i

LISTA DE ABREVIATURAS

%- Percentagem

Cond- condutor

CS – coronStat

DM – Drum magnetic

EC – elevador

ER – electrostatic roll

FeTiO3 – Fórmula química de ilmenite

IRMS – induced roll magnetic separation

Mags- magnéticos

Mids- Médios

mm- milímetro

MRF – magnetic roasted feed

MSP – mineral separation plant

NC – Non conductor

NMRF-non-magnetic roasted feed

Non-magnetic- nao magnéticos

RCF-rutile circuit feed

RH- reheat

Tph- toneladas por hora

Φ- diâmetro

ii

Índice

1. Introdução ................................................................................................................................ 3

2. Objectivos ................................................................................................................................ 3

2.1. Geral ................................................................................................................................. 3

2.2. Específicos ....................................................................................................................... 3

3. BENEFICIAMENTO DE ILMENITE .................................................................................... 4

4. BRITAGEM E PENEIRAMENTO ......................................................................................... 4

5. SEPARADOR DE ILMENITE ............................................................................................... 4

6. CONTROLE DE PROCESSO ................................................................................................ 7

6.1. PRODUTOS DA USINA ................................................................................................. 7

7. PROCESSO GERAL DE SEPARACAO DOS PRODUTOS DE ILMINITE NO CIRCUITO

8

8. PROCESSO DE SEPARAÇÃO DE ILMENITE NO CIRCUÍTO DE NMRF ...................... 9

9. PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO DAS MAQUINAS DE SEPARAÇÃO ................... 12

9.1. Separador Magnético A Tambor “Dm” ......................................................................... 12

9.2. Separação Magnética Induzida Por Rotação IRMS ....................................................... 13

9.3. Placas Separadoras Electrostáticas (EPS) ...................................................................... 13

9.4. Máquina Entulhadora Dos Produtos (Tripper Car) ........................................................ 15

10. Procedimentos laboratoriais aplicados para o cálculo de recuperação de ilmenite no

circuito de MNRF proposto .......................................................................................................... 16

11. Análise do tamanho das partículas ................................................................................. 17

II. Conclusões ............................................................................................................................. 18

III. Recomendações.................................................................................................................. 19

IV. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................... 20

V. Anexos ................................................................................................................................... 21

3

1. Introdução

O presente trabalho, debruça-se em torno do beneficiamento de ilmenite. O processo de

beneficiamento de ilmenite é complexo, devido as associações mineralógicas onde pode ser

encontrado.

A ilmenite é um mineral de óxido de titânio fracamente magnético de ferro, que é de ferro preto

ou cinza-aço. É um cristalino de ferro óxido de titânio (FeTiO3). Cristaliza-se no sistema

trigonal, e tem a mesma estrutura cristalina como corindo e hematite, eles podem ser usados no

campo muitos após o beneficiamento ilmenite.

Existem vários tipos de planta de beneficiamento de ilmenite, de acordo com diferentes níveis de

tamanho de partícula, adoptar processo diferente.

Para desassociar a ilmenite dos materiais agregados são usados vários métodos, o que mais

eficácia apresenta é a separação através de campo magnético

2. Objectivos

2.1. Geral

Descrever o processo de tratamento ou beneficamento de ilmenite

2.2. Específicos

- Avaliar o meterial vindo do ROM

- Processo de separação de ilmenite

- Descrição dos materiais e equipamentos de uso comum nas empresas para beneficiar o

ilmenite

- Simular processos para o cálculo da recuperação num circuito

4

3. BENEFICIAMENTO DE ILMENITE

O beneficiamento de ilmenite é principalmente para separar o titânio a partir do óxido de titânio

mineral de ferro. O titânio é de elevado valor para a sua utilização industrial. O titânio pode ser

ligado com ferro, alumínio, vanádio, molibdénio, entre outros elementos, para produzir fortes

ligas leves para a indústria aeroespacial (motores a jacto, mísseis e naves espaciais), processo

militar, industrial (produtos químicos e petroquímicos, as plantas de dessalinização, celulose, e

papel), automóvel, agro-alimentar, médicapróteses, implantes ortopédicos, instrumentos

odontológicos e endodontia e arquivos, implantes dentários, artigos desportivos, jóias, telefones

celulares e outras aplicações.

4. BRITAGEM E PENEIRAMENTO

Segundos (CASTRO, 2010: 3) existem vários tipos de planta de beneficiamento de ilmenite, de

acordo com diferentes níveis de tamanho de partícula, a dotar processo diferente. Primeiro, o

material em bruto deverá ser esmagado por trituradores de ilmenite (tais como britador, triturador

de cone, triturador móvel e assim por diante, são os equipamentos chave da planta de

beneficiamento de ilmenite.), Após esmagamento primário, as matérias-primas seria tela por

ilmenite equipamento de rastreio, o que cumprir a exigência vai servir para a parte seguinte, e os

outros serão enviados para ser esmagado novamente, em seguida, a matéria-prima deve ser moer

por ilmenite usinas (como a trituração, moinho de rolos vertical, etc.).

5. SEPARADOR DE ILMENITE

Discordando com (CASTRO, 2010: 3) após a britagem e peneiramento O próximo procedimento

é a separação por gravidade, então esta mistura de minérios será separada em separador

magnético (a usina de beneficiamento mais úteis de ilmenite) para separar o ferro a partir dele, os

resíduos serão entregues, a partir deste, pode melhorar o grau de ilmenite.

Existem separador de vários tipos, tais como:

- Separador magnético simples;

5

- Separador magnético de baixo gradiente;

- Separador magnético megnético de alto gradiente;

- Separador e assim por diante.

Do nosso ponto de vista as calhas vibratórias alimentam um sistema de correias transportadoras

fixas, que conduz o minério bruto (ROM) até a usina de beneficiamento. Este inicia-se com uma

classificação a húmido, mediante o uso de peneiras vibratórias (abertura media de 2,5x2,5 mm).

A fracção grossa é constituída de material orgânico e areia grossa, utilizada para recomposição

superficial das dunas e bases das estradas da mina. A fração fina, abaixo de 2,5 mm, é

condicionada em tanques. A polpa, com 58% de sólidos, é bombeada para baterias de cones. Em

cada linha tem-se determinadas unidades de cones na etapa desbaste (rougher1); algumas na

primeira limpeza e outras na segunda limpeza.

O concentrado resultante da segunda limpeza segue para um classificador hidráulico, onde é

conduzido à separação magnética e o fino é reprocessado em espirais. Os rejeitos das espirais,

primárias e secundárias, retornam aos cones de primeira e segunda limpeza e o concentrado

junta-se ao grosso (concentrado) do classificador e segue para separação magnética a húmido,

realizada em separadores, conforme fluxograma apresentado na em anexo (figura 2).

A fracção magnética, rica em ilmenite, com mais de 50% de óxido de titânio (TiO2), é estocada

separadamente da fracção não-magnética. Esta, rica principalmente em zirconita, rutilo e cianita,

abastece o circuito de concentração em mesa vibratória, denominado de via húmida zirconita.

A fracção magnética dos separadores, contendo essencialmente ilmenite (98%) com mais de

50% de óxido de titânio, passa em seguida pelas etapas de filtragem (filtro horizontal de bandeja

rotativa) e secagem, antes de iniciar a separação electrostática, que tem por finalidade separar o

mineral condutor, como produto final (ilmenite), dos não condutores.

1 Desbastador

6

A filtragem é feita em filtro a vácuo (φ 2450 mm), em quanto a secagem é realizada num forno

vertical (19.641 X 580 mm), no qual utiliza-se como combustível o pedaços de Madeira ou seja

lenha.

Uma bateria de quatro separadores electrostáticos de rolo duplo processa o pré-concentrado de

ilmenite, devidamente seco, do qual obtêm-se as seguintes fracções:

a) Condutora, produto final com 55,0% de TiO2 (ilmenite);

b) não-condutora e semicondutora;

c) Semicondutora, com 30% de TiO2.

Um separador magnético separa as fracções não condutoras e semicondutora. Nessa etapa são

obtidos os seguintes produtos:

a) Magnético-1, que retorna à alimentação da separação electrostática;

b) Não-magnético-1 que é reprocessado para recuperação da zirconita;

c) Magnético-2, descartado como rejeito.

A Tabela 1 apresenta o balanço metalúrgico do circuito de ilmenite, via seca.

Tabela 1 – Balanço metalúrgico da usina de ilmenite via seca.

Fonte: www.kenmare.com

7

6. CONTROLE DE PROCESSO

(ADDAD, 2001) em minerais pesados afirma que o procedimento de controle consiste num

programa de amostragem em vários pontos do circuito. Para cada amostra coletada determinam-

se o teor de minerais pesados e em alguns casos, o teor de TiO2. Os pontos de amostragem do

circuito são:

i) Run of mine das lavras (determinação dos minerais pesados);

ii) minérios das lavaras (determinação de TiO2 e minerais pesados);

iii) fracção pesada das espirais de Humphrey – (determinação de minerais pesados);

iv) fracção magnética (determinação de TiO2 e minerais pesados);

v) Rejeito final (determinação de TiO2 e minerais pesados);

vi) alimentação da separação electrostática (determinação TiO2);

vii) fracção condutora ( determinação de TiO2);

viii) fracção não condutora ( determinação de TiO2);

ix) fracção não magnética (determinação de TiO2 e minerais pesados).

Finalmente, em cada ponto do circuito colectam-se incrementos de hora em hora para compor

uma amostra global do dia. Para essas amostras, procedem-se às análises químicas de óxido de

titânio ou determinação da percentagem de minerais pesados.

A maioria das empresas possuem separadores magnéticos e electrostáticos de bancada, que são

usados eventualmente para controle do processo.

6.1. PRODUTOS DA USINA

Os principais produtos das minas de areias pesadas são ilmenite, zirconita, rutilo,

cianita.(BATES, 1980: 547)

Segundo (BATES, 1980: 547) a ilmenite é matéria-prima para produção de pigmento branco de

TiO2 (Dióxido de Titânio), mediante o processo sulfato, para aplicação final nas indústrias de

8

tintas, papel, plásticos, borracha, cosméticos etc. A zirconita é matéria-prima usada nas

indústrias de cerâmica, refractários e fundição de elevada precisão.

O processo de beneficiamento quando é física não impacto no meio ambiente. A água utilizada

no processo, após a etapa de sedimentação em barragens, pode utilizada para irrigação das áreas

em reflorestamento.

De acordo com (WHITE, 1979: 55) Os rejeito da separação gravítica da usina retornam à cava da

mina, para recomposição das dunas, através do reflorestamento com o plantio de árvores nativas.

O material proveniente do decapeamento da mina, contendo matéria orgânica, nutrientes,

sementes e micro organismos, é transportado e espalhado sobre as dunas do rejeito do

beneficiamento.

7. PROCESSO GERAL DE SEPARACAO DOS PRODUTOS DE ILMINITE NO

CIRCUITO

O material descarregado no alimentador principal por meio de pás carregadoras ou por meio de

bandas transportadoras levavam o material ate ao ilmenite fluid bed dryer2 para ser secado a uma

determinada temperatura, sendo que, na medida em que o material vai secando e descarregado na

peneira vibratória (vibrating screen) enquanto que a outra parte tende a se evacuar no topo do

forno onde vem montado dois ciclones que tem a função de colectar as pequenas quantidades de

material que tende a se perder devido a pressão exercida pela combustão ao longo da secagem.

O material que e encaminhado no vibrating screen segue para o cooler3 de modo a arrefecer a

uma temperatura de 80o antes de ser submetido a primeira separação (separation primary drum

magnetic stage).

O material depois de ser arrefecido apresenta por vezes partículas compactadas devido ao seu

fraco arrefecimento, na maioria dos casos essas partículas constituem o oversize do material que

é descarregado para fora para além do oversize propriamente dito.

Do cooler o material vai de novo no segundo crivo vibratório com mesma abertura de modo a

retirar o máximo possível do oversize, e de seguida o material vai ao elevador principal

2 Secador de ilmenite

3 Câmara de arrefecimento

9

(primário) que possui ao lado um SURGE BIN (SB) ou seja um reservatório de armazenamento

do material em casos de avaria do elevador ou mesmo quando há um fluxo ou caudal do material

na alimentação.

O material que é descarregado no elevador por meio de baldes até a primeira separação

magnética composta de um conjunto de máquinas. Nesta primeira separação obtêm-se produtos

tais como Magnéticos1, Magnéticos 2, Não- Magnéticos e Médios.

8. PROCESSO DE SEPARAÇÃO DE ILMENITE NO CIRCUÍTO DE NMRF

O processo de separação neste circuito, começa com o magnético das maquinas DM5311,

juntam-se aos magnéticos das máquinas DM5313-16 e DM5312 e vão ao REHEAT(dryer)

RH5162 para serem aquecidos a uma temperatura máxima de 105oK, asseguir, o material é

descarregado ao elevador EC5110 que descarrega para as maquinas EP5531/34-37 onde obtêm-

se 3 produtos Conds, NC e médios, os Conds desta fase juntam-se aos Conds das máquinas

EP5533 e 38 e aos Mids das maquinas HTR machine ER5411-12 que vão ao EC5111 que

descarregam o material para as máquinas HTR machine ER5411-12 onde obtém-se três produtos

Mids, NC e Conds, os NC desta fase juntam-se ao o material que vem do (CV5042) o circuito de

Rutílo (Rutile reject) que vão ao CV5050 juntamente com os NC e os mids das máquinas

EP5533 e 38, onde por sua vez do converyor (CV5050) o material é descarregado no EC5133 e

descarrega o material para as máquinas IRMS RM5351-53 juntam-se aos Mids e vão ao

converyor (CV5012) que constitui rejeito final. Os Conds das máquinas HTR machine ER5411-

12 constituem o IP4( ilmenite Product Four-NMRF).

10

Mags (DM5311-16) Rare Eath Drum Magnétic

Mags

Drayer bed temperature

Mags

Elevator- EC5110

Mags

EPS (EP5531 & 5534-37 Eectrostatic Plates separator

Elevator-EC5112 NC+Mids Cond Elevator-EC5111

cond Cond

EP5533 & 5538 NC ER5411 & 5412 E.R. high

Cond

NC+Mids CV5050 IP4(NMRF)

EC5133

Non-Mags Ciruit RM5351-5353

Mags+mids

Rejects

Fluxograma do Circuíto de NMRF adaptado de (CASTRO, 2010)

11

O processo de separação acima representado normalmente tem sido mais longo e mais complexo.

O objectivo primordial e de se obter os magnéticos do ilmenite mais puro, e retirar os não

magnético ou seja o material que não tenha concentração maior de ilmenite que seguem para

dois circuitos (húmido dos não magnéticos denominados non magnetic wet circuit e zircon wet

circuit, respetivamente).

Os não magnéticos na ultima fase de separação juntam-se aos não-condutores dos outros estágios

e seguem para o non magnetic wet circuit por meio de espirais (separação gravítica) ate as

primeiras massas vibratórias onde se efectua a separação do material, nesta separação o objectivo

e de retirar o máximo possível dos contaminantes existentes nos minerais tais como: quartzo,

monazite, alumínio, entre outros.

De referir que no circuito a húmido obtém-se zircão e rutilo juntos, que seguem para o circuito

de rutilo determinado rutile dry circuit para secar e o material retorna a separação electrostática

para obter o rutilo separado do zircão.

E sabido que o zircão e um não-condutor que contem alguns contaminantes volta para zircon wet

circuit por forma a retirar a pequena concentração de alumínio existente.

Fada-se o dryer zircon para retirar o máximo possível de TiO2 (Dióxido se Titânio).

12

9. PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO DAS MAQUINAS DE SEPARAÇÃO

9.1. Separador Magnético A Tambor “Dm”

O separador magnético a tambor DM e um dos mais usados nas mineradoras do nosso país.

(AFONSO, 1978: 36)

Segundo (CASTRO, 2010: 28) no funcionamento básico de um separador a seco DM o material

e alimentado para casco, enquanto o tambor roda. As partículas não magnéticas movimentam-se

em um arco natural ao longo da superfície do tambor. As partículas com uma forte resposta

magnética são mantidos na superfície de tambor e liberado somente quando as partículas deixam

a zona magnética.

Quando esse processo de separação e realizado com tambor separador a seco magnético, os

minerais com uma resposta magnética moderada pode ser concentrada. Estes minerais

magnéticos não podem aderir firmemente a superfície do tambor na zona magnética. Eles são

atraídos para a superfície do tambor e desviam em um arco diferente perto do tambor. Isso

significa que durante, e possível fazer até três produtos em única passagem.

Esta maquina tem dois de visores que fazem três produtos magnéticos, médios e não-magnéticos.

Para o processamento das partículas de fracções finas, os pólos do dispositivo magnético são

axiais ao tambor e alternada do norte para sul como o material movimenta através da zona

magnética.

Como o material movimenta através do campo magnético, elas irão oscilar ou girar. Esta acção

ajuda a libertar as partículas fracamente magnéticas, que podem ser presos por outros minerais.

Os divisores do tambor são posicionados de modo que as partículas com diferentes respostas

magnéticas podem ser separados em 3 ou 4 produtos diferentes. Dependendo dos requisitos,

estes produtos, podem ser combinados como produtos magnéticos ou não magnéticos.

13

9.2. Separação Magnética Induzida Por Rotação IRMS

O IRMNS funciona por meio da alimentação através de uma série de campos magnéticos que

cria uma atracção para qualquer material magnético, resultando em diferentes padrões de

escoamento. Ela começa a alimentação directa ate o topo de um ou outro dos dois conjuntos de

rolos rotativos. Cada conjunto, dispostos abaixo de cada lado do IRMNS compreende dois “

induzido” rolos operando em série. Esses utilizam um campo magnético convergente resultante

de uma bobina magnética, situado no centro da frente IRMS qualquer conjunto de rolos

induzidos que cria um campo magnético de alta intensidade entre os rolos e um pedaço ao lado

do pólo.

Os rolos são marcados cada por uma série de ranhuras finas dispersas por todo o rolo e os sulcos

preenchidos com epóxi resistente, resultando em uma cama de separação, mesmo em toda a

superfície. As ranhuras criam um campo magnético convergente dirigido em direcção á

superfície do rolo que faz com que as partículas magnéticas possam aderir á superfície ao invés

de serem atraídos entre si.

Isso resulta em trajectórias diferentes para os materiais magnéticos e nao-sensiveis

magneticamente, com este ultimo, não estando sujeito a qualquer forma de atracção magnéticas,

após uma trajectória fora e longe do rolo. Ao mesmo tempo, as partículas magneticamente

sensíveis, que são atraídas para o rolo, estarão dispostos a segui-lo em torno da rotação ate ao

momento em que tanto a atracção magnética diminui a tal ponto que elas caem por vontade

própria ou são varidas no rolar por uma escova de fibra. Os divisores são os que definem os

limites dos produtos magnéticos e não magnéticos córregos, podem ser ajustados as variações

nas características da alimentação.

9.3. Placas Separadoras Electrostáticas (EPS)

Segundo (CASTRO, 2010: 19) citando (CADOPPI, 1987: 225) a separação electrostática

depende da condutividade das superfícies das partículas, e separação eficaz exige, portanto, as

condições da superfície a ser estabilizado em níveis esperados. Dois requisitos gerais:

1. As superfícies de grãos devem ser limpas e livre de contaminantes tais como:

- slimes da mineração/ processo de recuperação;

14

- os reagentes de qualquer superfície do processo de limpeza;

- Os grãos normalmente devem ser quentes desde que mesmo os não-condutores que não tenham

sido recentemente expostos a temperaturas elevadas podem demonstrar (normalmente devido a

humidade da superfície), condutividade suficiente para interferir com a separação. A temperatura

necessária é dependente da história recente e os minerais em particular, mas, se os grãos forem

previamente aquecidos, cerca de 50oC é a temperatura para a operação inicial.

Temperaturas excessivas também podem ser contra produtivo devido a redução, em alguns

casos, da condutividade dos condutores nominal. O eléctrodo é geralmente positivo em relação

ao prato, no entanto, em alguns casos polaridade invertida pode provar superior. Todas as

partículas no campo electrostático tendem a ser carregadas por indução.

Uma partícula condutiva em contacto com a placa de terra pode perder a sua carga positiva da

porção em contacto com a placa. Isso deixa a partícula com carga negativa total. Como a carga é

de polaridade oposta a do eléctrodo a partícula é atraída pelo eléctrodo. Por outro lado uma

partícula não-condutora não pode perder uma carga para a placa e fica com uma carga zero total.

A partícula, em seguida, segue sua trangetória normal balística por gravidade. As forcas

electrostáticas são em grande parte relacionados com a área de superfície de uma partícula

(proporcional ao diâmetro), enquanto as forcas de energia que tendem a manter uma partícula em

sua trajectória balística é uma função da sua massa (proporcional ao diâmetro). As partículas

menores são, portanto, mais facialmente desviadas em direcção aos eléctrodos de partículas

maiores. No separador de placa o condutor de partículas que são desviadas, segue-se:

- Condutores de pequeno porte são mais facilmente desviados para o produto de condutores,

enquanto os condutores de grandes dimensões tendem a permanecer com o produto não

condutor;

- Não-condutores de pequeno porte podem ser arrastados entre os condutores e, portanto,

desviados para os produtos condutores, enquanto os de grande dimensões não condutores tendem

a ir com segurança ao produto não-condutor. Pequenas partículas com baixa condutividade

podem também tender a relatar ao produto condutor.

15

- Foi mencionado anteriormente que uma partícula que uma partícula condutora é obrigatório a

estar em contacto com a placa para que o processo de carregamento, em que a separação depende

para ocorrer. A secção côncava da placa de alimentação fornece uma zona em que o contacto é

provável e a carga deverá ocorrer nesta área. Por isso, é recomendável que o eléctrodo seja

coaxial com a secção côncava da placa. Se o espaço livre mais estreito for movimentado

demasiado longe para baixo da placa, as partículas podem deixar a placa balisticamente antes de

ser completamente carregada. Se um condutor é desviado o suficiente para realmente fazer

contacto com o eléctrodo que vai perder, se não reverter, sua polaridade e, portanto, serem

repelidos pelo eléctrodo muitas vezes no produto não-condutor.

9.4. Máquina Entulhadora Dos Produtos (Tripper Car)

É uma máquina que serve de entulhadora dos produtos finais no armazém ou seja nos silos de

armazenamento dos minerais. A máquina está montada sobre a banda transportadora e possui um

mecanismo de avanço do tipo rodas ou seja duas rodas que fazem movimento de vai e vem ao

longo dos carris montados em paralelo com a banda. Ela é manuseada por um operador com

experiência e é automatizada, e é de porte menor por isso que o operador é obrigado a ficar de

lado para o seu manuseio.

Mags

Cond Cond EP5534-37

Mids NC

ER5411-12 EP5538

NC Rejeito

NMRF

Fluxograma simplificado do Circuito de NMRF

Fonte: Adaptado de CASTRO, 2010

16

De acordo com o fluxograma simplificado acima descrito é possível elaborar balanços resumidos

de circuitos de NMRF que podem ser usados por exemplo pelo departamento de metalurgia da

empresa para o controle na qualidade, rendimento e recuperação de ilmenite, zircão e outros

contaminantes. Este caso de base representa o modo de desempenho actual do circuito de NMRF

onde pretende-se melhorar o rendimento e a recuperação do TiO2 bem como reduzir o caudal de

3.50 Tph que vai para os não condutores de forma a aumentar os produtos.

10. Procedimentos laboratoriais aplicados para o cálculo de recuperação de ilmenite no

circuito de MNRF proposto

Procedimentos:

1. Ajuste do circuito de NMRF de modo a funcionar optimamente;

2. Selecção das duas máquinas representativas no circuito: ER5412 (NMR Cleaner) e

EP5538 (Non Condutor);

3. Recolha de amostra na planta;

4. Determinar o tonnage Check (fluxo mássico);

5. Quartejar a amostra;

6. Size analysis (0.5 kg amostra);

7. Separação magnética (IRMS);

8. Separação electrostática (CARRARA);

9. Análise de raios X (30 g amostra) e composição mineralógica (300g).

17

11. Análise do tamanho das partículas

Após o quartejamento, retirou-se 500g de cada amostra e foram analisadas uma de cada vez

durante 30 minutos, o que quer dizer 10 minutos para cada amostra. As aberturas do crivo usadas

para esta análise foram: 212 m; 180 m, 150 m, 125 m4, 106 m e pan, asseguir foram pesadas

as amostras e registado o peso da amostra com a da panela. De referir que primeiro pesam-se os

crivos vazios e registam-se os seus respectivos pesos num papel.

Depois de analisadas todas as amostras foram introduzidas em plásticos pequenos com as suas

respectivas referências e encaminhadas para a análise de raios X.

4 - m- Micrómetros

18

II. Conclusões

O processo de beneficiamento quando é física não impacta o meio ambiente. A água utilizada no

processo, após a etapa de sedimentação em barragens, pode utilizada para irrigação das áreas em

reflorestamento.

As máquinas NMRF ER separam partículas finas e grossas condutoras, e as partículas grossas

não condutoras tendem a ir aos condutores enquanto que a máquina NMRF EPS separa

partículas grossas e finas condutoras, e as partículas finas não condutoras tendem a se aderir aos

condutores. Para uma boa separação destas partículas deve se escolher dois estágios similares,

um para partículas grossas e outro para finas.

Quer dizer que as partículas grossas não condutoras constituem um problema para as maquinas

NMRF ER e as partículas finas não condutoras constituem um problema para as maquinas

NMRF EPS.

Caso a separação magnética não seja eficaz para remover as impurezas usam-se Carraras num

processo de separação electrostática.

19

III. Recomendações

O grupo recomenda a revisão dos fluxogramas na parte referente à concentração dos produtos,

pois notamos que os produtos grossos e finos leves voltam a juntar-se. Isto porque, por mais que

tenham as mesmas características, o tamanho influenciará na sua utilização.

Recomenda-se ainda à biblioteca, a aquisição de mais livros que falam de tratamento de minerais

raros.

Recomenda-se ainda ao departamento de informática para a liberação do “wireless” para facilitar

a navegação na Internet.

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IV. BIBLIOGRAFIA

1- ADDAD, J. E. Minerais Pesados: uma ferramenta para a prospecção, proveniência,

paleogeografia e analise ambiental. São Paulo: edição independente. 81p

2- AFONSO, R. S. 1978. A Geologia de Moçambique (notícia explicativa da carte

geológica de Moçambique 1:2,000,000), 2a edição, 1-191; Maputo

3- BATES, R. L & JACKSON, J. A. 1980. Glossary of geology. Virgínia: American

geological institute.750

4- CASTRO. A. F., 2010, Melhoramento da recuperação de ilmenite no circuito de NMRF

(monografia), Tete

5- WHITE. J. W., 1979, caracteristics of titanuim munerals recovery, matalurgy laboratory,

54-58 pp.

6- www.kenmare.com

7- CLÍEK, V. 1989. Industrial Minerals of Mozambique, Ministry of Mineral Resources,

Czech Geological Office, Prague, 34-68 pp.

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V. Anexos

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