中华人民共和国机械行业标准

JB/T 6443一92

离 心 压 缩 机

1 主题内容与适用范围

本标准规定了离心压缩机及其辅助设备设计的基本技术要求、检验与试验、标志、包装、运输及贮存

等内容

本标准适用于输送空气或其他气体的离心压缩机。

本标准不适用于气体升压低于34kPa的鼓风机或通风机，本标准也不适用于JB 4113所指的“一般

炼油厂仪表空气用整体齿轮增速组装型离心式压缩机” 注 凡在本标准的条文前加有 .号的条款，其有关内容由买方确定。这些确定直接填写在卖方准备好的数据表上

C见附录A(补充件)j，否则，应在报价单或订货合同中标明

卖方可提供变通设计(参阅第7.1.1.13条说明差异的清单)。

经买卖双方同意后，也可采用相当的英制尺寸、紧固件和法兰

当标准与订货合同相抵触时，应以订货合同的规定为准

2 引用标准

GB 150 钢制压力容器

GB 196 普通螺纹 基本尺寸

GB 197 普通螺纹 公差与配合

GB 699 优质碳素结构钢技术条件

GB 1220 不锈钢棒

GB 1226 一般压力表

GB 1348 球墨铸铁件

GB 3077 合金结构钢技术条件

GB 3323 钢熔化焊接接头射线照相和质量分级

GB 4216. 1 灰铸铁管法兰公称压力、试验压力和工作压力

GB 4216. 2 2. 5巴灰铸铁管法兰尺寸

GB 4216. 3 6巴灰铸铁管法兰尺寸

GB 4216.4 1。巴灰铸铁管法兰尺寸

GB 4216.5 16巴灰铸铁管法兰尺寸

GB 4216.6 25巴灰铸铁管法兰尺寸

GB 4216. 7 2. 5和6巴灰铸铁螺纹管法兰尺寸

GB 4216.8 10和16巴灰铸铁螺纹管法兰尺寸

GB 4216. 9 灰铸铁管法兰用石棉橡胶垫片尺寸

GB 4216. 1。 灰铸铁管法兰及垫片技术要求

GB 4457-GB 4460 机械制图

GB 6654 压力容器用碳钢和低合金钢厚钢板

中华人民共和国机械电子工业部1992-07-20批准 1993一01一01实施

4」6

JB/'r 6443一92

GB73% 用螺纹密封的管螺纹

GB 7307 非螺纹密封的管螺纹

GB 8542 透平齿轮传动装置技术条件

GB 9112-GB 9131 (GB 9127除外)钢制管法兰和垫片

GB 9439 灰铸铁件

GB 9444 铸钢件磁粉探伤及其质量评级方法

GB 12380. 6 PN 5.OMPa(506ar)凸面整体球墨铸铁管法兰

GB 12384 球墨铸铁法兰技术条件

GBJ 236 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范

JB 1152 锅炉和钢制压力容器对接缝超声波探伤

JB 2977 风机和罗茨鼓风机术语

JB 3165 离心和轴流式鼓风机压缩机热力性能试验

JB 3964 压力容器焊接工艺评定

JB 3965 钢制压力容器的磁粉探伤

JB 4113 一般炼油厂仪表空气用整体齿轮增速组装型离心式压缩机

JB 4365 风机用润滑密封的调节油系统

HGJ 21 化工企业爆炸和火灾危险环境电力设计规范

ZB K54 030 工淞汽轮机用挣性联轴器

3 术语

本标准所用术语定义于 3.1-3. 21(参见图1)

417

JB/T 6443一92

水喇招

105%x1

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105%x1

矍些Yla1阔性

t-. 一~二二 ，一一一 .一叫

}4一-二竺鳖-月 一州 进日流量

图 I 术语图解

注:①除用规定的数字表示的关系外，本图所示的相对尺寸仅为图解用

( -) 1002 %转速由A点所需要的能量头和压缩机设计为满足全部规定的工作点(如C点)的流量来确定

⑧ 100%转速的能量头一流量曲线延伸到D点流量的ll5%处，其他转速的能量头 流量曲线应分别延伸到每一

转速相应的流量 115%处。例如:105%转速的能量头 流量曲线应延伸到n点流量的1. 05 x 1. 15倍的流量

处;，。%转速的能量头 流量曲线应延伸到n点流量0.9x1.巧倍的流量处，等等。这些点就形成近似的流量

极限线

3.1 正常运行点:预期具有最佳效率的常用运行点。卖方一般应确保该运行点的性能在本标准规定的

偏差范围内。

3.2 正常转速(r/min):正常运行点所对应的转速

3.3 loo%转速(r/min)高于正常转速的且在所有规定运行点对应的转速中为最高的转速。如果没有

高于正常转速的运行点，则100%转速就是正常转速。对于电动机驱动的压缩机，其100%转速应等于齿

轮速比(若有增速器时)乘以所配的电机在满负荷时的转速

3.4 额定运行点:在100%转速线上的一个特定点

3. 5 最高连续转速(r/min):对变速驱动的压缩机

，该点的流量等于所有规定运行点中的最大流量

，该转速至少应等于100写转速的10500倍。对恒速机

驱动的压缩机，该转速应等于100%转速，等于正常转速

3.6 允许的最低转速(r /min ):制造厂设计许用的最低连续运行转速。

3.7 跳闸转速(r/min):危急超速保险装置迫使驱动机停车时的转速(参见表1),

418

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表 1 驱动机的跳闸转速

驱动机类型 跳闸转速(最高连续转速的百分比)

汽轮机 :::燃汽轮机

变速电动机

105

IN100恒速电动机

往复式发动机 110

注:采用115时，用户应指明或在合同中规定汽轮机调速的精度

3.8 稳定性(%):在额定运行转速时，额定流量与喘振点流量之差值对额定流量的百分比

3.9 可调性(%):压缩机组在额定的进口温度和气体组份条件下运行时，在额定能量头线上额定流量

与喘振点流量之差值对额定流量的百分比。

3.10 允许的最高温度:制造厂为设备(或指任何零、部件)所设计的最高连续工作温度。

3.11最高密封压力 在规定的静止或运行条件下，以及开车或停车期间，在密封处预期的最高压力。3.12 允许的最高工作压力:在允许的最高温度下，制造厂为设备(或指任何零、部件)设计的最高连续

工作压力。

3.13 水平剖分:机壳的接合面平行于轴的中心线

3.14 垂直剖分:机壳的接合面垂直于轴的中心线

3.15 报警点:是指某个参数的设定值，当该参数达到此值时，将自动报警来告示某个运行条件需要校

正

3.16 停车点:某个参数的设定值.在该值下系统将需要自动或手动停车。

3.17 滞留压力:压缩机停车时，压缩机系统所具有的压力

3.18 进口容积流量(m3/h):压缩机进口法兰处的压力、温度、可压缩性、湿度和气体组份等吸入条件

下确定的流量

3.19 实际容积流R (m'/h):在任意给定截面上的温度、压力等条件确定的状态时的流量。由于该术语

是描述许多位置处的流量，因此实际容积流量不能与进口容积流量互换使用

3.20 标准容积流量[m'/h (N)]:将任意截面测定的压力换算到。.101 4MPa(A),温度换算到15-56'C

及压缩性系数为1. 0的千气状态下所对应的容积流量。

注:本标准(A)代表绝压，(N)代表标准状态。

3.21 设计一:在买方的技术条件中应当避免在任何术语中使用“设计”一词(如设计功率、设计压力、设计

温度、设计转速)。该术语仅适用于压缩机的设计者和制造者

4 技术要求— 压缩机及辅助设备的基本设计

4.1 通则

4.1门 本标准所述压缩机及辅助设备，其设计和构成应确保其使用寿命T.少为20年;不间断地运行时

间至少为3年。这是一条公认的设计准则

4门.2 除非另有规定，压缩机的正常运行点出口能量头和流量设计不得有负偏差，在 L述条件下，其功

率不应大于正常运行点设计值的104%.参见5.3.6.1.1中任选性能试验规定

4.1.3 能量头一流量特性曲线从额定点至预计的喘振点之间的连续上升。当流量大干报价书预定喘振

流量10%以上的任何流量下，在不开启旁通路时，压缩机应能连续工作。

4.1.4 除非另有规定，冷却水系统应按下列条件设计

流过换热表面流速 1.5̂-2.5 m/s

7s/T 6443一92

允许最高工作压力 异0.52 MPa(G)

试验压力 妻0.79 MPa((:)

最大压降 0. 1 MPa

最高进口温度 32 〔

最高出口温度 49 C

最大温升 17 C

最小温升 n C

水侧污垢系数 0.35 m' " K1kW

壳程腐蚀裕度 3.2 mm

冷却水系统应备有完善的放气和排水设施。

注:① 如最小温升规定与换热表面流速规定相抵触时，卖方应通知买方。换热表面流速的规定是为了尽盘减少水侧

壁面污垢;规定最小温升是为了尽量减少冷却水量‘最终选择应由买方决定-

② 本标准中(G)表示表压。

4.1.5 包括管路和辅助设备在内的设备布置应由买方和卖方共同设计。设备布置应为操作和维修留下

足够的间隔空间和安全通道

4.1.6 所有设备的设计都应考虑到维修方便而经济。机壳和轴承箱等主要零部件结构应设计(如设置

凸台或定位销)和制造成确保重新装配时的精确对中。

4.1.7 垂直剖分的筒型压缩机的内机壳应设计成容易从外机壳中抽出，巨易于拆卸，以便检查和更换

零部件

4.1.8 .买方应说明设备是室内安装(是否采暖)或室外安装(有无棚盖)以及设备工作地点的气候和

环境条件(包括最高和最低温度、异常的湿度或粉尘等)。机组和辅助设备应适于在这些特殊情况下运

行。为了指导用户，卖方在报价书中应列出要求买方提供的特殊保护措施。如有规定，卖方应对机组采

取措施

4.1.9 .卖方所提供的设备应符合买卖双方所规定的许用最大声压级。对提供的所有设备噪声声压级

的控制工作应由买卖双方共同努力来完成，以符合当地环境噪声限制的适用标准和法规。

4.1.10 .对有关注液的特殊要求，买方应在询价书上向卖方提出。

4.1.11 设备应设计成达到跳闸转速和允许的最高工作压力下运行而无损坏

4.1.12 机器及其驱动机，在试验台和永久性基础上所示的性能应在标准规定的范围内。安装之后的整

个机组的性能应由买卖双方共同负责。

4.1.13 .许多因素(如管道载荷，运行状态下的对中，支承结构，装运过程中的搬运及现场搬运和组

装)都可能对现场性能产生不利影响。为了将这些因素的影响降到最小，卖方应审查和评定买方的管路

和基础图;如有规定，卖方代表应:

a 观察拆开法兰检查管路;

b 在运行温度下检查对中;

c. 在最初对中时刻到场检查

4.1.14 .电动机、电气元件及电气的装置应适合于买方在数据表上所规定的区域分类(等级、组别和

类别)，并且应符合HGJ舰有关要求，以及买方规定和提供的法规

4.1.15 压缩机及辅助设备的备件应满足本标准的所有规定。

4.1.16 .如有规定，压缩机及压缩机组应能用空气作现场试验。其性能参数和需要采取的预防措施应

由买方和卖方共同协商

4.1.17 离心压缩机主要零部件名称见附录H(参考件)。

4.2 机壳、隔板与进口导叶

4.2.1 机壳厚度应适于允许最高工作压力和试验压力，并至少有3. 2m。的腐蚀裕量。机壳设计的周

420

JBi1 6443 -92

向应力值应参考附录F(参考件)的原则，确定最高工作温度下的选用材料许用最大拉伸应力值

4.2.2 支脚和调整螺栓应具有足够的刚度，以便能用横向和轴向顶丝移动机器.

4.2.3 .机壳允许的最高工作压力至少应等于安全阀整定值;如未规定安全阀的整定值，则允许最高

工作压力至少应为所规定的最高排气压力(G)的1.25倍。系统的保护装置将由买方提供。

4.2.4 除非买方明确要求，不允许将机壳设计成压力分级的机壳.如经买方同意，卖方可以设计成压力

分级的机壳，但应规定机壳各部分的压力界限和允许的最高工作压力。

4.2.5 水平剖分的机壳应具有足够的刚度，以便拆装其 L半机壳时‘不会影响转子和机壳之间的运行

间隙和轴承对中。

4.2，6 在下列条件下，机壳应采用钢质材料制造:

a. 允许最高工作压力超过2. 76MPa(G)时的空气或非可燃气体:

b. 在最高连续转速、允许运行范围内任一运行点的最高出口温度计算值超过260℃时的空气或

非可燃气体(最高温度通常在喘振点附近);

c.

4.2.7

4.2.8

结构。

可燃气体或有毒气体 。

在除4.2.6条规定运行条件以外时，机壳可采用铸铁或其他材料

除非另有规定，当氢气分压(在允许最高工作压力下)超过 1. 38MPa (G)时，机壳应为垂直剖分

注:氢气的分压用规定的最高摩尔(容积)百分比乘以许用最高工作压力来计算

4.2.9 水平剖分机壳应采用金属对金属的结合面(结合面间添加合适的密封剂)并用适当的螺栓紧固。

水平剖分中分面的连接不应使用垫片(包括带状垫片)经买方同意，水平剖分机壳中分面连接可在中分

面上加工成环形沟槽并采用0形环密封。在垂直剖分机壳中，当端盖与筒休间有垫片连接时.应将垫片

限位，可靠地加以保护。垫片材料应适用于所有规定的使用条件

4.2. 10 为便于拆卸和重新装配，应设置顶丝、导杆及机壳定位销。当用顶丝分开结合面时，承受顶丝的

法兰面卜应加工出凹槽，以防接合面泄漏或配合不良。导杆应有足够的长度，以防止装卸时，机壳碰伤内

部机件和机壳上的螺柱。设置的吊环或吊环螺栓仅用于吊装上半机壳。装配后整机的吊装方法应由卖

方规定

4.2. 11 在机壳的受压面卜钻孔或加工螺孔时，其孔径应尽量减少，为防1卜机壳受压面泄漏，在光孔或

螺孔周围和孔底的厚度应至少等于螺栓公称直径之半与腐蚀裕量(3. 2mm〕之和

4.2.12 不允许对螺柱与孔的间隙采用填料来防止泄漏

4.2.13 压缩机精加工的安装面的表面粗糙度R。值应为3. 2-6. 3kmo紧固或基础螺栓孔应垂直于安

装面，且应惚平座

4.2.14 螺柱与机体连接好并随机提供。盲螺孔的最佳深度为螺柱直径的1.5倍。螺柱两端应倒角，其

长度为t.5倍螺距

4.2.15 内外螺栓连接应符合4. 2.15. 1-4. 2.15.4条规定

4.2.15. 1 螺纹的详细规定应符合GB 196与GB 197的规定

4.2.15. 2 应优先采用螺柱而不采用螺栓

4.2-15.3 在外部连接时，螺栓(柱)周围应留有足够的扳手空间，以便使用套筒扳手或梅花扳手

4.2-15.4 除非买方有正式要求时，在外部连接时，不应使用内六角螺栓、带槽螺母或手扳螺母型的娜

栓

4.2.16 .级间隔板和进口导叶应适于所有规定的运行条件，以及启动、停车、跳闸、回复稳定及瞬间喘

振等状态。中间隔板与中间主流程相通时，买方应规定在每个连接处的最高和最低压力，卖方应确定所

提供的隔板能适应的最大压差。

4.2.17 内部连接的设计应使泄漏量最小，且易于拆卸

4.2.18 为了使内泄漏量减少到最小，在所有内部极小间隙处应设置可更换的迷宫密封。买方无要求

421

JB/'e 6443一92

时，迷宫密封应为静止的和易于更换的结构

4.2门9 买方无规定时，隔板应设计成水平剖分结构。隔板应设置吊环螺孔或采用其他吊装措施，以便

拆卸

4.2.20 若规定隔板要冷却，水平剖分上下隔板应有独立的冷却通道。每个冷却剂通道的进、出口应在

每个机壳的顶部和底部分别与集流管相连接。

4.3 机壳连接件

4、3，1 通则

4.3.1.1 机壳上所有工艺气体的接管都应适于4. 2. 3条所规定的机壳允许的最高工作压力

4.3.1.2 买方的所有接管都应在不移动机器时可以进行维护。

4.3.1.3 不应采用公称通径DN32, 65, 90及125mm的接头、管线、阀门及配件。

4.3.1.4 与机壳相焊的连接件应满足机壳的材料要求(包括冲击值)，而不是连接管材料的要求

4.3.1.5 所有接管的焊接应在液压试验前完成(参见5. 3. 2条)

4.3.2 主工艺流程连接件

4.3.2.1 .进出口连接应采用法兰连接或加工平面后用螺柱连接，管曰方位按数据表的规定。筒型压

缩机进出口接管应布置在外机壳上，而不应该在端盖L。对垂直剖分悬臂式压缩机，其工艺气进口接管

可布置在端盖上。

4.3.2.2 灰铸铁法兰和垫片应符合GB 4216. 1-GB 4216. 10的规定;钢制管法牲应符合GB 9112--

GB 9131(不包括GB 9127)的规定 大于公称通径DN 600mm的钢法兰应符合双方商定大直径的碳钢

法兰标准。

4.3.2.2.1

:，3.2-2.2

在铸铁机壳上不允许采用凸面整体法兰

允许采用比上述更厚、外径更火的钢法兰标准。

3.2.3 .当采用不同于上述钢法兰标准的连接件时需经买方同意。如有规定，卖方应提供所有的配

对法兰及配套的螺柱和螺母。

4.3.2.4 等于或小于公称通径DN200mm的铸铁法兰应为平面法兰，其最小厚度应符合GB 12380. 6

(PN 5MPa)所对应的厚度

4.3.2.5 机壳法兰的螺栓孔的中心圆与法兰内孔径应有 一定的同轴度要求，以便加工出的密封凸(凹)

台环形面积能容纳 一个完整的标准垫片，而不会使垫片伸人到流体中

4.3-2.6 所有法兰和接管应符合GB 4216. 10,GB 12384及GB 9125中的有关规定。如:选用材料及表

面粗糙度等

4.3.3 辅助连接管

4.3.3门 辅助连接管应包括但不局限于下列接管:通气、注液、排污(参见4.3.3.2条)、冷却水、润滑和

密封油、冲洗、缓冲气和平衡盘腔体的接管

4.3.3.2 .对于水平剖分机壳，卖方应提供全部气体通道排放接口;对于垂直剖分机壳，排放接口应设

置在每一进口段的最低点、内外机壳之间最低点和每排气段的最低点。如有规定，包括平衡盘腔在内各

级应设置单独排放口。

4.3.3.3 法兰应符合GB 9113-GB 9131(但GB 9127除外)的规定。

4.3.3.4 辅助接管至少为公称通径DN 20mm 参见4.3.1.3条)，且应采用承插焊接的法兰连接或加

工后用螺柱连接。对于承插焊接结构，焊前在管端与机壳的插座孔底部应留有1. 5mm的间隙

4.3.3.5 当不能采用承插焊的法兰连接或加工后用螺柱连接开口结构时，经买方同意后，可采用公称

通径DN20-40mm的接口。可采用螺纹连接，螺纹接口应按4. 3. 3. 5.1-4. 3. 3. 5. 3条的规定设置。

4.3.3.5.1 管螺纹的螺孔和凸台应符合GB 7306的有关规定口

4.3.3. 5.2 管螺纹应符合GB 7306锥形螺纹的标准部分口

4.3-3-5.3 螺纹接头应采用密封焊，但在铸铁设备和有仪表接头及其他在维护时需经常拆卸的地方，

422

JB/T 6443一92

不允许采用密封焊。密封焊接应符合GBJ 236等有关规定。

4.3.3.6 螺纹、管螺纹和插人部分最好不超过150mm长，应装人螺纹连接或承插焊的开口孔中。螺纹

管接头与插人焊接最小壁厚参见表2。每个管接头应配焊有对焊法兰、承插焊法兰或环松套法兰。

表 2 mm

管公称通径

DN螺纹管接头最小壁厚

5几

插人焊接管接头最小壁厚

丰

4.3.3.7 未连接管子的螺孔应拧上实心钢制螺塞，其螺纹应符合GB 7307的规定。其螺纹的长度与直

径之比推荐值为。.6-0.45,螺纹直径小时取较小值。这些螺塞应满足机壳材质的要求。需要拆卸的螺

塞应采用耐腐蚀材料。螺纹应进行润滑。用于油路的螺塞的螺纹不应使用密封带。不允许采用塑料螺

塞

4.4 外力和外力矩

4.4.1 压缩机各管口应设计成能承受按附录C(补充件)计算出的外力和外力矩。在考虑到压缩机的支

承位置和支承结构、管子长度和加固程度、机壳形状及其厚度等诸因素之后，只要可能，按附录C计算

的许用外力和外力矩限值可放宽10%左右。各管口L许用外力和外力矩，卖方应以表格形式予以提供

4.4.2 机壳及支座应设计成具有足够的强度和刚度，以便能把因施加许用外力和外力矩而使联轴器产

生的同轴度误差限制在50um之内

4.5 旋转零部件

4.5.1 轴应采用经过热处理且适用于机械加工的整体钢件制成，精加工后轴径大于200mm的轴应由

锻钢件制造。精加工后轴径等于或小于200mm的轴也可用锻钢件制造，但经买方同意后，也可选用热

轧棒材，棒材的质量和热处理应符合轴锻件的标准

4.5.2 与联轴器配合的轴端应符合ZB K54 030的规定。

4.5.3 如买方未要求采用其他轴保护措施时，在级间密封间隙处，所有碳环密封处以及轴气封处，应设

置可更换的轴套。在规定使用条件下，这些轴套应选用耐腐蚀的材料 具有极小间隙端密封处的轴套应

经适当的耐磨性处理，以防止环与轴套之间的泄漏(参见4.10.1.7条的规定)。

4. 5.4 轴一轴套一叶轮的装配设计应保证转子不会产生暂时的或永久的变形。在所有规定的运行条件

下，包括超速至跳闸转速，叶轮的装配方法应保证足够的同轴度并保持平衡

45.5 检测转子轴的径向测振探头传感面应与轴承轴颈同轴线。转轴的全部传感面(测量径向振动和

轴向位移的两个传感面)，应无划痕、标记或其他任何表面不连续缺陷(例如油孔和键槽)该表面不应喷

镀、涂镀和装轴套。其最终表面粗糙度R。值应为。.4.0.8fm，这些传感面应经良好地退磁或其他处理，

以便使电和机械的总跳动值不超过a项和b项的规定值:

a 用于径向振动测量探头的传感面 取许用最大峰一峰振幅25%或6km中较大值;

b. 用于轴向位移测量探头的传感面为13111n o 注 若采用各种办法之后还不能达到以t的规定值时，买、卖双方应协商提出可采用的其他验收标准

4.5.6 每个转子应该有唯一的可鉴别的数码。该数码应打在未装联轴器的轴端

月.5了 可采用由轮盘、叶片和轮盖组成的闭式叶轮或由轮盘和叶片组成的半开式叶轮口叶轮可为焊接、

铆接、铣制或铸造结构，如买方同意，还允许采用电蚀、钎焊等其他制造力法

4.5.8 焊接和铆接叶轮均可用锻件或铸件制成，流道中焊缝应光滑并无焊接 忆溅物，叶轮焊后应进行

热处理以消除内应力。叶片的进出口处不应有锐边

4.5.9 铸造叶轮除流道外应进行全部精加工。只有买方同意后，才允许采用补焊。

423

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4.5.10 不允许用焊接的方法来平衡叶轮。

4.5.11 受应力作用零件的设计应适当考虑由儿何形状所产生的应力集中。受应力作用的旋转部件的

设计应采用能减少应力集中的圆角等结构(应注意的部位有:叶轮、叶片与轮盘的相交处，键槽及轴的变

径处)。

4.5.12 应优先采用整体推力盘。当采用可装卸的浮环型、机械接触型或气体型轴封时，则应采用可更

换的推力盘。当推力盘与轴为一整体时，推力盘至少有3. 2mn，附加厚度，以便推力盘损坏时能进行修

复加工。

4.5.13

拜m .

4.5.14

4.5.15

采用可更换的推力盘时(为了装配和维修)，应将推力盘牢固地固定在轴卜以防微振磨损。

推力盘两止推面的表面粗糙度x，值应为0.4km,推力盘任一侧表面内轴向跳动不应超过12.7

允许将压缩机设计成不带平衡盘的结构。

如需要，应设置平衡盘、平衡管和平衡气孔以便减少推力轴承上的轴向载荷，并应设置一个或

几个压力表接头以指示平衡腔内的压力，而不是指示平衡管中的压力。

4.5.16 平衡管的通径应设计成这样:当迷宫密封的间隙为原设计值z倍时，平衡管仍能输送平衡盘的

气体泄漏量，而不增加止推轴承承受的额定负荷值(见4. 6.3.3条)

4. 5.17 为了防止轴上产生静电压，转动元件的剩磁不应超过。.000 s丁〔特斯拉)。

4，6 轴承和轴承箱

4.6门 通则

4.6.1.1 轴承应采用液体动压径向轴承和止推轴承 若采用其他形式轴承，需经买方正式同意。

4.6门 2 径向轴承和止推轴承应按买卖双方商定的标准安装轴承金属温度传感器。

4.6.2 径向轴承

4.6.2.1 应采用衬套式或可倾瓦径向轴承，为了便于装配应采用剖分结构。采用不剖分结构应征得买

方的同意。轴承应具有精密铿孔的钢轴承体、可更换的带有巴氏合金轴衬、瓦块或外壳。轴承应设有防

转销钉，并应确保其轴向定位

4.6.2.2 轴承设计应抑制流体动压的不稳定性，并在轴承整个允许间隙的范围内提供足够的阻尼，以

便使设备在规定运行转速下空载或负载时，将转子的振动限制在规定的最大振幅内(参见4.8.5.5条)。

4.6.2.3 轴衬、瓦块或外壳应装在水平剖分的轴承箱内并可更换 更换这些零件时，不需拆卸水平剖分

机器的上半机壳或垂直剖分机器的端盖。除非买方同意，轴承应设计成在更换轴衬、瓦块和轴承体时不

必拆卸联轴器的内套。

4.6-2.4 设有衬套式径向轴承压缩机应设计成在现场安装可倾瓦轴承时不必重新加工轴承箱。

4.6.3 止推轴承

4.6-3-1 液体动压止推轴承应为浇铸巴氏合金的多块扇形钢制轴衬体型，应设计成在两个方向上具有

相等的止推能力，其布置应适合对每侧面进行连续压力润滑。止推轴承两面均为倾斜瓦块式，具有自动

平衡负载的功能，即使瓦块在厚度上有微小的偏差，可倾瓦轴承也能确保每个瓦块承受相等份额的负

载

4.6.3.2 瓦块的设计和制造厚度误差应具有精确尺寸，以便能进行k换或个别的瓦块的更换。

4.6-3.3 止推轴承尺寸设计，应能在最不利的规定工作条件下连续工作。推力的计算应包括但不局限

于下列因素:

a. 密封的最大设计内间隙和两倍的最大设计内间隙;

b. 受压转子直径的阶梯变化;

c. 级间最大压差;

d. 规定的进口、级间和排气压力的极限偏差;

e. 由联轴器传递的外推力;

f， 电动机直联驱动时，来自电动机的最大推力。

424

JB/'r 6443一92

4.6.3.4 对于齿式联轴器，外推力应按式(<i)计算:

F= 0.2s x 9 545P, 工丫r才J

(1)

式中:F一一 外部推力，kN;

P一 额定功率,kW;

IV 一额定转速，r/min ;

刀一 联轴器的轴孔直径，mm

注:联轴器轴孔直径近似等于齿节圆半径。

4.6.3. 5 膜片(盘)联轴器的外推力应根据联轴器制造厂规定的允许最大挠度来计算

46.3.6 如果一个止推轴承受两个或两个以F-转子的推力(如在增速器中)止推轴承的推力取其同一

方向力的合力，否则推力应取这些推力中的最大值。

4.6-3.7 止推轴承所承受的负荷应不超过止推轴承制造厂规定的极限额定负荷的50%来选取。极限

额定负荷是指:连续运行时将产生许用最小油膜厚度而不导致失效的负荷或在瓦块上最高温度处不超

过巴氏合金蠕变或屈服强度时的负荷，并取这两种情况中的较小值。在设计止推轴承时.应考虑下列各

种因素:

a， 轴转速;

b. 轴承合金温度:

c. 轴承瓦块偏斜;

d. 油流量、粘度和供油温度;

e. 轴承设计结构; f. 轴承合金和瓦块材料:

B. 油膜扰动

止推轴承的设计应经买方审查的确认

4.6-3.8 止推轴承的设计既能调整每个转子相对机壳的轴向位置，又能调节止推轴承的间隙

4.6.4 轴承箱

4.6.4门 转子支承系统零、部件(轴承、轴承室、轴承压盖和轴承座)的结构为水平剖分月与机壳可以分

离，轴承箱内与大气相通，不承受压力。与大气侧相通的迷宫密封应配有供干空气或惰性气体吹扫用的

螺塞接头。

4.6.4.2 采用半封闭式联轴器护罩的压缩机，在轴穿过轴承箱处，应设置可更换的迷宫式轴端密封和

档油环;不应采用凸缘M密封。密封和挡油环应采用不起火花的材料制造。密封和挡油环的设计，应能

有效地将油挡在轴承箱内，并防止外来杂质进人轴承箱。

4.6.4.3 强制润滑的液休动压轴承箱应设计成产生的泡沫最少。排油系统应使油位和泡沫适当低于轴

端密封。止推轴承出油[u应与控制环相切并在其 卜部。如不使用控制环则排油孔应在止推轴承壳体上

方

4.6.44 在最不利的规定运行条件下，经过轴承和轴承箱的油的温升应不超过28 C。轴承出油口油温

不应超过82 Ca

4.6.45 用螺栓固定在机壳上的轴承座应为钢制件。

4.6.4.6 轴承箱上的油管接头应符合4.3.3条的规定。

4.6.4.7 每个轴承箱内应安装两个径向测振探头 每台机器的推力端应安装两个轴位移探头及一个转

速测量探头。探头的安装应符合买卖双方商定的适用标准的要求。

4-了 轴封

4.7-1 .在启动或停车及所有规定的运行条件范围内，轴封应能阻止或防止工艺气体向大气泄漏或

密封液体向工艺气体泄漏 密封应适十在启动、停车或稳定期间及买方规定的各种其他特殊运行条件下

JB/'r 6443一92

所确定的进n条件的变化。最低密封压力至少应等于稳定压力。轴封和密封系统应设计成能使压缩机

安全增压，并能使密封系统在工艺流程启动之前投人运行。

注:稳定(平衡)压力的实际值由买方确定，该值应在数据表上注明

4.7.2 .如有规定.轴封和轴套应便干检查和更换，不必拆卸水平剖分压缩机的上机壳或垂直剖分压

缩机的端盖，但悬臂结构例外。

4.7. 3 . 按买方数据表规定，轴封可采用4. 7. 3. 1 - 4. 7. 3. 5条所述类型之 一或其组合，各零部件的

材料应适于其使用条件

4.7. 3.1 如果买方同意，除迷宫密封(见图2)外，可采用碳环密封。迷宫密封可为静止或转动的。当规

定时(见4.7.7条和4. 15条)，应采用喷射器或相应喷射系统

可加设冲洗和/或惰性气密封孔

图 2 迷宫密封

4-7-3-2 .机械密封(见图3)应提供迷宫密封和甩油环。供给旋转密封面的压力油或某种适合的液

体，可由润滑油系统提供，也可由独立的密封油系统提供。在压缩机增压、停车和密封油系统失控时，机

械密封的设计应能防止气体泄漏。当密封油系统停机时，为保证密封住停止运转的压缩机内滞留的压力

气体，可设置各种辅助装置。买方应说明是否应设置这此辅助装置 最终设计由买方和卖方共同确认

426

dB/'r 6443一92

污油出口

图3 机械(接触)密封

4.了.3.3 节流环密封(见图4)应包括安装在定位或隔环上的碳环或其他合适材料的环，这种密封既可

像迷宫密封那样进行干密封，也可像机械密封那样带有密封液或带有缓冲气

密封孔 真空抽气孔

大气压

图斗 节流环密封

4.7- 3.4 浮环密封(见LEI 5和图6)应设置密封环或节流套及迷宫密封。像机械密封那样，浮环密封应

设置密封液，浮环密封分为如图5所示的筒形节流套型和图6所示的泵型两类。这种密封应设置一个

静压头大于压缩机密封压力的高位油箱。卖方应规定油箱ftl压缩机轴心线的高度。经买方同意后，也可

采用能维持该压差并能可靠密封的其他方法

.IB/T 6443- 92

清洁油人 口

呵乙今今俨/2/////尸///乙今/ ,I I/x ///

内气 压 大气压

污油排 口 油出 口

图 5 (筒形节流套)浮环密封

清沽油循环

内气压

油出门

大气压 Y4字古油入日

图6 (泵型)浮环密封

4.7-3. 5 干气密封不需任何液体来润滑和冷却，其典型结构如图 7所示。通常根据各种特殊用途做一

些相应的变化。该密封将有少量密封气体泄漏。如该密封用于有毒或可燃性气体，须采用 一个隔离密封

来防止气体向大气或轴承箱泄漏。在运行时密封若失效，隔离密封应能优先作为备用密封。密封气应过

滤并应无滤渣物造成污染。密封气可以从压缩机出口或级间引出。但应设置备用密封气源，以便在启动

和停车时使用。

.is/T 6443一92

经过滤密封 漏气出n

清洁气人口 (流向传感器和切断阀)

(注入惰性缓冲气)

内气压

图 7 干气密封

4.7.4 对于任 ，使用密封液的轴端密封，每个密封的内泄漏应由通道引自各独立的排放罐。在单台机

器中，单独的轴端密封的泄漏量不得大于所有轴封总的预期泄漏量的70叮

4.7.5 由于被工艺气体所污染的油可能会损坏轴承、密封环、0形环和联轴器，因此这些油应分别排

放，以便处理或回收。

4,7.6 密封压力平衡管线及有关气体通道(包括参考气和轴向推力平衡盘通道)的尺寸的确定，应能在

间隙为原密封间隙设计值的两倍时，轴端密封设计性能仍保持在允许的范围内。这些管线和通道尺寸应

在转子升速过程中保持两端轴密封升压大致相等

4.7.7 .除非另有规定，密封设计还应考虑向每个密封中注入缓冲气的措施。买方应说明是否打算采

用缓冲气;如果采用，还应说明缓冲气的组份。另外，对于任一规定运行条件，卖方应说明是否需要注人

缓冲气。如果要注人缓冲气，卖方应说明对该气体的要求。如有规定还应提供完整的控制系统原理图和

材料清单，控制方法应由买方规定。

4.7.8 .如在规定的运行条件下，压缩机轴端密封一侧压力为负压时，应用高于大气压的气体来提高

密封压力。

4-8 动力学

4.8.1 临界转速

4-8-1- 1 当施加到转子一轴承支承系统上周期性扰动力的频率(激振频率)与系统固有频率量值大致相

等时，该系统就可能处于共振状态。

4.8.1.2 转子一轴承支承系统共振时，将使正常振幅增大。振幅增大数值和相角变化率与转子的振型和

系统的阻尼值有关

注:振型通常分为第 1刚性振型(平移或脉冲型).第 z刚性振型(锥形或摆动)和弯曲振型(第 1、第 z、第 3..⋯ 第

陀)

4.8-1,3 当由振动探头测得的转子放大系数AF(见图8)大于或等于2. 5时，该频率称为临界频率，相

应的轴旋转频率称为临界转速。放大系数A;小于2.5的系统，本标准称为临界阻尼系统。

,iB/r 6443一92

墨0.707峰值

__少 --l-

运行转速

守那俄一

1‘|-|

1-卜

-

一

d一

A︸

-

一

刀d N“un N、 N.�N- 转速1-1.

图8 转子响应曲线

注 曲线的形状仅用于图解、并不代表转子的实际特性曲线

图中N一 转子第I阶临界的转速(巾心的频率).r/mln ,

从 — 转子第”阶临界转速;

N--一 最低运行转速;

N- - 最高连续转速,105写笋

N,- 0. 707倍振幅峰值的对应的较低转速;

N,-- 0.707倍振幅峰值的对应的较高转速;

N 一N — 在“半功率”点对应的转速差值

AF— 放大系数,AF=

.SH- 隔离裕度;

CRE— 临界响应区;

A— 在N�处的振幅

A,� 在 N 处的振幅

N.N 一N,’

4.8门.4 临界转速应通过转子阻尼不平衡响应的分析来确定，并月_由试验数据来验证。

4.8门.5 激振频率可以小于、等于或大于转子的转速频率。系统设计中所考虑的潜在激振频率应包括

下列激振源，但并不限于此:

a.转子系统的不平衡;

b.油膜的不稳定性(涡动);

c.内摩擦;

d.叶片、导叶、管口以及扩压器(通过)频率;

e.齿轮啮合和侧频带:

f，联轴器不对中(偏心):

9.转子系统零、部件的松动;

h.滞后和摩擦N动;

i.附面层流的分离;

j.声学和空气动力学的交叉祸合力;

k.非同步的涡流

4.8.1.6 除非共振是临界阻尼状态，卖方供货范围内的支承系统的共振不应发生在规定运行转速范围

或规定的隔离裕度内。

4.8.1.7 .对机组负有责任的卖方应确认驱动系统的临界转速(转子横向、系统扭转、叶片波型等)是

否与所供压缩机的临界转速相匹配，并确认其组合适合于在规定的运行转速范围内，包括转子系统的启

动速度稳定的要求 卖方应将从零到跳闸转速范围内所有不适宜停留转速的清单提供买方审查，并写入

在操作说明书中(见7. 2. s. 2条)

4.8.2 横向振动分析

Js/'e 6443一92

4.8-2.1 对于每台机器卖方应提供 、份阻尼不平衡响应分析，以确保从零至跳闸的任 一转速下，振幅

都在可接受的范围内 转子动力学分析逻辑图和试验程序参见附录G(参考件)

4.8.2.2 阻尼不平衡响应包括下列因素，但不限于此:

a. 支承(基础、框架和轴承座)的刚度、质量和阻尼特性，包括转速变化影响因素。卖方应说明确定

的支承系统的数据;

b. 因转速、负载、预载、油温及由装配积累误差和最大至最小间隙所引起的轴承油膜刚度和阻尼

的变化;

c 转速，包括各种启动转速稳定值，运行转速和负载范围(若与规定条件不同时，还应包括商议的

试验条件)，跳闸转速和惯性滑行条件;

d. 转子质量，包括半联轴器的质量矩、刚度和阻尼的影响(例如:累积误差、流体的刚度和阻尼，框

架及机壳的影响);

e. 不对称负载(例如:局部弧形气流、齿轮力、侧流及不对称的间隙)

4.8.2.3 .如有规定，阻尼的不平衡响应分析应包括轴系内其他设备的影响(即应进行轴系的横向振

动分析)。

4.8-2-4 阻尼不平衡响应分析内容至少应包括下面a -e各项内容(参见7. 2. 5. 2. 3条):

a. 从零至跳闸转速的每一谐振转速(有阻尼和无阻尼的临界状态)的振型，以及对跳闸转速之上

的下一各振型图的分析。

b. 为了得到特定振型，按下面规定设置不平衡量:通过各个临界转速范围内的诸转速时，在测振

探头处可测得的振动频率、相位及响应振幅数据。不平衡量应足够大，以便将转子在测振探头处的振幅

提高到由式((2)确定的振幅限值:

i

Lv一25.4'12 000一 . .. . .- ⋯ ，. . ⋯

N (2 )

式中:Lv— 未过滤的峰一峰振幅的限值，I'M;

N 靠近某临界转速最近的运行转速，r/min

该不平衡量应不小于4. 8. 5. 2条所规定不平衡限值的 2倍且不大于它的8倍，并应放置在经分析

确定的最能对特定振型起作用的转子某位置或两轴承跨距之问位置上〔例如，产生平移振型其位置在转

子跨距中点;产生锥状振型其位置在靠近转子两端相位差为18。的两点)。能使转子轴端产生最大挠度

的弯曲振型，则是不平衡量位于转子外伸端的质量而不是作用于轴承处的静态负载

c.在上述b项提及各响应振型图上，应标明在联轴器啮合面的主轴线的振幅及相位、轴承中心线、

泌振探头和机器每一密封处的位置。同时也要标明设计的最小径向密封间隙

d.为了作为验证试验的依据(见4. 8.3条)，应附带 一张不平衡试验曲线图。其中不平衡量的放置

应按L项的规定(刚性振型取决十轴承处的静态负载，弯曲振型取决于外仲端的重量)，试验重量将是

4.8. 5.2条所限定量的2-8倍，其放置位置应由卖方确定

e二 如有规定，应绘制一张无阻尼转子响应刚性图，从图中获得按:项中所规定阻尼不平衡响应

的分析。此图表明频率和支承系统刚度的关系曲线，并附上(叠加)计算的支承系统的刚度曲线

4.8-2.5 阻尼不平衡响应分析应表明，在4.8.2.4条b项描述的不平衡条件下 压缩机应符合如下验

收规范(见图8):

a.如果放大系数AF.小于2. 5，则认为此响应处于临界阻尼状态，R不要求隔离裕度;

b.如果放大系数A;为2. 5-3. 55,隔离裕度在最高连续转速以F-且为最高转速的15 %,隔离裕度

在最低运行转速以卜则为最低运行转速的5%;

c.如果放大系数A,.大于3. 55及临界响应峰值的转速小于最低运行转速、L。时，则隔离裕度为最

低工作转速的百分比应按式((3)计算:

JB/T6443一92

d 如果放大系数AF大于3.

速的百分比应按式(4)计算:

禹一巨‘00一(84+裁 ，〕%·································⋯⋯‘3，55及临界响应峰值的转速大于跳闸转速时，则隔离裕度为最高连续转

、M一仁(126一厂共)一1。。州 .............................⋯⋯(4) 广，F— J

4.82.6 从零至跳闸转速之间的任何转速上计算的转子不平衡峰一峰振幅(见4.8.2.4条卜项)应不超

过压缩机最小径向运转间隙的75肠(但浮环密封位置处除外)

4.82.了 如果买卖双方确认，所有的实际设计努力已耗尽以后，如果振动分析表明隔离裕度仍不满足

要求，或者某个临界转速响应峰值仍落在运行转速范围内，那么买卖双方应遵照4.8.2.6条的要求，共

同商定可接受的振幅值

4.8.3 不平衡响应分析的车间验证

4.8.31 通常由卖方在联轴器端某位置 卜按着4.8.2.4条d项规定，放置 个不平衡量，由试验得到

的实际临界转速的响应将作为验证阻尼不平衡响应分析的准则

注:由试验台上得到压缩机动态响应，是双方商定的试验条件的一个函数。如果这个结果不是在预期的现场胀力、

温度、转速和负载条件下得到的，这个结果将与现场所预期的结果不同.「

4.8.3.2 试验中所测量的参数应包括转速、轴的振幅及其相位，从每对X一y振动探头测得的振幅及相

位应为每个响应峰值处的矢量和，以确定其最大振幅。主轴的每个响应峰值的振幅不应超过慈8.2.6条

所规定的限值，应在试验之前预先确定和调定记录仪表的增益系数，以便在试验压缩机的减速过程中，

其最大响应峰值落在记录仪满刻度的60%~100%的范围内。

注:① 一般认为，按矢量减扣除的缓慢转动(300~6()or/mln)转子总的电和机械的跳动量需要进行验证，通常轴承

座(振动)影响也应核实

② 每 个振动信号在X或Y方向上的相位是以度为单位侧量角度的 它是一参考信号相位与同一时刻相邻同

步振动信号正峰相位的差值(滞后)，此参考信号取至相角转换器，该转换器把转子 卜的标记在每转一转时

记录 一次(若采用近距探头时，测量探头和转子上最高点之问的滞后相角)

③ 主轴的振幅通常根据示波器及相类似的仪器显示的轨迹来确定。当信号x与Y之间方向的相位差不是9创

时，主轴振幅可近似等于(XZ+r户“;信号X与Y之间相位角为9Op时，主轴线振幅可为振动信号中的较大

值

4.8.3.3 如果从上述试验数据和(或)阻尼不平衡响应分析按着4.8.2.4条b项所示相位或振幅中，出

现下列两种条件之一时，则需做附加的试验，以修正原有的转子阻尼不平衡响应分析:

a， 任一临界转速的响应不能满足隔离裕度要求(见4.8.2.5条)或在运行转速范围内;

b. 不满足4.8.26条的要求

48.3.4 不平衡重量和安放位置的确定应由买卖双方共同商定(见理.82.4条b及d项)。通过调整初

次运转时转子剩余不平衡量，使转子探头位置处振幅在最高连续转速时满足式(2)(4，8.2.4条b项)计

算的振幅限值，从而确定应加不平衡量的大小 该试验的测试(见4.8.3.2条)结果可表明以下两项机器

验收规范:

a. 在任何转速下，轴的挠度将不超过最小设计运行间隙的90%;

b 在运行转速范围内任一转速下，轴的挠度将不超过最小设计运行间隙的55%或探头处〔见

48.2.4条b项)限定的振动值的150写。

上述a与b项所确定内挠度极限值是应以探头处和4，8.2.4条。项标明有关区域计算的位移比值

为依据。这些试验实际内位移量是将这此比值与主轴轴线振幅相乘来计算(见生.8.3，2条)的。这些计

算的位移值应是验收依据，而不是试验后检查密封 不过，若试验导致压缩机上任何部位的损伤，则应构

成这次试验失败的结论。较小的内密封摩擦，只要不至超出卖方间隙公差的变化范围，不应作为损坏结

论

Js/T 6443一92

4.8.4 扭振分析

4.8.4.1 激发的扭转共振来自许多振源，在分析中都必须加以考虑，这些振源包括下列内容但不仅限

于这些

a. 齿轮问题，如节圆线跳动或不平衡:

b. 启动条件，如在惯性力作用下阻止升速的过程及其他扭转振动;

c 同步电动机启动时瞬间扭矩的变化

4.8-4.2 整个轴系各阶扭转共振频率至少是在规定的转速范围内任何可能存在的激振频率的10 0o以

上或10%以下

4.8-4.3 应避免运行转速的两倍或多倍的扭转临界转速，对系统若存在相应激振频率应表明无不良影

响。在扭转分析的应用中，除运行转速的倍数之外，不是运行转速的函数或实际上不同步的扭转激振频

率也应加以考虑。这些频率的识别是买方与卖方共同的责任。

4.8.44 当计算的扭转共振频率落在上述的隔离裕度范围内时(买卖双方 一致认为无法将扭转临界频

率从此范围内移出时)，应进行应力分析证明扭转共振不会对整个轴系统产生不良影响

4.8.4.5 .对电动机通过变速器驱动的压缩机机组、或如有规定，包括汽轮机驱动的机组，卖方应对

整个连接的轴系进行扭转振动分析。并有责任进行必要的修改，以满足4. 8. 4. 1 4. 8. 4. 4条规定。

4.8.4.6 对于同步电动机驱动的机组，除4. 8. 4. 2~ 4. 8. 4. 5条所要求的扭转分析外，卖方还应进行瞬

态扭转振动分析。这些分析的验收标准由买卖双方商定

48，5 振动和平衡

4.8.5门 转动件中的主要零、部件如轴、平衡盘和叶轮都应进行动平衡。当具有单边键槽的光轴进行动

平衡时，应加装半键将键槽填满 当键槽相隔1800但不在 一个横断面时，也应按t述方法将键槽填满。

光轴的最初平衡校正值应做记录

4.8.5.2 在装配时，转动件应进行多面动平衡。每次最多装上两个主要零、部件后就应做一次动平衡。

平衡校正仅适用于刚装上的零、部件 全部装配完的转子做最终平衡时，可能要对其他零件做较小校正。

在依次平衡过程中，按4. 8. 5.1条规定.所有用于光轴进行动平衡的半键应继续使用，直到更换上最终

的键为止。装配完好的转子最终平衡时，使用的全部半键的重量应记录在剩余不平衡工作表上仁见附录

D(补充件)7。在每个轴颈平面 卜允许最大剩余不平衡量应按式(5)计算:

U， 二6 350W

N- (5)

式中:U。，，-一允许剩余不平衡量,g - mm; W— 轴颈处静态重量载荷，kg;

Nm‘一一最高连续转速，r/min o

当采用备用转子时，也应按工作转子允许的最大剩余不平衡量进行动平衡

4.8.5.3 每个装配好的转动件的最终平衡完成后，应按附录D所述的规定进行剩余不平衡检验和记

录。

4.8.5.4 只有在征得买方正式同意后，才能(在高速平衡机土以工作转速)进行高速动平衡 其验收标

准应由买卖双方共同协商确定

4.8.5.5 用经过平衡后的转子装配的压缩机进行车间试验 以最高连续转速或规定运行转速范围内的

任何其他转速运转时，在靠近侮个径向轴承的任意平面上所测得的未滤波的峰一峰振幅不应超过式〔6)

的计算值或5opm，以两者之中的较小值为准:

,a二25·注N12 000

N- (6 )

式中 A— 末滤波的峰一峰振幅 txm;

N*一一最高连续转速,r/min

433

JBI'T 6443一92

当压缩机在高于最高连续转速直到驱动机的跳闸转速中任一转速下运行时，其振幅值不应大干最

高连续转速时记录的最大振幅值的150% o

注:这此极限值不应与4.8.3条不平衡响应车间检验所规定的极限值相混淆

4.8.5.6 电的和机械的径向跳动值，应将轴放在v形垫铁上转动时用非接触式振动探头和千分表在

同一轴径处进行测量来确定。

4.8.5.7 如卖方能证明存在着电的或机械的径向跳动，则可从工J一试验测得的振幅中矢量减去由式

(6》计算值的25%或6. 41}m之中的较大值

4.9 润滑油和密封油系统

4.9.， 除非另有规定，应设置一个或多个压力油系统，以便向下列需要油的部位提供合适压力的油:

a. 驱动机和被驱动设备的轴承(包括变速器);

b. 连续润滑的联轴器;

c. 调节和控制油系统;

d. 密封油系统;

e. 买方的控制系统(如有液压系统)

4.9.2 油箱和需要润滑的零、部件的油室应设计成在运转或停机期间，能把湿汽、灰尘和其他异物污染

减少到最低程度(这些零、部件有轴承、轴密封、高精加工的零、部件、仪表和控制元件等)

4.9.3 .买方应在数据表上规定密封油系统和润滑油系统是分离式还是组合式。如规定采用分离式

的，在卖方的报价书上应说明防止两个油系统相互棍杂的措施

4.9.4 除非另有规定，轴承和轴承箱一般应按烃油润滑来设计

4.9.5 除非另有规定，压力油系统应符合JB 4365的规定。经买方同意后，完整的压力油系统也可用于

闭式非烃类冷却剂的冷却系统

4,9.6 卖方应在操作手册中说明润滑油需用量、规格及供油温度和压力范围_

4.10 材料

4.10门 通则

4.10.1.1 除了数据表或本标准所要求的或禁1F.的那些材料外，构件材料应符合规定工作条件下的制

造厂标准。附录E(参考件)列出r推荐的材料规范，一般认为这些材料适用于主要零、部件。所有主要

零、部件的冶炼问题应在卖方的报价表 t说明。辅助管线的材料要求见4. 15条。

4. 10门.2 在报价书中，材料等级应与附录E中表E-1材料牌号 致。当无这些适用牌号时，则在报价

书中应提供包括材料物理性质、化学成分和试验要求在内的卖方材料规范

4.10门.3 .铜与铜合金不应用于制造与腐蚀性气体接触或能形成易爆铜化物的压缩机，或辅助设备

的零、部件(这此合金不包括蒙乃尔合金、轴承巴氏合金和沉淀硬化不锈钢) 买方应负责在询价数据表

中注明所用气体的性质。

4.10门.4 卖方应确定所选用材料符合国家标准、必需的检查程序和选择性试验以确保材料使用要求

卖方应在报价书中列出这些试验和检杳项目。买方应考虑附加的试验和检查，尤其是用于关键性设备的

材料

4门0.1.5 机壳材料应满足4.2. 6条和4.2.7条的要求

4.10.1.6 25Mn,30Mn(GB 6654)t?钢对缺门敏感性强，在常温下易于脆断，因此禁止使用这类高锰

钢。

4.10门.7 .暴露于H,S气体使用条件下的材料应遵照双方商定的标准。为防止材料在硫化物下的应

力腐蚀断裂，附录E中表E-2列出了压缩机主要零、部件在该条件下的材料规范。合金结构钢马氏体不

锈钢的屈服强度不应超过620MPa,零、部件及试样的洛氏硬度不应超过22HRC。沉淀硬化不锈钢的屈

服强度不应超过800MPa,零、部件及试样的洛氏硬度不应超过31 HRC 如果需要。焊接组装的部件应进

行消除应力处理，使焊缝和热影响区的屈服强度和硬度都能满足 卜述要求 对于叶轮则需要采用焊后热

434

Js,T 6443一92

处理(W-HO方式以满足附录E中表E-1的要求。对于直接暴露于含H,S工艺条件中的主轴则应按附

录E中表E-2要求选材及热处理 买方应在数据表上说明工艺气体中HAS气体的含量

注:压缩机轴承之间轴的设计，可以超过该规定的屈服强度和硬度的限定值，这是由于联轴器处轴颈截面小，而需

要材料的强度较高，也由于轴承中间部分的工作应力都较低的缘故

4.10门.8 .买方应说明在工艺气、工艺流程及环境中是否存在腐蚀介质，包括可能引起应力腐蚀断

裂的组份

4.10门.9 如果用奥氏体不锈钢制作零、部件，工作在易发生晶间腐蚀的工艺气或环境中，并且它们可

能用焊接的方式进行加T，表面硬化或表面处理时，则要求采用经过稳定性处理或采用低碳级别的奥氏

体不锈钢。奥氏体不锈钢不能用于可能产生应力腐蚀的场合

注，除非采用对品间腐蚀不敏感的过渡层，含碳量高于0.10%的涂层或硬化层能使低碳和奥氏体不锈钢稳定化处

理敏感。

4.10.1.10 在有氢气((11,)存在的场合，当其分压大十0. 689MPa或任意压力下氢气(H,)的摩尔浓度

大于90肠时，应禁止采用屈服强度高于827MPa或硬度超过34HRC的材料来制造叶轮(表E-2),

注:4.10.1.7条和 1.10. 1.10条规定用洛氏硬度作为验收合格与否的依据.如果需要采用其他硬度方法时，其侧定

值应按附录E中表E3进行硬度换算

4.10. 1.11 材料和焊接质量应等于或高于GB 150等标准相应的规定。铸件的铸造质量系数和许用最

大应力值应符合附录P的规定。若标准未规定时，则要求制造厂提供有关数据表。

4.10.1门2 用于转动或滑动的外部零件(如控制接头和调节机构类)应采用适于现场环境的防腐蚀材

料制造。

4.10门-13 未规定的较小零件(如螺母、弹簧、垫圈、垫片和键等)在防腐方面的要求，材料至少应具有

在相同环境中规定的防腐性。

4.10-1. 14 压力连接螺栓材料的最低等级:用于铸铁机壳的应为35号碳钢(GB 699);用于钢机壳上

的为高温合金钢35CrMoA或OCr18Ni9(GB 3077,GB 1220):而螺母应为35CrMoA或OCr18Ni9(或35

钢表面局部硬化)。用干温度低于一29 C的低温螺栓材料其最低等级应为35CrMoA(GB 3077)

4.10.1.15 用铬18镍 8系列不锈钢或类似会在结合面产生粘接趋势的其他材料制造的配对零件，例

如螺栓(柱〕和螺母等，应采用合适的防粘剂润滑

4.10.1.16 ()形圈应适合全部规定的使用条件，应特别考虑高压用途0形圈的选用，以确保压缩机急

速降压时不致损坏

4.10.2 承压零、部件

4.10.2.1 卖方应在数据表上说明铸件的材料等级

4.10.2.2 管件和承压件的焊接以及异种金属间的焊接及焊接修补应符合JB 3964的规定。施焊人员

必须具有压力容器焊T.考试合格的资格

4.10.2.3 卖方应按符合JB 3964要求的焊接补修程序，并按该程序进行补焊及补焊后热处理，如有必

要，还应对补焊进行无损探伤检验。在补焊实施前，该程序应经买方审核

4.10.2.4 铸件应完好，无疏松、热裂、缩孔、气孔、裂纹、氧化皮、砂眼或其他相似的有害缺陷亡铸件表面

应经喷砂、喷丸、化学清洗、酸洗或其他方法进行清洗。铸件 匕边和浇冒u应铲除、锉平或磨平

4.10.2.5 承压铸件芯撑应尽可能的少，它们应是清洁、防腐的(允许喷涂)，且化学成分应与铸件一致

4.10.2.6 铸铁件不应使用焊接、锤击、堵塞、烙焊或浸渍等力法来修补.但 4.10.2.6. 1条和

4.10.

4. 10.

4. 10.

2.6.2条所规定的情况除外

2.6.1 可焊铸钢件可采用经 ]IB 3964 9M接土艺评定过的焊接规程来补焊

2.6-2 灰铸铁(GB 9439)件，或球墨铸铁件(CB 1348)可采用堵塞h法来修补。但螺塞长度不得

大于截面厚度20% ,螺塞的直径不得大干截面的厚度(对灰铸铁)或不得大于塞头长度(对球墨铸铁)

堵塞的钻孔应通过液体渗透方法进行仔细检查，确保已除去全部有缺陷的材料

JB/T 6443一92

4-10-2.7 不允许存在包括用螺塞堵死的穿透的空洞

4-10-2.8 球墨铸铁应符合GB 1348的规定

4.10-2.9 由锻制材料，或由锻制材料和铸造材料组合制造承压机壳应按4.10. 2. 9.1-4-10. 2. 9.4条

的规定

4.10.2-9.1 厚度等于或大于13mm的两块板材焊成角接头焊接件，其重要部分均应进行磁粉探伤或

着色探伤检查

4.10-2-9.2 所有可见焊缝表面，在铲平或磨平后应进行磁粉和着色来检验，在消除应力后再进行一次

检验(4. 10.4. 1条)

4.10.2.9.3 除非在制造前征得买方的同意，所有受压件的焊缝，包括水平法兰和垂直法兰与机壳焊接

的焊缝都应采用全焊透焊缝。例外情况参见4.3.3条

4.10.2-9.4 焊接结构的机壳，包括进出气管，无论其厚度如何，都应进行焊后热处理 例外的情况参见

4.3.3条

4.10.2.10 焊接机壳应进行射线或超声波检验(见4. 10.4. 1条规定的方法和验收标准)。所有承压焊

缝应按GB 15。无损探伤要求进行检验，附加的检验要求由买卖双方协商决定。

4.10.2.11 .如有规定，在制造前焊件的结构设计应得到买方同意。图样上应标明焊缝的结构、尺寸、

材料及焊前、焊后热处理

4-10.3 .低温

在工作温度低于一29C或规定的其他低温的环境下，所用钢材在规定的温度下应有足够的冲击强

度，以符合GB 150附录C所规定的低溢夏比V形口冲击功最低值的要求。对于标准中未规定的材料以

及厚度买卖双方应在数据表上加以规定

4.10-4 承压零丈部件的材料检验

4.10.4.1 规定或需要对焊缝或材料进行射线、超声波、磁粉或渗透检验时，应采用4.10.4.1.1条

- 4-10-4.1

4.10-4-1.1

4条的探伤方法和验收标准，例外情况见5.2.3条。

射线照相、探伤应符合GB 3323的II级耍求，重要部位应进行 loo%探伤、对于机壳局部

射线要求是每7.6m长的焊缝中最少应抽取152mm长的焊缝进行局部射线照相。作为最低要求，承压

焊缝的每个焊接规程和每个焊工焊接的焊缝，都应作一次抽样的射线探伤检验

4.10.4.1.2 超声波探伤应符合JB 1152中工级的要求

4.10.4.1.3 磁粉探伤应符合JB 3965的要求。如果显示的长边尺寸超过 1. 6mm时，则认为是线状缺

陷磁痕，若间距小于1. 6mm分散显示则应认为是连续的。

4.10.4.1.4 液体渗透检查应符合GB 150附录H的要求

4.10-4.2 附录E(参考件)列出了推荐的典型材料和质量等级规范以供参考

4.10-4.3 铸钢机壳应按GB 9444进行磁粉探伤检验，验收标准由买卖双方商定 除一般限制外，如果

规定有更严格的要求，则卖方应负责检查全部铸件的设计限制。如果缺陷超出上面规定限度，则应预处

理。在补焊之前，应重新做磁粉探伤来确定缺陷，以符合上述的质量标准

4.10-5 叶轮

4.10-5.1 焊接叶轮上所有可达的焊缝区，应进行磁粉或液体渗透探伤检查

4-10.5-2 .铸造叶轮应在精加工前进行射线或超声波探伤检查 检查技术细节和验收标准应由买卖

双方共同决定。

4.10.5-3 按5.3.3条进行超速试验后，每个叶轮都应全面地进行磁粉或液体着色渗透探伤检查。

4.11 驱动机

4.11门 .驱动机的类型应由买方规定。驱动机的规格确定应满足规定的最大运行条件，包括变速器

和联轴器的损耗，并应符合询价书或定货单规定的适用标准。在买方规定的公用工程及现场条件下，驱

动机应能良好地运行

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4-11-2 .可能影响驱动机规格的预期工艺变化应由买方作出规定。该工艺变化系指输送介质的压

力、温度、性能，以及特定的工厂启动条件等

4.11-3 .被驱动设备的启动条件应由买方决定，而启动方法应由买卖双方商定 驱动机的启动转矩

能力，应超过被驱动设备的转速一转矩要求

4.11.4 .驱动用汽轮机应符合买卖双方商定的适用标准。汽轮机的功率按能连续地输出最大功率

(应包括变速器、液力偶合器，并适当考虑其他损失)的110写来考虑.最大功率系指在规定蒸汽条件下

以相应转速运行时，买方规定的条件下所需要的功率

4.11.5 电动机作驱动机时，电动机铭牌额定功率(不计使用系数)至少应为任一运行条件下所需最大

功率(应包括变速器、液力偶合器，并适当考虑其他损失)的110%来考虑。应该考虑到正常的进口压力

下启动压缩机的条件。由感应(异步)电动机驱动的压缩机的额定功率值，应按电动机额定载荷下实际转

速决定

4.11.6 燃汽轮机作驱动机时，其适用标准和规格应由买卖双方商定。

4.11.7 增速器和减速器应符合CB 8542的规定。经买方同意可以采用行星齿轮装置

4.11.8 .辅助设备用的电动机，应适合于规定的场地等级。同时还应符合HGJ 21的规定。如有规定，

辅助设备的电动机应是防爆型。

4.12 联轴器和护罩

4.12门 除非另有规定，压缩机的卖方应提供整套串联压缩机机组的联轴器和护罩，如果串联机组中有

变速器，其所用联轴器和护罩也应包括在内。卖方应安排所有半联轴器的加工及压缩机、驱动机半联轴

器的安装。

4.12. 2 联轴器及护罩应符合ZB K54 03。的规定 联轴器的制造、类型及安装方式应由驱动机和被驱

动设备的买卖双方商定

4.12, 3 联轴器与轴连接处应设计并制造成具有传递T.少等于联轴器的额定功率的能力

4.12. 4 .当提供带外齿套的齿式联轴器而且与压缩机是直连传动时，应符合ZB K54 030的规定，直

接传动用联轴器应增设有一个当量载荷接头(单机运转试验用)当固定轮毅式联轴器(船用齿式或挠性

盘联轴器)用于直联驱动时.如有规定，应提供当量载荷接头(单机运转试验用)，该接头器用以增补轴上

质量矩，该质量矩等于半组合同联轴器所产生的质量力矩值，其配合和公差应满足ZB K54 030的规定。

4.12.5 如有规定，联轴器制造厂应提供轴端锥度塞规和环规，并应符合ZB K54 030的规定

4门3 安装底板

4门3.1 通则

4.13.1.1 . 设备应按数据表上的规定提供底板或底座。

4.13.1.2 在4. 13. 1. 2.1-4. 13.1. 2. 11诸条中，术语“安装底板”指底板和底座

4.13.1.2门 压缩机机组中的所有设备都应提供轴向、横向及垂直方向的调整螺钉。设置垂直方向的调

整螺钉是为了防止损伤填垫表面

4.13.1.2.2 压缩机的支座应配一组铬 18镍 8系列不锈钢垫片，其厚度为 3̂-13mm >调整时为P便干

增加或减少垫片，应配有调整螺钉。所有垫片应叉装后压紧在螺栓及调整螺钉周围。

4.13.1.2.3 轴承支座及安装底板的上、下表面应加工成平行平面

4.13.1.2.4 当在中心线上设置支撑时，应设计和制造成能用水平调整螺钉来移动机器。

4.13.1.2.5 不应使用地脚螺杜将机器固定在安装底板上

4.13.1.2.6 不应在安装底板上钻孔安装其他设备 准备安装在混凝 }r的安装底板，应有水平调节螺

钉。灌浆的安装底板应有50mm的圆角半径(俯视图)，见图 ，和图 10

4门3.1.2.了 地脚螺栓应由买方自备

4.13.1.2.8 把零、部件连接在安装底板上的紧固件和用于基础底座找正的调整螺钉应由卖方提供

4.13.1.2.9 设备的支脚处应钻定位孔，该孔用于销钉最终定位。

437

]B/T 6443一92

4.13-1. 2.10 .当数据表土规定灌环氧沙浆时，卖方应把安装底板全部要灌浆的表面处理成无油脂，

露出金属本色，再预涂催化环氧类底漆。买方应规定底漆种类和应用方法

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图 9 底板布置注:X表示底板通常灌浆部位

图1。 找水平和灌浆用改型支承底板4.13-1. 2门1 不灌浆的安装面，在机械加工以后应立即涂防锈剂。

4.13.2 底座

4门3-2.1 当规定用底座时，数据表上应折明要安装在底座 F.的主要设备。底座应是一整体钢制构件，

如经买卖双方商定，底座也可制成多块的 多块式底座的配合面应经机械加工.并以销钉定位.以保证现

场准确重装。

注 由于运输条件限制，底座名义长度超过12m及名义宽度超过3. 6m的底座可以预制成几块

4.13-2.2 . 如有规定，底座应设置水平调整块或带有护罩可拆卸下来的校准器，在基础 F安装设备

和底座后，该调整块或校准器应便于现场做水平调整

4.13-2.3 .如有规定，底座应适合于安装在支柱上，在规定点要有足够的刚度。在构件下没有连续的

灌浆。底座的结构形式应经买卖双方商定

4.13-2.4 底座应至少有 a个起吊点配置吊耳。在起吊装有全部设备的底座时，不应使底座和安装其

卜面的机器产生永久变形或其他损坏。

4.13.2.5 . 两个构件之间的底座底部应该是断开的，当底座安装在混凝土基础上时，在所有承载的

JB/T 6443一92

构件下应提供灌浆通道。底座底部的安装凸台应处在同一平面，以便采用同一的水平基准。如有规定，

卖方应提供垫板。

4.13.2.6 除非另有规定，在底座上面应提供防滑盖板，盖住底座上面所有人行通道及工作区。

4门3.2.7 除非规定，油箱应与底座分开(见JB 4365)

4.13.2.8 .如有规定，底座应f-必要延伸，以便能支承驱动机、其他压缩机、变速和/或控制盘。

4-13-3 底板和垫板

4.13.31 除4. 13. 2条规定形式外 还可规定使用底板，但应满足4. 13. 3. 1. 1 ̂-4. 13. 3. 1. 4条中的条

件

4. 13.3-1.1 对十每一配对的垫板，底板应比单独的安装垫板的面积大

4. 13.3. 1.2 应设置操作空间，以便安置紧固螺栓和调整水平螺钉

4.13.3.1.3 底板应为钢板，其厚度应能把预期的载荷 从设备传到基础上，但在任何情况下，底板厚度

要大于或等于38mm .

4.13.31.4 如图 9俯视图上所i7 s底板的 1角至少应有50mm的圆角半径

4. 13. 3.2 .如有规定，应提供垫板。垫板至少应是25mm厚的钢板.垫板表面粗糙度应与相配底座的

粗糙度相当。

4.14 控制和仪表

4门4.1 通则

4.14.1.1 .卖方应提供足够的压缩机特性数据(按第7章)，使买方能正确设计满足启动操作、全部

规定运行条件及防喘振的控制系统。当买方有要求时，卖方应市查买方的压缩机全部控制系统是否与卖

方供给的控制设备相协调

4.14-1.2 .仪表及其安装，应符合买方询价书中的详细技术要求。若无详细技术要求时，仪表及其安

装应符合JB 4365的要求。

4.14.13 仪表和控制装置应符合双方商定的标准。

4.14.14 除非另有规定、控制装置和仪表应适于室外安装

4.14门.5 压缩机上全部导线管，应布置得方便拆卸而不被损坏，即导线管应不妨碍轴承、密封或压缩

机内部机件的拆卸。

4门4.2 控制系统

4.14.2.1 .压缩机可根据进口压力、出U压力、流量和这些参数的某种组合进行控制。控制可以通过

进口节流、改变进口导叶角度、改变转速、出口放空(当采用恒速驱动机时)，或出口到进日的冷却旁路等

方式实现。控制系统可以是机械的、气动的、液压的、电动的或它们的组合。控制系统叮以是乎动方式，

也可以是带手动补偿的自动方式。买方应规定所采用的控制信号源种类、灵敏度、范围以及卖方提供的

设备

注:在规定驱动机转速范围.可设0-要求多种用途或多种气路组合控制模式，

4- 14.2 2 .当电动机作驱动机并规定用自动过载控制器来进行功率自动控制时，自动过载控制器应

防止电动机过载。过载控制器应限制电动机电流，避免电动机因电流过大而跳Im。这种类型的控制装置

应包括下述几方面内容:

压缩机控制盘(屏)上电动机电流指7表;

电动机配电装置中电流互感器/传感器.以便为控制电流指小表发出以毫安级的信号电流

抚

阮

4.14.2.3 .恒速驱动时，当有规定时，控制信号应既能推动压缩机进FT管上买方提供的调节阀，又能

推动由卖方提供的作为压缩机内部件的进日可调导叶 对于后一种情况下，卖方应供给与买方规定的控

制信号类型相匹配的导叶定位器，还应包括在操作期间手动补偿用的手轮或其他设施 应提供被直接驱

动的叶片位置指示器，在机器运行期问，该指示器应明显可见

4.14-2.4 .对变速驱动，控制信号应对调整驱动机的转速控制系统的设定点起作用。除非另有规定，

JB!T 6443一92

控制范围应为最高连续转速到任一规定运行条件所需要的最低转速的95%或最高连续转速70%，取两

个值中的较小值。

4.14.2.5 买方规定的控制信号的整个范围应符合被驱动设备要求的运行范围，附非另有规定，最大的

控制信号应与最高连续转速或最大流量相适应。

4.14.3 仪表和控制盘

4.14.3.1 . 当规定时，应设置控制盘，该控制盘应包括用于被驱动设备和驱动机的全部盘装仪表。这

种控制盘应按买方的要求进行设计和制造 买方应规定控制盘是独立式的、安装在设备的基础上，还是

安装在另外的地方。操作者从驱动机的控制点处对控制盘上的仪表均应清晰可见。应提供指示灯的试

验按钮。控制盘上安装的仪表应由买方在数据表 卜规定

4-14. 3.2 控制盘应全部装好管路及电路，要求与买方的外部管路和电路连接上即可。当一个控制单元

或仪表单兀需要若干个接线点时，在设备上，至每个开关或仪表的接线装有带端子接线柱的单独接线

盒。导线应装人金属导管内或外套内。端子板上的所有引线、接线柱、开关和仪表应标有识别的标记。

4.14.4 检测仪表

4门4.4.1 通则

4.14.4.1.1 除非另有规定，在端子板、开关和仪表 卜的所有线头均应有71c久性的标记。所有接线盒内

和控制盘内的端子板至少应留有20%的备用端子

4.14.4.1. 2 .如有规定，为避免潮气带来的问题，应采用清洁和干燥的空气吹扫，对十采用防雨措施

和密封外罩的也应如此。吹扫用空气应清洁和干燥，并应符合买卖双方商定的标准。

4.14.4.2 温度计和温度表

4.14.4.2门 指针式温度表应是大容量和耐腐的。温度表表盘直径IF少应为100mm,应采用双金属或

水银温度表。标准的温度表刻度盘应是白底黑字

4.14.4.2. 2 .如有规定，应提供金属外壳、玻璃的杆式水银温度计

4.14.4.2. 3 温度计和温度表的感温元件应在流动的流体中。

4.14-4.3 温度计套管

与易燃或有毒流体接触的温度计和温度表，及安装在受压的或溢流管线上的温度计和温度表，应采

用铬 18镍 9系列不锈钢制造的可拆卸法兰的整体杆式温度计套管，管外直径2F少应是 20mm(或

16mm，该直径应能承受流体压力及冲刷要求)

4.14.4.4 热电偶和电阻式温度检测器

如适用，除轴承金属温度传感器〔见4. 6.1.2条)外，热电偶和电阻式温度检测器的结构和设置，应

允许在机组运行期间更换 在温度计套管或检测器与接线盒之间，热电偶和电阻式温度检测器的引出线

应安装成无接头连续导线。应提供从热电偶首端至安装在底座上的接线盒的导线管

4.14.4.5 . 压力表

设置的压力表(不包括装入仪表盘内的空气压力表)应为OC18Ni9型不锈钢布尔登管及不锈钢的

传动机构，压力表表盘直径为100nun(高于5. 5MPa,表盘直径为150mm)，压力表接头应符合GB 1226

的规定。标准压力表的表盘应是白底黑字。如有规定，装在受振部位处时，应设置充油式压力表。压力

表量程的选择，最好使正常操作压力处于压力表量程的中部。但是，表盘 卜的最大读数决不小于安全阀

整定压力值的110写。每支压力表应装配 个盘状插套或放空装置，以便释放过大的壳体压力。

4.14.4.6 电磁阀

4. 14-4-6.1 直接电磁操作的电磁阀只用于清洁的、干燥的仪表空气，该阀应具有F级或更高级的绝

缘等级，并具有连续工作能力，当需作其他用途时，电磁阀应对气动阀、液压阀等起导向控制阀的作用。

4.14.4-6.2 电磁阀不应用十影响正常操作的连续工作场所，例如供油调节;电磁阀可作为间断使用的

仪表，例如启动过程控制。

4.14.5 报警和停机

JB/T 6443一92

4门4. 5门 通则

4.14.5.1.1 每个报警和停机开关应有单独的壳体，安置在便于检查和维修的地方。应使用密闭型单刀

双掷开关，其最小容量推荐为交流5A,220V。不应使用水银开关。

4.14.5.1.2 除非另有规定，应由卖方配置“断开”(断电状态)为报警及“闭合”(通电状态)为跳闸的电

气开关。

4.14.5.1.3 报警和停车的操作顺序应按a-e项的规定:

a. 任何报警和停机条件，应由现场触点的动作来启动。

b 报警和停机指尔，应由相应的控制盘的灯光和报警器的声响组成_

c. 报等和/或停机状态的确认 是通过按一下装在控制盘适当位置的共用报警器的按钮来完成.

该按钮可使报警器止鸣

d， 报警现场状态排出后.控制盘上仍有相应的报警灯光 直到控制盘上安装公用的“复位，，按钮被

按下为止(手动复位)。在此期间，任何另外一种或若干种现场报等条件再次出现时，将再次使报警器发

声并使控制盘上相应的灯亮

e. 在盘装的若干停机指示灯中 应设置.‘第一故障显示”信号灯。Yl停机后设备重新启动前要求操

作“复位”按钮。

4. 14.5-1.4 应设置联络电路 以便现场出现压缩机的任 报等或停机动作时，能启动遥控报警器。

4.14.5.1.5 当规定要求采用报普信号系统时.卖方应配备先动作报警指示器

4.14. 5.2 报带和跳Ill开关

4.14-5-2. 1 不应从壳体外调整报警和跳h1开关的整定值。报警和跳闸开关应布置得在不干扰设备正

常运行的条件下，可测试控制回路，当可能时.应包括执行元件的侧试。卖方应在控制盘 卜设置 只清晰

可见的指示灯，以指明跳闸回路处在试验旁置状态。除非另有规定 停机系统应配备有开关或其他合适

的装置，以便进行试验而不使机组停机

4.14.5.2.2 压力传感元件应采用铬18镍9系列小锈钢 低压报警装置应装有带f4门的抽气或排气的

接头，并允许控制减压，以便使操作者叮以注意到相应压力表卜的报警装置上_的厅力 高压报警装置也

应配备带阀门的试验接头，以便能采用 台移动式试验泵来充压

4门4. 5.3 仪表和控制装置的置换

除停机传感装置外.所有仪表和控制装置应安装适当的阀门，以便系统在工作状态时可更换仪表和

控制装置

4.14.5.4 电弧型开关的壳体

第4.1.14条中与电弧型开关壳体特性有关的要求应特别注意.这些要求见有关规定

4.14.6 电气系统

4.14.6门 . 电动机、加热器和仪表的电源特性应由买方规定。在每条供电线路的进线侧应装有电源

指示灯表示此线路通电。指示灯应安装在控制盘巨

4. 14-6. 2 .安置在设备I-.或单独控制盘上的电气设备应适合于规定的危险场所分类等级(见4.1.14

条)。电气的启动和监视控制装置或用交流。或用直流

4.14-6.3 在底座范围内的电力和控制线路应耐热、防潮和耐磨 在底座界线之内的和受到振动的其他

区域应使用绞合导线。测量和遥控仪表盘的线路可以用硬导线。如用橡胶绝缘·应设置聚氯「橡胶或与

其相当的耐高温热塑料的绝缘外皮。电线应适于环境温度

4.14.6.4 除非另有规定，所有接线端子板、开关和仪表t的引线头都应加f-. ,tK久性的识别标记。接线

盒和控制盘上的所有接线板郝至少要留出20%的备用接线端子。

4.14.6.5 为了便于维修，设备上所有带电部件〔如端子板和继电器〕应有足够的空间 低压设备需要的

间隔空间与380V 国外 般采用600V)的设备相同

4.14.6.6 .所有电气材料，包括绝缘材料.应耐腐蚀和不吸潮。规定安装在热带地区使用的材料应该

441

.IB/T 6443一92

按4.14.6.6.1条和4.14.6.6.2条的规定。

4门4.6.6.1 各零件(如线圈和绕组)应能抗霉菌的侵蚀

4门4-6.6.2 不喷漆表面应电镀或用其他适当的保护层，以防腐蚀

4门4.6.了 在底座的界线内的控制、仪表和电力线路(包括热电偶的导线)，应安装在刚性的金属导管和

壳体内，并适当地用管夹周定，使振动减至最小。为防电位之间的干扰.应妥当地隔离或屏蔽。导管可与

挠性金属管端接(温度元件头应端接)。挠性金属导管应适当长，以便不必拆去导管就能维修元件。如热

电偶的头部暴露在高十6O c温度环境时，则应采用内径约为20mm的有四层编织结构的青俐软管和耐

热m材料的联接器接头

4.14-6.8 对于2区场所，挠性金属g管应采用封液式热固性或热塑性外壳。对于I区场所，应按

HGJ 21的要求提供接头

4.14.7 振动、位移及轴承温度检测器

4.14, 7.1 .应按买卖双方商定的标准提供、安装和调整振动传感器和轴位移传感器。

4.14. 7.2 .应按买卖双方商定的标准提供和调枯振动和轴位移监控器

4门4-7.3 .应按买卖双方商定的标准提供并校准轴承温度监视器(见4.6.1.2条)

4门5 管路和附件

4.15.1 通则

4.15.1.1 管路设计和接头的制造按买卖双方商定的标准，检查及检验并应参考GBJ 236的有关部分。

4. 15门.2 下述用途的管路系统为辅助系统(机壳连接件见4. 3条):

a. 仪表和控制用空气;

h. 润滑油;

c 控制油:

d. 密封油;

e. 冷却水:

f 平衡气;

9. 参考气;

h. 缓冲气:

i. 排水

4.15门.3 管路系统应包括管道、隔离阀、控制阀、安全阀、减压器、孔板、温度计、温度计管套、压力表、

流量显尔器和所有有关排气、排液管路

4门5- 1.4 在主机基础区，任何控制台基础区或任何辅助设备基础区边界之内，卖方应提供所有管路及

附件。这些管路在基础边缘以法兰端接 买方只配备设备之问的管道和设备基础范围以外的管路

4门5门-5 卖方提供的全部润滑、密封和控制油管路应符合JB 4365的规定

4.15.1.6 含有易燃或有毒气体或油类的仪表管线，应在测点处配备截止阀

4.15.1.7 .如有规定，应提供液体输出岐管。管线每个支管应包括节流阀、1=o,装流量计、比回阀、压力

表和截止阀。

4.15门-8 当规定有缓冲气岐管时 卖方应提供该管线需要的零、部件，如阀门、流量计、止回阀、压

力表、节流阀、差压指r器、调节器和控制阀。

4.15.1.9 应提供压缩机和驱动机轴承〔和密封等)旁通回路，该回路用于油系统冲洗。

4,15.2 仪表管路

设备和管道 [的压力仪表及测试点所用连接件，应符合JB 4365的规定。除起点处可用DN 20的隔

离阀外，亦可采用DNIO的管子、阀门和管件。在适当的地方，公用接头可连接测量相同压力的远处安装

的仪表，在公用接头上的每个仪表，要有单独的二次隔离阀(DN10)当压力表用作测试压力报警或停机

开关时，其压力表和停机开关要用公用接头。

4 s2

,tB/T 6443一92

4.15. 3 工艺管路

4.15.3.1 .买方应规定由卖方供应的工艺管路的范围。

4.15. 3.2 除买方规定的材料之外，4.15. 1条中的要求适用于由卖方供应的工艺管路

4门6 专用工具

4.16门 当机组的拆卸、装配和维修需要专用下具时，报价13中应包括这些专用上具并应作为机器首次

供货范围的一部分。安装同一类型的机组所需专用工具的数量应由买卖双方商定。在车间装配及试验

后拆卸时应使用这些专用工具或类似的工具

4.16-2 当提供专用工具时，要分别包装在牢固的包装箱里，并用标签标明“某项目用专用工具”，每件

工具土都应打上标记或附上标签指明用途

5 检验和试验

5门 通则

5门.1 买力接到卖方预先的通知后。买方的代表叮进人该设备正在制造、试验或检查的所有卖方及分

包商的工厂

5.1.2 驱动机、变速器及油系统等辅助设备应按规定的设备标准和本标准的要求(包括规定的任选试

验)进行检查和试验

5-1.3 在实施任何 项买方已指定要进行“见证’，或“观察”的检查或试验前。卖方应提前足够时问通知

买方

5.1.4 卖方应将买方的检查及试验要求通知所有的分包商

5.1.5 .买方应规定参加检查或试验的范围

5.飞.5门 “见证”指的是生产过程中需要买方或买方代表到场一道进行的检查或试验 对于机械运转或

性能试验，要求将合格的初步试验结果以书面形式提供

5.1.5.2 “观察”指的是应通知买方有关卖方检杳或试验的时ICJ安排.无论买方或买方代表参加与否，

检查或试验仍按计划进行，并将继续进行下一步工作(买方希望在工厂停留的时间应比见证时间长)

5.1.6 规定的检验和试验用的设备，应由卖方提供。

5.2 检验

5.2门 卖方应将下述资料至少保存 5年以上，以备买方或其代表需要时查阅:

a. 必要的材料证明书，例如轧制试验报告;

b. 材料单上所有项目的采购规范:

e. 证明符合技术要求的试验数据;

a. 所有经充分认定的热处理记录，无论是正常的制造程序的记录.还是部分修理程序的记录;

e. 质量控制试验及检查的结果;

f. 机械运转试验数据(见5.3.4条);

9. 最终装配件的维护及运行的间隙

5.2.2 承压件在规定的检查完成以前，不应涂漆

5.2.3 .买方应作如r规定:

a. 要进行表面和内部检查的零件;

n. 要求进行检查的类型.如磁粉探伤、液体渗透探伤、射线探伤和超声波探伤。

5.2.4 压缩机装配时及试验前，每一部件(包括其内铸流道)、全部管路及附件都应采用酸洗或其他适

当的方法进行清洁处理，以清除异物、腐蚀层及轧制的氧化皮

5.2.5 提供的油系统的任何部分均应符合JB 4365中对清洁度的要求

5.2.6 .当有规定时，在容器与封头焊接前，容器或换热器的开曰封闭前或管路最后组装前，买方可

对卖方提供的或通过卖方提供的设备、全部管路和附件进行清洁度检查。

JB/T 6443-92

5.2.7 . 当有规定时，零件、焊缝和热影响区的硬度，应通过对零件、焊缝或热影响的试验证实其硬度

值在许用值之内。试验的方法、内容、文件和“见证”应由买卖双方商定

5.2.8 .当买方有规定时.应允许买方的代表审查卖方的质量管理手册

5.3 试验

5.3门 通则

设备应按5.3.2条和5.3.3条进行试验。5.3.生条中规定的某此试验应由买方确定。

5.3.2 液压试验

5.32门 承压部件(包括辅助设备)应进行液休静压试验，其压力至少为允许最高工作压力的1.5倍，

但不得低于0. 14MPa(G) 试验用液体的温度应高于被试验件材料的脆性转变温度。

5.32.2 试验应持续足够长的时间，以便在压力条件下对部件进行全面的检查。观察至少为30min，当

整个机壳或机壳的接合处既无泄漏又无渗漏时，则认为液体静压试验合格 大M厚壁铸件可按买卖双方

商定的更长的试验时间。在试验分段机壳时允许壳体内部封闭件间的渗漏，其压少J可以通过试验泵来维

持。

5. 3.2-3 用于试验奥氏体不锈钢材料的液体中氯化物的含量，不得超过百力分之五十。为防止试验液

蒸发后氯化物沉淀干固，试验结束后，应将全部残留液休从部件中清除干净〕

5. 3.2.4 如果被试验的零、部件在工作沮度下的材料强度低于室温下的材料强度，则液压试验的压力

应乘上一个系数，该系数为室温下的材料许用应力除以土作温度下材料许用应力。压缩机机壳及压力容

器的应力值参见 1-2.1条:这样求出的压力是液压试验的最低压力值。数据表应列出实际的液体试验

压力值

5.3.3 叶轮超速试验

每个叶轮至少应在最高连续转速 }15%的转速下做超速试验，时间至少持续 imin。叶轮每次超速

前和超速后，制造厂认为是关键的尺寸(例如轴孔、进日密封圈和叶轮外径)均应测量。全部测量结果和

试验转速都应记录并于试验后提交给买方供审查。轴孔或其他关键尺寸的永久变形超出图样规定的公

差值，都可能成为拒收的原因

5.3.4 机械运转试验

5.3.4门 机械运转试验完成前，应满足5. 3. 4. 1. 1-,,. 3. 4. 1. 10条的要求

5. 3.4. 1.1 作机械运转试验的压缩机应使用合同轴封和轴承。在试验时，合同规定的内密封应承受设

计的差压。当买方允许时，大气侧密封或油缓冲密封衬套可以用试验补套代替(为1更好散热，低压机械

试验可采用大于设计值的间隙和/或采用较少的零件)

5.3-4门.2 对于进行试验的特定机组，所有油的压]]、粘度和温度值应在卖方操作说明书推荐的操作

范围内。每一条供油管线的流量都应测定。

5.3.4.1.3 试验台滤油精度公称值应等于或小于1 Opim 在每次试验开始前，油过滤器下游元件的清

洁度应符合JB 4365的规定。

5.3.4门.4 所有连接处和接头都应做密封性检查，不允许有泄漏。

5.3.4.1.5 试验期间.应按要求检查并调整所有的报警、防护和控制装置

53.4.1.6 机械运转试验时，应安装阻止油进入压缩机内部的装置。这些装置在橄个试验期内应一直

处于工作状态

5.3-4. 1. 7 优先采用合同联轴器进行试验 如不可能，机械运转试脸时应带上当量载荷接头，其总质量

力矩(偏差士1o%)应等于合同规定的半组合同联轴器所产生的质量力矩 全部试验完成后，此当量载荷

接头应作为专用工具 部分提供给买方

5.3.4.1.8 外购的全部测振探头、变送器、振荡检波器和加速度计，都应在试验中投人使用。如果测振

探头不由压缩机卖方供货或者外购探头与工厂的数字显示装置不匹配，则应按买卖双方商定的标准选

择工厂的探头及数字显示装置

JB/r 6443一92

5.3.4.1.9 工厂的试验设备、仪表应能连续检测和绘制转速图(r/-in) ,峰一峰振幅图和相位角(X-4r-

Y')图，并能通过示波器显示振幅和相位标识的图像

5.3.4.1.10 按5.3.4.1.8条及5.3.4.1.9条规定的仪表所测的振动特性，应作为压缩机验收或拒收

的依据(见4.8.5.5条)。

5.3.4.2 设备的机械运转试验应按5. 3. 4. 2. 1-5. 3. 4. 2. 5条的规定进行

5.3.4.2.1 设备试验转速从零开始，以大约 to%的速度递增至最高连续转速，并在最高连续转速下运

行，直到轴承、润滑油温度和轴的振动稳定为止

5.3.4.2.2 转速增至跳闸转速，在该转速下不少运转15min

5. 3. 4. 2. 3 转速减至最高连续转速，并运转4h

注:若设备处在或接近临界转速下运行时一应十分注意

5.3-4-2.4 每个密封处都应测量密封油内泄漏量。有的场合，由于设计上的原因或试验台的条件限制，

合同规定的密封性能在4h试验中不能验证，则应采用附加的减速试验或其他可接受的能证明合同规定

的密封性能的方法来代替(见5.3.4. 1.1条)这样的变通办法应在卖方报价书的试验计划中说明，并且

必须事先经买方同意

5.3.4.2.5 .如有规定，润滑油和密封油进口压力及温度应在压缩机操作乎册允许的范围内进行变

化。这项工作应在4h试验期间进行。如有规定，这种选择不构成放弃其他规定的试验要求

5. 3. 4. 3 在进行机械运转试验时，应满足5.3.4.3.1--5.3.4.3.7条的要求。

5.3.4. 3.1 在机械运转试验时，所试验的全部设备的机械操作和试验仪表的操作都应符合要求。所测

量的未滤波的振动值不应超过4. 8.55条规定限值，并应在整个运行转速范围内进行记录。

5.3-4-3.2 当压缩机组在最高连续转速运转时以及在试验计划中规定的其他转速下运转时，应扫描记

录振幅与频率的关系曲线(而不是同步振动)，扫描记录应覆盖最高连续转速的o. 25-8倍的频率范围，

但不超过 1 500H7, 。如果任何一个离散的、非同步的振幅超过4. 8. 5. 5条中规定允许振动值的2o%，买

卖双方应商议有关补充试验要求，并商定设备是否适宜发货

5.3-4-3.3 .表明加速和减速下的同步振幅及相位角函数关系曲线图.应在41,运转试验后作出。曲线

图应绘出经滤波的(每转一次)和未滤波的两种振幅值。如有规定，这些数据还应按极坐标的形式提供。

这些曲线所覆盖的转速范围应从零直到规定的驱动机的跳闸转速

5.3-4. 3.4 机械运转试验应证明横向临界转速是否符合4. 8. 2条和4.8. 3条的规定

5.3-4. 3.5 转子的不敏感性按4. 8. 3条的规定予以证明

5.3-4-3.6 .如有规定，买卖双方商议同意后，应用磁带记录实际时间的振动数据

5.3-4.3.7 .如有规定，记录实际时间的振动数据的磁带应提供给买方

5,3.4.4 除非另有规定，在机械运转试验完成后，应满足5. 3. 4. 4. 1--5. 3. 4. 4. 4条的要求。

5.3.4.4， .机械运转试验完成后，全部轴承都应拆下，检查和重新装配 如有规定，机械运转试验合

格后，轴端密封也应拆下来检查

5.3-4-4.2 如有必须更换或改进轴承或密封‘或拆开机壳更换或更改其他零部件，以改进机械方面和

性能方面的缺陷时，则原来试验不予验收，并应在更换零件及改进工作完成后，进行最终的工I试验 如

果压缩机机壳仅为符合5.3.5条要求而拆卸时，则不需要重新做机械运转试验

5.3.4.4.3 如果轴承或轴端密封的表面出现微小磨损或划痕时，对这些部件的微小修饰性的修理，允

许不重新做运转试验。如轴端密封尺寸出现显著的改变，或其金属表面严重研伤.可拒绝验收。

5.3.4.4.4 对汀货的备用转子同时进行制造时，协 一备用转子也应按本标准的要求进行机械运转试

验

5.3.5 组装后的压缩机的气体泄漏试验

5.3.5门 机械运转试验完成后，对用于有毒、有害、易燃或富氢场合下的装配完整的压缩机机壳，应按

5.35，2-5.3.5.4条规定进行试验。

445

JB/T 6443一92

5.3-5.2 机壳(包括轴端密封)应该用一种惰性气体充压到买卖双方商定的最高密封压力或最高密封

设计压力，若未观查到机壳或机壳接合面处的泄漏，则该项试验是合格的。

5.3.5.3 .如有规定，应将机壳(安装或不安装轴端密封)加压到额定的出口压力，在此压力下持续至

少30-in，并且以肥皂饱试验或其他经过认可的试验以检查气休泄漏。若确认机壳或机壳接合面处无泄

漏，则认为该试验合格

5.3-5.4 对5. 3. 5. 2条和5. 3. .5. 3条中要求应为两项独立的试验

5.3.6 任选试验

买方应在询价或合同中规定是否进行下述S.厂试验}试验的细节应由买卖双方商定

5. 3.6. 1 性能试验

5.3.6.1.1 压缩机的性能试验应按J11 3165的规定进行，在正常转速下试验至少包括喘振和流量极限

点在内的5个点。对变速压缩机，应规定补充若干点。

5.3-6. 1.2 在正常运行点(或其他规定的运行点)能a头和流量的下偏差为零，月该点的功率不应大于

规定值的104叼，喘振应符合4.1. 3条的规定

5.3.61.3 对变速压缩机，若需要达到规定性能和性能精度(偏差)允许采用非正常转速以外的转速，

但这种转速的调整应符合4.8条的规定。

5. 3.6.1. 4 对恒速压缩机，流量应符合5.3.6.1.2条的规定。能量头应在正常能量头的100 1/0 -105%

的范围内。功率应以要求的正常能量头和流量为基础确定

5.3.6.1.5 除非另有规定，仅用一个合同规定转子进行性能试验

5.3-6.2 .整机试验

在机械运转试验时组成一个完整机组的各个组件，如压缩机、变速器、驱动机及辅助设备等都应一

起进行试验。买方规定时，可进行单独的辅助设备试验。如有规定，应进行扭转振动检测，以便核实卖方

的分析 整机试验能代替买方规定的单独部件的试验或代替买方规定的其他单独部件的试验。

5.3-6.3 .串连试验

利用车间的驱动机和油系统，进行机械运转试验时对串连布置的多缸体压缩机应作为一个整体进

行试验。

5.3，6.4 .变速器试验

在机械运转试验期间，变速器与压缩机组一起做试验。

5.3，6.5 .氦气试验

压缩机机壳应以允许最高工作压力下做氦气的气体泄漏试验。该试验应把机壳浸没在水中进行 。

在允许最高工作压力下，应至少持续30min，不允许有气泡。作为一种变通，如买方同意，可采用非浸没

式的肥皂泡试验

5.3-6.6 .噪声试验

噪声试验应按双方商定的标准进行

5.3-6.7 .辅助设备试验

辅助设备(如油系统、变速器和控制系统)应在卖方工厂进行试验 辅助设备试验的细节应由买卖双

方商定

5.3.6.8 .机壳内部零件的试验后检查

机械运转完成合格后，压缩机应拆卸检查和重新装配 买方应规定按5. 3. 5条所要求的气体泄漏试

验在试验检杳之前或之后进行

注 机壳内部零件的试验检验是否进行，应考虑是否有利于机器发运、压缩机装配及机壳接合面的完好

5.3.6.9 .全压厂全负荷/全速试验

全压/全负荷厂全速试验的细节，应由买卖双方商定。该试验可代替机械运转试验。

5.3.6.10 .液压联轴器装配试验后的检杳

JB/T 6443一92

运转试验以后，应对液压安装的联轴器的过盈配合进行检查，应通过半联轴器套与轴的配合标记进

行检查，以确认在试验期间半联轴器套在轴上末发生位移

5.3.6.11 .备件试验

转子、变速器、隔板、轴承以及密封等备件应按买方的规定进行试验

6 标志、包装、运输与贮存

6.1 铭牌和转向标牌

6.1.1 设备铭牌应牢固地固定在设备和其他辅助设备部件的明显位置上

6.1.2 转向箭头应铸在或铆接在旋转设备的主要部件上 非铸造铭牌和箭头均应采用不锈钢

(Cri8Ni9)或铜镍合金(蒙乃尔合金或代用品)，铆钉应采用柑同材料

6.1.3 设备的铭牌一般应包括的内容:(用户项目号)、制造厂名称、设备出)一编号 型号(设备规格和类

型)、额定参数(其中包括压力、温度、转速、功率等)和临界转速

注:运转试验确定的任一横向临界转速一般应标注在铭牌上并尾注以“试验‘，字样。计算所得的预期临界转速，包括

高于跳闸转速和未能由试验验证的临界转速，如标注在铭牌上，应尾注以‘计算”字样

6.2 .设备应按规定的运输方式进行适当的装运准备，必要时，还应包括转子的固定。这种准备应由买

卖双方商定，除非另有规定，装运准备应使设备从发运时起，能在室外至少存放6个月，除检查轴承和密

封外，运转前不需拆装。若希望长期贮存，买、卖双方应商定应遵循的推荐方法。

6.3 卖方应向买方提供说明书，以使设备到达现场后及开车之前保护好贮存的设备使其完整无缺

6.4 设备结束全部试验及检查，并经买方同意后，即可进行装运准备 这些准备应按6.4.1条~6.4-12

条的各项规定执行

6.4. 1 除机械加工表面外，所有外表面至少都应按制造r的标准涂覆一层涂料

642 机械加工的外表面应徐上合适的防锈剂。

6.4. 3 设备内部应是清洁的，应除去氧化皮、焊渣和其他异物 防护剂或防锈剂的选择与使用应经买卖

双方商定。

6.4.4 轴承箱和碳钢油路系统的辅助设备，例如油箱、容器及管道的内表面，应涂 r合适的油溶性防锈

剂。

6.4.5 法兰的开孔应以一片或两片总厚度最小为Smm的金属盲法兰及橡胶垫片和至少4个直径足够

大的螺栓。未配对法兰上的螺柱应卸下单独包装，以避免运输时损伤。若运输时已安装了螺柱，应安装

上全部与其配套的螺母，并保证锁紧 每个开口应仔细封闭，以使保护盖封印未拆开之前，不能拆下保护至 三 口1。

6.4.6 螺纹孔应设置钢帽或带实心柄的钢螺塞，其材质应与受压壳体的材料一致或更好。任何情况下

都不应采用非金属(如塑料)的帽盖或螺塞

6.4.7 已加工好焊接坡口的开口，应提供堵板，以防进入异物和损坏坡u,

6. 4.8 应清楚地标明起吊点和吊耳的部位。

6.4.9 各设备均应标有项目号及编号。分开装运的零件(材料)应牢固系卜耐腐蚀的金属标签，其上注

明所属设备的项目号及编号。此外，板条箱类装运的设备，装运时应有两份完全相同的装箱单，一份放在

包装箱内，一份放在包装箱外

6.4.10 如订购了备用转子，应按该转子在无暖气的室内至少贮放s年准备 备用转子应涂上防锈

剂，放置在放有低释放率的气相防锈剂的封闭包装箱内。如有规定，转子应分别按国内运输或出口运输

包装。应该用合适的至少3. 2m-厚的薄铅板或其他合适材料垫在转子与支承托架之问[不应采用四氟

乙烯(TFE)或聚四氟乙烯(PTFE)]，不应支承在转子轴承的轴颈处

6.4门1 .如有规定，发运前在卖方的工丁里，压缩机应组装 卜暂路、中冷器等等

6.4.12 外露的轴及轴端联轴器应缠绕防水蜡布或气相防锈纸。所有缝隙都应用耐油胶带密封

447

JB/r 6443一92

6.5

标志。

6.6

外购设备上的辅助管路接头应盖有与卖方的管路接口连接的或与总布置图一致的钢印和永久性

应将制造厂的标准安装说明书一份副本装箱随设备一起发运。

了 卖方资料

7.1 报价书

7.1.1 卖方的报价书应包括下面7. 1. 1. 1̂ 7. 1. 1. 24条所规定的资料

7.1.1门 “卖方图样和资料要求”的副本〔见附录B(参考件)]，包括卖方同意提供买方的有关资料的时

间表

7.1.1.2 卖方应完整地填好买方数据表的副本

了.1.1.3 完整的性能曲线，曲线应充分确定全部运行范围及制造厂对设备标定的额定运行点。应分别

提供每缸中每段〔在两工艺管口之间)的性能曲线及串连机组的性能曲线。全部曲线都应标注“预计”字

样

变速压缩机的曲线包括下面7.1.1.3.1 7.1.1.3.3条的内容

7.1.1.3.1 最低运行转速及BOY,、 90% ,loo%和10500额定转速下的出[7压力、轴功率、多变能量头及

多变效率分别与进口流量(从预计的喘振点直到约 115%额定流量点)的关系曲线，并标明进H压力、温

度及分子量对性能曲线的影响 任何规定的运行点都应在预期的性能曲线范围内注明

7.1门.3 .2 汽轮机的蒸汽流量，主要指 7.1.1.3.1条所规定的条件下以及正常蒸汽条件下的蒸汽流

量;其次是在最不利的蒸汽条件下能输出最大功率时的蒸汽流量

7.1.1.3.3 燃汽轮机的燃料流量，主要指7.1.1.3.1条所规定的条件下及现场条件正常燃料下的嫩料

流量;其次是燃料质量最差及现场条件最不利时能输出最大功率时的燃料流量

恒速压缩机的曲线和数据包括下面7.1.1.3.4̂-7.1.1.3.9条的内容

7.1.1.3.4 在正常转速下，出u压力、轴功率、多变能量头及多变效率与流量(从喘振点至约115 额

定流量点)的关系曲线，并标明分子量、进口压力及温度对性能曲线的影响。还应表明通过节流改变运行

条件的情况。

7门 1.3.5 在正常启动条件(进口节流)以及紧急启动特殊的进口条件下(进口敞开)，为克服压缩机和

变速器(如有)的摩擦和风阻所需要的转矩与转速的关系曲线。

7.1.1.3.6 在 too%和8000额定电压下，电动机转矩与转速的关系曲线

7.1.1.3.7 在100%和80 YO额定电压下，电动机电流与转速的关系曲线。

7.1.1.3.8 压缩机、变速器、电动机及各联轴器的GD“换算到电动机转速下的“D'

7.1.1.3.9 除非另有规定，在80%电动机铭牌电压下及进口节流和进日敞开条件下，估算压缩机加速

到额定转速的时间。

了门.，.4 公用工程各项要求，例如蒸汽、水、电、空气、燃料气以及润滑油，包括在供油压力下需要的润

滑油量、油带走的热负荷量、辅助驱动机铭牌额定功率和运行功率(近似量值也应确定并填写清楚)。这

些资料应包括在数据表中。

7.1.1.5 设备的净重、最大操作重量、标明项目的最大装运及安装重量和设备的最大正常维修重量，如

果在单独包装或成组集装发运时，应分别标明这些数据。这些数据应包括在数据表中。

7.1.1.6 压缩机结构材料的简要说明，包括暴露在H_S(见4.10.1.7条)中的材料硬度及叶轮的详细

说明(结构型式、材料及与轴固定的方式)

7.1门 7 表示进、出fl连接位置和从驱动端看压缩机旋转方向的初步外形尺寸图。

7.1.1.8 润滑油和密封油的系统图。

7.1.1.9 典型的剖面图及全面说明供货细节的文件，应包括轴密封、轴承详细及内部结构

7.1.1.10 若采用时应指明最大密封气用量(注气或抽气)和额定和/或预期的密封油内泄漏量。密封油

448

JB/T 6443一92

内泄漏量是指压缩机在正常转速下及在设计的油或气压差下，每天每台的密封油内泄漏的容积流量。

7. 1门.11 若级间冷却器由卖方供应，应提供给买方有关热平衡数据和物料平衡数据以及分离和排出

冷凝液的数据，包括表明冷却系统细节的图样以及卖方对有关设备支撑、管路膨胀的要求。

7.1.1.12 仪表和调节系统用操作图、详图及操作说明书，以及辅助设备的构造、材料和型式，包括卖方

所提供的报警及停机装置的完整说明

7.1.1.13 关于系统及其组成元件的特殊规定要严格符合本标准，否则，卖方应提供一份专用清单对其

差异进行详细解释

7.1.1.14 .推荐用于启动和正常维修的备件清单(买方应规定出备件长期贮存的特殊要求)

7.1.1.15 按4. lo. 1. 4条所要求的有关材料试验及其程序的说明。

7. 1.1.16 制造厂进行压缩机机组及其他任何规定项目试验(包括性能试验)能力的说明，包括规定的

每项任选试验细节的说明。

7.1.1.17 按4. 9. 3条和4. 10.1.2条中所述的特殊要求进行说明。

7. 1.1.18 关于压缩机、辅助设备以及驱动机(若由卖方供货)启动、运行、闲置时所要求的特殊气象条

件和防冻措施的概要说明。卖方应分别列出保护项目的清单。

7. 1.1.19 .在类似条件下已安装和运行的类似机器的清单

7.1.120 为保护设备的完好性，而对启动、停车或操作所需的限制条件

7.1.1.21 为满足进u或任何一侧接管正常的流体特性所需要的最短的直管长度。

7.1.1.22 报价的机组中每一项设备的典型噪声声压级。

7.1.1.23 如有要求时，对缓冲(平衡)气系统的说明。

7.1门.24 每台压缩机允许的最高和最低密封压力。

了2 合同资料

了.2门 通则

7.2.1.1 下述各条款规定了由卖方提供的资料。卖方应完成的图样和数据表(按附录B>，并按定货单

上注明的地址寄送。此表上应详细列出在定货时商定的交付图样、曲线和资料的时间表以及买方所要求

复制图样的类型及份数。

7.2.1.2 寄送的函件(封皮)上和标题栏、扉页上应标出如下内容:

a. 买方/用户的单位名称;

b. 任务号/下程号;

c. 设备名称和项目号;

d 买方的定货单号:

e. 买方在订货单上规定的任何其他标记;

f. 卖方编制的工厂定单号、顺序号或能充分识别返回信函所需的其他参考识别字符

7.2.2 协调会

除非另有规定，一般应在订货合同生效后4-6周内举行协调会，最好在卖方工厂举行。会前应做好

各项准备并确定会议日程(会议事项)，至少要考虑下述事项:

a. 买方定货单、供货范围以及分包商的项目;

b. 数据表;

c. 送交图样、产品和试验的进度表;

d 检查人员派遣及试验;

e. 设备、管路及辅助系统的实际方位;

f. 润滑油及冷却系统示意图;

9. 适用技术条件的审核以及事先商定的技术条件以外事项的审核

了.23 图样

449

7B/T 6443一92

7.2.3门 .买方应在询价及订货单中说明需要蓝图和/或二底图的份数，卖方应按时提供这些图样(见

7.1.1.1条)。

7.2.3.2 买方收到卖方图样后，应尽快审查 除非另有书面协议，这种审查不允许背离合同中的任何要

求。图样审查以后，卖方应按规定的份数提供确认后的复制图样。图面应清晰，应符合C:13 4457̂ 4460

机械制图标准的规定

7.2.3.3 卖方应在图样中或参照明细表中指出各零、部件所属设备的项目号，连接点及其位置，仪表装

置及买方所需要的其他(数据)资料。

7.2.3.4 提供的图样应包括足够的资料，结合 7. 2. 7条中规定的内容，可使买方对订购的设备能正确

地进行安装、操作及维护。

7.2.3.5 在图样上应提供7. 2. 3. 5. 1--7. 2. 3. 5. 13条的内容(不允许用典tw图)

7.2.3.5，1 每张图样上应有买方定货单号

7.2. 3.5.2 每张图样上应有买方设备项目号

7.2-3-5.3 应提供设备的重量和重心，安装时必须吊运的最重零部件以及经常维修的重要部件的重量

及重心。

7.2-3-5.4 管路设计需要的主要尺寸、维修空间、拆卸空间及主要工艺流程法兰上承受的最大负载限

值(力和力矩)。

7.2-3-5.5 旋转方向。

7.2-3-5.6 买方所有接管管口的尺寸规格、型式、额定值、方位及标记包括排气、排水、润滑油、导管和

仪表等(但卖方认为需堵上的管口应注明)。

7.2. 3.5. 7 若提供主轴联轴器时，应提供其型式、型号、规格及其护罩的类型。

7.2.3. 5.8 卖方整个供货范围完整的材料清单

了2.3.5，9 参考图样清单

7.2-3.5-10 特殊的气象保护措施及气候特点的清单

7.2.3.5.11 卖方所提供设备的冷态找正数据，预期热膨胀量的组合数据图(包括瞬时影响)。

了.2.3.5门2 买方可提前进行基础设计的完整资料，应包括但不局限于下面内容:

a 灌浆详图;

b. 基础螺栓的规格及位置;

c. 每个螺栓和垫板处的重量分布。

7.2.3.5.13 应提供重心位置及吊装措施，以利于r.壳体、转子及重量超过}36kg的零、部件的搬动

7.2.3.5.14 由卖方提供买方安装的设备

7.2.3.6 卖方应提供其供货范围内的全部辅助系统的系统图(包括调节、轴密封、润滑油系统图及附

件、仪表盘外形尺寸图)及材料清单(包括全部元件并应标明型号、型式、规格、容量、额定压力、材料及其

他适用的数据)。

7.2.3. 7 每一份图样和图表应在其右下方有 个经签署的标题栏，涉及到7.2.1.2条中规定的识别数

据、更改号、更改日期和图样名称。当图样折成于A4号图时，整个标题栏内容应能看到。材料清单也应

同样标记

7.2.3.8 首次提供的主要图样应包括卖方图样的完整清单。此清单应包含卖方提交所有图样名称及交

付时间

7.2.3.9 卖方应提供全部设备剖面图或总图 这些图F.应标明安装与维护所需全部零、部件、运转配

合、间隙以及平衡数据等。不应提供典型图

7.23.10 卖方应提供一份初始的密封缓冲(平衡)气系统的控制系统.7;意图

7.2.4 曲线

7.2.4门 按协调会制定的进度表，卖方应提供完整的性能曲线图，其中包括标明限制条件的运行曲线

450

JB/T 6443一92

图。所有曲线应符合7.2.4.2~ 7.2.4.6条的要求

7.2-4.2 曲线图上应标明压缩机的编号。

7.2-4.3 最终性能试验(如有要求)以前提供的全部曲线都应注明“预期”字样，根据试验结果得到的曲

线都应标注“试验”字样。

7.2-4.4 如有规定要做性能试验，在试验完成后，卖方应提供试验数据和曲线 喘振点应标注在性能曲

线上

7.2.4. 5 .如有规定，卖方应对压缩机的每一段都应提供诺模图(象限型曲线)。这些曲线一般应表示

出下述参数变化的影响，如:转速、进口流量、进口压力、进口温度、分子量和/或气体成分等，对出口压

力、出口温度、气体功率和效率的影响。如果试验要求在卖方的工厂进行。该曲线应以试验结果为依据。

正常运行点或压缩机额定点应标在每条性能曲线上

7.2-4.6 对于叶轮按背靠背布置的压缩机，卖方应提供表示在推力轴承的工作面和非工作面的预期载

荷与机壳内从低压侧到高压侧合成压差之间的关系曲线

7.2.5 资料

7.2-5.1 卖方应提供完整的资料，首先供用于“采购”的资料，其次是用于“土建及安装”的资料，以便能

完成机组和辅助设备的数据表。这些资料应校正后填入数据表并将其复制件递交给买方。

7.2. 5.2 卖方应向买方提交7. 2. 5. 2. 1-7. 2. 5. 2. 3条规定的资料

7.2.5.2.1 确认后的车间机械运转试验记录。

7.2-5-2.2 .如有规定，在发货前，应提交给买方确认的试验数据的副本

7.2-5-2.3 横向临界分析报告〔有阻尼的不平衡影响)，应包括下述内容;

a. 4. 8.2. 4条规定的各项内容;

b. 确定临界转速方法的完整说明;

c. 轴颈静载荷;

d. 刚性系数、阻尼系数;

e. 可倾瓦块的几何形状及结构数据(例如瓦块的角度，支点间隙、瓦块间隙，预负载，瓦块上或瓦

块间的载荷)7.2. 5.2.4 当按4. 8. 2. 4条第e项要求时，应图示出轴承和支撑刚度〔包括叠加后实际刚度)及其对临

界转速的影响。

7.2. 5.2, 5 当按4.8.4.5条要求时，扭转临界转速分析报告应包括下述内容:

a. 确定临界转速方法的完整la明;

b. 质量弹性系统的图尔:

c. 质量弹性系统中各零、部件的质量力矩和扭转刚度的图表;

d. 激振源与转速、频率函数关系图;

e. 扭转临界转速与挠度的图示(振型图)

7.2.52.6 买方规定的任选试验数据及试验报告。

7.2.5.2. 7 按GB 15。的规定应提供的压力容器制造资料，包括制造厂有关的数据报告

7.2.5.2.8 电的和机械的径向跳动记录

7.2.5.2.9 叠加到电动机的转速一启动转矩关系曲线上的压缩机的转速与转矩的关系曲线，电动机数

值以规定的启动电压为依据

7.2.5.2.10 从零到跳ICJ转速范围不易停留的转速清单

7.2.5. 3 卖方应提供推力轴承、径向轴承和密封运转间隙。

7.2.54 卖方应提供压缩机在正常运行点运行时，平衡盘间隙为其最大设计间隙两倍时，平衡腔压力

与进口压力之间计算的压差慎

了.25.5 卖方应提供润滑油、密封油的技术规范及要求

dB/'r 6443一92

7.2.5.6 卖方应提交补充备件清单。该补充清单应包括推荐的备件、剖面图或装配图、零件数、材料、价

格及送交日期。零件号应能确认出每个零件，以达到互换。外购的标准件，应标出标准代号。卖方在接

到买方确认的图样后，应迅速将补充清单提交买方，以便及时订货并在现场开车前交付备件。

7.2. 5.7 至少在发运的6周前，卖方应将防护、包装、发运程序提交给买方审核

7.2.6 .进度报告

如有规定，卖方应按规定的次数，定期向买方提交进度报告 该报告应包括全部主要零、部件工程及

制造信息。

了.2.了 安装与说明手册

了2.7门 卖方应提供足够的书面说明及包括全部图样相互参照的目录，使买方可以正确安装、操作和

维护所订购的全套设备。该资料应编写成 本或儿本手册，手册的封面应有7.2.1.2条要求的全部识别

数据，目录页应有各章节的标题，以及含有图样名称和图号的目录。

7.2-7.2 图上未能注明适用于安装的所必需的资料，应编 本手册，应与操作和维护说明书分开单独

成册。该手册应按定货时商定的时间交付，但不迟于最终的资料发送时间。手册中应包括:特殊的找正

对中或灌浆程序、适用的公用工程规范(包括数量)及所有安装设计数据。此外，还应包括下述内容:

a. 关于安装、配管、冷态(常温)找正的说明以及压缩机及辅助设备使用前准备的说明。该找正是

指轴在环境温度((15'C)与轴正常工作温度之间变化时，由于热而引起的预期轴心线的偏移;

b 吊装程序的说明，包括装配完好的机器起吊和压缩机及辅助设备的拆卸、修理、调整、检查及重

新装配等方法的说明

7. 2. 7. 3 操作及维护资料手册应在所有规定的试验圆满结束后两周内提出，该手册应包括7. 2. 7. 3. 1

--7. 2. 7. 3. 5诸条内容。如有要求，应包括在特殊环境条件下(如温度)操作的特别说明。

7..2.了.3门 压缩机启动、正常停机、紧急停机、运行范围及日常操作程序的说明

7.2.7.3.2 压缩机的结构特征、零部件功能及系统功能(如控制、润滑、密封)的说明。

7. 2. 7.3. 3 外形图和剖面图(不缩小幅面)、示意图和图解示意图等能详细辨明所有设备和零、部件的

功能及其检查及维修的方法。如果剖面图能说明压缩机的实际结构，才可以接受

7.2-7. 3.4 安装数据表。

7.2.7. 3.5 下述维修资料:

a 轴承、迷宫密封及密封的最大和最小间隙值;

b. 测量及调整冷态间隙的说明;

c. 允许转子轴向窜动量;

d. 在维修时需要拆卸或更换的正常损耗备件的配合;

e. 装配完毕的转子各零件径向跳动及同轴度公差:

f. 平衡精度。

7.2.7.3.6 下列重新装配资料:

a. 机壳螺栓及内部螺栓的拧紧顺序及其扭矩慎;

b. 重新装配顺序及其检查的要求;

c. 调整到规定位置、间隙及窜动R等的调节方法;

d. 运行前检查的详细程序，包括定位和调整;

e. 联轴器的安装方法。

7.2-7.4 卖方应提供一份完整的所供设备的零件清单。该清单应包括图形、毛坯材料或产品图号以及

结构材料。这份清单应全部标出每个零件，以便使买方根据零件的互换性选择制造该零件的其他厂家，

外购的标准件应标明标准代号。材料应按4.10.1. 2条规定标记

452

JB/T6443一92

附 录 A

典型数据表

(补充件)

离心压缩机

数据表

位号

日期

编制

日期

、、 报价 订 购

工程号

订货单位

询价单号

修订版次) 制造于

户点途

用用地用

制造弃连续 间断 ()

资料完整 多由买力型号由制造厂

翻/’︺L 运 行 条 件

其 他 工 况(7.1.1.2)(每套机组的全部数据) 正常 额定

、 I R } 〔一 I D

0输送气休(参见 页)0标准体积流量m3了h(N)(工。1.生kPa(A).1556〔、.干)〔)重量流量.kg/h(湿)(十) 进口条件叮、版力 kpa(A)仁)温度 它0相对湿度 环几分子量(按容积百分比计算)‘)cP/c (k或天)_口压缩性系数(2)或(2)三进口容积流量m扮h(湿了干) 出口状况

二压力 kP自(A)口温度 C二口招 (k或灭)_口压缩性系数(2)或(2)

二轴功率(含全部损失)kw口转速 r了mm万预计的喘振流量 m3小(在上述转速)

.m了k只

乃 进口节流 �� 飞可变 进门导叶 、 变转速 出口排放 冷却管路kPa(A)kPa(A)(4

1:‘乒煞 % 从

叼 到 到从到

2 1)

气动 一乡 其他 kP纽(G)

源号动

信电

信号类 型范 围 rnA

防喘振管路 手动 〕 自动 二无备注

9

1011抢1314巧161715192021况23时肠翁所2829朋3132器34扎3637貂朋4()4l提招44钧4617拐49别

453

Js/'r 6443一92

离心压缩机

数据表

工程 号

修订版次

位号

日期

编制

运 行 条 件 (续)(4.11.2)(4.11.3)

气体分析

0 摩尔% :心正 常 一额 定

其 他 工 况

3)(4.10.1.8)

一气一空

氧-氮

水蒸汽

氧化碳

二氧化碳

硫化氧 氢

(4. 10. 1. 7)

些巡喘_V44No异 J一烷

正丁烷

异戊烷

正戊烷

正己烷

分子量

28.966

32. 000

28. 016

18.016

28. 010

44. 010

34. 076

2. olfi

16. 042

28. 052

30. 068

42. 078

44.094

58. 120

58. 120

72. 146

72. 146

总i十

平均分子量 } } }地点(4.1.8); 0户内 0采暖 0有顶拥 0户外 0无采暖 0部分侧墙 0坡度 0层楼面 0 0场地电气分类(4.1.14) 级 组 类 0防冻要求(4. 1.8) 热带气候要求

现场数据: (4.14.6.6)

0海拔高度 m 气压 kPa(A) ‘〕环境温度范围

十球 湿球

现场额定 C

正常 C

最高 C

最低 C

异常条件

仁)粉尘 〔卜烟雾(〕其他(4.10.1.8)

噪声规范(4.1.9); 0用于机器:

见规范

0 用于邻近地区

O JB 一般炼油厂用离心压缩机r〕对机组负有责任的卖方(4.8.1.7)

管理规定(如果不同时)

油漆

、乡制造厂标准_一)其他

装运(6_2)

门

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乙

成讨

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八乃

恤曰

q介

仔乃

n舀

份曰

q曰

nJ

.呀

.斗

月件

月件

J让‘

月件

备注

几_)国内 ‘ 出口 ‘一要求出目包装

0室外贮存期超过六个月(62) 备用转子装配包装(6.41助

二)臣卜式存放 介 立式存放

弱奸

铭

钧

50

454

JB/'r 6443一92

离心压缩机

数据表工程号

修汀版次

位号

日期

编制

结 构 特 点 (续)

口转速

最高连续转速_ r/min 跳闸转速_ r/min 最高轮缘速度 (在额定转速) m厂，

(在最高连续转速) m了:口横h1临界转速(有阻尼) 一阶临界转速 r厂min 振型

二阶临界转速 r /.m 振型

三阶临界转速 r! nun 振型

申联机组横向临界转速分析要求(4.8.2.3)无阻尼的刚度变换要求(4.82.4)

甘串联机组扭转临界转速分析要求

透平驱动的申联机组(4. 845)

口扭转临界转速

一阶临界转速 r/mm

二阶临界转速 r/nvn 三阶临界转速 r/mm

型式(开式、闭式等)

制造方式

材料 _ 最高屈服强度 MPa

布氏硬度 最高 最低

最小叶轮出口宽度 mm

叶轮进口处的最高马赫数

最高叶轮能量头，在额定转速__ _N·./kg口轴

材料

叶轮处直社 mm 联轴器处直径 mm

轴端:圆锥形 圆柱形

最高屈服强度 MPa

轴的硬度(精加工) HRC

联轴器处的应力 MP.

面积

装配方法

口振动 许用试验值 (em

〔峰一峰)

口轴套(28.2) 级间密封间隙处轴套

轴衬处轴套

材料

材料

口转向，从驭动机端看

0材料检验要求(5.2.3) 0特殊的摆锤式冲击试验(4.70) 交)射线拍片要求按 〕磁粉探伤要求按 口液体渗透检查要求按

口机壳 型号

机壳剖分形式材料

厚度

最高工作压力最高设计压力

mm 腐蚀裕度

门迷宫密封

级间

型式 材料

平衡盘

型式 材料

轴端密封

一〕密封型式(4.73)又_%Q,定压力 kPa(G)几特殊运行((4.7.1)_;接fol v密封要求的附加设备(4. 7. 3. 2 )

kPa(G

kPa(G

试验压力 kPa(G) 氦 液体

最高运行温度 最低运行温度

每缸最多叶轮数

机壳最大流量 m'/h射线检查质量 0要求 0不要求机壳剖分处密封

口系统安全阀整定值(4. 23)

口隔板 材料

kPa(G)

口叶轮 数量 直径

愕婴兰二二= 一

(少缓冲气系统要求(1.7.7)

。缓冲(平衡)气类别几卖方的缓冲气控制系统图

0负压密封的加压气体((4.7.8)口密封型式

口每个密封内漏油保证值 m'/d 缓冲气用i

二空气试车 口其他 _口平衡气流量(每个密封) 正常 kg 在 kPa压差下 最高_ kg 在_ _kP欣压差下__

口轴承箱结构

型式(单独、整体) 剖分 材料

门

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455

JB/T6443一92

离心压缩机

数据表工程号

格订版次

位 号

日期

编制

结 构 特 点(续) 轴承及轴承箱

薪一一寸南焦 苹辈空口载荷(瓦块同/瓦块上) 一 一 } 润滑 夕浸入 L口直射口支点 r协心尹漏心 肠 一 一 1 推力盘 丈、整体 了」叫拆卸

训表型式_ 正温度系数 负温度系数_ 1数量，每个轴承 _ 总数— 一-----—

口温度升关与指尔器供货山 卖方_ 制造厂 一口振荡器一探测器供货由

狡夕热电偶 一 少制造厂 _ 一型号

讨电附温度探侧器 一 曰位置 封装

口电阻材料_ 已电阻 n 一口制造厂_ 型号 ____ 0选择开关与指示器供货由_买方_ 制造厂 口量程_ 报警 口整定在_ 拜m 0探测一轴颈轴承 0停车 口整定在_ 拜m几延时_ 5 数量_每块瓦块_每隔一块瓦块_每个轴承 轴位移探测器 0见 __

。鬓姜榷石骊石藏一.一 一谓囊屯二二嘿暴面二二二数量_每块瓦块_每隔一块瓦块 _每个轴承 一口振荡式检波器供货由 其他_ _ _ 一价制造J JI型号 数量_每块瓦块_每隔一块瓦块 _每个轴承 } 监视器供货由( 夕 (非工作而) {

其他_ }0位置 封装

。监控器供货由_ _ 1 _)制造厂 __ 口型号 泛)位置_ ___ 封装_ }0量程 「二报警 口整定在 拌m 0制造厂_ 型号口_ ____ {分停车 口整定在_ Iln、今延时 、 口量程_ 报替 口整定在 C 一

一卫笙匕三垦宝全一 ) 迩要四 二~— 上 _ ___机壳接管

一辛井

径向 进口 盯工作面1匪工作面一

�� �一一}}

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接管

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口 匕 一j

气体速度

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456

JB/'e 6443一92

离心压缩机

数据表工程号

修订版次

位号

日期

编制

口其他接管 用途 数量{规格 型 式

口管路允许的力和力知

出

厅

口

序」

进丁润滑油进 口

润滑油出口

密封油进 目

密封油出口

机壳排放

级问排放

排气

冷却水

压力

温度

吹扫用于 :

轴承箱

轴承与密封之间

密封一气体之间

溶剂喷人

卜一4— 一— 、 N·n才.v N·浏 N

+一斗一

L

一 1一

二型号

需要量

〔)单个级的排放要求((4. 3. 3.2)〔)装阀门与盲板0装阀门与盲板与支管自电阻温度探测器

j振荡式检波器供货由

0制造厂_ 口m'1飞监视器供货由〕安装位置 封装0制造厂 口型号二量程 几报警戈)停车 口整定在

二整定在fpm /}' 厂几延时

卜nl

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附 件

联轴器和护罩

注 见转动件一轴端

0见ZB K54 030 联轴器供货由

制造厂 型式 型号

联轴器护罩供货山

型式:0全密封 联轴器细节

口最大外径

丁、半开 一)其他

1llr

] 半联轴器重 kR

口隔套筒长

月隔套筒重

们111〕

kg

少卖方安装半联轴器〕当量载荷接头(4.抢.曰 润滑要求

几无润滑 r一润滑脂 ‘、连续抽润滑 弓其他 每个半联轴器润滑油用量__ _kg或m0ih

__ )

安装底板

0底座供货由(石丁丁万丁一万 ，0底板:供货III — 一--一一万0仅供压缩机(4. 13.2.S)0驱动机 屯)变速机又〕其他

ov液槽 0调整水平n台(4.13.2-3)几〕底座安装<4. 13. 2- 3 )0垫板要求( 4. 13. 2. 5 7口不锈钢垫片厚

几IT】】

2.I0)

用环氧树脂灌浆底漆的要求((4. 13 类型

2.10)

口厚度_ ________ 几垫板要求((9. 133.2夕 飞凋整水平垫块斜铁要求

]不锈钢垫片厚度 泛〕驱动机 二变速机 _一f缩机产、用环氧树脂灌浆底漆的要求(4. 13

类型

冉们

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JS/'r 6443一92

离心压缩机

数据表

工程号

修订版次

编制

位号

日期

公 用

0公用工程条件; 燕汽 驱动机 加热

进口，最低 MPa(G) C MPa((;) (

正常 MPa((=) C MPa(G) {

最高 MPa(G) C MPa(G) f

出口。最低 MP. ((;) ( MN(G) C

正常 MN (G) C MPa(G) (、

最高 MPa(G) 'C MPa(G) C

电(4.14.6.1):

驱动机 加热 控制 停车

电压

频率

相位

冷却水

温度进口 C 回水最高 C 仄力正常 MPa(G)设计 MPa(G)

回水最低 MN (G)允许最高OP MP.((?) 水源

仪表空气

最高压力 MPa((;)最低压力 MPa (G) 车lo)检验和试验

(5.].劝 意见 见证 观察 车间检验 万少 清7青度(5.2.6) U

质量管理程序审查(5.2-8) 0

水压试验 . ‘几 几

叶轮超速 . 〔) 二 机械运转 . 0 〔_)口合同联轴器 口当量载荷接头(车间)口合同探钊 二车问探针

改变润滑与密封油压力及温度 (5.3.4.2.5) 〕

振动数据极坐标图((5.3.4.3.3) ()

磁带记录振动数据(5.3.4.3.6) 0 给买方的磁带数据(5.34.37) 0 轴端密封检查(5.3.44.1) 口 气体泄漏试验排气压力(5.3.52) C 0前 0后 机械运转 性能试验(气体)(空气) 住 0 屯〕 (5.3.6.1)

整机试验(53.6.2) 〔_ 〔) 0 扭振测量(536，2) 〔 气) 。_〕

申联试验(5.3.6.3) 口 o e 变速器试验(5.3.6.1) 异 口 0 氦泄漏试验(5.3一6.5) 子 0 份 噪声试验(5.3.6.6) 口 0 0

全载荷/全转速/全压力试验 0 (_\ 戈_， (5.3.6.9)

液压联轴器检查 件 已 0 (5.3.6.10)

确认的试验全数据副本 0 0 0 (了_2.5.2.2)

上 程

口总的公用工程消耗 冷却水

燕汽，正常

蒸汽 最高

仪表空气

功率(驭动机)

功率〔柑助设备)

加热器

吹扫(空气或氮气)

m'/h

kg/hkg/hm'/h(N)

kW

kW

kW

m=/h(N)

其他

口推荐的管路直径

0进口前

C-)卖方对买方的管路及基础的审查意见((4.1

〔_)压缩机应适于在现场用空气运行((4. 1.16)

泣)液位喷射规定(h11的

口卖方对买方控制系统的审查意见(4.14.1.0卖方的工艺管路范围(4.15. 3.1)扮卖方的r艺管路在车间装配(6-4. 11)0焊接硬化试验(52.7)

j辅助设备电机防爆(4.11. 8)0

口重量 kg: 压缩机 奎谏机 驭动机 窿15

13)

转子 压缩机 驭动机 变速器

压缩机上机壳

酸性密封油槽润滑油站 密封油站

密封油高位油箱最大维修件(标记)总装运重最

高

高

高

宽

宽

宽

长

长

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朋3132

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备注

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JB/T6443一92

附 录 B

离心压缩机卖方图样和资料要求

(补充件)

本附录由一个资料发送表(进度表)和对进度表中各项内容的说明组成

离心压缩机卖方图样和资料要求

」_程号 项日号 用于 版次

定货合同号 日期 地点 单位

申请号 日期 用途 所需数量

询价号 日期

第 贝共 页 编制 _

报价a 投标者应提供 份用火标记的所有项目资料

审核b 卖方应提供 份有关图样和资料和 份图样和资料的底图

1.确认的外形尺寸图!表�� �一一}

一一一 一一 一4.止惟轴承装配图和材习阵明细表一

阵明细表 .一 }一 5.径向轴承装配图和材浏}一 一 6·密封装配周和材料明细表

7.联轴器装配图和材料明细表 _8.密封油系统图和材料明细表 �一 {

一一 9密封油系统装配图和接管明细表 1o.密封油系统零部件图和数据 11.润滑油系统图租材料明细表

攀鹭翼蒸蒸靳一 阵10.密封补

细系统图和材料明细表 一一 一 一11.润滑补{ 12.润滑礼

一 一�� �一{一 } 一!

一一一 一15.电气和仪表安装图和接点明细表 - 一传.多变能量头和多变效率与进口流量的关系曲线 一一

」一}

一17 出口压力和轴功率与进门流量的关系曲线18.平衡管压力与推力载荷关系曲线

一} ，

{ 一一一 119.{转速与启动三转矩的关系曲线据 一一 1

一一一寸一--- 一— 一

一 一 )2o.振动分析数:析

es}___}一

{分横向1临界分

一22 田转1险界分析一 一一23.瞬时」扭转手于析

负荷 一 一一 } 一艺4.;�一一一 一筋.镇

悍接程序一} 26.夕

{ 一27液压试验记录! } 一} 28机械运转试验记录

29.转子平衡记录 一一3。转了机械的

一 一 }} 31.安·装图的数

阳数据 一 一 }} 器’豪里作，印维护手册<安装部分) }一 }

一

}}3牛操‘作沪和维护手册(剩余部分)干 V1 !35推二荐的备品备件明细表

459

JB/T 6443一92

a. 报价的图样和资料不作凭证或制造用

b. 买方应在本栏注明时间期限，以便按时交付资料，本表给出了这些资料的名称口

c. 投标者应完成这两栏，以反映实际的发送时间表，报价应包括本表格。

注:①卖方( 应)( 不必)在收到订单之后，再进行制造(在这两种情况下，图样都应审查)

②所有图样和资料送交_ 。 ③ 所有图样和资料应注明工程号、拨款号、订单号和项目号以及工厂地点和单位名称，除以上规定的图样份数

外，还应在装运时发送一套现场安装所必需的图样和说明书

① 在最终付款之前，应收到所有在发送记录表注明的资料

术语

5 装运前的星期数

F 合同生效后的星期数

U 收到审核图后的星期数

卖方 _ _ _ _

日期 卖方代理

签字

(签字证实收到全部资料)

资料名称及其内容说明

Bl 确认的外形尺寸图包括:

a. 径向轴承间隙;

b. 转子窜动值;

c. 迷宫、垫片和密封间隙;

d. 叶轮相对于导叶的轴向位置;

e. 连接件清单B2 剖视图和材料明细表

B3 转子装配图包括:

a. 主推力面距下列部分的轴向位置:

a) 每个叶轮;

b) 每个径向探头;

c) 每个径向轴承中心线;

d) 平衡盘高压侧

b. 推力盘装配详图包括:

a) 盘与轴的配合公差;

b) 同轴度(或跳动)公差;

c) 锁紧螺母所需的扭距;

d) 推力盘的表面粗糙度要求;

c) 热装推力盘的预热方法和温度要求。

c. 平衡盘详图包括:

a) 盘的厚度;

b) 盘的直径;

c) 迷宫密封详图。

d. 安装联轴器所需的轴端尺寸。

e·材料明细表B4 止推轴承装配图和材料明细表。

BS 径向轴承装配图和材料明细表

.rB/T 6443一92

B6 密封装配图和材料明细表

B7 联轴器装配图和材料明细表

B8 密封油系统原理图包括:

a， 平衡状态和瞬时的油量和压力;

b. 调节、报警和跳闸的整定值;

c. 热负载;

d. 公用工程要求，包括电、水、气的要求;

e. 管线和阀门规格;

f. 材料明细表

89 密封油路装配图和接管表口

B10 密封油路部件图和数据包括

a. 泵和驱动机:

a) 确认的外形尺寸图;

b) 剖视图和材料明细表;

c) 机械密封图和材料明细表;

d) 推荐备件明细表;

e) 使用说明书;

f) 完整的泵和驱动机数据明细表

b. 高位油箱、油箱和排污罐:

a) 制造图样;

卜) 最高、最低和正常液位;

c) 设计计算书

c. 冷却器和过滤器:

a) 制造图样;

b) 推荐备件明细表;

c) 完整的冷却器数据明细表

d. 仪表装置:

a) 调节器;

b) 开关:

c) 调节阀;

d) 测量仪表

B11 润滑油系统原理图包括:

a. 平衡状态和瞬时的油量和压力;

b. 调节、报警和跳闸的整定值;

c 热负载;

d， 公用工程的要求，包括电、水、气的要求;

e. 管线和阀的规格;

f. 材料明细表

B12 润滑油系统装配图和接管表

B13 润滑油系统部件图和数据包括:

a. 泵和驱动机:

a) 确认的外形尺寸图;

b) 剖视图和材料明细表;

.JB/'r 6443一92

c) 机械密封图和材料明细表:

d) 离心泵的性能曲线;

e) 推荐备件清单;

「) 使用说明书:

9) 完整的泵和驱动机数据明细表。

b. 冷却器、过滤器和油箱:

a) 制造图样;

b) 油箱最高、最低和正常液位:

c) 完整的冷却器数据明细表;

d) 推荐备件明细表

c· 仪表装置:

a) 调节器;

b) 开关;

c) 调节阀:

d) 测量仪表。

B14 电气和仪表系统原理图和材料明细表

B15 电气和仪表布置图及接点表。

B16 多缸或多段装置中每缸或每段的多变能量头和多变效率与进日流量的关系曲线以及在80%,

go%,Ioo叼和105%的额定转速时的曲线簇。

B17 多缸或多段装置中每缸或每段在额定工况下的出口压力和轴功率与进口流量的关系曲线以及在

额定转速的80写,y0%,100%和105%的曲线簇。对于输送可变分子量的气体装置，应提供分子量为最

大和最小时的曲线。对于空气压缩机，应提供在三个附加的规定进口温度下的曲线。

B18 平衡盘后的超过进n压力的压力与推力块单位负荷的关系曲线，均以MPa为单位，以额定工况

为曲线的基础。该曲线应表不出:平衡盘后压力从进口压力升到某平衡压力时，该压力与推力块上承受

单位负载压力(至少 3. 45MPa)相对应。曲线图应示出、I'-衡盘外径，有效平衡盘面积和平衡盘后预想和

最大推荐的许用压力

B19 转速与启动转矩关系曲线。

B20 振动分析数据包括:

a. 每个叶轮的叶片数;

b. 每个导叶装置的叶片数;

c 齿式联轴器的齿数

B21 横向临界分析包括:

a. 所用的方法:

b. 轴承和支承刚度及其对临界转速的影响图表;

c. 转子不平衡响应图表:

d. 悬臂力矩及其对临界转速影响的图表口

B22 所有电动机和齿轮驱动装置的扭转临界转速分析包括:

a. 所用方法: b. 质量弹性系统图表:

质量弹性系统中侮个零件的质量力矩、扭转刚度的图表

激振源(r/min)图表;

e， 扭转临界转速和挠曲(振型)的图表

B23 所有同步电动机驱动的机组的瞬问扭转分析

462

dB/T 6443一92

B24 法兰的许用负荷

B25 找正图，包括运行时推荐的限定值

B26 焊接程序

BZ了 液压试验记录。

B28 机械运转试验记录包括:

a 油的流量和温度;

b. 振动值;

c. 轴承金属温度:

d 实际临界转速。

B29 转子平衡记录

B30 转子机械的和电的总跳动值

B31 安装图的数据表

B32 安装图的尺寸和数据包括

a. 在下列位置的轴或轴套直径:

a) 推力盘;

卜) 睡个密封件;

c) 每个叶轮;

d) 每个级间迷宫密封;

e) 每个径向轴承.

b. 每个叶轮内孔

c， 每个迷宫密封内孔。

d. 每个径向轴承内孔

e. 推力轴承同轴度

f. 下列零件的热处理和冶金特性(有硫化氢存在时，还应包括硬度值)

a) 轴;

b) 叶轮;

c) 推力盘

B33 操作和维护手册(安装部分)包括:

第 1章 安装

a. 贮存;

h. 基础;

c. 灌浆;

d. 安装设备，吊装程序及零、部件重量;

e， 找正;

f. 配管建议;

9. 压缩机组综合外形图，包括地脚螺栓位置

B34 操作和维护手册(剩余部分)包括:

第 2章 操作

a. 启动;

b. 正常停车;

c. 紧急停车:

d. 操作界限;

e. 常规操作程序;

JB/T 6443一92

f. 推荐的润滑油和密封油

第3章 拆卸和重新装配说明

a.转子装人机壳;b. 转子拆卸和组装程序;

c 径向轴承;

d. 推力轴承:

e 密封;

r. 推力盘。

第理章 性能曲线

a， 多变能量头和多变效率与进口流量的关系曲线;

b 出口压力和轴功率与进日流量的关系曲线;

c 平衡盘压差与推力负荷的关系曲线;

d. 转速与启动转矩的关系曲线

第5章 振动数据

a. 振动分析数据;

b. 横向临界转速分析;

c. 扭转临界转速分析;

d. 瞬时扭振分析

第6章 安装的数据

乐 安装的数据表;b. 安装的尺寸和数据;

c.液压试验记录;d. 机械运转试验记录:

e. 转子平衡记录;

f， 转子机械的和电的总跳动值

第7章 图样和资料要求

a 确认的外形尺寸图和接管明细表;

b. 剖视图和材料明细表:

c. 转子图和材料明细表;

d. 推力轴承装配图和材料明细表;

e. 径向轴承装配图和材料明细表;

f. 密封装配图和材料明细表;

9. 密封油系统原理图和材料明细表;

h. 密封油系统安装图和接管明细表;

1. 密封油系统部件图和数据;

J， 润滑油系统原理图和材料明细表;

k. 润滑油系统布置图和材料明细表;

1. 润滑油系统部件图和数据;

m. 电气和仪表系统图和材料明细表;

n. 电气和仪表线路图和接点明细表。

JH/T 6443一92

附 录 C

压缩机许用的外力和外力矩计算

(补充件)

压缩机的进、出气法兰所承受的外力和外力矩应越小越好，其最大限值应符合下面的规定。

C1 在压缩机任一进、出气管的法兰处，作用于该处的合力和合力矩应符合式(C1)的规定(见图C1):

F.+ 1. 1M-<54 OOOD. (C1)

式中:Fa-一合力，N;

FH= "I Fx+F; +F;⋯ (C2)

注:① 若管道与压缩机法兰直接相连时 其合力等于作用该处二个分力F.,Fv,Fz的矢量和。

② 若管道与压缩机法兰中间为膨胀节(非固定)连接时，则水平分量Fx,F:不计

③ 允许全真空负荷，不作为管道负荷的一部分

M�— 一合力矩，N "m;

MR=丫Mz+M, --M;......⋯⋯ (C3)

几一 一修正当量直径，me

注:①若各进、出气管公称直径DN不大于。.2-时，修正当

D =DN

量直径(D.)等于该管的公称直径(DN)，单位m

(C4)

②若该管的公称直径DN大于。.Zm时，修正当量直径用式((C5)计算

D0. 41 +DN

(C5)一一3一

一一

C2 以最终出气管中心线与通过X轴的水平面的交点为基准点(CH)，各进、出气管的合力和合力矩折

算到基准点(CH)的最终合力及最终合力矩，应满足C2. 1,C2. 2两个条件:

C2门 合力和合力矩

F,+1. 64M,<40 5001),········，··························⋯ ⋯ (C6)

式中:F- 最终合力，N;

等于所有进、出气管法兰处合力的合成力。

M — 最终合力矩,N. m;

等十各进、出气管法兰处合力矩。即各进、出气管法兰处承受力相对基准(CH)点处力矩和

的合成力矩

D— 最终修正当量直径;

注:①若各进、出气管直径不大于。.225m时，最终修正当量直径等于各管口直径平方和.再开方「式(("7)]

D,二犷:}(D,)'·······，················...··.·.....·⋯⋯ (C7)

② 若各进、出气管直径大于。. 225.时，最终修正当量直径应按式(CS)计算

几。，46- v"E(D)2

二二 一 ... .-. ...... ... -.. ... -.. ... .⋯ ⋯ ，.

3 (C8)

CZ.2 合成力和合成力矩的诸分量

凡 二40 500及

Fz二32 400及

Fx}16 200D

M,=12 340刀r

M,=12 340D,

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(C10)

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(C12)

(C13)

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JB/'e 6443一92

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式中:F}r— F'a在垂直于水平面(X,Z)轴线上的分量,N;

Fz— FR在垂直于正平面(X,Y)轴线上的分量，N;

Fx 凡 在垂直于侧平面(Y,Z)轴心线 r的分量，N;

Mr一一MR在平行于水平面(X,Z)上的分力矩,N " m;

M,一一M，在平行于正平面(X ,Y)上的分力矩,N " m;

Mx - Mk在平行于侧平面(Y,Z)上的分力矩,N· m.

C3 安装在垂直向下进气管口上的非固定膨胀节的压缩机，允许由于压力作用产生一个附加力，该附

加力垂直于排气法兰面，方向与管中心y+方向相同。

对于这类型计算，计算作用于进气管的垂直分力应不考虑压力负荷所产生力。该垂直分力与1/6压

力负荷所产生力比较，取两者中较人值，作为作用于进气管法兰垂直分力而用于CI章和C2章计算。

C4 这些许用外力和外力矩应与压缩机的结构(位移)匹配，而与连接的管道、法兰和法兰螺栓本身受

到的力和力矩无关，其值应不超过其适用规范和规章确定的许用应力值

若

侧平面 正平 面

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图 C1

附 录 D

确定剩余不平衡，的程序

(补充件)

D1 本附录阐述了测定机器转子剩余不平衡量的程序。虽然某些平衡机可以校准，达到读出精确的不

平衡值。但这种校准可能产生误差。确定剩余不平衡量唯一可靠的方法是对已知其不平衡量的转子进

行试验。

D2 定义

剩余不平衡量就是经平衡后转子上残留的不平衡量。除非另有规定，剩余不平衡量应以9" mm来

表示。

D3 允许最大剩余不平衡量

D3门 每个平面上允许最大剩余不平衡量，应按本标准中4.8.5.2条式((5)来计算

D3.2 如果每个轴颈上实际静载荷是未知的，则可假设转子的总重量由轴承平均承受。例如一个双支

点的转子总重2 700kg，则每个轴颈应承受1 350kg的静载荷。

D4 剩余不平衡量的校验

D4.1 通则

466

dB/T 6443一92

D4.1.1 当平衡机读数表明转子已被平衡在规定的公差之内，则在转子从平衡机卸下前应进行剩余不

平衡量校验。

D4. 1. 2 剩余不平衡量校验是将一个已知的试验重量依次加到转子同一半径的6个等分点上(若买方

有规定，可分为12个等分点)。在每个校正平面上进行校验，并将每个平面的读数，采用D4.2条规定程

序绘制成曲线图，格式见图Dl、图D2

剩余不平衡表 设备项目号

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转子转速(N) r/min

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注:关如果未规定，平衡公差为W了N;单位次

10 11 12 检查员 操作者

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图 D1

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图 D2

D4.2 程序

D4. 2.1 选择试验重量和半径，它们应等于允许最大剩余不平衡量1-2倍，例如允许最大剩余不平衡

量Um、为1 440g " mm，则试验重量应在1 440̂-2 8808 " mm范围内

D4. 2. 2 在每个校正平面上，从已知最严重的点开始，绕着转子按着其规定半径圆上以6或 12等分诸

点依次进行。 一般将试验配重加到某个校正平面已知不平衡最严重的点上。如果转子已被精确平衡，且

无法确定其最严重点，则可将试验重量加到标有径向位置的任一处

467

dB/T 6443一92

D4. 2. 3 为了证实已选择到适合的试验重量，应开动平衡机并记录仪表上所显示不平衡量的单位数。

如果超过仪表量程，则应使用较小的试验重量。如果仪表读数很小或没有读数，则应采用较大的试验重

量，这种情况说明转子还未平衡到足够的精度。如果试验重量加到最严重的点上，则仪表读数应至少为

加试验重量前的读数2倍。所有的校验必须采用平衡机的同一敏感的范围

D4. 2. 4 依次把试验重量设置在上述的每一等分点上，并将每个位置显示的不平衡量记录下来。

D4. 2. 5 将读数标绘在剩余不平衡工作图表上.并计算剩余不平衡量慎。当试验重量加到转子不平衡

量最严重点上时，则仪表显示出最大读数;当试验重量加到该点的相反方向时，仪表显示出最小读数。因

此，标绘的读数应形成近似的正弦曲线。仪表最大和最小读数的平均值，表示出试验重量的影响。正弦

变化量之半，表示出剩余不平衡量的影响

D4. 2. 6 按着D4. 2. 1-D4. 2. 5条的步骤，对每个平衡面重复进行。

按着本程序直到使每个平衡面的读数已标绘在图表上并计算出剩余不平衡量时，才能认为本程序

完成。如果在任一平面上超出了规定允许最大剩余不平衡量，则转子应进行更精确地平衡，并再次进行

校验。如果在任一平衡面上进行过修正，则应对全部平面进行剩余不平衡检查。

D5 举例

采用12等分试验重量位置，对一台转速为3 600r/min的离心压缩机转子进行剩余不平衡的校验。

两个对称支承轴承转子，其重量为816. 5kg

D5.1 试验的不平衡量

轴颈的静重载荷量W近似为转子总重之半，即408. 2kg。因此每个平面上的许用最大剩余不平衡

量按式〔D1)计算:

U�,=二6 350W N

6 350K408.2

3 600720 g·mm ·，······，···········⋯⋯ (D1)

根据D4. 2. 1条的规定，试验重量应为720̂-1 440g " mm

本例中选择7208 " mm。试验重量运行结果标绘于图D3,配重对仪表读数的影响(Z)，可用最大和

最小读数的平均值计算，图D3中表示出最大读数为9，最小读数为7，因而Z=8

仪表读数的平均值相当于试验的不平衡量，由于选定试验的不平衡量为720g " mm,所以仪表读数

8则代表7208 " mm,

D5.2 剩余不平衡量

剩余不平衡量对仪表读数的影响(Y)由图可得正弦变化量之半或最大与最小读数差之半，因而，

Y二(9一7)/2=1。

可将由仪表读数所示出该差值1个单位的剩余不平衡量，按式(D2)换算成用g"mm表示的剩余

不平衡量。

二一YXi440fiTAMZ .···································⋯⋯(D2)式中:U- 剩余不平衡量,9 " mm;

Y - 剩余不平衡量对仪表读数的影响(最大和最小仪表读数之差的 半);

2— 一试验不平衡量对仪表读数的影响(最大和最小仪表读数之和的一半)

示例:u1义 720

二二二 一 二二二

890 g.mm

D5.3 比较:此值小于本规程开始时计算的许用最大剩余不平衡值

即:U<U-

90g一mm< 720g m m

Js/'r 6443一92

设备项目号

剩余不平衡表

转子转速(N) 3 600 r /min

转子轴颈静态重量(W〕 408 kg

平衡公差 720 g·mm‘

试验不平衡量① 720 9·mm

(最大读数一最小读数)'2

(最大读数 卜最小读数)12

片L;

工 8

剩余不平衡量_① 720 ̀! lZ l i;3 R = 9()g " mm

注:等如果未规定，平衡公差为6 350[;' !N;单位 g"mm

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试验重量的角度位置

图D3 剩余不平衡量曲线和计算尔例

469

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474

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475

JB/T 6443一92

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476

]B/T 6443一92

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坦

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477

JB/T 6443一92

表 E-2 为防止SSC，推荐的材料规范

钢 号

零、部件

名 称

试样方向

机 械 性 能硬 度

HRC(HB)

11MN 11MPa S;yo S C, (K-)

J(N·m/cm )̀

KMN-Sl

叶轮

{

切向

539 -621

(637) >14 爹40

C�要34 簇22(207̂ 237)

539̂ 637

KMN-S2

(K,, >39)

镇23(207̂ 243)

簇22(192-237)X12CrB-S

686一800 (931)

>15

耍45

C->34

簇31(255̂ 294)Fv520(B)-Sl

Fv520(B)-S2 镇34(255̂ 319)686-827 (950)

34CrMo-S 主轴{ 纵向 539̂ 621 (637) >14 Cv妻37 蕊22(207̂ 237)

非奥氏体钢近似硬度换算(洛氏转换其他硬度值)

洛氏C 维 氏

硬度值 硬度值

表 E一3

l Omm

标准球2942ON

重 载

l Omm

硬质合金 球29420N

重 载

肖氏

硬度

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(722)

(705)

(688)

(670)

(654)

(634)

615

595

577

:::

15-N标度147N重载轻压力金钢石压头

93. 2

92. 9

92 5

92. 2

91.8

91. 4

91. 1

90. 7

90. 2

:::::一

B标度598N重载金钢石压头

76. 9

76. 1

75. 4

74. 5

73.8

73. 0

72.2

71. 5

70. 7

69.9

69. 2

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67. 7

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66. 1

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63. 8

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85.0

84. 5

83. 9

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45一N标度441N重载轻压力金钢石压头

75. 4

74. 2

73. 3

72. 0

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75. 6

74.0

72. 4

70. 9

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66. 5

65. 1

63. 7

62. 4

61. 1

544

528

513

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471

(500)

(487)

(475)

(464)

451

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478

as/T 6443一92

续表 E-3

洛氏C 维 氏

硬度值 硬度值

lo..

标准球29420N

重 载

49

47

458

446

434

423

41z

402

392

382

372

柔32

421

lo..

硬质合金 球29420N

重 载

432

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400 400

::一

::: ::;

363

354

345

336

327

::: :::

B标度588N重

载金钢石压头

60.0

59.2

58. 5

57. 7

56. 9

56.2

55.4

54. 6

53. 8

53 1

30-N标度294N重载轻压力金钢石压头

64.8

64. 0

63. 1

62. 2

61. 3

60. 4

59.5

58. 6

57. 7

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肖氏

硬度

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237

231

226

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243

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231

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42. 1

41. 6

40. 9

40. 1

15-N标度147N重载轻压力金钢石压头

83. 5

83. 0

82.5

82.0

81. 5

80. 9

80. 4

79. 9

79.4

78. 8

78.3

77. 7

77. 2

76. 6

76. 1

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74. 5

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73. 3

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58. 5

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56. 1

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括号内表示的布氏硬度值是该试验方法推荐的范围以外的值

表E-4 压缩机主要零、部件用美国材料标准清单

20一注

序号 标 准 号 标 准 名 称

ASTM A48

ASTM A148

ASTM 八193

ASTM A194

ASTM A203

ASTM A216

八STN 八217

灰铸铁规格

结构用高强度钢铸件规格

高温用合金钢和不锈钢螺栓材料规格

高压和高温用螺栓的碳素钢与合金钢螺母规格

压力容器用镍合金钢板规格

适于高温作业熔焊的碳素钢铸件规格

高温受压零件用合金钢和马氏体不锈钢铸件规格

479

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续表 E-4

序号 标 准 号 标 准 名 称

ASTM

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A278

A283

A284

A285

A307

A320

A336

A351

A352

A353

A395

A414

A436

A470

A473

A494

A515

A516

A522

A536

A537

A543

ASTM A553

ASTM A571

ASTM A693

AS TM A705

ASTM A743

ASTM A744

ASTM A747

ASTM B23

ASTM B26

ASTM B29

ASPM B127

ASTM B164

ASTM B367

ASTM B574

压力容器用耐热铬及铬镍不锈钢中厚板、薄板及带材规格

压力容器部件用碳素钢锻件规格

温度达3451C受压部件用灰铸铁件规格

低和中等抗拉强度的碳素钢中厚板、型材及棒材规格

机器零件及一般结构用低和中等抗拉强度的碳硅钥板规格

压力容器用低和中等抗拉强度的碳钢板规格

碳素钢外螺纹标准紧固件规格

低温用合金钢螺栓材料规格

高温承压零、部件用合金钢镶件规格

高温用奥氏体铸钢件规格

低温受压容器用铁素体和马氏体钢铸件规格

压力容器经_次正火及回火处理的含9%镍的合金钢板规格

高温受压铸铁用球墨铸铁规格

压力容器用碳素钢薄板规格

奥氏体灰日铸铁规格

涡轮机转子和轴用经真空处理的碳素钢和合金钢锻件规格

不锈钢及热钢锻件规格

镍和镍合金铸件规格

中温及高温压力容器用碳素钢板规格

中温及低温压力容器用碳素钢板规格

低温用锻制或轧制含镍 8%和 9%的合金钥法兰、配件、阀门及零件规格

球墨铸铁规格

压力容器用经热处理的碳锰硅合金钢板规格

压力容器经淬火和回火的镍、铬、钥合金钢板规格

It力容器用经淬火和回火的和含有8%及9%镍的合金钢板规格

低温受压零件用奥氏体球墨铸铁规格(米制)

沉淀硬化不锈钢和耐热钢厚板、薄板和带材

时效硬化不锈钢和耐热钢锻件

一般用耐蚀铬、镍铬铁及镍基合金铸件规格

特殊用途下用耐腐蚀铬铁镍、镍基合金铸件规格

沉淀硬化不锈钢铸件

白色金属轴瓦合金(商品名称“巴比特合金，’)

铝合金砂型铸件规格

铅锭规格

镍钢合金厚板、薄板及带材规格

镍钢合金及棒材规格

伏及饮合金铸件规格

低碳镍钥铬合金条规格

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JB/T 6443一92

附 录 F

压编机承压零、部件

材料许用最大抗拉应力值确定

(参考件)

Fl 轧制钢板、钢管、钢棒和承压钢件

F1.1 碳素钢、低合金钢、高合金钢以及螺栓、螺母用钢、低温设备用钢的上述钢材的许用最大抗拉应

力值，应符合GB 150中第1和第 2章的有关规定

采用国外钢材时，应符合该材料的许用应力与使用温度的关系图表规定

Fl. 2 当Fl. 1条覆盖的某些材料无许用应力与使用温度关系图表可查阅时，该材料在蠕变范围温度

以下的各种使用温度的许用最大抗拉应力值，原则上应根据下列4种方法分别计算出的最小值来确定:

a. 规定的室温最小抗拉强度的25%;

b. 使用温度下的抗拉强度的25%;

c. 规定的室温最小屈服强度的67%;

d. 使用温度下的屈服强度的670o

F1.3 非铁基金属合金和高合金奥氏体钢，许用最大抗拉应力值可超过使用温度下最小屈服强度值的

2/3，但不得超过该值的90 0o。法兰及其他应变敏感的零、部件设计，不应推荐采用这些较高的许用应力

值。

Fl- 4 螺栓、螺柱等零件材料确定许用应力值的依据与其他材料相同，但需增加W下要求:在蠕变范围

温度以下，对于通过热处理和应变硬化处理提高强度的材料，其应力值不得超过室温下规定的最小抗拉

强度的20 0n，或室温下规定的最小屈服强度的25%，取两者中的较小值。但这些数值若低于退火值时，

则应取其退火值

F2 铸钢件

在铸钢件的许用最大抗拉应力值(使用温度下)的基础上，应再乘上铸造质量系数，该系数确定如

下:

F2.1 普通静态浇注的铸钢件，按材料标准最低要求检查时，其质量系数应不超过800x,

F2. 2 离心浇注的铸钢件，除满足材料标准的最低要求外 经热处理进行机械加工后的表面粗糙度不

大于R,6. 3},cn时，其质量系数不超过85%.

F2. 3 满足D2.1和D2. 2条要求的碳钢、低合金钢或高合金钢的离心铸钢件 按4.10.4条的规定经磁

粉探伤或渗透探伤检查合格的，质量系数不超过9。%。

F2.4 质量系数等于或大于90%的上述铸钢件，应有制造厂标志和材料识别标志，且质量系数值应明

显地标注在铸件上

F3 铸铁件

F3.1 灰铸铁件的许用最大抗拉应力值应不超过规定的最小抗拉强度值的1o0,(不另考虑铸造质量系

数)

F3. 2 铁素体球墨铸铁离心浇注件的许用最大抗拉应力值应不超过规定最小抗拉强度值的160a(已经

考虑铸造质量系数)

注:F3.2条是根据ASME第八卷第一册IICD章(表UCD-23可锻铸铁许用最大拉应力值)，表中SA-395主要数据 如下:

成分:C-3 % (min) , Si- 2. 5 % (max) , P-0.08 % (max) ; 强度 a,,=474MPa.a,=276MPa,8-- 180/u (min).HB=143 187

对干F3. 2条许用最大抗拉应力取值，对于球墨铸铁某些性能达不到上述要求时，应综合考虑最小抗拉强度值 的百分数(主要根据设计条件，对结构冲击是否保护及根据试验确定等)

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附加说明:

本标准由沈阳鼓风机研究所提出并归口。

本标准由沈阳鼓风机研究所负责起草。

本标准主要起草人李方贵、陈明良、谭朝鑫

本标准等效采用美国石油学会标准API 617-1998《一般炼油厂用离心压缩机》