera:

1. Airee el transmisor.


3. Pulse las teclas [↑] y [↓] simultáneamente durante 2 segundos.

4. Guarde los datos pulsando la tecla [M].

Compensación del cero para transmisor de presión absoluta

Nota

Es necesario conocer una presión de referencia, que debe encontrarse dentro de los límites de medida.

Para compensar el punto cero, proceda del siguiente modo:

1. Aplique la presión de referencia.


3. Ajuste la presión de referencia en el display.




6.5.5 Bloqueo de teclas y funciones

Introducción En el modo 10 se bloquean funciones que generalmente son ejecutables a través de las teclas. Un ejemplo de aplicación de un bloqueo es p. ej. la protección de la parametrización guardada.

Requisito

Nota

Compruebe si la función de indicación del valor de medición es conforme al ajuste deseado.

Activar el bloqueo de teclas y funciones Para bloquear las teclas, proceda de la siguiente manera:


2. Active el bloqueo de teclas y funciones.


En la indicación de modo aparece "L".

Desactivar el bloqueo de teclas y funciones Para desbloquear las teclas, proceda de la siguiente manera:



El bloqueo de teclas y funciones está desactivado.

En la indicación de modo aparece "- -".

Consulte también Bloqueo del teclado y protección contra la escritura (Página 117)

6.5.6 Indicación del valor de medición

Introducción En el modo 13, se selecciona una variable que represente la fuente de la indicación del valor de medición. La variable depende del tipo de medición ajustado en fábrica o a través del bus. Este tipo de medición no puede ajustarse in situ.



Las opciones disponibles para el tipo de medición se pueden ajustar en SIMATIC PDM utilizando el parámetro "Tipo de transmisor". En este parámetro, seleccione uno de los siguientes valores:

● Presión

● Caudal, sin relevancia para la presión relativa y la presión absoluta

● Nivel de relleno

● volumen

Procedimiento Para seleccionar la fuente de la indicación del tipo de indicación, proceda de la siguiente manera:


2. Seleccione la variable.


Parámetro Las tablas que se muestran a continuación ofrecen el significado de las variables en función del parámetro "tipo de transmisor" ajustado. De este modo, puede seleccionar qué unidades están disponibles en el modo 14.

Tabla 6- 5 Tipo de medición "Presión absoluta", "Presión diferencial" y "Presión"

Fuente de la indicación del valor de medición

Variable Unidad disponible

En el bloque de función de entrada analógica:

[0] : Salida: OUT (P) (U)

Presión específica del cliente

En el bloque de medición para presión:

[1] : Variable secundaria 1 SEC 1 (P) Presión [2] : Valor de medición (variable primaria)

PRIM (P) Presión

[3] : Temperatura del sensor TMP S (T) Temperatura [4] : Temperatura del sistema electrónico

TMP E (T) Temperatura

[7] : Valor bruto de presión SENS (P) Presión



Tabla 6- 6 Tipo de medición "Caudal"


Variable Unidad disponible

Del bloque de función de entrada analógica:

[0] : Salida OUT (L) (U)

Nivel de relleno Específico de usuario

Del bloque de medición para presión: [1] : Variable secundaria 1 SEC 1 (P) Presión [2] : Valor de medición (variable primaria)

PRIM (L) Nivel de relleno



[5] : Variable secundaria 3: SEC 3 (M) Caudal másico [7] : Valor bruto de presión SENS (P) Presión En el bloque de función de contador: [6] : Salida del contador TOTAL (V)

(ΣM) *) Volumen Caudal de masa total Caudal sin relevancia para la presión relativa y la presión absoluta

*) La selección de la unidad física se puede determinar también ajustando el canal (masa o volumen) de los bloques de función de entrada analógica y contador.

Tabla 6- 7 Tipo de medición "Nivel de relleno (altura)"


Variable Unidades disponibles


[0] : Salida OUT (L) (U)

Nivel de relleno Específico de usuario


PRIM (L) Nivel de relleno





Tabla 6- 8 Tipo de medición "Nivel de relleno (volumen)"


Variable Unidades disponibles


[0] : Salida OUT (V) (U)

Volumen Específico de usuario


PRIM (V) Volumen



Consulte también Modelo del bloque para el registro y procesamiento de los valores de medición (Página 95)

Bloque de medición para presión (bloque transductor 1) (Página 98)

6.5.7 Unidad

Introducción En el modo 14, se selecciona la unidad física en la que se desea que aparezca la indicación del valor de medición.

Requisito Ya ha seleccionado en el modo 13 la fuente que desea para la indicación del valor de medición.

Procedimiento Para ajustar la unidad física, proceda de la siguiente manera:


En la línea inferior del display aparece la unidad física correspondiente.

2. Seleccione la unidad.


Las siguientes tablas muestran las unidades físicas disponibles en cada tipo de medición.



Unidades

Tabla 6- 9 Unidad de presión (P)

Unidad Indicación Unidad Indicación Pa Pa g/cm² G/cm2 MPa MPa kg/cm² KGcm2 kPa KPa inH2O INH2O hPa hPa inH2O(4 C) INH2O bar bar mmH2O mmH2O mbar mbar mmH2O(4 C) mmH2O torr Torr ftH2O FTH2O atm ATM inHg IN HG psi PSI mmHg mm HG

Tabla 6- 10 Unidad para el volumen (V)

Unidad Indicación Unidad Indicación m3 m3 ft3 FT3 dm3 dm3 yd3 Yd3 cm3 cm3 pinta (USA) Pint mm3 mm3 cuarto (USA) Quart l L galón USA GAL cl cL galón imp. ImGAL ml mL bushel BUSHL hl hL barril bbl in3 IN3 barril líquidos bblli



Tabla 6- 11 Unidad de caudal volumétrico (F)

Unidad Indicación Unidad Indicación m3/segundo m3/S ft3/hora FT3/H m3/minuto m3/M ft3/día FT3/D m3/hora m3/H Galones/segundo Gal/S m3/día m3/D Galones/minuto Gal/M Litros/segundo L/S Galones/hora Gal/H Litros/minuto L/M Galones/día Gal/D Litros/hora L/H British Barrel

liquid/segundo bbl/S

Litros/día L/D British Barrel liquid/minuto

bbl/M

Millones de litros/día ml/D British Barrel liquid/hora

bbl/H

ft3/segundo FT3/S British Barrel liquid/día bbl/D ft3/minuto FT3/M

Tabla 6- 12 Unidad de flujo másico (M)

Unidad Indicación Unidad Indicación g/s G/S Libras/s P/S g/min G/MIN Libras/min lb/M g/h G/H Libras/h lb/H g/d G/D Libras/d lb/D Kg/s KG/S Toneladas cortas/s ST/S Kg/min KG/M Toneladas largas/min ST/m Kg/h KG/H Toneladas cortas/h ST/h Kg/d KG/D Toneladas cortas/d ST/d T/s T/S Toneladas largas/s LT/s T/min T/M Toneladas largas/m LT/m T/h T/H Toneladas largas/h LT/h T/d T/D Toneladas largas/d LT/d

Tabla 6- 13 Unidad para el nivel de relleno (L)

Unidad Indicación Unidad Indicación m m ft FT cm cm in IN mm mm yd Yd



Tabla 6- 14 Unidad para la masa (M)

Unidad Indicación Unidad Indicación kg KG lb lb g G STon STon t T LTon LTon oz oz

Tabla 6- 15 Unidad para la temperatura (T)

Unidad Indicación Unidad Indicación K K °F °F °C °C °R °R

Tabla 6- 16 Unidad específica del cliente (U)

Unidad Indicación cualquier Máx. 16 caracteres

Con más de 5 caracteres, el display muestra la unidad como texto móvil. La entrada de los caracteres que van a aparecer en la pantalla sólo es posible a través de PROFIBUS.

% %

Nota

El perfil permite muchas más unidades. Para la salida del bloque de función de entrada analógica en particular, no existe ningún límite en cuanto a determinadas magnitudes físicas. Si, p. ej., se ha seleccionado una unidad con SIMATIC PDM que no esté incluida en la lista correspondiente, se muestra en la indicación el valor de medición actual sin la unidad.

Consulte también Unidades del bloque de medición para presión (Página 103)



6.5.8 Dirección del bus

Introducción En el modo 15, se ajusta la dirección de los participantes del aparato en PROFIBUS, llamada dirección del bus. El margen permitido se extiende de 0 a 126.

Nota

No modifique la dirección del bus del aparato mientras la instalación se encuentra en funcionamiento. De lo contrario, no se podrá acceder al aparato desde el programa de aplicación.

Procedimiento Para ajustar la dirección del bus, proceda de la siguiente manera:


En la indicación del valor de medición aparece la dirección del bus que el aparato tiene actualmente ajustada.

2. Seleccione la dirección del bus dentro del margen admisible.


6.5.9 Modo de servicio del aparato

Introducción En el modo 16 se ajusta el modo de servicio del aparato.

Los transmisores de presión ya tienen preajustado el modo de servicio del aparato [1]. Otros modos de servicio están indicados únicamente si ha ajustado otro modo de servicio a través de PROFIBUS.

Tabla 6- 17 Modo de operación del aparato

Indicación

Significado

[0] Conforme al perfil: reemplazable por transmisor según PROFIBUS perfil PA 3.0 con bloque de función de entrada analógica sin contador

[1] Estado de suministro Conforme al perfil con ampliaciones: Toda la gama de funciones de SITRANS P con: • Bloque de función - Entrada analógica • Contador



Indicación

Significado

[2] Intercambiable con el aparato anterior SITRANS P/PA [128] Conforme al perfil:

reemplazable por transmisor según PROFIBUS perfil PA 3.0 con: • Bloque de función entrada analógica • Contador.

Procedimiento Para modificar el modo de servicio del aparato, proceda de la siguiente manera:


En la indicación del valor de medición aparece el modo de operación actual "0", "1", "2" ó "128".

2. Seleccione el modo de servicio.

El modo de servicio del aparato in situ debe coincidir con el de PROFIBUS.


Nota

Cada modo de servicio lleva asignado un archivo de datos maestros del aparato específico (archivo GSD).

Si la configuración de su ramal PROFIBUS-PA no se corresponde con el modo de servicio ajustado, el aparato no registra el intercambio cíclico de datos. Si la comunicación se ha establecido correctamente, la indicación de comunicación muestra "o" en la parte superior izquierda del display.

Nota

Si el aparato intercambia datos cíclicamente, no es posible modificar el modo de servicio.

Tabla 6- 18 Archivo de datos maestros del aparato

Indicación

Nombre del archivo

[0] pa_29700.gsd o pa_39700.gsd [1] siem80A6.gsd [2] sip1804B.gsd [128] pa_29740.gsd o pa_39740.gsd

Consulte también Errores (Página 198)



6.5.10 Posición del punto decimal

Introducción En el modo 17, se ajusta la posición del punto decimal. De este modo, el aparato puede mostrar valores de medición de hasta cuatro decimales.

Procedimiento Para desplazar el punto decimal, proceda de la siguiente manera:


En el display aparece una máscara con la posición actual del punto decimal.

2. Seleccione el formato que desee.

8.8888

88.888

888.88

8888.8

88888


Nota

Si coloca el punto decimal muy a la derecha, la resolución de la pantalla puede ser demasiado baja. En este caso, por ejemplo, el display muestra "0" en lugar de "0,43".

Si coloca el punto decimal muy a la izquierda, puede producirse una sobrecarga. En este caso, en lugar del valor medido ajustado, el display muestra la secuencia de caracteres 9.9.9.9.9 y el código de error F_004.


6.5.11 Indicación del ajuste del punto cero

Introducción En el modo 18 se muestra el ajuste del punto cero. El ajuste del punto cero resulta de la compensación del punto cero en el modo 7 o del proceso de ajuste en los modos 19 y 20.



Procedimiento Para mostrar el ajuste actual del punto cero, proceda de la siguiente manera:

1. Ajuste el Modo 18.

En el display aparece el ajuste actual del punto cero.

2. Cierre con la tecla [M].

6.5.12 Compensación LO

Introducción En el modo 19, se modifica la pendiente de la curva característica. Al hacerlo, la curva característica gira en torno al punto de ajuste HI.

Esta función reemplaza a la compensación del punto cero no permitida en los transmisores de presión absoluta (modo 7).

Puede determinar la unidad en la que desea realizar la compensación ajustando las siguientes funciones:

● En el modo 13, ajuste la fuente de la indicación del valor de medición en [7]: valor bruto de presión, variable SENS.

● En el modo 14, seleccione la unidad de presión que desee.

Nota

Si modifica estos ajustes, el rango de medición puede reducirse tanto que, al producirse un mínimo cambio de presión, se superarán los límites admisibles del sensor.

Procedimiento Para compensar LO, proceda de la siguiente manera:


En el display aparece el valor de la última compensación con la unidad correspondiente.


3. Pulse la tecla [↑] o [↓].

La indicación del valor de medición cambia al valor de medición actual de la presión. Partiendo de este valor, se puede introducir el valor de la presión de referencia con las teclas [↑] y [↓].





Resultado Si la compensación se ha realizado correctamente, el aparato muestra el valor de medición actual, el cual, cuando se sigue aplicando presión de referencia, corresponde al valor de compensación.

Si cambia a la indicación del valor de medición sin considerar un margen de compensación suficientemente amplio, se muestra el estado de presión "Malo" B_004.

Se activa la lógica de fallo del bloque de función. Dependiendo del ajuste, la salida transmite el estado "incierto" U_0xx.

En el caso de que los dos puntos de compensación estén demasiado próximos entre sí, se muestra el estado F_006. El margen de compensación más pequeño depende del margen nominal de medición. Seleccione en el modo 20 una presión de referencia más alta o bien en el modo 19 una presión de referencia más baja.

Mientras esté activado el modo 19, puede repetir este proceso tantas veces como quiera.

Ver compensación LO Para ver la compensación LO, proceda de la siguiente manera:



2. Salga del modo con la tecla [M].


Compensación del sensor (Página 128)

6.5.13 Compensación HI

Introducción En el modo 20, se puede modificar la pendiente de la curva característica. Al hacerlo, la curva característica gira en torno al punto de ajuste LO.

Puede determinar la unidad en la que desea realizar la compensación ajustando las siguientes funciones:

● En el modo 13, ajuste la fuente de la indicación del valor medido en [7]: valor bruto de presión, variable SENS.

● En el modo 14, seleccione la unidad de presión que desee.

Nota

Si modifica estos ajustes, el rango de medición puede reducirse tanto que, al producirse un mínimo cambio de presión, se superarán los límites admisibles del sensor.



Procedimiento Para compensar HI, proceda de la siguiente manera:




3. Pulse la tecla [↑] o [↓].

La indicación del valor medido cambia al valor medido actual de la presión. Partiendo de este valor es posible introducir el valor de la presión de referencia con las teclas [↑] y [↓].



Resultado Si la compensación se ha realizado correctamente, el aparato muestra el valor medido actual, el cual, cuando se sigue aplicando presión de referencia, corresponde al valor de compensación.

Si cambia a la indicación del valor medido sin considerar un margen de compensación suficientemente amplio, se muestra el estado de presión "Malo" B_004.

Se activa la lógica de fallo del bloque de función. Dependiendo del ajuste, la salida transmite el estado "incierto" U_0xx.

En el caso de que los dos puntos de compensación estén demasiado próximos entre sí, se muestra el estado F_006. El margen de compensación más pequeño depende del margen nominal de medición. Seleccione en el modo 20 una presión de referencia más alta o bien en el modo 19 una presión de referencia más baja.

Mientras esté activado el modo 20, puede repetir este proceso tantas veces como quiera.

Ver compensación HI Para ver la compensación HI, proceda de la siguiente manera:



2. Salga del modo con la tecla [M].


Compensación del sensor (Página 128)


Funciones de operación mediante PROFIBUS 7 7.1 Estructura de comunicación para PROFIBUS PA

7.1.1 Resumen breve Este capítulo describe el funcionamiento de los bloques de función del aparato mediante un modelo gráfico de bloque que se va desglosando gradualmente en cada uno de los niveles. Damos por supuesto el conocimiento del bloque físico, Por eso este bloque no se explica en este capítulo.

7.1.2 Modelo del bloque para el registro y procesamiento de los valores de medición Las funciones del aparato se dividen en bloques de diferentes áreas de actividades. Su parametrización se puede realizar durante la transmisión acíclica de datos.

p Presión S Sensor T Temperatura

Figura 7-1 Esquema funcional del registro y procesamiento de los valores de medición

Funciones de operación mediante PROFIBUS 7.1 Estructura de comunicación para PROFIBUS PA


Bloque de medición para presión El bloque de medición para presión lleva a cabo la adaptación en el sensor de presión. Su valor de salida es el resultado de medición linealizado y termocompensado. Durante la medición del nivel de llenado y la medición del caudal, en el bloque de medición para la presión tienen lugar las conversiones del valor medido. El valor de salida es el resultado de medición linearizado y termocompensado.

El bloque de medición para la presión también procesa la medición de la temperatura del sensor de presión y supervisa los límites de presión y temperatura.

Ejemplo Durante la medición hidrostática del nivel de llenado, el bloque de medición para la presión convierte la magnitud de entrada de la presión en altura o volumen.

Bloque de medición para la temperatura del sistema electrónico El bloque de medición para la temperatura del sistema electrónico realiza las funciones necesarias para medir la temperatura y supervisa los límites de temperatura admisibles.

Bloque de función Entrada analógica El bloque de función de entrada analógica continúa el procesando el valor de medición seleccionado y lo adapta a la tarea de automatización.

Ejemplo Mida el volumen de un depósito con agua. El bloque de función de entrada analógica convierte el volumen del depósito [m3] en otra unidad de volumen [botellas] especificada por el cliente. La salida de este bloque indica los valores de medición y el correspondiente estado en PROFIBUS.

En el bloque de función de contador En el bloque de función de contador, en la medición del caudal se suma el volumen invadido o la masa. Por lo tanto, su función puede compararse a la de un contador de agua.

La salida de este bloque transmite los valores sumados y la información de estado correspondiente al PROFIBUS.

Manejo in situ y display El display presenta el valor medido seleccionado con su unidad física. Con el manejo in situ, puede ajustar diversas funciones.



Conexión entre los bloques a través de los parámetros Los valores de salida de los bloques de medición para la presión y la temperatura del sistema electrónico pueden ser enviados como valores de entrada a los bloques de función de entrada analógica y de contador para su posterior procesamiento. Para ello debe estar debidamente ajustado el parámetro "Canal" en cada uno de los bloques de función.

Tabla 7- 1 Conexión entre los bloques

Bloque de medición Valor de salida (Parámetro)

Útil en el bloque de función de entrada analógica:

Útil en el bloque de función de contador

Presión Temperatura X Variable secundaria 1 X Variable secundaria 2 X Valor de medición

(variable primaria) X X

Variable secundaria 3 X X Temperatura del sistema electrónico

Temperatura del sistema electrónico

X

Parámetros para los valores de medición En el display se visualizan los valores de los siguientes parámetros de los bloques de medición y de función. Para ello, debe estar debidamente ajustado el parámetro "Fuente de la indicación".

Tabla 7- 2 Visualización en el display

Bloque Parámetro Representable en el display Bloque de medición para presión Temperatura X Variable secundaria 1 X Variable secundaria 2 Valor de medición

(variable primaria) X

Variable secundaria 3 X Valor absoluto de presión X Bloque de medición para la temperatura del sistema electrónico

Temperatura del sistema electrónico

X

Bloque de función - Entrada analógica Salida X Bloque de función de contador Salida del contador X

Consulte también Indicación del valor de medición (Página 82)

Transmisión cíclica de datos (Página 165)

Transmisión acíclica de datos (Página 171)



7.1.3 Bloque de medición para presión

7.1.3.1 Bloque de medición para presión (bloque transductor 1) En la ilustración siguiente se muestra el flujo de señal de los valores del cabezal de medición a través del bloque de medición para presión en los valores de salida correspondientes, p. ej., temperatura, valor de medición (variable primaria), etc. Los parámetros de cada una de las funciones, p. ej., intervalo de medición, rango de salida, etc., se pueden modificar mediante accesos acíclicos.

p Presión SEC 1 Variable secundaria 1 S Sensor SEC 2 Variable secundaria 2 T Temperatura PRIM Variable primaria SEC 3 Variable secundaria 3

Figura 7-2 Grupos de función del bloque de medición para presión



Modo de funcionamiento El valor absoluto de presión sufre primero una compensación. El valor de presión limpiado de esta manera se comprueba para averiguar los límites del sensor. Si los valores superan los límites, el estado es "malo" y aparece el mensaje de diagnóstico "Error en el tratamiento del valor de medición". El valor de presión limpio se guarda en SEC 1.

A continuación se somete a una normalización en la que se indica la señal de entrada en el intervalo 0 a 1 (porcentaje/100). El valor de presión normalizado se guarda en SEC 2.

Después se ejecuta, según la tarea de medición, mediante uno de los cuatro tipos diferentes de linearización. El escalado indica, mediante la introducción del rango de trabajo (valor mínimo y máximo), el valor de medición normalizado y linearizado (presión, altura o volumen) a la magnitud real del proceso. Éste se guarda en PRIM.

La masa se calcula multiplicando la densidad por un volumen. Ésta se guarda en SEC 3.

El valor de temperatura del sensor de presión se indica en el parámetro "Temperatura".

Consulte también Transmisión acíclica de datos (Página 171)



7.1.3.2 Grupo de función - Tipo de linearización La presión normalizada se calcula mediante los algoritmos de linearización para adaptarla a los requisitos correspondientes del proceso, descritos en la ilustración siguiente. El algoritmo se conmuta a través del parámetro "Curva característica".

0 Lineal 1 "Tabla" personalizada 10 Raíz 240 Raíz/Tabla

Figura 7-3 Grupo de función - Tipo de linearización

Tabla 7- 3 Funciones de linearización disponibles

Tarea de medición Símbolo de linearización Tipo de curva característica

Descripción

Medición de presión

- Lineal Sin linealización

Nivel de llenado: altura

- Lineal Sin linealización

Nivel de llenado: volumen

Personalizada (tabla)

Linearización de curvas características del depósito. La relación entre el nivel de llenado y el volumen se describe con un máximo de 31 puntos de soporte a una distancia aleatoria.



Tarea de medición Símbolo de linearización Tipo de curva característica

Descripción

Caudal: Flujo de masa/flujo de volumen sin corrección

Radicado Radicación del valor de entrada para la medición según método de obturadores. Parámetro adicional a la función de raíz: punto inicial de función de raíz y supresión de caudales lentos.

Caudal: Flujo de masa/flujo de volumen con corrección

Radicado y tabla

Radicación del valor de entrada para la medición según método de obturadores. Con el método de obturadores, se obtiene la máxima exactitud cuando el punto de servicio se encuentra en el valor de referencia. En caso de haber alguna desviación, aumenta también la desviación de medición. Por eso, la exactitud de la medición se corrige mediante una curva característica con máx. 31 puntos de soporte.

Para introducir una curva característica, seleccione el tipo "Personalizada (tabla)". Introduzca la "Cantidad nueva de puntos de soporte" que desea introducir a continuación.

Los puntos de soporte deben introducirse siempre en parejas. Para cada punto x[n] del intervalo de trabajo se requiere un punto y[n].

El aparato comprueba entre qué dos puntos de soporte se encuentra la presión (variable secundaria 1) en relación al intervalo de medición. Para indicar la presión en el valor de medición (variable primaria), el aparato interpola una recta entre los puntos de soporte.



x Intervalo de medición, aquí, p. ej., presión (variable secundaria 1) y Intervalo de trabajo, aquí, p. ej., volumen, valor de medición (variable primaria)

Figura 7-4 Introducción de la curva característica personalizada con ayuda de los puntos de soporte x(i),y(i)

En la siguiente tabla se describen los parámetros específicos del fabricante que se utilizan con el tipo de medición de caudal y que completan la función de raíz.

Tabla 7- 4 Parámetros específicos del fabricante para la medición del caudal

Parámetro Descripción Punto inicial de la función de raíz Este parámetro determina el punto de caudal en

% bajo el que se establece la presión diferencial en relación lineal con el caudal.

Supresión de caudales lentos Este parámetro determina el punto de caudal en % bajo el que el caudal es 0.



7.1.3.3 Unidades del bloque de medición para presión En el bloque de medición tiene la posibilidad de seleccionar unidades en cuatro puntos diferentes. Según el tipo de medición, se pueden seleccionar unidades de las funciones de medición siguientes:

Tabla 7- 5 Resumen de las unidades disponibles

Variable Tipo de medición Presión Nivel de

llenado volumen Flujo de

volumen Flujo de masa

Valor absoluto de presión P P P P P Variable secundaria 1 P P P P P Valor de medición (variable primaria)

P L V F F

Variable secundaria 3 --- --- --- --- M

P Presión F Flujo de volumen L Nivel de llenado M Flujo de masa V Volumen

En los valores de medición (variables primarias) puede ajustar también la unidad "%" para todos los tipos de medición.

La variable secundaria 2 es un valor normalizado a uno en todos los tipos de medición. La unidad permanece a "ninguna".

Consulte también Unidad (Página 85)

7.1.4 Bloque de medición para la temperatura del sistema electrónico El bloque de medición para la temperatura del sistema electrónico depende del fabricante y no se describe en el perfil. El bloque de medición se encarga de controlar la temperatura interna del sistema electrónico. El bloque de medición no puede modificar el valor de presión, sólo el estado del mismo.

Los límites admisibles son iguales a los de la temperatura ambiente admisible. Si se supera un límite, el estado cambia a "GOOD – Active Critical Alarm – High/Low-limit". El estado del valor de presión limpio del bloque de medición para presión recibe el estado "UNCERTAIN – Value not accurate – high/low-limit". Este proceso viene acompañado de un mensaje de diagnóstico PROFIBUS "Temperatura del sistema electrónico demasiado alta".

Además, están disponibles indicadores sin retorno para valores máximos y mínimos.



Consulte también Indicador sin retorno (Página 124)

Estado (Página 168)

7.1.5 Bloque de función - Entrada analógica El bloque de función Entrada analógica forma parte de una de las funciones estándar de los transmisores. En la ilustración siguiente se muestra el tratamiento de los valores de medición hasta la salida.

Mi Valor de medición entrante del bloque de medición para

presión MAN Manual O/S Out of Service

OUT Salida (valor, estado) AUTO Automático

Figura 7-5 Grupos de función del bloque de la entrada analógica



Modo de funcionamiento El valor de medición entrante del bloque de medición para presión (o un valor de simulación dado a través del interruptor de simulación) se somete a otra normalización (escalado del valor medido) y se indica el rango de salida mediante el escalado de salida (variable de medición específica de la aplicación).

Después se filtra la señal (atenuación) y se comprueba que se mantengan los valores límite dados. Para ello se dispone de unos límites de advertencia y alarma superior e inferior.

Si el valor de medición tiene el estado "Malo", la lógica de fallo puede emitir un valor predeterminado de seguridad. Éste puede ser el último valor utilizable de medición o un valor equivalente predeterminado.

Mediante el modo objetivo seleccionado en el tratamiento de modo y estado puede seleccionar entre emitir el valor de medición registrado automáticamente (posición AUTO) o un valor de simulación predeterminado manualmente (posición MAN). Si el bloque de función está fuera de servicio (posición O/S), también se emite el valor predeterminado de seguridad.

El bloque de función Entrada analógica trata el valor numérico aparte de la unidad física. Así, se pueden ajustar aprox. 1000 unidades predefinidas.

Consulte también Unidad (Página 85)



7.1.6 Bloque de función - Contador El bloque de función de contador forma parte de una de las funciones estándar de los transmisores. El bloque de función se utiliza para medir el caudal. En la ilustración siguiente se muestra el tratamiento de los valores de medición hasta los valores de salida.

Mi Valor de medición entrante del bloque de medición para

presión MAN Manual O/S Out of Service

OUT Salida (valor, estado) AUTO Automático

Figura 7-6 Grupos de función del bloque de contador

Modo de funcionamiento El bloque de función utiliza los valores de medición del bloque de medición para presión. Cuando el estado de los valores de medición es "malo", el ajuste del comportamiento de fallo decide si se transmite a la suma este valor o el último valor "bueno".

Los valores de medición ahora pasan la determinación de la dirección de la suma. Los valores de medición se suman hacia delante, hacia atrás o en forma neta.

A continuación, los valores de medición se integran con el tiempo, de modo que se puede determinar un caudal en un intervalo predeterminado. Además, se comprueba el cumplimiento de los valores límite. Aquí también es posible la reinicialización de la suma de contaje a un valor predeterminado.

Funciones de operación mediante PROFIBUS 7.2 Resumen de las funciones de mando


No sólo podrá reiniciar o preajustar el bloque de función de contador mediante el servicio acíclico. Podrá configurar el bloque de función de contador de modo que también pueda reiniciarlo o preajustarlo desde el programa de usuario mediante el tráfico de datos cíclico.

En el procesamiento de modo y estado elija el modo objetivo. Mediante el modo objetivo puede elegir entre emitir el valor de medición registrado automáticamente (posición AUTO) o un valor de simulación predeterminado manualmente (posición MAN).

Las unidades posibles corresponden a las dimensiones del volumen y de la masa del bloque de medición para presión.

Consulte también Configuración de los datos de usuario (Página 166)

Unidades del bloque de medición para presión (Página 103)

7.2 Resumen de las funciones de mando Para operar con PROFIBUS PA se necesita un software de PC como SIMATIC PDM. Consulte el Manual del usuario correspondiente y la Ayuda en pantalla para aprender a manejarlo. A través de la comunicación PROFIBUS PA está disponible la gama completa de funciones del transmisor de presión.

7.3 Servicio de medición En el servicio de medición se preparan los valores de medición como la presión, el nivel de llenado o el caudal a través de la interfaz PROFIBUS PA. La comunicación PROFIBUS PA se indica con el símbolo de comunicación "o" que aparece en el display.

Consulte también Elementos del display (Página 73)

Funciones de operación mediante PROFIBUS 7.4 Ajustes


7.4 Ajustes

7.4.1 Resumen de los ajustes El transmisor tiene capacidad para ejecutar una gran cantidad de tareas de medición. Para ello, sólo debe efectuar los ajustes siguientes:

● Ajustes con una herramienta de configuración, p. ej., STEP 7 o HW Config: seleccione aquí la configuración nominal con la que se deben estructurar los datos de usuario transmitidos cíclicamente.

● Ajustes con SIMATIC PDM: ajuste aquí los parámetros que también deben influir en los datos de usuario cíclicos.


7.4.2 Ajuste Al ajustar un aparato nuevo, elija el tipo de medición, por ejemplo presión o nivel de relleno. Como resultado obtendrá en la interfaz de SIMATIC PDM los parámetros predeterminados correspondientes. Proceda con los apartados siguientes para ajustar aparatos adicionales.

Procedimiento Para leer los ajustes, proceda de la siguiente manera:

1. Lleve a cabo la acción "Cargar en PG/PC".

Los ajustes actuales se cargan desde el aparato.

2. Compruebe los ajustes actuales.

3. Modifique los ajustes necesarios.

4. Cargue los ajustes de parámetros en el aparato.

5. Guarde los ajustes de parámetros también offline.

7.4.3 Medición de presión

Procedimiento Para ajustar la medición de presión, proceda de la siguiente manera:



1. Inicie el SIMATIC Manager.

2. Instale un aparato con el tipo de medición deseado.

3. Haga doble clic en el dispositivo creado para abrir SIMATIC PDM.

7.4.4 Medición de nivel de llenado

Procedimiento Para ajustar la medición del nivel de relleno, proceda de la siguiente manera:

1. Inicie el SIMATIC Manager.

2. Instale un aparato con el tipo de medición "nivel de relleno".

3. Haga doble clic en el dispositivo creado para abrir SIMATIC PDM.

Efectúe los ajustes siguientes para medir la altura, el volumen o la masa.

Medición de la altura Para ajustar la medición de la altura, proceda de la siguiente manera:

● Inicie SIMATIC PDM. Ajuste una correlación entre la presión que se deba medir (intervalo de medición) y el nivel de relleno que se deba registrar (intervalo de trabajo) ajustando los parámetros siguientes:

> Entrada > > Bloque transductor 1 Tipo de transmisor: Nivel de relleno > > > Intervalo de medición Valor inicial

Valor final

> > > Intervalo de trabajo Unidad: Unidad de longitud [m, cm, mm, ft, in, yd] Valor inicial

Valor final

● Ajuste una correlación entre el valor medido del nivel de relleno y el valor de salida ajustando los parámetros siguientes:

> Salida > > Bloque de función 1 - entrada analógica Canal: Valor de medición (variable primaria) > > > Escalado del valor de medición Valor inicial:

Valor final: como "Intervalo de trabajo" como "Rango de trabajo"



> > > Escalado de salida Unidad:

Valor inicial: Valor final:

como "Intervalo de trabajo" como "Intervalo de trabajo" como "Intervalo de trabajo"

También puede adaptar la salida a otra variable de proceso. Asigne a los parámetros de la sección escalado de salida la unidad deseada. Asigne también los valores iniciales y finales según el escalado del valor de medición.

Medición del volumen ● Inicie SIMATIC PDM. Ajuste una asignación entre la presión que se deba medir (rango

de medición) y el volumen que se deba registrar (margen de trabajo) ajustando los parámetros siguientes:

> Entrada > > Bloque transductor 1 Tipo de transmisor: Volumen > > > Rango de medición Valor inicial

Valor final

> > > Rango de trabajo Unidad: Unidad de volumen [m3, dm3, cm3, mm3, l ...] Valor inicial

Valor final

● Si en el depósito no hay una relación lineal entre el nivel de relleno y el volumen, puede introducir una curva característica adicional:

> Entrada > > Bloque transductor 1 Tipo de transmisor: Volumen > > > Curva característica Tipo de curva

característica: tabla personalizada

> > > Puntos de soporte Cantidad nueva de

puntos de soporte: máx. 31

x[n] rango de medición:

valor de presión

y[n] intervalo de trabajo:

valor de volumen correspondiente

● Ajuste una correlación entre el valor de medición del volumen y el valor de salida ajustando los parámetros siguientes:



> Salida > > Bloque de función 1 - entrada analógica Canal: Valor medido (variable primaria) > > > Escalado del valor medido Valor inicial:

Valor final: como "Rango de trabajo" como "Rango de trabajo"




También puede adaptar la salida a otra variable de proceso. Asigne la unidad deseada a los parámetros de la sección Escalado de salida. Asigne también los valores iniciales y finales según el escalado del valor de medición.

Medición de masa ● Inicie SIMATIC PDM. La medición de masa se calcula a través del volumen y la

densidad. Por ello, ajuste una asignación entre la presión que se deba medir (rango de medición) y el volumen que se deba registrar (margen de trabajo) ajustando los parámetros siguientes:

> Entrada > > Bloque transductor 1 Tipo de transmisor: Volumen > > > Rango de medición Valor inicial

Valor final

> > > Rango de trabajo Unidad: Unidad de volumen [m3, dm3, cm3, mm3, l ...] Valor inicial

Valor final

● Si en el depósito no hay una relación lineal entre el nivel de relleno y el volumen, puede introducir una curva característica adicional:

> Entrada > > Bloque transductor 1 Tipo de transmisor: Volumen > > > Curva característica Tipo de curva

característica: tabla personalizada

> > > Puntos de soporte



Cantidad nueva de puntos de soporte:

máx. 31

x[n] rango de medición:

valor de presión

y[n] intervalo de trabajo:

valor de volumen correspondiente

● Ajuste una correlación entre el valor de medición de la masa y el valor de salida ajustando los parámetros siguientes:





Unidad de masa [kg, g, t ...] como "Escalado del valor de medición" * densidad como "Escalado del valor de medición" * densidad

También puede adaptar la salida a otra variable de proceso. Asigne la unidad deseada a los parámetros de la sección Escalado de salida. Asigne también los valores iniciales y finales según el escalado del valor de medición.

Consulte también Adaptación a la variable de proceso deseada (Página 115)

7.4.5 Medición del caudal ● Elija la configuración nominal deseada con la herramienta de configuración:

Tabla 7- 6 Configuración nominal para medición del caudal

Configuración nominal Tipo de medición Salida Caudal actual/tiempo Salida del contador Volumen fluido o masa fluida en un intervalo de

tiempo Salida, salida del contador Caudal actual/tiempo,

volumen fluido o masa fluida en un intervalo de tiempo, reinicialización de la salida del contador (con SIMATIC PDM)



Configuración nominal Tipo de medición Salida, salida del contador, reinicialización de la salida del contador

Caudal actual/tiempo, volumen fluido o masa fluida en un intervalo de tiempo, dosificación

Salida, salida del contador, reinicialización de la salida del contador, modo de servicio

Caudal actual/tiempo, volumen fluido o masa fluida en un intervalo de tiempo, dosificación, controlar modo de servicio del contador desde el programa de usuario: neto, avance, retroceso, detener nivel de contaje

Salida del contador, reinicialización de la salida del contador

Volumen fluido o masa fluida en un intervalo de tiempo, dosificación

Salida del contador, reinicialización de la salida del contador, modo de servicio

Volumen fluido o masa fluida en un intervalo de tiempo, dosificación, controlar modo de servicio del contador desde el programa de usuario: neto, avance, retroceso, detener nivel de contaje

● Instale un aparato con el tipo de medición "Caudal".

● Inicie SIMATIC PDM. Ajuste una correlación entre la presión que se deba medir (intervalo de medición) y el flujo de volumen o flujo de masa que se deba registrar (intervalo de trabajo) ajustando los parámetros siguientes:

> Entrada > > Bloque transductor 1 Tipo de transmisor: Caudal > > > Rango de medición Valor inicial:

Valor final 0

> > > Rango de trabajo Unidad: Unidad de volumen/unidad de tiempo [m3/s, m3/h, l/s, ...]

Unidad de masa/unidad de tiempo [kg/s, t/min, ...] Valor inicial

Valor final 0

> > > Curva característica Tipo de curva

característica: Radicado



● Para el registro del caudal actual utilice el "Bloque de función 1 - entrada analógica". Ajuste una correlación entre el valor de medición del caudal y el valor de salida ajustando los parámetros siguientes:






● Para el registro de una cantidad fluida (masa o volumen) utilice el bloque de función de contador.

> Salida > > Bloque de función de contador Canal: Valor de medición (variable primaria) Unidad (contador)

● En caso de que su configuración nominal no incluya los ajustes de los modos de servicio (reinicialización del contador o modo de servicio), ajuste los siguientes parámetros con SIMATIC PDM:

> Salida > > Bloque de función de contador > > > Modo de servicio Modo de servicio:

Salida del contador: [Valores pos. y neg. | Sólo valores positivos] Contar

Punto inicial de la función de raíz, supresión de caudales lentos Si desea evitar el fallo que se produce con cantidades de caudal reducidas, hay dos posibilidades que puede combinar:

● El punto inicial de la función de raíz determina el punto bajo el cual la función de raíz se convierte en una función lineal.

● La supresión de caudales lentos establece la cantidad de caudal medido en 0 cuando no se alcanza el límite predeterminado.

Para ello, introduzca el punto inicial en % del intervalo de trabajo (flujo de volumen).



Figura 7-7 Punto inicial de la función de raíz y supresión de caudales lentos

Corrección de la medición del caudal Para realizar una corrección en su aplicación, por ejemplo, para tener en cuenta la cifra del caudal α y la cifra de expansión ε, seleccione:

● Tipo de curva característica: Radicado y curva característica

● Puntos de soporte: indique un valor de entrada para un máximo de 31 puntos de soporte (flujo de volumen medido) y un valor de salida (flujo de volumen corregido).


7.4.6 Adaptación a la variable de proceso deseada El bloque de función Entrada analógica sirve para indicar el valor de medición en la variable de proceso. Por lo general, se puede activar directamente el valor de medición del bus: a continuación se toman los rangos de entrada y de salida del intervalo de trabajo.

Si la presión medida o el nivel de relleno están relacionados de manera lineal con la variable de proceso, aunque sólo sea indirectamente, asigne un valor inicial y final del rango de entrada al valor inicial y final del rango de salida. Tenga en cuenta los siguientes ejemplos:

Procedimiento El procedimiento se ilustra en dos ejemplos concretos de aplicación.



Ejemplo 1 Desea asignar el rango de entrada 1 a 4 Pa al rango de salida 0 a 100%.

1. Ajuste el tipo de medición "Presión".

2. Ajuste los parámetros siguientes:

> Bloque de medición para presión Unidad del valor de

medición (variable primaria):

Pa

> Bloque de función entrada analógica Entrada del valor inicial: 1,0 Entrada del valor final: 4,0 Salida del valor inicial: 0,0 Salida del valor final: 100,0 Unidad (salida): %

Nota

En el display solo se puede representar una parte de la secuencia de caracteres ASCII en mayúscula o minúscula. Si introduce las letras f, g, j, p, q, t, x, y, z en minúscula en el parámetro "Texto - unidades (salida)" con SIMATIC PDM, éstas se reproducen en mayúscula. Las diéresis ä, ö, ü y la letra ß, además de todos los caracteres ASCII con un código superior a 125, se representan con un símbolo de bloque en todos los segmentos activados. Por tanto, no utilice caracteres específicos de su idioma.

Ejemplo 2 Desea convertir el rango de entrada 0 a 400 m3 en contenedores de 200 l. Por ejemplo, el rango de entrada es de 0 a 2000 contenedores.

1. Ajuste el tipo de medición "Volumen".

2. Ajuste los parámetros siguientes:

> Bloque de medición para presión Unidad del valor de

medición (variable primaria):

m3

> Bloque de función entrada analógica Entrada del valor inicial: 0,0 Entrada del valor final: 400,0 Salida del valor inicial: 0,0 Salida del valor final: 2000,0

Funciones de operación mediante PROFIBUS 7.5 Atenuación eléctrica (constante de tiempo de filtro)


Unidad (salida): texto Texto - unidades (salida): contenedores

Consulte también Medición de nivel de llenado (Página 109)

Medición de presión (Página 108)

7.5 Atenuación eléctrica (constante de tiempo de filtro) La constante de tiempo de la atenuación eléctrica (constante de tiempo de filtro) se puede ajustar en un intervalo comprendido entre 0 y 100 segundos. Esta constante siempre actúa sobre la variable del aparato "Presión" (DV0) y, por tanto, sobre los valores de medición derivados de ella.

Consulte también Establecimiento/ajuste de la atenuación eléctrica (Página 80)

7.6 Bloqueo del teclado y protección contra la escritura Puede ajustar los bloqueos de manejo como se indica en la tabla siguiente.

Tabla 7- 7 Bloqueos de teclado

Bloqueo Efecto Conexión/desconexión

Display

Bloqueo de teclas y funciones (protección contra escritura del hardware)

Bloqueada la modificación de parámetros con SIMATIC PDM y los ajustes desde el sistema de manejo local. Es independiente de los otros bloqueos de manejo.

In situ Modo 10

L

Bloqueo de escritura Bloqueo de escritura para la parametrización a través de SIMATIC PDM. Es posible el manejo local. Para dispositivos PROFIsafe es posible definir una protección de contraseña para modificar parámetros a través del bus. Véase Protección contra escritura (Página 149).

SIMATIC PDM LC

Funciones de operación mediante PROFIBUS 7.6 Bloqueo del teclado y protección contra la escritura


Bloqueo Efecto Conexión/desconexión

Display

Manejo local Si el manejo local no está liberado, no se puede acceder con las teclas. Independientemente del ajuste de este parámetro, el manejo local se libera de forma automática transcurridos 30 s tras interrumpirse una comunicación. Al recuperar la comunicación, el parámetro "Liberación del manejo local" del aparato vuelve al ajuste original.

SIMATIC PDM LA

Combinación de bloqueo de escritura y falta de liberación del manejo local

Funciona como un bloqueo de teclas activado. No se pueden modificar los parámetros (excepto el bloqueo de teclas) a través del manejo in situ ni con ayuda de SIMATIC PDM.

SIMATIC PDM LL

Ud. también puede combinar los bloqueos:

Tabla 7- 8 Bloqueos combinados

Bloqueo Protección de escritura para modificar parámetros a través del bus.

Liberación del manejo local mediante SIMATIC PDM

Display

ON ON u OFF Liberado o bloqueado L OFF OFF Bloqueado LA OFF OFF Liberado - - OFF ON Bloqueado LL OFF ON Liberado LC

Consulte también Bloqueo de teclas y funciones (Página 82)

Funciones de operación mediante PROFIBUS 7.7 Límites de advertencia y alarma


7.7 Límites de advertencia y alarma Los bloques de funciones Entrada analógica tienen sus límites inferior y superior de advertencia y alarma respectivos para la salida. Para impedir una visualización inestable de las advertencias y alarmas, introduzca una histéresis.

Ajuste los parámetros siguientes en los bloques de función Entrada analógica según las condiciones del proceso:

● Histéresis del valor límite

● Límite de advertencia superior

● Límite de alarma superior

● Límite de advertencia inferior

● Límite de alarma inferior

Estado Al superar los límites, en la salida se produce un estado que Ud. puede evaluar en su programa de aplicación:

Tabla 7- 9 Límites e indicaciones de estado

Estado Display

Estado Hex

Exceso

G_137 89 Límite de advertencia inferior G_138 8A Límite de advertencia superior G_141 8D Límite de alarma inferior G_142 8E Límite de alarma superior

Funciones de operación mediante PROFIBUS 7.7 Límites de advertencia y alarma


Ejemplo

G_137 Límite de advertencia inferior A1 Alarma superior G_138 Límite de advertencia superior A2 Alarma inferior G_141 Límite de alarma inferior W1 Advertencia superior G_142 Límite de alarma superior W2 Advertencia inferior Hys Histéresis t Tiempo w Valor de medición

Figura 7-8 Límites de advertencia y alarma

Funciones de operación mediante PROFIBUS 7.8 Comportamiento de fallo


7.8 Comportamiento de fallo

7.8.1 Resumen de comportamientos de fallo Cuando falla el bloque de medición, los bloques de función de entrada analógica y de contador pueden admitir un comportamiento predeterminado por usted. Si un fallo provoca el estado "Malo" en las variables de salida del bloque de medición, active el comportamiento de fallo de los bloques de función. A continuación, en la salida o en la salida del contador se produce el estado "Inseguro".

7.8.2 Salida Ajuste el comportamiento de fallo en el bloque de función Entrada analógica:

Tabla 7- 10 Comportamiento de fallo del bloque de función de la entrada analógica

Comportamiento de fallo Descripción Código de estado

El valor equivalente se toma en el valor de salida.

El valor predeterminado de seguridad se emite.

U_075

Se guarda el último valor de salida válido. Se emite el último valor de salida válido. U_071 En la salida está el valor de medición falso (lógica de fallo desconectada).

Con el valor de salida falso aparece el estado asignado por el bloque de medición.

B_0xx

Para poder limitar la causa del fallo con la lógica activada, lea los valores de medición (variables primarias) o las variables secundarias incluyendo el estado con SIMATIC PDM.

7.8.3 Salida del contador Ajuste el comportamiento de fallo en el bloque de función de contador:

Tabla 7- 11 Comportamiento de fallo del bloque de función de contador

Comportamiento de fallo Descripción Código de estado

Parada El proceso de contaje se detiene en los valores de entrada con el estado "Malo".

U_075

Funcionamiento seguro El proceso de contaje continúa con el último valor de entrada con un estado "Bueno" antes del fallo.

U_072

Funcionamiento Con el valor de medición falso aparece el estado asignado por el bloque de medición.

B_0xx

Funciones de operación mediante PROFIBUS 7.9 Funciones de diagnóstico


7.9 Funciones de diagnóstico

7.9.1 Contador de horas de servicio Puede leer un contador de horas de servicio por sistema electrónico y sensor. Éstos se activan con la primera puesta en servicio del transmisor.

7.9.2 Intervalo de calibración e intervalo de servicio El transmisor dispone de dos temporizadores:

● Un temporizador para el intervalo de calibración, que garantiza un calibrado regular del sistema electrónico.

● Un temporizador para el intervalo de servicio que advierte de la necesidad de servicio del cabezal de medición y de sus conexiones.

La duración del intervalo es seleccionable. Los temporizadores pueden vigilar en dos etapas y emitir primero una advertencia y después una alarma.

v Valor de temporizador t Tiempo A Alarma W Advertencia

Figura 7-9 Intervalos de calibración y de servicio



Procedimiento Para ajustar los intervalos de calibración y de servicio, proceda de la siguiente manera:

1. Ajuste el parámetro para advertencia/alarma.

2. Introduzca el intervalo de tiempo que debe transcurrir hasta que se emite una advertencia.

3. Introduzca también el intervalo de tiempo que debe transcurrir hasta que se emite una alarma.

7.9.3 Confirmación de la advertencia Una vez agotado el intervalo de mantenimiento, la primera etapa de vigilancia emite una advertencia. El valor de medición aparece con el estado "Bueno, mantenimiento necesario". Además, aparece el aviso de diagnóstico "Mantenimiento necesario". Además, SIMATIC PDM puede indicar el estado del calibrado o servicio y el valor del temporizador.

Procedimiento Para confirmar una advertencia, proceda de la siguiente manera:

1. Confirme la advertencia.

El mensaje de diagnóstico se borra y el estado vuelve a "Bueno".

2. Realice el calibrado o el servicio.

3. Ponga a cero el temporizador.

7.9.4 Confirmación de la alarma Si no realiza el calibrado o el servicio en el momento adecuado, la segunda etapa de vigilancia emite una alarma que vuelve a avisar de que urge efectuar el mantenimiento. Junto a los valores de medición aparecen el estado "Inseguro, valor impreciso" y el mensaje de diagnóstico "Mantenimiento necesario".

Procedimiento Para confirmar una alarma, proceda de la siguiente manera:

1. Confirme la alarma.

El mensaje de diagnóstico se borra y el estado vuelve a "Bueno".

2. Realice el calibrado o el servicio.

3. Ponga a cero el temporizador.



7.9.5 Indicador sin retorno

Descripción El transmisor ofrece tres pares de punteros de arrastre con los que se puede supervisar si las tres magnitudes de medición (presión, temperatura del sensor y temperatura del sistema electrónico) presentan valores punta negativos y positivos. Por cada valor medido, un puntero de arrastre reinicializable guarda los valores punta máximo y mínimo en las dos memorias no volátiles. De ese modo, los valores también permanecen disponibles después de un nuevo arranque del aparato. Los punteros de arrastre se actualizan también durante una simulación.

p Presión t Tiempo

Figura 7-10 Ilustración del principio de los punteros de arrastre

Consulte también Simulación del sensor de presión (Página 126)

Simulación de la temperatura del sensor y del sistema electrónico (Página 127)

Funciones de operación mediante PROFIBUS 7.10 Simulación


7.10 Simulación

7.10.1 Resumen de la simulación Las funciones de simulación le asisten para poner en servicio partes de la instalación y del transmisor. Puede crear valores del proceso sin registrar valores reales de medición. El rango de valores del proceso simulado se puede utilizar al máximo para simular también fallos.

Desde la salida del transmisor de presión se puede ir aproximando por etapas al sensor y comprobar así los bloques de medición y funciones.

En el display se indica que la simulación está activada cuando aparece "Sí" en la indicación del modo.

7.10.2 Simulación de la salida Con la simulación de la salida, en la salida del transmisor de presión podrá colocar valores del proceso para el tráfico cíclico de datos de usuario a través de accesos de escritura acíclicos. Así puede comprobar el tratamiento de valores del proceso en el programa de automatización.

Procedimiento Para simular la salida, realice los ajustes siguientes:

1. Seleccione la simulación de la salida.

2. Ajuste el modo objetivo a manual (MAN).

3. Introduzca el valor de salida deseado, la calidad y el estado.

4. Transmita los ajustes del programa al transmisor.

El comportamiento de la salida se puede ver, p. ej., en SIMATIC PDM o con una tabla de variables (componente VAT).

Para volver al servicio normal debe ajustar el modo objetivo a AUTO.

7.10.3 Simulación de la entrada Con la simulación de la entrada podrá comprobar las siguientes funciones:

● Adaptación del valor de medición a la variable de proceso deseada

● Supervisión de los límites del proceso predeterminados

● Atenuación eléctrica

● Comportamiento de fallo



Procedimiento Para simular la entrada, realice los ajustes siguientes:

1. Seleccione la simulación de la entrada.

2. Ajuste el modo objetivo a AUTO.

3. Seleccione el modo de simulación "Liberado".

4. Introduzca el valor de entrada deseado, la calidad y el estado.


El comportamiento de la entrada se puede ver, p. ej., en SIMATIC PDM.

Para después volver al servicio normal debe desconectar la simulación.

7.10.4 Simulación del sensor de presión Con la simulación del sensor de presión, como valor fijo o como rampa parametrizable, puede comprobar las funciones siguientes:

● Compensación

● Comprobación del desplazamiento de punto cero

● Reacción a la superación de los límites de sensor

● Linearización

● Indicación en el intervalo de trabajo

Con una rampa parametrizable se puede dinamizar el valor de simulación. El valor de simulación se desplaza de un valor inicial (v1) en una función escalón a un valor final (v2) y permanece allí el período previsto en cada escalón (tv). En el valor final se invierte la dirección.



v Valor t Tiempo v1 Valor inicial tv Tiempo de paso v2 Valor final vn Número de pasos

Figura 7-11 Rampa parametrizable

Procedimiento Para simular el sensor de presión, realice los ajustes siguientes:

1. Seleccione la simulación del sensor de presión.

2. Ajuste el modo de simulación y los parámetros:

– Modo de simulación "Fijo" y parámetros del valor de presión

– Modo de simulación "Rampa" y parámetros de rampa


El comportamiento del valor de medición (variable primaria), de las variables secundarias 1, 2 y 3, y de la salida se pueden ver en SIMATIC PDM.

Para volver después al servicio normal debe desconectar la simulación.

7.10.5 Simulación de la temperatura del sensor y del sistema electrónico Con la simulación de la temperatura del sensor y del sistema electrónico puede comprobar, p. ej., cómo una temperatura muy elevada influye en los resultados de medición:

Funciones de operación mediante PROFIBUS 7.11 Compensación del sensor


Procedimiento Para simular la temperatura del sensor y del sistema electrónico, realice los ajustes siguientes:

1. Seleccione la simulación de la temperatura del sensor o del sistema electrónico.

2. Ajuste el modo de simulación y los parámetros:

– Modo de simulación "Fijo" y parámetros del valor de presión

– Modo de simulación "Rampa" y parámetros de rampa


El comportamiento del valor de medición (variable primaria), de las variables secundarias 1, 2 y 3, y de la salida se pueden ver en SIMATIC PDM.

Para después volver al servicio normal debe desconectar la simulación.

7.11 Compensación del sensor La compensación del sensor le permite calibrar el transmisor. A semejanza de los modos 19 y 20 del manejo in situ, puede modificar la pendiente de la curva característica del transmisor.

A través de un punto de compensación inferior y superior, Ud. determina la trayectoria de la curva característica.

Ajuste la pendiente de la curva característica a un mínimo de 0,9 y a un máximo de 1,1. Si el valor de pendiente se diferencia en más de 1,0, el punto de compensación correspondiente no se guarda.

El punto de compensación inferior debe seleccionarse de manera que quede a una distancia tal del punto de compensación superior que permita conservar el margen mínimo de compensación.

El margen mínimo de compensación se indica en el diálogo Compensación del sensor y depende del intervalo de medición. Si no se alcanza el margen mínimo durante la compensación, aparece, junto a los valores de medición, la codificación de estado siguiente:

"Malo, error de configuración"

En este caso, vuelva a compensar el punto de compensación inferior y superior con un margen suficientemente grande.

Compensación del punto inferior Para compensar el punto cero, proceda de la siguiente manera:

1. Active el diálogo "Compensación del sensor".

2. Fije la presión de referencia del punto de compensación inferior.

3. Introduzca el valor de la presión de referencia en el campo "punto de compensación inferior".

4. Haga clic en "Transmitir".

Funciones de operación mediante PROFIBUS 7.12 Compensación del error de posición


En el campo "Valor absoluto limpio de presión" se indica el efecto de la compensación. En el campo "Punto de compensación inferior" se detecta si se ha adoptado el punto de compensación nuevo.

Compensación del punto superior Para compensar el punto superior, proceda de la siguiente manera:

1. Active el diálogo "Compensación del sensor".

2. Cambie a la tarjeta de registro "Compensación superior".

3. Fije la presión de referencia del punto de compensación superior.

4. Introduzca el valor de la presión de referencia en el campo "punto de compensación superior".


En el campo "Valor absoluto limpio de presión" se indica el efecto de la compensación. En el campo "Punto de compensación superior" se detecta si se ha adoptado el punto de compensación nuevo.

Una vez compensados los dos puntos, el estado del valor de medición debe ser "Bueno". Si aparece el estado "Malo, error de configuración", significa que no se ha alcanzado el margen mínimo de compensación. Debe separar más los puntos de compensación desplazando uno de ellos.

Consulte también Compensación LO (Página 92)

Compensación HI (Página 93)

7.12 Compensación del error de posición Agentes externos pueden desplazar el punto cero original. Agentes externos son, p. ej.:

● Posición de montaje

● Temperatura ambiente

● Presiones previas debidas a la instalación, p. ej., columnas de líquido en el conducto de presión efectiva al transformador.

Este desplazamiento puede corregirse dentro de los siguientes límites.

Presión diferencial -100 % hasta +100 % del margen nominal de medición Presión -100 %, pero sin superar -1 bar

hasta +100 % del margen nominal de medición Presión absoluta No es posible compensar el error de posición

Funciones de operación mediante PROFIBUS 7.13 Reinicialización


Procedimiento Para compensar un error de posición, proceda de la siguiente manera:

1. Active el diálogo "Compensación del error de posición".

2. Establezca una compensación de presión.


7.13 Reinicialización

7.13.1 Reinicialización al estado de suministro Cuando el transmisor de presión está desplazado de manera que ya no puede medir, debe recuperar el estado de suministro con esta función. Dicha función sirve para recuperar casi todos los parámetros al estado de como se suministran de fábrica.

Las excepciones son:

● Dirección de PROFIBUS

● Modo de servicio del aparato

● Número de revisión estadístico

– En el bloque transductor 1

– En el bloque de función de la entrada analógica

La reinicialización se indica en el mensaje de diagnóstico "Reinicio ejecutado". El sistema de automatización o de control indica el estado "Inseguro, valor inicial, valor constante" mientras que no se disponga del resultado de la medición.

Consulte también Reinicialización de la dirección de PROFIBUS (Página 131)

Modo de servicio del aparato (Página 89)

7.13.2 Arranque en caliente/nuevo arranque Con el arranque en caliente se desconecta el transmisor de presión y se vuelve a arrancar. Ello provoca una interrupción en la comunicación, que después se vuelve a establecer.

Esta función sirve, p. ej., cuando se modifica la dirección de PROFIBUS durante una comunicación con un maestro cíclico.

El nuevo arranque se indica en el mensaje de diagnóstico "Nuevo arranque ejecutado". El sistema de automatización o de control indica el estado "Inseguro, valor inicial, valor constante" mientras que no se disponga del resultado de la medición.



7.13.3 Reinicialización de la dirección de PROFIBUS Si ningún otro medidor de presión en su sistema tiene preajustada la dirección 126, Ud. puede ampliar con el transmisor el ramal PROFIBUS durante el servicio del sistema de automatización o control. A continuación Ud. debe modificar a otro valor la dirección del nuevo aparato integrado.

Si retira un transmisor del ramal PROFIBUS, vuelva a establecer su dirección en 126. Así podrá volver a integrar el transmisor en este u otro sistema cuando sea necesario.


Seguridad funcional 8 8.1 Función de seguridad

La función de seguridad en SITRANS P DS III con protocolo PROFIsafe (opción de pedido -Z C21) es la medición de presiones.

La presión se convierte en un valor medido digital y se transmite mediante comunicación PROFIsafe. El valor medido transferido desde el transmisor al sistema de automatización difiere del valor físico: por este motivo debe planificarse una tolerancia a fallos. Esta tolerancia a fallos se calcula del siguiente modo:

Tolerancia total (función de seguridad) = ± [error experimental específico de la aplicación + 2 % de precisión de seguridad].

Precisión de seguridad del transmisor: efecto máximo que ejerce un solo error sobre el valor medido y que aún puede catalogarse como no crítico.

El valor medido se transmite junto con la información de estado "Validez" y "Calidad".

La función de diagnóstico responde en un plazo de 60 segundos en el peor de los casos.

La precisión de seguridad junto con el error experimental específico de la aplicación le sirve al operario de la instalación para integrar una reserva para la vigilancia del proceso. También si se produce un solo error casual ubicado dentro de la precisión de seguridad, es posible desconectar la instalación de forma segura.

Como siempre existe la posibilidad de que se produzcan errores peligrosos, éstos se encuentran enumerados en la declaración del fabricante (Declaración de conformidad SIL; seguridad funcional según las normas IEC 61508 y IEC 61511).

Ejemplo:

En un silo debe vigilarse de forma segura el exceso de un nivel de relleno de 10 metros.

Error experimental específico de la aplicación: 0,1 %

Precisión de seguridad: 2,0 %

Tolerancia total: 2,1 %

2,1 % de 10 metros son 21 centímetros. Si la vigilancia del proceso se ajusta a 9,79 metros, entonces se garantiza una desconexión segura incluso si se produce un solo error casual ubicado dentro de la precisión de seguridad.

Nota Uso de separadores

Si se utilizan sellos separadores, el error experimental específico de la aplicación se compone de los errores de transmisores y sellos separadores.

Seguridad funcional 8.2 Safety Integrity Level (SIL)


ADVERTENCIA

Incumplimiento de condiciones para el cumplimiento de la función de seguridad

El incumplimiento de las condiciones puede provocar un mal funcionamiento de la instalación de proceso o la aplicación, p. ej., presión de proceso demasiado alta o rebase del nivel de llenado máximo.

Las condiciones y los ajustes obligatorios se describen en los capítulos "Ajustes (Página 136)" y "Características técnicas de seguridad (Página 137)".

Observe las condiciones para el cumplimiento de la función de seguridad.

Sistema vinculado a la seguridad en modo monocanal (SIL 2)

Figura 8-1 Sistema vinculado con la seguridad para transmisores de presión en modo monocanal

El transmisor, el sistema de automatización y el actuador constituyen juntos un sistema vinculado a la seguridad, que ejecuta una función de seguridad. El punto principal de esta descripción se centra en el transmisor. Puede consultar los requisitos del sistema de automatización o del actuador en las normas correspondientes.

El transmisor genera un valor medido vinculado al proceso, que se transmite al sistema de automatización. El sistema de automatización vigila dicho valor medido. Si se rebasa por exceso o defecto el valor límite correspondiente, el sistema de automatización genera una señal de desconexión para el actuador conectado que lleva la válvula respectiva a la posición de seguridad especificada.

Para el modo monocanal de SIL 2 solo es necesario un aparato SITRANS P DS III.

Consulte también Certificados (http://www.siemens.com/processinstrumentation/certificates)

8.2 Safety Integrity Level (SIL) La norma internacional IEC 61508 define cuatro niveles de integridad de seguridad (SIL) discretos, que van del SIL 1 al SIL 4. Cada uno de estos niveles corresponde a un área de probabilidad para el fallo de una función de seguridad.

http://www.siemens.com/processinstrumentation/certificates

Seguridad funcional 8.2 Safety Integrity Level (SIL)


Descripción La siguiente tabla muestra la relación del SIL con la "probabilidad media de fallos peligrosos en una función de seguridad de todo el sistema instrumentado de seguridad" (PFDAVG). En tal caso se considera el "Low demand mode", es decir, la función de seguridad se solicita, como máximo, una vez al año de promedio.

Tabla 8- 1 Nivel de integridad de seguridad

SIL Intervalo 4 10-5 ≤ PFDAVG < 10-4 3 10-4 ≤ PFDAVG < 10-3 2 10-3 ≤ PFDAVG < 10-2 1 10-2 ≤ PFDAVG < 10-1

La "probabilidad media de fallos peligrosos de todo el sistema instrumentado de seguridad" (PFDAVG) se suele dividir en los tres siguientes componentes:

Figura 8-2 División PFD

La tabla siguiente muestra el nivel de integridad de seguridad (SIL) alcanzable por todo el sistema instrumentado de seguridad en el caso de aparatos del tipo B, en función de la fracción de fallos seguros (SFF) y de la tolerancia a fallos de hardware (HFT).

● Aparatos del tipo B son, por ejemplo, transmisores analógicos y válvulas de desconexión con componentes complejos como microprocesadores (ver también la norma IEC 61508, parte 2).

● Los valores detallados y las versiones de hardware y firmware permitidas para el aparato figuran en la declaración de conformidad del fabricante del aparato (declaración de conformidad, seguridad funcional según IEC 61508 e IEC 61511): Certificados (http://www.automation.siemens.com/net/html_78/support/printkatalog.htm).

SFF HFT para aparatos del tipo B 0 1 (0) 1) 2 (1) 1) < 60 % No admisible SIL 1 SIL 2 Del 60 al 90% SIL 1 SIL 2 SIL 3 Del 90 al 99% SIL 2 SIL 3 SIL 4 > 99 % SIL 3 SIL 4 SIL 4 1) Comprobación de funcionamiento según la norma IEC 61511-1, sección 11.4.4

http://www.automation.siemens.com/net/html_78/support/printkatalog.htm

Seguridad funcional 8.3 Ajustes


Experiencia adquirida Según la norma IEC 61511-1, sección 11.4.4, está permitido que en los transmisores y en los actuadores con componentes complejos se reduzca la tolerancia a fallos de hardware (HFT) por valor de uno (valores entre paréntesis), siempre que el aparato cumpla las condiciones siguientes:

● El aparato está validado por la experiencia adquirida

● El usuario sólo puede configurar parámetros relativos al proceso, por ejemplo, el rango de ajuste, la dirección de la señal en caso de fallo, los valores límite, etc.

● El nivel de configuración del firmware está bloqueado contra un manejo no autorizado.

● La función presenta una solicitud de SIL inferior a 4.

Consulte también Seguridad funcional general (http://www.siemens.com/safety)

Seguridad funcional en la instrumentación de procesos (http://www.siemens.com/SIL)

8.3 Ajustes

Introducción Tome las siguientes medidas para utilizar el aparato para la seguridad funcional-

Procedimiento 1. Ajuste de los parámetros relevantes para la seguridad

2. Control de la función de seguridad

3. Activación de la protección contra escritura

Control de la función de seguridad

Nota

Compruebe la función de seguridad preferentemente en estado montado. Si esto no es posible, también puede comprobar la función de seguridad en estado desmontado. Tenga en cuenta que la posición de montaje del transmisor para la comprobación ha de ser la misma que tendrá en la instalación.

Requisitos

Bloqueo del teclado y protección contra la escritura (Página 117) están anulados.

Recomendamos realizar los pasos siguientes:

http://www.siemens.com/safety

http://www.siemens.com/SIL

Seguridad funcional 8.4 Características técnicas de seguridad


● Compruebe el estado de las advertencias y de los mensajes de error.

● Compruebe los límites de los valores medidos.

● Simule diferentes valores de medición y estados.

● Compruebe que la precisión de medida se encuentra en el rango del error experimental específico de la aplicación para la función de seguridad.

– Compruebe el punto cero con presión relativa y presión diferencial, por ejemplo, en un estado sin presión.

– Compruebe el punto cero con presión absoluta, por ejemplo, con la presión definida.

Activación de la protección contra escritura Tras la configuración/puesta en marcha:

1. Active la protección contra escritura mediante un PIN a través de SIMATIC PDM. Véase el capítulo Activación de la protección contra escritura con PIN en SIMATIC PDM (Página 150).

El manejo a través de las teclas y la comunicación PROFIBUS están bloqueados.

2. Proteja las teclas contra una modificación involuntaria de los parámetros (p. ej. precintar).

Consulte también Límites de advertencia y alarma (Página 119)

8.4 Características técnicas de seguridad Las características técnicas de seguridad requeridas para la utilización del sistema figuran en la "Declaración de conformidad SIL". Estos valores son válidos en las condiciones siguientes:

● Los transmisores de presión SITRANS P DS III sólo se utilizan en aplicaciones con una baja tasa de demanda de la función de seguridad (low demand mode).

● Los parámetros/ajustes relevantes para la seguridad se han introducido antes del funcionamiento vinculado a la seguridad a través de la comunicación PROFIBUS. Controle los parámetros/ajustes relevantes para la seguridad mediante PDM, véase capítulo "Ajustes (Página 136)".

● La prueba de la función de seguridad ha concluido satisfactoriamente.

● Los transmisores se bloquean contra el manejo y los cambios accidentales y no autorizados.

● El cálculo de la tasa de errores se basa en un tiempo medio de reparación (MTTR) de 8 horas (opción de pedido C21).

● Para el modo monocanal según SIL 2 solo es necesario un aparato SITRANS P DS III.

● La transferencia segura de datos solo se garantiza utilizando un maestro PROFIsafe.

Seguridad funcional 8.5 Mantenimiento/comprobación


8.5 Mantenimiento/comprobación

Intervalo Recomendamos comprobar el funcionamiento del transmisor de presión a intervalos regulares de un año.

Control de la función de seguridad Compruebe la función de seguridad según las indicaciones del capítulo Ajustes (Página 136).

Control de la seguridad Compruebe periódicamente la función de seguridad de todo el circuito de seguridad, conforme a la norma IEC 61508/61511. Los intervalos de test se determinan, entre otros elementos, con el cálculo de cada uno de los circuitos de seguridad de una planta (PFDAVG).

Sistema electrónico y cabezal de medición La función de seguridad del transductor de medida sólo está disponible con los siguientes componentes suministrados de fábrica: sistema electrónico, cabezal de medición, display y tarjeta de conexión. No se contempla una sustitución de estos componentes.

8.6 Accesorios Este capítulo contiene las indicaciones de seguridad para los accesorios.

ADVERTENCIA

Accesorios no aptos para el medio medido

Peligro de lesiones y daños del aparato.

Si el medio medido no es apto para las piezas que están en contacto con él es posible que se liberen sustancias calientes, tóxicas o corrosivas • Tenga en cuenta las indicaciones al respecto del capítulo "Datos técnicos

(Página 201)". • Asegúrese de que los accesorios sean aptos en cuanto a los medios a medir, la

temperatura del mismo y la presión para la aplicación correspondiente.

Seguridad funcional 8.7 PROFIsafe


8.6.1 Control del aparato con bloque de válvulas instalado

Procedimiento 1. Compruebe la conexión entre el transmisor y el bloque de válvulas, así como la

hermeticidad entre el bloque de válvulas y las tuberías de la instalación.

2. Tenga en cuenta las indicaciones de seguridad y las especificaciones del capítulo Montaje incorporado/adosado (Página 39).

3. Compruebe la posición correcta y la hermeticidad de las válvulas siguientes:

– Válvulas de procesos

– Válvula de compensación

– Válvulas de purga de aire

– Válvula de descarga o tapones

4. Tenga en cuenta las indicaciones de seguridad y las especificaciones del capítulo Poner en marcha (Página 173).

8.6.2 Control del aparato con separador instalado

Procedimiento 1. Compruebe la conexión entre el transmisor y el separador, así como la hermeticidad

entre el separador y la instalación.

2. Tenga en cuenta las indicaciones de seguridad y las especificaciones del capítulo Montaje incorporado/adosado (Página 39).

8.7 PROFIsafe

8.7.1 Introducción La información del siguiente capítulo se refiere exclusivamente a aparatos PROFIsafe (opción de pedido -Z C21). Todos los apartados restantes se refieren a ambas versiones: PROFIBUS y PROFIsafe.

PROFIsafe permite la comunicación segura mediante la detección y notificación de todos los fallos de comunicación. La seguridad de los datos se vigila continuamente en el PROFIBUS.



8.7.2 Ventajas técnicas de PROFIsafe La principal ventaja de PROFIsafe consiste en que el canal de comunicación PROFIBUS se asegura de forma transparente mediante un protocolo. De ese modo se impide la transmisión no detectada de valores erróneos al maestro. El usuario no necesita instalar componentes de red especiales. Únicamente necesita los componentes de red estándar de PROFIBUS. Sí que es necesario que la CPU sea apta para aplicaciones de seguridad.

En el ejemplo siguiente se describe cómo utilizar aparatos PROFIsafe y PROFIBUS paralelamente en una red PROFIBUS.

Figura 8-3 Ejemplo de comunicación PROFIsafe

Consulte también PI PROFIBUS - PROFINET (http://www.profibus.com/home/)

http://www.profibus.com/home/



8.7.3 Información adicional

Normas El protocolo PROFIsafe ha sido desarrollado considerando la norma internacional IEC 61508. La IEC 61508 regula las exigencias en cuanto a seguridad funcional de productos e instalaciones. La aplicación de la IEC 61508 en la industria de procesos está recogida en la norma específica IEC 61511.

Niveles de seguridad El aparato cumple las exigencias de Safety Integrity Level 2 (SIL).

Nota

Para más información sobre la técnica de seguridad e instalación de PROFIsafe, consulte el documento "Técnica de seguridad en SIMATIC S7".

Consulte también Seguridad funcional general (http://www.siemens.com/safety)

Seguridad funcional en la instrumentación de procesos (http://www.siemens.com/SIL)

Información en Internet acerca del SITRANS P (http://www.siemens.com/sitransp)

http://www.siemens.com/safety

http://www.siemens.com/SIL




8.7.4 Requisitos

CPU La CPU debe ser apta para el funcionamiento con seguridad positiva para poder comunicarse con aparatos PROFIsafe.

Las CPUs F están recogidas en el catálogo ST 70, SIMATIC S7.

Electronic Device Description (EDD): Utilice la aplicación en combinación con EDD y GSD de SITRANS P, Serie DSIII PA PROFIsafe en el siguiente entorno de sistema:

● Con EDD versión 01.02.01-53 con GSD "SI0180A6.GSD revision 1.03"

– PCS7 V7.0 y F-Systems V5.2 SP4 con la librería Failsafe Blocks (V1_2) o

– PCS7 V7.0 y F-Systems V6.0 con la librería Failsafe Blocks (V1_2)

● A partir de la versión 01.02.02 con GSD "SI0180A6.GSD revision 1.04" con PCS7 V7.0 SP1 y F-Systems V6.0 con la librería S7 F Systems Lib V1_3

● A partir de EDD versión 01.02.03 con GSD "SIEM8170.GSD revisión 1.0" con PCS7 V7.1 SP3 y F-Systems V6.1 con la librería S7 F Systems Lib V1_4

Nota

Este EDD permite ajustar el parámetro "PROFIBUS Ident Nummer" específicamente para cada fabricante (3.01), PROFIsafe V1/V2

Aparato PROFIsafe Por motivos de seguridad, el aparato PROFIsafe se suministra con ajustes estándar. Es decir, con PROFIsafe desactivado. PROFIsafe se activa con la puesta en marcha PROFIsafe.

Requisitos técnicos para PROFIsafe:

● SIMATIC PDM HF1

● EDD a partir de 01.02.01

● Firmware a partir de 301.02.01



8.7.5 Configuración PROFIsafe Por motivos de seguridad, el aparato PROFIsafe se suministra con ajustes estándar.

Requisitos Antes de poner en marcha el aparato PROFIsafe, configúrelo, p. ej. en Step 7.

Proceso Importar EDD con SIMATIC PDM (Página 143)

Configurar la CPU con HW Config (Página 143)

Configurar el aparato con HW Config (Página 144)

Configurar CFC (Página 147)

8.7.5.1 Importar EDD con SIMATIC PDM Para importar el EDD, elija el comando "Manage Device Catalog" en el menú "SIMATIC PDM".

8.7.5.2 Configurar la CPU con HW Config Los ajustes de la CPU relevantes para la seguridad positiva aparecen en la documentación específica de la CPU.

Procedimiento Si su CPU es una CPU SIMATIC, proceda de la siguiente manera:

1. Haga doble clic en la CPU.

2. Se encuentra en el cuadro de diálogo "Properties", en la ficha "Protection". Active las siguientes casillas:

– Protection level "1"

– "Removable with password"

– "CPU contains safety programm"



8.7.5.3 Configurar el aparato con HW Config

Procedimiento 1. Se encuentra en la vista "Catalog" con el perfil "standard". Seleccione el aparato en el

catálogo:

– "PROFIBUS-PA > Sensors > Pressure > SIEMENS > SITRANS P DSIII PROFIsafe" válido para FW 0301.02.01 y 0301.02.02

– "PROFIBUS-PA > Sensors > Pressure > SIEMENS > SITRANS P DSIII PROFIsafe V2" válido a partir de FW 0301.02.03

Nota

La versión de FW válida puede consultarse en la placa de características. Una vez conocida, seleccione el archivo GSD adecuado.

2. Arrastre el aparato a "PA Master System". El cuadro de diálogo "Properties" se abre.

3. Ajuste la dirección PROFIBUS. El aparato se indica en HW Config con las configuraciones estándar.

4. Borre el módulo estándar del aparato en el slot 1.

5. Se encuentra en la vista "Catalog". En el aparato PROFIsafe, elija la configuración apta para seguridad positiva "F:Pressure\Level\Flow\Temp".

6. Arrastre el módulo F al slot 1.

7. Abra la ficha "PROFIsafe" en el cuadro de diálogo "Properties - DP Slave" del catálogo.

8. Compruebe la dirección PROFIsafe, parámetro "F_Dest_ADD".

Nota:

Para la dirección PROFIsafe, parámetro "F_Dest_ADD" debe ajustarse posteriormente el mismo valor en el aparato con ayuda de la tabla PDM.



9. Válido a partir de FW 0301.02.03: Seleccione con qué versión del protocolo PROFIsafe (V1 o V2) debe trabajar el aparato.

– crc length = 3, F-Par-Version = 1 → V2 PROFIsafe protocol

– crc length = 2, F-Par-Version = 0 → V1 PROFIsafe protocol

10.Adapte el valor del parámetro "F_WD_Time" al número de aparatos PROFIBUS conectados al bus PROFIBUS-PA. El valor estándar de este parámetro es 1 segundo.

11.Cierre el cuadro de diálogo "Properties - DP Slave" del catálogo.

12.Haga clic en el botón "Save and compile".

13.Haga clic en el botón "Download to module".



Nota CPUs F para la comunicación PROFIsafe V2

Si con CPUs F ajusta "F_Par_Version" a "1" para un aparato, se producirá un fallo de comunicación en la comunicación orientada a la seguridad con el aparato, ya que la comunicación PROFIsafe V2 no soporta ese ajuste. En el búfer de diagnóstico de la CPU F se registra entonces uno de los siguientes eventos de diagnóstico: • "F-I/O passivated": Cyclic redundancy check error (CRC)/sequence number error. • "F-I/O passivated": F-monitoring time for safety frame exceeded.

Para garantizar la seguridad de la comunicación PROFIsafe V2, utilice sólo las CPUs F autorizadas para ello.



8.7.5.4 Configurar CFC

Procedimiento 1. Se encuentra en la ventana "Catalog", ficha "Libraries".

2. En la librería "Failsafe Blocks", seleccione el bloque "F_PA_AI [FB356]".

3. Arrastre el bloque al esquema.

4. En el bloque "F_PA_AI", ajuste el parámetro "Value", tipo de valor "Real" de la siguiente manera:

– Pulse el botón derecho del ratón con el puntero situado sobre este parámetro.

– Seleccione "Connect to Operand..." en el menú contextual.

Se abre una lista desplegable.

– Interconecte el valor del parámetro del bloque "F_PA_AI" con el valor real del aparato parametrizado.

5. Haga clic en el botón "Compile programm".



6. Active la casilla de verificación "Generate module drivers".

7. Haga clic en el botón "OK".

Los parámetros se conectan.

Nota

Mientras la puesta en marcha PROFIsafe no haya concluido, el aparato muestra el error "B_60: Bad function check". Ello no afecta el manejo del aparato. El mensaje de error indica que el aparato todavía no está en "S4".



8.7.6 Protección contra escritura

8.7.6.1 Resumen breve

Protección contra escritura Están disponibles las siguientes opciones de protección contra escritura:

● Lock or unlock device (Bloquear o habilitar aparato)

El cuadro de diálogo muestra la protección actual contra escritura. Si ha activado una protección contra escritura con PIN, aquí se bloquea o libera el aparato con dicho PIN.

PIN predeterminado: 2457

● Change stored PIN (Cambiar el PIN guardado)

El cuadro de diálogo muestra la protección actual contra escritura. Además, en él se especifica el PIN que se desea ajustar.

● Enter Super PIN (Entrada del Super PIN)

Si ha olvidado el PIN, tiene la posibilidad de anular la protección contra escritura indicando el Super PIN. El aparato restaura el PIN al valor predeterminado.

Super PIN: G73KMQ2W

Consulte también Activación de la protección contra escritura con PIN en SIMATIC PDM (Página 150)

Activar y parametrizar PROFIsafe con SIMATIC PDM (Página 151)

Desactivación de la protección contra escritura con PIN en SIMATIC PDM (Página 159)



8.7.6.2 Activación de la protección contra escritura con PIN en SIMATIC PDM

Requisitos El aparato se encuentra en el modo de puesta en marcha PROFIsafe "S1".

Procedimiento de creación de PIN definido por el usuario 1. En el menú "Device", seleccione el comando "Write Protection".

2. Haga clic en el botón "Change PIN".

Se abre otro cuadro de diálogo.

3. Introduzca el PIN deseado.

4. Haga clic en el botón "OK".

El cuadro de diálogo se cierra.

5. Haga clic en el botón "ON".

6. Haga clic en el botón "Close".

Creación un PIN predeterminado

1. En el menú "Device", seleccione el comando "Write Protection".

2. Haga clic en el botón "ON".

Resultado Se cierra el cuadro de diálogo "Write Protection".

Se ha creado un número PIN definido por el usuario para la protección contra escritura.

8.7.7 Puesta en marcha de PROFIsafe

Requisitos Antes de poner en marcha el aparato PROFIsafe, configúrelo, p. ej. en Step 7.

Proceso Activar y parametrizar PROFIsafe con SIMATIC PDM (Página 151)

Realizar la puesta en marcha de PROFIsafe con SIMATIC PDM (Página 152)

Comprobar la protección contra escritura con SIMATIC PDM (Página 157)



8.7.7.1 Activar y parametrizar PROFIsafe con SIMATIC PDM

Procedimiento 1. Haga clic en el botón "Upload to PC".

SIMATIC PDM lee los parámetros del aparato.

2. En ">> PROFIsafe", ajuste el parámetro "PROFIsafe activation" a "Yes".

3. Ajuste el parámetro "F_Dest_ADD" de tal forma que coincida con el valor en HW Config.

4. Si tiene que modificar otros parámetros, parametrícelos.

5. Haga clic en el botón "Download to device".

Resultado El aparato tiene activada la función PROFIsafe. Los menús relevantes para la puesta en marcha de PROFIsafe están activados en SIMATIC PDM.

Nota

Para modificar posteriormente el parámetro "F_Dest_ADD", reinicialice el aparato.

Inicializar el aparato (Página 158)



8.7.7.2 Realizar la puesta en marcha de PROFIsafe con SIMATIC PDM

Inicio de la puesta en marcha de PROFIsafe 1. En el menú "Device", seleccione el comando "Wizard - PROFIsafe Commissioning".

Se abre el cuadro de diálogo "Wizard - PROFIsafe Commissioning".

2. Haga clic en el botón "Next".



3. Si las sumas de verificación son idénticas, active la casilla de verificación.

Obtendrá información adicional.


5. Confirme el mensaje que aparece a continuación con "OK".



6. En el menú "Device", seleccione el comando "Wizard - Continue PROFIsafe Commissioning".

Se abre nuevamente el cuadro de diálogo "Wizard - PROFIsafe Commissioning".



El estado de puesta en marcha de PROFIsafe indica: "S2 = aplication not inspected".

7. Si las sumas de verificación aún son idénticas, active la casilla de verificación.

El estado de puesta en marcha de PROFIsafe indica: "S3 = inspection completed".




El estado de puesta en marcha de PROFIsafe indica: "S4 = PROFIsafe operation mode"


Resultado Se cierra el cuadro de diálogo "Wizard - PROFIsafe Commissioning".

El aparato PROFIsafe se encuentra en "S4" y está protegido contra escritura.



8.7.7.3 Comprobar la protección contra escritura con SIMATIC PDM

Procedimiento Para comprobar la protección contra escritura p. ej. en el estado de puesta en marcha de PROFIsafe "S4", proceda de la siguiente manera:

1. En el menú "Device", seleccione el comando "Write Protection".

2. Compruebe que la segunda casilla de verificación esté activada.

Nota Manejo local

La protección contra escritura en el estado de puesta en marcha PROFIsafe "S4" limita el manejo local. Los parámetros que afectan la representación local del indicador son ajustables.

Nota

Manejo de SIMATIC PDM

La protección contra escritura en el estado de puesta en marcha de PROFIsafe "S4" permite modificar el temporizador de mantenimiento, p. ej. para el intervalo de calibración del sistema electrónico o el intervalo de mantenimiento del sensor.

Nota

Protección complementaria contra escritura mediante HOST

La protección complementaria contra escritura mediante HOST se ajusta en Continuous Function Chart (CFC) en el bloque de función F_PA_AI, parámetro I_PAR_EN.



Nota

Si es necesaria una protección contra escritura por PIN definido por el usuario, encontrará las indicaciones en el apartado correspondiente.

Consulte también Resumen breve (Página 149)

Activación de la protección contra escritura con PIN en SIMATIC PDM (Página 150)

8.7.7.4 Acelerar la puesta en marcha

Ajuste de parámetros En la puesta en marcha de PROFIsafe sólo dispone de 60 s para confirmar entre los pasos S3 y S4.

Para acelerar la puesta en marcha del aparato, proceda de la siguiente manera:

1. Inserte los bloques en el esquema CFC desde la librería y enlácelos. Visualice las propiedades del bloque "F_PA_AI".

2. Cambie a la carpeta "Connections" y modifique la preselección de la conexión "IPAR_EN" de invisible a visible.

3. Cierre el menú "Properties". Ahora puede verse la entrada "IPAR_EN" en el bloque "F_PA_AI".

4. Asigne "1" a esta entrada. La protección contra escritura del host ya está anulada.

5. Cambie ahora a la tabla PDM de SITRANS P DSIII PA PROFIsafe

6. En "Performance > Status/Diagnostics add-on" ajuste el parámetro "Service Diagnostics" a bloqueado.

7. Guarde el ajuste antes de la puesta en marcha.

8. Una vez concluida la puesta en marcha, vuelva a habilitar el parámetro "Service Diagnostics" para obtener toda la información de diagnóstico del aparato.

8.7.7.5 Inicializar el aparato El siguiente procedimiento ya no forma parte de la puesta en marcha estándar. Ejecute los siguiente pasos sólo en caso de necesidad.



Procedimiento 1. En el menú "Device", seleccione el comando "Master Reset".

Se abre el cuadro de diálogo "Reset - ...".

2. Haga clic en el botón "Warm Start".

Nota

Procedimiento al modificar el parámetro F posteriormente 1. Realice un cambio en un parámetro F mediante HW Config o PDM. 2. En el menú "Device", seleccione el comando "Reset".

Se abre el cuadro de diálogo "Reset - ...". 3. Haga clic en el botón "Warm Start".

Mediante el inicio en caliente se adopta el cambio del parámetro F en el procedimiento de comunicación cíclico.

8.7.8 Salir de la puesta en marcha de PROFIsafe

8.7.8.1 Preparativos para el mantenimiento y la reparación

Procedimiento Antes de realizar trabajos de mantenimiento y reparación, proceda de la siguiente manera:

1. Anule la "PROFIsafe Commissioning".

2. Desactive la protección contra escritura.

8.7.8.2 Anular la puesta en marcha de PROFIsafe en SIMATIC PDM

Procedimiento 1. En el menú "Device", seleccione el comando "Wizard - PROFIsafe Commissioning".

2. Haga clic en el botón "Quit PROFIsafe operation mode or Commissioning".


8.7.8.3 Desactivación de la protección contra escritura con PIN en SIMATIC PDM

Procedimiento 1. En el menú "Device", seleccione el comando "Write Protection".

2. Haga clic en el botón "OFF".

3. Introduzca el PIN definido por el usuario, el PIN predeterminado o el Super PIN.



Consulte también Resumen breve (Página 149)

8.7.9 Sustitución de aparato Sustituir un aparato PROFIsafe con FW ≤ 0301.02.02 o un aparato PROFIBUS por un aparato PROFIsafe con FW a partir de 0301.02.03

El aparato de sustitución se suministra con la PROFIsafe desactivada.

Requisitos Importe el EDD PROFIsafe a partir de la versión 01.02.03 al catálogo de aparatos de SIMATIC PDM.

Proceso 1. Sustituir el aparato.

2. Configurar el aparato. Dispone de dos posibilidades:

– Manejo in situ

– Sistema host

El EDD del nuevo aparato debe reasignarse al del objeto PDM sustituido. Reasignar en el cuadro de diálogo "Process Devices - Network View" del SIMATIC Manager.

8.7.9.1 Manejo in situ

Procedimiento 1. Ajuste el modo 16.

2. Ajuste el modo de operación [129] del aparato con las teclas [↑] y [↓].




Modos de operación del aparato Indicación

Significado

[0]: Conforme al perfil: reemplazable por transmisor según PROFIBUS perfil PA 3.0 con bloque de función de entrada analógica (sin totalizador) (sólo como aparato estándar)

[1]: Estado de suministro Conforme al perfil con ampliaciones: Toda la gama de funciones de SITRANS P, serie DS III PROFIsafe con: • Bloque de función entrada analógica • Entrada analógica Safe • Totalizador Posibilidad de comunicación PROFIsafe en modo V1 ó V2

[2]: Reemplazable por el aparato anterior SITRANS P, serie DS III PA (sólo como aparato estándar)

[128]: Conforme al perfil: Reemplazable por transmisor según PROFIBUS perfil PA 3.0 con (sólo como aparato estándar): • Bloque de función entrada analógica • Totalizador

[129]: • Reemplazable por SITRANS P, serie DS III PROFIsafe con comunicación PROFIsafe sólo posible en modo V1.

• En este modo de operación, un SITRANS P, serie DS III PA (aparato estándar con perfil Profibus 3.00 ó 3.01) puede reemplazarse por un SITRANS P, serie DS III PROFIsafe (a partir de la versión de firmware 0301.02.03).

Cada modo de operación lleva asignado un archivo de datos maestros del aparato específico (archivo GSD):

Indicación

Nombre del archivo

[0]: pa_29700.gsd o pa_39700.gsd [1]: siem8170.gsd [2]: sip1804B.gsd

[128]: pa_29740.gsd o pa_39740.gsd [129]: SI0180A6.gsd o SIEM80A6.gsd o SI0280A6.gsd



8.7.9.2 Configuración con sistema host

Nota Archivo de datos maestros del aparato (gsd)

El archivo de datos maestros del aparato en HW Config permanece invariable: SI0180A6.gsd.

Procedimiento 1. Con el EDD, cambie el parámetro "PROFIBUS Ident Number" específico de fabricante

(3.01), PROFIsafe V1/V2 a específico de fabricante (3.01), PROFIsafe V1 si utiliza sus aparatos con PROFIsafe V1.

Nota

Protección contra escritura

Compruebe si la protección contra escritura está desactivada. Si no es así, no puede realizarse ninguna configuración. Si la protección contra escritura está activada, desactívela.

2. Lleve a cabo la puesta en marcha PROFIsafe de la forma descrita en el capítulo Puesta en marcha de PROFIsafe (Página 150).

Resultado Tras cargar los datos en el aparato, vuelve a ser posible la comunicación cíclica con el aparato.



Consulte también Activar y parametrizar PROFIsafe con SIMATIC PDM (Página 151)

Realizar la puesta en marcha de PROFIsafe con SIMATIC PDM (Página 152)


Configurar/Proyectar 9 9.1 Transmisión cíclica de datos

Con la transmisión cíclica de datos se transmiten los datos de usuario relevantes para la automatización de procesos entre los sistemas de control o automatización (maestro de clase 1) y el transmisor.

Ajuste de la dirección de PROFIBUS La dirección de PROFIBUS está ajustada a 126 en estado de suministro. Ésta se ajusta en el aparato o con una herramienta de parametrizado a través del bus, p. ej.:

● SIMATIC PDM

● HW Config.

En todo caso, la dirección nueva entra en vigor después de un arranque en caliente o cuando el aparato se desconecta brevemente del bus.

9.2 Configurar

9.2.1 Resumen de la configuración

General La información sobre los rangos de entrada y de salida además de la coherencia de los datos transmitidos cíclicamente se define en el archivo de datos maestros del aparato (archivo GSD). El aparato comprueba su identidad con el telegrama de configuración y, de ser positiva, la declara válida. Durante el planeamiento se determinan los datos de usuario en servicio cíclico que se deben transmitir. Ello permite optimizar la cantidad de los datos que se deben transmitir. En los sistemas de control Siemens, los archivos GSD están incluidos en todos los aparatos posibles, pero también se puede acceder a ellos por Internet y se pueden importar posteriormente.

Referencia http://www.ad.siemens.de/csi_e/gsd

Configurar/Proyectar 9.2 Configurar


9.2.2 Configuración de los datos de usuario Los datos de usuario que se ponen a disposición del sistema de control o del control a través de PROFIBUS se basan en la configuración nominal seleccionada. Como norma general son emitidos por los bloques de función y se disponen en el orden siguiente:

Bloque de función - Entrada analógica El bloque de función de entrada analógica suministra el contenido del parámetro "Salida". El bloque de función de contador suministra el contenido del parámetro "Salida del contador". A través de la configuración puede seleccionar el bloque de función desde el que se deben transmitir los datos de salida:

● Salida

● Salida del contador

En el parámetro "Salida del contador" puede añadir las funciones adicionales siguientes:

● Reinicialización de la salida del contador

● Modo de servicio

A través de "Reinicialización de la salida del contador" puede reinicializar el integrador a partir del programa de aplicación y determinar su modo de funcionamiento a través de "Modo de servicio".

Nota

En STEP 7, la herramienta de configuración es HW Config.

En STEP 5 la herramienta de configuración es COM_PROFIBUS.

Datos de usuario

Tabla 9- 1 Datos de usuario, dependen del bloque de función seleccionado

Bloque de función/parámetros

Byte Datos de usuario, enviados al maestro

Datos de usuario, enviados por el maestro

Significado, depende del parámetro

Entrada analógica/salida

1.-4. Valor de medición --- Presión, altura, volumen, caudal de masa, caudal de volumen, temperatura del sensor, temperatura del sistema electrónico

5. Estado

Contador/salida del contador

6.-9. Valor de medición --- Masa o volumen 5. Estado



Tabla 9- 2 Datos de usuario, dependen de las funciones adicionales seleccionadas del bloque de función de la salida del contador

Función adicional Byte Datos de usuario, Enviados al maestro

Datos útiles enviados por el maestro

Significado

Reinicialización de la salida del contador

1. --- Reinicialización de la salida del contador

Función de reinicialización del contador 0 Funcionamiento normal del

contador La integración está en marcha.

1 Detenga la integración y ponga el integrador a 0.

2 Detenga la integración y ajuste el integrador con el valor de la precarga.

Modo de servicio 2. --- Modo de servicio Modo de servicio del contador 0 Contador neto, cuenta en

progresión ascendente o descendente.

1 Contador progresivo 2 Contador regresivo 3 Detención del estado del

contador.

Consulte también Bloque de función - Entrada analógica (Página 104)

Medición del caudal (Página 112)

9.2.3 Transmisión de los datos de usuario a través de PROFIBUS Los datos de usuario se actualizan constantemente a través de la transmisión de datos cíclica de PROFIBUS.

Tabla 9- 3 Representación de punto flotante del valor medido conforme al estándar IEEE

Bits 7 6 5 4 3 2 1 0 Byte 1

VZ E 27

E 26

E 25

E 24

E 23

E 22

E 21

Byte 2

E 20

E 2-1

M 2-2

M 2-3

M 2-4

M 2-5

M 2-6

M 2-7



Bits 7 6 5 4 3 2 1 0 Byte 3

M 2-8

M 2-9

M 2-10

M 2-11

M 2-12

M 2-13

M 2-14

M 2-15

Byte 4

M 2-16

M 2-17

M 2-18

M 2-19

M 2-20

M 2-21

M 2-22

M 2-23

VZ Signo 0 Positivo 1 Negativo

M Mantisa E Exponente

9.2.4 Estado El estado informa sobre:

● Utilidad práctica del valor de medición en el programa de aplicación

● Estado del aparato, p. ej., autodiagnóstico o diagnóstico del sistema

● Otro tipo de información de procesos, p. ej., alarmas del proceso

La codificación de estado está compuesta por una letra y un número de tres cifras. La letra indica: G Bueno U Inseguro B Malo

Tabla 9- 4 Ejemplos de codificación de estado

Pantalla digital

Hex Fuente de valor de medición ajustada

Visualización PDM Causa Solución

G_141 8D Temperatura del sistema electrónico, salida

Bueno, no se alcanza el límite de alarma

No se alcanza el límite parametrizable inferior de la alarma.

Corrija el error con el programa de aplicación.

U_071 47 Salida Inseguro, último valor utilizable, valor constante

Se cumple la condición de entrada "Fail safe", la posición de seguridad parametrizada está en "Mantener el último valor válido".

Compruebe el registro del valor de medición.

B_011 0B Variable secundaria 3 Malo, sin conectar, valor constante

La variable no se calcula. Corrija el ajuste "Tipo de transmisor".




9.2.5 Diagnóstico Además de la información de estado, el aparato también puede suministrar activamente información sobre el estado del aparato. Los diagnósticos son información importante que un sistema de automatización puede utilizar para iniciar medidas de ayuda.

Para la transmisión de informaciones de diagnóstico se recurre a mecanismos estándar de PROFIBUS-DP que se registran como activos en el maestro de la clase 1. Para ello el PROFIBUS-DP prevé un protocolo para transmitir al maestro de la clase 1 la información que tiene más importancia que los datos de usuario.

Mensajes Se informa sobre el contenido del parámetro "Estado del aparato" del bloque físico y también sobre si se ha producido un cambio de estado (evento surgido/evento desaparecido).

El objeto de diagnóstico es de cuatro bytes. Para el transmisor de presión sólo son relevantes los dos primeros bytes.

Tabla 9- 5 Mensajes de diagnóstico

Byte Bit Significado de "1" Causa Solución Byte 0 0

1 2 3 Temperatura del

sistema electrónico demasiado alta

El transmisor vigila la temperatura del sistema electrónico del transmisor. Si ésta supera los 85 °C, se genera este mensaje.

Reduzca la temperatura ambiente al intervalo admisible.

4 Error de memoria Durante el servicio se comprueban constantemente la memoria del cabezal y el sistema electrónico por si hay errores de comprobación de suma y errores de escritura/lectura. En caso de error se genera este mensaje.

Cambie el sistema electrónico y, si es necesario, el cabezal de medición.

5 Error en el registro del valor de medición

En el caso de una rotura del sensor o de que se superan los límites de sobrecontrol (< -20 % ó > +20 % del margen nominal de medición)

El servicio técnico debe comprobar el cabezal de medición.

6 7

Byte 1 0 1



Byte Bit Significado de "1" Causa Solución 2 3 Nuevo arranque

ejecutado (pasa a "0" transcurridos 10 s)

Se ha conectado la corriente de alimentación, se ha arrancado en caliente con ayuda de SIMATIC PDM, o el Watchdog interno se ha activado.

Compruebe el cableado y el alimentador.

4 Reinicio Pasa a "0" transcurridos 10 s

El aparato se ha reinicializado a los ajustes de fábrica.

5 Mantenimiento necesario

Se ha acabado un intervalo de calibración o de servicio.

Efectúe la calibración o el servicio y reinicialice los mensajes con ayuda de SIMATIC PDM.

6 7 Número de

identificación modificado

Ud. ha modificado el parámetro PROFIBUS Ident Number durante el servicio cíclico. El aparato indica el error en el número de identificación y muestra un preaviso de fallo. En caso de un nuevo arranque, el aparato ya no puede participar en el tráfico de datos de usuario cíclico sin modificar la configuración de la instalación.

Modifique los datos de configuración (cambio de GSD) de manera que coincidan con el número de identificación ajustado del aparato.

Nota

El estado del aparato se puede simular con ayuda de SIMATIC PDM. Ud. puede comprobar así la reacción del sistema de automatización en caso de error.

Configurar/Proyectar 9.3 Transmisión acíclica de datos


9.3 Transmisión acíclica de datos La transmisión acíclica de datos sirve particularmente para transmitir los parámetros:

● Durante la puesta en servicio

● Durante el mantenimiento

● En caso de procesos Batch

● Para indicar otras variables de medición que no participan en el tráfico cíclico de datos de usuario, p. ej., valor absoluto de presión

El tráfico de datos tiene lugar entre el maestro de la clase 2 y el aparato de campo con los denominados enlaces C2. Para que varios maestros de la clase 2 puedan acceder al mismo transmisor simultáneamente, el aparato es compatible con hasta cuatro enlaces C2. Además, debe asegurarse de que no se puedan sobreescribir los datos.

Configurar/Proyectar 9.3 Transmisión acíclica de datos



Poner en marcha 10 10.1 Consignas básicas de seguridad

PELIGRO

Gases y líquidos tóxicos

Peligro de intoxicación cuando el dispositivo se purga.

Si se miden medios tóxicos, pueden emitirse gases y líquidos tóxicos cuando el dispositivo se purga. • Antes de purgar el dispositivo asegúrese de que no hayan gases o líquidos tóxicos.

Tome las medidas de protección adecuadas.

ADVERTENCIA

Puesta en servicio incorrecta en áreas potencialmente explosivas

Fallo del dispositivo o peligro de explosión en áreas potencialmente explosivas. • No ponga en marcha el dispositivo hasta que haya sido montado completamente y

conectado conforme a la información del capítulo "Datos técnicos (Página 201)". • Antes de la puesta en marcha tenga en cuenta el efecto en otros dispositivos del

sistema.

ADVERTENCIA

Abrir el dispositivo en estado activado

Peligro de explosión en áreas potencialmente explosivas. • Abra el dispositivo únicamente en estado desactivado. • Antes de la puesta en marcha compruebe que la tapa, los seguros de la tapa y las

entradas de cables estén montadas de acuerdo con las directivas.

Excepción: los dispositivos con el tipo de protección "Seguridad intrínseca Ex i" también pueden abrirse en estado activado en áreas potencialmente explosivas.

Poner en marcha 10.2 Introducción a la puesta en servicio


10.2 Introducción a la puesta en servicio Inmediatamente después de la puesta en servicio, el transmisor se encuentra listo para el servicio.

Para obtener valores de medición estables, el transmisor debe funcionar durante aprox. 5 minutos para calentarse después de conectar la tensión de alimentación. Tras la conexión, el transmisor realiza una rutina de inicialización (indicación del display al final: "Init done"). Si el transmisor no acaba la rutina de inicialización compruebe la energía auxiliar.

Los datos de servicio deben coincidir con los valores indicados en la placa de características. Cuando se conecta la energía auxiliar, el transmisor se pone en funcionamiento.

Los siguientes casos de puesta en servicio deben entenderse como ejemplos típicos. Según la configuración de la instalación, también pueden ser admisibles otras disposiciones distintas a las aquí descritas.

Poner en marcha 10.3 Presión relativa, presión absoluta de la serie Presión diferencial y presión absoluta de la serie Presión relativa


10.3 Presión relativa, presión absoluta de la serie Presión diferencial y presión absoluta de la serie Presión relativa

10.3.1 Puesta en servicio cuando hay gases Disposición habitual Disposición especial

Medición de gases por encima del punto de toma de presión

Medición de gases por debajo del punto de toma de presión

① Transmisor de presión ⑤ Tubería de presión

② Llave de paso ⑥ Válvula de cierre

③ Válvula de cierre al proceso ⑦ Válvula de cierre (opcional)

④ Válvula de cierre para la conexión de prueba o para el tornillo de purga

⑧ Depósito de condensación (opcional)

⑨ Válvula de descarga



Requisitos Todas las válvulas deben estar cerradas.

Procedimiento Para poner el transmisor en servicio cuando hay gases, proceda de la siguiente manera:

1. Abra la válvula de cierre de la conexión de prueba ④.

2. La presión que corresponde al inicio de escala se deberá aplicar a través de la conexión de prueba de la llave de paso ② al transmisor de presión ①.

3. Compruebe el inicio de escala.

4. Si el inicio de escala se desvía del valor deseado, corríjalo.

5. Cierre la válvula de cierre de la conexión de prueba ③.

6. Abra la válvula de cierre ⑥ en el punto de toma de presión.

7. Abra la válvula de cierre al proceso ③.



10.3.2 Puesta en servicio cuando hay vapor y líquido

① Transmisor de presión ② Llave de paso ③ Válvula de cierre al proceso ④ Válvula de cierre para la conexión de prueba o para el tornillo de purga ⑤ Tubería de presión ⑥ Válvula de cierre ⑦ Válvula de evacuación ⑧ Depósito de compensación (solamente para vapor)

Figura 10-1 Medición de vapor

Requisitos Todas las válvulas deben estar cerradas.

Procedimiento Para poner el transmisor en servicio cuando hay vapor y líquido, proceda de la siguiente manera:

1. Abra la válvula de cierre de la conexión de prueba ④.

2. La presión que corresponde al inicio de escala se deberá aplicar a través de la conexión de prueba de la llave de paso ② al transmisor de presión ①.

3. Compruebe el inicio de escala.

4. Si el inicio de escala se desvía del valor deseado, corríjalo.

5. Cierre la válvula de cierre de la conexión de prueba ③.

6. Abra la válvula de cierre ⑥ en el punto de toma de presión.

7. Abra la válvula de cierre al proceso ③.

Poner en marcha 10.4 Presión diferencial y caudal


10.4 Presión diferencial y caudal

10.4.1 Indicaciones de seguridad acerca de la puesta en servicio con presión diferencial y caudal

ADVERTENCIA

Manejo incorrecto o no adecuado

Si faltan tornillos de bloqueo o si no están lo suficientemente fijos o bien si las válvulas se utilizan de forma incorrecta o inapropiada, pueden producirse lesiones graves o daños materiales de consideración.

Solución • Asegúrese de que el tornillo de bloqueo y/o la válvula de purga de aire están

enroscados y bien apretados. • Compruebe que el manejo de las válvulas sea correcto y apropiado.



10.4.2 Puesta en servicio con gases Disposición habitual Disposición especial

Transmisor por encima del elemento primario

Transmisor por debajo del elemento primario

① Transmisor de presión ⑥ Válvulas de cierre

② Válvula de compensación ⑦ Válvulas de evacuación

③, ④ Válvulas de presión efectiva ⑧ Depósitos de condensación (opcional)

⑤ Tuberías de presión efectiva ⑨ Elemento primario

Requisito Todas las válvulas de cierre deben estar cerradas.



Procedimiento Para poner el transmisor en servicio cuando hay gases, proceda de la siguiente manera:

1. Abra las dos válvulas de cierre ⑥ en el racor de toma de presión.

2. Abra la válvula de compensación ②.

3. Abra la válvula de presión efectiva (③ o ④).

4. Compruebe el punto cero en el inicio de medición de 0 mbar y corríjalo en caso necesario.

5. Cierre la válvula de compensación ②.

6. Abra la otra válvula de presión efectiva (③ o ④).

10.4.3 Puesta en servicio con líquidos Disposición habitual Disposición especial

Transmisor por debajo del elemento primario

Transmisor por encima del elemento primario

① Transmisor de presión ⑦ Válvula de descarga

② Válvula de compensación ⑧ Colector de gas (opcional)

③, ④ Válvulas de presión efectiva ⑨ Elemento primario



⑤ Tuberías de presión efectiva ⑩ Válvulas de purga de aire

⑥ Válvulas de cierre

Requisito Todas las válvulas deben estar cerradas.

Procedimiento

PELIGRO

Líquidos tóxicos

Peligro de intoxicación cuando el dispositivo se purga.

Si se miden medios tóxicos, pueden liberarse líquidos tóxicos cuando el dispositivo se purga. • Antes de purgar el dispositivo asegúrese de que no hayan líquidos tóxicos o tome las

medidas de seguridad adecuadas.

Para poner el transmisor en servicio cuando hay líquidos, proceda de la siguiente manera:



3. Si el transmisor está por debajo del elemento primario, abra un poco las dos válvulas de evacuación ⑦ una tras otra, hasta que empiece a salir líquido sin aire. Si el transmisor está por encima del elemento primario, abra un poco las dos válvulas de purga de aire ⑩ una tras otra hasta que empiece a salir líquido sin aire.

4. Cierre las dos válvulas de descarga ⑦ o las válvulas de purga de aire ⑩.

5. Abra un poco la válvula de presión efectiva ③ y la válvula de purga de aire en el lado positivo del transmisor ①, hasta que empiece a salir líquido sin aire.

6. Cierre la válvula de purga de aire.

7. Abra un poco la válvula de purga en el lado negativo del transmisor ①, hasta que empiece a salir líquido sin aire.

8. Cierre la válvula de presión efectiva ③.

9. Abra un poco la válvula de presión efectiva ④, hasta que empiece a salir líquido sin aire y, a continuación, ciérrela.

10.Cierre la válvula de purga en el lado negativo del transmisor ①.

11.Abra ½ giro la válvula de presión efectiva ③.

12.Compruebe el punto cero en el inicio de medición de 0 bar y corríjalo en caso necesario.

13.Cierre la válvula de compensación ②.

14.Abra por completo las válvulas de presión efectiva (③ y ④).



10.4.4 Puesta en servicio con vapor

① Transmisor de presión ⑦ Válvula de descarga ② Válvula de compensación ⑧ Depósitos de compensación ③, ④

Válvulas de presión efectiva ⑨ Elemento primario

⑤ Tuberías de presión efectiva ⑩ Aislamiento ⑥ Válvulas de cierre

Figura 10-2 Medición de vapor

Requisito Todas las válvulas deben estar cerradas.

Procedimiento

ADVERTENCIA

Vapor caliente

Peligro de lesiones y daños del aparato.

Si con las válvulas de cierre ⑥ y las válvulas de presión efectiva ③ abiertas simultáneamente también se abre la válvula de compensación ②, el vapor en circulación puede provocar daños en el transmisor ①. • Durante la puesta en marcha observe los pasos descritos del procedimiento.



ADVERTENCIA

Vapor caliente

Peligro de lesiones.

Para limpiar las tuberías, puede abrir las válvulas de descarga ⑦ temporalmente; es posible que haya un escape de vapor caliente. • Las válvulas de descarga ⑦ se abren y cierran temporalmente antes de que se

escape el vapor.

Para poner el transmisor en servicio cuando hay vapor, proceda de la siguiente manera:



3. Espere a que el vapor se haya condensado en las tuberías de presión efectiva ⑤ y en los depósitos de compensación ⑧.

4. Abra un poco la válvula de presión efectiva ③ y la válvula de purga de aire en el lado positivo del transmisor ①, hasta que empiece a salir condensado sin aire.

5. Cierre la válvula de purga de aire.

6. Abra un poco la válvula de purga en el lado negativo del transmisor ①, hasta que empiece a salir condensado sin aire.

7. Cierre la válvula de presión efectiva ③.

8. Abra un poco la válvula de presión efectiva ④, hasta que empiece a salir condensado sin aire y, a continuación, ciérrela.

9. Cierre la válvula de purga de aire en el lado negativo ①.

10.Abra ½ giro la válvula de presión efectiva ③.

11.Compruebe el punto cero en el inicio de medición de 0 bar y corríjalo en caso necesario.

12.Cierre la válvula de compensación ②.

13.Abra por completo las válvulas de presión efectiva ③ y ④.

14.Para limpiar las tuberías, puede abrir las válvulas de descarga ⑦ temporalmente. Ciérrelas antes de que salga vapor.


Mantenimiento y reparación 11 11.1 Consignas básicas de seguridad

ADVERTENCIA

No se permite la reparación de dispositivos protegidos contra explosión

Peligro de explosión en áreas potencialmente explosivas. • Las tareas de reparación deben ser realizadas únicamente por personal autorizado por

Siemens.

ADVERTENCIA

Accesorios y repuestos no admisibles

Peligro de explosión en áreas potencialmente explosivas. • Use únicamente accesorios y repuestos originales. • Tenga en cuenta las instrucciones de instalación y seguridad pertinentes descritas en

las instrucciones del dispositivo o del encapsulado con los accesorios y los repuestos.

ADVERTENCIA





Mantenimiento y reparación 11.1 Consignas básicas de seguridad


ADVERTENCIA

Mantenimiento durante el funcionamiento continuo en un área potencialmente explosiva

Existe peligro de explosión si se realizan tareas de reparación y mantenimiento en el dispositivo en un área potencialmente explosiva. • Desconecte el dispositivo de la alimentación.

- o - • Asegúrese de que la atmósfera no sea explosiva (permiso de trabajo en zona

restringida).

ADVERTENCIA

Puesta en marcha y funcionamiento con error pendiente

Si aparece un mensaje de error, no se garantizará un funcionamiento correcto en el proceso. • Compruebe la gravedad del error • Corrija el error • Si el error persiste:

– ponga el dispositivo fuera de servicio. – Evite una nueva puesta en marcha.

Consulte también Indicación en caso de fallo (Página 190)

ADVERTENCIA

Medios a medir calientes, tóxicos y corrosivos

Peligro de lesiones durante el mantenimiento.

Durante el proceso de conexión pueden liberarse medios calientes, tóxicos o corrosivos. • Mientras el aparato se encuentre bajo presión, no afloje conexiones de proceso y no

retire ninguna de las partes que están bajo presión. • Antes de abrir o retirar el aparato, asegúrese de que no pueden liberarse medios a

medir.



ADVERTENCIA

Conexión incorrecta después del mantenimiento

Peligro de explosión en áreas potencialmente explosivas. • Conecte el dispositivo correctamente después del mantenimiento. • Cierre el dispositivo después de las tareas de mantenimiento.

Consulte el capítulo "Conectar (Página 63)".

ADVERTENCIA

Uso de un PC en un área potencialmente explosiva

Si la interfaz hacia el PC se usa en un área potencialmente explosiva existe peligro de explosión. • Asegúrese de que la atmósfera no sea explosiva (permiso de trabajo en zona

restringida).

PRECAUCIÓN

Anulación del bloqueo de teclas

La modificación incorrecta de los parámetros puede influir en la seguridad del proceso. • Asegúrese de que sólo el personal autorizado puede anular el bloqueo de teclas de

dispositivos para aplicaciones de seguridad.

PRECAUCIÓN

Superficies calientes

Peligro de quemaduras al realizar tareas de mantenimiento en piezas con temperaturas superficiales superiores a 70 °C (158 °F). • Tome las medidas de protección correspondientes, por ejemplo, vistiendo guantes de

protección. • Después de realizar el mantenimiento, monte nuevamente las medidas de protección.



PRECAUCIÓN

Tensión peligrosa con el aparato abierto en modelos con suplemento de 4 conductores

Si se abre la caja o se retiran partes de la misma existe peligro de electrocución. • Antes de abrir la caja o retirar partes de la misma desconecte el aparato de la

alimentación eléctrica. • Si es necesario realizar trabajos de mantenimiento estando conectada la tensión,

observe las medidas de seguridad especiales. Encomiende la ejecución de trabajos de mantenimiento a personal cualificado.

ATENCIÓN

Componentes sensibles a las descargas electrostáticas

El aparato contiene componentes sensibles a las descargas electrostáticas. Los componentes sensibles a las descargas electrostáticas se pueden deteriorar si se exponen a tensiones que están muy por debajo de los límites de percepción del ser humano. Dichas tensiones se presentan al tocar un componente o las conexiones eléctricas de un componente sin haberse descargado previamente de electricidad electrostática. En la mayoría de los casos, los daños producidos en un grupo constructivo provocados por una sobretensión de este tipo no serán detectados inmediatamente, sino que sólo se dejarán notar después de un tiempo de servicio prolongado.

Medidas de protección contra descargas de electricidad estática: • Asegúrese de que no haya tensión. • Antes de trabajar con componentes deberá descargarse estáticamente, por ejemplo,

tocando un objeto puesto a tierra. • Los aparatos y herramientas utilizados deben estar libres de carga estática. • Coja los componentes sólo por el borde. • No toque ninguna clavija de conexión o circuitos impresos en un componente con

indicación ESD para la alimentación.

Mantenimiento y reparación 11.2 Trabajos de mantenimiento y reparación


11.2 Trabajos de mantenimiento y reparación

11.2.1 Definir el intervalo de mantenimiento

ADVERTENCIA

Intervalo de mantenimiento no definido

Fallo del aparato, daños del aparato y peligro de lesiones. • En función del uso del aparato y basándose en los valores obtenidos por experiencia

propia, especifique un intervalo de mantenimiento para las pruebas que se repiten con mayor frecuencia.

• Según el lugar de instalación, el intervalo de mantenimiento puede variar por la resistencia a la corrosión, por poner un ejemplo.

11.2.2 Control de las juntas

Inspeccione las juntas con regularidad

Nota Sustitución incorrecta de las juntas

Se indican valores medidos incorrectos. Al sustituir las juntas de una tapa de presión con cabezal de medición para presión diferencial puede desplazarse el inicio de escala. • Por ello, únicamente personal autorizado por Siemens debe sustituir las juntas de

aparatos equipados con cabezal de medición para presión diferencial.

Nota Utilización incorrecta de las juntas

Si se utilizan juntas inapropiadas en conexiones al proceso rasantes pueden producirse errores experimentales y/o dañarse la membrana. • Utilice únicamente juntas apropiadas de acuerdo con las normas que rigen para las

conexiones al proceso o bien juntas recomendadas por Siemens.

1. Limpie la caja y las juntas.

2. Verifique que ni la caja ni las juntas presenten fisuras o daños.

3. De ser necesario engrase las juntas. - o bien -

4. Sustituya las juntas.

Mantenimiento y reparación 11.2 Trabajos de mantenimiento y reparación


11.2.3 Indicación en caso de fallo De vez en cuando, compruebe el inicio de medición del aparato.

En caso de fallo, distinga los casos siguientes:

● El autotest interno ha detectado un fallo, por ejemplo, rotura del sensor, fallo del hardware/firmware.

Indicaciones:

– Display: Indicación "ERROR"

– PROFIBUS: B_016: Fallo de sensor Diagnóstico en el registro del valor de medición

● Fallo de hardware grave, el procesador no funciona.

Indicaciones:

– Display: sin una indicación definida

– PROFIBUS: Esclavo no disponible

En caso de avería, el usuario puede sustituir el sistema electrónico, siempre y cuando observe las advertencias y las presentes instrucciones de servicio.

Consulte también Indicación de error (Página 74)

11.2.4 Sustituir el cabezal de medición y el sistema electrónico de aplicación

Relaciones Los dos componentes individuales, el cabezal de medición y el sistema electrónico de aplicación, poseen una memoria no volátil (EEPROM).

Los datos del cabezal de medición (por ejemplo, el rango de medida, el material del cabezal de medición, el relleno de aceite) y datos específicos de la aplicación del sistema electrónico de aplicación (por ejemplo, la reducción, la atenuación eléctrica adicional) se hallan en la memoria EEPROM del cabezal de medición. Al sustituir el cabezal de medición se pierden datos específicos de la aplicación. Al sustituir el sistema electrónico de aplicación no se pierden datos.

Antes de sustituir el cabezal de medición tiene la posibilidad de guardar los datos específicos de al aplicación y volver a utilizarlos después de la sustitución. Para ello, utilice un dispositivo de entrada que sea compatible con el protocolo PROFIBUS. (p. ej. un comunicador PROFIBUS, un PC con módem PROFIBUS y software PROFIBUS o un PC con módem PROFIBUS y software PDM). Si antes de sustituir el cabezal de medición no se guardan los datos específicos de la aplicación se utilizará el ajuste de fábrica.

Mantenimiento y reparación 11.3 Limpieza


Los desarrollos técnicos permiten la implementación de funciones avanzadas en el firmware del cabezal de medición o en el sistema electrónico de aplicación. Versiones técnicamente mejoradas se indican con estados de firmware (FW) modificados. La versión del firmware no influye en la intercambiabilidad de los módulos. En cambio, el volumen de funciones sí que está limitado a la funcionalidad de los componentes utilizados.

Si por motivos técnicos no fuera posible la combinación de determinadas versiones de firmware del cabezal de medición y el sistema electrónico de aplicación, el aparato detectará dicha situación y pasará al estado "corriente de defecto". La interfaz PROFIBUS también pone a disposición esta información.

11.3 Limpieza

ADVERTENCIA

Capas de polvo de más de 5 mm

Peligro de explosión en áreas potencialmente explosivas. El dispositivo puede sobrecalentarse debido a la acumulación de polvo. • Elimine las capas de polvo que sobrepasen los 5 mm.

ATENCIÓN

Entrada de humedad en el dispositivo

Avería del dispositivo. • Al realizar las tareas de limpieza y mantenimiento, asegúrese de que no entre humedad

en el dispositivo.

Limpieza del encapsulado ● Limpie el exterior del encapsulado y la pantalla usando un paño humedecido con agua o

jabón suave.

● No utilice productos de limpieza agresivos ni disolventes. Los componentes de plástico o superficies pintadas podrían dañarse.

ADVERTENCIA

Carga electroestática

Peligro de explosión en áreas potencialmente explosivas si se produce una carga electroestática, p. ej. al limpiar encapsulados de plástico con un paño seco. • Evite la carga electroestática en áreas potencialmente explosivas.

Mantenimiento y reparación 11.4 Procedimiento para devoluciones


11.3.1 Mantenimiento del sistema de medida con separador Normalmente, el sistema de medida del separador no requiere ningún mantenimiento.

En caso de medios a medir que estén sucios, viscosos o cristalizantes, puede ser necesario limpiar las membranas de vez en cuando. Elimine las incrustaciones de las membranas sólo con un pincel o un cepillo suaves y con disolventes adecuados. No utilice detergentes que corroan el material. Tenga cuidado en no dañar las membranas con herramientas de aristas vivas.

ATENCIÓN

Limpieza incorrecta del diafragma

Avería del dispositivo. El diafragma puede dañarse. • No utilice objetos afilados o duros para limpiar el diafragma.

11.4 Procedimiento para devoluciones Coloque el albarán de entrega, la hoja de ruta para productos devueltos y la declaración de descontaminación en una funda transparente y fíjela bien en la parte exterior del embalaje.

Formularios necesarios ● Albarán de entrega

● Hoja de ruta para productos devueltos (http://www.siemens.com/processinstrumentation/returngoodsnote)

indicando lo siguiente:

– Producto (designación del artículo)

– Número de los aparatos/piezas de repuesto devueltos

– Motivo de la devolución

● Declaración de descontaminación (http://www.siemens.com/sc/declarationofdecontamination)

Mediante esta declaración usted asegura "que el aparato/pieza de repuesto ha sido limpiado concienzudamente y que está libre de cualquier residuo. El aparato/pieza de repuesto no supone ningún peligro para personas y el medio ambiente."

Si el aparato/pieza de repuesto devuelto ha estado en contacto con sustancias nocivas, ácidas, inflamables o nocivas para el agua deberá limpiar el aparato/pieza de repuesto antes de devolverlo sometiéndolo a una detenida limpieza y descontaminación para que todas las cavidades queden completamente libres de sustancias peligrosas. Compruebe posteriormente la limpieza realizada.

Todo aparato/pieza de repuesto devuelto sin adjuntar la correspondiente declaración de descontaminación, será limpiado correctamente a cargo suyo antes de iniciar cualquier procesamiento.

http://www.siemens.com/processinstrumentation/returngoodsnote

http://www.siemens.com/sc/declarationofdecontamination

Mantenimiento y reparación 11.5 Eliminación de residuos


Encontrará los formularios en Internet y en el CD suministrado con el aparato.

11.5 Eliminación de residuos

Los dispositivos identificados con este símbolo no pueden eliminarse a través de los servicios municipales de recogida de basuras, de acuerdo con la Directiva 2002/96/EC de residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (WEEE). Pueden devolverse al fabricante en el territorio de la CE o bien entregarse a un servicio de recogida local autorizado. Tenga en cuenta la normativa específica vigente en su país.

Nota Eliminación especial requerida

El dispositivo incluye componentes que requieren una eliminación especial. • Deseche el dispositivo correctamente y de forma no contaminante a través de un

contratista local de eliminación de residuos.

Mantenimiento y reparación 11.5 Eliminación de residuos



Mensajes de alarma, de error y del sistema 12 12.1 Esquema de las codificaciones de estado

Tabla 12- 1 Codificación de estado

Display Hex Fuente de valor de medición ajustada


80 Temperatura del sistema electrónico, temperatura del sensor, valor absoluto de presión, variable secundaria 1, variable secundaria 2, valor medido (variable primaria), variable secundaria 3, salida, salida de contador,

--- Servicio normal ---

G_132 84 Temperatura del sistema electrónico, temperatura del sensor, valor absoluto de presión, variable secundaria 1, variable secundaria 2, valor medido (variable primaria), variable secundaria 3, salida, salida de contador,

Bueno, update.event

Un parámetro relevante para el comportamiento del esclavo se ha modificado. La visualización se apaga tras 10 s.

Indicación al sistema de control.

G_137 89 Salida, salida del contador Bueno, no se alcanza el límite de advertencia

No se alcanza el límite parametrizable inferior de advertencia.


G_138 8A Salida, salida del contador Bueno, excedido el límite de advertencia

Excedido el límite parametrizable superior de advertencia.


G_141 8D Temperatura del sistema electrónico, salida, salida del contador,

Bueno, no se alcanza el límite de alarma

No se alcanza el límite parametrizable inferior de la alarma.


G_142 8E Temperatura del sistema electrónico, salida, salida del contador,

Bueno, excedido el límite de alarma

Excedido el límite parametrizable superior de alarma.


G_164 A4 Valor absoluto de presión, variable secundaria 1, variable secundaria 2, valor de medición (variable primaria), variable secundaria 3, salida, salida de contador

Bueno, mantenimiento necesario

Ha transcurrido el intervalo de mantenimiento: calibración o servicio.

Es necesario efectuar una revisión de mantenimiento, una calibración del sistema electrónico o realizar el servicio del cabezal de medición.

Mensajes de alarma, de error y del sistema 12.1 Esquema de las codificaciones de estado




U_071 47 Salida Inseguro, último valor utilizable, valor constante

Se cumple la condición de entrada "Fail safe", la posición de seguridad parametrizada está en "Mantener el último valor válido".

Compruebe el registro del valor de medición.

U_072 48 Salida del contador Inseguro, valor equivalente

Utilización del bloque totalizador si el estado de valor de medición está en "Malo" y la posición de seguridad parametrizada está en "Servicio seguro". El valor de suma cambia. Comportamiento de fallo = servicio seguro.

Compruebe el registro de valores medidos.

U_075 4B Salida, salida del contador Inseguro, valor equivalente, valor constante

El valor no es un valor de medición automático. Ello marca un valor equivalente estático parametrizado o un valor predeterminado.

Compruebe el registro de valores medidos.

U_079 4F Salida, salida del contador Inseguro, valor inicial, valor constante

En la memoria del aparato se ha introducido un valor inicial al encender el aparato.

Anule el valor en el programa de aplicación.

U_080 50 Valor absoluto de presión, variable secundaria 1, variable secundaria 2, valor medido (variable primaria), variable secundaria 3, salida, salida de contador

Inseguro, valor impreciso

Parámetro de servicio inadmisible o alarma de mantenimiento.

Compruebe los parámetros de servicio, p. ej., la temperatura ambiente admisible. Se pueden efectuar labores de mantenimiento en todo momento.


Inseguro, valor impreciso, no se alcanza el valor límite

No se alcanza el límite inferior de medición del intervalo nominal (<0 %).

Aumente la presión en sentido positivo.


Inseguro, valor impreciso, excedido el valor límite

Excedido el límite superior de medición del intervalo nominal (>100 %).

Reduzca la presión.

Mensajes de alarma, de error y del sistema 12.1 Esquema de las codificaciones de estado




B_000 00 Salida (sólo datos cíclicos), salida del contador (sólo datos cíclicos)

Malo Se utiliza cuando no hay más información. No se dispone del aparato o la conexión cíclica está interrumpida.

-

B_004 04 Valor absoluto de presión, variable secundaria 1, variable secundaria 2, valor de medición (variable primaria), variable secundaria 3, salida 1), salida de contador 2)

Malo, error de configuración

Margen de compensación demasiado pequeño.

Repita el proceso de compensación con valores de presión más distanciados entre sí.

B_011 0B Variable secundaria 3 Malo, sin conectar, valor constante

La variable no se calcula

Corrija el ajuste "Tipo de transmisor"

B_012 0C Valor absoluto de presión, variable secundaria 1, variable secundaria 2, valor medido (variable primaria), variable secundaria 3, salida 1), salida de contador 2)

Malo, error del aparato

El aparato tiene un error irreparable

Cambie el sistema electrónico.

B_015 0F Valor absoluto de presión, variable secundaria 1, variable secundaria 2, valor medido (variable primaria), variable secundaria 3, salida 1), salida de contador 2)

Malo, valor del aparato, error constante

El aparato tiene un error irreparable.

Cambie el sistema electrónico.

B_016 10 Valor absoluto de presión, variable secundaria 1, variable secundaria 2, valor medido (variable primaria), variable secundaria 3, salida 1), salida de contador 2)

Malo, error del sensor

El sensor indica error. El servicio técnico debe comprobar el cabezal de medición.


Malo, error del sensor, no se alcanza el valor límite

Presión negativa demasiado alta. No se alcanza el límite inferior de sobrecontrol (<-20 % del margen nominal de medición).

Aumente la presión en sentido positivo.


Malo, error del sensor, excedido el valor límite

Presión positiva demasiado alta. Excedido el límite superior de sobrecontrol (>120 % del margen nominal de medición).

Reduzca la presión.

Mensajes de alarma, de error y del sistema 12.2 Errores




B_031 1F Salida, salida del contador Malo, fuera de servicio, valor constante

El bloque de función ha quedado fuera de servicio con un comando de modo objetivo. Se emite un valor parametrizado de seguridad

Vuelva a ajustar el modo objetivo AUTO para el servicio normal.

B_060 3C Salida Malo; Error de configuración

El aparato aún no se encuentra en estado seguro.

Complete la puesta en marcha de PROFIsafe

1) Sólo cuando el comportamiento de fallo del bloque de función Entrada analógica está ajustado a "En la salida está el valor de medición falso". 2) Sólo cuando el comportamiento de fallo del bloque de función Contador está ajustado a "Servicio".

Consulte también Indicación de error (Página 74)

Indicación de estado (Página 76)

Estado (Página 168)

12.2 Errores

Errores y eliminación de errores Errores Causa Solución Valor medido El valor medido se indica en el display, pero no en el sistema de control.

• Modo 15 • Compruebe si la dirección de bus del aparato coincide con la dirección de bus del sistema de control. Si no coinciden, compense las direcciones de bus.

• Modo 16 • Ajuste el modo 16 "ident".



Tabla 12- 2 Mensaje de error

Display Visualización PDM

Causa Solución

F_001 - Manejo in situ bloqueado. Desactivación de la protección contra la escritura.

F_003 - No se puede modificar la dirección de bus ni el modo de servicio del aparato, ya que el aparato intercambia datos con el maestro de la clase 1.

Finalice la comunicación con el maestro de la clase 1.

F_004 - Se exceden los datos visualizados.

Compruebe los ajustes de la unidad física y la posición de la coma decimal y adáptelos al valor de medición actual.

F_005 - El valor sólo se puede leer. - F_006 - No se puede compensar. Compruebe el margen de

compensación, repita el proceso.

F_007 - Después de las mediciones para compensar el punto cero ya no se puede estar en intervalos de medición completos.

Compruebe el intervalo de medición, si es necesario, reduzca el desplazamiento.

F_008 - SIMATIC PDM ha bloqueado el manejo in situ.

Ajuste el parámetro "Manejo local" con SIMATIC PDM a "Liberado".

Consulte también Estado (Página 168)


Datos técnicos 13 13.1 Resumen de los datos técnicos

Introducción El siguiente resumen sobre los datos técnicos permite acceder de un modo rápido y sencillo a los datos y a las características relevantes.

Observe que las tablas contienen en parte los datos de las tres clases de comunicación HART, PROFIBUS y FOUNDATION TM Fieldbus. En muchos casos, estos datos difieren de una clase a la otra. Por este motivo, asegúrese de la clase de comunicación que utiliza cuando consulte los datos técnicos.

Contenido del capítulo ● Entrada (Página 202)

● Salida (Página 209)

● Precisión de medida (Página 210)

● Condiciones de servicio (Página 217)

● Construcción mecánica (Página 221)

● Indicador, teclado y energía auxiliar (Página 227)

● Certificados y homologaciones (Página 228)

● Comunicación PROFIBUS (Página 230)

Datos técnicos 13.2 Entrada


13.2 Entrada

Entrada, presión relativa

HART PROFIBUS PA o FOUNDATION Fieldbus Magnitud de medida Presión relativa Alcance de medida (ajustable gradualmente) o rango de medición, presión de servicio máx. admisible (conforme a la Directiva de equipos a presión 97/23/CE) y presión de ensayo máx. admisible (conforme a DIN 16086) (con medición de oxígeno de máx. 100 bar y 60 °C de temperatura ambiente/temperatura del medio medido )

Intervalo de medida

Presión de servicio máx. admisible MAWP (PS)

Presión de prueba máx. admisible

Rango de medición

Presión de servicio máx. admisible


0,01 … 1 bar g (0.15 … 14.5 psi g)

4 bar g (58 psi g)

6 bar g (87 psi g)

1 bar g (14.5 psi g)

4 bar g (58 psi g)

6 bar g (87 psi g)

0,04 … 4 bar g (0.58 … 58 psi g)

7 bar g (102 psi g)

10 bar g (145 psi g)

4 bar g (58 psi g)

7 bar g (102 psi g)


0,16 … 16 bar g (2.3 … 232 psi g)






0,63 … 63 bar g (9.1 … 914 psi g)


100 bar g (1450 psi g)



100 bar g (1450 psi g)

1,6 … 160 bar g (23 … 2321 psi g)

167 bar g (2422 psi g)

250 bar g (3626 psi g)

160 bar g (2321 psi g)

167 bar g (2422 psi g)

250 bar g (3626 psi g)

4 … 400 bar g (58 … 5802 psi g)

400 bar g (5802 psi g)

600 bar g (8702 psi g)

400 bar g (5802 psi g)

400 bar g (5802 psi g)

600 bar g (8702 psi g)

7,0 ... 700 bar g (102 ... 10153 psi g)

800 bar g (11603 psi g)

800 bar g (11603 psi g)

700 bar g (10153 psi g)

800 bar g (11603 psi g)

800 bar g (11603 psi g)

Límite inferior de medición

• Cabezal de medición con relleno de aceite de silicona

30 mbar a (0.44 psi a)

• Cabezal de medición con líquido inerte


Límite superior de medición

100% del alcance de medida máx. (con medición máx. de oxígeno de 100 bar g (1450 psi g)) 60 °C de temperatura ambiente/temperatura del medio medido

100% del rango de medición máx. (con medición máx. de oxígeno de 100 bar g (1450 psi g)) 60 °C de temperatura ambiente/temperatura del medio medido

Inicio de escala Entre los límites de medida (ajustable gradualmente)



Entrada para presión relativa con membrana rasante

HART PROFIBUS PA o FOUNDATION Fieldbus Magnitud de medida Presión relativa Intervalo de medida (ajustable gradualmente) o rango de medida, presión de servicio máx. admisible y presión de prueba máx. admisible

Intervalo de medida



Rango de medida



0,01 … 1 bar g (0.15 … 14.5 psi g)

4 bar g (58 psi g)

6 bar g (87 psi g)

1 bar g (14.5 psi g)

4 bar g (58 psi g)

6 bar g (87 psi g)

0,04 … 4 bar g (0.58 … 58 psi g)

7 bar g (102 psi g)


4 bar g (58 psi g)

7 bar g (102 psi g)


0,16 … 16 bar g (2.3 … 232 psi g)






0,6 … 63 bar g (9.1 … 914 psi g)


100 bar g (1450 psi g)



100 bar g (1450 psi g)



100 mbar a (1.45 psi a)


100 mbar a (1.45 psi a)

• Cabezal de medición con Neobee

100 mbar a (13.05 psi a)


100% del intervalo de medida máx. 100% del rango de medida máx.

Entrada para presión absoluta con membrana rasante

HART PROFIBUS PA o FOUNDATION Fieldbus Magnitud de medida Presión absoluta Intervalo de medida (ajustable gradualmente) o rango de medida, presión de servicio máx. admisible y presión de prueba máx. admisible

Intervalo de medida



Rango de medida



43 … 1300 mbar a (17 … 525 inH2O)

2,6 bar a (37.7 psi a)

10 bar a (145 psi a)

1,3 bar a (18.9 psi a)

2,6 bar a (37.7 psi a)




Entrada para presión absoluta con membrana rasante

HART PROFIBUS PA o FOUNDATION Fieldbus 160 … 5.000 mbar a (2.32 … 72.5 psi a)



5 bar a (72.5 psi a)



1 … 30 bar a (14.5 … 435 psi a)


100 bar a (1450 psi a)



100 bar a (1450 psi a)

El intervalo de medida puede diferir de estos valores, dependiendo de la conexión al proceso

El rango de medida puede diferir de estos valores, dependiendo de la conexión al proceso


0 bar a (0 psi a)


100% del intervalo de medida máx. 100% del rango de medida máx.

Entrada para DS III con conexión PMC

HART PROFIBUS PA o FOUNDATION Fieldbus Magnitud de medida Presión relativa Intervalo de medida (ajustable gradualmente) o rango de medida, presión de servicio máx. admisible y presión de prueba máx. admisible

Intervalo de medida



Rango de medición



0,01 … 1 bar g (0.15 … 14.5 psi g) 1)

4 bar g (58 psi g)

6 bar g (87 psi g)

1 bar g (14.5 psi g) 1)

4 bar g (58 psi g)

6 bar g (87 psi g)

0,04 … 4 bar g (0.58 … 58 psi g)

7 bar g (102 psi g)


4 bar g (58 psi g)

7 bar g (102 psi g)


0,16 … 16 bar g (2.3 … 232 psi g)







• Cabezal de medición con relleno de aceite de silicona 2)

100 mbar a (1.45 psi a)

• Cabezal de medición con líquido inerte 2)

100 mbar a (1.45 psi a)

• Cabezal de medición con Neobee 2)

100 mbar a (13.05 psi a)



Entrada para DS III con conexión PMC

HART PROFIBUS PA o FOUNDATION Fieldbus Límite superior de medición

100% del intervalo de medida máx. 100% del rango de medición máx.

1) 1 bar g (14.5 psi g) sólo con el PMC-Style Standard, pero no con Minibolt 2) Con el PMC-Style Minibolt no se pueden ajustar intervalos de medida inferiores a 500 mbar

Entrada para presión absoluta (de la serie de presión relativa)

HART PROFIBUS PA o FOUNDATION Fieldbus Magnitud de medida Presión absoluta Intervalo de medida (ajustable gradualmente) o rango de medida, presión de servicio máx. admisible (conforme a la Directiva de equipos a presión 97/23/CE) y presión de prueba máx. admisible (conforme a DIN 16086)

Intervalo de medida



Rango de medida



8,3 … 250 mbar a (3 … 100 inH2O)

1,5 bar a (21.8 psi a)

6 bar a (87 psi a)

250 mbar a (100 inH2O)

1,5 bar a (21.8 psi a)

6 bar a (87 psi a)

43 … 1300 mbar a (17 … 525 inH2O)

2,6 bar a (37.7 psi a)


1,3 bar a (18.9 psi a)

2,6 bar a (37.7 psi a)


160 … 5.000 mbar a (2.32 … 72.5 psi a)



5 bar a (72.5 psi a)



1 … 30 bar a (14.5 … 435 psi a)


100 bar a (1450 psi a)



100 bar a (1450 psi a)



0 mbar a (0 psi a)


Para temperatura del fluido a medir -20 °C < ϑ ≤ 60 °C (-4 °F < ϑ ≤ +140 °F)




Entrada para presión absoluta (de la serie de presión relativa)

HART PROFIBUS PA o FOUNDATION Fieldbus Para temperatura del fluido a medir 60 °C < ϑ ≤ 100 °C (máx. 85 °C para cabezal de medición de 30 bar) (140 °F < ϑ ≤ 212 °F (máx. 185 °F para cabezal de medición de 435 psi))

30 mbar a + 20 mbar a • (ϑ - 60 °C)/°C (0,44 psi a + 0,29 psi a • (ϑ - 108 °F)/°F)





Entrada para presión absoluta (de la serie de presión diferencial)

HART PROFIBUS PA o FOUNDATION Fieldbus Magnitud de medida Presión absoluta Intervalo de medida (ajustable gradualmente) o rango de medida y presión de servicio máx. admisible (conforme a la Directiva de equipos a presión 97/23/CE)

Intervalo de medida Presión de servicio máx. admisible MAWP (PS)

Rango de medición Presión de servicio máx. admisible

8,3 … 250 mbar a (3 … 100 inH2O)

32 bar a (464 psi a) 250 mbar a (100 inH2O)


43 … 1300 mbar a (17 … 525 inH2O)

32 bar a (464 psi a) 1300 mbar a (525 inH2O)


160 … 5.000 bar a (2.32 … 72.5 psi a)

32 bar a (464 psi a) 5 bar a (72.5 psi a) 32 bar a (464 psi a)

1 … 30 bar a (14.5 … 435 psi a)

160 bar a (2320 psi a) 30 bar a (435 psi a) 160 bar a (2320 psi a)

5,3 … 100 bar a (76.9 … 1450 psi a)

160 bar a (2320 psi a) 100 bar a (1450 psi a)

160 bar a (2320 psi a)



0 mbar a (0 psi a)






Entrada para presión absoluta (de la serie de presión diferencial)

HART PROFIBUS PA o FOUNDATION Fieldbus Para temperatura del fluido a medir 60 °C < ϑ ≤ 100 °C (máx. 85 °C para cabezal de medición de 30 bar) (140 °F < ϑ ≤ 212 °F (máx. 185 °F para cabezal de medición de 435 psi))

30 mbar a + 20 mbar a • (ϑ - 60 °C)/°C (0,44 psi a + 0,29 psi a • (ϑ - 108 °F)/°F)





Entrada para presión diferencial y caudal

HART PROFIBUS PA o FOUNDATION Fieldbus Magnitud de medida Presión diferencial y caudal Intervalo de medida (ajustable gradualmente) o rango de medida y presión de servicio máx. admisible (conforme a la Directiva de equipos a presión 97/23/CE)



1 … 20 mbar (0.4015 … 8.031 inH2O)

32 bar (464 psi) 20 mbar (8,031 inH2O)

32 bar a (464 psi)

1 … 60 mbar (0.4015 … 24.09 inH2O)

160 bar (2320 psi) 60 mbar (24.09 inH2O)

160 bar (2320 psi)

2,5 … 250 mbar (1.004 … 100.4 inH2O)

250 mbar (100,4 inH2O)

6 … 600 mbar (2.409 … 240.9 inH2O)

600 mbar (240,9 inH2O)

16 … 1.600 mbar (6.424 … 642.4 inH2O)

1600 mbar (642,4 inH2O)

50 … 5.000 mbar (20.08 … 2008 inH2O)

5 bar (2008 inH2O)

0,3 … 30 bar (4.35 … 435 psi)

30 bar (435 psi)

2,5 … 250 mbar (1.004 … 100.4 inH2O)

420 bar (6091 psi) 250 mbar (100,4 inH2O)

420 bar (6091 psi)

6 … 600 mbar (2.409 … 240.9 inH2O)

600 mbar (240,9 inH2O)



Entrada para presión diferencial y caudal

HART PROFIBUS PA o FOUNDATION Fieldbus 16 … 1600 mbar (6,424 … 642,4 inH2O)

1600 mbar (642,4 inH2O)

50 … 5000 mbar (20,08 … 2008 inH2O)

5 bar (2008 inH2O)

0,3 … 30 bar (4,35 … 435 psi)

30 bar (435 psi)



-100% del rango de medición máx. (-33% con cabezal de medición 30 bar (435 psi)) o 30 mbar a (0,44 psi a)



-100% del rango de medición máx. (-33% con cabezal de medición 30 bar (435 psi)) o 30 mbar a (0,44 psi a)

Para temperatura del fluido a medir 60 °C < ϑ ≤ 100 °C (máx. 85 °C para cabezal de medición de 30 bar) (140 °F < ϑ ≤ 212 °F (máx. 185 °F para cabezal de medición de 435 psi))

• -100% del rango de medición máx. (-33 % con cabezal de medición 30 bar (435 psi)) • 30 mbar a + 20 mbar a • (ϑ - 60 °C)/°C

(0,44 psi a + 0,29 psi a • (ϑ - 108 °F)/°F)





Entrada para nivel

HART PROFIBUS PA o FOUNDATION Fieldbus Magnitud de medida Nivel Intervalo de medida (ajustable gradualmente) o rango de medida y presión de servicio máx. admisible (conforme a la Directiva de equipos a presión 97/23/CE)



25 … 250 mbar (10 … 100 inH2O)

Véase brida de montaje

250 mbar (100 inH2O)

Véase brida de montaje

25 … 600 mbar (10 … 240 inH2O)

600 mbar (240 inH2O)

Datos técnicos 13.3 Salida


Entrada para nivel

HART PROFIBUS PA o FOUNDATION Fieldbus 53 … 1600 mbar (21 … 640 inH2O)

1600 mbar (640 inH2O)

160 … 5.000 mbar (2.32 … 72.5 psi)

5 bar (72,5 psi)



-100% del rango de medida máx. o 30 mbar a (0.44 psi a), según la brida de montaje


-100% del rango de medida máx. o 30 mbar a (0.44 psi a), según la brida de montaje


100% del intervalo de medida máx. 100% del rango de medición máx.

Inicio de escala Entre los límites de medida, ajustable gradualmente

13.3 Salida

Salida

HART PROFIBUS PA o FOUNDATION Fieldbus

Señal de salida 4 … 20 mA Señal digital de PROFIBUS PA o de FOUNDATIONTM Fieldbus

• Valor límite inferior de saturación (ajustable gradualmente)

3,55 mA, ajuste de fábrica de 3,84 mA –

• Valor límite superior de saturación (ajustable gradualmente)

23 mA, ajuste de fábrica de 20,5 mA u, opcionalmente, de 22,0 mA

–

• Ondulación (sin comunicación HART)

ISS ≤ 0,5% de la corriente de salida máx.

–

Constantes de tiempo ajustables constante de atenuación

0 … 100 s, regulable sin escalas 0 … 100 s, regulable sin escalas

Constantes de tiempo ajustables (T63) en manejo in situ

0 … 100 s, en incrementos de 0,1 s ajustado de fábrica a 2 s

0 … 100 s, en incrementos de 0,1 s ajustado de fábrica a 2 s

• Sensor de corriente 3,55 … 23 mA –

• Señal de fallo 3,55 … 23 mA –

Carga Resistencia R [Ω] –

• Sin comunicación HART

–

UH Energía auxiliar en V

Datos técnicos 13.4 Precisión de medida


Salida


• Con comunicación HART –

Comunicador HART (Handheld) R =230 … 1.100 Ω – SIMATIC PDM R =230 … 500 Ω – Curva característica • Lineal ascendente o lineal descendente

• Lineal ascendente o descendente o bien ascendente con extracción de raíz (sólo para DS III, presión diferencial y caudal)

Física de bus – IEC 61158-2 Independiente de inversión de polaridad

– Sí

13.4 Precisión de medida

Precisión de medida (conforme a EN 60770-1) para presión relativa


Condiciones de referencia • Curva característica ascendente • Inicio de escala en 0 bar • Membrana separadora de acero inoxidable • Cabezal de medición con relleno de aceite de silicona • Temperatura ambiente de 25 °C (77 °F)

• Relación de intervalo de medida r

r = intervalo de medida máx./intervalo de medición ajustado

–

Desviación de medida con ajuste de punto límite (histéresis y repetibilidad incluidas)

Curva característica lineal ≤ 0,075 %

• r ≤ 10 ≤ (0,0029 • r + 0,071) % –

• 10 < r ≤ 30 ≤ (0,0045 • r + 0,071) % –

• 30 < r ≤ 100 ≤ (0,005 • r + 0,05) % –

Repetibilidad Incluida en la desviación de medida Histéresis Incluida en la desviación de medida Tiempo de estabilización T63 sin atenuación eléctrica

Aprox. 0,2 s

Deriva a largo plazo a ±30 °C (±54 °F)

En 5 años ≤ 0,25 %



Precisión de medida (conforme a EN 60770-1) para presión relativa


• Cabezal de medición de 1 a 4 bar En 5 años ≤ (0,25 • r) %

• Cabezal de medición de 16 a 700 bar

En 5 años ≤ (0,125 • r) %

Influencia de la temperatura ambiente

En porcentajes

• A -10 … +60 °C (14 … 140 °F) ≤ (0,08 • r + 0,1) % ≤ 0,3 %

• A -40 … -10 °C y +60 … +85 °C

(-40 … 14 °F y 140 … 185 °F)

≤ (0,1 • r + 0,15) % por 10 K ≤ 0,25% por 10 K

Influencia de la posición de montaje ≤ 0,05 mbar g (0.000725 psi g) cada inclinación de 10° , rectificación mediante la corrección del cero

Influencia de la energía auxiliar En porcentajes por cambio de tensión 0,005% por 1 V

–

Resolución del valor medido – 3 • 10-5 del rango de medición nominal

Precisión de medida para presión relativa con membrana rasante



• Relación de intervalo de medida r

r = intervalo de medida máx./intervalo de medida ajustado

–



• r ≤ 10 ≤ (0,0029 • r + 0,071) % –

• 10 < r ≤ 30 ≤ (0,0045 • r + 0,071) % –

• 30 < r ≤ 100 ≤ (0,005 • r + 0,05) % –

Tiempo de estabilización T63 sin atenuación eléctrica

aprox. 0,2 s


En 5 años ≤ (0,25 • r) %

En 5 años ≤ 0,25 %



Precisión de medida para presión relativa con membrana rasante



En porcentajes

• A -10 … +60 °C (14 … 140 °F) ≤ (0,1 • r + 0,2) % ≤ 0,3 %

• A -40 … -10 °C y +60 … +85 °C

(-40 … 14 °F y 140 … 185 °F)

≤ (0,1 • r + 0,15) % por 10 K ≤ 0,25% por 10 K

Influencia de la temperatura del fluido a medir

En presión por cambio de temperatura

• Diferencia entre la temperatura del fluido a medir y la temperatura ambiente

3 mbar por 10 K (0.04 psi por 10 K)

Influencia de la posición de montaje En presión por cambio de ángulo 0,4 mbar (0,006 psi) cada inclinación de 10°, rectificación mediante la corrección del cero


–


Precisión de medida (conforme a EN 60770-1) para DS III con conexión PMC



• Relación de alcance de medida r

r = alcance de medida máx./alcance de medida ajustado

–



• r ≤ 10 ≤ (0,0029 • r + 0,071) % –

• 10 < r ≤ 30 ≤ (0,0045 • r + 0,071) % –

• 30 < r ≤ 100 *) ≤ (0,005 • r + 0,05) % –

Repetibilidad Incluida en la desviación de medida Histéresis Incluida en la desviación de medida



Precisión de medida (conforme a EN 60770-1) para DS III con conexión PMC



aprox. 0,2 s


En 5 años ≤ (0,25 • r) %

En 5 años ≤ 0,25 %


En porcentajes

• A -10 … +60 °C (14 … 140 °F) ≤ (0,08 • r + 0,1) % ≤ 0,3 %

• A -40 … -10 °C y +60 … +85 °C

(-40 … 14 °F y 140 … 185 °F)

≤ (0,1 • r + 0,15) % por 10 K ≤ 0,25 % por 10 K

Influencia de la temperatura del medio medido

En presión por cambio de temperatura

• Diferencia entre la temperatura del medio medido y la temperatura ambiente

3 mbar por 10 K (0,04 psi por 10 K)

Influencia de la posición de montaje En presión por cambio de ángulo ≤ 0,1 mbar g (0.00145 psi g) cada inclinación de 10° Rectificación mediante la corrección del cero


–

Resolución del valor medido – 3 • 10-5 del rango de medición nominal *) No para 4 bar con PMC Minibolt

Precisión de medida para presión absoluta (de las series de presión relativa y presión diferencial)





–



• r ≤ 10 ≤ 0,1 % –



Precisión de medida para presión absoluta (de las series de presión relativa y presión diferencial)


• 10 < r ≤ 30 ≤ 0,2 % –


Aprox. 0,2 s


Por año ≤ (0,1 • r) % Por año ≤ 0,1%


En porcentajes

• A -10 … +60 °C (14 … 140 °F) ≤ (0,1 • r + 0,2) % ≤ 0,3 %

• A -40 … -10 °C y +60 … +85 °C

(-40 … 14 °F y 140 … 185 °F)

≤ (0,1 • r + 0,15) % por 10 K ≤ 0,25% por 10 K

Influencia de la posición de montaje En presión por cambio de ángulo • Para presión absoluta (de la serie de presión relativa): 0,05 mbar

(0.000725 psi) cada inclinación de 10° • Para presión absoluta (de la serie de presión diferencial): 0,7 mbar

(0.001015 psi) cada inclinación de 10° Rectificación mediante la corrección del cero


–


Precisión de medida para presión diferencial y caudal





–


Curva característica lineal ≤ 0,075

• r ≤ 10 ≤ (0,0029 • r + 0,071) % –

• 10 < r ≤ 30 ≤ (0,0045 • r + 0,071) % –





• 30 < r ≤ 100 ≤ (0,005 • r + 0,05) % –

Curva característica con extracción de raíz (caudal > 50%)

≤ 0,1 %

• r ≤ 10 ≤ 0,1 % –

• 10 < r ≤ 30 ≤ 0,2 % –

Curva característica con extracción de raíz (caudal > 25 … 50%)

≤ 0,2 %

• r ≤ 10 ≤ 0,2 % –

• 10 < r ≤ 30 ≤ 0,4 % –


• Aprox. 0,2 s • Aprox. 0,3 s con cabezal de medición de 20 y 60 mbar (0.29 y 0.87 psi)


≤ (0,25 • r) % cada 5 años, presión estática máx. de 70 bar g (1015 psi g)

≤ 0,25% cada 5 años, presión estática máx. de 70 bar g (1015 psi g)

• Cabezal de medición de 20 mbar (0.29 psi)

≤ (0,2 • r) % por año ≤ 0,2% por año

• Cabezal de medición de 250, 600, 1600 y 5000 mbar (0.29, 0.87, 2.32 y 7.25 psi)

≤ (0,125 • r) % por 5 años ≤ 0,125 % por 5 años

Influencia de la temperatura ambiente (valores dobles con cabezal de medición de 20 mbar g (0.29 psi g))

En porcentajes

• A -10 … +60 °C (14 … 140 °F) ≤ (0,08 • r + 0,1) % ≤ 0,3 %

• A -40 … -10 °C y +60 … +85 °C

(-40 … 14 °F y 140 … 185 °F)

≤ (0,1 • r + 0,15) % por 10 K ≤ 0,25% por 10 K

Influencia de la presión estática

• Al inicio de la medición ≤ (0,1 • r) % cada 70 bar (1015 psi) ≤ 0,1 % cada 70 bar (1015 psi)

Cabezal de medición de 20 mbar (0.29 psi)

≤ (0,15 • r) % cada 32 bar (464 psi) ≤ 0,15 % cada 32 bar (464 psi)

• En el intervalo de medida ≤ 0,15 % cada 70 bar (1015 psi) -


≤ 0,2% cada 32 bar (464 psi) -

Influencia de la posición de montaje En presión por cambio de ángulo ≤ 0,7 mbar (0.001015 psi) cada inclinación de 10° Rectificación mediante la corrección del cero






–


Precisión de medida para nivel de relleno





–


Curva característica lineal ≤ 0,075

• r ≤ 10 ≤ 0,15 % –

• 10 < r ≤ 30 ≤ 0,3 % –

• 30 < r ≤ 100 ≤ (0,0075 • r + 0,075) % –


Aprox. 0,2 s


≤ (0,25 • r) % cada 5 años, presión estática máx. de 70 bar g (1015 psi g)

≤ 0,25% cada 5 años, presión estática máx. de 70 bar g (1015 psi g)


En porcentajes

• A -10 … +60 °C (14 … 140 °F) (0,4 en vez de 0,2 con 10 < r ≤ 30)


≤ (0,5 • r + 0,2) % ≤ 0,7 %


≤ (0,3 • r + 0,2) % ≤ 0,5 %

Cabezal de medición de 1,6 y 5 bar (23,2 y 72,5 psi)

≤ (0,25 • r + 0,2) % ≤ 0,45 %

Datos técnicos 13.5 Condiciones de servicio


Precisión de medida para nivel de relleno


• A -40 … -10 °C y +60 … +85 °C

(-40 … 14 °F y 140 … 185 °F) (valores dobles con 10 < r ≤ 30)


≤ (0,25 • r + 0,15) %/10 K (≤ (0,25 • r + 0,15) %/18 °F)

≤ 0,4 %/10 K (≤ 0,4 %/18 °F)


≤ (0,15 • r + 0,15) %/10 K (≤ (0,15 • r + 0,15) %/18 °F)

≤ 0,3 %/10 K (≤ 0,3 %/18 °F)


≤ (0,12 • r + 0,15) %/10 K (≤ (0,12 • r + 0,15) %/18 °F)

≤ 0,27 %/10 K (≤ 0,27 %/18 °F)

Influencia de la presión estática

• Al inicio de la medición


≤ (0,3 • r) % por presión nominal ≤ 0,3% por presión nominal


≤ (0,15 • r) % por presión nominal ≤ 0,15 % por presión nominal


≤ (0,1 • r) % por presión nominal ≤ 0,1% por presión nominal

• En el intervalo de medida ≤ (0,1 • r) % por presión nominal ≤ 0,1% por presión nominal

Influencia de la posición de montaje Según el líquido de relleno en la brida de montaje Influencia de la energía auxiliar En porcentajes por cambio de tensión

0,005% por 1 V


13.5 Condiciones de servicio

Condiciones de servicio para presión relativa y presión absoluta (de la serie de presión relativa) Condiciones de montaje Condiciones de entorno

• Temperatura ambiente

Nota Respete la clase de temperatura en las zonas con peligro de explosión. Cabezal de medición con relleno

de aceite de silicona -40 … +85 °C (-40 … +185 °F)

Cabezal de medición con líquido inerte

-20 … +85 °C (-4 … +185 °F)

Display -30 … +85 °C (-22 … +185 °F)



Condiciones de servicio para presión relativa y presión absoluta (de la serie de presión relativa) Temperatura de almacenamiento

-50 … +85 °C (-58 … +185 °F)

• Clase climática

Condensación Admisible

• Grado de protección según EN 60529

IP65, IP68

• Grado de protección según NEMA 250

NEMA 4X

• Compatibilidad electromagnética

Emisión de perturbaciones e inmunidad a perturbaciones

Conforme a las normas EN 61326 y NAMUR NE 21

Condiciones del fluido a medir

• Temperatura del fluido a medir

Cabezal de medición con relleno de aceite de silicona

-40 … +100 °C (-40 … +212 °F)


-20 … +100 °C (-4 … +212 °F)

en caso de montaje en la zona 0 -20 … +60 °C (-4 … +140 °F)

Condiciones de servicio para presión relativa y presión absoluta con membrana rasante Condiciones de montaje Temperatura ambiente Nota Respete la clase de temperatura en las zonas con peligro de explosión.


-40 … +85 °C (-40 … +185 °F)


-20 … +85 °C (-4 … +185 °F)

• Cabezal de medición con Neobee (conforme a la FDA)

-10 … +85 °C (14 … 185 °F)

• Display -30 … +85 °C (-22 … +185 °F)

• Temperatura de almacenamiento -50 … +85 °C (-58 … +185 °F) (con Neobee: -20 ... + 85 °C (-4 ... +185 °F)) (con aceite de alta temperatura: -10 ... + 85 °C (14 ... 185 °F))

Clase climática Condensación admisible

• Grado de protección según EN 60 529

IP65, IP68


NEMA 4X



Condiciones de servicio para presión relativa y presión absoluta con membrana rasante Compatibilidad electromagnética

• Emisión de perturbaciones e inmunidad a perturbaciones


Condiciones del medio medido Temperatura del fluido a medir1)


-40 … +150 °C (-40 … +302 °F) -40 … +200 °C (-40 … +392 °F) con desacoplador de temperatura


-20 … +100 °C (-4 … +212 °F) -20 … +200 °C (-4 … +392 °F) con desacoplador de temperatura

• Cabezal de medición con Neobee (conforme a la FDA)

-10 … +150 °C (14 … 302 °F) -10 … +200 °C (14 … 392 °F) con desacoplador de temperatura

• Cabezal de medición con aceite de alta temperatura

-10 ... +250 °C (14 ... 482 °F) con desacoplador de temperatura

1) En lo que respecta a la temperatura máx. del fluido a medir en conexiones al proceso rasantes, observe las restricciones de temperatura pertinentes de las normas que regulan las conexiones al proceso (p. ej. DIN32676 o DIN11851).

Condiciones de servicio para DS III con conexión PMC Condiciones de montaje Temperatura ambiente Nota Respete la clase de temperatura en las zonas con peligro de explosión.


-40 … +85 °C (-40 … +185 °F)

• Display -30 … +85 °C (-22 … +185 °F)

• Temperatura de almacenamiento -50 … +85 °C (-58 … +185 °F)

Clase climática Condensación admisible


IP65, IP68


NEMA 4X

Compatibilidad electromagnética

• Emisión de perturbaciones e inmunidad a perturbaciones


Condiciones del medio medido

• Temperatura del fluido a medir -40 … +100 °C (-40 … +212 °F)



Condiciones de servicio para presión absoluta (de la serie de presión diferencial), presión diferencial y caudal Condiciones de montaje

• Observación de montaje Discrecional

Condiciones de entorno


Nota Respete la clase de temperatura en las zonas con peligro de explosión. Cabezal de medición con relleno

de aceite de silicona -40 … +85 °C (-40 … +185 °F)

• Cabezal de medición de 30 bar (435 psi)

• -20 … +85 °C (-4 … +185 °F) • Con caudal: -20 … +85 °C (-4 … +185 °F)


-20 … +85 °C (-4 … +185 °F)

Display -30 … +85 °C (-22 … +185 °F) Temperatura de almacenamiento

-50 … +85 °C (-58 … +185 °F)




IP65, IP68


NEMA 4X





• Temperatura del medio medido


-40 … +100 °C (-40 … +212 °F)


-20 … +85 °C (-4 … +185 °F)


-20 … +100 °C (-4 … +212 °F)


-20 … +85 °C (-4 … +185 °F)

En relación con la protección contra explosión por polvo

-20 … +60 °C (-4 … +140 °F)

Datos técnicos 13.6 Construcción mecánica


Condiciones de servicio para nivel de relleno Condiciones de montaje

• Observación de montaje Viene marcado por la brida

Condiciones de entorno


Nota Respete la asignación de la temperatura de servicio máx. admisible a la presión de servicio máx. admisible de la unión por bridas.


-40 … +85 °C (-40 … +185 °F)

Display -30 … +85 °C (-22 … +185 °F) Temperatura de almacenamiento

-50 … +85 °C (-58 … +185 °F)




IP65


NEMA 4X





• Temperatura del medio medido


• Lado positivo: véase brida de montaje • Lado negativo: -40 … +100 °C (-40 … +212 °F)

13.6 Construcción mecánica

Construcción mecánica para presión relativa y presión absoluta (de la serie de presión relativa) Peso aprox. 1,5 kg (3.3 lb) con caja de aluminio Material

• Material de piezas en contacto con el fluido

Conexión al proceso Acero inoxidable, nº mat. 1.4404/316L o bien Hastelloy C4, nº mat. 2.4610 Brida ovalada Acero inoxidable, nº mat. 1.4404/316L Membrana separadora Acero inoxidable, nº mat. 1.4404/316L o bien Hastelloy C276, nº mat. 2.4819

• Material de las piezas que no están en contacto con el fluido



Construcción mecánica para presión relativa y presión absoluta (de la serie de presión relativa) Carcasa del sistema electrónico • Fundición de aluminio inyectado con baja aleación de cobre GD-AlSi 12 o

acero inoxidable de precisión, nº-mat. 1.4408 • Estándar: barniz con base de poliéster

Opcional: barnizado de dos capas: Capa 1: con base de epoxi; capa 2: poliuretano

• Placa de características de acero inoxidable

Escuadra de fijación Acero o acero inoxidable Relleno del cabezal de medición • Aceite de silicona

• Neobee M20 • Líquido inerte (con medición de oxígeno, presión máx. de 120 bar g (2.320 psi))

Conexión al proceso Boquilla de conexión G1/2B según a DIN EN 837-1; rosca interna 1/2-14 NPT o brida ovalada (PN 160 (MAWP 2320 psi g)) con rosca de fijación M10 conforme a DIN 19213 ó 7/16-20 UNF según EN 61518. Rosca externa M20 x 1,5 y 1/2-14 NPT.

Conexión eléctrica Introducción del cableado por los siguientes prensaestopas: • Pg 13,5 • M20 x 1,5 y ½-14 NPT o conector Han 7D/Han 8D1)

– Diámetro del cable: 6 a 12 mm; tipo de protección antideflagrante "nA", e "ic" (zona 2): 8 a 12 mm o con diámetro inferior un prensaestopas apropiado

• Conector M12

Par de apriete tuerca de racor con pasacables de

plástico metal acero inoxidable 2,5 Nm (1.8 ft lb) 4,2 Nm (3.1 ft lb) 4,2 Nm (3.1 ft lb)

Clase de protección conector Han y conector M12

IP65

1) Han 8D es idéntico a Han 8U.

Construcción mecánica para presión relativa con membrana rasante Peso Aprox. 1,5 … 13,5 kg (3.3 … 30 lb) con caja de aluminio Material

• Material de las piezas en contacto con el medio a medir

Conexión al proceso Acero inoxidable, nº mat. 1.4404/316L Membrana separadora Acero inoxidable, n.º mat. 1.4404/316L




Construcción mecánica para presión relativa con membrana rasante Caja del sistema electrónico • Fundición de aluminio a presión con baja aleación de cobre GD-AlSi 12 o

fundición de acero inoxidable de precisión, nº mat. 1.4408 • Estándar: barniz con base de poliéster




• Neobee M20 • Líquido inerte

Conexión al proceso • Bridas conforme a EN y ASME • Bridas para uso alimentario y farmacéutico, conexiones roscadas y tipo clamp • NEUMO BioConnect/BioControl • Conexiones PMC para la industria del papel

Conexión eléctrica Introducción del cableado por los siguientes prensaestopas: • Pg 13,5 • M20x1,5 • ½-14 NPT • Conector Han 7D/Han 8D1) • Conector M12




IP65


Construcción mecánica para DS III con conexión PMC Peso aprox. 1,5 kg (3,3 lb) con caja de aluminio Material


Empaquetadura (estándar) Junta plana de PTFE Anillo toroidal (Minibolt) • FPM (Viton)

• FFPM o NBR (opcional)

Membrana separadora Hastelloy C276, n.º mat. 2.4819




Construcción mecánica para DS III con conexión PMC Caja del sistema electrónico • Fundición de aluminio inyectado con baja aleación de cobre GD-AlSi 12 o

fundición de acero inoxidable de precisión, nº-mat. 1.4408 • Estándar: barniz con base de poliéster




• Líquido inerte

Conexión al proceso

• Estándar • Rasante • 11/2'' • Forma constructiva de PMC estándar

• Minibolt • Rasante • 1'' • Forma constructiva de PMC Minibolt

Conexión eléctrica Introducción del cableado por los siguientes prensaestopas: • Pg 13,5 • M20 x 1,5 • ½-14 NPT • Conector Han 7D/Han 8D1) • Conector M12




IP65


Construcción mecánica para presión absoluta (de la serie de presión diferencial), presión diferencial y caudal Peso aprox. 4,5 kg (9.9 lb) con caja de aluminio Material


Membrana separadora Acero inoxidable, nº mat. 1.4404/316L, Hastelloy C276, nº mat. 2.4819, Monel, nº-mat. 2.4360, tantalio u oro

Cubiertas a presión y tornillo de bloqueo

Acero inoxidable, nº-mat. de 1.4408 a PN 160, nº-mat. 1.4571/316Ti para PN 420, Hastelloy C4, 2.4610 o Monel, nº-mat. 2.4360

Anillo toroidal FPM (Viton) o de forma opcional: PTFE, FEP, FEPM y NBR



Construcción mecánica para presión absoluta (de la serie de presión diferencial), presión diferencial y caudal


Caja del sistema electrónico • Fundición de aluminio inyectado con baja aleación de cobre GD-AlSi 12 o fundición de acero inoxidable de precisión, nº mat. 1.4408

• Estándar: barniz con base de poliéster Opcional: barnizado de dos capas: Capa 1: con base de epoxi; capa 2: poliuretano


Tornillos de las cubiertas a presión

Acero inoxidable


• Neobee M20 • Líquido inerte (con medición de oxígeno, presión máx. de 120 bar g (2.320 psi))

Conexión al proceso Rosca interna 1/4-18 NPT y unión embridada con rosca de fijación 7/16-20 UNF conforme a EN 61518 o M10 conforme a DIN 19213 (M12 con PN 420 (MAWP 6092 psi))

Conexión eléctrica Bornes de tornillo Introducción del cableado por los siguientes prensaestopas: • Pg 13,5 • M20 x 1,5 • ½-14 NPT o conector Han 7D/Han 8D1) • Conector M12




IP65


Construcción mecánica para nivel Peso

• según EN (transmisor de presión con brida de montaje sin tubo)

aprox. 11 … 13 kg (24.2 … 28.7 lb)

• Conforme a ASME (transmisor de presión con brida de montaje sin tubo)

aprox. 11 … 18 kg (24.2 … 39.7 lb)

Material




Construcción mecánica para nivel Lado positivo • Membrana separadora en la

brida de montaje Acero inoxidable, nº-mat. 1.4404/316L, Monel 400, nº-mat. 2.4360, Hastelloy B2, nº mat. 2.4617, Hastelloy C276, nº-mat. 2.4819, Hastelloy C4, nº-mat. 2.4610, tantalio, PTFE, ECTFE

• Superficie de obturación Lisa según EN 1092-1, forma B1 o ASME B16.5 RF 125 … 250 AA para acero inoxidable 316L, EN 2092-1 forma B2 o ASME B16.5 RFSF para los demás materiales

Material de obturación en las cubiertas a presión

• Para aplicaciones estándar Viton

• Para aplicaciones de vacío en la brida de montaje

Cobre

Lado negativo • Membrana separadora Acero inoxidable, nº-mat. 1.4404/316L

• Cubiertas a presión y tornillos de bloqueo

Acero inoxidable, nº-mat. 1.4408

• Anillo toroidal FPM (Viton)


Caja del sistema electrónico • Fundición de aluminio inyectado con baja aleación de cobre GD-AlSi 12 o fundición de acero inoxidable de precisión, n.º mat. 1.4408

• Estándar: barniz con base de poliéster Opcional: barnizado de dos capas: Capa 1: con base de epoxi; capa 2: poliuretano


Tornillos de las cubiertas a presión

Acero inoxidable

Relleno del cabezal de medición Aceite de silicona

• Líquido de relleno en la brida de montaje

Aceite de silicona u otros modelos

Conexión al proceso

• Lado positivo Brida conforme a EN y ASME

• Lado negativo Rosca interna 1/4-18 NPT y unión embridada con rosca de fijación M10 conforme a DIN 19213 (M12 con PN 420 (MAWP 6092 psi)) o bien 7/16-20 UNF conforme a EN 61518

Conexión eléctrica Bornes de tornillo Introducción del cableado por los siguientes pasacables: • Pg 13,5 • M20 x 1,5 • ½-14 NPT o conector Han 7D/Han 8D1) • Conector M12

Datos técnicos 13.7 Indicador, teclado y energía auxiliar


Construcción mecánica para nivel Par de apriete tuerca de racor con pasacables de



IP65


13.7 Indicador, teclado y energía auxiliar

Indicador e interfaz de usuario Teclas 3 para la programación in situ directamente en el aparato Display • Con o sin display integrado (opcional)

• Tapa con mirilla (opcional)

Energía auxiliar UH

HART PROFIBUS PA o Foundation Fieldbus Tensión de bornes en el transmisor • 10,5 V … 45 V DC

• Con servicio de seguridad intrínseca 10,5 V … 30 V DC

–

Ondulación USS ≤ 0,2 V (47 … 125 Hz) – Ruido Uef ≤ 1,2 mV (0,5 … 10 kHz) – Energía auxiliar – Alimentada por bus Tensión de alimentación separada – No necesaria Tensión de bus

• No – 9 … 32 V

• Con servicio de seguridad intrínseca

– 9 … 24 V

Consumo de corriente

• Corriente básica máx. – 12,5 mA

• Corriente de arranque ≤ corriente básica

– Sí

• Corriente máx. en caso de fallo – 15,5 mA

Sistema electrónico de desconexión por fallo (FDE) disponible

– Sí

Datos técnicos 13.8 Certificados y homologaciones


13.8 Certificados y homologaciones

Certificados y homologaciones


Clasificación según la Directiva de equipos a presión (PED 97/23/CE)

• Para gases del grupo de fluidos 1 y líquidos del grupo de fluidos 1; cumple los requisitos conforme al artículo 3, párrafo 3 (buenas prácticas de ingeniería)

• Aplicable solo al caudal: para gases del grupo de fluidos 1 y líquidos del grupo de fluidos 1; cumple los requisitos de seguridad básicos conforme al artículo 3, párrafo 1 (anexo 1); clasificado en la categoría III, declaración de conformidad del módulo H expedida por TÜV Nord

Agua potable En preparación Protección contra explosión

• Seguridad intrínseca "i"

Marcado II 1/2 G Ex ia/ib IIC T4/T5/T6 Ga/Gb Temperatura ambiente admisible -40 … +85 °C (-40 … +185 °F) clase de temperatura T4

-40 … +70 °C (-40 … +158 °F) clase de temperatura T5 -40 … +60 °C (-40 … +140 °F) clase de temperatura T6

Conexión A circuito de seguridad intrínseca certificado con valores máximos: Ui = 30 V, Ii = 100 mA, Pi = 750 mW, Ri = 300 Ω

Alimentador FISCO U0 = 17,5 V, I0 = 380 mA, P0 = 5,32 W Barrera lineal U0 = 24 V, I0 = 174 mA, P0 = 1 W

Capacidad interna efectiva Ci = 6 nF Ci = 1,1 nF Inductancia interna efectiva Li = 0,4 mH Li = 7 µH

• Envolvente antideflagrante "d"

Identificación II 1/2 G Ex d IIC T4, T6 Ga/Gb Temperatura ambiente admisible -40 … +85 °C (-40 … +185 °F) clase de temperatura T4

-40 … +60 °C (-40 … +140 °F) clase de temperatura T6 Conexión A circuito con valores de servicio:

UH = 10,5 … 45 V DC A circuito con valores de servicio: UH = 9 … 32 V DC

• Protección contra explosión por polvo para zonas 20 y 20/21

Identificación II 1 D Ex ta IIIC IP65 T120°C Da,

II 1/2 D Ex ta/tb IIIC IP65 T120°C Da/Db Temperatura ambiente admisible -40 ... +85 °C (-40 ... +185 °F) Temperatura superficial máx. 120 °C (248 °F) Conexión A circuito de seguridad intrínseca

certificado con valores máximos: Ui = 30 V, Ii = 100 mA, Pi = 750 mW, Ri = 300 Ω

Alimentador FISCO U0 = 17,5 V, I0 = 380 mA, P0 = 5,32 W Barrera lineal U0 = 24 V, I0 = 250 mA, P0 = 1,2 W

Capacidad interna efectiva Ci = 6 nF Ci = 1,1 nF

Datos técnicos 13.8 Certificados y homologaciones


Certificados y homologaciones


Inductancia interna efectiva Li = 0,4 mH Li = 7 µH

• Protección contra explosión por polvo para zona 22

Identificación II 2 D Ex tb IIIC IP65 T120°C Db Conexión A circuito con valores de servicio:

UH = 10,5 … 45 V DC; Pmáx = 1,2 W A circuito con valores de servicio: UH = 9 … 32 V DC; Pmáx = 1,2 W

• Tipo de protección antideflagrante "n" (zona 2)

Identificación II 2/3 G Ex nA II T4/T5/T6 Gc

II 2/3 G Ex ic IIC T4/T5/T6 Gc Conexión "nA" Un = 45 V Um = 32 V Conexión "ic" A circuito con valores de servicio:

Ui = 45 V Alimentador FISCO UO =17,5 V, IO = 570 mA Barrera lineal U0 = 32 V, I0 = 132 mA, P0 = 1 W

Capacidad interna efectiva Ci = 6 nF Ci = 1,1 nF Inductancia interna efectiva Li = 0,4 mH Li = 7 µH

• Protección contra explosión conforme a FM

Certificate of Compliance 3008490

Marcado(XP/DIP) o bien IS; NI; S CL I, DIV 1, GP ABCD T4 ... T6; CL II, DIV 1, GP EFG; CL III; CL I, ZN 0/1 AEx ia IIC T4 ... T6; CL I, DIV 2, GP ABCD T4 ... T6; CL II, DIV 2, GP FG; CL III

Temperatura ambiente admisible Ta = T4: -40 ... +85 °C (-40 ... +185 °F) Ta = T5: -40 ... +70 °C (-40 ... +158 °F) Ta = T6: -40 ... +60 °C (-40 ... +140 °F)

Parámetros de entidad Según "control drawing" A5E00072770A: Ui = 30 V, Ii = 100 mA, Pi = 750 mW, Ri = 300 Ω, Ci = 6 nF, Li = 0,4 mH

Según "control drawing" A5E00072770A: Umáx = 17,5 V, Imáx = 380 mA, Pmáx = 5,32 W, Cmáx = 6 nF, Lmáx = 0,4 mH

• Protección contra explosión conforme a CSA

Certificate of Compliance 1153651

Marcado (XP/DIP) o bien (IS) CL I, DIV 1, GP ABCD T4 ... T6; CL II, DIV 1, GP EFG; CL III; Ex ia IIC T4 ... T6: CL I, DIV 2, GP ABCD T4 ... T6; CL II, DIV 2, GP FG; CL III

Temperatura ambiente admisible Ta = T4: -40 ... +85 °C (-40 ... +185 °F) Ta = T5: -40 ... +70 °C (-40 ... +158 °F) Ta = T6: -40 ... +60 °C (-40 ... +140 °F)

Parámetros de entidad Según "control drawing" A5E00072770A: Ui = 30 V, Ii = 100 mA, Pi = 750 mW, Ri = 300 Ω, Li = 0,4 mH, Ci = 6 nF

Datos técnicos 13.9 Comunicación PROFIBUS


13.9 Comunicación PROFIBUS

Comunicación PROFIBUS PA Comunicación simultánea con maestro de clase 2

Máx. 4

Ajuste de dirección posible mediante • Herramienta de configuración • Manejo in situ (Ajuste predeterminado dirección 126)

Datos útiles cíclicos

• Byte de salida • Un valor de medición: 5 bytes • Dos valores de medición: 10 bytes

• Byte de entrada • Modo de operación totalizador: 0, 1 ó 2 bytes • Función de inicialización para dosificación:

1 byte (Modo de operación totalizador y función de inicialización para fines de dosificación)

Preprocesamiento interno Perfil de aparato PROFIBUS PA Profile for Process Control

Devices Version 3.0, Class B Bloques de función (Function Blocks) 2

• Entrada analógica (Analog input)

Adaptación a la magnitud de proceso específica de usuario

Sí, curva característica lineal ascendente o descendente

Atenuación eléctrica regulable 0 ... 100 s Función de simulación Salida/entrada Comportamiento en caso de fallo Parametrizable en:

• Último valor válido • Valor de sustitución • Valor erróneo

Vigilancia del valor límite Sendos límites superior e inferior para advertencia y alarma

• Totalizador (Totalizer) • Inicializable y preajustable • Sentido de contaje seleccionable • Función de simulación de la salida de

totalizador

Comportamiento en caso de fallo Parametrizable en: • Adición con el último valor válido • Adición deteniendo • Adición con valor erróneo

Vigilancia del valor límite Sendos límites superior e inferior para advertencia y alarma

• Bloque físico 1



Comunicación PROFIBUS PA Bloques de medición (Transducer Blocks) 2

• Bloque de medición "Presión" (Pressure Transducer Block)

Calibrable aplicando dos presiones Sí Vigilancia de los límites de sensor Sí Indicación de una curva característica de

depósito Con 30 puntos soporte como máximo

Curva característica • Lineal • Radicando

No para presión relativa ni absoluta Supresión de caudales lentos y punto de

aplicación de la radicación No para presión relativa ni absoluta

Parametrizable

Función de simulación • Valor de medición de presión • Valor constante

• Función de rampa parametrizable

• Temperatura del sensor • Valor constante • Función de rampa parametrizable

• Bloque de medición "Temperatura de sistema eléctrico" (Transducer Block)

Función de simulación • Valor de medición de presión • Valor constante

• Función de rampa parametrizable

• Temperatura del sistema electrónico • Valor constante • Función de rampa parametrizable


Dibujos acotados 14 14.1 SITRANS P DS III para presión relativa y presión absoluta de la gama de presión relativa

① Cubierta de las teclas ② Tapón ciego ③ Seguro de tapa (sólo para el tipo de protección "envolvente antideflagrante") ④ Conexión eléctrica:

• Prensaestopas Pg 13,5 (adaptador)2)3) • Prensaestopas M20 x 1,53) • Prensaestopas 1/2-14 NPT • Conector Han 7D/Han 8D2) 3) • Conector M12

⑤ Adaptador Han 7D/Han 8D ⑥ Lado de conexión ⑦ Escuadra de fijación (opcional) ⑧ Conexión al proceso:

• 1/2-14 NPT • Boquilla de conexión G1/2A o bien • Brida ovalada

⑨ Lado del sistema electrónico, display (mayor longitud de diseño si dispone de tapa con mirilla)

Dibujos acotados 14.1 SITRANS P DS III para presión relativa y presión absoluta de la gama de presión relativa


1) Considere también una longitud de rosca de aprox. 20 mm (0.79 pulgadas) 2) No con el tipo de protección "envolvente antideflagrante" 3) No con el tipo de protección antideflagrante "FM + CSA [is + XP]" 4) Para Pg 13,5 con adaptador de aprox. 45 mm (1.77 pulgadas) 5) Distancia mínima al girar

Figura 14-1 Transmisor de presión SITRANS P DS III para presión absoluta, de la gama de presión relativa, dimensiones en mm (pulgadas)

Dibujos acotados 14.2 SITRANS P DS III para presión diferencial, caudal y presión absoluta de la gama de presión diferencial


14.2 SITRANS P DS III para presión diferencial, caudal y presión absoluta de la gama de presión diferencial

① Cubierta de las teclas ② Tapón ciego ③ Seguro de tapa (sólo para el tipo de protección "envolvente antideflagrante") ④ Escuadra de fijación (opcional) ⑤ Purga de aire lateral para medición de gas (suplemento H02) ⑥ Tapón de cierre con válvula (opcional) ⑦ Purga de aire lateral para medición de líquido ⑧ Conexión eléctrica:


⑨ Adaptador Han 7D/Han 8D ⑩ Lado de conexión ⑪ Espacio libre para girar la caja5) ⑫ Conexión al proceso: 1/4-18 NPT (EN 61518) ⑬ Lado del sistema electrónico, display (mayor longitud de diseño si dispone de tapa con mirilla) 1) Considere también una longitud de rosca de aprox. 20 mm (0.79 pulgadas) 2) No con el tipo de protección "envolvente antideflagrante" 3) No con el tipo de protección antideflagrante "FM + CSA [is + XP]"



4) Para Pg 13,5 con adaptador de aprox. 45 mm (1.77 pulgadas) 5) Distancia mínima de 92 mm (3.62 pulgadas) para girar la caja con display

Figura 14-2 Transmisores SITRANS P DS III para presión diferencial y caudal, medidas en mm (pulgadas)



① Cubierta de las teclas ② Tapón ciego ③ Seguro de tapa (sólo para el tipo de protección "envolvente antideflagrante") ④ Tapón de cierre con válvula (opcional) ⑤ Conexión al proceso: 1/4-18 NPT (EN 61518) ⑥ Conexión eléctrica:


⑦ Adaptador Han 7D/Han 8D ⑧ Lado de conexión ⑨ Espacio libre para girar la caja8) ⑩ Lado del sistema electrónico, display (mayor longitud de diseño si dispone de tapa con mirilla) 1) Considere también una longitud de rosca de aprox. 20 mm (0.79 pulgadas) 2) No con el tipo de protección "envolvente antideflagrante" 3) No con el tipo de protección antideflagrante "FM + CSA [is + XP]" 4) Para Pg 13,5 con adaptador de aprox. 45 mm (1.77 pulgadas) 5) 74 mm (2.9 pulgadas) para PN ≥ 420 (MAWP ≥ 6.092 psi) 6) 219 mm (8.62 pulgadas) para PN ≥ 420 (MAWP ≥ 6.092 psi) 7) 91 mm (3.6 pulgadas) para PN ≥ 420 (MAWP ≥ 6.092 psi) 8) Distancia mínima de 92 mm (3.62 pulgadas) para girar la caja con display

Figura 14-3 Transmisor de presión SITRANS P DS III para presión diferencial y caudal con cubiertas para tuberías verticales de presión efectiva, dimensiones en mm (pulgadas)

Dibujos acotados 14.3 SITRANS P DS III para nivel de relleno


14.3 SITRANS P DS III para nivel de relleno

① Cubierta de las teclas ② Tapón ciego ③ Seguro de tapa (sólo para el tipo de protección "envolvente antideflagrante") ④ Conexión al proceso: lado negativo 1/4-18 NPT (EN 61518) ⑤ Conexión eléctrica:


⑥ Adaptador Han 7D/Han 8D ⑦ Lado del sistema electrónico, display (mayor longitud de diseño si dispone de tapa con mirilla) ⑧ Espacio libre para girar la caja5)

Dibujos acotados 14.4 SITRANS P DS III (rasante)


⑨ Lado de conexión ⑩ Lados de cierre con válvula (opcional) 1) Considere también una longitud de rosca de aprox. 20 mm (0.79 pulgadas) 2) No con el tipo de protección "envolvente antideflagrante" 3) No con el tipo de protección antideflagrante "FM + CSA [is + XP]" 4) Para Pg 13,5 con adaptador de aprox. 45 mm (1.77 pulgadas) 5) Distancia mínima de 92 mm (3.62 pulgadas) para girar la caja con display

Figura 14-4 Transmisor de presión SITRANS P DS III para nivel de relleno, brida de montaje incluida, dimensiones en mm (pulgadas)

14.4 SITRANS P DS III (rasante)

① Cubierta de las teclas ⑤ Lado de conexión ② Tapón ciego ⑥ Espacio libre para girar la caja2) ③ Seguro de tapa (sólo para envolvente

antideflagrante) ⑦ Conexión al proceso

④ Prensaestopas ⑧ Lado del sistema electrónico, display (mayor longitud de diseño si dispone de tapa con mirilla)

1) Considere también una longitud de rosca de aprox. 20 mm 2) Distancia mínima de 92 mm (3.62 pulgadas) para girar la caja con display

Figura 14-5 SITRANS P DS III (rasante)

La imagen incluye un SITRANS P DS III con una brida de ejemplo. En esta imagen, la altura se divide en H1 y H2.



H1 Altura del aparato hasta una sección definida H2 Altura de la brida hasta dicha sección definida

En las dimensiones de las bridas sólo se sigue indicando la altura H2.

14.4.1 Nota acerca de 3A y EHDG

Nota Homologaciones

Las indicaciones relativas a las homologaciones para "EHEDG" y "3A" se refieren a la conexión al proceso correspondiente y son independientes del aparato. Para saber si el certificado deseado para su combinación de aparato y brida está disponible, consulte los datos técnicos del transmisor en cuestión.

14.4.2 Conexiones conforme a EN y ASME

Brida conforme a las normas EN

EN 1092-1

DN PN ⊘D H2

25 40 115 mm (4.5'') Aprox. 52 mm (2'') 25 100 140 mm (5.5'') 40 40 150 mm (5.9'') 40 100 170 mm (6.7") 50 16 165 mm (6.5") 50 40 165 mm (6.5'') 80 16 200 mm (7.9") 80 40 200 mm (7.9'')

Racores roscados

G3/4", G1" y G2" según DIN 3852

DN PN ⊘D H2 ¾" 63 37 mm (1.5'') Aprox. 45 mm (1.8'')

1" 63 48 mm (1.9'') Aprox. 47 mm (1.9'')



G3/4", G1" y G2" según DIN 3852

DN PN ⊘D H2

2'' 63 78 mm (3.1'') Aprox. 52 mm (2'')

Brida conforme a las normas ASME

ASME B 16.5

DN CLASS ⊘D H2

1'' 150 110 mm (4.3'') Aprox. 52 mm (2'') 1'' 300 125 mm (4.9") 1½'' 150 130 mm (5,1") 1½'' 300 155 mm (6.1") 2'' 150 150 mm (5.9'') 2'' 300 165 mm (6.5'') 3'' 150 190 mm (7.5") 3'' 300 210 mm (8.1") 4'' 150 230 mm (9.1") 4'' 300 255 mm (10.0")

14.4.3 Brida para la industria alimentaria o farmacéutica

Conexiones conforme a la norma DIN

DIN 11851

DN PN ⊘D H2

50 25 92 mm (3,6 ') Aprox. 52 mm (2'') 80 25 127 mm (5,0'')



DIN 11864-1 Form A - Conectores roscados asépticos

DN PN ⊘D H2

25 40 52 mm (2'') Aprox. 52 mm (2'') 40 40 65 mm (2,6'') 50 40 78 mm (3,1'') 100 40 130 mm (5,1'')

Homologaciones EHEDG

DIN 11864-2 Form A - Brida suelta aséptica

DN PN ⊘D H2

50 16 94 mm (3,7'') Aprox. 52 mm (2'') 65 16 113 mm (4,4'') 80 16 133 mm (5,2'') 100 16 159 mm (6,3'')


DIN 11864-2 Form A - Brida ranurada aséptica

DN PN ⊘D H2

50 16 94 mm (3,7'') Aprox. 52 mm (2'') 65 16 113 mm (4,4'') 80 16 133 mm (5,2'') 100 16 159 mm (6,3'')


DIN 11864-3 Form A - Conector suelto aséptico

DN PN ⊘D H2 50 25 77,5 mm (3,1'') Aprox. 52 mm (2'')

65 25 91 mm (3,6'') 80 16 106 mm (4,2'')



DIN 11864-3 Form A - Conector suelto aséptico

DN PN ⊘D H2

100 16 130 mm (5,1'')


Tri Clamp conforme a la norma DIN 32676

DN PN ⊘D H2

50 16 64 mm (2,5'') Aprox. 52 mm (2'') 65 16 91 mm (3,6'')

Otras conexiones

Conexión Varivent®

DN PN ⊘D H2

40-125 40 84 mm (3,3'') Aprox. 52 mm (2'')


Conexión según DRD

DN PN ⊘D H2

65 40 105 mm (4,1'') Aprox. 52 mm (2'')



Conexiones BioConnectTM

Pasacables BioConnectTM

DN PN ⊘D H2

50 16 82 mm (3,2'') Aprox. 52 mm (2'') 65 16 105 mm (4,1'') 80 16 115 mm (4,5'') 100 16 145 mm (5,7'') 2" 16 82 mm (3,2'') 2½" 16 105 mm (4,1'') 3" 16 105 mm (4,1'') 4" 16 145 mm (5,7")


Conexión de brida BioConnectTM

DN PN ⊘D H2

50 16 110 mm (4,3'') Aprox. 52 mm (2'') 65 16 140 mm (5,5'') 80 16 150 mm (5,9'') 100 16 175 mm (6,9'') 2" 16 100 mm (3,9'') 2½" 16 110 mm (4,3'') 3" 16 140 mm (5,5'') 4" 16 175 mm (6,9'')


Conexión de grapa BioConnectTM

DN PN ⊘D H2

50 16 77,4 mm (3,0") Aprox. 52 mm (2'') 65 10 90,9 mm (3,6'') 80 10 106 mm (4,2'') 100 10 119 mm (4,7'') 2" 16 64 mm (2,5") 2½" 16 77,4 mm (3,0'') 3" 10 90,9 mm (3,6'') 4" 10 119 mm (4,7'')




Conexión de brida Connect STM

DN PN ⊘D H2

50 16 125 mm (4,9'') Aprox. 52 mm (2'') 65 10 145 mm (5,7'') 80 10 155 mm (6,1'') 100 10 180 mm (7,1'') 2" 16 125 mm (4,9'') 2½" 10 135 mm (5,3'') 3" 10 145 mm (5,7'') 4" 10 180 mm (7,1'')


Otras conexiones

Conexión BioControlTM

DN PN ⊘D H2

50 16 90 mm (3,5'') Aprox. 52 mm (2'') 65 16 120 mm (4,7'')


14.4.4 Estilo PMC

Conexiones de la industria papelera

Estilo PMC estándar

DN PN ⊘D H2

– – 40,9 mm (1.6'') Aprox. 36,8 mm (1.4'') Tuerca de racor M44x1,25



Estilo PMC Minibolt

DN PN ⊘D H2

– – 26,3 mm (1,0'') Aprox. 33,1 mm (1.3'')

14.4.5 Conexiones especiales

Conexión de depósito

TG52/50 y TG52/150

DN PN ⊘D H2

TG52/50 43,5 mm 10 63 mm (2.5'') Aprox. 63 mm (2.5'') TG52/150 43,5 mm 10 63 mm (2.5'') Aprox. 170 mm (6.7'')

Conexiones SMS

Conector SMS con tuerca de racor

DN PN ⊘D H2

2" 25 84 mm (3.3'') Aprox. 52 mm (2.1'') 2½" 25 100 mm (3.9'') 3" 25 114 mm (4.5'')



Conector roscado SMS

DN PN ⊘D H2

2" 25 70 x 1/6 mm (2.8") Aprox. 52 mm (2.1'') 2½" 25 85 x 1/6 mm (3.3") 3" 25 98 x 1/6 mm (3.9")

Conexiones IDF

Conector IDF con tuerca de racor

DN PN ⊘D H2

2" 25 77 mm (3.0'') Aprox. 52 mm (2.1'') 2½" 25 91 mm (3.6'') 3" 25 106 mm (4.2'')

Conector roscado IDF

DN PN ⊘D H2

2" 25 64 mm (2.5'') Aprox. 52 mm (2.1'') 2½" 25 77,5 mm (3.1') 3" 25 91 mm (3.6'')


Repuestos/Accesorios 15 15.1 Datos de pedido

Para asegurarse de que los datos de pedido descritos no estén obsoletos, consulte siempre los datos de pedido más recientes en Internet:

Catálogos de process instrumentation (http://www.siemens.com/processinstrumentation/catalogs)

Datos de selección y de pedido Número de referencia CD "sitrans p - pressure transmitters" con documentación en alemán, inglés, francés, español, italiano, etc.

A5E00090345

Módem HART

• con interfaz serie RS232 7MF4997-1DA1) D)

• con puerto USB 7MF4997-1DB1) D)

Racor soldado para conexión PMC Para Serie SITRANS P DS III y SITRANS P300

• estilo PMC estándar: rosca 1½" 7MF4997-2HA

• estilo PMC Minibolt: rasante 1" 7MF4997-2HB

Empaquetaduras para conexión PMC (1 juego = 5 unidades)

• empaquetadura PTFE para estilo PMC estándar: rosca 1½" 7MF4997-2HC

• empaquetadura Viton para estilo PMC Minibolt: rasante 1" 7MF4997-2HD

Adaptador soldado para conexión PMC Para unir la deformación del racor soldado en la soldadura para:

• Estilo PMC estándar: rosca 1½" 7MF4997-2HE

• estilo PMC Minibolt: rasante 1" 7MF4997-2HF

1) Disponible de almacén D) Sujeto a las disposiciones de exportación AL: N, ECCN, EAR99H

15.2 Piezas de recambio/accesorios para SITRANS P DS III Datos de selección y de pedido Número de referencia Escuadra de fijación y piezas de fijación Para SITRANS P DS III, DS III PA y DS III FF


Repuestos/Accesorios 15.2 Piezas de recambio/accesorios para SITRANS P DS III


Datos de selección y de pedido Número de referencia Para transmisor de presión relativa (7MF403.-.....-..C.) Para transmisor de presión absoluta (7MF423.-.....-..C.)

• de acero al carbono 7MF4997-1AB

• de acero inoxidable 7MF4997-1AH

Escuadra de fijación y piezas de fijación Para SITRANS P DS III, DS III PA y DS III FF Para transmisor de presión relativa (7MF403.-.....-..A., -..B. y -..D.) Para transmisor de presión absoluta (7MF423.-.....-..A., -..B. y -..D.)

• de acero al carbono 7MF4997-1AC

• de acero inoxidable 7MF4997-1AJ

Escuadra de fijación y piezas de fijación Para SITRANS P DS III, DS III PA y DS III FF Transmisor de presión diferencial con rosca de brida

• de acero al carbono

Para rosca M10 (7MF433.-... y 7MF443.-...) 7MF4997-1AD Para rosca M12 (7MF453.-...) 7MF4997-1AE

• de acero inoxidable

Para rosca M10 (7MF433.-... y 7MF443.-...) 7MF4997-1AK Para rosca M12 (7MF453.-...) 7MF4997-1AL Escuadra de fijación y piezas de fijación Para SITRANS P DS III, DS III PA y DS III FF Transmisor de presión diferencial y de presión absoluta con rosca de brida 7/16-20 UNF (7MF433.-..., 7MF443.-... y 7MF453.-...)

• de acero al carbono 7MF4997-1AF

• de acero inoxidable 7MF4997-1AM

Tapa Para SITRANS P DS III, DS III PA y DS III FF

• con fundición de aluminio a presión, empaquetadura incluida

Sin mirilla 7MF4997-1BB Con mirilla 7MF4997-1BE

• de acero inoxidable, empaquetadura incluida

Sin mirilla 7MF4997-1BC Con mirilla 7MF4997-1BF Indicador analógico

• Escala 0 ... 100 % 7MF4997-1BN

• graduación de la escala específica del cliente con indicación de texto claro

7MF4997-1BP-Z Y20: ................

Pantalla digital

Repuestos/Accesorios 15.2 Piezas de recambio/accesorios para SITRANS P DS III


Datos de selección y de pedido Número de referencia Para SITRANS P DS III, DS III PA y DS III FF Material de fijación incluido 7MF4997-1BR Placa de puntos de medición

• sin rotular (5 unidades) 7MF4997-1CA

• rotulada (1 unidad), información conforme a Y01 o Y02, Y15 e Y16 (véase el transmisor SITRANS P)

7MF4997-1CB-Z Y..: ................

Tornillos de fijación, 50 unidades para: • placa de puntos de medición • bornes de puesta a tierra y bornes de conexión • indicador digital

7MF4997-1CD

Tornillos de bloqueo, (1 juego = 2 unidades) para cubierta a presión

• de acero inoxidable 7MF4997-1CG

• de Hastelloy 7MF4997-1CH

Válvulas de purga de aire completas (1 juego = 2 unidades)

• de acero inoxidable 7MF4997-1CP

• de Hastelloy 7MF4997-1CQ

Sistema electrónico

• Para SITRANS P DS III 7MF4997-1DK

• Para SITRANS P DS III PA 7MF4997-1DL

• Para SITRANS P DS III FF 7MF4997-1DM

Circuito impreso de conexión

• Para SITRANS P DS III 7MF4997-1DN

• Para SITRANS P DS III PA y DS III FF 7MF4997-1DP

Juntas anulares para cubiertas a presión de

• FPM (Viton) 7MF4997-2DA

• PTFE (teflón) 7MF4997-2DB

• FEP (con núcleo de silicona, apto para el contacto con alimentos) 7MF4997-2DC

• FFPM (Kalrez, compuesto 4079) 7MF4997-2DD

• NBR (Buna N) 7MF4997-2DE

Repuestos/Accesorios 15.3 Datos de pedido para SIMATIC PDM


15.3 Datos de pedido para SIMATIC PDM Los datos de pedido se encuentran en el catálogo "Instrumentos de campo para la automatización de procesos" Catálogo Instrumentos de campo para la automatización de procesos FI 01 en el capítulo "Comunicación y software > Software > SIMATIC PDM - Process Device Manager".

Consulte también Catálogos de process instrumentation (http://www.siemens.com/processinstrumentation/catalogs)

15.4 Datos de pedido de accesorios PROFIBUS En el catálogo IK PI encontrará accesorios adicionales necesarios para la comunicación con nuestros aparatos y PROFIBUS.

Consulte también Catálogo IK PI (http://www.automation.siemens.com/net/html_78/support/printkatalog.htm)




Anexo A A.1 Certificados

Encontrará los certificados en el CD suministrado y en Internet:

Certificados (http://www.automation.siemens.com/net/html_78/support/printkatalog.htm)

A.2 Bibliografía y normas Nº Norma Descripción /1/ IEC 61508

parte 1-7 Seguridad funcional de los siguientes sistemas: • vinculado a la seguridad • eléctrico • electrónico • programable Destinatarios: fabricantes y proveedores de aparatos

/2/ IEC 61511 parte 1-3

Seguridad funcional / sistemas técnicos de seguridad para la industria de procesos Destinatarios: planificadores, instaladores y usuarios


Anexo A.3 Literatura y catálogos


A.3 Literatura y catálogos

Tabla A- 1

Nº Título Editor Número de pedido /1/ Guía PNO

PROFIBUS-PA PNO Technologiefabrik Haid-und-Neu-Str. 7 D-76131 Karlsruhe

2.091

/2/ Catálogo ST 70 SIMATIC Productos para Totally Integrated Automation

Siemens AG E86060-K4670-A111-A9-7800

/3/ Catálogo ST 70 N SIMATIC News Productos para Totally Integrated Automation

Siemens AG E86060-K4670-A151-A3-7600

/4/ Catálogo ST 80 SIMATIC HMI Sistemas para manejo y visualización

Siemens AG E86060-K4680-A101-B4-7800

/5/ Catálogo IK PI Industrial Communication Comunicación industrial

Siemens AG Dirección URL: Catálogo IK PI (http://www.automation.siemens.com/net/html_78/support/printkatalog.htm) E86060-K6710-A101-B5-7800

A.4 Soporte técnico

Asistencia técnica Se puede contactar con la Asistencia técnica para todos los productos de IA y DT:

● A través de Internet usando la Support Request: Support Request (http://www.siemens.com/automation/support-request)

● E-mail (mailto:[email protected])

● Por teléfono: +49 (0) 911 895 7 222

● Por fax: +49 (0) 911 895 7 223

Encontrará más información sobre nuestra asistencia técnica en la página de Internet Soporte técnico (http://www.siemens.com/automation/csi/service)



http://www.siemens.com/automation/support-request

mailto:[email protected]

http://www.siemens.com/automation/csi/service

Anexo A.4 Soporte técnico


Service & Support en Internet Además de nuestra documentación, ponemos a su disposición una base de conocimientos completa en la página de Internet:

Service & Support (http://www.siemens.com/automation/service&support)

Allí encontrará:

● La información de producto más reciente, FAQs, descargas, consejos y trucos.

● Nuestro boletín de noticias con información de actualidad sobre nuestros productos.

● Un administrador de conocimientos, para hallar los documentos adecuados para usted.

● Nuestro tablón de anuncios, donde usuarios y especialistas comparten sus conocimientos a nivel mundial.

● Su persona de contacto local de Automation and Drives Technologies en nuestra base de datos de personas de contacto.

● Encontrará información sobre el servicio más próximo, reparaciones, repuestos, y mucho más en el apartado "Servicio in situ".

Soporte adicional Contacte con su representante Siemens local para cualquier cuestión relativa a los productos descritos en este manual de producto para la que no encuentra respuesta.

Encontrará a su personan de contacto en:

Partner (http://www.automation.siemens.com/partner)

Documentación de varios productos y sistemas disponible en:

Instrucciones y manuales (http://www.siemens.com/processinstrumentation/documentation)

Consulte también Información de producto del SITRANS P en Internet (http://www.siemens.com/sitransp)

Catálogo de instrumentación de procesos (http://www.siemens.com/processinstrumentation/catalogs)

http://www.siemens.com/automation/service&support

http://www.automation.siemens.com/partner

http://www.siemens.com/processinstrumentation/documentation



Anexo A.4 Soporte técnico



Lista de abreviaturas B B.1 Transmisor de presión

Directorio de abreviaturas

Tabla B- 1 Variables

Abreviatura Término completo Significado

OUT Salida PRIM Variable primaria SEC Variable secundaria SENS Valor bruto de presión TMP E Temperatura del sistema

electrónico

TMP S Temperatura del sensor TOTAL Salida del contador

Tabla B- 2 Unidades


bar a bar absoluto Unidad de presión absoluta bar g bar gauge Unidad de presión relativa lb Libra (ingl.: Pound) Unidad de peso psi a psi absoluto Unidad de presión absoluta psi g psi gauge Unidad de presión relativa

Tabla B- 3 Otras abreviaturas


CLASS Denominación inglesa de la presión nominal medida en psi DGRL Directriz para aparatos de

presión

DN Ingl.: diámetro nominal Diámetro nominal medido en mm DP Periféricos descentralizados Protocolo para transmitir información entre el aparato de campo y

el sistema de automatización a través de PROFIBUS. FDE Sistema electrónico de

desconexión en caso de error

FISCO Ingl.: Fieldbus Intrinsically Safety Concept

GSD Datos maestros del aparato HART Highway Adressable Remote

Transducer Protocolo estándar para transmitir información entre el aparato de campo y el sistema de automatización.

Lista de abreviaturas B.2 Seguridad funcional



NuG Alimentos y bebidas PA Automatización de procesos Protocolo para transmitir información entre el aparato de campo y

el sistema de automatización a través de PROFIBUS. PDM Ingl.: Process Device Manager PN Ingl.: presión nominal Presión nominal medida en bar PNO Organización de usuarios de

PROFIBUS

PROFIBUS Ingl.: Process Field Bus Estándar abierto internacional para la conexión en red de aparatos de campo, p. ej., PLC, accionamientos o sensores. PROFIBUS existe con los protocolos DP y PA.

Tensión baja de protección Tensión baja de protección Ingl.: Safety extra-low-voltage

B.2 Seguridad funcional Abreviatura Término completo en inglés Significado CFC Continuous Function Chart Paquete de software para la configuración gráfica orientada a la

tecnología de tareas de automatización FIT Failure In Time Frecuencia con la que se producen los fallos

Cantidad de fallos en 109 horas HFT Hardware Fault Tolerance Tolerancia a fallos de hardware:

capacidad para seguir ejecutando una unidad funcional o una función solicitada en presencia de fallos o desviaciones.

MooN "M out of N" Voting Clasificación y descripción del sistema vinculado a la seguridad en relación con la redundancia y los métodos de selección aplicados. Un sistema o un elemento técnico de seguridad que consta de "N" canales independientes. Los canales están interconectados de tal modo son suficientes "M" canales para que el aparato pueda ejecutar la función técnica de seguridad. Ejemplo: Medición de la presión: arquitectura 1oo2. Un sistema vinculado a la seguridad determina que un límite de presión preajustado se ha sobrepasado cuando uno de los dos sensores de presión alcanza dicho límite. La arquitectura 1oo1 cuenta con sólo un sensor de presión.

MTBF Mean Time Between Failures Intervalo medio de tiempo entre dos fallos MTTR Mean Time To Restoration Intervalo medio de tiempo entre la aparición de un fallo en un

aparato o sistema y la restauración PFD Probability of Dangerous Failure on

Demand Probabilidad de fallos peligrosos en una función de seguridad en caso de solicitud

PFDAVG Average Probability of Dangerous Failure on Demand

Probabilidad media de fallos peligrosos en una función de seguridad en caso de solicitud



Abreviatura Término completo en inglés Significado SFF Safe Failure Fraction Proporción de fallos no peligrosos:

fracción de fallos sin capacidad para que el sistema vinculado a la seguridad pase a un estado de funcionamiento peligroso o inadmisible.

SIL Safety Integrity Level La norma internacional IEC 61508 define cuatro niveles de integridad de seguridad discretos (de SIL 1 a SIL 4). Cada uno de estos niveles corresponde a un área de probabilidad para el fallo de una función de seguridad. Cuanto más alto sea el nivel de integridad de seguridad en el sistema vinculado a la seguridad, más baja será la probabilidad de que el sistema no pueda ejecutar las funciones de seguridad solicitadas.

SIS Safety Instrumented System Un sistema vinculado a la seguridad (SIS) ejecuta las funciones de seguridad que son necesarias para conseguir o mantener un estado seguro en la instalación. Consta de sensor, unidad lógica/sistema de control y actuador.


Glosario

Acoplador en PROFIBUS, conecta los segmentos DP y PA. Tiene una tasa de baudios fija. La tasa de baudios es de 45,45 Kbps (DP) a 31,25 Kbps (PA).

Actuador Convertidor que transforma las señales eléctricas en magnitudes mecánicas o de otro tipo que no sea eléctrico.

Ajuste de punto cero Tras las siguientes funciones se modifica el intervalo de medición:

● Compensación del punto cero (modo 7)

● Compensación LO (modo 19)

● Compensación HI (modo 20)

Si ha ejecutado alguna de estas funciones, el intervalo de medición se ha modificado. Este intervalo de medición modificado se denomina ajuste de punto cero. El valor mostrado por el aparato en el modo 18 es una presión positiva.

Bloque de función Bloque que consta de una o varias entradas, salidas y parámetros incluidos.

Los bloques de función representan las funciones básicas de automatización que ejecuta una aplicación que sea lo más independiente posible de los detalles de los aparatos E/S y de la red. Cada bloque de función procesa los parámetros de entrada conforme a un algoritmo determinado y a un registro interno de parámetros incluidos. Dichos bloques producen parámetros de salida que están disponibles para su utilización dentro de la misma aplicación del bloque de función o bien por otras aplicaciones.

Datos básicos del aparato En los datos básicos del aparato (GSD) el sistema de guía encuentra la información necesaria para la estructuración de la comunicación.

Diámetro nominal La indicación del diámetro nominal se realiza según DIN EN ISO 6708 con la designación DN (en inglés Diameter Nominal) seguida de una cifra adimensional, que corresponde aproximadamente al diámetro interior en milímetros. Así, por ejemplo, un tubo DN 50 designa según DIN 2440 (tubos roscados de peso medio) un tubo con diámetro exterior de 60,3 mm y ancho de muro de 3,65 mm (por lo tanto, diámetro interno de 53 mm).

Glosario


EEPROM EEPROM (Electrically Erasable Programmable Read-Only Memory; literalmente: memoria de sólo lectura programable, eléctricamente borrable), es un módulo de memoria electrónico no volátil.

EEPROM suele utilizarse cuando se deben modificar y almacenar, asegurados contra fallos de la red, bytes de datos individuales en intervalos de tiempo mayores, por ejemplo, datos de configuración o contador de horas de servicio.

Enlace es un acoplador con tasa de baudios variable. La tasa de baudios es de máx. 12 Mbps (DP) a 31,25 Kbps (PA).

Errores → Fallo/error

Fallo con peligro asociado Fallo que potencialmente puede llevar al sistema vinculado a la seguridad a un estado de funcionamiento peligroso o no funcional desde un punto de vista de la seguridad.

Fallo/error Fallo: terminación de la capacidad que tiene un equipo para ejecutar la función solicitada.

Error: en un equipo, estado indeseado que se caracteriza por no poder ejecutar la función solicitada.

Firmware Firmware (FW) es software intercalado en aparatos electrónicos en un chip, a diferencia del software que se almacena en discos duros, CD-ROMs u otros medios. Actualmente, el firmware suele almacenarse en una memoria flash o un EEPROM.

El firmware suele contener funciones elementales para el control del aparato, así como rutinas de entrada y salida de datos.

Frequency Shift Keying (FSK) → Procedimiento de modulación por desplazamiento de frecuencia

Función de seguridad Función definida ejecutada por un sistema vinculado a la seguridad con el fin de alcanzar o mantener un estado seguro de la instalación partiendo de un evento peligroso predefinido.

Glosario


Ejemplo: supervisión de presión límite

GSD → Datos básicos del aparato

Memoria no volátil → EEPROM

Procedimiento de modulación por desplazamiento de frecuencia El procedimiento de modulación por desplazamiento de frecuencia es una forma de modulación sencilla, en la que los valores digitales 0 y 1 se representan mediante dos frecuencias distintas.

Riesgo Combinación de la probabilidad de que aparezcan daños y de la magnitud de los mismos.

Safety Integrity Level → SIL

Sensor Convertidor que transforma las magnitudes mecánicas o de otro tipo que no sea eléctrico en señales eléctricas.

SIL La norma internacional IEC 61508 define cuatro niveles de integridad de seguridad (SIL) discretos, que van del SIL 1 al SIL 4. Cada uno de estos niveles corresponde a un área de probabilidad para el fallo de una función de seguridad. Cuanto más alto sea el SIL en el sistema vinculado a la seguridad, más alta será la probabilidad de que la función de seguridad solicitada funcione.

El SIL alcanzable se determina mediante las siguientes características técnicas de seguridad:

● Probabilidad media de fallos peligrosos en una función de seguridad en caso de solicitud (PFDAVG)

● Tolerancia a fallos de hardware (HFT)

● Proporción de fallos no peligrosos (SFF)

Glosario


Sistema vinculado a la seguridad Un sistema vinculado a la seguridad (SIS, Safety Instrumented System) ejecuta las funciones de seguridad necesarias para alcanzar o mantener el estado seguro de una instalación. Se compone de sensor, unidad lógica/sistema de control y actuador.

Ejemplo: un transmisor de presión, un transmisor de señal límite y una válvula de control forman un sistema vinculado a la seguridad.

srli2 → srlin2

srlin2 "srli2" o "srlin2" es un tipo de curva característica de la corriente de salida con extracción de raíz. Este tipo de curva característica es proporcional al caudal, lineal en dos etapas hasta el punto de aplicación y posee un punto de aplicación con definición fija del 10%.

"srli2" y "srlin2" son sinónimos y no presentan diferencias desde el punto de vista técnico. La denominación corta "srli2" se utiliza en las secciones que hacen referencia al manejo in situ del transmisor de presión. El origen de esta denominación abreviada es la limitación de 5 caracteres en el display del transmisor de presión. En el manejo mediante HART se emplea la denominación "srlin2".

Tolerancia a fallos La tolerancia a fallos N significa que el dispositivo aún puede seguir ejecutando la tarea prevista a pesar de la existencia de N fallos. En cambio, si hay N+1 fallos, el dispositivo falla al intentar ejecutar la función prevista.


Índice alfabético

:

3 3A, 240

A Ajuste

Medición de la altura, 109 Medición de masa, 111 Medición de nivel de llenado, Medición del volumen,

Ajuste del punto cero, 91 Alcance de giro, 61 Anexo, 254 Archivo de datos maestros del aparato, Archivo GSD, 90

Dirección URL, 165 Área con peligro de explosión

Leyes y directivas, 15 Arranque en caliente, Asistencia, 255 Atenuación, 105 AUTO, 105

B Bloque de función

Entrada analógica, 104, 115 Bloque de medición

para la temperatura del sistema electrónico, 96 Para la temperatura del sistema electrónico, 103 para presión, 96

Bloqueo de teclado, 82 Bloqueo de teclas, 117 Brida, 31, 49 Brida de montaje, 31

C Cabezal de medición, 138

Nivel, 31

Presión absoluta, 33 Presión diferencial y caudal, Presión relativa, 29

Características de seguridad, 137

Carga, 209 Caudal, 23, 83 CEM, 218, 219, 220, 221 Certificación, 253 Certificado, 253 Certificados, 15 Certificados de prueba, 15 Codificación de estado, 168, 195 Coherencia de los datos, 165 Compatibilidad electromagnética, 218, 219, 220, 221 Compensación

HI, 94 LO, 92 Sensor, 128

Compensación del punto cero, 81, 92 Componente

Sensible a las descargas electrostáticas, 19, 188 Componente sensible a las descargas electrostáticas, 19, 188 Comprobación, 138 Conector

M12, 69 Conector M12, 69 Conexión al proceso, 25 Conexión de depósito, 246 Configuración, 165 Corrección de posición, 81 CPU, 142

D Diagrama de función, 33 Dirección

PROFIBUS, 89 Dirección del bus, 89 Diseño, 24 Diseño de la placa de características con información general, 25 Display

Codificación de estado, 195 Mensaje de error, 199

Índice alfabético


E EDD, 143 EHEDG, 240 Enlace C2, 171 Escalado

Valor de medición, 105 Valor medido, 109, 114

Escalado de salida, 105, 110, 114 Escuadra de fijación, 46 Estado, 168, 195

F Firmware, 11 Función de seguridad, 133

Control, 136 controlar, 138

G GSD, 161

H Historial, 11 Homologación

3A, 240 EHEDG, 240

I Indicación con flecha, 76 Indicación de estado, Indicación de unidad, 74 Indicación de valor medido, 79 Indicación del valor de medición, Información de diagnóstico

Transmisión, 169 Información de diagnóstico, Instalación, 45 Internet, 255

L Límites

Advertencia, Alarma,

Línea directa, 254 Línea directa de Asistencia al Cliente, 254

Líquido de relleno, 29, 31, 32

M Maestro

Maestro de la clase 1, 38 Maestro de la clase 2, 38, 171

Manejo In situ, 79

Mantenimiento, 138 Mensaje de error, 199 Mensajes de diagnóstico, 169 Modificaciones en el aparato, 16 Modo

13, 82 14, 85 15, 89 16, 89 17, 91 18, 91 19, 92 20, 93

Modo de operación del aparato, 160 Modo de servicio del aparato, 89 Montaje, 45, 46

Separador, 53 MTTR, 137

N Nivel, 24 Nuevo arranque, 130

P pantalla digital, 97 Paquete de software

S7-F, 142 Parámetro

Tipo de transmisor, 83 Pares de punteros de arrastre, 124 Personal cualificado, 17 Placa de características, 25 Placa de homologación, Precisión de medida, 137 Presión diferencial, 23 PROFIBUS, 36, 95

Ajuste de la dirección de, 165 DP, 36 Estructura de comunicación, 95 Funciones, 107

Índice alfabético


Manejo, 107 PA, 36 Propiedad, 38 Sistema de automatización, 37 Topología, 37

PROFIsafe, 140 Protección contra escritura, 82, 137 Punto decimal, 91

R Radiación solar directa, 43 Reinicialización

Ajuste de fábrica, 130 Estado de suministro, 130

S Safety Integrity Level, 141 Seguridad

Control, 138 Sensor, 138 Separador

Descripción, 36 Mantenimiento, 192 Montaje, 53

Servicio, 255 SIL, 141 Simulación, 105, 124, 125 Sistema electrónico, 138 Soporte adicional, 255 Suma de verificación, 153

T Teclas de manejo, Temperatura ambiente, 217, 218, 219, 220, 221

Influencia, 211, 212, 213, 214, 215, 216 Tensión de salida de puente, 29, 30, 31 Transmisión de datos

acíclica, 171 cíclica, 165 Representación de punto flotante, 167

U Unidad

específica del cliente, para masa, 88 para nivel de relleno, 87

para presión, 86 para temperatura, para volumen, 86

Uso reglamentario,

V Válvula de cierre, 177, 179, 181, 182, 183 Válvula de compensación, 179, 180, 181, 183 Válvula de purga de aire, 181, 183 Variable, 82 Visualización PDM

Codificación de estado, 195 Mensaje de error, 199

Volumen de suministro, 12

W Watchdog,

cache.industry.siemens.com p ds iii con profibus pa instrucciones de servicio, 06/2013,...

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