bbk65:9lib.bbu.edu.az/files/book/1108.pdf · yayma məhsulları, kimyəvi və neft kimyası...
TRANSCRIPT
BBK65:9
Rayçilər: H.Y.Quliyev - Azerbaycan Respubiİkasmm Bntəkdar
mÜhsndisU texnika elmləri doktoru, professor
H.K.Fətəliyev>/ecn//ra elmləri doktoru, professor
Dərs vəsaiti Azərbaycan Dövlət Aqrar Universitetinin Elmi Şurasında
müzakirə edilmiş və nəşr olunması məsləhət görülmüşdür.
Cj. Sdfarov, M.Ə. Bayramov. Sənaye istehsalının əsasları.
Dərs vəsaiti, Bakı, «İSBN» mərkəzi, 2015,284 səh.
ISBN- 978-9952-8272-3-1
Ali məktəb tələbələri OçUn nəzərdə tutulan bu dərs vəsaitiaidiyyəti qurum tərəfindən təsdiqlənmiş tədris proqramı əsasında tərtib olunmuşdur. Burada sənaye istehsalının təşkili, onlarm əsas sahələri, həmçinin istehsal proseslərinin texnologiyaları, texniki cəhətdən təchiz edilməsi və istehsal avadanlıqlarına aid bir çox əsas məsələlərə baxılmışdu-. Kitabda sənaye sahələrinin təsnifatı verilmiş və elmi-texniki inqilab şəraitində həll edilən müasir istehsal problemləri öz əksini tapmışdır.
Dərs vəsaiti olaraq tərtib olunan bu kitabdan, eyni zamanda, müəllimlər, aspirantlar, magistrlər və sənayenin müxtəlif sahələrində
çahşan mühəndislər də istifadə edə bilərlər.
© C.t.Səfərov, M.Ə.Bayramov. 2015.
©Xəzər Universiteti, 2015.
Bu kitab dünyasını dəyişmiş
müəllimlərimizin əziz xatirəsinə ithaf olunur.
Müəlliflər
GİRİŞ
“Sənaye istehsalının əsaslan” fənni «050510 - Ekologiya»
ixtisası üzrə tələbə hazırlığı sistemində təməl fənlər blokuna
daxildir. Bu fənn tələbələrin ümumi təhsil və xüsusi hazırlıqlarında
çox önəmli bir rol oynayır. Belə ki, istehsalın əsaslan haqqında
bilik xalq təsərrüfatında və digər sahələrin işçiləri üçün çox
vacibdir. ‘Sənaye istehsalının əsasları” fənni tələbələrin əmək
alətləri, xammallar və onların sərfıyyatlan, müxtəlif sahələrin
texniki səviyyələri və texnologiyaları ilə taniş olmalarına, sonda
isə əldə olunmuş biliklərin təcrübədə tətbiqinə imkan yaradır.
Beləliklə, demək olar ki, "Sənaye istehsalının əsaslan” fənni həm
ümumtəhsil, həm də təcrübi biliklər aşilayan bir fənndir.
“Sənaye istehsalının əsasları” fənninin məqsədi tələbələri
sənaye istehsalı fəaliyyətinin əsas məsələləri, texnoloji .sxemlər, bu
və ya digər məhsuHann istehsalında xammal, istilik və elektrik
enerjisi, köməkçi materialların sərfıyyatlan ilə tanıs etmək,
həmçinin, istehsalın yerİəşdirilməsinə müxtəlif amillərin təsirini
göstərməkdən ibarətdir. Bu fənnin daha önəmli xüsusiyyəti, istehsal
proseslərinin əsaslarını işıqlandırmasıdır, lakin burada istehsal
proseslərinin bu və ya digər texnoloji prosesləri verilmir, hansı ki,
həmin məsələlər müvafiq səhə və istehsalların texnologiyalarına aid
dərslik, dərs vəsaitlərində və sorğu kitablannda yer alır.
Ali ixtisas təhslilnin «Dövlət standartı»na uyğun olaraq
«050510 - Ekologiya» ixtisasının Tədris planında «Sənaye
istehsalının əsasları» fənninin tədrisi üçün ayrılmış akademik
saatların miqdarı (60 saat mühazirə və 60 saat seminar) imkan verir
ki, bu fənn tələbələrə əsaslı şəkildə mənimı^dilsin.
l. SƏNAYENIN STRUKTURU və
ONUN İNKİŞAFININ ÜMUMİ MƏSƏLƏLƏRİ
1.1. Sənaye xalq təsərrüfatı sistemində
Xalq təsəiTüfaiıncla Sənayenin aparıcı mövqeyə malik ^ olması çağdaş
zəmanəmizin inkaredilməz bir gerçəkliyidir.
Xalq təsərrüfatının digər sahələri kimi bu sahəsi də cəmiyyətdə . baş
verən əmək bölgüsü nəticəsində aşağıdakı mərhələlər üzrə yaranmışdır.
1- ci böyük əmək bölgüsü heyvandarlığın əkinçilikdən
ayrılması ilə olmuşdur.
2- ci böyük əmək bölgüsü sənətin əkinçilikdən ayrılması ilə
baş vermişdir. Sənətin inkişafi isə müxtəlif sənət sahələrinin
yaranmasına gətirib çıxarmışdır.
3- cü böyük əmək bölgüsü isə ticarətin müstəqil bir sahə
kimi aynimasi ilə bas vermişdir.
Hələ feodalizm dövründə şəhərdə sənətlərin fərqləndirilməsi
baş vermiş, müstəqil sənət və sənətkarlığa ayrılmışdır.
Kapitalizm dövründə isə sənayedə əmək bölgüsü yüksək dərəcəyə
çatmışdır. Belə ki, bu dövrdə istehsalın yeni sahələri və müstəqil
istehsalın ayrılması prosesi baş vermişdir, * Həmçinin do sənayenin
daha dar sfereüannda fəaliyyətin ixtisasla.şdırılması həyata
keçirilmişdir. Keçən dövr ərzində isə _ sənaye fəaliyyətinin növləri
daha da dərinləşmişdir. Bu prosesə
i. sə Elmi-Texniki Tərəqqi mühüm təsir göstərmişdir.
Müasir sənaye - təlabat mallannın əsas hissələrini və əmək
alətlərini ijstehsal edən fabriklər, zavodlar, elektrik
stansiyaları, şaxtalar, modənbr, istehsalat birliklərinin və s.
məcmusundan ibarətdir.
Sənaye hal-hazırda istehsal olunan məhsulların həcminə və
əsas fondların dəyərinə, işçilərin sayına və s. göstəricilərə görə xalq
təsərrüfatında aparıcı mövqe tutur. Bundan başqa sənaye, həmçinin,
xalq təsərrüfalının başqa sahələri üçün də əmək alətləri istch.sal
edir.
Beləliklə, əməyin ümumi bölgüsü nəticəsində .sənaye,
xüsusilə də, onun ixtisaslaşmış müəssələri kimi müxtəlif sahələri
yaranmışdır.
1.2. Sənaye istehsalının təsnifatı
Sənaye (başqa dillərdə induslria, mənası latınca çalışqanlıq
deməkdir) xalq təsərrütatmın əsas hissəsi olub, cəmiyyətin istehsal
gücünün artmasına böyük təsir göstərərək həm sənayenin, həm də
xalq təsərrüfatının başqa sahələri üçün əmək alət və
avadanlıqlarının hazırlanması ilə mşğul olan bir çox müəsissələrin
(zavod, fabrik, hövzə, şaxta, elektrik stansiyası) toplusunu özündə
əxz edir. Burada istehsal manufakturalardan fərqli olaraq yüksək
mexanikləşdinnə v ə avtomatlaşdırma dərəcəsinə malikdir.
Sənaye istehsalı formalarının inkişaf etdirilib tətbiq
olunması prosesinə sənayehşmə deyilir.
Sənaye istehsalı, əsasən iki böyük sahə altında qruplaşır:
hasil edən və emal edən sənaye.
Hasil edən sənaye istehsalına misal olaraq dağ
mədənlərini, neft yataqlarını, həmçinin hidroelektrik stansiyalarını,
su kanallarını, meşə istismar təsərrüfatı, balıqçılıq və dəniz
məhsullarının istehsalım gö.siərmək olar.
Emal edən sənaye sahəsinə isə qara və əlavn meiallar,
yayma məhsulları, kimyəvi və neft kimyası məhsulları, maşın və
avadanlıqlar, ağac və kağız məhsulları, sement və başqa tikinti
materialları, yüngül və yeyinti sənaye məhsulları istehsal edən
müssisələr, həmçinin də sənaye məhsullarının təmiri ilə məşğul olan
müəssisələr və istilik elketrik stansiyaları daxildirlər.
Sənaye istehsalı digər bir aspektdən - texniki-iqtisadi
xüsusiyyətlərinə (elektrik enerjisi, xammal, su, istilik) görə isə
aşağıdakı quruplara bölünür: - elektrik tutumlu, - material tutumlu. -
yanacaq tutumlu, - su tutumlu.
Elektrik tutumlu istehsal - məhsul vahidinin istehsalı üçün
böyük miqdarda elektrik enerjisi tələb olunur. Bu qrupa yüngül metal
(titan, maqnezium, alüminium) istehsalı, kimya istehsalının müəyyən
qismi (kalsium-karbid istehsalı, ammiak istehsalı və s) aiddir.
Material tutumlu istehsal - bu qurupa aid olan sənaye
istehsaiinda xammalın xüsusi çəkisi hazır məhsulun çəkisindən
nəzərəçarpacaq dərəcədə çox olur. Bu qrup sənaye istehsalına qara və
əlvan metallurgiya, ağır maşınqayırma, kimya sənayesinin müəyyən
sahələri və s. aiddir.
Yanacaq tutumlu istehsal - bu qrupa aid olan sənaye
istehsalıda məhsul vahidinə düşən yanacağın miqdan kifayət qədər
böyük olur, belə ki, məhsul istehsalında yanacaq-eneıji sərfıyyatınm
məsrəfləri xammal və materiallann məsrəfini aşıb keçir.
Su tutuinlu istehsal - hansı ki, böyük miqdarda su tələb
olunur. Bu qurupa aid olan sənaye istehsalına kimya istehsalım, qara
metallurgiyam və s. aid etmək olar.
Eynicinsli sənaye müəssisələri sənaye sahələrində
birləşdirilir. Sənaye sahələri bu .sahələrdə istehsal olunan
məhsulların, texniki bazaların və texnoloji proseslərin, istil'adə
olunan xammalların nisbətən eynilikləri, kadrların peşəkar tərkibi
ilə xarakterizə olunur və vahid idarəetmə orqanına malik olurlar.
Sənaye sahələri kompleks və ixtisaslaşmış olmaqla da
təsnifatlandırılır. Bir neçə yaxın (qohum) ixtisaslaşmış sahələr
kompleks sahələr əmələ gətirir.
Ən mürəkkəb kompleks sahəyə misal olaraq
maşınqayırma və metal emalı sahələrini göstərmək olar, hansı ki.
buraya 40-dan artıq ixtisaslaşmış sahə daxildir.
Maşınqayırmanın ən böyük ixtisaslaşmış sahələrinə isə
enerqetik maşınqayırma, nəqliyyat maşınqayırması, kənd
təsərrüfatı maşınqayırması və s. aiddir. Bu sadalanan sahələr də öz
növbəsində bir neçə daha da ixtisaslaşmış yarımsahələrə və
istehsalatlara bölünə bilirlər.
Ayrı-ayrı istehsalat və dar çərçivədə ixtisaslaşdırılmış
sahələrin komplekslərdə birləşməsi aşağıda qeyd olunanlar üzrə
baş verir:
istehsalat məhsullarının adlandırılması (yanacaq,
elektroenergetika, tikinti materialları sənayesi, yeyinti
sənayesi, yüngül sənaye);
- xammalların ümumiliyi (maşınqayırma və metal emalı,
meşə və ağac emalı);
texnoloji proseslərin həmcinsliliyi (kimya, metallurgiya
və b) ;
Yuxanda qeyd olunan əlamətlər nəzərə alınmaqla sənayenin
kompleks sahələrinin qeydiyyat və planlaşdırılmasımn
yeni prinsiplərinə (istehsalın avtomatlaşdırılması, kimyalaşdı-
nlması, atom elektrik stansiyalarının tikilməsi) söykənir.
İstehsalın avtomatlaşdırılması əl əməyinin tamamilə aradan
qaldırılması üçün imkanlar yaradır. Kimyalaşdmma isə istehsalın
xammal və material bazasında köklü dəyişikliklərə, gətirib çıxarır.
Nüvə energetikasının inkişafı cəmiyyətin energetik bazasını
genişləndirir.
Elmi-texniki inqilab elmi-texniki tərəqqinin ayrılmaz
hi.ssəsidir. Onun gələcəkdə daha da sürətlə inkişaf etdirilməsi
müasir cəmiyyətimiz qarşısında duran ən ümdə məsələlərdən
biridir.
Sənayedə texniki tərəqqinin müxtəlif istiqamətləri
mövcuddur. Bu istiqamətlər içərisində isa ən önəmli olanlan
istehsalın elekirikləşdirilməsiy kompleks mexanikləşdirilm^sit
avtomatlaşdırilması və kimyalaşdmimasıdır.
2.1. Sənayenin elektrikləşdirilməsi
Bildiyimiz kimi müasir elmi-texniki tərəqqinin əsas
i. stiqamətlərindən biri istehsalın elektrikləşdirilməsidir.
Elektrikhşdirmə - mərkəzləşdirilmiş şəkildə istehsal
olunan və paylaşdınlan elektrik eneıjisinin xalq təsərrüfatının
bütün sahələrində geniş tətbiqi deməkdir.
Xalq təsərrüfatının elektrikləşdirilməsi texniki ^ tərəqqinin
digər istiqamətlərini, demək olar ki, qabaqcadan müəyyənləşdirir. Belə
ki, istehsalın mexanikləşdirilməsi və avtomatla.şdırılmasımn, həmçinin
də kimyalaşdınimanın ya tamamilə, ya da əsas hissəsi elektrik
enerjisinin tətbiqi sayəsində həyata keçirilir.
Ümumiyyətlə, sənayenin eleklrikloşdirHməsi üçün ^ aşağıda qeyd
olunan iki göstəricinin mövcüd olması çox
10
vacibdir: - əməyin elektrik istehlakçısı olması, - məhsulun elektrik
tutumlu olması.
Əməyin elektrik istehlakçısı olması bu məhsul
istehsalında bir işçinin nə qədər elektrik cneıjisinclon istifadə
etməsi deməkdir. Sənaye sahələri ü/rə bu göstərici əhəmiyyətli
dərəcədə fərqli olur.
Məhsulun elektrik tutumlu olması bu isə istehsal olunan
məhsul vahidinə düşən elektrik enerjisi sərliyyaiı ilə ölçülür.
Böyük mexanikləşdirilmiş sənaye ancaq eleklrikləşdir- mənin
əsasında inkişaf edə bilər, istehsal proseslərinin texnologiyası
yalnız elektrik enerjisi sayəsində dəyişə və təkmilləşə bilər.
Sənayedə istifadə olunan elektrik enerjisinin əksər his.səsi güc
qurğularında və texnoloji proseslərdə tətbiq edilir.
2.2. Sənayenin mexanikləşdirilməsi
İstehsal proseslərinin mexanikləşdirilməsi - əməyin ol
alətləri və vasitələrinin əmək şəraitini daha da yüngülləşdirən və
onun məhsuldarlığını artıran maşın vo mexanizmlərlə əvəz edilməsi
deməkdir. Mexanikləşdirilmə dərəcəsinə görə istehsal prosesləri
qismən mexanikləşdirilən və kompleks mexanikləş-^ dirilən olmaqla
iki qrupa bölünürlər.
istehsal proseslərinin mexanikləşdirilmə dərəcəsi
sənayenin müxtəlif sahələrinə çeşidli maşın və mexanizmlər
göndərən maşınqayırmanın inkişaf səviyyəsindən asılıdır. Müasir
dünyada maşınqayırma sənayesi istənilən növ maşın və
mexanizmlər istehsal etməyə qadirdir.
Əməyin mexanikloşdirilməsi sənayedə əmək
məhsuldarlığım artırır, aşağı səviyyəli əməyin xüsusi çəkisini
azaldır. Onu da qeyd etmək lazımdır ki, mexanikləşdinnən*n
müasir 11
şərtləri, bir qayda olaraq, ancaq bu və ya digər istehsalın əsas
istehsal proseslərini əhatə edir. Köməkçi işlərdə isə, hələlik əl
əməyinin xüsusi çəkisi böyük olaraq qalır.
Köməkçi işlərdə də əl əməyinin minimuma endirilməsi
üçün kompleks mexanikləşdirmə lazımdır, yəni elə maşın sistemləri
tətbiq etmək lazımdır ki, bu köməkçi işlərin də
mexanikləşdirilməsinə imkan versin. Kompleks mexanikləşdirmə
istehsal prosesinin bütün bəndlərində - xammalın boşaldılmasındab
başlamış hazır məhsulun anbara daşınmasına qədər hər yerdə əl
əməyini minimuma endirir.
Kompleks mexanikləşdirmənin sənayenin inkişafına əsas
təsiri olaraq, onun tətbiqi nəticəsində böyük işçi qüvvəsinin azad
olması və bu işçi qüvvəsinin hesabına başqa istehsal sahələrinin
yaranması imkanlannın artmasını göstərmək olar. Bir də onu qeyd
etmək lazımdır ki, kompleks mexanikləşdirmə istehsalın
avtomatlaşdırılması üçün şərait yaradır.
2.3. Sənayenin avtomatlaşdırılması
Avtomatlaşdırma sənayedə məhsul istehsalının daha yüksək
pilləsidir. İstehsal proseslərinin avtomatlaşdırılması istehsal
proseslərini aparmaq üçün xüsusi maşın, cihaz və tərtibatların
kompleks tətbiqi, həmçinin də, mexanizmlərin işində nəzarət və
idarəetmənin bilavasitə insan iştirakı olmadan həyata keçirilməsinin
məcmusundan ibarətdir.
İstehsal proseslərinin avtomatlaşdınlması üç mərhələyə
bölünür: - qismən avtomatlaşdırılma; - kompleks avtomatlaş-
dırılma; - tam avtomatlaşdırılma.
12
Qismən avtoraatlaşdınİmada yanmavtomat və avtomat
dəzgahlar, maşınlar, xətlər bilavasitə insan iştirakı olmadan,
aynca əməliyyatlar yerinə yetirirlər. Kompleks aviomallaşdırıl-
ma mərhələsində avtomatik nəzarət və idarəetmə vasitələri ilə
təchiz olunmuş və çoxlu əməliyyatlar yerinə yetirən avtomat
xətlərə, sonra isə avtomat sex və müəssisələrə keçid həyata
keçirilir. İstehsalın avtomatlaşdırıİmasının üçüncü mərhələsi olan
tam avtomatlaşdırı imada isə bütün istehsal proseslərinin insan
iştirakı olmadan həyata keçirilməsinə baxılır.
Avtomatlaşdırılmış istehsalın inkişafı istehsal
proseslərində daha dəqiq nəzarət-ölçü cihazlarının tətbiq
edilməsini aktual bir məsələ olaraq irəli sürür.
istehsalın avtomatlaşdırılması müasir cəmiyyətin
maddi-texniki bazasının qurulması işində mühüm bir mərhələ
hesab edilir. O, bir çox sahələrdə xüsusi əhəmiyyət kəsb edir.
Belə sahələrə misal olaraq kimya sənayesini göstərmək olar,
hansı ki, burada xammalın emalı prosesi isteh.salın zərərli olması
səbəbindən çətinləşir. Hal-hazırda kimyəvi lif, sintetik kauçuk,
soda və başqa bu kimi məhsullann istehsalı nəzərəçarpacaq
yüksək səviyyədə avtomatlaşdırılmışdır.
Avtomatlaşdırma energetikada da geniş tətbiq sahəsi
qazanmışdır. Çağdaş dünyamızda yüngül sənaye, maşınqayırma,
metallurgiya və sənayenin digər sahələri də yüksək səviyyədə
avtomatlaşdırılmaya malikdir.
2.4. Sənayenin kimyalaşdıniması
Kimyalaşdırma ~ bu kimya sənayesinin sürətləndirilmiş
inkişafı, xalq təsərrüfatının bütün sahələrində xammallann emalı
vaxtı kimya texnologiyaları və kimyəvi materiallann geniş tətbiqi
deməkdir. Kimyalaşdırma təbii materialların
13
əvəzində sintetik materiallann tətbiq olunmasına, istehsalat
tullantıları və xammallann kompleks istifadəsinə imkan verir.
Hal-hazırda kimya texnologiyalan xalq təsərrüfatının
çoxsaylı müxtəlif sahələrində geniş tətbiq sahəsi qazanmışdır.
Maşınqayırmada metal və onun emalının keyfiyyətinə artan təlabai
kimyəvi prosesləri daha da önəmli edir. Bu tip kimyəvi proseslərə
misal olaraq xromlamam, nikelləməni, sinkləməni, qalaylamani və s.
göstərmək olar. Müasir maşınqayırmada metalların turşu ilə emalı,
asetilenlə qazaltı qaynaq və başqa bu kimi proseslər də geniş tətbiq
olunmaqdadır.
Bütün bunlarla yanaşı onu da qeyd etmək lazımdır ki,
kimyəvi yolla alınan elə materiallar da vardır ki, onu müasir
istehsalda heç bir materialla əvəz etmək mümkün olmur. Belə
materiallara misal olaraq metal emalında istifadə olunan kəsici
alətlərin hazırlanmasında tətbiq edilən bərk xəlitələri göstərmək olar.
Qara metallurgiyada oksigenin üfürülməsi ilə dəmirin filizdə
bəıpası və prosesin intensivləşdirilməsi də bu qəbildən olan bir
məsələdir. Eyni zamanda kimyəvi metodlar əlvan metallurgiyada,
dağ-mədən sənayesində, oduncaq emalında da geniş tətbiq sahəsi
qazanmışdır.
Xalq təsərrüfatının kimyalaşdınlması istiqamətlərindən biri
emaledici sənayadə və kənd təsərrüfatında kimyəvi materiallann
tətbiqindən ibarətdir. Kimya sənayesi təbii 'materiallardan qiymətcə
çox ucuz, keyfiyyətcə isə daha üstün olan materiallar istehsal edir.
Beləliklə, kimya sənayesi müasir -sənayenin xammal bazasını
nəzərəçarpacaq dərəcədə genişləndirir, verilmiş xüsusiyyətlərə və
keyfiyyətə malik məmulat istehsal etməyə imkan yaradır. Müasir
maşmqayır- .mada müxtəlif növ plastik kütlələr tətbiq edilərək qa;^ və
əlvan
14
metallan çox böyük müvəffəqiyyətlə əvəz edirlər. Bu isə yekunda
məhsulun maya dəyərini nəzərəçarpacaq dərəcədə azaldır, belə ki,
həm plastik küllələnin özü metal materiala nisbətən ucuz, həm də
plastik kütlənin emalı daha az əmək tutumlu olur. Təxmini
hesablamalara görə plastik kütlədən detal hazırlayarkən əmək
moh.suldarhğı eyni detalın metal materialdan hazırlanmasındakı
əmək məhsuldarlığından 8-^10 dəfə çox olur.
Son statistikaya əsasən maşınqayırma sənayesində l ton
plastik kütlə, təxminən 3 ton metal materialı əvəz edir. Nəticədə
isə, belə əvəzləmə ildə yüz minlərlə ton metal materiallara qənaət
etməyə imkan yaradır.
Kimyəvi liflərin istehsalı trikotaj sənayesinin material
bazasının genişlənməsinə gətirib çıxanr. Eyni zamanda təbii liflərin
istehsalına nisbətən kimyəvi liflərin istehsalı daha az əmək
tutumludur. Belə ki, təbii liflərin kimyəvi liflərlə əvəz olunması
sayəsində hər il ölkə sənayesində milliyonleırla manat qənaət əldə
olunur.
Kimya sənayesi və kimya elminin qarşılıqlı sıx fəaliyyəti
xammal, həmçinin də, istehsalat lullanlılarmm kompleks istifadəsinə
innkan verir.
Kimya sənayesi imkan verir ki, əlvan metallurgiyanın
tullantılarmdan sulfat turşusu və nadir metallar, neft emalı
tullantılanndan sintetik spirt və müxtəlif poUmerlər, ağac emalı
tullantılarından spirt, xəmir-maya, maya, süni liflər və b. almaq üçün
istifadə olunsun.
Texniki tərəqqinin göstərilən istiqaməti istehsal və istehsal
proseslərinin intensivləşdirməsi prosedurlanm müəyyənləşdirir.
15
Intensivhşdirma - bu daha səmərəli əmək alət və
vasitələrinin, həmçinin istehsalın idarə edilməsi forraalannın tətbiqi
əsasında istehsalın inkişafı prosesidir. İntensivləş- dirmənin əsil
mahiyyəti əmək məhsuldarlığının artırılması, mövcud və yeni
yaradılan istehsalat cihazlarından yüksək səviyyədə istifadə etmək,
məmulatların material tutumunun aşağı salınması və s. hesabına
məhsul istehsalının artırılmasından ibarətdir.
İstehsal pro.seslərinin intensivləşdirilməsi istehsalın hər cür
mexanikləşdirilməsi və avtomatlaşdınlmasnı, cihazların gücünün
böyüdülməsin!, texnologiyalarda böyük sürətin, yüksək təzyiqin və
temperaturun tətbiqini, xammaldan istifadənin yaxşılaşdirilmasını,
məhsulun keyfiyyətinin yüksəldilməsini və bu kimi digər
göstəricilərin yaxşılaşdırılmasını tələb edir.
Əmək məhsuldarlığının artımı (hansı ki, sənayedə məhsul
artımının 80 - 90%-ni təmin edir) istehsal proseslərinin
intehsivləşdirilməsi ilə sıx bağlıdır. Deməli, istehsalın
intensivləşdirilməsi sənaye məhsullan istehsalının artımının ə.sasmı
təşkil edir.
3. MÜASİR SƏNAYEDƏ İSTEHSALIN ƏSAS TƏŞKİLİ FORMALARI
Müasir sənayedə istehsalın təşkil olunmasının daha
mütərəqqi formalarmdan istifadə edilir və bu formalar istehsal inkişaf
etdikcə, daima təkmilləşdirilir. Sənaye istehsalımn təşkili
formalarının təkmilləşdirilməsinin özü istehsalın artması üçün əlavə
ehtiyat mənbə hesab olunur. Digər tərəfdən, sənaye istehsalının təşkili
formaları sənayenin yerləşdirilməsinə əsaslı təsir göstərir.
16
Son dövrlor sənaye istehsalının təşkilində aşağıdakı
formalara daha çox üstünlük verilir; - konsentr^ etm^: - ixtisas-
laşdttma; - kooperativhşcilrmə; - kombim) etm^.
3.1. İstehsalın konsentrə edilmosi
istehsalın konsentrə edilməsi — istehsal vasitələri, işçi
qüvvəsi və sənaye məhsulu buraxılışının daha böyük sənaye
müəssisələrində mərkəzləşdirilməsi deməkdir. Son dövrlər
sənayedə müşahidə olunan ümumi ənənə bütün sənaye sahələri
üzrə ümumi məhsul buraxılışında böyük sənaye müəssisəKəri- nin
xüsusi çəkisinin artmasına gətirib çıxarmaqdan ibarətdir. Buna
görə də, sənaye məhsulları istehsalının daha böyük .sənaye
müəssisələrində, fasiləsiz şəkildə mərkəzləşdirilməsi prosesi baş
verir. Bununla da sənaye müəssisələrinin istehsal gücü durmadan
aritr.
Ölkənin maddi-texniki baza.sının yaradılması sənayenin
boy artımı ilə müşayiət olunur və bu da öz əksini güclü sənaye
müəssisələrinin yaradılmasında tapır.
iri sənaye müəssisələri xırda müəssisələrə nəzərən bir sıra
üstünlüklərə malikdirlər, iri sənaye müəssisələri daha məhsuldar yeni
texnikadan istifadəyə və avadanlıqların niüdemləşdirilməsinə imkan
verir. Bu tip müəssisələrin tikilməsi vaxtı müəssisənin vahid gücünə
düşən kapital qoyuluşu azalır, onların istismarı zamanı material
ehtiyatlarına qənaət edilir və şəxsi heyətin adminstrativ-idarə
xərclərinin xüsusi çəkisi azalmış olur, iri sənaye müəssisələrində
ixtisaslaşma və kooperativləşdirməni reallaşdırmaqla daha az maya
dəyəri ilə məhsulların kütləvi istehsalını həyata keçinnək mümkün
olur. , -
17 A^ərba yCf e - ’ •■■■ •
I k''.-'. r y, '
ölkəmizdə, hələ keçən əsrdə sənaye məhsullanmn buraxılış
həcmi kəskin şəkildə artmışdır. Bu zaman ölkəmizin sənayeləşməsi
iri sənaye müəssisələrinin qurulması ilə müşaiyyət olunmuşdur və
bu xalq təsərrüfatının bütün sahələrini əhatə etmişdir.
istehsal olunan məhsulun həcmi, işçilərin sayı, müəssisənin
əsas istehsal fondlarının dəyəri və b. bu kimi göstəricilər
müəssisələrin ölçü göstəriciləridir, istehsalın konsentrə edilməsinin
əsas göstəricisi isə iri müəssisələrdə istehsal olunan məhsulun
həcmi hesab edilir.
Sənayenin və ya ayn-ayrı sənaye sahələrinin konsentrə
edilməsi səviyyəsi müəssisələrin ümumi sayında iri müəssisələrin
xüsusi çəkisi ilə təyin edilir.
Müxtəlif sahələrdə istehsalın konsentrə edilməsi bir neçə
amildən asılı olur. Müəssisənin ölçüsünə bu və ya digər amilin
üstün təsirindən asılı olaraq sənaye sahələrini üç qrupa bölmək olar.
I qrup - bu qrupa o sahələr aid edilir ki, həmin sahələrdə
istehsalın konsentrə edilməsi, əsasən, ayrı-ayp aqreqatların
güclərinin artırılması hesabına baş verir. Bu qrupa
elektroenergetika, qara metallurgiya, kimya sənayesinin bir çox
sahələri, sement istehsalı, şəkər istehsalı və s. aiddir.
II qrup - bu qrupa I qrupdakılardan fərqli olaraq o sahələr
aid edilir ki, həmin sahələrdə istehsalın konsentrə edilməsi bir tipdən
olan avadanlıqlann miqdan hesabına baş verir. Bu qrupa toxuculuq,
trikotaj, tikiş, gön-dəri, dəri- ayaqqabı, maşmqayırmanm ayn-ayn
sahələri və s. aiddir. Bu qrupdakı iri sənaye müəssisələri orta və kiçik
müəssisələrdən, hər şeydən öncə, dəzgah parkının miqdarına görə
fərqlənirlər.
18
Sənaye sahələrinin bu qrupunda iri sənaye müəssisələrinin
tikintisi vaxtı kapital qoyuluşunun həcmi kiçik və orta müəssisələrə
nisbətən 10 -15% ixtisar olunur, lakin istismar xərclərinin azalması
elə də müşahidə olunmur. Bu qrupa aid olan müəssisələrin gücü
istehsal olunan məhsulların çatdırılma zonaları və xammalların
yerləşdiyi zonalar nəzərə alınmaqla hüdudlandınimalıdır.
III qrup- bu qrupa hasiledici sənaye sahələri (daş kömür,
neft, dağ-mədən, dağ-kimya və s.) aiddir. Bu sahələr kapital
tutumlu sahələrdir və elə buna görə də onlarda kapital qoyuluşunun
həcminin azaldılması çox mühüm bir məsələ olaraq irəli sürülür.
Ümumilikdə, bu sahələrdə iri sənaye müəssisələrinin iqtisadi
göstəriciləri xırda müəssisələrin göstəricilərinə nəzərən 1,5-2 dəfə
yüksək olur.
III qrupa aid sahələrdə böyük həcmli konsentrə etmələr,
heç də həmişə mümkün olmur. Bu, əsasən faydalı qazıntıların
ehtiyatda olan miqdarının ölçüsündən, mədənlərin isiLsmarı üçün
dağlardakı texniki şəraitdən və digər amillərdən asılı olur.
Konsentrə etmə formalarından biri də tə^kilatı- təsərrü/af
konsen(n) etməsidiT ki, bu formada da birliklər, firmalar və
elm-istehsalat birlikləri yaradılır. Bu zaman birləşdirilmiş
müəssisələrin daha dəqiq ixtisaslaşdınimasına, idarə aparatının
ixtisanna, istehsal güclərindən və nəqliyyat vasitələrindən daha
yaxşı istifadə elm əyə vəs. nail olunur, istehsalın konsentrə
edilməsinin başqa bir istiqaməti isə yeni iri müəssisələrin tikilməsi,
həmçinin də, fəaliyyətdə olanların rekonstruksiya edilməsi və
genişləndirilməsidir.
19
3.2. İsteh.saİın ixtisaslaşdırılması
Snnayc istehsalının bctisaslaşdmimast ictimai əmək
bölgüsü formalarından birini təmsil edir və bir tərəfdən yeni sənaye
sahələrinin yaradılmasına, digər tərəfdən isə məhdud sayda
ixiisaslaşdırılmı.ş müəssisələrdə eyni cinsdən olan məhsulların
buraxılışının mərkəzlə.şdiriİməsinə aparıb çıxarır.
Sənayedə ixtisaslaşmanın üç fonnası fərqləndirilir: -
mDznnmca ixiiscısla^ma; - ntra/lı ixtisasJci'şma; - texnoloji və ya
wDrhnLıli ixtisasUvfma.
Birinci ixtisaslaşma formasına aid olan sənaye müəssisələri
hazır məmulatların (traktor, avtomobil və s.) buraxılışı üzrə
ixtisaslaşır.
ikinci ixtisaslaşma formasına aid olan sənaye müə.ssisəlori
i.sə ayrı-ayrı detalların və qovşaqların (yastıqlar, porşenlər və s.)
buraxılışı üzrə ixtisaslaşmış olur.
Nəhayət, üçüncü ixtisaslaşma formasına aid olan sənaye
nıüəssi.sələrində ınü.sləqil istehsalatda ayrı-ayrı texnoloji
proseslərin ayrılması baş verir. Texnoloji ixtisaslaşmaya misal
olaraq tökmə zavodlarında maşınqayırma müəssisələri üçün istehsal
olunan töküklərin tökülməsini göstərmək olar.
3.3. İsteh.saİın standartlaşdırılması, tipləşdirilməsi və
uniiıkasiyası
Sənayedə ixtisaslaşma vo kooperativləşmənin geniş inki.şafı
müəyyən standartların ləyin olmasını, yəni standart- laşdırmanın
həyata keçirilməsini tələb edir. Standartlaşdırma bu, məmulat və
yarımfabrikatlann keyfiyyətlərinə, ölçü və
20
formalarına qarşı irəli sürülən norma və tələblərin rnüəyyənloş-
dirilməsidir. F3u deyilənlər isə .standart adlanan müəyyən
sənədlərdə birləşdirilir.
Məmulatların və materialların tipləri, görünüşləri, ölçüləri,
formaları, markaları və s. standartlarla ləyin olunur. Təyin olunmuş
standartlar texnikanın inkişaf səviyyəsini əks etdirməli və
məhsullannun keyfiyyət meyarı olmalıdır. Standartlara texnikanın
inkişafı səviyyəsindən və texnologiyaların təkmilləşdirilməsindən
asılı olaraq yenidən baxılır və dəyi.şdirilir. Sənayenin bütün
.sahələrində, təxminən, buraxılan məhsulların 90-92%-ni əhatə edən
standartlar müəyyənlə.şdiril- mişdir. Müəyyən olunmıı.ş standartlar
qanun qüvvəsinə malikdir və sənaye müəssisələrində ciddi riayət
olunur.
Müasir sənayedə siandarllaşdırmanın iki forması
mövcuddur: - tiphşdirnw; - uniftkasiya.
Tiphşdirmff dedikdə, xüsusən, mürəkkəb maşınlar, qurğular
və başqa bu kimi məmulatların nomenklaturalannın, onların
tiplərinin məqsədyönlü şəkildə a/aldılması başa düşülür, hansı ki, bu
standartlaşdırmanın həyata keçirilməsini asanlaşdırır.
Uniftkasiya dedikdə isə materialların, detalların,
proseslərin, avadanlıqların və s. la/.ımsız çeşidliliklərinin aradan
qaldırılması başa düşülür, l Inifikasiyanm tətbiq edilməsi detalların,
qovşaqların, alətlərin, avadanlıqların və s. tipik ölçülərinin
azaldılmasına gəlirib çıxarır.
3.4.Sənayedə kooperativləşdirmə
Kooperativləşdirmə dedikdə liazır son məhsul buraxmaq
üçün bir sıra sənaye müəssisələrinin birləşdirilməsi prosesi ba.şa
düşülür.
21
Sənayedə kooperativləşdirmo sahələrdaxili ola bilər. Bu
zaman kooperaiivləşdirmə əlaqələri sənayenin bir sahəsindən və ya
sahələrarası çərçivəsindən kənara çıxmır.
Kooperativləşdirmə ixtisaslaşdırma ilə sıx şəkildə bağlıdır.
Kooperativləşdirmənin növləri ixtisaslaşdırmanın növləri ilə, əsasən,
uyğun gəlir, yəni airafh kooperativləşdirmə və texnoloji
kooperativləşdirmə mövcuddur.
Ətraflı kooperativləşdirmə bir-biri ilə əlqəli olan
müəssisələrin baş müəssisəyə detallar və qovşaqlar (məsələn,
yastıqlar, porşenlər, porşen həlqələri və s.) göndərməsinə əsaslanır.
Texnoloji kooperativləşdirmə isə bir müəssisənin digər
müəssisəyə yarımfabrikat göndərməsi və ya bir müəssisənin digəri
üçün hansısa bir texnoloji əməliyyat yerinə yetirməsi kimi qarşılıqlı
əlaqələrinə əsaslanır. Müasir sənayedə ixtisaslaşdırma və
kooperativləşdirmə maşınqayırmada daha geniş vüsət almışdır.
Sənayedə kooperativləşdirmənin geniş inkişafı
kooperativləşdirilmiş müəssisələrin işində yüksək dəqiqliyin olması
zərurətini yaradır. Belə ki, hazır məmulatın buraxılışı bir-biri ilə
əlaqəli olan müəssisələr tərəfindən bu və ya digər detalın,
yarımfabrikatın, komplektləşdirici aqreqatların və.s. vaxtında
göndərilməməsi səbəbindən gecikə bilər. Bu baxımdan, çağdaş
dövrümüzdə kooperativ əlaqələrə daxil oiäh müəssisələr üzərinə ciddi
məsuliyyət qoyulur və bu məsuliyyətdən yayman müəssisələr qanun
çərçivəsində məsuliyyət daşıyırlar.
3.5. İstehsalın kom binə edilməsi
Sənaye istehsalının təşkili formalanndan biri olan kombinə etməyə hələ ilk dəfə XIX əsrin sonu XX əsrin
/ '
22
əvvəllərində müəyyənlik gətirilmişdir. Kombinə etmə - bu sənayenin
müxtəlif sahələrinin bir müəssisədə birləşdirilməsidir ki, burada ya
xammalın mərhələli emalı (məsələn, çuqunun filizdən alınması,
sonra çuqundan polad istehsalı, daha sonra isə poladdan müxtəlif
hazır məhsulların istehsal edilməsi) həyata keçirilir, ya da bir
müəssisə digəri üçün köməkçi rolunda çıxış edir (məsələn, bir
müəssisə digər müəssisənin istehsal tullantılarını və ya istehsalın
əlavə (yedək) məhsullarını emal edir).
Kombinə edilmiş istehsal iqtisadi münasibətlərdə xammal
və enerjinin tədarükü, həmçinin nəqliyyat sistemləri ilə üzvi şəkildə
əlaqədə olur ki, bu da texnoloji olaraq mühüm əhəmiyyət kəsb edir.
Kombinə edilmiş sənaye, bir qayda olaraq, istehsalın
konsentrə edilməsinin yüksək səviyyəsi ilə şərtləndirilir və konsentrə
edilmə dərəcəsini daha da yüksəldir. Kombinə edilmiş istehsallar
böyük iqtisadi əhəmiyyət kəsb edir və sənaye istehsalının daha
bö>^k səmərəliliyə malik olan təşkili formasıdır. Kombinə edilmiş
müəssisələrin tikilməsi kapital qoyuluşu və istismar xərclərini
azaldır, işçi qüvvələrinin və nəqliyyat xərclərinin ixtisarına gətirib
çıxarır. Burada istehsal tullantıları, bir qayda olaraq, xalq təsərrüfatı
üçün daha qiymətli məhsullann alınmasında istifadə edilir.
Sənayedə istehsalın kombinə edilməsinin üç növü
fərqləndirilir:
- / növ kombinə etmə: bu, xammalın mərhələli (növbəli)
emalına əsaslanır.
- // növ kombinə etmə: bu, xammaldan kompleks istifadəyə
əsaslanır.
23
- III növ kombitw eims: bu, istehsalat tullantılarmclan
ha^qa istehsalat üçün xammal olaraq istifad^y^ əsuslamr.
1 növ kombinə etmo qara metallurgiyada, toxuculuq
sənayesində və s. özünü daha dəqiq göstərir. Qara metallurgiya
müəssisələri çuqun alma, polad tökmə, yayma və koks-kimya
istehsalının tam tsiklinə malik olurlar. Çuqun alma, polad əritmə və
yayma istehsalının bir kombinatın tərkibində olması nəzərəçarpacaq
miqdarda yanacaq və elektrik enerjisinə qənaət etməyə imkan verir.
Belə ki, bu tip müəssisələrdə ərinti halında olan metal növbəti emal
mərhələləri üçün bir sexdən digərinə göndərilir. Koks qazı marten
sobalarının qızdırılması və başqa məqsədlər üçün, domna qazı isə
koks batareyalannm isidilməsi üçün istifadə edilir. Qara
metallurgiyada bu tip kombinə etmə eyni gücə malik digər
müəssisələrə nisbətən 20% artıq metal əritməyə imkan verir.
Yuxanda qeyd olunduğu kimi II növ kombinə etmə
xammaldan kompleks istifadəyə əsaslanır. Bir çox xammallar var ki,
onların tərkibində çoxlu maddələr olur, hansı ki, bunlardan bir sıra
qiymətli məhsullar almaq mümkündür. Belə mürəkkəb, kompleks
xammallara misal olaraq polimetallik filizləri, nefelini, aluniti və s.
göstərmək olar. Polimetallik filizlərin tərkibində sink, qurğuşun, mis,
kükürd, germanium, qalium, indium və s. kimi elementlər olur. Mis
filizinin tərkibində də, həmçinin, bir sıra qiymətli komponentlər, o
cürrılədən, qızıl, gümüş, arsen, sürmə və s. olur. Bu filizlərdən ancaq
bir komponentin alınması üçün istifadə eldikdə elə də böyük iqtisadi
səmərə əldə etmək mümkün olmur. Bunun üçün kompleks
xammallardan tam istifadə olunması müasir sənaye istehsalının
qarşısında çox önəmli bir məsələ olaraq qoyulur.
24
Kompleks xammalların emalı üçün kombinatlar yaradılır
və bu kombinatlann ayrı-ayrı sexlərində müxtəlif məhsullar istehsal
olunur.
Əlvan metallurgiyanın mis, sink, qurğuşun istehsal edən
müəssisələrində, bir qayda olaraq, sulfat turşusu sexi olur, hansı ki,
bu sexlərdə xammal olaraq konsentratın yandırılması vaxtı ayrılan
kükürd qazlarından istifadə olunur. Ümumiyyətlə, dünyada isteh.sal
olunan sulfat turşusunun 30-35%-i əlvan metallurgiyanın kombinə
edilmiş müəssisələrində istehsal olunur. Metallurgiya
kombinatlarının tərkibində sulfat turşusu istehsal edən sexlərin
yaradılması kapital qoyuluşunun xüsusi çəkisini 25-30% azaldır və
bu müəssisələrdə istehsal olunan sulfat turşusunun maya dəyəri
kolçedandan alınan sulfat turşusunun maya dəyərindən minimum 2
dəfə az olur.
Neft emalı sənayesində də kombinə etmə neft-kimya
kombinatlannın yaranmasına gətirib çıxarır. Neftin emalı vaxtı
ayrılan qazlar polietilen, etil spirti və s. kimi dalıa qiymətli
məhsulların alınmasında istifadə olunur. Neft-kimya istehsalının
kombinə edilməsi kapital qoyuluşuna 40%-ə qədər qənaət edir,
məhsulun maya dəyərini 30% aşağı salır və istehsal idarəetmə
aparatının 60% ixtisarına gəlirib çıxarır.
Məlum olduğu kimi III növ kombinə etmə istehsalat
tullantılarından başqa istehsalat üçün xammal olaıaq istifadəyə
əsaslanır. Bu növ kombinə etməyə misal olaraq sement və hidroliz
zavodlarını göstənnək olar, hansı ki, sement zavodlarında
metallurgiya zavodlarının istehsalat tullantısı olan posadan, hidroliz
zavodlarında isə ağac və oduncaq emalı tullantılarından əsas xammal
kimi istifadə olunur.
Sənayedə kombinə etmə istehsalat komplekslərinin
formalaşdınlmasma apanb çıxarır.
25
Sənayedə kombinə etmənin bütün növləri istehsal olunan
məhsulların əmək tutumunun azaldılmasına gətirib çıxcinr, xammal
və istehsalat tullantılarından tam olaraq istifadə elməyə imkan
yaradır.
3.6. Xalq təsərrüfatının planlaşdırılması və idarə
edilməsində elcktron-hesablama texnikasının tətbiqi
İdarəetmə - bu, istehsal prosesinin və onun bütün hissələri
arasında əlaqənin təmin edilməsinin, həmçinin onun fasiləsiz
fəaliyyətnin həyata keçirilməsinin şüurlu şəkildə tənzimlənməsidir.
idarəetməyə aşağıdakılar daxildir;
- qarnıda duran məqsədin müəyyənləşdirilməsi və bu
məqsədə çatmaq üçün qayda, şərait və ardıcıllıqları
müəyyənləşdirən proqramların işlənib hazırlanması:
- istehsal prosesinin təşkili:
- maddi nemətlər istehsalının gedi.şatına nəzarət:
İnformasiya axınının böyüməsi, həll olunacaq
məsələlərin mürəkkəbləşməsi və bunların müqabilində t əcili
idarəetmə qərarlarının qəbul edilməsinə yaranan ehtiy^ac riyazi-
iqtisadi metodlar və elektron-hesablama texnikalarının geniş tətbiq
olunması zərurətini önəmli bir məsələ kimi irəli sürür və idarəetmənin
inkişafında yeni keyfiyyət mərhələsini şərtləndirir. Müasir sənaye
istehsalında elektron-hesablama texnikası- nin köməyi ilə artan
informasiya axınının tez və yüksək keyfiyyətdə emal edilməsi və
planlama qərarlarının optimal variantlarının seçilməsi üçün münbit
şərait yaradılır.
Sənaye müəssisələrində elektron-hesablama maşınları (EHM)
quraşdırılır, EHM və digər müasir texniki vasitələrin
26
bazasında, demək olar ki, bütün müəssisələrdə istehsalın avtomatik
idarəetmə sistemləri (İAİS) yaradılır.
idarəetmə sistemlərinin avtomatlaşdır!İmasının sonrakı
inkişafı mərhələsində isə sahələrin avtomatik idarəetmə sistemləri
(SAİS) yaradılır. SAİS sahələrin bütün idarələrini əhatə edir.
Hesablama mərkəzinin işçiləri infonnasiyaların avtomatik emal
edilməsinə və onun baş hesablama mərkəzinə (BHM) ötürülməsinə
imkan verən alqoritmləri, proqramları və riyazi-iqtisadi metodları
işləyib hazırlayırlar.
Hal-hazırda ölkəmizdə informasiyaların toplanması və
emal edilməsi üçün ümümidövlət avtomatlaşdırma sisteminin
(ÜDAS) formalaşdırılması həyata keçirilir, hansı ki, bu ölkə
iqtisadiyatınm bütün səviyyələrindəki avtomatik idarəetmə
sistemlərini əlaqələndirir.
Elektron-hesablama texnikalarının köməyi ilə optimal
idarəetmə qərarları, xalq təsənöfatı planları və müəssisələrin daha
səmərəli yerləşdirilməsi variantlarının seçilməsi imkanları əldə
olunur. Məsələn, keçmiş SSRİ-də böyük avtomobil zavodu olan
Tolyatli yüngül avtomobillər zavodımun yerləşdiriləcəyi zona və
məntəqənin seçilməsi vaxtı eletron-hesablama texnikaları və
piyazi-iqtisadi metodlann köməyi ilə 600 variantda yerləşdirilmə planı
hesablanmışdır. Hesablanmış variantlar içərisində ən optimalı Volqa
çayı boyunda yerləşən Tolyatli şəhəri olmuşdur.
4. SƏNAYENİN İNKİŞAFINA TƏBİİ və İQTİSADİ
ŞƏRAİTİN TƏSİRİ
1 %
■
4.1. Təbii ehtiyatların istehsalda rolu
Təbii ehtiyat dedikdə insanların həyal və təsərrüfat
fəaliyyətində istifadə etdiyi bütün təbiət komponenetləri başa
27
düşülür (bəzən təbii sərvət və ya resurs adlanır). Təbii sərvətlər
aşağıdakı növlərə bölünür:
- Tükənməyən: Giine>ş, geotermal, külək, nüvə
enerjiləri, iqlim, qabarma - çəkilmə, dəniz cərəyanları.
- Tükənən: o, cümlədən
- Bərpa olunmayan: bütün faydalı qdzıntılar.
- Bərpa olunan: torpaq, bioloji ehtiyatlar, .su
enerjisi.
Sənaye istehsalı inkişafının əsasım ya təbiətdən birbaşa
alınmış (xammal, yanacaq, su, hava), ya da kənd təsərrüfatından
alınmış və müəyyən emal mərhələsi keçmiş əmək predmetlori təşkil
edir.
Sənaye müəssisəsinin yerləşdirilməsi üçün, eyni zamanda
ərazi də lazımdır, hansı ki, bu ərazi müəssisənin fəaliyyət göstərməsi
üçün əməliyyat bazası funksiyasını yerinə yetirir. Sənaye
müəssisəsinin tutduğu ərazi bir neçə hektardan bir neçə min hektara
qədər ola bilər.
Xammal. Emal edici sənayedə istehsal prosesi xammaldan
istifadə etmədən mümkün olmaz. Xammal - bu çıxanimasına və
istehsalına müəyyən əmək sərf olunmuş əmək predmetidir.
Xammallar ilkin xammal və təkrar ,^ammal olmaqla iki qrupa
bölünür, ilkin xammallar hasiledici sahələrdən və kənd
təsərrüfatından alınan xammallardır. Təkrar xammallar isə istehsal
tullanlılarmdan ibarət olur. Digər tərəfdən xammallar, həmçinin əsas
və köməkçi olmaqla da təsnifatlandınlır.
Əsas xammallar (materiallar) istehsal prosesində alınan
məhsulların maddi tərkibinin əsasını təşkil edən xammallardır
(məsələn, dəmir filizi - çuqun, şəkər çuğunduru - şəkər və s.).
28
Köməkçi materiallar isə məhsulların hazırlanması vaxtı
istehsal prosesində iştirak edir, lakin onun maddi əsasını təşkil
etmir. Məsələn, çuqun istehsalında dəmir filizi əsas xammaldır,
fulüslor, legirləyici metallar və s. isə köməkçi materiallar hesab
olunur. Eyni material bir prosesdə əsas material olduğu halda, digər
bir prosesdə köməkçi material ola bilər.
Yanacaq özünün iqtisadi təyinatına görə köməkçi
materiallara aiddir, lakin o xüsusi əhəmiyyət kəsb etdiyi üçün
xüsusi qrupda ayrılır. Yanacaqlar energetik (enerji istehsalı üçün
yandınlan) və texnoloji (koks, neft məhsulları, hansı ki, enerji
funksiyaları ilə yanaşı texnoloji proseslərdə də borpaedici kimi
aktiv iştirak edir) olmaqla təsnifatlandırılırlar. Kimya sənayesində
əsas və köməkçi materiallar arasındakı fərq tez-tez itir, belə ki, əsas
və köməkçi materiallar yeni məhsulun maddi tərkibinin
yaranmasında iştirak edir.
Xammallar mənşəcə iki qrupa bölünür; - sənaye xammalı;
- kənd təsərrüfatı xammalı.
Sənaye xammalı - bu, həm hasil edən, həm də emal edən sah
ələrin (məhsulların emalı nəticəsində a İman çuqun, polad,
mişarlanmış ağac, neft məhsulları, kərpic və s. kimi xammallar)
məhsullarıdır. Kimya sənayesinin məhsulları olan plastik kütlə,
kimyəvi liflər və bu kimi çoxlu məhsullar da xammallardır.
Kənd təsərrüfatı xammalı - bu qrupa isə əkinçilik və
heyvandarlıq məhsulları, həmçinin də, bütün bunların əsasında
alınmış ixtiyari məhsullar (un, şəkər, dəri, təmizlənmiş pambıq və s.)
aiddir.
Xammallar yaranış xarakterlərinə görə mineral, üzvi və
kimyəvi olmaqla üç qrupa bölünür.
29
Mineral xammallar - mədənçıxarma sahəsinin məhsul lari
olub yerin təkindən çıxarılmış mineral ehtiyatlardır.
Üzvi xammallar - bunlar bitki və heyvan mənşəli
xammallardır.
Kimyəvi xammallar - xammalın bu növü emal edən
sənayedə kimyəvi yolla mineral və üzvi xammallardan alınır.
Xammallar həm də keyfiyyətləri üzrə - tərkiblərindəki
faydalı komponentlərin miqdarına, çeşidlərinə, möhkəmliklərinə,
uzunluqlarına (pambıq və azbest liflərdə) və başqa bu kimi
göstəricilərinə görə təsnifatlandınlırlar.
Sənayedə su və hava həm əsas, həm də köməkçi xammal
kimi istifadə olunur. Belə ki, əsas xammal olaraq su hidrogen,
oksigen, kükürd və azot turşularının, bir neçə yeyinti məhsullarının
istehsalında, hava isə azot və oksigen alınmasında istifadə olunur.
Mineral xammal ehtiyatlan istifadənin texniki-iqtisadi
imkanları baxımından balans daxili və balans xarici olmaqla
iki qrupa bölünür.
Balans daxili mineral xammal ehtiyatları aşağıdakı üç
önəmli tələbi təmin edir:
bu ehtiyatları dağ-mədən geologiyası və d^ğ-mədən
hidrologiyası üzrə işləmək olur;
hu ehtiyatların emal edilmə texrıolgiyalarınm
məlum olması və sınaqdan keçirilməsi:
hunların işlənməsi iqtisadi cəhətdən özünü
doğrultmalı və səmərəli olmalı.
Bu göstərilən tələblərdən hər hansı birini təmin elməyən
yataqlar isə balans xarici ehtiyat adlanır. Kəşfiyyatı aparılmış yararlı
mineralların balans daxili ehtiyatlarının heç də hamısını yerin
təkindən şıxarinaq mümkün olmur. Qazıb
30
çıxarma vaxtı götürülməsi mümkün olan balans daxili mineral
ehtiyatlar istismar ehtiyatlan adlanır.
İstismar ehtiyatları balans daxili ehtiyatların, təxminən
30-85%-ni təşkil edir. Yararlı mınerallann qazılıb çıxarılma
əmsalının yüksəldilməsi dağ-mədən sənayesində səmərəliliyin
artıniması istiqamətində həyata keçirilən ən mühüm problemlərdən
biridir.
Yataqlarda yararlı mineralların qazılıb çıxarılması
prosesinin işlənilməsinin səmərəliliyi onların kəşfiyyatına,
çıxarılmasına, zənginləşdirilməsinə və istifadəçiyə çatdırılmasına
çəkilən xərclərlə müəyyənləşdirilir. Bütün bunlar isə gətirilmiş
xərclər adlanır.
Ərazi və iqlim sənayenin yerləşdirilməsi və inkişafına təsir
göstərən önəmli amillərdən hesab edilir. Ərazi sənaye üçün
əməliyyat bazisi adlanır. Müasir dövrdə sənayelərin konsentrə
edilməsi vaxtı mürəkkəb kommunikasiya sistemləri və anbar
təsərrüfatları tikinti meydançalarına tələbatı artırır. Tikinti
meydançası müasir iri müəssisələrin bütün bəndlərinin və mühəndis
qurğularının yığcam yerləşdirilməsini təmin etməlidir. Bu zaman
onu da qeyd etmək lazımdır ki. ehtiyat meydançaya malik olmaq çox
önəmli bir məsələdir. Belə ki, sənayenin inkişafımn əsas
istiqamətlərindən biri də onun rekonstruksiya edilməsi və
genişləndirilməsi, yeni sexlərin və y^dımçı binaların yaradılması və
başqa bu kimi işlərin görülməsindən ibarətdir.
Müəssisələrin yerləşdirilməsində mühüm məsələlərdən biri
də müvafiq müəssisənin yerləşəcəyi yerin relyefi hesab edilir.
Dərə-təpəli relyef tikinti işlərinin həcmini artırır, müəssisələrin
tikintisində, mühəndis sistemlərinin qurulmasında kapital
qoyuluşlarını yüksəldir. Buna görə də dağlıq
31
yerlərdə sənaye müəssisələrinin yaradılması üçün vahid istehsal
gücünə düşən kapital qoyuluşunun həcmi düzənlik ərazilərdəkinə
nisbətən daha çox olur. Torpaq ehtiyyatlarmın mühafizəsi haqqında
qanunvericiliyə əsasən sənaye müəssisəsi, bir qayda olaraq, kənd
IƏSƏITÜfalı məqsədləri üçün yararsız olan ərazidə tikilməlidir. Bu isə
daha rahat hesab edilən tikinti meydançasının seçilməsini bir qədər
də məhdudlaşdırır. Seysmik zona hesab edilən ərazilərdə, həmçinin
də, həmişə donmuş və ya yumçaq (bo^) torpaqlı ərazilərdə sənaye
müəssisələrinin tikilməsi üçün əlavə vəsait tələb olunur.
Göründüyü kimi, ərazi sənaye müəssisələrinin
yerləşdirilməsi üçün səmərəli və sərfəli amillərdən biri hesab edilir.
Sənaye müəssisələrinin tikilməsi və istismannda xərclərin
artmasına təsir göstərən amillərdən biri də iqlimdir. Belə ki, sərt
iqlimə malik ərazilərdə sənaye müəssisələrinin tikintisi və
istismarına yatınimış vəsait mülayim iqlimə uyğun ərazi lərdəkinə
nisbətən daha çox olur. Isli iqlimə malik zonalarda sənaye
müəssisəsi yüngül konstruksiyalardan hazırlanmış binalar və
korpuslarda, hətta açıq səma altında da yerləşdirilə bilər.
İqlimin yüksək rütubətliliyə malik olması müəssisə
avadanlıqlarının və nəqliyyat vasitələrinin daha tez koppoziyaya
uğramasına gətirib çıxarır. Müəssisələrin işinə atmosfer çöküntüləri,
güclü küləklər, qar yağışı, qara yel və başqa iqlim şəraitlərinin hər biri
ayrı-ayrılıqda müəyyən cür təsir göst ərirlər. Sənaye müəssisələrinin,
xüsusilə d ə kim ya, neft-kimyası, metallurgiya müəssisələrinin və
istilik elektrik stansiyalarının tikilməsində küləyin əsmə istiqamətləri
bütünlüklə nəzərə alınmalıdır. ''
32
ümumiyyətlə, bütün bu qeyd olunan cəhətlər cənayc
müəssisələrinin inkişaf etdirilməsi və yerləşdirilməsinə aid
məsələlərin həlli vaxtı hökmən nəzərə alınmalıdır.
4.2. Sənaye istehsalı və ətraf mühitin mühafızə.si
Sənaye istehsalının miqyası böyüdükcə sənaye emalına
daha çox təbii ehtiyatlar cəlb olunur. Bu zaman, ləbii ki. xammal
kütlələrinin və yanacağın emalı vaxtı filizin işə yaramayan payı olan
boş dağ süxurlarının, küllərin, karbon və sulfat qazlarının, şlamlann.
posalann. müxtəlif kimyəvi məhsulların və s. kimi istehsalat
tullantılarının miqdarı da artır. Bütün bunlar isə ətraf mühitin
pisləşməsinə, atmosferin, suların və ətraf mühitin digər
komponentlərinin çirklənməsinə gətirib çıxarır.
Hər il sənaye müəssisələrinin və şəhərlərin zibilxanalarına
yüz minlərlə ton bərk tullamı daxil olur. Atmosferə on minlərlə ton
kükürd qazı atılır. Ümumiyyətlə, hal hazırda sənaye müəssisələri
tərəfindən ətraf mühitin çirkləndirilməsi ekoloji vəziyyəti krizis
halına gətirib çıxamnşdır.
Bütün bunları nəzərə alaraq, son dövrlər inkişaf etmiş və
inkişafda olan bir çox ölkələrdə təbiətin mühafizəsinə aid məsələlərə
baxılmış və müvafiq qərarlar qəbul edilmişdir. Belə qərarlara misal
olaraq torpaq haqqında qanunvericiliyin əsaslarını, su haqqında
qanunvericiliyin əsaslarını, yerin ləki haqqında, meşələr haqqında
qanunvericiliklərin əsaslarını. “Atmosfer havasının mühafizəsi
haqqında'* qanunları. “Heyvanat aləmini qoruma və ondan istifadə
elmə haqqında" qanunları göstərmək olar. Bütün bu qərarlarda ləbii
ehtiyatların qorunması və onlardan istifiıdə etmə məsələləri
reqlamenıləşdı-
33
rilir. Digər bir tərəfdən bu tip məsələlərin həlli üçün dünya dövlətləri
tərəfindən böyük miqdarda vəsaitlər ayrılır və ilbəil bu yönümlü
kapital qoyuluşlarının həcmi durmadan artır. Belə vəsaitlərin
hesabına müxtəlif təmizləmə qurğuları yaradılır, tullantısız istehsalat
texnologiyalan işlənib hazırlanır, istehsal məqsədləri üçün tətbiq
olunan su və havanın çoxsaylı təkrar istifadəsi məqsədilə
texnologiyalar işlənib hazırlanaraq tətbiq olunur.
Təmizləmə qurğusunun yaradılması üçün böyük katital
qoyuluşu tələb olunur, məsələn, suların təkrar istifadə olunması
məqsədilə təmizlənməsi üçün tələb olunan təmizləmə qurğusunun
yaradılmasına lazım olan vəsait müəssisənin ümumi kapital
qoyuluşunun təxminən 30%-nə qədərini təşkil edir. Neft emalı
müəssisələrində isə bu rəqəm, təxminən 50%-ə qədər yüksəlir.
Ətraf mühitin mühafizəsi ancaq xərclər tələb etmir, həm də
müəyyən iqtisadi səmərə verir. Bu səmərə zavod və fabriklərdə
atmosferə aülan bərk və ya qaz şəkilli tullantılann tərkibindəki
xammallardan istifadə etməklə, atmosferə atılan zərərli qarışıqlann
miqdarının azaldılması hesabına metalların korroziya sürətini
a2^altmaqla, meşələr və kənd təsərrüfatında məhsuldarlığı artırmaqla
(belə ki, kimya və əlvan metallurgiya zavodlarının yerləşdiyi
zonalarda 20-^50 km radiusda mənsuldarlıq 40-^60%-ə qədər azalır)
əldə edilir. İşçilərin iş vaxtı ilkilərinin və xəstələnmələrinin azalması
hesabına sosial sığorta xərcləri ixtisar olunur.
Beləliklə, bütün yuxarıda qeyd olunanları ümumiləşdirərək
demək olar ki, ətraf mühitin mühafizəsi insanın sosial- iqtisadi
fəaliyyətinin çöx Önəmli bir sferasına çevrilmişdir.
34
5. YANACAQ SƏNAYESI
5.1. Yanacaq, yanacağın növləri və yanacaq sənayesinin mahiyyəti
Yanacaq - islilikvermə qabiliyyəti olan lobii və süni
maddələrdir (məsələn, nel\, qıız, kömür) və enerji alma mənbəsi
kimi istifadə olunur. Yanacaqlar mənşəcə iki qrupa {tsbii və süni
yanacaqlar), aqreqat hallarına görə isə üç qrura {hərk, maye vt> qaz
yanacaqlar) böKxnüvX^r.
Bərk yanacaqlar təbii və süni yanacaqlardan ibarət olur.
Təbii bərk yanacaqlar yanan şistlər, torf. qonur kömür, daş kömür,
antrasitdən; süni bərk yanacaqlar isə ağac kömürü, koks və
termoantrasitdən ibarətdir.
Maye yanacaqlar da bərk yanacaqlar kimi təbii və süni
olmaqla iki qrupa bölünür. Adi yanacaq kimi işlədilən neftlər təbii
yanacaqlar qrupuna daxildir. Nefti emal eldikdə alınan digər yanıcı
mayelər isə süni yanacaqlardır.
Bərk və maye yanacaqlar kimi qeız yanacaqlar da təbii və
süni yanacaqlar olmaqla iki qrupa bölünür. Təbii qazın tərkibində
92-98% CH4, 0,28-0,3% CO2, 1,0% N2, 0,5-4,5% CnHın olur. Süni
qaz yanacaqları isə koks qazı, domna (koloşnik) qazı və generator
qazından ibarətdir.
Müxtəlif yanacaq növlərini müqayisə etmək üçün müxtəlif
şərti yanacaq vahidindən istifadə olunur. Şərli yanacaq vahidi kimi
istilikvennə qabiliyyəti 7000 kkal olan 1 kq daş kömür qəbul
olunmuşdur. Istilikvermə qabiliyyətinə görə yanacaq növləri
aşağıdakı ardıcıllıqla düzülür: ‘neft, -rəbii qaz, - daş kömür, -qonur
kömür, -yanar -torf. -quru ağac odunu.
35
Yanacağın çıxarılması və emalı yanacaq sənayesi
tərəfindən həyala keçirilir. Ağır sənaye sahələri içərisində yanacaq
sənayesi mühün yer tutur. Yanacaq sənayesinin mahiyyətinin əsas
göstəricisi kimi ölkədə istehsal olunan elektrik enerjisinin 80%-dən
çoxunun məhz onun payına düşməsini göstərmək olar. Yanacaqdan
x.alq təsərrüfatının bütün sahələrində, həmçinin nəqliyyatda və
məişətdə də istifadə edilir.
Yanacaq bu və ya digər növ enerji alınması üçün istifadə
olunan energetik resursların tərkibinə daxildir, fnergelik resurslara,
həmçinin aşağıdakılar aiddir: - su resursları, - atom enerjisi, -
qabarma - çəkilmə enerjisi, - külək enerjisi. - günə:ş enerjisi və s.
Energetik resurslar aşağıdakı kimi qruplaşdırılır: - yanacaq
resursları, - qeyri-yanacaq
resursları, - bərpa olunan resurslar, - bərpa olunmayan resurslar.
Energetik resurslar içərisində ən böyük əhəmiyyət kəsb edəni
yanacaq resurslarıdır.
Yanacaq sənayesi neftin, təbii qazın, kömürün, yanar şi.stin,
torfun çıxarılmasını, həmçinin də neft emalını, kömürün
zənginləşdirilməsini, kömür və torf briketlərinin istehsalını özündə
birləşdirir.
Müxtəlif növ yanacaqlar heç də eyni dəyərə malik olmurlar.
Yanacağın dəyəri onun istilikverraə qabiliyyəti və ya kalorililiyi ilə
təyin edilir. Müqayisə etmək üçün aşağıda müxtəlif növ
yanacaqların bir kiloqramının kalorililiyi verilmişdir.
sıxılmış' neft qazı - lOOüO^I 7000 kkai;
benzin ~ 1050011250 kkai; neft
-10400-^11000 kkai:
1000 m^ təbii qaz - 6500^9000 kkai;
36
- da:^ kömür ~ 7000^8600 kkai,:
- arUrasit - 7800 ■ 8350 kkai;
- koks-6700^7500 kkai ; qonur
kömür - 2500^6000 kkai: koks
qazı - 3600-^-5000 kkai:
- yanar .pst 1750 3600 kkai:
- wrf~ 2500-3500 kkai : odun -
2000-^2500 kkai;
- domna qazı - 850 -1000 kkai
Yuxanda qeyd olunduğu kimi müxtəlif yanacaq növlərini
müqayisə etmək üçün müxtəlif şəni yanacaq vahidindən istifadə
olunur. Şərti yanacaq vahidi kimi isə istilikvermə qabiliyyəti 7000
kkai olan 1 kq daş kömür qəbul edilir. Adətən, yanacaq resursları,
həmçinin də yanacaq sərfiyyatı şərti vahidlərdə hesablanır.
ıMüvafıq hesabatın aparılması üçün aşağıdakı formuldan istifadə
edilir:
Tş..r = 'fn(K / 7000)
burada,
TŞ3I - şərti yanacağın miqdarı, kq,
Tn - natural yanacağın miqdarı, kq,
K - natural yanacağın kalorililiyi, kkai
5.2. Yanacaq balansı
Müxtəlif yanacaq növlərinin hasilatı və təsərrüfatda
onlardan istifadə edilməsi arasında olan nisbətə yanacaq balansı
deyilir.
Hal-hazırda dünyada yanacağın bütün növlərinin neft, təbii
qaz, kömür, torf, yanar şist və s. çıxarılması daha da inkişaf etdirilir
və emal olunma texnologiyaları təkmilləşdirilir.
37
Son dövrlərdə yanacaq balansının aktiv olması müşahidə olunur, yəni
yanacağın çıxanlan miqdan sərf olunan miqdarından böyük olur, bu
isə yanacaq ehtiyatlan ilə zəngin olan ölkələrdə, o cümlədən də
ölkəmizdə yanacaq ehtiyatının yaradılmasına və onun xarici ölkələrə
ixrac edilməsinə imkan yaradır.
Nə qədər ki, yanacağın müxtəlif növləri müxtəlif istilikvermə
xüsusiyyətlərinə və fərqli maya dəyərlərinə malikdirlər, o qədər də
yanacaq balansının strukturu mühüm əhəmiyyət kəsb edəcəkdir. Neft
və qaz ən ucuz və eyni zamanda ən kalorili yanacaq olaraq
gündəmdədir. Daha bahalı yanacaq isə bərk mineral yanacaqlar (açıq
şəkildə işlənən mədənlərdən çıxarılan daş kömürdən başqa) hesab
olunur. Ona görə də ölkənin yanacaq balansında neft və qazın xüsusi
çəkisi nə qədər yüksək olarsa yanacaq təsərrüfatı bir o qədər ucuz
olar.
Dünyanın müxtəlif iqtisadi rayonlannda yanacaq balansı
ərazilər üzrə fərqlənir. Məsələn, kömür ehtiyatı kəşfiyyatı dünyanın 75
ölkəsində aparılmışdır. Bunlardan ən çox kömür olan ölkə ABŞ (445
trln, ton), Çin (272 mlrd, ton), Rusiya (200 mlrd, ton), CAR (130 mlrd,
ton), Almaniya (100 mlrd ton), Avstraliya (90 mlrd ton), Böyük
Britaniya (50 mlrd ton), Kanada (50 mlrd ton), Hindistan (29 mlrd ton)
və Polşadır (25 mlrd ton). Hazırda dünyada ildə 4.5 mlrd ton kömür
çıxanlır. Dünya miqyasında kəşfi məlum olan neft ehtiyatı XX əsrin
90-cı illərində 270-350 mlrd ton (proqnoza görə isə 800 mlrd ton)
qiymətləndirilir. Ən çox neft ehtiyatlan Səudiyyə Ərəbistanı - 25.4%,
İraq - 11%, BƏƏ - 9.4%, Küveyt - 9.3%, İran - 9.1%, Venesuela -
6.8%, Rusiya - 4.8%, Çin - 2.4%, ABŞ - 2.4% kimi ölkələrdədir. İldə
orta hesabla 3.0 mlrd
38
ton neft çıxarılır. Xəzər dənizi ə razisində olan neft ehtiyatı cəmi
ehtiyatlann təxminən 3-^4%-ni təşkil edir. Yanacaq balansının
strukturunda ərazicə fərqlilik həmin ərazidə həm bu və ya digər növ
yanacağın olmasından, həm də müvafiq iqtisadi rayonların
istehsalat kompleksinin strukturlarından asılıdır.
5.3. Neftin çıxarılması
Neft (qədim akkad dilində "nap atum”, yəni iylənən,
alovlanan deməkdir) - əsasən karbohidrogenlərin və digər üzvi
birləşmələrin mürrəkkəb qarışığından ibarət spesifik iyə malik yanar
mayedir. Karbohidrogenlərin qarışıqda çəki payı böyük intervalda
dəyişir.
Yüngül (xüsusi çəkisi aşağı və sıxlığı kiçik) neftlərdə 97%,
ağır neftlər və bitumlarda isə bu rəqəm 50%-ə qədər azala bilir. Neftin
tərkibindəki karbohidrogenlər, başlıca olaraq alkanlar, sikloalkanlar
və müxtəlif euromatik karbohidrogenlərlə təmsil olunur. Bundan əlavə
neftin tərkibində azot, oksigen, kükürdlü birləşmələr və çox cüzi
miqdarda dəmir, nikel, mis və vanadium metallanna da rast gəlinir.
Neft Yer kürəsində ən mühüm təbii enerji ehıiyyatla- rmdan
biri hesab olunur. Neft, əsasən elektrik eneıj isinin əldə edilməsi və
nəqliyyat vasitələrində yanacaq kimi istifadə eidlir. Bundan əlavə neft
kimya sənayesində süni materialların və başqa məhsullann
alınmasında da istifadə olunur.
Neft-qaz sıralı karbohidrogen yataqlarına yerin 1000-^2000
m-dən 5000-^-6000 m-ə qədər dərinliklərində rast gəlinir. Adətən, bu
dərinlik 1000-^3000 nı təşkil edir. Yer səthinə yaxınlaşdıqca atmosfer
sularının və bakteriyaların təsiri
39
altında neft deqradasiyaya (biodeqradasiya) məruz qalır vo qatılaşır.
Kimyəvi tərkibinə görə neft təbii qaza və asfalta yaxındır. Elə bu
səbəbdəndir ki, çox vaxt həmin maddələr ümumilikdə petrolitlər də
adlandırılır.
Neft qara və açıq şabalıdı rəngə malik yağlı mayedir. Orta
molekul çəkisi 220^330 q/mol, .sıxlığı isə 0,65-^1,05 q/sm^-d\xx.
Sıxlığı 0,83 q/sm^-Ğ^n kiçik olanlar yüngül neft, 0,831-^0,860 q/sm^
arasında olanlar orta, 0,860 <y/y/w^-dən yuxarı olanlar isə ağır neft
hesab olunur. Neftin tərkibində çoxlu sayda üzvi maddələr
olduğundan o qaynama temperaturu ilə yox, maye üzvi maddələrin
qaynama temperaturu ilə səciyyələndirilir.
Neftin tərkibinə daxil olan bəzi komponentləri əvvəlcə
atmosfer təzyiqində, sonra vakuumda 450^500®C-də, bəzi hallarda
isə 560-^580°C-də qaynadaraq ayırırlar. Neftin donma temperaturu
tərkibində parafinin miqdarından asılı olaraq -60 ilə + 30°C arasında
dəyişir. Özlülüyü isə böyük həddə 1,98-265,9 AiM^/c dəyişir. Buna
səbəb neftin tərkibində olan yüngül fraksiyalardır. Neftin xüsusi
istilik tutumu 1,7^2,1 K.J/(Kq K); elektrik keçiriciliyi isə 2*
10*'“-^0,3-10“** Om‘‘ cm'‘ arasında dəyişir.
Neft, təxminən 1000-dən çox komponentin qarışığından
ibarətdir. Onların bır çoxunu maye karbohidrogenlər (80*^90 %-ni)
və azotlu, oksigenli, kükürdlü heteroatomlu üzvü birləşmələr {4-^5
%-ni) təşkil edir. Buraya, həmçinin metallar fvanadium və nikel), həll
olunmuş karbohidrogen qazları (maksimum 4 %-ə qədər), su
(maksiumum 10 %-ə qədər), müxtəlif minerallar (xloridlər 0,1-^4000
mq/1 və daha artıq), üzvü turşuların duzlarının məhlulları və s. də
daxildir.
40
Neft, əsasən parafınli (adi halda 30-^35%, bə/i hallarda isə
4(H-50%) vo parafınsiz (25-^75%) olmaqla iki qrupa bölünür.
Onlar az miqdarda da aromatik birləşmələrə (aromatik
karbohidrogenlər) malik olurlar.
Neftin tərkibində karbohidrogenlərlə yanaşı kükürdlü
birləşmələr, mono və disulfıdlər, lioefenlər və həmçinin poli-
tsiklik maddələr də olur. Element tərkibi: C-82^87%, Ih -
11*^14,5%, S - 0,01-^-6% (nadir hallarda 8%-ə qədər), N -
0,001*^1,8%, O2 - 0,005-^0,35% (nadir hallarda 1,2%-ə qədər ) və
s. Neftin tərkibində 50-dən artıq kimyəvi element vardır. Qeyd
olunanlarla yanaşı V (0,00001-^0,01%), Ni (0,000HO,001%), C1
(0,02%-ə qədər) və başqa elementlərə də neftin tərkibində rast
gəlinir. Bu tərkib neft hasil olunan ərazilərdən asılı olaraq dəyişir.
Əgər neft yerin üst qatma yaxın yerləşirsə onda 0 sadə
üsulla əldə edilə bilir. Dərinlikdə yerləşən laylara çatmaq üçün isə
quyu qazılir və bu quyulara borular salmır. Dənizdə nefti çıxarmaq
üçün xüsusi qazma plarlbırnalarınm tətbiqi lazım gəlir.
Yerin təkini qazmaq üçün qazma baltalarından istifadə
edilir. Qazma baltası uzun, bir-birinə bağlanmış boruların uc
hissəsinə bağlanılır. Əksər hallarda qazma baltası bir çevrə
üzərində olmaqla bir-birinə nəzərən 120° bucaq altında yerləşən 3
ədəd konus formalı dişli diyircəklərdən ibarət olur. Belə baltalar
nisbətən yumşaq süxurların keçilməsi üçün tətbiq edilir.
Başqa konstruksiyalarda hərəkətli hissələr olmur. Onlann
kəsici hissəsi almaz, kəsici keramika və ya bərk xəlitədən
hazırlanır. Baltanı dəyişmək üçün bütün borilar qazılmış quyudan
yerin səthinə çıxarılmalıdır. Alətin
41
dəyişdirilməsinin səbəbi isə onun sınması və ya kəsicilik
qabiliyyətinin itməsi ola bilər. Balta sındıqda əvvəlcə çalışırlar ki,
qazma borularının daxili ilə tutqac sallamaqla sınmış hissəni xaric
etsinlər.
Balta poladdan hazırlanmış qazma boruları ilə birlikdə
elektrik mühərriki vasitəsilə 100 dövr/ehqiqə sürətlə saat əqrəbi
istiqamətində fırladılır. Qazma borularının soyudulması və əsasən də
qazılmış suxur hissəciklərinin yerin səthinə qaldırılması üçün xüsusi
mayelərdən (əsasən gil məhlulundan) istifadə edilir. Maye qazma
boruları ilə quyuya vurulur, belə ki, o. baltanın deşiklərindən çıxıb
boru ilə quyu divarları arasında yaranan həlqəvari fəza ilə quyunun
ağzına doğri hərəkət edir. Suxur hissəciklərinin maye ilə quyunun
ağzina doğru hərəkətini təmin etmək üçün o, yüksək özlülüyə malik
olmalıdır. Bu maye isə sudm, polimerdən və gil məhlulundan ibarət
olur.
Müəyyən hallarda quyunu yatağa şaquli istiqamətdə deyil,
ona müəyyən bucaq altında maili qazırlar. Bu cür quyu maili qiyi
adlanır. Maili quyuların qazılması üçün müasir texnika və
texnologiyalar tətbiq olunur.
Adətən nefl layda süxurların təzyiqij yataqda olan fluidlərin
və qazma zamanı quyuya vurulan maye tərəfindən yaradılan təzyiq
altında olur. Quyu ilk neftli-qazlı layı keçdikdə neft və ya qaz axını
burğu ştanqasımn yuxan hissəsində yerləşdirilmiş xüsusi qurğunun
köməyi ilə dayandırılır. Sonrakı qazmalarda neft adətən öz təzyiqi ilə
xaric olunur. Neftin miqdarı azaldıqca quyuda da təzyiq aşağı Bu
zaman nasoslardan istifadə edilir. Bu nasoslar
mancanaqlar vasitəsilə hərəkətə gətirilir.
42
Neft çıxarma sahəsində yuxanda göstərilmiş üsulların
tətbiqi bu sahədə texniki tərəqqinin mühüm istiqamətlərindən biri
hesab olunur.
5.4. Neftin emal edilməsi
Neftin emal edilməsi iki üsulla həyata keçirilir:
neftin fiziki distillə edilməsi:
neftin kimyəvi emalı (krekinq, piroliz və hir neçə başqa
üsul).
Amma onu da qeyd etmək lazımdır ki. nefti emal etməyə
başlamazdan əvvəl onu tərkibindəki müxtəlif fiziki aşqarlardan
(məsələn, su, kükürd və b.) təmizləmək lazımdır.
Bildiyimiz kimi neft də digər mürəkkəb mayelər kimi sabit
qaynama temperaturuna malik olmur. Onun tərkibindən yüngül
komponentlər ayrılandan (buxarlanandan) sonra qaynama
temperaturu da artır.
Nefti qızdırarkən, ilkin olaraq onun tərkibindəki yüngül
maddələr buxarizınır, bundan sonra onun tərkibində olan ağır
maddələr buxarlandınlaraq soyudulur. Sonucda isə neftdən ayrılan
mayelər fraksiyalara ayrılır.
Neftin fiziki distillə edilməsi üçün qurğu 1823 ildə,
dünyada ilk dəfə Mazdok şəhərində (Şimali Qafqaz) Dubinin
qardaşları tərəfindən təklif olunmuşdur. Bu prosesin əsas mahiyyəti
aşağıdakılardan ibarətdir: emal edilən neft bir-biri ilə ardıcıl
birləşdirilmiş və müxtəlif temperaturlara qədər qızdirilmiş çənlərə
keçir. Burada ən az temperatur birinci çəndə olur. Bu çəndə neftin
ən yüngül benzin təşkil edən hissələri ayrılır. Neftdən yüngül
hissənin ayrılmasından .sonra onun ağır hissəsi ikinci çənə öz
a:aırı ilə axır və orada nisbətən
43
yüLsək temperatura qədr)r cfizclmlaraq ondan ağır komponentlər
ayrılır.
Neftin qızdıniması vaxtı yaranan buxarlar soyudularaq
maye şəklində karbohidrogenlər əmələ gətirir. Neftin tərkibində olan
çoxlu karbohidrogenlər bir-birinə son dərəcə yaxın qaynama
temperaturlarına malik olduqları üçün fiziki distillə zamanı təmiz
məhsul deyil fraksiyalar (benzin, kerosin və b.) adlandırılan müxtəlif
məhsullar alınır.
Neftin qızdırılması vaxtı benzin fraksiyası 30^200^C- də,
liqroin (ağır benzin) fraksiyası 120-^240°C-də, kerosin (ağ neft)
fraksiyası 200-^-300‘^C-də, qazolin fraksiyası isə 200-^400®C-də
distillə edilir. Göstərilən neft məhsulları duru məhsullar adlanır. Neft
emalı samanı bunlardan başqa mazut da alınır. Mazutdan isə əlavə
distillə aparmaq yolu ilə sürtkü yağları və qudron (müxtəlif texniki
ehtiyaclar, həm də yollara döşəmək üçün işlədilən qara kütlə) alınır.
Belə ki, həyata keçirilən müvafiq texnoloji proseslər nəticəsində
neftdən müxtəlif məhsullar, məsələn, tərkibindən və oktan ədədindən
asılı olaraq müxtəlif markalı benzinlər almır.
Son dövrlər neftin fiziki distillə edilməsi üçün boruşəkilli
sobalar və saflaşdırıcı (rektifikatör) sütunlar adlanan qurğulardan
istifadə edilir, hansı ki, bu qurğularda neft əvvəlcə qızdınlır, sonra isə
fraksiyalara ayrılır. Boruşəkilli sobaların qızdırılması mazut və ya qaz
yandırmaqla həyata keçirilir. Neft bu sobada 350°C temperatura
qədər qızdırılaraq buxara çevrilir və bundan sonra qaz halında olan
neft hündürlüyü 40 m olan saflaşdırıcı sütuna keçir. Sütunda üfuqi
vəziyyətdə yerləşmiş və boşqab adlanan deşiklərə malik onlarla
arakəsmələr mövcuddur. Neftin karbohidrogen buxarlan bu
deşiklərdən keçərək kondensıat əmələ gətirir və
44
qaynama temperaturundan asılı olaraq boşqablarda maye halında
toplanır. Yuxan qatlardakı boşqablarda mayeləşmiş benzin, sonra
liqroin və b., aşağıdakı boşqablarda isə mazui toplanır. Beləliklə, neft
müxtəlif qaynama temperaturlanna malik olması hesabına tərkibinə
daxil olan karbohidrogenlərə ayrılır.
Neft məhsullarından tam istifadə etmək üçün mazutu
vakuum-qurğularda emal edib sürtkü yağlan alırlar. Bu zaman
çöküntüdə neft qalığı olaraq qudron alınır.
Müasir neft distillə zavodları kifayət qədər böyük istehsal
gücünə - ildə 5-^20 milyon ton neft emal etmək gücünə malikdirlər.
Onların yerləşdirilməsi isə həm neft çıxarılan zonalarda, həm də neft
məhsulları tələb edən əsas regionlarda həyata keçirilir.
Neftlərin sadə fiziki distilləsi zamanı əsas məhsul olan
benzinin çıxım faizi elə də yüksək olmur. Benzin istehsalını artırmaq
üçün solyar yağı, liqroin və b. daha ucuz neft məhsullarından emalda
krekinq-prosesin köməyindən yararlanmaqla i.stifadə edilir.
Kjekinq-proses 1891-ci ildə pus mühəndisi V.Q. Şuxov tərəfindən
ixtira edilmişdir. Ancaq bu ixtira öz praktik həllini 1913 ildə ABŞ-da
tapmışdır.
Krekinq-proses 450-^600°C temperatur, 0,1^6 MPa təzyiq
intervallannda aparılır. Krekinq vaxtı əvvəlcə ağır karbohidrogenlər
tərkib hissələrinə parçalanır, sonra isə onlar bir-birləri ilə birləşərək
benzin və digər məhsullar əmələ gətirirlər.
Beləliklə, krekinqin köməyi ilə neftdən, solyar yağından,
liqroindən və başqa məhsullardan benzin \ə qazşəkilli
karbohidrogenlər (qiymətli kimyəvi .xammal) almır. Neft
məhsullarının krekinqi vaxtı əmələ gələn tullantılardan
45
üstünlüyü xarakterizə edən fiziki xüsusiyyətləri də ön plana çəkilir.
Karbohidrogenli yanacaq növləri arasında yüksək istilikvermə
qabiliyyəti ilə fərqlənən təbii qazin müvafiq göstəricisi torf və yanar
şistlərdən 3-^-4 dəfə, daş kömürdən isə 1,2 dəfə artıqdır. Bu
səbəbdən də qaz həm ucuz və yüksək istilikvermə qabiliyyətinə
malik yanacaq kimi, həm də kimya sənayesində xammal kimi
istifadə edilir. Xalq təsərrüfatında təbii qaz, səmt qazı və süni
qazlardan istifadə olunur.
Qazların həcmi metrik sistemdə ilə ölçülür. Məlum olduğu
kimi temperaturdan və təzyiqdən asılı olaraq təbii qaz öz həcmini
dəyişir. Bunun üçün onu normal və standartlı vəziyyətə gətirirlər.
Burada normal tempratur 0*^C və təzyiq isə 101325 Pa götürülür.
Praktik müstəvidə standart şərt kimi qazın kəmiyyət ölçüsü 101325
Pa təzyiqə, 20®S tempratura və 0 hədi i rütubətə ekvivalent olan 1
qaz qəbul olunur.
Təbii qaz bir yanacaq növü kimi istər bərk, istərsə də maye
yanacaqlara nisbətən bir sıra üstünlüklərə malikdir. Bu üstünlüklər
isə aşağıd2ikılarla izah olunur. Belə ki, şərti yanacaq vahidi hesabı
ilə qaz sənayesində vəsait məsrəfi daş kömür və neft
sənayelərindəkilərə nisbətən daha az olur. Müvafiq eyni
göstəricilərə malik qaz miqdarının’‘çıxarılmasına çəkilən xərclər
daş kömürün çıxanimasına çəkilən xərclərdən 12-19 dəfə az olur.
Məişətdə işlədilən qaz odundan 11-5-12 dəfə, kerosindən isə 6-5-7
dəfə ucuz olur. Qazı qaz kəmərləri vasitəsilə, heç bir
yükləmə-boşaltma əməliyyatı aparmadan, təzyiq altında uzaq
məsafələrə və bilavasitə istehlakçıya ötürmək mümkündür.
Qaz kəmərləri işlədiyi ilk 3-5-4 il ərzində bu kəmərlərin
qurulmasına sərf olunan ıpaliyə məsrəflərinin əvəzini qaytarmış olur.
Eyni məzmunda tikilən dəmir yə a\4omobil
50
yollan daha çox pul vəsaiti tələb edir, çəkilən xərclərin ödənilməsi
isə daha böyük vaxt kəsiyində mümkün olur.
Qaz şəkilli yanacaq çox asan alışır, ancaq bu növ
yanacaqlann yanması tənzimləməyə asanlıqla tabe olur, 'ləbii qaz
yanarkən heç bir qalıq məhsul (kül) yaranmır. Bunun tam olaraq
hissiz yamnası şəhərlərdə yaxşı sanitaır şəraitin yaradılması ilə
nəticələnir. Sənayedə təbii qazdan istifadə etmək hər il əmək
məhsuldarlığının təxminən 1% artırılması ilə nəticələnir.
Təbii qaz əsasən melandan (təxminən 85%). etandan
(0,5...4,4%), propandan (1,5%-ə qədər), butan və pentandan
(1%-dən az.) ibarət olur.
Təbii qazın tərkibində karbohidrogenlərdən başqa, azacıq
miqdarda karbon qazı, azot və kükür qazı da olur
Karbohidrogenli təbii qaz, məlum olduğu kimi həm
məişətdə, həm də sənayedə istifadə olunur və ondan müxtəlif
təyinatlı məmulatlar almır. Bütün bu hallarda qaz ilkin olaraq emal
mərhələsindən keçməyə məruzdur. Hətta qazdan yanacaq kimi
istifadə edildikdə belə onu magistral qaz kəmərlərinə
buraxmamışdan əvvəl qurudur və təmizləyirlər. Karbohidrogenli
təbii qaz metan, kükürd qazı və çox da böyük olmayan ağır
karbohidrogenlər, helium, arqon və digər kimyəvi tərkiblərlə
yanaşı həm də, su buxannın da daşıyıcısıdır. Adları çəkilən
qarışıqlardan kükürd qazı və su buxarı isə ləbii qazdan birbaşa
istifadə olunmasında daha 2:ərərli sayılır. Kükürd qazı həm də
kəskin xoşagəlməz iyi, zəhərli olması ilə fərqlənir və ötürücü metal
boruların tezliklə korroziyaya uğrayıb sıradan çıxmasına səbəb
olur. Su buxarı isə kiçik temperaturlarda kristal karbonatlara
çevrilərək borunun en kəsik sahəsini (qaz buraxılışım)
məhdudlaşdırır. Buna görə də qazı magisirai
51
moqsocIouyğun hesab edilir. Daş kömürün tərkibində 23,4-; 70%
karbon, 32^40% uçucu maddələr, 10,1->23,6% kül olur. Daş
kömürün islilikvermə qabiliyyəti 7000...8600 kkal. olub, başlıca
olaraq koks və generator qazı almaq üçün istifadə olunur.
Kömürlər içərisində ən çox əhəmiyyət kəsb edəni kokslaşaıı
kömürlərdir, hansı ki, xüsusi bişirmə sobalarında yüksək
temperaturun təsiri ilə bişirilərək möhkəm koksa çevrilir və
texnoloji yanacaq kimi qara metallurgiyada istifadə olunur. Daş
kömürün bir neçə markası mövcuddur və belə müxtolillik onların
daha geniş diapazonda tətbiq olunmasına imkan verir.
Qonur kömür - bu, bitki qahqlarınm havasız şəraitdə daş
kömürə nisbətən daha az çürüməsi (parçalanması) nəticəsində alınır.
Qonur kömür, əsasən qonur rəngli yumşaq (boş) küllədən ibarət
olur. F3u kömür daha az “yetkinləşmiş” kömürdür vo a.şağı
keyfiyyəti ilə fərqlənir. Qonur kömürün tərkibində 55^73% karbon,
4^8% hidrogen, l,.5->4% kükürd, 20->30% (oksigen+hidrogen),
7->15% kül, l2->30% nəmlik olur. Qonur kömürün istilikvcrmə
qabiliyyəti 2500-^6000 kkal.-dir. Onun mexaniki möhkəmliyi daş
kömürə nisbətən a.şağı olduğu üçün müasir sənayedə elə də geniş
tətbiq olunmur. Qonur kömürdən, əsasən generator qazı və toz
şəklində yanacaq alınmasında istifadə edilir.
Qonur kömürü uzun müddət saxlamaq lazım gəldikdə və
uzaq məsafələrə daşıdıqda onu briket halında presləyirlər.
Antrasit - bu, daş kömür və qonur kömürə nisbətən bitkilərin daha
qədim qalıqlarının parçalanmasından alınmış məhsuldur. Odur ki,
antrasitdo daş kömür və qonur kömürə nisbətən daha çox karbon olur.
Belə ki, äntrasitin tərkibində
54
94% karbon və 3,5%-ə qədər uçucu maddələr olduğu üçün, o, daha
yüksək istilikvcrmə qabiliyyətinə (7800- 8350 kkal.) malikdir.
Dünyada ən iri kömür höv/.ələri ÇXK, Rusiya,
Ukrayna, Qazaxıstan, Almaniya, Hindistan, Avsiraliya, C.AR və
Polşadadır.
Kömürün çıxarılmasında iki üsul mövcuddur - açıq
(karxana) üsul; •‘yerallt (.^axta) üsul. Açıq üsulla yeraltı üsulu
müqayisə etdikdə açıq üsula daha böyük önəm verilir. Buna səbəb
isə açıq üsulda əmək məhsuldarlığınm yeraltı iisuldakma nisbətən
daha yüksək olması və ümumiyy.əllə aşıq üsulla çıxarılan kömürün
maya dəyərinin, təxminən 10 dəfə a.şağı olmasıdır. Karxanaların
tikintisi .şaxtaların tikintisinə nə/.əı.-m daha lez və kapital qoyuluşu
baxımından 2 dəfn ucu/, başa gəlir.
Karxanaların illik məhsuldarlığı 50 milyon ion olduğu
halda şaxlalannkı 0,2->7,5 milyon ton olur.
Karxanalarda kömürün çıxarılması rotoıiu və yeriyən
(addımlayan) ekskavatorların köməyi ilə həyala keçirilir.
Kömürün açıq üsulla çıxarılması kömür sənayesində
texniki tərəqqinin mühüm istiqamətlərindən biridir. Karxanaların
yaradılmasının iqtisadi əlverişliliyi, ilk növbədə ondan ibarətdir ki,
bunların yaradılmasına çəkilən xərclər şaxtaların yaradılmasına
çəkilən xərclərdən kifayəi qədər u/ olur.
Kömürün çıxarılmasının yeraltı üsulu, yuxanda qeyd
olunduğu kimi, şaxtaların köməyi ilə həyata keçirilir. Şaxlalai’in
təməlinin qoyulmasından öncə kömür mədəninin ətraflı kəşfiyyatı
aparılır. Əgər o, böyükdürsə və kömür təbəqəsi layımn istiqamətlər
üzrə uzunluğu bir neçə kilometrə
55
çalırsa, onda kömür mədəni bir neçə sahəyə bölünür, hansı ki, bu
sahələrin hər biri müstəqil şaxta kimi işlənilir. Şaxtalar şaquli kəsimdə
iki hissəyə bölünür və bu hissələr əksər hallarda eyni olur. Bəzən isə
yuxan hissə üstünlük təşkil edir. Yuxan hissə yüksaxlayan, aşağı hissə
isə maili hissə adlanır. Məm yuxan, həm də aşağı hissə mərtəbələrə
bölünür və kömür mərtəbələrdə çıxanlır. Şaxtanı iki hissəyə bölən
mərtəbələr üzrə çıxarılmış və ya ayrı-ayrı yerlərdən yığılmış kömürü
daşımaq üçün yol qurulur. Mədəndə yerin səthindən mərtəbələrdə
kömürün tədarük yerinə (mədənin dibinə) qədər lüləvari bir hissə
hazırlanır, hansı ki, bu hissə mədəndə aşağıdakı işlərin həyala
keçirilməsinə xidmət göstərir: - kömü- rün şaxtadan çıxarılmasına: -
işçihrin şaxtaya gəlirilməsi və şaxtadan aparılmasına; - nəqliyyat
vasitələri və mexanizmlərin şaxtaya gətirilməsi və şaxtadan
aparılmasına; - şaxtanın təmiz hava Hə təchiz edilməsinə: - güc
kabellərinin yerin səthindən şaxtaya daxil edilməsinə, l.üləvari
hissənin diametri bir neçə metrə qədər ola bilir. Şaxtalarda lüləvari
hissələrin sayı isə iki və bəzən də üç ədəd olur. Bunun isə əsas səbəbi
şaxtalarda ventilyasiya şəraitinin yaxşılaşdırılması və baş lüləvari
hissədə qəza və ya müəyyən nasazlıqların baş verməsi haiında şaxta
ilə daha etibarlı əlaqənin yaradılmasıdır.
Kömürün çıxan iması mərtəbələrdə aparılır. Belə ki,
şaxtaların yüksaxlayan və maili hissələri eyni vaxtda, onlardakı
mərtəbələr isə ardıcıllıqla azalan və artan sırada işlənilir.
Yeraltı təsərrüfatdan başqa, hər bir şaxta bir neçə yerüstü
bina və tikililərə də malik olur. Bunlar əsasən kopyor (yüklərin və
işçilərin şaxtadan çıxarılrnası və şaxtaya gətirilməsi üçün qurğu),
^exaniki emalatxana, yükləmə mexanizmləri və s., eyni zamanda
adminstrativ binalarilır.
56
Müəyyən şaxtaların nəzdindo zənginləşdirmə fabrikləri də fəaliyyət
göstərir. Hansı ki, bu fabriklərdə daş kömürü boş dağ süxurlarından
təmizləyib keyfiyyətini yüksəldirlər.
Şaxtaların yaradılması vaxtı böyük məhsuldarlığa malik
qazma kombaynlarından geniş istil'adə olunur.
Kömürün çıxarılmasında on mütərəqqi üsullardan biri
hidravlik üsuldur ki, bu üsuldan da dünyanın bir çox kömür
mədənlərində istifadə edilir. Kömürün çıxarılmasında və nəql
olunmasında hidravlik üsulun tətbiqi vaxtı istifadə olunan əsa.s və
yeganə mexanizm hidromonitordur. Hidromonitor su şırnağını 3 - 8
MPa təzyiqlə kömür layına istiqamətləndirir və onu dağıdır,
nəticədə həm də alınmış kömür su ilə yuyulur. Böyük ölçülü kömür
kəsəkləri daşdoğrayan maşında xırdalandıqdan sonra kömürsoranın
köməyi ilə pulpa kəməri vasitəsilə yerin səthinə ötürülür. Yerin
səthində kömür çökdürülür və su isə yenidən monitora qaytarılır.
Müasir hidromonitorlar təxminən 100 ton/saat
məhsuldarlığa malikdirlər və belə yüksək məhsuldarlığın
müqabilində bu mexanizmlərə cəmi iki nəfərdən ibarət işçi heyyət
xidmət göstərir. Hidromonitorla işləyərkən əmək məhsuldarlığı 3-5
dələ artır, kömürün maya dəyəri isə 2^2,5 dəfə aşağı düşür.
Kömürün çıxarılmasında hidravlik üsulun tətbiq edilməsi təkcə
böyük səmərə verməklə xarakterizə olunmur, o, həmçinin
şaxtaçıların işləmələri üçün daha münasib .sanitar-gigiyenik şərait
yaradır.
Yer altında kömürdən qaz hasil etməyin mümkünlüyü
qonur kömürün yer səthinə məhdud miqdarda çıxarılmasına imkan
yaradır. Belə ki, bu kömürün yeraltı üsulla çıxarılması iqtisadi
cəhətdən elə də səmərəli deyil.
57
Kömürdən qaz hasil etmək aşağıdakı kimi həyata keçirilir:
M^dəndəki kömür qatından keçm^kh bir-birindən müəyyən
məsafədə yerləşən iki qıtyu qazdır. Bu quyulardan birinə yüksək
təzyiq altında hava və su buxarından ibarət qarışıq üfürülür
(vurulur). Bu qarışığın ayrı-ayrı komponentləri kömür qatındakı
çatlar vasitəsilə digər quyuya keçir. Üfürmə prosesindəki üsulların
birində kömür yandırılır. Qarışığın tərkibindəki oksigenlə kömür
reaksiyaya girərək karbon qazı əmələ gətirir. Sonra isə karbon qazı
və su buxarı kömürlə qarşılıqlı əlaqəyə girib dəm qazı və
hidrogendən ibarət qaz qarışığı (generator qazı) əmələ gətirir.
Alınmış bu qaz (qaz qarışığı) isə ikinci quyu vasitəsilə yerin səthinə
çıxır.
Koksuo alınması. Koks sobalan içərisi odadavamlı
materiallarla hörülmüş metal kameralar sistemindən ibarət olur. Öz
aralarında birləşmiş 45-^70 (bəzən də 100-^200) ədəd koks sobaları
koks batareyaları adlanır. Sobaların kameraları düzbucaqlı en kəsiyə
malik olur və bu kameralara çəkisi təxminən 20 ton olub, xüsusi emal
olunmuş kokslaşdınlacaq kömür yüklənir. Sonra isə soba kameraların
arabq fəzasında yandırılmış domna və ya koks qazının alovu ilə
14^-15 saat ərzində IIOO^C temperaturda qızdırılır. Qızdırma vaxtı
kömürdən qa2sşəkilli və mayeşəkilii məhsullar aynlır, nəticədə isə
kömür koksa çevrilir. 14-^15 saatdan sonra koks batareyalarına bir
tərəfdən koksu itələyib çıxaran qurğu, digər tərəfdən isə xüsusi metal
vaqon yaxınlaşır. Koks itələyən qurğu koks sobasının qapısını qaldırır
və bərk közərdilmiş koksu vaqona itələyir. Közərdilmiş koksla dolu
vaqon xüsusi binaya aparılır və burada su ilə soyudulur.
Soyudulduqdan sonra isə koks hazır məhsul anbarına yola salmır.
■/ '
58
Kokslaşdırma prosesində 1 ton kömürdən aşağıdakı
miqdarlarda müvafiq məhsullar alınır:
- koks... ...............................750-800 kq.
daş kömür qatranı ............50 kq-a qədər,
- koks qazı ...........................300 '350 nr\
- xam henzül .......................9 -10 kq,
ammiaklı .su .....................2,5 kq-a qədər
Koks qazı koks-kimya zavod lannda koks və ya marten
sobalarında yanacaq, digər məhsullar isə kimyəvi xammallar kimi
istifadə edilir.
Koksun əsas istifadəçisi qara metallurgiyadır və buna görə
də koks-kimya zavodlarının əksər hissəsi qara metallurgiya
regionlannda yerləşdirilir.
Kömürün hidrogenizasiyası bərk yanacaqdan maye
yanacağın alınması məqsədilə həyala keçirilir. Bunun üçün aşağıda
qeyd olunan xüsusi şərait tələb olunur: - 7,0 MPa-a qədər təzyiq, -
380-^ 500^^C temperatur, - katalizatorun mövcudluğu. Bu prosesdə
kömür kütləsinə nasosla hidrogen vurulur. Burada katalizatorun
mövcudluğu hidrogenlə karbonun birləşməsinə və karbohidrogen
əmələ gəlməsinə kömək edir. Bu prosesi tənzimləməklə aşağıdakı
maye yanacaqları almaq mümkündür: - benzin, - kerosin, dizel
yanacağı və h. Kömürün hidrogenizasiyası ilə 1 ion kömürdən
təxminən 0,3 kq maye yanacaq almır.
5.7. Yanar şistin və torfun istehsalı
Yanar şistlər - bu, uzun geoloji dövr ərzində məhv olmuş
bitki və heyvan qalıqlarının toplanması nəticəsində yapnan üzvi
maddələrdən əmələ gəlmiş bir süxurdur. Yanar
59
şisllordon yanacaq-enerji ehtiyatlarının alternativ mənbəyi kimi
geniş istifadə olunur. Onlardan müxtəlif neft vo kimya məhsulları -
benzin, sürtkü yağlan, benzol, fenollar, naftalin, toluol, lak alınır və
tibbi preparatlar - ixtiol, naşatır spirti vo s. hazırlanır. Yanar
şistlərin tərkibində gil formasında təmsil olunan qeyri-üzvü hissə
yanma vaxtı külə çevrilir. Şistin növündən asılı olaraq külün
miqdarı 35--50 %-ə qədər ola bilir.
Yanar .şi.stJərin çıxarılması iki üsulla həyala keçirilir: açıq
və .şa.xta üsulu ilə. Şist mədənlərinin açıq üsulla işlənməsi o halda
həyala keçirilir ki, onlar yer səthindən elə də dərin məsafədə
yerləşməsinlər. Mədənlərin şaxla üsulu ilə işlənməsi üçün isə,
hükmən şaxtalar tikilməlidir. Bir yanacaq kimi şistlərin
istilikvennə qabiliyyəti elə də yüksək deyildir - 1750-3600 kkal.
l’orf (almanca TorJ) - bu, göl yataqlarındakı su
səviyyəsinin düşməsiylə, bitki fəaliyyətinin ön plana çıxması
nəticəsində bitkinin ölümü və bu təbiət hadisəsinin təkrarlanması
ilə bitki kök və gövdələrinin toplanması nəticəsində əmələ gələn
orqanik torpaq növüdür.
'forl'un çıxarılmasında bir neçə üsul mövcuddur. Bu
üsullardan biri frezer üsuludur. Bu üsulla lorf layTmn üst his.səsi
əvvəlcə frezer maşını ilə bir neçə santimetr dərinliyində yumşaldılır.
Sonra isə əmələ gəlmiş torf qırıntıları başqa bir maşınla qarışdırılır,
qurudulur və dırmıqlamb yığılaraq ya saxlanmaya, ya da istehlakçıya
göndərilir. Xüsusi frezer üsulundan başqa frezləmə-qəlibləmə üsulu da
mövcuddur. Bu üsulla torf qırıntıları əvvəlcə dairəvi en ko.siyə malik
briket halında qəliblənir, sonra isə qurudulur.
Hidravlik üsul. Bu üsul mahiyyətcə yüksək təzyiqə malik su
şırnağından istifadə etməklə torf layının dağıdılması*
60
bu zaman torf qırıntıları ılo suyun qarışığından ibarət pulpa
yaratmağa əsaslanır. Yaranmış pulpa torfsoran vasitəsilə torfluqdan
ovxalama məntəqəsinə, buradan isə quyulara (anbarlara) boşaldılır.
Sonra isə torf kütləsi qurutma sahəsinə dağıdılaraq qurudulur və
bərkiyir. Bu sahədən qurumuş torf kütləsini xüsusi maşınlar
yığışdıraraq briketləyir. Ən sonda isə brikellər bir daha qurudularaq
yanmaya hazır vəziyyətə gətirilir.
Ekskavator üsulu. Bu üsulda lorfluq çox kovşlu
ekskavatorla işlənilir. Bu zaman ekskavatorlar torfu yatağın bütün
dərinliyi boyunca (7-^-10 metr) çıxarır vo onu xırdalayır. Sonda torf
kütləsi döşəmə maşınına daxil olur, bu maşın isə həmin torf kütləsini
qəlibləyərək briketləyir və qurumaq üçün düzür.
Çağdaş zəmanəmizdə torfdan yanacaq kimi (istilikvermə
qabiliyyəti 2500^3500 kkal), kübrə kimi, mal- qara altına döşənək
kimi və bir sıra qiymətli mohsullann alınması məqsədilə kimya emalı
müəssisələrində emal edilən xammal kimi istifadə edilir.
6. ELEKTROENERGETİKA
6.1. Enerji resursiarı, onların tərkibi, mahiyyəti və
ekvivalentləri
Elektroenergetikaya sənayenin müasir təsnifatlandınl- ma.sı
üzrə istilik elektrik stansiyaları (İES), su elektrik stansiyaları (SES),
atom elektrik stansiyalırı (AES) və digər elektrik stansiyaları, istilik
və elektrik şəbəkələri, müstəqil qazanxanalar aid edilir.
61
Bu sahənin məhsulları istilik və elektrik enerjisindən
ibarətdir. İndiki dövrdə elə bir istehsalat sahəsi yoxdur ki, o, istilik
və elektrik enerjisindən istifadə etməsin. Elektrik cnetj isinin belə
geniş tətbiq sahəsi qazanması, onun univcr.sallığını şərtləndirir.
Elektrik enerjisi asanlıqla digər enerji növlərinə çevrilir, azacıq
itkilərlə çox böyük məsafələrə ölürülür və asanlıqla istənilən
nisbətdə bölünür. Elektrik enerjisinin bu göstərilən özəllikləri onun
mühərrik güclörində, işığın və istiliyin alınmasında, elektrokimyəvi
və elektrome- lallurji proseslərdə geniş tətbiq olunmasını təmin
edir.
Elektroenergetikanın inkişafı energetik resurslardan
istifadəyə əsaslanır. Bu resurslar isə bərpa olunan və bərpa
olunmayan resurslar olmaqla iki qnıpa bölünür.
Bərpa olunan enerji resurslarına çay enerjisi, külək enerjisi,
qabarma-çəkilmə enerjisi, günəşin şüa enerjisi və bitki yanacaqları
aiddir. Onlar praktiki olaraq yox olmurlar, ya daimi olaraq, ya da
müəyyən dövr ərzində bərpa olunurlar.
Bərpa olunmayan eneıji resurslarına isə odun və nüvə
"yanacağı” (uran, torium, plutonium) resurslarından başqa bütün
yanacaq resursları aiddir.
Elektrik enerjisinin əksər hissəsi bərpa olunmayan energetik
resurslann bazasında istehsal olunur. Uran, torium, plutonium - bunlar
energetik resursların daha çox mərkəzləşmiş növləridir. Bir kiloqram
urandan 21 milyard kkal istilik ayrılır. Bu isə o deməkdir ki, 1 kq
uranın istilikvermə qabiliyyəti eyni miqdar kömürün istilikvermə
qabiliyyətindən 3 milyon dəfə çoxdur.
Çayların su eneıjisi ehtiyatları kVt-la hesablanır. Bunlar birbaşa su
sərfindən və hündürlükdən yäranah
62
təzyiqdən asılı olub SES-nın hor bir qapı layı üçün aşağıdakı formul ilə
hesablana bilir.
M - P • B
burada, M müvafiq qapı layında su axınının gücü. kVı.
P > su sərfiyyatı, m^/san,
B - suyun düşmə hündürlüyü.
Bilirik ki, 1 /san - 1000 kcj/san. Bunu nəzərə alsaq, onda
yuxandakı formulu aşağıdakı kimi yazmaq olar.
M-IOOÜ P B
Məlumdur ki. 75 kq-m = 1 a.g. - 0.736 kVı, onda M
= (1000:75) • P • B - 13,333 a.g. P B - - 0,736
(13,333 a.g. • P • B) - 9,81 P B kVi
Suyun 80-^85%-ə bərabər təminatlı təzyiqini də nəzərə
alsaq, onda yuxarıdakı formul .sonucda aşağıdakı şəkildə olar
M = 8 P • B, kVt.
Bu formul SES-da çayın müvafiq qapı layının bəndin
müəyyən hündürlüyünə uyğun mümkün gücünün hesablanması
üçün istifadə olunur.
Yanacaq-energelik resurslar yanacaq və qeyri-yanacaq
resurslarına, həmçinin də bərpa olunan və bərpa olunmayan
resurslara bölünməklə yanaşı, ilkin və təkrar resurslara da böli'ınür.
ilkin energetik resurslar hasiledici mənbələrdən əldə
olunan resurslardır. Təkrar energetik resurslara isə domna və koks
qazları, digər istehsalatların alışqan lullanlılan, sənaye
sobalarından çıxan qazların istiliyi, soyulma sistemlərindən alınan
isti su, sənaye qurğulanndakı əks buxar və s. aiddir.
63
ümumiyyətlə, elektroenergetika sahəsinin qarşısında duran
ən ümdə məsələ həm ilkin, həm də təkrar energetik resurslardan tam
və səmərəli şəkildə istifadə etməkdir.
6.2. İstilik elektrik stansiyaları
İstilik elektrik stansiyası (İES) - yandırılan yanacağın
kimyəvi enerjisini əvvəlcə istilik enerjisinə, sohra isə elektrik
enerjisinə çevirən qurğuların məcmusundan ibarətdir. İES-lərin əsas
avadanlıqları qazan, buxar qazanı, turbin, elektrik generatoru və
paylayıcı yarımstansiyadan ibarətdir.
Yanacağın kimyəvi enerjisi bu yanacağın qazanda yanması
vaxtı ayrılır və həmin vaxt istilik enerjisi əmələ gəlir. Yaranmış
istilik enerjisinin hesabına isə buxar qazanında su qızaraq buxara
çevrilir. Buxar qazanında yaranan buxarın təzyiqi kifayət qədər
böyük - 25-^30 MPa, buxann özü isə yüksək dərəcədə qızmış halda
(təxminən 540^C ) olub böyük kinetik enerjiyə malik olur. Buxar
qazanında yüksək temperatura malik buxar uduqdan keçərək
turbinin kürəkli (lopalalı) kamerasına daxil olur və turbin valını
hərəkətə gətirir.
Blokda buxar turbini ilə bərabər sinxron generator da
quraşdırılır. Sinxron generatorun köməyi ilə turbijp valının
mexaniki enerjisi elektrik enerjisinə çevrilir.
İES-in paylayıcı yarımstansiyasında cərəyana lazım olan
istiqamət verilir və naqillər vasitəsilə istehlakçıya ötürülür. İES-ları
soyuq suyu kondensatorlara (burada işlənmiş buxar soyudulur)
vermək üçün qurğuya malik olur, işlənmiş buxar soyudularaq suya
çevrilir və bu da su təchizatı mənbəyinə qaytarılır.
64-^
İES-nnın iki növü olur: - kondensasion; - teplo- Jıkasion.
Kondensasion tipli İES-da ancaq elektrik enerjisi, teplofikasion İES-da
isə həm elektrik enerjisi, həm də istilik enerjisi (ya isti su, ya da buxar
şəklində) istehsal edilir.
Kondensasion İES-da enerji buxarın gördüyü işin hesabına
istehsal olunur, işlənmiş buxar kondcnsasiya olunur və bu zaman
alınmış su 20^25*^0 temperatura malik olmaqla buxar qazanına daxil
olur. Suyun aşağı temperaturda olması isə onun sənaye məqsədləri
üçün işlədilməsinə imkan vermir. Kondensasion İBS-nın faydalı iş
əmsalı (f.i.ə) elektrik stansiyalarının və turbinlərin gücündən,
həmçinin do buxarın parametrlərindən asılı olaraq 25-^43%
intervalında dəyişir. F.i.ə.-ınm artırılması turbinlərin gücünün və
elektrik stansiyalannın parametrlərinin artırılması hesabına həyata
keçirilir.
İES-nın yanacaq balansında əsas yeri kömür və digər bərk
yanacaq növləri tutur. Son illərin təcrübəsi göstərir ki. lES-larının
yanacaq balansında kömürün, xüsusilə d ə qonur kömürün faiz nisbəti
daha yüksəkdir.
Kondensasion İES-nın güclərinin bir neçə milyon kVt-a
çatdırılması ilə əlaqədar olaraq onların yerləşdirilməsi mühüm xalq
təsərrüfatı əhəmiyyətli bir məsələ kimi gündəmə g əlir. Belə ki,
müvafiq elektrik stansiyalarının, əsasən, daha ucuz hesab olunan
kömür kütləsinin konsenlrə olunduğu məntəqələrə, neft emalı
müəssisələrinə və qaz kəməri magistrallarına yaxın yerlərdə
yerləşdirilməsinə üstünlük verilir. Bununla yanaşı həmin stansiyaların
yerləşdirildiyi ərazilər su ilə təchiz olunmalı, bu ərazidən elektrik
enerjisinin istehlakçıya ötürülməsi həmin əraziyə tələb olunan
yanacaqlann daşınmasından daha ucuz olmalıdır. Bir də onu qeyd
elmək lazımdır ki.
65
/
İHS-na yanacaqlar asason domir yolu vasilosilə daşınır vn bu
zaman hamin stansiyalar istiqamətindəki dəmir yolları bu
stansiyalara ləbb olunan yanacağın həcmindən asıh olaraq həddən
çox yüklənir.
İi;S-da buxaı* turbinlərindən başqa qaz. turbinləri də
quraşdırılır. Qaz turbinləri isə qaz və ya mtızutun yanmasından
alınan qazla hərəkələ gətirilir. Burada yanacaq xüsusi kamerada
yandırılır və yanma kamerasında temperatur 1500‘-C--yə qədər
yüksəlir. Kameradan çıxan isti qaz soyuq hava ilə qarşılaşır və
bununla da onun temperaturu 60(K800®C- yə qədər aşağı düşür,
sonra isə turbini hərəkələ gətirmək üçün ona doğru
i.stiqamətləndirilir. Sonda isə işlədilmiş qazxlan yandırma
kamerasına verilən so yuq havanın qızdırılmasında istiladə olunur.
Buxar turbinindən lərqli olaraq qaz turbini bir neçə dəqiqəyə
hərəkətə gəlirilir və elektrik enerjisi isleh.salına başlanılır, hansı ki,
buxar turbinində elektrik enerji.si istehsalı 7 8 .saatdan sonra
mümkün olur. Qaz turbinləri ilə işlədikdə su la/.ırn olmur. Qaz
turbini ilə iləyən İHS-mn l'.i.ə. .30 :'35% lə.şkil edir. Həmçinin
keçid tipli qurğular (buxar-qaz turbinləri) da mövcuddur, hansı ki,
bu qurğuların f.i.ə. təxminən 44%-ə bərabər olur.
Teplofıkasİon IliS-nin kondensasion lES-dan fərqi ondan
ibarətdir ki, birincilərdə buxarın bir his.səsi turbinlərdən götürülüb
ya istehlakçıya, ya da boyler adlandırılan xüsusi .silindr-qurğuya
göndərilir, hansı ki, bu qurğudan borular keçir və bu borular
işlənmiş buxarla isidilir. Burada dövr edən su qaynayana qədər
qızır, sonra isə boylerdən istilik yolu ilə istchl-skçıya verilir.
işlənmiş buxar boylerdən keçərək istilik enerjisini verib kondensasiya
olur və buxar qazanına qayıdır. Deməli,
66''
Icploilkasion lES-nin kondensasion İHS-dan fərqi ondan ibai'Ətdir
ki, birincilərdə boyler quraşdırılır və bu boyler işlənmiş buxarın
istilik enerjisinin akkumulyatoru rolunu oynayır. Bundan başqa,
teplofıkasion İHS-nın turbinləri konstruksiyaca da fərqli olurlar, belə
ki, onlar buxar ləchi/ııu məqsədilə turbinə daxil olmüş yüksək
təzyiqə və temperatura malik buxarı turbinin “quyruq” hi.ssəsindən
de yil, bir qədər əvvəldən (aralıqdan) götürməyə imkan verir,
Teplofıkasion İES-rı kondensasion lES-na nisbətən
müəyyən iqtisadi üstünlüyə malik olurlar, belə ki, birincilərdə f.i.ə.
daha böyük ~ 65^70% olur, 'feplofıkasion ll-^S -rı ilə işlədikdə
şəhərlərdə kiçik güclü qazanxanaların olması /ərurəii aradan qalxır,
hansı ki, bu qazanxanalar daha çox işçi qüvvəsi tələb edir və ətraf
mühiti çirkləndirir.
Onu da qeyd etmək lazımdır ki, teplofıkasion İlvS-dan isti
suyu 30 km-ə qədər, buxarı isə 5 7 km məsafəyə ölürmək mümkün
olur. Ona görə də teplollkasion İES-rı ş,'>hərlərdə buxar və isti su
tələb olunan mərkəzlərdə yerləşdirilir.
Son dövrlər islər ölkəmizdə, istərsə də xarici ölkələrdə istilik
enerjisinin birbaşa elektrik enerjisinə çevrilməsi sahəsində böyük
işlər aparılır. Bu çevrilmə isə maqnitohidrodinamik generatorların
köməyi ilə həyala keçirilir. Mal-hazırda dünyada bu tip ən böyük
generatorun gücü 500 MVt təşkil edir.
Maqnitohidrodinamik generatorların işləmə prinsipi
aşağıdakı kimidir. Maqnit sahəsinin ionlaşmış qaz və həmçinin metal
naqillərlə kəsişməsi vaxtı generatorda elektrik cərəyanı yaranır. I3ıı
zaman çılpaq nüvə atomlarından ibarət (plazma) ionlaşmış qazm
yaranması üçün onu 2500v2700‘*C temperatura qədər qızdınr və ona
qələvi-torpaq metalları (sezium, kalium,
67
nairium) əlavə edirlər. Qaz plazma vəziyyətində olduqca yüksək
elektrik keçiriciliyinə malik olur. Qaz 1% ionlaşmaya malik
olduqda maksimal elektrik keçiriciliyinin 80%-ni əldə edir.
Maqnitohidrodinamik generatorların f.i.ə. SO-i-55% ləşkil
edir. T.i.ə.-nm artırılması üçün hal-hazırda onların buxar qurğuları
və nüvə reaktorları ilə birləşdirilməsi sxemləri işlənib hazırlanır.
6.3. Su elektrik stansiyaları
Su elektrik stansiyalarında (SHS) suyun axma enerjisindən
istifadə olunur və bu enerji axımda suyun miqdarı və onun düşmə
hündürlüyü ilə təyin edilir.
Su elektrik stansiyalarında yanacaq tələb olunmur. Yanacaq
tələb olunmursa, deməli, nəqliyyat xərcləri də yoxdur və elə bunu
nəzərə alaraq demək olar ki, SES-da istehsal olunan elektrik enerjisi
İES-da istehsal olunan elektrik enerjisindən ucuz olur. SES-da işlərin
mexanikləşdirilməsi və avtomatlaşdırılması daha asan başa gəlir.
SES-nin ömür uzunluğu digər stansiyalara nisbətən daha çox olur.
SES-nın yaradılması xalq təsərrüfatının aşağıda qeyd olunan bir sıra
məsələlərinin də həll olunmasına imkan yaradır: - torpaqUtrm
suvarılması: - gəmiçilik; - balıqçılıq. Beləliklə, yaradılmış su
anbarının səmərəliliyini artırmaq üçün ondan kompleks istifadə elmək
lazımdır.
SES-lan da müəyyən çatışmamazlıqlardan hali deyildir, belə
ki, onlarda istehsal olunan elektrik enerjisinin miqdan mövsümdən
asılı olaraq dəyişir, eyni gücə malik SES-nın tikintisinə sərf olunan
maliyyə vəsaiti İES-nın tikintisinə .sərf
68
olunan vəsaitdən təxminən iki dəfə çox olur, tikinti işlərinə sərf
olunan vaxt digər stansiyaların tikintisinə sərf olunan vaxtdan
kifayət qədər böyük olur.
Konstruksiya xüsusiyyətlərindən asılı olaraq SES-nın
aşağıdakı növləri fərqləndirilir: - həndi i (məcra! ı və qancıq),
- derivasiyah (çaydan qolun ayrılması).
Bəndli SES-nın tikilməsi vaxtı suyun təzyiqini yaratmaq
məqsədilə, hökmən, bənd tikilir. Derivasiyah SES-da isə su turbinin
pərlərinə ya budaqlanmış kanaldan, ya da xüsusi borulardan
tökülür. Derivasiyah elektrik stansiyaları dağlıq ərazilərdə dağ
çaylarının üstündə qurulur, hansı ki, burada çay məcrasının maili iyi
kifayət qədər böyük olur və bu da təbii şəkildə suyun böyük
təzyiqini yaradır. Bu tip elektrik stansiyaları elə də böyük gücə
malik olmurlar. Son dövrlərdə qarışıq, yəni bəndli-derivasiyah
elektrik stansiyaları yaradılır ki, bunlarda da suyun təzyiqi həm
bənd vasitəsilə, həm də derivasiya ilə yaradılır.
SES-lan aşağıda qeyd olunan kompleks qurğulardan ibarət
olur: - bənd; - elektrik stansiyasının binası: - əksər hallarda şlüzlər;
- bəzən də balıq keçidləri.
Qurulmuş bənd suyun səviyyəsini onun normalda axdığı
səviyyədən yuxan qaldırır. Bəndin arxasındakı suyun səviyyəsi yuxan
byef, bənddən aşağıdakı isə aşağı byef, byeflər arasındakı səviyyələr
fərqi isə suyun təzyiqi adlanır.
Bəndli SES-larımn yaradılması vaxtı su anbarı tikilir. Bu
anbarların sahəsi 100 kvadrat kilomerdən 10 000-brlə kvadrat
kilometrə qədər ola bilir, hansı ki, bu ərazi bəndin hündürlüyündən və
ərazinin relyefindən asılı olur. Su anbarı, əsasən yaz aylannda axan
suyun yığılıb saxlanılması (akkumulyatoru), bununla da SES-nın
bütün il ərzində bu və va
69
digər dərəcədə stabil işləməsinə şəraitin yaradıcısı kimi çıxiş edir.
SBS-nm bəndləri su axarlı və su axarsız olmaqla iki qrupa
bölünürlər. Su axarlı bəndlərdə yuxan byefdən suyun axıdılması
üçün xüsusi deşik olur, su axarsız bəndlərdə isə bu deşik olmur.
Böyük elektrik stansiyalarının bəndləri, bir qayda olaraq,
aşağı hissəsi 300 w-ə qədər, yuxarı hissəsi isə 50 m olan trapesiya
formasına malik olur. Oturacağın belə böyük ölçüyə malik olması
kifayət qədər iri həcmli suyun etibarlı saxlanılması üçündür.
Bəndin yuxarı hissəsində isə, bir qayda olaraq, ya avtomobil, ya da
dəmir yolu salınır.
SES-da zərurət yarandığı halda şlüzlər (gəmilərin
buraxılması üçün xüsusi qurğu) tikilir. Bu şlü2dərin köməyi ilə
gəminin aşağı byefdən yuxarıya qaldıniması və ya yuxan byefdən
aşağı salınması əməliyyatı həyata keçirilir. Bəzi hallarda isə xüsusi
balıq keçidləri də yaradılır.
SES-nm binası ya çayın sahilində, ya da birbaşa bəndin öz
üzərində tikilir. SES-nın binasında turbinlər quraşdırılır.
Turbinlərin valına isə generator bərkidilir. Burada turbinlərin işçi
çarxı, təxminən, aşağı byefm səviyyəsində yerləşdirilir.
SES-nin işləmə prinsipi aşağıdakı kimidir. Yuxarı byefdən
su xüsusi deşiyə daxil olur və bu deşikdən keçərək turbinin pərləri
üzərinə tökülüb turbini hərəkətə gətirir. Burada turbinlə birlikdə
generator da fırlanmağa başlayır və mexaniki enerjini elektrik
enerjisinə çevirir.
SES-da istehsal olunan elektrik eneıjisinin maya dəyəri
İES-da istehsal olunan elektrik enerjisinin maya dəyərindən aşağı
olur. Bu ucuzluq isə onun bazasında daha enerjitutumlu
istehsalatların qurulmasına münbit şərait yaradır.
'■M
70
Hidroenergetikanin inkişafında yeni istiqamoi
hidroakkumulyasiya edici elektroslansiyalarm yaradılmasıdır. Bu
tip stansiyaların iş prinsipi aşağıdakı kimidir. Bəndlərin hesabına su
anbarı yaradılır. Gündüz vaxtı (saat 08:00-dan 22;00-a qədər) bu
stansiyalar pik yüklənməni aradan qaldırmaq üçün adi SES-sı kimi
işləyir. Gecə vaxtı isə (saat 22:00-dan 08:00-a kimi) elektrik
enerjisinə təlabat azalır və
hidroakkumulyasiya edici elektrostansiyanın hidroaqreqatlan nasos
kimi işləyərək suyu aşağı byefdən yuxan byefə vuraraq onun
səviyyəsini və təzyiqini artırır. Yenidən pik yüklənməsi vaxtı gəlib
çatdıqda isə su anbanna yığılmış su hidroakkumulyasiya edici
elektrostansiyanın turbinlərindən keçməklə axıdılır.
6.4. Atom elektrik stansiyaları
Atom energetikasının başlanğıcı 1954-cü il hesab edilir.
Belə ki, bu ildə dünyada ilk dəfə Rusiya Federasiyasının Kaiuqa
vilayətinin Obninsk şəhərində gücü 5 MVt olan ilk atom elektrik
stansiyası (AES) dövrəyə girmişdir.
AES-nın əsasını nüvə reaktoru təşkil edir, hansı ki, burada
nüvə yanacağımn idarəolunan parçalanma reaksiyası baş verir və bu
zaman böyük miqdarda istilik əmələ gəlir. AES-da tətbiq olunan ən
mühüm nüvə yanacaqları uran-235 və plutohium-239-dur.
Təbiətdə olan uramn tərkibində u ran-23 5 izotopunun
miqdan 0,714%-dir və bu da reaktorun təbiətdə olan uranla işləməsi
üçün kifayət edir. Həmçinin təbiətdə olan uranın tərkibində 0,006%
uran-234 izotopu olur ki, bu da reaktorun işində praktik olaraq heç bir
rol oynamır. Təbii uranın
71
iorkibinin qalan 99,28%-ni isə uran-238 izotopu təşkil edir, hansı
ki, bunun atomunun nüvəsi uran-235-in atomunun nüvəsinə
nisbətən daha dayanıqlıdır və buna görə də o, daha az parçalanmaya
uğrayır. Əksər reaktorlarda yanacaq kimi /ənginlə.şdirilmiş urandan
istifadə edilir. Uran və ya plulonium nüvəsinin parçalanması
parçalanmış nüvənin neytronu tutması nəticəsində baş verir. Nüvə
parçalanarkən' ondan ən azı iki neytron uçur və bu uçan neytronlar
isə öz növbəsində digər nüvələri parçalamaq iqtidarına malik
olurlar. Nüvənin parçalanması vaxtı əmələ gələn neytronların
başlanğıc sürətlən təxminən 20 000 km/sem olur. Neytronların
uran-235 və ya plutonium-239 atomlarının nüvələri tərəfindən
tutulmasını artırmaq üçün bu neytronların sürətlərini istilik sürəti
adlandırılan sürətə qədər azaltmaq lazımdır. Bu məqsədlə nüvə
reaktorunda yanacaqla qarmaqarışıq şəkildə qarışdınimış maddələr
(qrafıt, su, ağır su, berillium) yerləşdirilir, hansı ki, bu maddələr
neytronları tutub onun sürətini azaltmaq qabiliyyətinə malikdirlər.
Parçalanma nüvə reaksiyası aktiv zonada baş verir və bu zona
istilikverici və neytronların sürətlərini az.altmaq üçün qanşdmlmış
elementlərdən formalaşır. Burada özək nüvə yanacağından ibarət
olur.
Beləliklə, bölünən nüvələrdən ayrılan neytronların sayı
həndəsi silsilə ilə artaraq zəncirvari nüvə reaksiyası yaradır və
həmin reaksiyada küllü miqdarda enerji ayrılır. Bir kiloqram uran
parçalandıqda ayrılan enerji 3000 ton daş kömür yandıqda ayrılan
enerjiyə ekvivalentdir. Bu səbəbdən də ağır element nüvələrinin
neytronlarla parçalanması atom energetikasının əsa.smı təşkil edir.
Nüvə reaktorları, adətən, aşağıda qeyd olunanlar üzrə
təsnifatlandırılırlar:
72
- istifadə olunan yanacağa (təbiətdə olan xalis və ya
zənginlə^'dirilm^) görə;
’ tətbiq edilən istilikdaşıyıcısına (adi su, ağır su, maye metal,
qaz, üzvi istilikdaşıyıcılar, hansı ki, bu maddələr reaktorun aktiv
zonasından istiliyi daşıyır) görə;
- neytronların sürətinə görə (istilik, tez, aralıq).
AES-nnı ən sadə görünüşdə birinci konturda nüvə reaktorİu
(məsələn, gövdə tipli), ikinci konturda isə su buxarı turbinli
ikikonturlu qurğu kimi təsəvvür etmək olar. Reaktorun bütün daxili
konstruksiyaları istilikdaşıyıcıların bir neçə M Pa təzyiqi altında
işləyən dəmir örtüyə (gövdəyə) salınmışdır. Istilikdaşıyıcılar nüvə
reaksiyaları nəticəsində yaranmış istiliyi özünə götürüb müəyyən
temperatura qədər qızaraq buxar generatoruna (istilikdəyişdirici
aparata) daxil olur və bu zaman malik olduğu istiliyi ikinci kontuRin
suyuna ötürüb onu buxara çevirir. Özü isə reaktora qayıdır. Əmələ
gələn buxar da təzyiq altında turbinə daxil olub onu hərəkətə gətirir.
Turbin isə öz növbəsində elektrik cərəyanı istehsal edən generatoru
fırladır, işlənmiş buxar turbində kondensasiya olub suya çevrildikdən
sonra nasoslann köməyi ilə yenidən buxar generatoruna daxil olur və
bu proses fasiləsiz təkrarlanır.
Artıq bizə məlumdur ki, AES-rinda yanacaq sərfıyatı o qədər
də böyük olmur və bu yanacağı cüzi miqdar maliyyə məsrəfi ilə
istənilən bölgəyə daşımaq mümkündür. Ancaq buna baxmayaraq
AES4ərı yanacaq-energetik resurslarla kasıb olan, həmçinin də bu
resurslann daşınmasında nəqliyyat baxımından problem yaşanan
bölgələrdə yerləşdirirlər.
73
6.5. Alternativ enerji növlərindən istifadə
lilektiik enerjisi almaq üçün, həmçinin, qabarma - çəkilmə,
külək. Yerin daxili istiliyi. Günəş şüaları və başqa bu kimi alternativ
enerji növlərindən istifadə olunur.
Qabarma-çəkilmə enerjisindən istifadə. Dəniz qabarma və
çəkilmələri enerjilərindən istifadə etmək üçün qabarma - çəkilmə
elektrostansiyası yaradılır. Bunun üçün isə körfəz və ya dənizin az sulu
bir hissəsini ayıran bənd tikilir və qabarma - çəkilmələr vaxtı dənizin
ayrılmış hissəsi və dənizdəki su arasındakı .səviyyələr fərqi əmələ
gəlirilir. Bənddə xüsusi reversiv turbin və generator quraşdırılır, belə
ki, bu turbin həm qabarma, həm də çəkilmə vaxtı, yəni iki istiqamətdə
fırlanır.
llal hazırda bu sahədə dəniz dalğaları enerjisindən istifadə
etmək üçün işlər aparılır.
Külək enerjisindən istifadə. Külək enerjisi daimi fəaliyyətdə
olan energetik resurslara aiddir. Yer kürəsinin hər l m- səthinə 24,3 kVı
külək enerjisi düşür. Bu isə axar suların potensial enerjisindən təxminən
10 dəfə çoxdur. Külək enerjisindən istifadənin çətinliyi ondan ibarətdir ki,
o, çox dağınıq halda olur və bir də ki, onun hərəkəti heç də daimi xarakter
daşımır. Bunları nəzərə alaraq iri külək-elektrik stansiyaları yaratmaq
heç də moqsədəmüvafıq hesab olunmur və bu stansiyaların işi ritmik
olaraq sazlanır. Külək elektrik .stansiyaları texnoloji pro.seslərində
fasilələr mümkün olan istehsalatların (məsələn, tarlaların suvarılmasında,
suyun vurulmasında, un dəyirmanlarında, akkumulyatorların
doldurulmasında vəs.) enerji ilə t əchiz olunmasında tətbiq edilə bilir.
74
Yerin istilik enerjisindən istifadə. Kncrji mənbol.ırin- dən biri
də Yerin i.slilik enerjisidir. Bu enerji ehıiyalları Qafqazda, Uzaq Şərqdə
və b. yerlərdə xüsusilə böyükdür. Dünyada belə enerji növü ilə işləyən və
gücü 5 MVı olan ilk elektrik stansiyası Kamçatka yanmada.smda
tikilmişdir. Hal- hazırda isə beJo stansiyaların gücü KK15 MVt ləşkil
edir və onların işləməsi üçün 200-500 m dərinlikdə qazılmış quyulardan
çıxan buxardan istifadə olunur.
Qazılmış quyularm hər birindən çıxan buxar 2 MVı gücündə
turbinin işləmə.sinə kifayət edir.
Günəş enerjisindən istifadə. Yer kürəsində daimi enerji
mənbələrindən biri də günəş şüalan enerjisidir Bu energetik mənbənin
nəhəng miqdarda ehtiyat enerjiyə malik olmasına baxmayaraq ondan
istifadə etməyə çox yax.n keçmişdə - XX ə.srin sonlarında başlanılmışdır.
Belə ki, son dövrlərdə gücü 1000 Vl-a qədər olan ük günəş mətbəxi,
günə.> nasosu yaradılmış, xü.susi günəş qurğuları likilib istifadəyə
verilmişdir. 2014-cü ildə isə Kaliforniya ştatında dünyanın ən böyük
"Topaz Solar Fann" fotoelcklrik stansiyası işə .salınmışdır ki, bi
stansiyanın da ümumi gücü 5.50 MVt təşkil edir. Məlumata əsasən,
"Topaz Solar Farm" elektrik stan.siya- sından i.stifadə hər il atmosferə
karbon qazı tullantılannı 337 min ton azaltmağa imkan verəcəkdir.
Günəş elektrik stansiyalarının tərkib hissəsi - səthinin sahəsi 20
000 olan və günəşi izləməklə avtomatik fırlanan çökük
güzgü-refleklorlar sistemidir. Konsenlrə olumnuş günəş enerjisi
müvafiq güzgüdən saatda 13 (on buxar isteh.sal etmək gücünə malik
qazan-buxar generatora doğru isliqamətləndiıiliı . Qazanda buxarın
təzyiqi 4 MPa olur və alınmış buxar elektrostansiyanın turbininə
istiqamətləndirilir.
3
75
lia/jfki ctövrd;) bu tip elcktroslansiyaianu iqtisadi səmarolitiyi
olduqca aşağıdır. Onun osa.s çatışmayan cahəti yalnız gündüz
va.xllannda işbyə bilmasidir. bhliınal olunur ki, bu tip
clcklro.stansiyalar, asasan texnoloji isikli daimi olmayan istehsalatların
təiablarinin qismən da olsa ödənilməsi isi iqamət ində çalışdınlaeaq.
Şüa enerjisinin elektrik enerjisinə ç evrilmasİ foloele -
rnenllarin köməyi ilə də mümkündür, lakin bu zaman onun maya dəyəri
çox böyük olur. Hal-hazırda kosmik gəmilərdə quraşdırılmış günəş
batareyaları bu prinsip əsasında işləyir.
6.6. Elektrik enerjisinin ötürülmosi.
Enerji sistemləri
Elektrik enerjisinin geniş miqyasda tətbiqi, ancaq onun
istehlakçıya müəyyən məsaləyə ötürülmosi ilə mümkündür. Bu məsələ
Liz.un müddət bir problem olaraq qalmış və həlli elə də asan olmamışdır.
1880 ildə ru.s mühəndisi D.A. Eaçinov dünyada ilk olaraq elektrik
enerjisinin yüksək gərginlikdə, amma aşağı gücdə ötürülməsinin
məqsədəuyğunluğunu göstərmişdir.
Elektrik cərəyanının ötürülməsi aşağıdakı kimi həyala
keçirilir. J-ileklrik stansiyalarında quraşdırılmış generatorlarda istehsal
olunan və gərginliyi bir neçə yüz və ya lOÜO voli (V) olan dəyişən
elektrik cərəyanı transformatorlara (yüksəldici) istiqamətləndirilir və bu
transformatorlarda cərəyanın gərginliyi 200 300 və daha böyük kV-i\
çevrilir. Bundan sonra isə yüksək gərginlikli ötürmə xəttinə daxil olur,
İstehlak yerində isə elektrik cərəyanı alçaldıcı transformatorlardan
keçirilərək tələb olunan gərginlik almır.'
76
aşqarlann miqdarı az, dəmirin nisbi miqdarı isə çoxdur. Filiz lünd
qırmızı rəngdə olur. Elə buna görə də bu filizi bəzən hematil
(yunanca hemo - qan deməkdir) filizi adlandırırlar.
Maqnitli dəmirdaşı filizinin dəmirli hissəsi Fe304 və
ya Fe203-Fe0-dan ibarətdir. Filizdəki metalın miqdarı
40-^70%, boş dağ süxurunun miqdarı isə 60^30% arasında
dəyişir. Fe.^O^-ün tərkibində 72,4% saf dəmir və 27,6% >
oksigen vardır. Maqnilli dəmirdaşı maqnit xassələrinə və yüksək
sıxlığa malikdir. Yüksək sıxlıq filizdəki dəmirin reduksiya
olunmasını çox çətinləşdirir. Maqnitli dəmirdaşı bozumtul, tünd və
qara rəngdə olur.
Qonur dəmirdaşı filizi sulu dəmir oksidləri (2Fe203‘3H20 və ya
Fe203’H20) ilə boş dağ süxurunun qarışığından ibarətdir. Bu filizdə
60%-ə qədər dəmir və 14%-ə qədər isə hidrat nəmliyi vardır. Qonur
dəmirdaşındakı boş dağ süxurları gilli, əhəngli, silisiumlu
birləşmələrdən ibarət olub, miqdarca geniş həddə dəyişir.
Qonur dəmirdaşı filizi qonur və qonuru-qara rəngə çalır. Bu
filizdə arsen, kükürd və fosfor kimi zərərli aşqarlar da olur.
Karbonatlı dəmirdaşı filizi çox zaman siderit və ya dəmir
şpatı adlanır. Bu filizin tərkibi, başlıca olaraq FeCOs və boş
süxurlardan ibarət olur. Açıq-san, sarı-boz və qonuru-san rəngə çalan
bu filizlərdə metalın miqdan 30-^37%-ə, boş süxurun miqdarı isə
70^63%-ə çatır. Bunlarda boş süxur, çox zaman alüminium və silisium
oksidlərindən ibarət olur. Bəzi hallarda bunlara maqnezium oksidi də
qatışır.
Sideritlər havada uzun müddət qaldıqda oksidləşərək qonur
dəmirdaşına çevrilir.
80
Manqanlı filizlər dəmirin manqanla orinlilərini -
ferro-manqanları (10-^82% Mn) və tərkibində 1%-ə qədər Mn olan
təkrar emal çuqunlarını əritmək üçün tətbiq edilir. Manqan filizlərdə
oksidlər və karbonatlar (MnOa, Mn^O^. Mn304, MnCOj və s.)
şəklində olur.
Xromlu filizləri ferroxrom, xrom və odadavamlı materiallar
- xromomaqnezitlər istch.salında işlədilir. Xromlu filizlərin
tərkibində xromit (Fe0Cr203), maqnoxromil ((Mg,Fe)’Cr203) (40%-ə
qədər Cr203) olur.
Kompleks filizlərdən təbii legirlənmiş çuqunları əritmək
üçün istifadə edilir. Bunlar dəmir-manqan (20%-ə qədər Mn),
xrom-nikel (37-^47% Fe, 2%-ə qədər Cr. 1%-ə qədər Ni),
dəmir-vanadium (0,13^0.35% V) filizlərindən İbarətdir.
Çuqun istehsalında hazırlanmış filizdən başqa texnoloji
yanacaq, flüslər, odadavamlı materiallar, su və legirləyici materiallar
da tələb olunur. Domnada əritmə zamanı texnoloji yanacaq kimi
koks, az miqdarda ağac kömürü və torflu koks. həmçinin də qaz tətbiq
edilir. Dünyada istehsal olunan çuqunun 99%-i koksla, təkcə 1%-i
digər yanacaq növləri ilə əridilir. Koks sobada tələb olunan
temperaturun alınmasına və dəmirin filizdən reduksiyasının təmin
edilməsi üçün şərait yaradır. Səmərəliliyin yüksəldilməsi məqsədilə
koksun bir hissəsini təbii qaz, mazut və tozvari yanacaqla əvəz
edirlər.
Qara metallurgiya y2uıacağa qarşı yük.sək tələblər irəli
sürür. Belə ki, yanacaq yüksək istilikvennə qabiliyyətinə malik
olmalı, az küllü, az kükürdlü, məsaməli və möhkəm olmalıdır. Bütün
bu tələblərə isə ən yaxşı cavab verən daş kömür koksudur.
81
Yuxarıda qeyd olunduğu kimi, çuqun almaq üçün domna
sobasına filiz və yanacaqla yanaşı flüs də verilir, l'lüsün vəzifəsi
aşağıdakılardan ibarətdir: - JUizm tərkibindəki ho.^ dağ süxurunun
ərimə temperaturunu aşağı salmaq və onu posuya çevirərək filizdən
ayırmaq: - sobada koksu yandırdıqda əmələ gələn külü
posalaşdırmaq və maye çuqundan ayırmaq; - şixtə malenallarındakı
fosfor və kükürd kimi zərərli aşqarları posaya keçirmək və çuqunu
bunlardan təmizləmək.
Flüs, boş dağ süxuru və koks külündən əmələ gəlmiş posa
maye çuqundan yüngül olduğu üçün üzüb çuqunun səthinə çıxır və
beləliklə, ondan ayrılır. Domna sobasına veriləcək fiüsün tərkibi və
miqdarı dəmir tllizindəki boş dağ süxurunun tərkibindən və
yanacağın növündən asılıdır.
Dəmir filizlərinin əksəriyyətinin tərkibindəki boş dağ
süxuru turş xassəli olub, Si02-dən ibarət olur. Bunu posalaşdırmaq
üçün əsasi xassəli flüs götürmək lazımdır. Bu məqsədlə domna
sobasına flüs kimi tərkibində 50%-dən çox CaO olan əhəngdaşı
(CaCOs) verilir. Bəzən posalaşdırma prosesinin aktivliyini artırmaq
üçün sobaya əhəngdaşı əvəzinə dolomitləşdirilmiş əhəngdaşı verilir.
Bir sıra hallarda dəmir fılizlərindəki boş dağ süxuru əsasi
xassəli oksidlərdən (CaO, MgO və AI2O3) ibarət olur. Bunları
posalaşdırmaq üçün isə sobaya, hökmən, turş xassəli flüs (məsələn,
SİO2) verilməlidir. Fiüsün tərkibi çox zaman sobada yandınlan
yanacağın tərkibindən asılı olaraq dəyişir. Məsələn, domna sobasında
antrasit və y a koks yandırılarsa^ sobaya flüs olaraq əsasi xassəli flüs
verilir. Lakin donma sobasında ağac kömürü yandırılarsa az miqdarda
kül yə kükürd almar ki, bu da əsasi xassəli fiüsün sərfıyyatını xeyli
azaltmağa imkan verər.
82
Odadavamlı materiallar. Metallurgiyada ərimə temperaturu
I500®C-dən az olmayan materiallara odadavamlı materiallar
deyilir. Termiki emal prose.slərini aparmaq üçün metal qızdırıcı və
əridici qurğuların, çalovların, maye metal saxlayıcı mikserlərin,
novçaların işlək hörgüləri və örtükləri odadavamlı, təzyiq və yüksək
temperaturun, habelə maye metal, qızmar buxar və qazların təsirinə
müqaviməti i materiallardan hazırlanır. Odadavamlı materiallar üç
qrupa aynlır: - orta
odadavamlı (iSnO"- 1770°C): - yüksək
odadavamlı (I770’~2000^C): - ifrat yüksək odadavamlı
(lOOO^C’dən yüksək).
Odadavamlı materiallar aşağıdakı xassələrə malik
olmalıdır:
- yüksək odadavamlılıq ~ bu odadavamlı materialların
yüksək temperaturda əriməyə müqaviməti ilə
xarakterizə edilir\
termiki davamlılıq - hu odadavamlı materialların kəskin
temperatur dəyişməsinə dözümlülüyü ilə, yəni tez-tez
qızıb soyuduqda çatlar əmələ gətirməməsi və
dağılmaması ilə xarakterizə edilir: mexaniki möhkəmlik
- bu odadavamlı materialların yüksək temperaturda
mexaniki xassələrini saxlaması qabiliyyətidir;
- kimyəvi odadavamlılıq - hu odadavamlı materialların
yüksək temperaturda maye metal posa və soba
qazlarının dağıdıcı kimyəvi təsirinə müqaviməti ilə
xarakterizə edilir:
- həcmi sabitlik - hu odadavamlı materialların qızdırılıb
soyudulduqda öz həcmlərini mühafizə etmək
qabiliyyətidir.
8.3
Metallurgiyada odadavamlı maleriallar toz, korpic vo
çeşidli məmulatlar (tıxaclar, həlcplər, tökmə qıflan, oymaqlar və s.)
şəklində tətbiq edilir. Bunhu-ın içərisində isə odadavamlı kərpiclər
daha çox tətbiq olunur. Odadavamlı materiallar kimyəvi xassələrinə
görə aşa ğıdakı qruplara bölünür; - (dinas) xass7)i:)i:- yanmturş
xass!>li (giiii kvars): - əsası xassəli (maqnL'ziıli. dolomiili,
maqnezU-xromitli): - neytral xassəli (.’şaniat. alüminium oksidi ilə
zəncin materiallar, xrom- maqnezit, karbonla materiallar).
Mciallurgiyada göstərilən odadavamlı materiallardan başqa
islilik-izolyasiya materialları da tətbiq edilir.
'Poz. təbəqə və kərpic şəklində hazırlanan istilik- i/olyasiya
materialları metal qızdırıcı və əridici qurğuların xarici örtüyü ilə
kərpic hörgüləri arasında yerləşdirilir. Həticodə istilik ilkisi kəskin
şəkildə azalır. Son zamanlar əridici və qızdırıcı qurğularda
odadavamlı betonlardan da istifadə edilir. Alüminiunı-oksid,
sement və şamol əsasında hazırlanmış betonların ərimə temperaturu
tərkiblərindən asılı olaraq 1540 1940'^C arasında dəyişir.
Metallurgiya istehsalında legirləyici material kimi polada
bu və ya digər keyfiyyət verən Mn (1%-ə qədər), Ni, W, V və b.
metallardan istifadə olunur. Eyni zamanda, metallurgiya
müəssisələrində istehsal prosesində aqreqatların soyudulmasında və
başqa məqsədlər üçün çox böyük həcmdə su (l ton metal istehsalına
təxminən 150-^200 m^) tələb olunur.
7.3. Filizlərin əridilmək üçün hazırlanması
Filizlərin əridilmək üçün hazırlanrpası domna sobasının
məhsuldarlığını artırmaq, koks sərfini azaltmaq və alınacaq
84
çuqunun keyfiyyətini yaxşılaşdırmaq məqsədilə həyala keçirilir. Bu
zaman əridilməyə verilən filizin tərkibindəki dəmirin miqdarı artır,
zərərli aşqarlar olan kükürd və foslbrun miqdarı isə azalır, həmçinin
onun kimyəvi tərkibinin və hissəciklərinin ölçülərinin bircinsliliyi
təmin edilir, l-iliziərin əridilmək üçün hazırlanmasının müxtəli İliyi
onların keyfiyyətlərindən a.sılıdır. Hazırlama ü.sulları isə
aşağıdakılardan ibarətdir: - xırdalama və çeşidləmə; -
zənyinlə.)dinnə:
- aqlomerasiya (kəsəklərdirmə): - brikeilərdinnə.
Xırdalama və çeşidləmə, l'ilizləri xırdalayıcı qurğularda
xırdalayır və çeşidləyici maşınlaida çeşidləyirlər. Xırdalama prosesi
filiz parçalarının xırdalanma dərəcəsindən asılı olaraq dörd qrupa
ayrılır:
iri xırdalama (JOO mm-ə yaxın ölçulu hissəciklər),
orta xırdalama (30 ■ 100 mm ölçülü hissəciklər), kiçik
xırdalama (l.O 30 mm ölçülü hissəciklər); narın
xırdalama ya üyüdülmə (1,0 mm-dən kiçik ölçülü
hissəciklər).
Ifilizlər dəmirlə zəngin olduqda onu iri və orla ölçüdə
xırdaladıqdan sonra, birbaşa domna sobasına verirlər. Cılı/ dəmir
filizləri isə kiçik vo narın xırdalandıqdan sonra zənginləşdirmə və
aqlomerasiya bölmələrinə göndərilir. 1‘iliz hissəcikləri nə çox iri, nə
də çox xırda olmamalıdır. Bunlar iri olduqda tam reduksiya edilmək
üçün vaxt tapa bilmir, nəticədə çobanın furmalarına qədər gəlib
çatır. Bu isə ərimə müddətini uzadır, məhsuldarlığın azalmasına,
artıq yanacaq .sərfinə və ərimə rejiminin pozulmasına səbəb olur.
Əksinə, çox xırda, xüsusən ovuntu şəklində filiz his.səcikləri iri lili/
parçalarının arasındakı boşluqlan doldurur və soba qa;.larının
aşağıdan
85
yuxarı hərokotini çDiinloşdirir. Noticodo ."irimo rejimi tamamib po'/ula
bilir.
Zənginloşdinnə. Cılız filizlər çoxlu miqdar boş dağ .süxurlarına
malik olduqlarından, xırdalandıqdan və çeşidləndikdən sonra
zənginləşdirilir. Nəticədə boş süxur və zərərli ---------------------- ■■ - I
aşqarlarm miqdarı azalır, mctallı hissənin nisbi miqdarı isə xeyli artır.
Safiaşdırılmış filizlərə fili/, konsentratı deyilir və bunlarda dəmirin
miqdarı 63: 65%-o çatır. Dəmir filizləri aşağıdakı üsullarla
zənginləşdirilir,- - yuma; - qravitasiya və ya yaş çökdürmə; - maqnit
scparasiyası; - yandırma.
Yumanın mahiyyəti qonur və qırmızı dəmirdaşı filizlərindəki boş
süxurların (gil və qumun) bir hi.ssəsini su şırnağı vasitəsilə kənar
etməkdən ibarətdir. Zənginləşdirilmiş filiz qurudulduqdan sonra domna
sobasına verilir.
Qravitasiya və ya yaş çökdürmə ilə zənginləşdirmə xüsusi
çökclürücü maşınlarda aparılır. Zənginləşdiriləcək dəmir filizi
çökdürücü maşının vibrasiyacdici ələyi üzərinə tökülür və onun
dibindəki deşiklərdən su şırnağı filizin yüngül hissəsini, yəni boş dağ
süxurunu yuxan qaldıraraq kənara aparır. Fİliz isə ağır olduğundan
ələyin dibinə enir.
Maqnit scparasiyası tərkibində dəmir olan minerallarla boş
süxurun maqnit xa.ssələrinin müxtəlifliyinə əsaslanır. Zənginləşdiriləcək
filiz xırdalandıqdan sonra xüsusi
nəqletdirici vasitəsilə içərisində elektromaqnit yerləşdirilmiş metal
barabanın səthinə verilir. Fırlanan baraban qüvvətli elektromaqnitin təsiri
altında maqnitlənir və filizin içərisində dəmir birləşmələri olan
hissəcikləri də maqnitləndirir.
Maqnitlənmiş filiz hissəcikləri barabanın səthinə yapışır. Maqnitlənməyən
boş süxur hissəcikləri isə barabandan atlanaraq xüsusi qəbulediciyə
tökülür. Barabanın xüsusi
86
noqletdiricinin elastik elemenii (əsasən yastı elastik qayış) iiə təması
bitdikdə maqnitlənmiş hissəciklərlə baraban arasındakı maqnit qüvvəsi
zəifləyir və bu hissəciklər də növbəti xüsusi qəbulediciyə (zənginləşdirilmiş
filiz üçün olan bunker) tökülür.
Yandırmanın iki növü mövcuddur; - maqnithjıdirici yandırma;
- komhinsedilmişyandırma.
Qonur və qırmızı domİrdaşı filizləri çox zəif maqnit xassəsinə
malikdir. Bunları zəif reduksiyaedici atmosferi olan qızdırıcı .sobalarda
600-^800“C temperaturda yandırdıqda yaxşı maqnitlənmə xassəsi kəsb
edir. Buna səbəb isə yandırma zamanı qonur və qırmızı dəmirdaşı
filizindəki nəmliyin kənar edilməsi və Fe203-ün Fe304-ə çevrilməsidir. Bu
üsul maqnitləndirici yandırma üsulu adlanır.
Əlvan metallurgiyada bir sıra çətin reduksiya olunan filiz
növlərindəki kükürd və arsen kimi zərərli aşqarlarm və hiqroskopik nəmin
miqdarını azaltmaq məqsədilə adi yandırma üsulu (60()-^800°C-də) tətbiq
edilir. Nəticədə filizin mə.saməli- liyi artır və reduksiya olunma qabiliyyəti
ya.xşılaşır. Qara metallurgiyada isə adi yandırma üsulunu dəmir filizi
ovuntusunu bişirmə üsulu iiə (aqlomerasiya qurğusunda) kombinə edirlər.
Buna da kombinə edilnriş yandırma üsulu deyirlər.
Aqlomerasiya və ya kosəkləşdirmə. Aqlomerasiya prosesinin
aparılması üçün dəmir filizi hissəciklərini 5 -10% koks və 6~8% flüs
xırdaUırı ilə qarışdıraraq 5-^6% su ilə nəmləndirir və aqlomerat şixtəsi
alırlar. Şixiəni kameralı sobada hərəkət edən nəqletdiricinin üzərinə
tökərək 250-^300 mm qalınlığında şixtə layı yaradırlar. Ru lay qaz
lampasının alovu vasitəsilə 1200-:-1300°C-dək qızdırılır. Yüksək
temperatur şəraitində şixtə sürətlə posalaşır və “bişərək”
87
kosoyəboır/or mosamoli külloyə çevrilir. Kəsək mürəkkəb tərkibli
kimyəvi birləşmələrdən (nFeO mSiOz, nCa0 mSi02 və s.) ıə.şkil
edilir. Burada flüs dəmir fılizindəki boş dağ süxurunu posalaşdınnaq
məqsədilə lətbiq edilir. Filiz xırdalarının flüs və yanacaqla birlikdə
bişərək kəsəkləşməsinə aqlomerasiya, kəsək şəklində alınan məhsula
isə aqlomerat deyilir.
Domna sobasına verilən şixtə materiallarında kəsəyin
miqdarını artırdıqda məhsuldarlıq xeyli yüksəlir. Belə ki, domnaya
50% kəsək verdikdə sobanın məhsuldarlığı 30%, 100% kəsək
verdikdə isə məh.suldarlıq 65%-ə qədər artır. Bu üsulla
llüsləşdirilmiş aqlomerat da istehsal olunur.
Flüslə.şdirilmiş aqlomerat almaq üçün adi aqlomerasiya
prosesində olduğu kimi şixtə materialları - dəmir filizi, yanacaq və
flüs işlədilir. Fərq isə flüsləşdirilmiş aqlomcralda flüsün
(əhəngdaşının) daha çox (20%-ə qədər) olmasındadır. “Bişirilmiş”
flüsləşdirilmiş aqlomerat domna sobasında gedən prosesin
intensivləşdirilməsinə, yanacağa nH20%-ə qədər qənaət edilməsinə,
məhsuldarlığın 10-^-25% anmasına, alınan çuqunda arsen, kükürd və
fosfor kimi zərərli aşqarlann azalmasına imkan yaradır,
Flüsləşdirilmiş aqlomcratın hazırlanması və tətbiqi çuqun
istehsalında texniki tərəqqinin əsas istiqamətlərindən biridir.
Kəsəkləşmənin digər bir növü dənəvər filizin alınmasıdır.
Bunun üçün nann filiz konsentratına az miqdarda əlaqələndirici
(məsələn, əhəngdaşı və ya gil) və 8-^10% su əlavə edərək qarışdırıcı
barabana tökürlər. Mühərriklə hərəkətə gətirilən baraban fırlandıqca
içərisindəki qatışıq bir tərəfdən digər tərəfə atılır və nəticədə ölçüsü
15-^40 mm-dək olan, nisbətən yuvarlaq formalı fili?, hissəcikləri
alınır. Domna
88
sobasına verilən dənəvər filiz məhsuldarlığı artırır, yanacağa və
yardımçı materiallara qənaət edilməsinə imkan yaradır.
Briketləşdirmə. Dəmir ovuntusuna az miqdarda əlaqələndirici
maddə kimi süni qatranlar, kaolin, maye şüşə və s. materiallar qatılır
və brikctlənir. Götürülən materialların hissəcikləri arasında lazımi
möhkəmlik yaratmaq üçün briketləri yüksək temperaturda “bişirirlər”.
Brikellərdən domna sobasında çuqun istehsal etmək üçün istifadə
edirlər.
•V.?
7.4. Domna sobasının quruluşu və i.ş prinsipi
Metallurgiya zavodunun domna sexi maksimum 10 ədəd
olmaqla bir və ya bir neçə domna sobasına, filiz həyətinə, qaldınci və
yükləmə-boşaltma mexanizmlərinə, hava qızdırıcı- lanna (kayperlərə)
v ə q aztəmizləmə qurğularına malik olur. Çuqun istehsalı domna
sobasında həyala keçirilir, hansı ki, burada dəmirin bərpası prosesi baş
verir və çuqun əmələ gəlir.
Domna sobası hündürlüyü 30-40 m-ə çalan və şaquli
vəziyyətdə yerləşən bir qurğudur. Domna sobası daxildən odadavamlı
materialla - şamot kərpiclə hörülür, xaricdən isə qaynaqlanmış polad
köynəklə mühafizə olunur. Domna sobalarının əsas növləri işçi həcmi
3000 m^, 3200 m^, 5000 m^ sobalardır. Həcmi 5000 m^ olan domna
sobasının illik istehsal gücü 4 milyon ton çuqundur.
Domna sobalan şaxt (şaquli) tipli qurğu olub, əsasən
aşağıdakı hissələrdən ibarətdir: özül (1), dib (2), kürə (3), çyinciklər
(4), buxarlıq (5), şaxt (6), koloşnik (7) (şəkil l).
Domna sobasının yuxan hissəsi - koloşnik silindrik formaya
malikdir. O, ilkin materialın yüklənməsinə və qazların xaric
olunmasına xidmət edir. Koloşnik şamot kərpicindən
89
hörülür, daxildən isə polad tavalarla mühafizə olunmuşdur.
Koloşnikdə yaranmış domna və ya koloşnuk qazlarım
kənarlaşdırmaq üçün xüsusi qurğu quraşdırılmışdır. Koloşnikdəki
şixiənın temperaturu I50^300°C-yə qədər yüksələ bilir.
Şdkil L Domna sobası
90
Aşağı endikcə genişlənən konus şəkilli şaxt şixtənin aşağı
enməsini və qazların sobanın cn kəsiyində bərabər paylanmasını
asanlaşdırır. Şaxtın yuxan hissəsində temperatur 300'^400°C» aşağı
hissəsində isə 1200°C-yə qədər olur. Şaxtın yuxan hissəsində şixtənin
nəmliyi çıxarılır, orla və aşağı hissələrdə isə filizdə dəmirin bərpası
prosesi gedir.
Domna sobasının buxarlığı silindrik formaya malik olur.
Burada temperatur 1400°C-yə qədər yüksəlir və çuqunun əmələ
gəlmə prosesi həyata keçir.
Domna sobasının çiyincikləri kiçik oturacağı aşağıda olan
kəsik konus formasına malikdir. Onlar şaxt və buxarlıqda olan şixtəni
saxlayır. Çiyinciklərdə temperatur 1800“1900'^C- yə qədər yüksəlir.
Domna sobasının aşağı hissəsi kürə adlanır və bu hissə
silindr şəklindədir. Kürənin alt hissəsi isə sobanın dibidir. Kürədə çiy
inciklərdən daxil olan ərinmiş çuqun və posa yığılır. Ərinmiş çuqun
posadan ağır olduğu üçün sobanın dibinə toplanır, posa isə onun
üstündə qalır və maye çuqunu oksidləşmədən qoruyur. Kürə bir neçə
gözcüyə malik olur. Bu gözcüklərdən kürənin aşağı hissəsində
olanları çuqunburaxma gözcüyü, yuxarıdakılar isə posaburaxma
gözcüyü adlamr. Çuqunburaxma gözcüyü döşəmədən 0,5 m,
posaburaxma gözcüyü isə 1,5 m yüksəkdə yerləşir. Kürənin ən yuxarı
hissəsində sobanın tam çevrəsi boyunca furmalar yerləşdirilir.
Furmalar domna sobasının aşağı hissəsinə isti havanın verilməsi
üçündür. Furmalann sayı 12-^16 və daha çox ola bilir. Domna
sobasının aşağı hissəsi və həmçinin də furmalar dövrü su ilə
soyudulur.
Domna sobaları köməkçi tərtibatlar olan havaqızdırıcı- lara
və qaz təmizləyicilərə də malik olurlar. Havaqızdırıcılarda
91
hava domna qazlarının yandırılması hesabına qızdırılır. Qaz lomizbma
qurğularında isə domna (koloşnik) qazları filizin külündən və koks
qırıntılarından təmizlənir. Təmizlənmiş qaz yandırılmaq üçün
havaqı/.dıncılarına göndərilir. Havaqızdın - ulat dəqiqədə 5000 _m^-dən
çox havanı qızdırmaq qabil iyyə tinə malikdirlər. Domna sobasına
ülıirülən havanın <S50^1200‘^C qızdırılması 20 --25%-ə qədər koksa
qənaət etməvə imkan verir.
7.5. Domna prosesi
Domna sobaları, bu sobalarda əsaslı təmirə ehtiyac duyulana
qədər fasiləsiz işləyir. Bu .sobalar işlədiyi bütün vaxt ərzində, onlarda
daim kimyəvi proses baş verir və bu prosesin nəticəsində dəmir filizindən
dəmir bərpa olunur, sonda isə çuqun və posa alınır. Domna .sobalarında
çuqun alınması prosesinin mahiyyəti filizin tərkibində olan dəmir
oksidlərinin yanacağın sobada yandırılması zamanı ayrılan karbon
oksidi, hidrogen və bərk karbonla bərpa olunmasından ibarətdir.
IXımna sobaları bütün şaxt tipli .sobalar kimi “əks -axın”
pnnsijh ü/.rə işləyir. Soba boyunca yuxandan aşağı şixtə materialları,
aşağıdan yuxarıya doğru isə yanacağın yanmasından alınan qazlar
hərəkət edir.
Domna sobasının müntəzəm doldurulması müəyyən ardıcıllıqla
baş verir. Belə ki, səpici aparat şixtə materialının sobaya laylarla
doiduntlmasını təmin edir. Sobaya əvvəleə bir qədər quru odun, sonra isə
koks verilərək koks və odun qatı yaradılır; bunun üzərində filiz ilə Hüs
qarışığından ibarət ikincİ qat yaradılır, ikinci qalın üzərində yenə koks
qatı, onun da üzərində iiliz ilə llüs qarışığından ibarət yeni qat yaradılır.
Beləliklə, domna sobası oturacağından böyük konusun üfüqi
92
xottinəciək şixtə materialı ilə doldurulur. Jjixtə materialı koloşnikodək
dolduqda furmalardan içəri məşəl daxil edib koksun altındakı odunu
yandırırlar. Alışmış odun koksu yandırır, lurma cihazlarından 2,0^2,5
MPa təzyiqlə ülürülən 85()-^1200°C temperaturadək qızmış hava odunun
.şiddətli közərməsinə və yanmanın intensivləşməsinə səbəb olur.
kurma cihazları vasitəsilə sobaya üfürülən hava ilə koksu
yandırdıqda karbon qazı əmələ gəlir. Bu reaksiya ekzotennik olduğundan
çoxlu mit|darda istilik ayrılmasına və furına zonasında ən yüksək
temperatur (təxminən 2000“C) alınmasına imkan verir. Karbon qazı
yuxarı qalxdıqda közərmiş koks qatlan ilə rastlaşır və onun tər kibindəki
karbonla birlə.şərək dəm qazı əmələ gətirir:
CO?. + C(koks)-2CO-Q.
kurma zonasından bir qədər yuxanda oksigenin miqdarı
azaldığından natamam yanma prosesi gedir:
C 'A Ü2 = CO + Q.
Sobaya ülürülən havadakı və şixtə materiallanndakı nəm
buxarlanaraq su buxarı əmələ gəlirir. Bu isə öz növbəsində közərmiş
koksun tərkibindəki karbonla birləşərək .sərbəst hidrogen və dəm qazı
əmələ gətirir. Beləliklə, yanacaq yandıqda sobada CO, CO2, 1İ2^ O2
qa/.lan alınır. Bu qazlar sobada aşağıdan yuxan qalxdıqda, yuxandan
aşağıya hərəkət edən şixtə materialları ilə görüşərək böyük kontakt səthi
yaradır ki, bu da fıziki-kimyəvi dəyişmələrin daha dərin getməsinə imkan
yaradır.
Domna sobasında dəmirin filizdən rediıksiya edilməsi. Dəmir
oksidlərinin karbon oksidi, koksun bərk karbonu, eləcə də hidrogenlə
qarşılıqlı təsirindən Jəmir rediıksiya olunur. Dəmirin qazlarla rediıksiya
edilməsi dolayı reduksiya
93
adlanır. Dəmirin bərk karbonla reduksiya edilməsinə isə bUavasiiB
və ya düzünə reduksiya deyilir.
Domna sobasında dəmirin filizdən reduksiyası sobanın
şaxtası boyunca şixtənin hərəkəti və temperaturun artması ilə bir
neçə mərhələdə, yüksək dəmir oksidlərinin aşağı dəmir oksidlərinə
çevrilməsi ilə gedir:
Fe203 —► Fe304 —> FeO —► Fe >
Dəmirin FeO-dan dolayı reduksiya edilməsinə ardıcıl gedən
iki reaksiyanın nəticəsi kimi baxmaq olar:
CO2 + C(koks) = 2CO,
CO + FeO(fiiiz) = Fe + CO2.
Məlumdur ki, düzünə reduksiya endotermik, dolayı
reduksiya isə ekzotermik proseslərdir. Əvvəllər bir sıra metallurqlar
dəmirin filizdən bilavasitə reduksiya edilməsinin istilik udulması ilə
əlaqədar olduğundan zərərli, dolayı reduksiyanin isə ekzotermik
olduğundan domna prosesi üçün daha faydalı olduğunu
söyləyirdilər. Lakin dəmirin dolayı reduksiya edilməsi prosesi
ekzotermik olmasına baxmayaraq domna prosesi üçün əlverişli
deyildir. Çünki dəmiri sürətli və tam reduksiya etmək üçün sobadakı
dəm qazının təzyiqini kəskin anırmaq lazımdır. Bu isə adi haldakma
nisbətən 1,5-^2,5 dəfə artıq koks yandırılmasını tələb edir.
Domna prosesində dəmirin bərpası ilə yanaşı’'filizin
tərkibində olan digər elementlərin (məsələn, manqan, silisium,
kükürd və s.) oksidləri də bərpa olunur. Onlar dəmir və karbonla
birlikdə domna sobasının buxarlıq zonasında çuqunun əmələ
gəlməsində iştirak edirlər.
Domna prosesində yanacaq aşağıdakı iki funksiyam yerinə
yetirir: - isiilik mənbəyi kimi; - dəmirin bərpası üçün lazım olan
karbonun mənbəyi kimi. İstehsalat prosesində
94
bilavasitə iştirak edən bu növ yanacaqlar texnoloji yanacaqlar adlanır.
Yuxarıda qeyd olunduğu kimi, domna sobasında çuqunla
yanaşı, həmçinin posa da alınır. O, domna sobasının buxarlıq
zonasında boş süxur, kül, kükürd, koks və flüsün birləşməsi
nəticəsində əmələ gəlir. Posamn əmələ gəlməsi hesabına şixtədən
zərərli aşqarlar çıxarılır və onların çuqunun tərkibindəki miqdan
azalmış olur. Texnoloji prosesdə yaranan posa domna sobasının
kürəsinə yığılır və hər Kİ,5 saatdan bir yuxan gözcüklərdən bayıra
axıdılır. Onun çəkisi əridilmiş çuqunun çəkisinin təxminən
45^75%-nə bərabər olur. Domna sobasımn kürəsindən çuqunun
kənarlaşdırılması isə sutka ərzində K8 dəfə baş verir və bu zanan
kürənin aşağı gözcüklərindən xüsusi çalovlara doldurulan ərinli
çuqun mayetökən maşına boşaldılır.
Bir ton çuqun istehsal etmək üçün l,5-^3 ton dəmir filizi,
0,5-^-0,7 ton koks, 0,25^0,4 ton flüs və 2500^3000 m^ hava sərf
olunur.
Dəmir filizi sərfıyyatınm böyük olması səbəbindən tam
tsiklə malik metallurgiya müəssisələri, bir qayda olaraq, dəmir filizi
çıxarılan əraziyə yaxın ərazilərdə (bəzi hallarda isə yanacaq çıxarılan
və metal istehlakçılarının cəmləşdiyi regionlarda) yerləşdirilir.
Domna sobasının əsas göstəricisi olaraq onun faydalı
həcmindən istifadə əmsalı (FHİƏ) (domna sobasının faydalı həcmi
sobanın dibindən səpici aparatın böyük konusunun aşağı sərhəddinə
qədər şixtə ilə dolu olan həcminə deyilir) qəbul edilir. FHİƏ domna
sobasının faydalı həcminin bu sobada bir sutkada əridilən metalın
miqdarına olan nisbətindən ibarətdir. Məsələn, faydalı həcmi 3000
m^ olan domna sobası
95
bir sutkada 6000 ton çuqun verirsə, onda bu sobanın FHİƏ
aşağıdakına bərabər olar:
FHİƏ = 3000 : 6000 = 0,5.
Aydın görünür ki, FHİƏ nə qədər kiçik olarsa sobanın
məhsuldarlığı bir o qədər çox olur.
Domna sobalarının məhsuldarlığının artırılması aşağıda
qeyd olunanlar hesabına mümkündür:
oksigenlə zangin hava qancığı üfürm^kh (üfürülən
qarıdığın tərkibində oksigenin konsentrasiyası 35% və
daha çox olmalıdır), belə ki, üfürülən hava qarı.)iğının
tərkibindəki əlavə hər bir faiz oksigen sobanın
məhsuldarlığını 25% artırır; kolo.ynikin altında qazın
təzyiqini 0,01 MPa-dan 0,07^0,15 MPa qədər
qaldırmaqla, belə ki, bu zaman domna sobasının
məhsuldarlığı 3-^5% artır, koks sərfıyatı isə 2 6%
azalır;
- yüksək dərəcədə qızdırılmış daim sabit nəmiyə malik hava
qarışığı üfürməklə, belə ki, bu əritməni intensivləşdirir:
daha çox zəngin filizdən və Jlüsləşdirilmiş
aqlomeratdan istifadə etməklə, belə ki, bu həm vahiq
məhsul istehsalına sərf olunan filizin miqdarını azaldır,
həm əritmə prosesini intensivləşdirir, həm də koksa
qənaət edir; təbii qazdan istifadə elməklə.
Domna prosesindən alınan çuqunun orta kimyəvi tərkibi
aşağıdakı kimidir: 92%-ə qədər Fe, 2,14-^-6,67% C, 0,5-4,5% Si,
0,2-1,5% Mn, 0,02-0,08% S, 0,1-1,8% P. Çuqunun tərkibində olan
bu aşqarlardan hər biri onun keyfiyyətinə müəyyən cür təsir göstərir.
Məsələn, karbon
96
çuquna kövrəklik verir. Çuqunun tərkibində karbon iki vəziyyətdə
olur: - dəmirlə kimyəvi birləşmə halında (dəmir- karbid şəklində): -
qrafıt şəklibdə (sərbəst halda).
lərkibindəki karbon kimyəvi birləşmə halında olan çuqun
ağ çuqun (təkrar emal çuqunu) adlanır. Əgər çuqunun tərkibindəki
karbon qrafıt şoklindədirsə, onda belə çuqun boz çuqun adlanır.
Dünyada ümumi çuqun istehsalının 85-90%-ni ağ çuqun təşkil edir.
Boz çuqunların yüksək tökmə keyfiyyəti və yaxşı axma
qabiliyyəti vardır, eyni zamanda onlar nisbətən yumşaq olub
yeyilməyə qarşı yaxşı müqavimət göstərirlər. Boz çuqunun bütün bu
keyfiyyətləri imkan verir ki, ondan müxtəlif maşın detallarının,
çeşidli məmulatların tökülməsində istifadə olunsun. Boz çuqunları
maşınqayırma zavodlarında əridərək qəliblərə tökür, müxtəlif maşın
və digər avadanlıq hissələri istehsal edirlər. Həmçinin boz çuqunlar
dəzgahlarda kəsici alətlərlə yaxşı emal olunurlar.
Çuqunların bu iki növündən başqa metallurgiya və
maşınqayırma sənayesinin tələbatından asılı olaraq domna
sobalarında legirlənmiş çuqunlar və ferroərintilər də istehsal olunur.
Legirlənmiş çuqunların tərkibində vanadium, manqan və digər
xüsusi elementlərin miqdarı ağ və boz çuqunların tərkibindəkilorə
nisbətən çox olur. Legirlənmiş çuqunlar domna sobasında əridilən
ümumi çuqunların 2-3%-ni təşkil edir. Ferroərintilər ferromanqan,
ferrosilisium, ferroxrom (ayna çuqunu) və b.-lanndan ibarətdir.
Ferromanqanın tərkibində 90% Mn, ferrosilisiumun tərkibində
10-95% Si, ferroxromun tərkibində isə 65%-dən çox Cr olur,
h'crroərintilərdən maye poladı reduksiya və legirləmək üçün istifadə
edilir.
97
Posa, domna qazı və koloşnik lozu da həmçinin xalq
ləsərrüfaiında istifadə edilir. Əsasi posalar sement və buna bənzər
tikinti materialları istehsalında, turş posalar isə posa parçası (bu
parçadan yaxşı izolyatorltır hazırlanır) almaq üçün istifadə olunur.
Domna qazının tərkibində 25-^34% karbon oksidi, 1-^8%
hidrogcn, 0,5% metan, 56-^-59% azot, 4-^20% karbon qazı olur və
bu qaz yanacaq kimi tətbiq edilir. Onun istilikvermə qabiliyyəti
850-^1100 kkal/m^^dir. Koloşnik tozu dəmir tərkibli aqlomerat
almaq məqsədilə istifadə olunur.
»-» « »a
y^A/7 2. Dəmirin filizdən bilavasitə bərpa olunması və mctallaşdtnlmtş
dənəvər filizin alınması üçün qurğunun sxeıpi
Çuqunun domna sobasında alınması xeyli miqdarda koks,
flüs, elektrik enerjisi sərfi və sıxılmış hava hazırlanması tələb edir.
Ona görə də son vaxtlar çuqunun domna sobasında əridilməsi ilə
bərabər, dəmirin filizdən birbaşa reduksiya edilməsi və alınan dəmiri
elektrik sobalarında əritməklə ondan polad istehsal edilməsi daha
səmərəli proseslər kiıni geniş
98
tətbiq olunur. Burada texnoloji proses karxanalardan alınan dəmir
filizini zənginləşdirdikdən sonra dənəvər filizin (diametri 10">12
mm) alınması ilə başlayır. Dənəvər filiz (şəkil 2) bunkerdən (1)
şadaranm (2) üstü ilə şixtədoldurucu maşının arabacığına (10),
oradan da əks-axın prinsipi ilə işləyən şaxı tipli sobaya (9) daxil olur.
Dənəvər filizin şadaradan keçəsi kiçik ölçülü hissəcikləri briketləyici
presi olan bunkerə (3) daxil olur, orada briketlənir və yenidən
şadaraya, şadaradansa yükləyici qurğuya verilir. Dənəvər filizdən
dəmirin reduksiya olunması üçün sobaya borularla (8) təbii qazla
domna qazının qarışığı verilir. Bu qazlar əvvəlcə xüsusi qurğuda (7)
konversiyaya uğradılaraq hidrogenə və karbon oksidinə aynlır.
Sobanın reduksiyaedici zonasında (B) 1000^1100°C temperatur
yaranır ki, bu temperaturlarda da hidrogen və karbon oksidi dənəvər
dəmir filizini məsaməli bərk dəmir filizi alınanadək reduksiya edir.
Nəticədə dənəvər filizdə dəmirin miqdarı 90-^ 95%-ə çatır. Dənəvər
dəmir filizini soyutmaq üçün sobanın soyutma zonasına (O)
borularla (6) hava verilir. Soyudulmuş dənələr (5) konveyerə (4)
verilir və elektrik sobalannda polad əritmək üçün göndərilir.
Metal istehsalının bu yeni texnologiyası metallurgiya
zavodlarının yerləşdirilməsinə güclü təsir göstərir. Təbidir ki, belə
olan halda tam tsiklli metallurgiya zavodlarının yerləşdirilməsində
yanacaq amili zəifləyir və yerləşdirmədə başlıca amil statusu dəmir
filizi xammalında qalır.
7.6. Poladın istehsal edilməsi
Polad istehsal etmək üçün əsas material kimi ağ çuqundan və
polad qırıntılarından istifadə edilir. Karbonun və digər aşqarların
miqdarı poladda çuqundakından xeyli az olur.
99
Ona görə də çuqundan poJad almaq üçün tətbiq edilən metallurgiya
proseslərinin mahiyyəti çuqunun tərkibindəki karbonun və digər
aşqarlann miqdarının əritmə zamanı məqsədyönlü oksidləşdinuə
yolu ilə azaldılaraq posaya və qazlara keçirilməsindən ibarətdir.
Çuqundan polad istehsal edilməsi prosesi işləmə prinsipi
müxtəlif olan metallurgiya aqreqatlarında - marien sohalan,
konverterhfy elektrik sobaları və s.-də yerinə yetirilir.
Poladın alınmasının marten üsulu. Marten üsulu ilə poladın
alınmasında xüsusi sobadan istifadə olunur və həmin soba onu ixtira
etmiş müliəndisin adı ilə Marten sobası adlanır,
Marten sobası alovlu əksetdinnə qabiliyyəti olan regenerativ
sobadır (şəkil 3). Sobanın başlıca hissəsi olan şixtə materiallarının
əridildiyi işlək fəza (6) aşağıdan döşəmə (7), yuxarıdan tağ (8),
yanlardan ön və arxa divarlarla əhatə edilmişdir. Sobanın döşəməsi
onun divarlarına doğru maili olan v'anna şəklindədir. Ön divarda
şixtənin və flüsün sobaya verilməsi üçün yükləmə pəncərələri (9),
arxa divarda isə alınmış hazır poladı cobadan boşaltmaq üçün gözlük
yerləşir.
Hazırda tutumu 200-^900 ton (maye polad) olan marten
sobaları işləyir. Sobanın işləmə fəzasını soba döşəməsinin .sahəsi
xarakterizə edir. Bu sahə şərti olaraq sobanın döşəməsindən yükləmə
pəncərələri səviyyəsinə qədər hesablanır. Sobanın yan tərəflərində
sobanın başlıqları (5) yerləşir. Başlıqların vəzifəsi yanacaqla
qızdırılmış havanı qatışdırmaq və bu qatışığı sobanın əritmə zonasına
verməkdir. Başlıqlar şaquli kanallar (3 və 4) vasitəsilə sob anın altında
yerləşən regeneratorlarla ( 10) əlaqələndirilir.
100 /
Ş9kil 3, Marten sobasının eninə kəsiyi
Havanın və qazın qızdırılması üçün sobada dörd regenerator
(1 və 2) olur. Onlar növbə ilə işləyir. Rcgenerator kamer tipli qurğu
olub, içərisi arı şanma bənzər formada şanıot
101
korpiclərindən likilmişdir. Yanma məhsullannm temperaturu
sobanın işlok foziisından çıxdıqda 1500-^1600°C olur. Belə qızmar
yanma məhsulları rcgeneratorlara daxil olur və onların kərpic
hörgülərini I250-^1280°C-yə qədər qızdırır.
Regcncratorlardan bir cütünə (məsələn, sağ
lərət'dəkilərə) soyuq hava və soyuq qaz verilir. Bunlar
rcgeneraiorların qızmar hörgülərindən keçdikdə 1100-^1200°C- yə
qədər qızır və sobanın başlığına daxil olub orada qarışaraq ba.şlıqdan
çıxdıqda alov əmələ gətirir. Bu alov şixtə materialının səthinə
yönəlir, onu qızdırır və əridir. Alov özü isə qismən soyuyur. Nisbətən
soyumuş yanma məhsulları əks tərəfdəki başlığa, oradan da
posaxanaya daxil olur. Burada ö/.ləri ilə gətirdikləri tozdan və posa
hissəciklərindən təmizləndikdən sonra ikinci cüt generatora (sol
tərəfdəki) daxil olub, onların kərpic hörgüsünü qızdırır. Bu zaman
qazlar özləri 400^50ü°C-dək soyuyur və tüstü borusu vasitəsilə
sobadan xaric olur. Sağ regcncratorlarin hörgüləri soyuduqdan sonra
tüstü yolundakı klapanları 180® bucaq altında çevirir və sobadakı
qazlar seli istiqamətini dəyişib qızmar sol regeneralorlardan və
başlıqdan sobaya qızmış hava və qaz daxil olur. Bu zaman sağ
regeneratorlar sobanın işlək fəzasından çıxan qazların istiliyi
hesabına qızır.
Alovun temperaturu 1750-^1800°C olur və sobanın işlək
fəzasını və şixtəni qızdırır. Idpmçinin alov,' əridilmə zamanı
şixtədəki a.şqarların oksidləşməsihə kömək edir.
Əritmədə istifadə edilən şixtənin tərkibindən asılı olaraq aşağıdakı
marten prosesləri mövcuddur: - skrap-prosesi;
- skr ap-filiz prosesi.
Skrap-prosesi domna sobası olmayan ırı^tallurgiya və
ya maşınqayırma zavodlarının marten sexlərindöjt;itbiq edilir. S.
102
Bu prosesdə marten sobasına şixtə kimi skrap və bərk halda ağ çuqun
(25^45%), az miqdar dəmir filizi və əhəngd2işı verilir. Skrap-proses
üzrə işləyən marten sobaları, adətən elə də böyük tutuma malik
olmurlar, belə ki, onların tutumu, təxminən 20-^-100 ton arasında olur.
Skrap-filiz prosesində şixtə maye çuqundan (55-> 75%),
skrapdan (40-^50%) və az miqdar dəmir filizindən ibarət olur. Proses
domna sexi ilə yanaşı marten, yayma və sərbəst döymə sexləri olan
metallurgiya zavodlarında polad istehsal etmək üçün tətbiq edilir. Bu
proses texniki-iqtisadi cəhətdən daha səmərəlidir. Ümumiyyətlə,
istehsal olunan poladın çox qismini skrap-fıliz prosesi vasitəsilə əsasi
örtüklü marten sobalarında əridirlər ki, bu da müxtəlif şixtə
materiallarını polada çevirməyə imkan verir.
Marten poladı istehsalatının texniki-iqtisadi göstəricilərindən
biri sobanın istismar müddətidir. Bu müddət əsaslı təmirdən sonra
yararsız hala gəlincəyədək istismar edilən sobada aparılan əritmələrin
sayı ilə xarakterizə edilir, istismar müddəti müxtəlif amillərdən, o
cümlədən sobanın tutumundan asılı olaraq dəyişir, istismar
müddətində əritmələrin sayı 300-^900 arasında ola bilir.
Marten sobasının digər bir göstəricisi isə onun
məhsuldarlığıdır. Məhsuldarlıq isə soba döşəməsinin hər kvadrat
metrindən bir sutkada alınan maye poladın miqdarı ilə xarakterizə
edilir. Sobanın tutumu artdıqca onun məhsuldarlığı da artır.
Marten sobasının daha bir texniki-iqtisadi göstəricisi do bu
sobada polad əritmək üçün yandınlan yanacağın miqdarıdır. Məsələn,
skrap-fıliz prosesi ilə işləyən sobalarda 1 ton polad almaq üçün
100*^180 kq şərli yanacaq, skrap-prosesi ilə
103
işlədikdo ISO 170-^250 kq şərli yanacaq sərf edilir. Bu baxımdan
skrap-fıliz prosesi daha faydalıdır. Sobanın tutumunun aıUnlrnası
şərti yanacaq sərfinin azaldılması ilə əlaqədardır.
Marten prosesi idarəclmoyo çox asan tabe olur. Marten
sobalarında poladəritmə texnologiyasının kompleks mexanik-
ləşdirilməsi və avtomatlaşdırılması istehsalatın texniki-iqtisadi
göstəricilərini yaxşılaşdırdığından böyük xalq təsərrüfatı
əhəmiyyətinə malikdir.
Oksigen konverterlərində polad istehsalı. Oksigen-
konverter üsulu ilə polad istehsalının mahiyyəti ağ çuqunu bülöv
dibli əsasi örtüklü konverterə tökərək üstdən su ilə soyudulan xüsusi
fuıma vasitəsilə texniki oksigenlə üHirməkdən ibarətdir.
Oksigen konverteri - gövdəsi armudabənzər şəkildə olan,
xaricdən polad təbəqə ilə örtülmüş, daxildən əsasi xassəli
odadavamlı kərpiclərlə hörülmüş sobadır (şəkil 4). Konverterin
tutumu 100-^400 ton maye çuqun ola bilir. Konverterin gövdəsi
lutqaclarda .şaquli ox ətrafında 360° dönə bilir ki, bu da skrapın və
maye çuqunun konverterə doldurulmasına, habelə polad və posanm
boşaldılmasına imkan verir. Furmadan 0,8-^ 1,0 MPa təzyiqlə çıxan
oksigen, maye metalın səthi ilə təmasda olduqda onun içərisinə nüfuz
edərək tərkibindəki elementləri şiddətli oksidlə-şdirir. Nəticədə
üfünnə zonası yaxınlığında konverterin temperaturu 3000°C-dək
yüksəlir. Bu da konverterdə 30%-dək polad tullantıları və 8%-ə qədər
dəmir filizi əridiİməsinə imkan verir. Posa əmələ gəlməsini
sürətləndirmək və posanı durulaşdırmaq üçün konverterə şixtə ilə
birlikdə boksit (5-^10 kq/t) və kalsium-flüorid (2-^6 kq/t) əlavə
edilir.
104
Verilən skrap maye metalı soyudaraq onu artıq qızmadan
qoruyur. Bu üsuldan istifadə edərək daha dərin defosforasiya və
desulfurasiya əməliyyatı aparılır. Bunun üçün konverterə oksigenlə
birlikdə narın üyüdülmüş əhəngdaşı tozu (flüs) üfürülür.
'k
İ.I
ŞMİ 4. Oksigen konverteri
Oksigenlə flüs qatışığı üfürüldükdə fosforun miqdarı
30-^50%, kükürdün miqdarı 35-^50%, bundan başqa poladdakı
azotun və digər qeyri-metal içqanşıqlarınm da miqdarları azalır. Belə
polad möhkəmlik həddinə, qaynaqedilmə qabiliyyətinə və
korroziyaya davamlılığına görə marten sobalarında istehsal edilən
poladlardan geri qalmır, yaxşı 105
ştamplanma vo döyiilabilmo xassalorinə malik olur. Oksigen
konvertcrbrində əritmə müddəti onların tutumundan astlı olaraq
dəyişir. Məsələn, 130 tonluq konverterdə əritmə müddəti 30 dəqiqə,
250^300 tonluq konverterdə isə 45-^60 dəqiqə olur.
Konverterləmə sürəti yüksək olduğundan məhsuldarlıq da ço.\
olur. Belə ki, 50 tonluq oksigen konverterinin məhsuldarlığı 500 tonluq
marten sobasının məhsuldarlığından yüksək olur.
Əritmədən əvvəl konverteri maili vəziyyətə gətirib, yükləyici
maşınlar vasitəsilə skrapı boğazlıqdan onun içərisinə doldumrlar. Sonra
skrapm üstünə mikserdən gətirilən və temperaturu 1250 -:-1400°C olan
maye çuqun tökürlər. Bundan sonra isə konverteri döndərərək şaquli
işlək vəziyyətə gətirib içərisinə su ilə soyudulan furma salırlar və həmin
furma ilə konvertero təzyiqi 0,8^ 1,0 MPa olan oksigen verirlər. Eyni
zamanda oksigenlə üfürmə başladıqda konverterə əhəngdaşı, boksit,
dəmir filizi yükləyirlər. Oksigen şırnağı maye metalın içərisinə nüfuz
edərək konverterdə onun sirkulyasiyasına və posa ilə qarışmasına səbəb
olur. Çuqunun tərkibindəki elementlərin oksigenlə təması nəticəsində
şiddətli oksidləşməsi gedir və bununla da üfürmə zonasında (furmanın
altında) konverterdəki metalın temperaturu 2400°C -dək yüksəlir.
Oksigen şırnağı ilə çuq unun təmas zonasinda birinci növbədə
dəmir oksidləşir.
2Fe f O2 = 2FeO
Çünki onun konsentrasiyası aşqarlarınkından dəfələrlə çoxdur. Əmələ
gələn dəmir oksidi posada və metalda həll olaraq metalda oksigenin
miqdarını artırır. Metalda həll olmuş
106
oksigen iso ondakı silisiumu, manqanı, karbonu oksidləşdi- rərok onların
miqdarını azaldır,
FeO + C = CO +Fe,
2FeO + Si = SİO2 + 2Fe,
FeO + Mn = MnO + Fe.
Bu zaman aşqarlarm oksidləşməsi nəticəsində ayrılan istiliyin hesabına
vannadakı metal qızır və onun maye halda saxlamiması təmin olunur.
Oksigen konverterlənndə tərkibində çoxlu miqdarda CaO və
FeO olan posalar mövcud olduğundan və metalla posa bir -birilə
qarşılaşdığından metalın oksigenlə üfürülməsinin başlanğıcında, yəni
metal vannasının temperaturu yüksək olmayanda da aşağıdakı pcaksiya
üzrə fosforun metaldan kənar edilməsi üçün şərait yaranır;
2P + 5FeO + 4CaO = 4Ca0P205 + 5Fe
Yadda saxlamaq lazımdır ki, oksigen konvertcrlərində emal
ediləcək çuqunların tərkibində fosforun miqdarı çox olmamalıdır.
Fosforun miqdarı çox olduqda (0,3% -ə qədər) onun metaldan xaric
edilməsi üçün metal üzərindəki köhnə posa yığılıb götürülməli və əvəzində
təzə posa qatı yaradılmalıdır. Bu isə konverterin məhsuldarlığım azatdır.
Kükürdün metaldan posaya keçməsi bütün əritmə müddətində
davam edir. Lakin posada dəmir oksidinin (FeO) miqdarının yüksək
olması (7-^20%) kükürdün metaldan xaric edilməsini çətinləşdirir. Ona
görə də oksigen konvertcrlərində emal ediləcək çuqunun tərkibində
kükürdün miqdarı 0,07%- dək olmalıdır.
Metalda karbonun miqdarı tələb olunan həddə çatdıqda
konverterə oksigen verilməsi dayandırılır. Bundan sonra konverteri
döndərib metalı çalova boşaldırlar. Bu zaman poladı
107
sobada uksidla^dirici, barpaedici, neytral alnıosjer və
vakuum yaratmağın mümkün olması; hu da istənilən
tərkibli polad əritməyə, minimum miqdarda
qeyri-metal birlə.ymələrin - reduksiyalama
məhsullarının _ alınması ilə metalın redaksiya
edilməsinə imkan verir;
elektrik sobalarında yanacaq yandırılmadığından
sobanın içlək fəzasında güclü qaz mühitinin əmələ
gəlməməsi, hununla da poladda az miqdarda qaz və
qeyri-metal birləşmələrin alınması; yüksə əsasiliyə
malik posa yaradılması; bu isə zərərli içqarışıqlar olan
kükürd və fosforun posaya keçməsinə, tərkibində fosfor
və kükürdün miqdarı tamamilə az olan polad
istehsalına imkan verir; maye metalın və sobanın
temperaturu sürətlə tənzimlənə bildiyindən əritmə
prosesinin asanlıqla idarə olunması;
elektrik sobalarının quruluşca sadə və yığcam olması;
elektrik .sobalarında metal itkisinin digər sobalardakı
itkilərə nəzərən az olması; elektrik sobalarında çox
məsul konstruksiya poladları, yüksək legirlənmiş alət
və digər xüsusi poladlar və ərintilər istehsal edilməsi;
halbuki, göstərilən poladların konverter və marten
sobalarında istehsalı mümkün deyildir; elektrik
sobalarında poladəritmənin istehsalat mədəniyyətinin
təmiri edilməsi, ətraf mühitin mühafizəsi, prosesin daha
asan mexanikiəşdirilməsi və avtomatlaşdırılması.
109
Polad nridici eleklrik sobalan qövslü və induksion sobalar
olmaqla iki qrupa bölünür.
If
m
Şəkil 5. Qövslü elektrik sobasımn sxemi
Qövsiü elektrik sobaları və onlarda poladın əridilməsi.
Poladəridici qövslü elektrik sobası (şəkil 5) xaricdən polad təbəqə
ilə örtülür. Örtüyün yuxan hissəsi silindrik, aşağı
hissəsi isə sl'eroid formadadır. Sobanın işlək fəzası döşəmə . < '
(12), divarlar (5) və tağ (6) ilə əhatə olunmuşdur. Tağ metal qapaq
içərisində fasonlu kərpiclərdən hörülmüşdür. FJektrodlan (9) sobaya
salmaq üçün tağın gövdə.sində xüsusi gözcüklər var və bu
elektrodlar xüsusi mexanizmin elektrodtu- luculannda (8) bərkidilir.
Bu mexanizm elektrodların şaquli istiqamətdə aşağı-yuxarı
hərəkətini təmin edir. Soba bünövrə
110
üzərində oturacağa istinad edir və xüsusi mexanizm (11) vasitəsilə
yükləmə və ya polad boşaltma pəncərəsinə tərəf döndərilir. Soba
maye poladı çalova boşaltmaq üçün boşaltma pəncərəsi və nov (2)
ilə təchiz edilir.
Əritmə prosesini idarə elmək üçün işlək pəncərədən (10)
istifadə olunur. Soba üçfazah dəyişən elektrik cərəyanı ilə
qidalandırılır və onun qrafıtləşdirilmiş kütlədən hazırlanmış üç
elektrodu olur. Elektrik cərəyanı transformatorlardan kabellər (7)
vasitəsilə elektrodtutuculara, onlardan isə clcktrodlara və metal
vannasına verilir. Elektrodlarla metal şixtə (3) arasında elektrik
qövsü yaramr və eleklrik enerjisi istilik enerjisinə çevrilir, istilik
enerjisi şüalanma ilə metal və posaya verilir. Sobada işçi gərginlik
160-5-600 V, cərəyan şiddəti isə 1,0-5-10 kA olur. Soba işlədiyi
müddətdə qövsün uzunluğu avtomatik olaraq elektrodlann hərəkəti
ilə tənzimlənir və bunun əsasında da sobanın temperaturu
tənzimlənir. Elektrik sobalannda temperatur 3500°C-dək yüksəlir,
bu isə, bir tərəfdən yüksək keyfiyyətə malik poladların kifayət qədər
tez alınmasına imkan verir, digər tərəfdən sobanın odadavamlı
örtüyünün xüsusi möhkəm olmasını tələb edir. Sobanın divarları
əsasi xassəli (maqnezit, xrom-maqnezit) və ya turş xassəli (dinas)
kərpiclərlə hörülür. Döşəmənin (1) üstünə isə odadavamlı kütlə (12)
tökərək örtük yaradılır.
Sobaya şixtə materialını yükləmə pəncərəsindən, yaxud tağ
və eiektrodlan soba üzərindən götürdükdən sonra üstdən doldururlar
(əksər hallarda bu əməliyyat üstdən olmaqla həyata keçirilir).
Qövslü elektrik sobalarının tutumu 0,5-^400 ton olur. Kiçik tutumlu
sobalar maşınqayırma zavodlarında quraşdırılır, hansı ki, burada
daha yüksək keyfiyyətə malik polad tələb olunur. Böyük tutumlular
isə metallurgiya müəssisələrində
111
quraşdırılır. Metallurgiya sexlərində quraşdırılan sobaların
odadavamlı hörgüsü əsasi xassəli, tökmə sexlərində isə turş xassəli
materiallardan olur.
Elektrik sobalarında əritmək üçün göndərilən materialın
90%-i skrapdım, 10%-i isə çuqundan ibarət olur. Çuqunun
verilməsində məqsəd, əsasən poladın karbidləşdirilməsidir. Elektrik
sobalarında ərinmiş metala kiçik miqdarda dəmir filizi də verirlər (1
ton ərinmiş metala 10 kq), hansı ki, bu filiz əriniini oksigenlə təmin
edir. Dəmir filizinin tərkibindəki oksigenin hesabına metalda olan
karbon, silisium, fosfor, manqan və b. qarışıqlar oksidləşir. Bundan
başqa, elektrik sobasına flüs (əsasi və ya turş prosesin olmasından
asılı olaraq əhəng və y a kvarsy də verilir. Sobada əmələ gəlmiş
posanı müəyyən müddət keçdikdən sonra sobadan kənarlaşdırmaq
üçün sobanı maili vəziyyətə gətirmək lazımdır. Sobadan posanı
kənarlaşdırdıqdan sonra sobaya müəyyən miqdar filiz və flüs əlavə
edirlər. Əritmənin son mərhələsində sobaya az miqdarda xırdalanmış
koks əlavə edilir ki, bu da əhənglə birlikdə kükürdü posaya keçirir.
Poladın alınmasının elektrik qövs üsulu tərkibində
nəzərəçarpmayım miqdarda fosfor və kükürd kimi aşqarlan olan (bu
aşqarlarm poladın tərkibində olması heç də arzuolunan deyil) polad
almağa imkan verir. Məlum olduğu kimi bu aşqarlar poladın
keyfiyyətini pisləşdirir.
Elektrik sobalarında tətbiq edilən anodun sərfiyyatı hər 1
ton polad üçün 5^10 kq təşkil edir. Bu sobalarda əritmə müddəti isə
2-^3 saatdır.
İnduksion putalı poladəridici sobalar. Bu sobalar ən çox
fasonlu polad tökükləri istehsal edən sexlərdə quraşdırılır. İnduksion
əridici sobalarda (şəkil 6) azkarbonlu (C < 0,05%)
112
və az silisiumlu (Si < 0,15%) poladlarla yanaşı yüksək legir- lənmiş
mürəkkəb tərkibli polad markaları da istehsal edilir.
6. İnduksion putah poladəridici sobanın (furulu^ u
induksion soba odadavamlı materiallardan hörülmüş
putadan (4), içiboş spiralşəkilli mis indııklordan (3). əridilmiş poladı
(l) sobadan boşaltmaq üçün novçadan (5) və qondarma tağdan (2)
ibarətdir. İnduksion sobaların lağsız növləri də mövcuddur. Soba
xaricdən qeyri-ferromaqnit materialdan hazırlanmış örtüklə (6) əhatə
olunmuşdur.
İnduksion sobada poladərilmə prosesi aşağıdakı kimi
başlayır. Əvvəlcə sobaya şixtə materialı doldurulur. Sonra lampalı
və ya mühərrik generatordan elastik kabel vasitəsilə induktora
yüksəktezlikli birfazalı dəyişən elektrik cərəyanı verilir. Induktorun
qızıb əriməməsi üçün içərisindən soyuq su 113
buraxılır. Yüksəktezlikli cərəyanın tezliyi 500-5-2000 Hs arasında
dəyişir. Induktordan keçən dəyişən elektrik cərəyam onun ətrafında
dəyişən maqnit sahəsi yaradır. Maqnit seli pulanın içindəki şixtədə
güclü burulğanlı dəyişən cərəyan (Fuko cərəyanı) yaranmasına
səbəb olur. Şixtədə burulğ anlı dəyişən induksiya cərəyanı əmələ
gəlməsi nəticəsində metal qızaraq əriyir və həm də burada ərimiş
metalın lazımi temperaturadək qızdınimasına imkan yaranır.
Maye metalın üzərində cüzi miqdarda yaranan posa maqnit
nüfuzluğu xassəsinə malik deyildir. Bu səbəbdəndir ki, posada
induksiya cərəyanı yaranmır və o metalın istiliyi hesabına qızır.
Ona görə də posa ilə maye metal arasında dərin kimyəvi reaksiyalar
aparmaqla poladın tərkibini istənilən istiqamətdə tənzimləmək
çətinləşir. Əritmə prosesi qurtardıqdan sonra polada ferroərintilər
əlavə etməklə onu oksigen- sizləşdirirlər. Legirlənmiş polad növləri
istehsalı zamanı oksigensizləşmədən sonra putada müvafiq prosesi
tamamlayırlar. Sonda əridilmiş poladı boşaltmaq üçün sobanı
putanm novçasına doğru əyirlər.
Əridici induksion sobalar əsasi və turş putalı olmaqla iki
qrupa ayrılır.
Əridici induksion sobalarm tutumu bir neçə yüz qramdan 90
tonadək (əsasən 0,06-5-25 t) olur. Əritmə müddəti tutumu 50 kq olan
sobalarda 30 dəqiqə, 1000 kq^-lıq sobalarda isə 45 dəqiqədir.
Əridici induksion sobaların qövslü elektrik sobalanna
nisbətən aşağıdakı üstünlükləri var:
bu sobalar eleJctrodsuz işhdikldrmdən poladın karbonla
doymasımn qarşısı alınır;
114
- putada yaradılan elektromaqnit sahəsinin təsiri altında
metalda elektrodinamiki qüvvələr yaranır ki, hunlar da
metalı yaxşı qarışdırır, metal tez qızaraq əriyir,
qeyri-metal içqarışıqlar sürətlə üzüb posaya keçir və
eynicinsli polad alınması üçün şərait yaranır:
- yüksəkkeyfıyyətli və mürəkkəb tərkibli legirlənmiş polad
markaları istehsal olunur;
- yüksək temperatur və vakuum şəraitində polad
əpidilməsinə imkan yaranır, bunun nəticəsində də maye
metal zərərli içqarıştqlardan, o cümlədən qazlardan
təmizlənir:
- sobaların ölçücə kiçik olması, onların az yer tutmasına
və xüsusi kamertərdə yerləşdirilməsinə imkan yaradır,
onlar quruluşca sadədir və idarə olunmaları asandır,
yüksək istehsalat mədəniyyəti yaradılmasına imkan
verir.
Lakin onu da qeyd etmək la2umdır ki, əridici induksion
sobalann dözümlülüyü az olur və posanın temperamru maye metalla
posa arasında metallurji proseslərin getməsi üçün kafi deyildir.
Kombinə edilmiş üsullarla polad istehsalı. Bu
üsullarla işlədikdə poladı iki və ya üç əridici qurğuda ardıcıl olaraq
istehsal edirlər. Poladın iki sobada ardıcıl istehsalı dupieks-proses
adlanır. Dupleks-proses yüksək keyfiyyətli polad alınması
üsullanndan biridir. O, elektrik sobalarında, konverterlərdə oksigen
üfürməklə və ya marten sobalannda alınmış maye metaldan
(poladdan) istifadə etməyə əsaslanır. Dupleks-prosesin digər
müxtəlif növləri də mövcuddur: könverter - marten sobası;
induksion soba -- qövslü elektrik
115
sohası və b. Konvertcr vo ya marten poladının elektrik sobasında
emal edilməsi onun tərkibini fosfordan təmizləyir və nəticədə turş
polad alınır.
Dupleks-prosesin tətbiqinin iqtisadi əsaslandırılması
aşağıdakılardan ibarətdir:
yufcsMeyfıyyətU polad alınması üçün elektrik enerjisi
sərfıyyaiı o qdd7>r do böyük olmur; sənayenin
keyfiyyətli polada olan böyük tələbatı.
Dupleks-prosesdə 1 ton polad almaq üçün sərf olunan
elektrik enerjisinin miqdarı 400-5-500 kVt saat-dır, yəni ele|ctrik
sobalarmdakı sərfıyyatdan daha azdır.
Bundan başqa polad istehsalında tətbiq edilən digər
mütərəqqi üsullar da mövcuddur və bu üsullar aşağıdakılardan
ibarətdir; - plazma ilə əritmə; - elektron şüaları ilə əritmə: -
elekirik-posa üsulu ilə əritmə; - vakuumda əritmə.
Poladtökmə üsulları. Yuxanda baxdığımız müxtəlif
poladəritmə üsullarından hər hansı biri ilə alınmış maye polad
əvvəlcə metaləridici qurğulardan iri tutumlu tıxaclı çalovlara
boşaldılaraq tökmə yerinə gətirilir. Çalov xaricdən polad təbəqə ilə
örtülmüş, daxildən isə odadavamlı şamot kərpiclərdən hörülmüşdür.
Maye poladı çalovdan boşaltmaq üçün onun dibində xüsusi deşik
düzəldilir. Bu deşiyə isə maye poladın təsirindən dağılmaması üçün
şamot stəkan daxil edilir. Stəkanın deşiyini açıb-bağlamaq üçün
şamotdan düzəldilmiş tıxacdan istifadə edilir. Tıxacı yuxarı
qaldırdıqda maye polad şamot .stəkandakı deşikdən axaraq
çalovun altında
yerlə.şdirilmiş qəliblərə və ya fasiləsiz pəstahtökmə maşınlarının
kri.stallaşdıncılarına tökülür. Qəliblərdə və ya
kri.stalla.şdıncılarda maye polad bərkiyir və korj)utlara çevrilir.
116
Sonra bu korpullar üzərində yayma, döymə və s. əməliyyatları
aparılır.
Maye poladı xüsusi qəliblərə tökərək birbaşa fasonlu
löküklər də istehsal edilir.
Korput qəlibləri çuqundan tökülür. Onların cn kəsikləri
kvadrat, düzbucaqlı, dairəvi və çoxbucaqlı şəklində olur.
Alınacaq pəstahlann təyinatından, ölçülərindən vo
istehsalat şəraitindən asılı olaraq maye poladın qəliblərə
tökülməsinin üç üsulu mövcuddur: - üstdən tökmə; - altdan
(sifonla) tökmə; - fasiləsiz tökmə.
Üstdən tökmə üsulu aşağıdakı üstünlüklərə malikdir:
korputlarda nisbətən az dərinlikli oturma koğuşu
alınır;
maye poladda qalmış posa və qeyri-meial içqanşıqlar
üzərək korputun üst səthinə yaxın qatda yığılır və sonra
bu qat kəsilərək yenidən əridilməyə göndərilir.
Korputun qalan hissəsi isə nisbətən saj alınır.
Lakin bəzi hallarda üstdən tökmə üsulu ilə alınmış
korputların səthi kələkölür olur.
Altdan tökmə üsulunda maye poladla eyni zamanda bir
neçə (4^60 ədəd) korput qəlibləri doldurulur. Bu üsulla alınan
korputlar nisbətən kiçik ölçülü olur.
Altdan tökmə üsulu aşağıda göstərilmiş bir sıra
üstümlüklərə malikdir:
korputların səthi təmiz alınır və belə korput lari
yaydıqda hamar səthli yayıqlar əldə edilir; böyük
kütləyə malik olan maye polad eyni zamanda bir
çalovdan tökülərək bir neçə qəlibi doldura bilir ki, bu
da məhsuldarlığın artmasına səbəb olur.
117
Lakin onu da qeyd etmok lazımdır ki, bu üsul da müəyyən
nöqsanlara malikdir və həmin nöqsanlar aşağıdakılardan ibarətdir:
korpuüarm səlhincb qeyri-mefal içqanşıqlar çox olur,
hunun əsas səbəbi isə şaquli və üfüqi kanalların maye
polad şırnağı ilə dağıdılması, gil və şamoi
hissəciklərinin maye polada keçməsidir; korputlarda
nisbətən dərin oturma koğuşları əmələ gəlir ki. bunun
da nəticəsində korputun yararlı I
hissəsi xeyli azalır.
Yadda saxlamaq lazımdır ki, adətən, adi karbonlu poladlardan
korpul almaq üçün üstdən tökmə üsulundan, legirlənmiş və yüksək
keyfiyyətli poladlardan korput almaq üçün isə altdan tökmə üsulundan
istifadə edirlər.
Fasiləsiz tökmə üsulunda isə maye poladı çalovdan aralıq
lökücü qurğu vasitəsilə fasiləsiz olaraq su ilə soyudulan və dibi ol mayan
korputlama qəlibinə - kristallaşdıncıya tökürlər. Kıistallaşdırıcının aşağı
hissəsində b ərkimiş korput metalı dartılır. Korput metalının
kristallaşdırıcıdan dartılıb çıxarılma sürəti onun en kəsiyindən asılıdır.
Məsələn, en kəsiyi 150x500 mm və 300x2000 mm olan korputun dartılıb
çıxarılma sürəti 1 m/dəq.-yə bərabərdir.
Krisialiaşdırıcıdan çıxdıqdan sonra korput metalı forsunkadan
verilən su ilə müəyyən zonada ikinci soyutmaya uğradılır. Bundan sonra
bərkimiş korput metalı kəsmə zonasına daxil olur və burada qazkəsici ilə
tələbatda göstərilən uzunluqda kəsilir. Bu üsulla tökülən korputların en
kəsikləri kvadrat (150x150 mm, 400x400 mm), düzbucaqlı (150x500 mm,
300x2000 mm) və dairəvi (qalındivarlı borular kimi) şəkildə ola bilər,
istiqamətlənmiş bərkimə və oturma, habelə
118
ınayc metalla lasiləsiz qidalandımıa nəticəsində fasiləsiz tökmə ilə alman
korpullar sıx quruluşa və xırdadənəli struktura malik olur. Bunlarda
olurma koğuşları olmur. Yararlı pəstah çıxımı tökülən polad kütləsinin
təxminən 96-^98%-ni təşkil edir.
Bütün bunlarla yanaşı fasiləsiz tökmə vaxtı əmək- tutumlu
proseslər aradan qalxır və işçi əməyi yüngülləşir. Fasiləsiz tökmə
avadanlıqları digərlərinə nisbətən daha sadə və ucuz olur.
7.7. Yayma isteh.salı
Metalların yayılına.sı zamanı pəstalı vallar tərəfindən sıxılır,
nəticədə onların qalınlığı azalır, uzunluğu və eni isə artır. Yayma zamanı
yayma dəzgahının işçi valları ara.smdakı məsafə pəstahın qalınlığından
az götürülür. Yayma nəticəsində alınan məmulata və ya yanmfabrikata
yayıq, onların en kəsiyinin şəklinə isə profil deyilir. Metallann
yayılmasının üç üsulu mövcuddur; - uzununa; - çəpinə; - eninə.
Hal-hazırda bu üsullardan ən geniş istifadə olunanı uzununa
yaymadır, belə ki, yayıqlarm təxminən 90% -i bu üsulla yayılır.
Yayma sexinə daxil olan pəstahlar korput şəklində olur və
yayma qabağı bu pəstahlar müəyyən temperatura qədər qızdırılır.
Yayma istehsalında müxtəlif yayıqlar yayılır və bu məhsullar da metal
emalı müəssisələrində, tikintidə və s. geniş tətbiq edilir. Bir qayda olaraq,
bu və ya digər metallurgiya zavodlarının yayma sexləri
ixtisaslaşdırılırlar.
Yayma istehsalı məhsulları dörd əsas qrupa bölünür: - çeşidli
yayıqlar: - təbəqə şəkilli yayıqlar; - borular: - xüsusi yayıqlar.
119
Ç'cşidli yayıqlar öz növbəsində sad!> vo fasonlu, yaxud
nıurMob profilli olmaqla iki qrupa bölünür. Sadə profilli çeşidli
yayıqlar nisbətən asan yayılır və ucuz başa gəlir. Sadə profilli
yayıqlara misal olaraq kvadral, düzbucaqlı, altıbucaqlı, dair.əv i və
s. profilli yayıqlan göstərmək olar.
l asonlu profilə malik çeşidli yayıqların en kəsiklərinin
həndəsi şəkli mürəkkəb olur. Belə yayıqlara misal olaraq dəmir yolu
relslərini, bucaqlıqları, ikitavrları və s. göstərmək olar.
Təbəqə yayıqlar. Bunların alımnasmda poladlardan, eləcə
də əlvan metallardan istifadə edilir. Təbəqə yayıqlar qalın (4-160
mm), nazik (0,2-^4 mm) və folqa (0,2 mm-dən aşagı) şəklində
buraxılır. Müasir soyuq yayma dəzgahlannda qalınlığı 0,15 mm-ə
bərabər olan təbəqə yayılır.
Borular likişsiz və tikişli olmaqla diametri 30-^660 mm və
divarının qalınlığı 2-^-160 mm olduqda karbonlu poladlardan,
diametri 5^2500 mm, divarının qalınlığı 0,5^16 mm olduqda
karbonlu vo az legirlənmiş poladlardan yayılır. Onu da qeyd etmək
lazımdır ki, likişsiz borular tikişli borulardan daha möhkəm olur.
Xüsusi yayıqlar. Bunlara traktor şporları, çənbərlər,
çcirxlar. dişli çarxlar, kürələr, dairəvi profilli (pəstahın uzununa oxu
boyunca en kəsiyinin sahəsi və şəkli dövrü olaraq dəyişən) və s.
aiddir.
Metallar xüsusi maşınların fırlanan valları arasından
qızdırılmış və ya soyuq halda keçirilməklə yayılır. Belə maşınlara
yayma <hzgahlan deyilir. Yayma dəzgahımn əsas his.səsi onun
yayıcı işlək qəfəsidir. Metal işlək qəfəsdə yayılır, işlək qəfəs yayıcı
vallardan və çatılardan ibarətdir. Valların boyuncuqları çatılarda
yerləşdirilmiş yastıqlara istinad edir. İşlək qəfəsdə ikidən on ikiyə
qədər və daha çox val yerləşir.
120
Baş xəttin avadanlığına işlək qəfəs (4), ötürücü mexanizmlər (7, 8,
9, 10), sabit və ya dəyişən cərəyan mühərriki (11) aiddir (şəkil 7).
$9kil 7. Yayma difzgahlarımn quraşdmima sxemi
Yayma istehsalatında müxtəlif konstruksiyalı dəzgahlar
tətbiq edilir və bu dəzgahlar aşağıdakı əlamətlərə görə
təsnifallandırılır;
işlək yayıcı qəfəshrdəki valların sayma görə: işlək
yayıcı qəfəslərin yerləşmə prinsipinə görə: istehsal
edilən (yayılan) məhsulların növünə görə.
işlək yayıcı qəfəslordəki valların sayma və yerləşməsinə
görə yayma dəzgahlan beş qrupa bölünür: ikivalİt - duo; üçvallt -
trio; dördvallt - kvarto; çoxvallı; universal Ikivallı dəzgahlsır öz
növbəsində revcrsiv və qeyri- reversiv olmaqla iki qrupa bılünür.
Reversiv dəzgahlann valları yayma prosesində hər iki istiqamətdə
fırlana bilir. Qeyri-reversiv dəzgahlarda isə yayma yalnız bir
istiqamətdə aparılır.
Yayma dəzgahlarını istehsal etdikləri məhsulların növünə
görə iki qrupa bölmək olar: - yanmfahrikat məhsul
121
istchsü cıhn ibzgahlar: - hazır mohsııt istehsal echn
Jəzgahlur.
Son dövrlər metallurgiya sənayesində sahələrdaxili və
sahələrarası kombinə etinə geniş vüsət almışdır, hansı ki, belə kumhinə
etmə müəyyən iqtisadi səmərə verir.
Xammal sərilyy^ıtTın^'ə başqa texnikİ-iqti.sadi amilləri nə/.ərə
almaqla tam tsiklli metallurgiya müəssisələri janacaq və filiz bazaları
yaxınlığında, natamam tsiklli metallurgiya müəssisələri isə çoxlu metal
tullanlılan verən maşınqayırma, rayonlarında yerləşdirilir, Domnasız
metallurgiyanın inkişafı isə metallurgiya müəssi.sələrinin
yerləşdirilmosində filiz bazasının rolunu gücləndirir.
8. ƏLVAN METALLURGİYA
8. L Əlvan metalların xassələri və tətbiqi
Müasir təsnilatlandırma üz.rə əlvan metallurgiya .xəlitələr,
almazlar, elektrodlar, ağtr əlvan metallar (mis, sink,qurğuşun, qalay,
civə, sürmə və b.), yüngül əlvan metallar (alüminium, maqnezium, titan
\'ə b.), nadir əlvan metallar (qaiiurn, germanium, berillium, lantal, bor,
sezium, indium, selen, niobium və b.), əsasən qara metallurgiyada istifadə
edilən tegirləyici əlvan metallar (vülfram, vanadium, molibden, xrom və
b.}, nəcib əlvan metallar (qızıl, gümüş, platin, iridium, osmium) istehsalı
ilə məşğul olan 14 müstəqil .sahəni özündə birləşdirir.
Xalq təsərrüfatında əlvan melallarm geniş tətbiq olunması həm
onların müxtəlifliyi (hal-hazırda praktik olaraq əlvan metalların bütün
növləri istehsal olunur), həm də çox
122
önəmli fiziki-kimyəvi xassələrə malik olmaları ilə şərtləndirilir.
Bir qrup əlvan metallar yüksək elektrik keçirieiliyinə. digər bir
qrup isə kimyəvi reaktivlərə qarşı yüksək dayanıqlılığa malik olurlar,
hansı ki, bunlardan kimyovm aparatların istehsalında, turş və qələvi
mühitdə işləyən detalların, qovşaqların və maşınların hazırlanmasında
istifadə olunur. Üçüncü qrup əlvan metallar isə çox yüngül olmaları ilə
xarakterizə olunur ki, bunlardan da daha yüngül çəkiyə malik maşın,
ayrı-ayrı qovşaqlar və cihazların hazirlanmasında geniş istifadə edilir.
Əlvan metallar xassələri və keyfiyyətləri ilə ilkin materialların
müvafiq göstəricilərindən İərqlənən ərinlilər əmələ gətirmək
qabiliyyətinə malik olurlar.
Müasir texnika metallara qarşı çox müxtəlif tələblər irəli
sürür. Bu tələblər içərisində ən əsası onların jılasıikliyidir. Bildiyimiz
kimi plastiklik hər hansı bir cismin dağılmadan fonna dəyişmə
qabiliyyətidir. Az plasiikliyə və özlülüyə malik metal kövrək olur və
zərbələrdən yaxud da işçi yüklənmələrdən dağılır. Demək olar ki, bütün
metallar plasiikliyə və özlülüyə malikdirlər.
Olvan metalların belə geniş çcşidliliyi və onların malik
olduqları xassələr müasir texnikanın ən yüksək tələblərinin təmin
edilməsinə imkan verir.
Metalın xüsusi çəkisi onun tez-tez maşmqayınnanın və
tikintinin bu və ya digər sahələrində istifadə olunmasını
müəyyənləşdirir. Metalın kiçik xüsusi çəkiyə malik olması maşının, onun
ayrı-ayrı qovşaq və detallarının, eyni zamanda qurğuların çəkilərinin
azaldılmasına imkan verir. Kiçik xüsusi
123
vnkiyo malik metallara aviasiya sanayesindo, kosmik texnika va
maşınqavirmanm digər sahələrində böyük tələbat var.
Yüksək temperatur şəraitində işləyəcək hissələrin
ha/ırlanmasmda istifadə olunacaq metalların ərimə tempera turları
onların dayanıqlıhcı göştəricisğhesab olunur.
Metalın möhkəmliyi, onun dağılmadan xarici qüvvələ- lin
təsirinə müqavimət göslənnə qabiliyyəti, bərkliyi isə metalın kənar
cisimlərin bu metala daxil olmasına qarşı göstərdiyi müqavimərdir.
Maşın və mexanizmlərin layihələndirilməsi vaxtı bu xassələr hökmən
nəzərə alınmalıdır.
Olvan metalların hər hir xassələri onların tətbiqində müəyyən
məna kəsb edir. Deməli, metalın xassələrindən asılı olaraq onun tətbiq
sahəsi müəyyənləşdirilir.
8.2. Əlvan metallurgiyanın xammal bazalarının özəllikləri
və əlvan metal flizlərinin zənginiə.şdirilməsi
Müasir texnikam olvan metalsız təsəvvür etmək belə
qeyri-mümkündür. Əlvan metallar təbiətdə saf halda çox az tapılır. Buna
.səbəb isə onların kimyəvi cəhətdən aktiv olmalarıdır. 'fəbiəldə əlvan
metallara əsasən kimyəvi birləşmələr - filizlər şəklində rast gəlinir. Deməli,
əlvan metal istehsal etmək üçün texniki şərtlərə cavab verən və istismara
yararlı olan əlvan metal filizlərindən istifadə etmək lazımdır. Bu zaman
emaletmənin iqtisadi cəhətdən məqsədəuyğunluğu da nəzərə alınmalıdır.
Əlvan metal filizlərinin tərkibindəki əsas və nadir əlvan metallarm miqdarı
5%-don 0,H0,01%-ə qədər dəyişə bilir. Ancaq bu miqdar alüminium
filizlərində 9-^42,5% təşkil edir. Belə ki, 1 ton alüminium almaq üçün
təxminən 2,6-^8 ton.
124
1 ton sink almaq üçün 20 -50 ton, 1 ton mis almaq üçün 20 :-I50 ton niiz
çıxarılmalıdır. Ancaq I ion nadir metal almaq üçün 1000 ton vo bozən də
iOOOO-lərlə ion illi/. la/ım olur. Qara metal niizlorindon fərqli olaraq
olvan metal fdizlori çoxınərhololi emal edilir vo bunların ilkin emalı
filizin çıxarıldığı ərazidə həyata keçirilir.
Əlvan metal filizləri kompleks filizlərdir, yəni unlar bir neçə
yararlı komponentlərdən ibarət olur. Belə ki, polimciallik (tərkibində bir
neçə metal olan) filizlərin tərkibində sink, qurğuşun, mis, bir neçə nadir
tapılan və səpələnmiş elementlər, nəcib metallar, həmçinin də kükürd
olur. Alüminium filizi olan nefelinin tərkibində alüminuım-oksid,
nalrium, kalium, silisium; mis filizlərinin tərkibində dəmir, sink,
kadmium. nadir elementlərin birləşmələri, nəcib metallar vo b. olur.
Əlvan motalların lilizlərinin kompleks xarakterli olmaları,
əvvəta, lili/i əritməyə hazırlama prosesini çətinləşdirir (bu, lllizi
tərkibindəki komponentlərə ayırmaqla əlaqədardır), ikincisi isə, bir sıra
qiymətli məhsulların alınmasına və istehsalın kombino edilməsinin həyala
keçirilməsinə imkan verir. Əlvan metalların filizlərinin çıxarılması açıq
(karxana) vo yeraltı (şaxta) üsullarla yerinə yetirilir.
Filizin zonginloşdirilniDsİ. Mədənlərdən çıxarılmış filizlər
ilkin olaraq zənginləşdirilir. Bu əməliyyatın yerinə yetirilməsində məqsəd
boş süxuru filizdən ayırıb çıxarmaqla filizin tərkibindəki metalın
miqdarını artırmaq, həmçinin də müxtəlif metalların filizlərini
ayırmaqdan ibarətdir, /ənginləş- dirmə üsulları ara.sında on geniş tətbiq
olunanı flotasiya üsuludur. Həmin üsulla həm zəngin, həm də cılız
filizlərin
125
/əıminioijdirilməsini hrtyala keçirmək mümkündür və bu üsul,
metalların islunmamasına əsaslanır.
i-i üzləri zənginləı^dirmədon əvvəl xtqdalayır, .sonra isə kürəli
və ya qollu dəyirmanlarda üyüdürlər. Üyüdülmüş filiz kütünün
dənəciklərinin ölçüləri 0,15 mm və daha a/, olur. Üyüdülmüş filiz su
iloü;]an,şdınlır və əmələ gələn qarışıq pulpa adlanır.
Pulpaya xüsusi maddə - kollektorlar əlavə edirlər və bu
kollekıorlar 111 izin tərkibindəki mineral hissəciklərini isladıb, boş
süxur hssəcıklərini isə i.slatmır. Kollektor kimi müxtəlif sintetik
maddələrdən istifadə edilir.
Pulpaya möhkəm llotasiya köpüyü yaratmaq üçün, həmçinin
köpükəmələgəLirici də qalırlar. Köpükəmələgətirici kimi isə oduncaq və
daş kömür qatranından, yüksəkmolekullu .spirtlərdən, şara ağacı və ağ
şam ağacı yağlarından və s. istifadə olunur. Qanşdınlmış pulpaya hava
verilir. Filizin his.səcikləri köpükəmələgətiriciyə yapışır və hava
qabarcıqla- nnm köməyi ilə üzüb səthə çıxır. Bu zaman boş süxurun
hi.s.sacikləri yu.xarı qalxmayıb, ya asılı vəziyyətdə qalır, ya da dibə
çökür, sonra isə uzaqlaşdırılır. Bu llotasiya quyruqları adlanır.
Mineralların Hliz hissəsi llotasiya vannasından çıxjırı - lıb kon.senlrat
halında topalanır və metal əritmək üçün göndərilir.
Filizdə bir heçə metalın olması halında (məsələn, polimctallik llizlərdə)
llotasiya vaxtı filizlərin hissələri hissə- hissə çıxarılır. Buna isə pulpaya
depressor adlanan yeni maddənin verilməsi hesabına nail olunur. Alınmış
konsentratiarda metalların təxmini miqdarları aşağıdakı infervallarda
olur; mis koasentratında - 15-^20%, qurğuşun konseniratmda - 40%-ə
qədər, sink konsentratmda - dO-f-öO^o,
126
■ö#
Si*
• i
qalay konsentratında - 70%-ə qodər. Konsenlralın lorkibində metalın
miqdarı nə qədər çox olarsa, onun daşınması o qədər münasib olur və
bu isə əlvan metal əridici müəssisələrin ycriəşdirilməsinə təsir göstərən
ən başlıca amildir Başlıca olaraq, mis və qurğuşun əridici müəssisələr
xammal mədənlərinin yaxınlığında, sink və qalay əridici müəssisələrin
ycrləşdi- rilməsində isə digər yerləşdirmə amilbrini də nə/.ərə almaqla
daha böyük sərbəstlik var.
Əlvan metal filizlərinin zənginləşdirilməsinin digər bir üsulu
da ağır sttspenziya ü.suiudur. Bu üsul ağır mayelərdən istifadəyə və
tərkibində metal olan minerallarla boş süxurların xüsusi çəki
fərqlərinə əsaslanır. Bu üsulla zənginləşdirmə apannaq üçün içərisində
ağır maye olan vannaya üyüdülmüş filiz yüklənir. Burada boş süxur
mayedən yüngül olduğu üçün üzərək məhlulun səthinə çıxır, metal
mineralı isə vannanın dibinə çökıa. Boş süxurun ayrılması hu yolla
davam edir və müvafiq metal konsentratı alınır.
Yuxanda baxılan hər iki üsul təmiz mexaniki üsullardır və
əlvan metal filizlərinin zənginləşdirihnəsində bu üsullardan hər biri
ayn-aynhqda tez-tez tətbiq olunur.
Təmiz mexaniki zənginləşdirmə üsullarından başqa, hərdən
filiz zənginləşdirmənin kimyəvi üsulundan da istifadə olunur.
Məsələn, sulfidli və oksigeni i qatışıqdan ibarət mis filizlərinin
zənginləşdirilməsi vaxtı pulpaya sulfat turşusu əlavə edilir və bu mis
oksidini həllolunan birləşməyə - mis sulfata çevirir. Pulpaya dəmir
qırıntılarının əlavə olunması misi çökdürür, hansı ki, bir qədər sonra
mis sultidlə birlikdə flotasiya edilir. Belə üsulun üstünlüyü ondan
ibarətdir ki, o, adi üsullu flotasiyada misin 50% çıxarılmasına qarşı
90% nəticə göstərir, i .
127
Metalların konsentratları, əsasən metalın kükürdlə,
birləşməsindən ibarət olur. Buna görə də həmin konsentrallan
tərkiblərindoki kükürdün miqdannı azaltmaq üçün əvvəlcə
yandırırlar. Nəticədə filizin tərkibindəki kükürdün xeyli hissəsi
yanaraq kükürd qazma çevrilir, alınmış metal isə oksidləşərək
müvafRi oksid əmələ gətirir. Yandırma nəticəsində filiz daha da
zənginləşir. Demək olar ki, kükürdün miqdarı konsentratda
gö!üı*ülmüş fılizdəkindən 2 dəfə az olur. Yandırma çoxdöşə- məli
şaquli sobalarda aparılır. Bu məqsədlə “qaynar qaf* üsulu ilə işləyən
sobalardan da istifadə edilir. Bu tip sobalardan istifadə etmək
konsentratları n yandırılması vaxtı əmək məhsuldarlığını bir heçə
dəfə yüksəldir, metal çıxımını artırır və sulfat turşusu istehsalına
göndərilən kükürd qazının keyfiyyətini yaxşılaşdırır.
“Qaynar qat” sobaları bir döşəməyə və bu döşəmədə də bir
gözcüyə malik olur, döşəmədən aşağıda hava kamerası yerləşir.
Aşağıdan havanın daxil olması müqabilində konsen- irat ' hava
yastığının” üstündə asılı vəziyyətdə yamr, hansı ki, sobanın adı da elə
buradan götürülmüşdür. “Qaynar qat” sobaiannın məhsuldarlığı
çoxdöşəməli sobaların məhsuldarlığından təxminən 4^5 dəfə çox
olur.
83. Mis istehsalı
İstehsalatin ölçüsünə və öz mahiyyətinə görə mis xalq
təsərrüfatında əlvan metallar içərisində aparıcı yerlərdən birini tutur.
Daha geniş tətbiq olunanı isə mis ərintiləridir və bu ərimilər
aşağıdakılardan ibarətdir: - bürünc (misin sinklə ərintisi); - tunc
(misin qcday, silisium, alüminium və b. elementlərlə ərintisi).
128
Mis istehsal etmək üçün, əsasən iki növ filizdən istifadə
edilir. - Sulfldli mis filizləri: - oksigenli mis filizləri. Misin təxrninən
80%-i sulfıdli filizlərdən, 15%-i oksigenli filizlərdən, 5%-i saf mis
törəmələrindən istehsal olunur.
Sulfıdli filizlərin tərkibi K6% Cu, 9-^46% S, 55%-ə qədəri
SİO2, 12%-ə qodəri AI2O3, az miqdarda Zn, CaO və MgO-dən ibarət
olur.
Oksigenli filizlərin tərkibində 2%-ə yaxın Cu, 0,l-^-0,2% S,
68%-ə qədər SİO2, 16%-ə qədər AI2O3 olur.
Bir qayda olaraq, əritmədən əvvəl mis filizlərini
zənginləşdirib konsentrat alırlar. Alınmış konsentratın tərkibində
15-^-40% mis, 35%-ə qədər kükürd və 30 %-ə qədər isə müxtəlif
qarışıqlar (sulfidli filizlərdə isə başlıca olaraq dəmir) olur.
Konsentrallan n metallurgiya emalı aşağıda qeyd olunan iki
üsuldan biri ilə həyata keçirilir: - piromeudlurgiya:
- hidrometallurgiya. Pirometallurgiya üsulu üç ardıcıl mərhələdən
ibarətdir: - mis şfeyninin alınması: - qara misin alınması; - qara
misin saflaşdırılması.
Pirometallurgiya üsulunda alınan konsentrat əksetdirici və
ya elektrik sobalarında yenidən əridilir. 1250-^1300°C temperaturda
mis oksidi (CuO) və dəmirin yüksək oksidləri bərpa olunur, alman
mis oksidi (CU2O) FeS-lə reaksiyaya girərək CU2S alınmasına səbəb
olur. CU2S və FeS birlikdə əriyərək mis şieynini əmələ gətirir.
Ərimiş dəmir silikatları isə başqa oksidləri həll edərək posa
alınmasına səbəb olur. Bundan sonra ərimiş mis şteyni konverterə
tökülür və hava ilə üfiirülür
- konverterləşdirilir. Konverteriəşdirmə mis və dəmir sulfıdlə-
rinin oksidiəşməsi, əmələ gələn dəmir oksidlərinin posaya, küichrdt
isə SÜ2-yə keçilmək və “ misin alınması üçün
129
ləlbiq edilir. Güslorünn aşqarlar qara misin mexaniki xassələrini, o
cümlədən plaslikliyini, korroziyaya davamh- hgınu isiilik və elektrik
keçiricilikbrini və s. xassələrini kəskin a.şağı saJır. Qara misin
alıranasmda istifadə edilən üfüqi ox ətrafında döndərilə bilən
konvcrlerin işləmə prinsipi aşağıdakı 'kiTiTidifr Müxtəlif * üsullarla
alınmış maye mis şteyni 900-^ 1 i 50°C'-də konverterin boğaz
hissəsindən konverterə tökülüb, konverterin doğuranı boyunca
yerləşmiş 40-^50 ədəd furmanm gözcüyündən 0,175-^-0,225 MPa
təzyiqlə hava ilə üfürürlər. Şteynin sətiıinə xü.su.si gözcükdən kvars
qumu verilir. Bu isə üfürmə zamanı əmələ gələn dəmir oksidlərini
po.salaşdırmaq üçündür. Hava ilə üfürmə prosesi cəmi 30 saniyəyə
qədər davam edir və iki mərhələyə ayrılır.
Birinci mərhələ dəmir sulfıdlərinin üfürülən havanın ok.sigeni
ilə oksidləşməsindən ibarətdir:
2FeS + 302 = 2FcO -f 2SO2 + Q Əmələ gələn FeO
Hüsün SİO2-İ ilə qarşılıqlı təsirə uğrayaraq po.saya keçir:
2FeO r SİO2 = Si02-2Fe0 + Q SO2 isə sulfat turşusu
almaq üçün göndərilir. Birinci mərhələnin sonunda konverter posasını
çalova boşaldır və onun tərkibində qalan misi çıxarmaq üçün oksetdirici
sobalarda yenidən emala göndərirlər. Konverterdə qalan şleyn ağ rəng
aJır və əsasən mis-sulfıddən (Cu^S) ibarət olur. Ağ şteyndə misin miqdarı
80%-ə yaxın olur.
Yuxanda gö.stərilən hər iki reaksiya istilik ayrılması ilə getdiyindən
konverterdəki şteyn 1250-^1300°C-dək qızır.
' Posanı bo.şaltdıqdan sonra ikinci mərhələ başlayır. Bu zaman maye ağ
şteyni hava ilə üfürür və qara mis alırlar.
2CU2S t- 3O2 ~ 2C112O 2SO2,
130
Cu2S + 2CU2Ö — 6Cu + SO2.
Qara misin tərkibində 9 8,4- 99,4% Cu və az miqdar aşqar
(qızıl, gümüş, qurğuşun, platin, sürmə, sink, dəmir, nikel və s.) olur. Bu
misi korput qəliblərinə tökürlər və alınmış korputlan isə sallaşdınlmaya
göndərirlər. ______________________________________
Qara misin tərkibindən zərərli aşqarları və qazları xaric etmək,
onun xassələrini yüksəltmək üçün onu saOa -şdırırlar. Saflaşdırma
əvvəlcə alovlu oksetdirici sobalarda aparılır, Aşqarlar (S, Fc, Ni, As, Sb
və s.) əridilmiş qara misə salınmış polad borularla verilən havanın
oksigeni hesabına oksidləşir. Sonra qazları xaric edirlər. Bunun üçün
posanı xaric edib maye misə yaş odun yükləyirlər. Su buxarları misi
qan.şdınr, SÜ2 və b. qazların misdən xaric olunmasına kömək edir. Bu
zjıman mis oksid!ə.şir və onu Cu20-dan tızad elmək üçün maye mis
vannasının üstünü ağac kömürü ilə örtür, içərisinə ağac çubuqlar
salırlar. Həmin çubuqlar yandıqda karbohidrogen əmələ gəlir ki, bu da
C112O-İ bərpa edir.
Alovlu saflaşdırma nəticəsində alınan misin təmizlik dərəcəsi
99,0-^99,5% olur. Bu misdən korputlar tökülür və bunlar da mis
ərintilərinin alınması üçün müvafiq sexlərə göndərilir. Bəzən İsə belə
misdən elekirolitik .saflaşdırma üçün tavalar tökürlər.
Elektrolitik saflaşdırma üsulu aşqarlardan daha yüksək
dərəcədə təmizlənmiş (99,95% -ə qədər) mis alınması məqsədilə tətbiq
edilir. Bu zaman elektroliz prosesi içərisi qurğuşun və ya viniplast ilə
örtülmüş vannalarda aparılır. Burada anodları alovlu saflaşdınna ilə
alınan misdən, katodları isə təmiz mis lövhələrindən hazırlayırlar.
Eleklrolit kimi CuSO-ı -ın sulu məhlulundan (10^16%) və 10-^-16%-li
H2SO.1 turşusunun qatışığından istifadə edilir. Elektroliz vannasından
131
sabit caroyan buraxdıqda anod (qara mis) tədricən həll olaraq
məhlula keçir. Proses 5-12 gün davam edir. Aşqarlar (nəcib metallar,
arsen, sürmə, bismut və b.) elektroliz vannasının dibinə çökür və şlam
adlanır. Bu şlam tərkibində olan qiymətli elementlərin he.sabma elə
baha olur ki, o, elektroliz prosesinə sərf olunan elektrik enerjisinin
haqqım tamamilə ödəyir və bəzən alınan misin dəyərindən də çox olur.
Bir ton katod misi almaq üçün 250-1-350 kVt-saat elektrik
enerjisi .sərf olunur. Elektroliz vannalarına verilən cərəyan şiddəti
IQ-ı-15 k.A, vannalardakı işçi gərginlik isə 0,3 V tə.şkil edir.
Misin hidrometailurgiya üsulu ilə alınmasında, bir qayda
olaraq oksigenÜ filizlərdən istifadə edirlər. Oksigenli tllizləri həll olan
birləşmələrə çevirmək üçün filizə sulfat turşusu ilə təsir edir və bu
zaman mis oksidindən sulfat duzu əmələgəlir. Bəzən mis -sulfat almaq
üçün zənginləşdirməyə yaramayan mis filizlərindən də istifadə etmək
olur.
.Mis sulfatdan misin alınmasında iki üsul mövcuddur;
- nıəhliila dəmirlə (əsir elmək üsulu; - mis-sulfalm sulu məhlulunu
elekiroliz elmək üsulu.
Mis filizlərinin ilkin emalı və qara misin alınması xammalların
çıxarıldıqları ərazilərdə həyata keçirilir. Demək olar ki, bütün
misəritmə zavodları filiz mədənlərinin yaxınlığında yerləşdirilir. Ancaq
misin təkrar istehsalı (metal tuHantılarından), bır qayda olaraq,
istehlakçı regionlarda yerləşdirilir.
8.4. Alüminium istehsalı
Alüminium planetimizdə ən çox yayılmış elementlərdən biridir
(oksigen və silisiumdan sonra üçüncü). Yer
132
Kaoliıı. Kaolinlorin tərkibində, başlıca olaraq, kaolinil
adlanan (AI2O.V2SİO2-2H2O) mürəkkəb birləşmə olur. Bu çox geniş
yayılmış kvars, kaisium, maqnezium və dəmir oksidlərlə cdızlaşmış
.süxurdr, Kaolindəki alüminium-oksİdin miqdarı 20-40% arasında
dəyişir.
Alüminium filizlərindən ən çox yayılanı boksitlərdir.
Dünyada istehsal olunan alüminium oksidinin 95%-İ boksit filizindən
alınır. Hal hazırda dünyada boksit iHizi ehtiya,tı 1 5-^25 milyard ton
həddi daxilində dəyərləndirilir.
Müasir istehsalatda alüminiumun istehsalı, üç mərhvƏİodə
həyala keçirilir; 1-ci mərhsləda alüminium filizindən alüminium
oksid almır. 2-ci mərhəhda alüminium oksiddən elektroliz yolu ilə
ilkin alüminium istehsal edilir. 3~ cü mərhabda ilkin alüminium
saflaşdmna prosesinə uğradılaraq bir sıra zərərli içqarışıqlardan
təmizlənir.
Alüminium oksidin alınma.sı. Alüminium oksidirı (gil -
torpağın) alınması aşağıdakı üsullarla həyata keçirilir; - qələvi üsulu; -
iur.)-u üsulu; -komhinə edilmiş (birgə) üsul; - elektro- termiki üsul.
Gil-torpaq istehsalında bu üsullardan hər hansı birinin seçilməsi filizin
tərkibindən, əsasən də filizin tərkibindəki silisium oksidinin
miqdarından asılı olur. Müasir gil-torpaq istehsalı müəssisələrində
qələvi üsulu daha geniş yayılmı.şdır. Bu üsul ilk dəfə
A.A.Yakobkin-Müller tərəfindən işlənilmişdir. Həmin üsul öz
növbəsində yaş (avtoklav) və quru (bişirmə) üsullarına ayrılır. Avtoklav
üsulu ilə alüminiura- ' oksid almaq üçün, əsasən tərkibində 2 -^7% SİO2
olan boksitlərdən istifadə edirlər. Bu üsulla işlədikdə, əvvəlcə üyüdülmüş
və qurudu! muş boksiti NaOH (natrium qələvi.si) məhlulu iiə
qarışdırırlar, sonra isə alınmış pulpam örtülü qaba - avtoklava
yükləyirlər. Avtoklavm alt hissəsindən isə isti su
134
buxarı verirlər və bu su buxarının köməyi ilə avtoklavda 0,1-^4 MPa
təzyiqi (boksiiin keyfiyyətindən asılı olaraqj və 105 -^240“C
temperaturu mühafizə edib saxlayırlar. Avtoklavda pulpa qarışdırılır
və bu prosesin özü 4 saat ərzində başa çatır.
Natrium qələvisi boksitin tərkibindəki gil-lorpaqla
birləşməyə girib natrium-alüminat alınır. Boksitin tərkibində olan
digər metalların oksidbrİ isə qələvi ib reaksiyaya girmirlər. Silisiun
oksido natrium qələvisi ib ləsr edib natrium silikat alınır. Natrium
silikal isə natrium alüminatın bir hissəsi ib reaksiyaya girib həll
olunmayan natriun alümoslikat əmələ gətirir, bu isə öz növbə.sində
çökünti yə düşür və sislemd ən kənarlaşdmiır. Dəmir və titan oksidləri
də həmçinin çöküntüyə keçir. Beləliklə, alüminiumun əksər hissəsi
qələvinin köməyi ilə həll olan birləşmələrin tərkibinə keçərək digər
birləşmələrdən ayrılır.
Natrium aiüminal süzgəcdən keçirilərək xüsusi çənə yığılır və
bura su verilir. Suyun təsirindən natrium aiüminal soyuyur və
alüminium hidroksidə və zəil' yeyici natrium qələvisinə parçalanır:
NaAlOı + 2H2O = A1(0H)3 + NaOH
Suyun buxarlandın İmasından sonra yeyici natrium
qələvisinin konsentrasiyası artır və natrium-alüminat alınması üçün
yenidən istifadə edilir. Alüminium hidroksici isə borıu'arı fırlanan
sobalarda və yaxud da “qaynar təbəqəli" sobalarda közərdiiir. Bu
zaman alüminium hidroksid tərkibindəki suyu itirir va AI2O3 (gil-torpaq) əmələ gəlir.
Boksitin tərkibində silisium oksidin miqdarı çox olduqda onu
quru (bişirmə) qələvi üsulu ilə emal edirlər. Bu üsulda üyüdülmüş
bok.sit natrium-karbonat və əhəgdaşı ib
135
Vanna boşluğunu yaradan metal köynəyə bürünmüş, xüsusi
kömür bloklardan hörülən dörd divar və döşəmə kaıod sayılır. Vannalar
katod köynəyinin quruluşuna görə dibli və dibsiz olur.
Elektroliz vannalarında alüminium istehsal edərkən
istilik itkilərinin azaldılması məqsədilə bu vannalara ərimə temperaturu
gil-torpağın ərimə temperaturundan təxminən iki dəfə az olan (1000°C) və
AlaOa-in yeganə həlledicisi hesab edilən kriolit (NasAlFf,) verilir.
Bundan başqa, kriolitə 4-; 8%-ə qədər CaFj də əlavə edilir, hansı ki, bu
kriolitin ərimə temperaturunu 930-j-95ü“C-yə qədər aşağı salır.
F.lektroliz vannalarında elə bu temperaturda da gil -torpaqdan
alüminiumun alınması həyata keçirilir.
Yuxanda qeyd olunduğu kimi alüminiumun elektrolizi elektroliz
vannalarında aparılır. Bu zanan istifadə olunan elektrolitin tərkibi, bir
qayda olaraq 75-90% krİolit, 4-8% kalsium flüorid, 2-10% alüminium
oksid, 6-14% alüminium llüorid və az miqdarda MgFı və LiF -dən ibarət
olur. Elektrolitin tərkibindəki gil-torpağın ən optimal miqdarı 4%
ətrafında dəyərləndirilir və elektroliz prosesində onun sərf olunması ilə
əlaqədar mütəmadi olaraq elektrolitə əlavə olunur. Elektrolitdən sabit
elektrik coroyam buraxdıqda elektroliz vannasının dibinə (katoda)
ərinmiş alüminium çökür və bunu da hər 1 -3 gündə bir dəfə olmaqla,
əsasən vakuum çalov vasitəsilə götürürlər. Elektroliz vannalarından
götürülmüş maye alüminium ya müxtəlif fonnalı korputlarm tökülməsinə,
ya fasiləsiz yayma aqreqatlarında rulon şəkilli vərəqlərin yayılmasına, ya
da tərkibindəki müxtəlif içqarışıqlann təmizlənməsi üçün satlaşdımıa
prosesinə göndərilir.
137
Ukin alüminiumun saflaşdırılması. bileklroliz vannasında
alınan ilkin alüminiumun təmizlik dərəcəsi xeyli aşağı olur. Buna
səlrab maye alüminiumun eiektrolit, alüminium- oksid. karbidiər və s.
kimi maddələrin hesabına içqarışıqlarla /rəngin olmasıdır. --
—
İlkin alüminiumu içqarışıqlardan təmizləmək, yəni
sallaşdırmaq üçün maye halındakı ilkin alüminiumu örtülü çalovlarda
xlor ilə üfürürlər. Üfürmə zamanı maye alüminiumun temperalııru
750^770°C, üfürmə müddəti 10-^15 dəqiqə ara.sında dəyişir.
Salhq dərəcəsi 99,6-^99,9% olan alüminium almaq üçün
clcktrolitdə saflaşdınna üsulundan istifadə edilir. Bu məqsədlə
clektroliz vannasına susuz xlor, flüorid duzlarından ibarəı elcklroliı
verilir. Vannaya yüksək sailıga malik alüminiumdan hazırlanmış katod
və içqarışıqlarla zəngin alüminiumdan hazırlanmış anod daxil edilir.
Bu elektrodları elektrik dövrəsinin müvafiq qütbləri ilə birləşdirib
dövrəni qapadıqda anod rolunu oynayan alüminium elektrod əriyir və
o. müsbət elektrik yükünə malik olduğundan kaloda - yüksək saflıq
dərəcəsinə malik alüminiuma doğru hərəkət edir və onun üzərində
toplanır. Içqarışıqlar isə vannanın dibinə çökür.
Idcktroliz nəticəsində katodun kütləsi böyüyür. Proses
qurtardıqdan .sonra alınmış saf alüminiumu (katod alüminiumunu)
vannadan çıxararaq əridir və qəliblərə tökərək pəstah alırlar. Safiıq
dərəcəsindən asılı olaraq, müvafiq standart üzrə ilkin alüminium üç
qrupa bölünür və bu qruplar üzrə ilkin alüminiumun markaları və
kimyəvi tərkibləri cədvəl 1-də göstərilmişdir.
Gil-torpağın elektrolizi çox elektrik tutumlu bir prosesdir. Belə ki, 1 ton
alüminium alınaq üçün 12500-:-17500
138
8.5. iVlaqncziımı istehsalı
ıVlaqne/.ium kimyəvi aktiv metaldır, havada oksidbşir və
sonrakı oksidləşmədən mühafizə qabiliyyəti olmayan MgO əmələ gəlir.
Çünki .MgO örtüyünün ^ıxhğı (3,2 q/sm^) maqneziumun özünün
sı.xhğmdan (1,74 q/sm-*) daha çox olduğundan örtük qatı öz -özünə
çatlayır. Korput və ya məmulai şəklindəki maqnezium ərintiləri oddan
təhlükəli deyil. Maqnezium yonqarı, ovuntii.su və ya tozu oddan
olduqca təhlükəlidir. ya əridilmi.ş maqneziumla suyun
qarşılıqlı təsiri partlayışa səbəb olur. Ovuntu və ya lent şəklindəki
maqnezium gözqamaşdırıcı parlaq ağ alovla yanır, ona görə də
pirolexnikada. İbtoqrallyada və hərbi texnikada (siqnal raketləri,
yandırıcı bombalar və s.) istifadə ed ilir.
Maqnezium və onun ərintiləri yüksək temperaturlarda plastik
deformasiyaya uğrayır, kə.smə ilə yaxşı emal olunur, asanlıqla qaynaq
(xüsusən arqon-qövs qaynağı ilə) edilir. .Maqnezium başqa elementlərlə
yüngül və möbk əm ərintilər əmələ gətirir. Bu ərintilər yaxşı
konstruksiya materialı oiduqku-mdan aviasiya, kosmos, raket
icxnika.sı və
cihazqayırma sənayesində geniş tətbiq edilir. Maqnezium almaq üçün
başlıca olaraq karnalit (MgCh-KChblBO), maqnezil (MgCOı), dolomil
(CaC03'MgC03) və bişofıtdən (MgCb'61 İ2O) istifadə edilir. Saf
kamalitdə 8,8%, saf dolomitdə 13,2%, saf maqnezitdə 28,8%, bişofitdə
isə 12% maqnezium olur.
Müasir dövrümüzdə istehsal olunan maqneziumun çox
miqdarı karnalitdən alınır. İstehsal prosesi karnalitin zənginləş -
dirilmə.si və susu/.laşdıniması ilə başlayır. Susuz karnalitdən (MgCb
KCI) elektrolit hazırlamaq üçün istifadə edilir.
140
Elcktroliz prosesi şamoi kərpicindən hörülmüş və kip
bağlanmış vannalarda aparılır. İSurada anod kimi qraf'ıt lövhələr,
katod kimi isə polad lövhələrdən istifadə edilir. Proses başlamazdan
əvvəl dektroliz vannası elektrolillə düldumlur və bu elcktroiitin tərkibi
aşağıdakı kimi olur: 10% MgCb, 45% CaCİ2,30% NaCI, 15% K.C1, az
miqdar NaF, və CaF2.
Şəkil 8. Maqnezium almaq üçün dektroliz qurğusunun
sxemi
Eleklrolitin belə tərkibə malik olması onun ərimə
temperaturunun aşağı düşməsi üçün vacibdir. Maqnezium - xloridin
parçalanması üçün elektrolitdən cərəyan buraxılır. Bunun üçün
içərisində elektrolit məhlulu olan vannaya (1) elektrodlar daxil edilir
(şəkil 8). Qrafıl elektrod (3) sabit cərəyan mənbəyinin müsbət qütbü ilə
birləşdiyindən anod rolunu oynayır. Polad lövhələr (2) isə cərəyan
mənbəyinin mənfi qütbü ilə birləşdirilir və katod rolunu oynayır.
Prosesin gedişini .sürotləndinnək üçün anod və katod zonalarını bir -
birindən odadavamli materialdan hazırlanmış arakəsmə (4) ilə
141
ayırırlar. Eleklroliz zamanı maqnezium-xlorid parçalanaraq kaiod
zonasında maye maqnezinm, anod zonasında iso xlor qazı əmələ
gətirir. Bu qaz xüsusi vakuum qurğusu vasitəsilə sorularaq
maqnezium-oksidi xlorlaşdırmaq üçün yenidən istehsalata qayianlır.
Buna dövrü xlor deyilir. Katod zonasında alınan maye maqnezium
isə vakuum qazanına verilir. Hlektroliıdə alınan dəmir, maqneziun
2-oksid və s. birləşmələr eleklroliz vannasının dibinə çökür və bu
çöküntü şlam adlanır.
Maqnezium ionları katoda tərəf hərəkət edir və katodda
boşalmadan sonra maye qara maqneziumun damcılan şəklində
səthdə ayrılır. Maqneziumun xüsusi çəkisi elektrolilin xüsusi
çəkisindən az olduğu üçün o səthə qalxır və vaxtaşırı vakuum
qazanına verilir.
Bir ton maqnezium almaq üçün 4,5 ton susuzlaşdmİmış
maqnezium-xlorid və ya 10-^12 ton karnalit sərf olunur.
Qara maqneziumun tərkibində 5%-ə qədər başqa qatı- şıqlar
olur. Onu saflaşdırmaq üçün qatışıqlardan təmizləyirlər. Bu
məqsədlə qara maqnezium tərkibi MgCb, KCl, BaCh, Calb, NaCI və
CaCb-dən ibarət olan flüslə qanşdınlaraq putalı elektrik sobalarında
700^750°C-dək qızdırılır və qarışdırılır. Bu zaman qeyri-metal
zərərli içqarışıqlar posaya keçir və metal təmizlənir. Sonra soba
670°C-dək soyudulur və maqnezium qəliblərə tökülərək korput
almır.
'fermiki üsul İlə maqnezium alınmasının mahiyyəti yüksək
temperatur və vakuum şəraitində maqnezium oksiddən maqneziumu
reduksiya etməkdən ibarətdir. Maqneziumu reduksiya etmək üçün
karbon, silisium və ya kalsium- karbiddon istifadə edilir.
Saflaşdın İmiş maqneziumun aşağıdakı markaları
mövcuddur:
142
- Mq 96 -> (99,96% Mg, qalann Fe, Si, Ni, Cu, Na vo
I b. elementlərdən ibarətdir);
- Mq 95 (99,95% Mg);
- Mq 90 (99,9% Mg).
Maqnezium istehsalı müəssisələrinin ycrləşdirilməsinə bir
sıra amillər təsir göstərir, ancaq bunlardan ən önəmliləri xammal və
eneıji amilləridir. Maqnezium zavodları, bir qayda olaraq, əsas
xammalın çıxanidığı mədənlərə yaxın və ucuz elektrik eneıjisi ilə
yaxşı təchiz olunan ərazilərdə yerləşdirilir.
8.6. Titan istehsalı
Titan səsdən yüksək sürətlər və kosmos əsrinin metalı
adlandırılır. Buna səbəb titanın oda və korroziyaya müstəsna
davamlılığı, yüngüllüyü və yüksək möhkəmliyə malik olmasıdır.
Məhz buna görə də titan kosmik gəmilərin, orbilal stansiyalann
yaradılmasında, raket texnikası və təyyarəqa- yırma sahəsində
müvəffəqiyyətlə tətbiq edilməkdədir. Müasir texnikada titan sərbəst
və ərintilər halında işlədilir.
Al, Gr, V, Co, Sn, Mo, Zr ilə legirlənmiş titan əsaslı
ərintilərin möhkəmlik həddi (termiki emaldan sonra) 1200-^1500
MPa-dan artıq olur ki, bu da legirlənmiş poladların möhkəmlik
həddindən 1,5-^2 dəfə çoxdur.
Titandan elektrik-vakuum texnikasında işlədilən
qazuducular, anod%, şəbəkələr, rentgen boruları üçün antikatodlar,
qalınlığı 0,075 mm-dək olan çox nazik təbəqələr, dıametri 0,1
mm-dək olan məftillər hazırlanır.
Titan və onun ərintiləri güclü aqressiv mühitdə korroziyaya
yaxşı dayanıqlıdır.
143
Dəniz suyunda lilanın korroziya sürəli 1250 il ərzində cəmi
0,025 mnı-ə bərabərdir. Xlor qazı mühitində də titan əvəzedilməz
melaldır. Odur ki, titandan korroziyayadavaınlı konstruksiya
hissələrinin hazırlanmasında da geniş istifadə edilir.
Titan almaq üçün xammal olaraq aşağıdakılardan istifadə
edirlər:
/. Rutil (TİO2)' saf mineral halında 91^99% titan 4- oksidə
malikdir. Bo^ süxurlarla qarışdıqda bu miqdar azalır.
2. Ilmenit (FeO'TiOz) - bu mineralda 38-^61% TİO2 olur.
.3. Perovskit (Ca0*Ti02) saf mineral halında tfirkibində 58
-59% TİO2 olur.
4. Titanit və ya sfen (CaO-SiOz'TiOz) ~ hu, nisbətin
mürəkkəb birləşmədir. Bu mineralda 34^42%-ə qədər
TİO2 olur.
5. Loparit - hi titan ilə nadir elementlərdən təşkil edilmiş
mürəkkəb birləşmələrdən ibarətdir.
Təmiz titanın texniki istehsal üsulu XX əsrin 40-cı illərində
V.Kroll tərəfindən təklif olunmuşdur. Texniki titanın alınması
prosesi aşağıdakılardan ibarətdir:
- filizin zənginləşdirilməsi və TiÖ2-in alınması; titan
4-xloridin (TiCU) alınması; titanın bərpa olunması və
süngərəbənzər titanın alınması;
süngərəbənzər titanın yenidən əridilməsi və korputların
tökülməsi.
Titan almaq üçün ilmenitdən daha çox istifadə olunun Ilmenit
nisbətən cılız olduğundan onu əvvəlcə zənginləşdirərək
144
tərkibindəki titan 4-oksidin miqdarını artırırlar. Zənginləşdirilmiş
filiz ilmenit konsentratı adlanır. Bu konsentratı reduksiyaedici
(ağac kömürü, koks və ya antrasil) və əlaqələndirici maddələr
(sulfat məhlulu və daş kömür köpüyü) ilə qanşdırıb xüsusi
presləyici qurğuda sıxaraq briket şəklinə salırlar. Briketləri kip
bağlanmış sobalarda 700^900®C-də qızdıraraq “bişirirlər”.
Nəticədə yüksək məsaməli “bişmiş” briket alınır. Sonra briketi
elektrik-qövs sobalarında əridirlər. Ərimə zamanı sobanın
temperaturu 1600-^1800®C-yə çatdınlır. Bu şəraitdə briket dərin
dəyişmələrə məruz qalır və ilk növbədə briketin tərkibindəki dəmir
və titan oksidləri bərpa olunur:
FeO(brike0 + C(koks) = Fc + CO
Dəmir, koksdakı karbon ilə dəmir-karbidi əmələ gətirir:
3Fe + C = Fe3C.
FesC maye dəmirdə həll olur.
Koksdakı karbonun da bir hissəsi maye dəmirə keçərək
onun içərisində həll olur. Beləliklə, Fc3C və karbonla zənginləşmiş
dəmir ərintisi - çuqun əmələ gəlir.
İlmenit briketindəki SİO2 və MnO birləşmələrindən
reduksiya olunan silisium və manqan elementləri də çuquna keçir.
Dəmir, silisium və manqan elementlərinin bir hissəsi birləşərək
posa əmələ gətirir. Posa yüngül olduğundan üzüb maye çuqunun
səthinə çıxır. Briketdəki titan 4-oksid posaya keçərək onun
içərisində həll olur və titanlı posa əmələ gətirir. Posanın tərkibində
90% TİO2, 2 ^5% FeO, 5^8% CaO, MgO, MnO, AI2O3, Cr203
birləşmələri olur. Sobadan əvvəlcə çuqun, sonra isə posa buraxılır.
Po.sanı güclü su şırnağı ilə soyutduqda
145
sobanın üsl hissəsindən lozlutucuya daxil olur. TiCbı burada lozdan
təmizləndikdən sonra kondensatora verilərək kondensİDşdirüir.
Soyuducuda soyudulmuş maye halmdakı TiCU -in bir hissəsi
kondensatorun üsl hissəsinə verilərək yağış kimi yağdırılır ki, bu da
kondensloşmə prosesini gücləndirir. 'Titan 4-xlolid qəbulediciyə
göndərilir.
Bir sıra xloridlərin (TiCU, MgCh, CaCh, KCl, NaCil) əmələ
gəlirdiyi narın hissəciklər toztutucudan keçərək mayeləşmiş TiCU -də
həll olur. Bunlar süzmə, dumllma vo rektifikasiya yolu ilə kənar
edilir. Dunıltma zamanı tozun bir hissəsi kondensatdan ayrılaraq
durulducunun dibinə çökür. TiCU'i digər xloridlərdən ayırmaq üçün
onu rektifikasiya prosesinə uğradırlar. Burada rektifikasiya,
xloridlərin müxtəlif qaynama temperaturuna malik olmalarına
əsaslanmışdır.
Briketi xlorlaşdırdıqda əsas məhsul olan TiCU -dən başqa
maye halında bir sıra digər məhsullar da alınır. Bunlar sobanın
dibindəki xüsusi gözlükdən xaric edilir. Sərbəst titan almaq üçün
TiCU xüsusi sobaya verilir və maqnezium-termik üsulu ib emal edilir.
Nəticədə süngərəbənzər və toz halında titan alınır. Prosesin texnoloji
sxemi aşağıdakı kimidir (şəkil 9). Reaktorun (1) ctakanma (2)
aşqarlardan təmizlənmiş maqnezium parçalan verilir. Sonra reaktor
qapaqla (11) kip örtülür. İstiliyin itməmosi üçün qapaq üzərində
xüsusi izolyasiya qatı (9) yaradılır. Kip bağlanmış reaktordan havanı
sorub çıxardıqdan sonra sobaya (10) xüsusi gözcükdən (7) təsirsiz qaz
(arqon) verərək onu sürətlə qızdırırlar. Temperatur 900°C -yə
çatdıqda stakana xüsusi gözcükdən (8) maye titan 4 - xlorid verilir.
Yüksək temperatur şəraitində titan 4-xloriddən sərbəst titan alınır.
TİCU + 2Mg = Ti + 2MgCİ2 + Q
147
BTl-00 (içqarışıqların miqdarı < 0,398%), li'l’l-O
(içqarışıqlann miqdarı < (},5.5%).
Saf titanın gözəl xarici görünüşü olur. Buna görə də titandan
zərgərlik işlərində bəzək və dekorativ məmulatlar hazırlayırlar.
Oda- və korroziyayadavamlı litanlı poladları istehsal etdikdə
onlara Fcrrotitan qatırlar. Ferrotiian ərintisi almaq üçün ilmenit
konscntratını dənəvər alüminium və kaksium-llüorid ilə qarışdırır,
sonra isə “alışdırıcı qarışıq” vasitəsilə qızdırırlar. Bu texnologiya ilə
lerrotilan ərintisi alınmasına alümotermiya üsulu deyilir. Alınmış
AtıOi iimcnitin tərkibindəki SİO?., 1-cO, riÜ2 ilə birləşərək posa
əmələ gətirir. lArrotitanın tərkibində, adətən 23-^25%-ə qədər titan
olur.
Titan və maqnezium istehsalının kombinə edilməsi müəyyən
iqtisadi gəlir gətirir. Bu səbəbdən də titan sənayesi müəssisələrinin
yerləşdirilməsi vaxtı onun ucuz elektrik enerjisi ilə daha yaxşı təchiz
edilən mərkəzlərdə maqnezium zavodları ilə kombinə edilməsinə
böyük üstünlük verilir.
8.7. Metallurgiya .sənayesində ətraf mühitin mühafizə.si
Metallurgiya istehsalatında alınan posa, tullantı, qazlardan,
toz və aqreqatların soyudulmasmda istifadə olunmuş sudan
təsərrüfatın bəzi ehtiyaclarım ödəmək üçün istifadə elmək
mümkündür. Bundan əlavə, istehsalatın həmin tullantıları həmdə
istilik mənbəyidir. Beləliklə, bütün sənaye tullantılarından istifadə
olunması tullanlısız texnologiya işlənilməsi üçün yaxşı şərait yaratmış
olur.
Metallurgiya zavodlarının tullantıları havanın qazlarla
(karbon oksidi, kükürd qazı, ammonyuk. xlor. lüstü qazları, su
149
buxarı v.ı ,v.;, buxarlarla (mclallarm, xloridlsrin, flüorldhrin) və
tozlarla (silisium oksidi, dsmir, manqan, sink, maqnezium. koLmn
hissxikhri, əhəng və ,v. materiallar) çirklənməsinə səbəb olur.
Bərk cisimlərin xırdalanması, ovunluyabənzər materialların
daijinması. yanacaqlann tam yanmaması və müxtəlif' materialların maye
metalla qarijilıqlı təsirindən küllü miqdarda toz ayrıla bilir. Oksigenlə
işləyən encrgelik qurğular və poiadəridən aqreqatlar daha böyäik
miqdarda toz əmələ gəlməsinə sxəbəb olur. Şüa istiliyi, səs, vibrasiya,
elektromaqnit sahələri də mühitə zərərli təsir göstərir.
Dünya ölkələrində ətraf nrühitin yaxşılaşdırılması, havanın,
suyun təmizliyinin qorunub saxlanılması üçün lazımi’ tədbirlər
görülmasi müvafiq qanunlar əsasında tənzimlənir. Atmosferdə bir gün
ərzində 0,0007 mq/nr^-dan çox qurğuşun, 0,05 mq/nr^ kükürd qazı,
0,003 mq/m^ arsen olması normadan artıq sayılır.
Son illər əməyin sanitar-gigiyena şəraitinin yaxşılaşdırılması
və ətraf mühitin .sağlamlaşdıniması məqsədilə metallurgiya
islehsalatmda bir sıra tədbirlər həyata keçirilir.
Metallurgiya müəssisələrinin layihələndirilməsi mərhələsində
əsas və köməkçi sexlərin səmərəli yerləşdirilməsi sağlam iş mühiti
yaradılmasına və əmək şəraitinin təhlükəsizliyinə müsbət təsir göstərir.
Belə halda domna, poiadəridən və yayma sexlərində əmələ gələn
tullantılar digər sex və laboratoriyalara ziyan vermir. Müəssisə
ərazisinin ən azı l0-;-20%-i yaşıllıq sahələrinə ayrılmalıdır. Küləyin
istiqamətindən asılı olaraq ya.şayış məntəqələri ilə müəssisə arasmda azı
1000 m məsafədə mühafizə zonası yerlə.şdiriiməlidir.
150
Yeni texnoloji proseslərin işlənməsi, qurğulann
yerləşdirilməsi, nıexanikləşdirümə və avtomallaşdinima proseslərinin
geniş tətbiqi istehsalatda məhsuldarhğm yüksəldilməsi ilə bərabər,
həm də istehsalatın mühitə zərərli təsirini azahmaiıdır. Məsələn, çuqun
islehsalatinda koioşnik qazının yüksək təzyiqi şəraitində filiz əvəzinə
aqlomeratdan istifadə olunması toz çıxımının 3 -^5 dəfə azalmasına
səbəb olur. Şixtənin aqiolab- riklərdə bişlrilm əsi, toz landıncı
aqreqatların nəmləndirilməsi və onların germetikliyinin artırılması
kimi proqressiv texnoloji proseslərin tətbiqi də tozun miqdarını xeyli
azaldır. Eyni zamanda istehsalatda tozlanmış havanı təmizləmək üçün
bir sıra üsüllardan istifadə edilir. Bunlardan tozçökdürücü
kamerlərin, sikloniann, inersiyah süzgəclərin və s. köməyi ilə quru
təmizləmə; skrubberlərdə, şırnaq-köpük tulucularda, sürətli toz
tulucularda və s. aparatlarda nəm təmizləmə; elektrik süzgəclərində
quru və nəm təmizləmə, habelə ultrasəslə toz təmizləmə üsullarını
göstərmək olar.
Metallurgiya müəssisələrində çox vaxt tozun təmizlənməsi
müxtəlif üsüİların kombinasiyası yolu ilə də yerinə yetirilir. Məsələn,
qara metallurgiyada toz çökdürücü kamer- siklon, yaxud multi
siklonların-skrubberiərin-elcktrik süzgəclərinin kombinasiyasını, mis
istehsalatında skrubber-elektrik süzgəç kombinasiyasının tətbiqi ilə
çox yaxşı nəticələr əldə edilir.
Metallurgiya istehsalatında alınan posamn istifadəsiz qalan
hissəsi yararsız tullantı kimi atılaraq xeyli torpaq sahələrinin kənd
təsərrüfatı üçün yararsız hala düşməsinə, torpağın, hava və suyun
çirklənməsinə səbəb olur. Ona görə də posadan mümkün qədər
səmərəli məqsədlər üçün istifadə edilməsinə çalışmaq lazımdır.
151
Pülad nrilmoi-bn alman posaııın tarkibində domirin mİqdan
çox olduğundan (15% və daha çox) onu posaərnələgətİrici kimi domna
şixtəsinin tərkibimi daxil.edirlər. Tərkibində 20-24% ITO5 olan
posadan gübrə kimi istifadə olunur. Metallurgiya və maşmqayımıa
sənayesinin_inkişarr göstərilən sahələrdə sudan daha çox istifadə
olunmasım tələb edir. Mə.sələn, son 30 ildə xalq təsərrüfatının müxtəlif
.sahələrində suya olan tələbat dörd dəfə artmışdır. Ona. görə də su
təsərrüfatına sənaye müəssisələrinin tam, yaxud qismən
iəmi/.Iəmnəmi.ş axıntı sulan hesabına şox ziyan dəyir. Bu baxımdan su
ehtiyatının artırılması və qorunması günün vacib mə.sələlərindəndir.
Həmin məqsədlə su təsərrülatı qurğuları kompleksləri hazırlanır,
Sudan təkrar istifadə olunmasını, axıntı suJannın təmizlənməsini və s.
təmin edən belə qurğuların kəmiyyəti və keyfiyyəti artırılmalı,
sənayenin çirkli axınlı .sularının mexaniki, bioloji və kombinə
olunmu.ş üsullarla təmizlənməsinə xüsusi diqqətlə yanaşılmalıdır.
Mexaniki təmizləmə zamanı çirkli axınlı .sularının tərkibində maye və
bərk fazalar təmizlənir. Bu işdə xüsusi şəbəkələrdən və
qumtutuculardan iştifadə edilir. Şəbəkələr vasiəsilə iri çirkləndiricilər,
qumtutucularla mineral qalışıqlan tutulur. Son /amanlar bu məqsədlə
kristal hidroalümosilikatlarm təbii molekulyar ələklərinin geniş tətbiqi
daha yüksək effektli nəticələr alınmasına imkan verir.
Bioloji təmizləmə maye fazaların təmizlənməsi üçün nəzərdə
tutulmuşdur. Onu bioloji gölməçələrdə təbii üsullarla ya da
biosüzgəclərin tətbiqi ilə süni üsulla yerinə yetirirlər.
Kombinə edilmiş təmizləmə metodlarının tətbiqində məqsəd
axıntı sularının tərkibindəki bərk çirkləndiriciləri tutmaqdan ibarətdir,
l.akin bu üsulun tətbiqinin üstünlüyü
152
ondan ibarətdir ki, bu zaman axıntı sularının təmizlik dərəcəsi və
təmizləmə incəliyi son dərəcə yüksək olur.
l^ayihələndirici təşkilatlar sənaye müəssi.sələri tikinti lərini
layihələndirdikdə və ya istehsalatın yenidən qurulmasım
pianlaşdırdıqda-uıllanlısız, yaxud aziullantılı, su tətbiq olunmayan
texnologiyaları, avadanlıqları və ətraf mühiti çirkləndinnə - yən digər
proqressiv metodları geniş tətbiq elməlidirlər.
9. KIMYA SƏNAYESİ
9.1. Kimya sənayesinin tərkibi
Kimya sənayesi xalq təsərrüfatının aparıcı sahələrindən
biridir və onun mahiyyəti durmadan daha da artmaqdadır. Kimya
istehsalatı aşağıdakı sahələrə ayrılır;
1. Kimya sənayesi
ciağ-məchn kimyası sənayesi;
Ə.VO.V kimya;
kimyəvi liflər sənayesi;
sintetik qatran və plastik kütlələr sənayesi;
plastik külləhrdən hazırlanan məmulatlar sənayesi:
lak-boya sənayesi:
sintetik boyaq maddələri sənayesi;
kimyəvi reaktivlər və xüsusi (əmiz maddələr
sənayesi;
- fotokimya sənayesi: məişət kimyası
sənayesi; kimya sənayesinin digər
sahələri.
2. Neft kimyası sənayesi.
sintetik kauçuk istehsalı:
əsas üzvi sintez məhsulları istehsalı;
153
his sənayesi:
rezin-azbest sənayesi.
Göstəri İon bu yanmsahələrdən hər biri Özlərinin xammal
bazalarına, emal texnologiyalarına vo istehsal özəlliklərinə,
istehsal olunan məhsullar isə özlərinin xüsusi iqtisadi təyinatlarına
malik olurlar.
9.2.Sulfat turşusu istehsalı
Sulfat turşusu (II2SO4) qüvvətli ikiəsaslı turşudur.
Susu/, sulfat turşusu adi şəraitdə rəngsiz, iysiz, yağabənzər ağır
mayedir, sıxlığı 1,9203 q/sm^-dur, 10,45®C-də donur, 296,2°C- *
də qaynayır. Bu turşu su ilə istənilən nisbətdə qarışır. Qatı sulfat
turşusu demək olar ki, bütün metallarla reaksiyaya girib müvafiq
duz ,əmələ gətirir. Hidrogen-yodidi, qismən də hidrogen-bromidi
oksidləşdirib, sərbəst halogenə çevirir. Qızdırıldıqda qızıl və platin
istisna olumnaqla, bütün metalları oksidləşdirir. Durulaşdırılmış
sulfat turşusu gərginlik sırasında hidrogendən solda yerləşən bütün
metallarla (qurğuşundan başcja) reaksiyaya girir.
Xalq təsərrüfatının elə bir sahəsi yoxdur ki, orada sulfat
turşusundan istifadə olunmasın. Sulfat turşusunun ən böyük
istehlakçısı kübrə sənayesidir, hansı ki, burada sulfat turşu-sundan
mineral kübrələr (super-fosfat və ammonium- sulfat kübrələri)
istehsal olunur. Dünyada istehsal olunan sulfat turşusunun
təxminən 50%-i bu kübrələrin istehsalına sərf olunur.
Ümumiyyətlə, sulfat turşusu kimya sənayesinin əsas
məhsullarından biridir. Ondan mineral kübrə, müxtəlif turşu, duz,
dərman, yuyucu maddə, boya, süni lif, partlayıcı maddə və s.
i.stehsalında geniş istifadə edilir.
154
Sulfal turşusu almaq üçün əsas xammal, təbii sulfidlərin
(pirit, kolçedan) yandın İmasından əmələ gələn kükürd qazıdır
(SO2).
Əgər sulfat turşusu almaq üçün kükürd və ya hidrogen-
sulfiddən istifadə edilərsə, onda onlar qabaqcadan xüsusi soba və ya
qazanlarda yandırılır. Kükürd kolçedanı başlanğıcda yandırmaya
uğradılır ki, ondan kükürd qazı alınsın. Kolçedanın yandirilma
əməliyyatı isə ya “qaynar qatlf’ sobalarda, ya da çoxdibii sobalarda
həyata keçirilir. Kükürd kolçedanınm yandırılması vaxtı kükürd
qazı və dəmir-oksidi əmələ gəlir. Yaranmış kükürd qazını yanmış
qırıntı külündən təmizləmək üçün elektrosüzgəclərdən və ya
siklon-aparatlar- dan istifadə olunur. Sonda isə, təmizlənmiş kükürd
qazı sulfat turşusu almaq üçün sulfat turşusu sexinə göndərilir.
Burada bu qazı quİlə və ya kontakt üsulu ilə sulfat anhidridinə (SOı)
çevirərək suda həll etməklə sulfat turşusu alırlar. Bu prosc.s olduqca
aktiv şəraitdə baş verir, ancaq sulfat turşusu istehsalında bütün
çətinliklər sulfat anhidridinin alınmasına qadər olur, hansı ki, adi
şəraitdə bu proses çox asta gedir.
Yuxarıda qeyd olunduğu kimi, kükürd qazının oksidləş-
dirilməsi üsulundan asılı olaraq sulfal turşusunun alınmasının iki
üsulu vardır: - qülh (nitroz) üsulu; - kontakt üsulu.
Qüllə üsulu ilə sulfal turşusu istehsalı 200 ildən artıqdır ki
tətbiq olunur. Burada oksidləşdirici kimi azot oksidləri tətbiq edilir
və bunlar da sulfat turşusunda həll olur. Azot oksidi və sulfat
turşusunun qarşılıqlı təsiri nəticəsində nitroz adlanan məhlul əmələ
gəlir. Kükürd qazının nitrozla oksidləşməsi prosesi hündürlüyü
15^18 m, diametri 4-10 m olan və içəridən turşuyadayanıqlı
materialla (andezitlə) hörülmüş qüllədə həyata keçirilir. Qüllənin
yuxarı hissəsində
155
nilroz vo su vilonir. Bu zaman buraya daxil olan kükürd qazı
niirozla qarşılıqlı əlaqəyə girib sulfat anhidridi, bu isə elə buradaca
su ilə birləşib sulfat turşusu əmələ gətirir. Sulfat turşusu
istehsalında niirozun sərf norması ümumi kütlənin 1 ”-2%-ı qədər
olur.
75%-li hazır sulfat turşusu spiralvarı boru v?ısitəsilə
birinci qüllədən soyuducuya daxil olur və bu zaman turşunun
temperaturu 250°C təşkil edir. Sulfat turşusu burada soyuduqdan
sonra xüsusi çənə yığılır. Bundan sonra sulfat turşusunu həm
istehlakçıya göndərmək, həm də onun təkibibdəki suyu
buxarlandırıb konsentrasiyasını yüksəltmək mümkün olur.
Tərkibindəki suyun buxarlandırılması nətiıiosin- də sulfat
turşusunun konsentrasiyasını 93^98%-ə qədər çatdınmaq olur.
Sulfat turşusu istehsalında tətbiq olunan əsas üsul kontakt
üsuludur. Bu üsul bərk oksidləşdiricinin tətbiqinə əsaslanır və bərk
oksidləşdirici kimi isə çox vaxt vanadium-5 oksiddən istifadə
edilir.
Bu üsulla sulfat turşusu almaq üçün istifadə olunan qurğu
və aparat digər üsullardakından fərqlənir. Hansı ki, bu üsulda
qüllədə əlavə qaz təmizləyici aparatlar quraşdırılır. Qazın əlavə
olaraq, əsasən arsen və selen oksidlərindən təmizlənməsi isə
onunla əlaqədardır ki, bu oksidlər katalizatoru ■‘zəhərləyir”, bu
isə reaksiyanın getməsini ya ləngidir, ya da tamamilə dayandırır.
fəmizlənmiş kükürd qazı su İlə qarışıq halda kontakt
aparatına verilir (şəkil 10) və burada 450°C temperatur, qorunub
saxlanılır. Bu temperatur rejimində vanadium 5-oksid kükürd
qazını oksidləşdirir və nəticədə sulfat anhidridi əmələ gəlir.
Burada bərpa olunmuş vanadium havanın tərkibindəki
156
ü’
'l oksigenlə dərhal oksidləşir, yenidən oksigenini kükürd qazina
verir və yenidən oksidləşir. Bu texnoloji prosesin davam etdiyi
müddətdə daim təkrarlanır. Əmələ gəlmiş .sulfat anhidridi əlavə
olunmuş sulfat turşusu (30%-li) tərəfindən udulur və onun
konsentrasiyası 98%-ə və daha yuxan həddə qədər böyüyür.
Sulfat turşusu istehsalında tətbiq edilən kantakı üsulunun
qüllə üsulundan üstünlüyü onunla izah olunur ki, burada
aparatlardan elə də uzun müddət istifadə elmədən və suyu
buxarlandırmadan yüksək konsentrasiyalı sulfat turşusu almaq
mümkün olur. Bu üsulun çatışmayan cəhəti isə nisbətən baha
olması, başlıca olaraq 1 ton sulfat turşusu istehsalına düşən elektrik
enerjisi sərfıyyatınm 2-^-2,5 dəfə çox olmasıdır. Kontakt üsulunda
təbii kükürddən istifadə olunması istehsalı xeyli sadələşdirir,
texnoloji prosesi sürətləndirir və məhsulun maya dəyərini aşağı
salır.
Şifkil 10, Kontakt üsulu ilə sulfat turşusunun alınntast sxemi
l-yuma qülləsi: 2-nəm elektrosüzgəc; 3-qurutma qülləsi;
4-istilikdə-
yişdirici; 5-konlakt aparatı; 6-soyuducu; 7-uducu ('ho/xlurııcııj
qüllə; 8-çən; 9-turşu üçün soyuducu; 10-spirahari boru.
157
Bir ion sulfat turşusu almaq üçün 0,3'^0,35 ton təbii kükürd
və ya 0,7 ton kükürd kolçedanı sərf olunur. Buradan aydın görünür
ki, sulfat turşusu istehsalında sərf olunan əsas xammalın miqdarı
istehsal olunan məhsulun miqdarından az olur. f.^u cəhət və sulfat
turşusu daşınmasındakı bəzi çətinliklər sulfat turşusu istehsalı
müəssisələrini istehlakçıların cəmləşdiyi regionlarda yerləşdirməyə
imkan verir. Son dövrlərdə sulfat turşusu, demək olar ki, bütün
superfosfat zavodlarında, həmçinin də böyük miqdarda sulfat
turşusu istifadə edən zavodların müvafiq sexlərində istehsal olunur.
Əlvan metal filizi konscntratlarının yandırılması vaxtı ayrılan
kükürd, qazı ilə işləyən sulfat turşusu istehsalı müəssisələri əlvan
metallurgiya müəssisələri ilə kombinə edilir. Bu halda sulfat turşusu
istehlakçıları onun istehsal olunduğu yerlərdə yaradılır.
s
9.3. Mineral kübrə isteh.salı
Mineral kübrə i.stchsalı (kübrə sənayesi) kimya sənayesinin
on çox məhsul istehsal edən sahəsidir. Bu sahədə, əsasən fosfor, azot
və kalium kübrəlori istehsal edilir.
Superfosfat almaq üçün xırdalanmış fosforit və ya apatit, ya
da bunların qarışığı vo 68-J*70%-li sulfat turşusundan istifadə
olunur. Bu və ya digər xammal müəyyən çəki nisbətində fasiləsiz
işləyən reaktora yüklənilir. Burada sulfat turşusunun fosforit və
apatitlə qarşılıqlı təsiri nəticəsində aşağıdakı son reaksiyalar baş
verir.
Ca3(PO.,)2 + 2H2SO4 = Ca(H2P04)2 + 2CaS04
3Ca,(P04)2 + Cap2 + 7I I2SO4 - 3Ca(H2P04)2 + 7CaS04 +2HF
Reaksiyanın birinci mərhələsində fosfor turşusu və gips
əmələ gəlir, fosforit və apatitin bir hissəsi isə sulfat turşusu ilə
reak.siyaya girmir, ikinci mərhələdə isə yaranmış fosfor turşusu
158
fosforit və ya apatitlə qarşılıqlı əlaqəyə girib onları turş fosfatlara
çevirir, ikinci mərhələ - superfosfatm yetişməsi bir neçə gün ərzində
(10-^20 gün) saxlama kamerasında baş verir.
Superfosfat yetişdikdən sonra onun tərkibi turş kalsium
fosfat (Ca(H2P04)2), gips (CaS04) vo elə do böyük olmayan miqdarda
reaksiyaya girməmiş fosforit və ya apalildən ibarət olur. Sadə
superfosfat almaq üçün apatitdən istifadə etdikdə İ ton kübrə
istehsalına sulfat turşusunun sərf norması 0,36 ton. fosforitdən
istifadə etdikdə isə 0,53 ton təşkil edir. Belə bir şərait sadə
superfosfat istehsalının istehlakçı regionlarda yerləşdirilməsini, hər
bir superfosfat zavodunun isə sulfat turşusu sexinə malik olmasını
tələb edir.
Superfosfat vo bir neçə digər növ kübrələrin yaprıxmaması
üçün onları fırlanan barabanlarda superfosfata az miqdarda su əlavə
etməklə kəsək şəklində dənəvərləşdirirlər. Dənəvər superfosfatm
daşınması kifayət qədər yüngülləşir, onun torpağa verilməsi
rahatlaşır və daşınma vaxtı baş verən itkilər xeyli azalır. Yuxanda
qeyd olunduğu kimi, həmişə superfosfat istehsalının istehlakçı
regionlarda yerləşdirilməsinə üstünlük verilir.
Azot sənayesi ammonyak, azot turşuları, azot kübrələri və
bir neçə başqa azot birləşmələrinin istehsalını özündə birləşdirir.
Azot sənayesində daha mühüm əhəmiyyətli olan isə, burada kənd
təsərrüfatı üçün çox vacib hesab edilən ammonyak şorasının istehsal
edilməsidir.
Sintetik amtnonyakın alınması aşağıdakı kimi həyata
keçirilir: Ammonyakın sintezi üçün azot havadan alınır. Bu proses
azot və oksigenin qaynama temperaturlarının müxtəlifliyinə
əsaslanır, belə ki, azot -196°C-də, oksigen isə -183°C-də qaynayır.
Burada ikinci komponent olan hidrogen isə hal-hazırda,
əsasən liıetandan almır. Bu məqsədlə, həmçinin səmt və koks
qazlanndan da istifadə olunur.
159
'l əbii qaz - metan su buxan ilə qarışdırılır və müəyyən
şəraitdə konversiya reaksiyası baş verir:
CH4 »- 2H2O - 4H2 + CO2
Bir ton ammonyak şorasının alınması üçün təbii qaz
sorfıyatının miqdarı 400 m^-dir. Ammonyakın azot və hidrogendən
sintez olunması xüsusi sütunlarda 10-^100 MPa təzyiqdə və 450°
C-dən yuxan temperaturda katalizatorun iştirakı ilə həyata keçirilir.
Alınmış ammonyakın bir hissəsi ammonyak sorasımn alınması üçün
istifadə olunan azot turşusu istehsalına sərf olunur.
HNO3 + NII3 = NH4NO3
Azot kübrələri istehsalı müəssisələrinin yerləşdirilmə- sində
bir neçə variant mövcuddur: - kömür çıxarılan rayonlarda; - qaz
çıxarılan rayonlarda: - qaz magistrallarının yaxınlığında; -
metallurgiya sənayesi mərkəzlərində.
Kalium kübrəsi istehsal etmək üçün xammal olaraq
tərkibində kalium olan bir sıra minerallardan istifadə edilir, hansı ki,
belə minerallara misal olaraq silviniti (KCI + NaCI), kamalliti
(KCl-MgCb'öHaO) və başqalarını göstərmək olar.
Kalium sənayesi üçün ə.sas xammal silvinit hesab olunur.
Bu mineralın çıxarılması karxana və şaxta üsulu ilə həyata keçirilir.
Mədənlərdən çıxarılmış silvinit xırdalandıqdan sonra kimya
müəssisələrinə göndərilir və burada onun tərkibindəki' duzların
ayrılması prosesi həyata keçirilir. Bu proses onların ərimə və
kristallaşma temperatutlarınm müxtəlifliyinə əsaslanır. Duzların
məhlullarını (ana məhlulu) qızdırarkən
160
həllolma və doymuş məhlul əmələ gətirmək qabiliyyəti kalium
xloriddə natrium xloridə nisbətən daha yüksəkdir.
Cədvəl 2-dən də aydın görünür ki, temperaturun yüksəlməsi
ilə kalium xloridin həll olması kəskin şəkildə artır, nai- rium xloridin
həll olması isə, əksinə, azalır. Məhlulu soyudarkən kalium xlorid
kristallaşaraq çöküntünün tərkibinə keçir.
Ana məhlulu soyutduqdan .sonra mərkəzdənqaçma
(sentrifuq) qurğusunun köməyi ilə KCl ondan ayrılır. Bu proses isə
dəfələrlə təkrar olunur.
Cədvəl 2. NaCI və KCI-in temperatur və həliolmalan arasında
əlaqə
Temperatur,
°C
1 litr suda həll olmuş duzun miqdarı.
NaCI KCl
30 287 171
50 277 270
70 268 273
90 261 329
110 253 390
Kamallitin də parçalanaraq tərkibindəki kalium xloridin və
maqnezium xloridin çıxarılması tam oxşar şəkildə baş verir. Bu
zaman alman maqnezium xlorid maqneziumun alınmasında istifadə
edilir, kamallitdə olan digər aşqarlar (brom, yod) da aparilan
əməliyyat nəticəsində mineralın tərkibindən çıxarılır. Kalium xlorid
böyük nəmliyə malik olur və bu nəmliyi çıxarmaq üçün isə o
qurudulur.
Alimlər kalium xloridin alınması üçün flotasiya üsulu işləyib
hazırlamışlar. Bu üsulun mahiyyəti ondan ibarətdir ki.
161
burada üyüdülmüş sİlvinit flotofeägenllə biriikda emal edilir. Bu
zaman flotoreagent kalium xlorid hissəciklərinə adda- budda təsir
edərək suda islanmayan hissə əmələ gətirir. Flotasiya maşınında
pulpadan hava buraxdıqda kalium xlorid hissəcikləri səthə qalxır və
bu münvalla natrium xloriddən ayrılır. Ayrılmış kalium xloridin
təmizliyi 98%-ə qədər yüksəlir və bundan da xlor və soda almaq
məq.sədnə istifadə edilə bilir.
Kalium kübrələrinin istehsalı müəssisələri xammal çıxarılan
regionlarda yerləşdirilir. Bunım əsas səbəbi isə 1 ton kübrə almaq
üçün kifayət qədər böyük miqdarda xammalın tələb olunmasıdır, belə
ki, 1 ton kalium kübrəsi almaq üçün 4 -5-5 ton Sİlvinit və ya 1012 ton
karnallit sərf olunur.
9.4. Soda və xlor istehsalı
Soda sənayesi özündə susuzlaşdırılmış soda (NazCOB),
kristallik soda (Na2CO3 İ0H2O), çay sodası (NaHC03) və kaustik soda
(NaOH) istehsallannı birləşdirir.
Bu sodalann hər biri geniş tətbiq sahəsinə ma likdir.
Susuzlaşdırılmış və kristallik soda sənayenin süşə, alüminium
islehsalatlannda, toxuculuqda, gön-dəri və di gər sahələrində tətbiq
edilir, onlardan çoxlu natrium duzlan alınır və s. Çay sodası yeyinti,
xüsusilə də çörəkbişirmə sənayesində tətbiq olunur.
Kaustik soda və ya yeyici natrium ən çox alüminium
istehsalında, sabunbişirmo sənayesində, sellüloz və süni liflər
istehsalında, neft məhsullarının təmizlənməsində, natrium metalının
alınmasında və bir çox başqa istehsalat sahələrihdə istifadə olunur.
162
Sodalann alınmasında, əsasən xörək duzundan istifadə
olunur.
Ammonyak üsulu ilə soda xörək duzunun suda
məhlulundan almır və bu zaman karbon qazı və ammonyakdan
istifadə olunur. Xörək duzunun sulu məhlulunu almaq üçün
mədəndəki duz qatlarında quyular qazılır və bu quyulara konsentrik
yerləşdirilmiş iki boru buraxılır. Son ra daxildəki boru İlə quyuya su
vurulur, xaricdəki boruyla isə yerin səthinə duz məhlulu çıxır.
Karbon qazı isə elə soda zavodlanndaca koksla əhəngdaşının
qarışığını şaxt tipli (şaquli) sobalarda yandırmaqla alınır. Absorberə
daxil olan təmizlənmiş duz məhlulu ammonyak və karbon qazı ilə
doyuzdurulur. Sonra duz məhlulunun daxil olduğu karbonlaşdırma
sütununda karbon qazınımn axını artırılır və bikarbonatın sonuncu
əmələgəlmə prosesi baş verir:
NaCl + NH3 + CO2 + H2O NaHC03 + NH4CI
Burada natrium bikarbonat kristal şəklində çöküntünün
tərkibinə keçir, ammoni um xlorid isə maye fazada (məhlulda) qalır.
Onlann ayniması üçün baraban tipli vakuum-süzgəcdən istifadə
olunur. Sonra isə texniki natrium bikarbonat susuzlaşdirma üçün
soda sobasına daxil edilir.
2NaHC03 = Na2C03 + CO2 + H2O
Alman soda xüsusi qablara doldurulur, karbon qazı isə
tutularaq yenidən xörək duzunun sulu məhlulunun doyuzdurul-
masında istifadə edilir.
163
Ajıımonium xlorid ammonyak almaq üçün
olunur. Bu zaman ammonium xlorido əhəng südü
edirlər:
2NH4CI + Ca(OH)2 = CaCb + 2NH3 + 2H2O
istifadə
ilə təsir
Burada bərpa olunmuş ammonyak yenidən istehsala
qaytarılır. Bu zaman onun itkisi elə də böyük olmayıb, l ton soda üşün
5 kq-a bərabər olur. Soda istehsalatının tullantıları kalsium xlorid və
azacıq miqdarda da xörök duzunun reaksiyaya girməmiş hissəsindən
ibarət olur. Bir ton susuzlaş- dınlmış soda almaq üçün 1,55 ton (5 m^
sulu məhlul) ‘xörək duzu və 1,4 ton əhəngdaşı sərf olunur.
Sodaların istehsalı müəssisələri bir qayda olaraq əsas
xammalın (xörək duzunun) çıxarıldığı zonalarda yerləşdirilir,
.Susuzlaşdınimış soda digər növ sodaların alınması üçün
ilkin məhsul olaraq istifadə edilir. Belə ki, bikarbonatı (çay sodasını)
susuzlaşdınimış soda məhlulunu karbon qazı ilə doyuzdurmaqla
almaq olur.
Kaustik sodanı əhəngli, elektrokimyəvi və s. kimi bir neçə
üsulla almaq olur. Birinci halda susuzlaşdınimış sodaya kalsium
oksidin sulu məhlulu ilə təsir edirlər. Bu ziunan maye fazada kaustik
soda məhlulu və bərk fazada (çöküntüdə) isə kalsium karbonat əmələ
gəlir.
Ayrılmış kaustik məhlulu sonra buxarlandınna aparatına
daxil olur və burada onun konsentrasiyası 92%-ə qədər artırılır. Hazır
məhsulun 1 tonunun alınmasına sərf olu^^ yanacaq (əsasən kömür)
sorfiyyatı 2-^3 ton təşkil edir. Buradan isə aydın görünür ki, bu
istehsalat yanacaq tutumlu istehsalatdır.
164
Kaustik soda alınmasında tətbiq edilən daha mütərəqqi üsul
elektrokimyəvi üsuldur. Bu üsulda kaustik soda alınması üçün
istifadə olunan bütün əsas qurğular xörək duzunun elektrolizinə
əsaslanır. Bu üsulun on böyük üstünlüyü ondadır ki, burada kaustik
soda ilə eyni vaxtda həm xlor, həm də hidrogen alınır. Belə ki,
burada xörək duzu məhlulundan sabit cərəyan buraxırlar və bu
zaman katodda hidrogen əmələ gəlir, anodda isə xlor aynlır. Bu və
ya digər qazı ventilyator vasitəsilə ayrı-aynhqda sorub çıxarırlar.
Kaustik soda isə tədricən katod bölməsinə toplanır.
Katod bölməsindən boşaldılan kaustik soda məhlulu
buxarlandırmaya uğradılır. Əgər bərk halda kaustik soda almaq
lazım gələrsə, onda onun buxarlandın İma müddətini bir qədər də
artırırlar.
Bir ton kaustik soda almaq üçün xammal kimi istifadə
olunan xörək duzunun sərf miqdarı 1,6 ton təşkil edir, bu zaman eyni
vaxtda 0,84 ton da xlor ahmr. Məhsul vahidinə (kaustik soda) düşən
elektrik eneıjisi sərfıyyatı isə 2500 kVt'saat təşkil edir.
9.5. Sintetik kauçuk və rezin məmulatların istehsalı
Rezin istehsalı üçün ilkin material kauçukdur (kauçuk -
qədim hind sözü olub, kao-çu ağacın göz yaşı deməkdir). Kauçuk
təbii və süni olmaqla iki qrupa ayrılır. Təbii kauçuk bitkilərdən, ağac
növlərindən (geveya), otabənzər bitkilərdən, 0 cümlədən köksaqqız,
knmsaqqız və tausaqqızdan istehsal edilir. Süni kauçuklara misal
olaraq xlorprenli, izoprenli, natrium-butadienli, butadien-stirollu,
butU-kauçuk, polisi lok- sanlı kauçuk növlərini göstərmək olar.
Göstərilən süni kauçuk
165
kalandrlama prosesində xam rezini üç və ya dördvaliı
kalandrlama maşınlarında emal etməklə məmülat
alırlar. Bu maşınlar vastəsilə rezindən .səthi sığallı
müxtəlif profillər, təbəqələr, zolaqlar, lentlər istehsal
edilir. Həmin məhsulların astarı əksər hallarda kətan
parçadan olur.
f/11.
Rezinləşdirilmiş parça istehsalı prosesində (şəkil 12)
Kalandrların (3) fırlanan valların arasındakı boşluğa
plastikləşdirilmiş xam rezin qatışığı (4) və parça (2) verilir. Reaih
qatıŞip yuxarı valla orta val arasına daxil olub, orta valı bürüyür və
sonra aralarından parça keçən orla valla aşağı val arasına daxil olur.
Orla valın fırlanma sürəli aşağı valın firlanma sürətindən çoxdur.
Surətlərin fərqi rezin qatışığmın parçaya sürtülmə-sini təmin edir.
Parça üzərində rezin pərdənin qalınlığını kalandrın valları
arasındakı boşluğu dəyişməklə fənzimləyMər. Çoxqath
rezinləşdirilmiş parça almaq üçün müəyyən sayda birqatlı
rezinləşdirilmiş parçanı kalandrın vallan arasından buraxırlar.
Alınmış parçanı barabana (l) sarıyır və sonra vulkanlaşdınrlar;
167
- sprisləmə prosesi xüsusi şprisləmə maşınlarında aparılır.
Bunların vastosüə qaytanlar, borular, buçaqlı məmulat,
habelə velosiped, motosikl, avtomobil şinləri, çubuqlar,
lentlər və s. almır. Bu maşınların iş prinsipi ekstruderlərin
iş prinsipinə bənzəyir;
- metal qəliblərdə formalaşdırma üsulu ilə məmulat almaq
üçün xüsusi pres-qəliblərdən istifadə olunur.
Pres-qəliblərdə yerləşdirilmiş rezin kütləsini hidrav- lik
preslə sıxdıqda o qəlibin daxili konfıqurasiyasina müvafiq
şəklə salmır.
<* Tamamlama prosesi nəticəsində alınmış rezin məmulatı
tiUşkəiərdən, yararsız və artıq hissələrdən kəsilib təmizlənir,
nəhayət hazır rezin məmulatı çeşidlərə ayrılır.
Rezindən texniki rezin təbəqələr və borular, rezin qaytanlar,
rezin toxumalar, rezin xortumlar, yastı qayışlar, ebonitlər. məsaməli
rezin növləri və s. istehsal edilir.
9.6. Kimyəvi üflərin istehsalı
Liflərin təsnifatı. Toxuculuq lifləri mənşəyi və kimyəvi
tərkibinə görə iki qrupa bölünür: - təbii liflər; - kimyəvi liflər.
Təbii liflər. Bu liflər əsasən üzvü hidro zəncirli yüksək
malekuHu birləşmələrdən ibarət olub, bilavaşitə inşan əməyi olmadan
təbiətin özündə formalaşmış olur. Kimyəvi liflər isə zavod şəraitində,
əsas etibarı ilə təbii üzvi hetro zəncirli, ya^oıd karbo zəncirli yüksək
malekullu sintetik birləşmələrdən cüzi miqdarda isə qeyri-üzvü təbii
birləşmələrdən alınan liflərdir.
168
'ləbii liflər üç qrupa bölünür; - bitki mən^Mi lijhv.
- heyvan mən^'dli lifhr: ~ mineral mənşəli lijhr.
Bitki mənşəli liflərin tərkibi seüülozdan ibarət olur. Bitki
mənşəli liflər də öz növbəsində üç qrupa bölünür: - bitkinin
toxumundan alman liflər (məsələn, pambıq); - bitkinin gövdəsindən
alınan liflər (məsələn, kətan, kəndir); - bitkinin yarpağından alman
liflər (məsələn, avaka, sizal).
Heyvan mənşəli liflər zülal i maddələrdən ibarət olub
aşağıdakı kimi qruplaşdmhrlar: - tərkibi keratindən ibarət olan liflər;
- tərkibi flıbroindən ibarət olan liflər.
Mineral mənşəli liflər yerdən xüsusi alətlə qazılıb çıxarılır və
bu növ liflərə misal olaraq azbesli göstərmək olar. Azbestin kimyəvi
tərkibi maqnezium oksidin sulu sUikaimdan ibarətdir.
Kimyəvi liflərə gəldikdə isə, onlar iki qrupa bölünür: -1 əbii
yüksək malekullu birləşmələrdən alınan liflər (süni);
- sintetik yüksək malekullu birləşmələrdən alman liflər (sintetik).
Təbii yüksək malekullu birləşmələrdən alman liflərin özləri
də iki qrupa bölünür: - yüksək karhohidratlardan alman liflər (viskos,
mis ammonyak, asetat); - zülal i maddələrdən alınan liflər (heyvan
zülalından alınan liflər); - bitki zülalından alınan liflər.
Sintetik yüksək malekullu liflər də öz növbəsində iki qrupa
bölünür: - üzvü heterozəncirli birləşmələrdən alınan liflər (kapron,
neylon, lafsan və s.); - üzvi korhozəncirli birləşmələrdən alınan liflər
(poHvinilxlorid və s).
Təbii qeyri-üzvü birləşmələrdən alınan ləbii kimyəvi liflərə
aşağıdakılar aiddir: - keramik birləşmədən alman liflər; ^ şüşə və
metallardan alman liflər.
169
Göründüyü kimi lillər öz mənşəyi və kimyəvi tərkibinə görə çox
müxtəlif olurlar. Onlar həm xarici görünüşlərinə, həm də xassələrinə görə
bir-birlərindən fərqlənirlər, ancaq bu müxtəli İliyə baxmayaraq bütün
toxuculuq lilləri üzvi birləşmələr sinllnə, xüsusən də yüksək malekullu
birləşmələrə aiddir. Təbii yüksək malekullu birləşmələrə, başlıca olaraq, bitki və
heyvanat aləmində rast gəlinir. Yüksək malekullu biriə.şmələr kiçik malekullu
birləşmələrdən (monomer) sintez 3'olu ilə almır, Monomerlər isə neft və daş
kömür emalının məhsullarıdır.
Kimyəvi liflər. 'I’oxucuiuq sənayesində süni lif və saplardan istiladə
etmək üçün aparılan uzunmüddətli və dərin axtarışlar .sonda öz müsbət
nəticəsini vermişdir. Belə ki, dünyada ilk dəfə 1855 -ci ildə I.ozannah alim
J.Odemar bu sahədə analoqu olmayan bir nəticə əldə etmiş və öz ixtirasının adım
‘“bitki ipəyi” qoymuşdur.
Yu.xarıda qeyd olunduğu kimi, kimyəvi liflər süni və sintetik liflər
olmaqla iki qrupa bölünür. Süni liflər təbii polirnerdən, sintetik liflər isə
monomerlərdən kimyəvi sintez yolu ilə alınır. Kimyəvi liflərin istehsalı beş
mərhələdən ibarətdir; xammalın alınması va ilkin emalı~>əyirm3 üçün
məhlulun hazırlanması—*m3hlulım çoxlu say>da deşikləri olan
/i/yerdən iəzyiqh keçirib Uf şəklinə salınması^Ufın işlənilməsi—əlifin
mexaniki emalı.
Viskoz lifinin alınması. Süni liflər içərisində ən çox tətbiq olunanı
viskoz Jifİdir, Lif üçün əsas xammal sellülozdur. Sellüloz ağacdan alınır və bunun
üçün ağacı təxminən 2,5 mm uzunluğunda xırda hissələrə doğrayırlar. Sonra həmin
ağac hissəciklərini qələvi məhlulunda bi.şirirlər. Nəticədə boz rəngdə sellüloz
kütləsi əmələ gəlir ki, bunu da ağardaraq
170
kardon vərəqlər şəklində prcsiəyirlər. Kimyəvi liflər istehsal edilən müəssisələrə
daxil olan kardon vərəqlər merserizasiya (seliülozıın qələvi ib emal edilməsinə
ıneTserizasiya prosesi deyilir) edilir. Bu proses natrium qəbvi,si ib aparılır və
bununla qəbvili sellüloz alınır, qeyri-sellüloz birbşməbr_işo, prosesdən
kənarlaşdınlır. Alınmış qələvili sellüloz sıxılır, xırda parçalara doğranılır və
yetişmək üçün 12-^30 saat 45°C-də saxlanılır, Bu prosesə yetişmə qabağı proses
deyilir. Bu proses zamanı qələvili sellüloz havanın təsiri nəticəsində turşulaşır,
nəticədə makro malekullan dağılır və suvaşdan .əyirmə məhlulu almır. Bu
məhlulu qələvili sellüloz kütləsini yetişdirmək üçün karbon sul fitlə emal
eldikdən sonra santogenat adlanan sarı rəngli qatı maddə alınır. Bu maddəm isə
zəif qələvi məhlulunda emal edib əyirmə üçün yararlı olan yapışqanlı viskoz
məhlulu alırlar. Viskoz əvvəlcə təmizlənir, sonra fılyerdə sıxılaraq sulu sulfat
turşusu vannasına buraxılır. Bu zaman karbon sulflt və qələvi santogennən
ayrılır və sellüloz-viskoz əmələ gəlir.
Simi liflər - viskoz ip^yk Viskoz ipəyinin xammalı şam ağacı
talaşalarının kal si um-bi sul fit duzu məhlulunda bişirilməsi ib alınan sulfat
sellülozudur.Viskoz ipəyi almaq üçün həmin xammal bİr neçə istehsal
proseslərindən keçirilir.
Ağacın talaşalarından sellüloz hazırlanır, sellilozdan isə əyirmə məhlulu
alınır. Məhlul əyrilib lif halına gətirilir. Liflər nazik sapa çevrilir. Axırda işlədilmə
sahəsindən asılı olaraq lazımi miqdarda birləşdirilir, nazildilir, burulur və ipliyə
çevrilir.
Viskoz lifini almaq üçün mişarlanmış şam ağacı parçaları iki i!
saxlanılır ki, onu kimyəvi maddələrdə yaxşı emal etmək mümkün olsun. Sonra ağac
parçalarından talaşa
171
doğranır və ağzı kip bağlanılmış qazanlarda kalsium-bisulfil duzu ilə birlikdə
təzyiq altında (bu zaman təzyiq bir neçə atmoslcrə bərabər tılur) qaynadılır. Bu
proses 24 saat davam etdirilir, .Nəticədə kalsium-bisulfil sellüloz liflərini
yapışdıran
_ ^maddələri paryalayır və təmiz sulllt sellilozu almır, ____________________
Bu qayda ilə alınan sultll scllülozu ağardılır, preslənir və kardon
vərəq şəklinə salındıqdan sonra süni lif'zavodlarına göndərilir. Sellülozun
zavod şəraitində emal prosesi aşağıdakı kimi olur: Əvvəlcə vərəqlər 7-8%
nəmlik qalana qədər qurudulur, sonra isə qurudulmuş bu vərəqlər bir saat
ərzində 18%-li qələvi rııəhlıılunda emal edilir, yəni merserizasiya prosesinə
uğradılır. .'Minmiş qələvili sellüloz sıxılır, xırda parçalara doğranılır və
yetişmək üçün 12-^30 saat 30-^-45“C-də saxlanılaraq yetişmə qabağı proses
həyata keçirilir. Yenə də, yetişmə qabağı prosesdə qələvili sellüloz havanın təsiri
ilə turşulaşır və nəticədə onun makro molekullan dağılır. Bu isə suvaşqan
əyirmə məhlulunun alınmasına gətirib çıxarır. Oyirmə məhlulu alınaq üçün isə
hazırlanmış sellüloz kütləsini ksaniokcnatlaşdıraraq onu yetişdirirlər Sonda isə
viskozun yetişmə prosesi həyala keçirilir. Bu prosesdə məhlulun daxilində
qalmış hava qabarcıqları çıxarılır və məhlulun suvaşqanhğı sabitləşir, istənilən
rəngdə ipək almaq üçün tətbiq edilən boyaq maddələri də ə yrilmə m əhluluna
elə burad aca qarışdırılır.
Sintetik liflər. Sintetik liflər XX əsrin əvvəllərindən etibarən istehsal
olunmağa başlamışdır. Sintetik lif sənayesi müxtəlif qruplara mənsub küllü
miqdarda monomerlər sintezinə əsaslanır.
Kimyəvi tərkibinə əsasən sintetik liflər iki böyük qrupa bölünür; -
hetero silsihU, - karbon silsihli.
172
Hetero siisihli liflıyr. Bu qrupa bir neçə kimyəvi elementlərdən
təşkil olunmuş yüksək moiekula malik qatranlardan alınan lillər daxildir. Hetero
silsiloli lillər qrupuna aid birləşmələrin əsas silsiləsinə karbon atomundan əlavə,
oksigen, azot, kükürd və b. elementlərdən ya biri, ya da bir
neçəsi daxildir. Məmin qrupa daxil olan sintetik lillər çoxlu müxtəlif aralıq
məhsullardan və təklikdə götürülmüş monomer birləçmələrdən sintez edilir. Bu
liflər, əsasən polikondensləşmə və ya polimerləşmə reaksiyalarının köməyi ilə
alınır.
Hetero silsiləli liflər qrupuna poliamid və policfir liflər daxildir.
Hazırda poliamid liflərinin təxminən 10 növü molumdur və hal-hazırda sənayedə
bunlardan fenol, clilen və s.-ləri daha geniş istifadə edilir. Kapron, enant, anid
lilləri isə əsas poliamid lifləri hesab edilir.
Karbon sUsUəli iifiar. Bu liflər ancaq karbon atomlarından təşkil
olunmuş polimerlərdən alınır. Karbon silsiləli qatranlar aşağıdakı kimi
qruplaşdırılır onlardan lif istehsalında geniş istifadə olunur;
Karbohidrogenlər qrupu - hunlardan polietilen,
polipropilen və polistirol qatranları alınır.
Halogen törəməli karbohidrogenlər qrupu - bunlardan
polivinilxlorid, polivinildenxIorid və politelraeliien
qatranları alınır.
Mürəkkəb efirlər qrupu - hunlardan polivinilasetat və
poHvinilfornıiat qatranları almır.
Ümumiyyətlə hər iki qrup sintetik polimerlərdən kapron, enant,
lavsan, nitron, xlorin və s. liflər istehsal olunur.
Kimyəvi liflər istehsalı həm enerji tutumlu, həm də material tutumlu
istehsaldır. Belə ki, 1 ton viskoz lifi almaq üçün 4^5 ton sellüloz və kimyəvi
materiallar sərf olunur.
173
Kimyəvi liflər sənayesi müəssisələrinin toplam yük dövriyyəsində
yanacaq daşınmasının xüsusi çəkisi 58^86%^ kaınmal daşınmasının
xüsusi çəkisi 8^33%, hazır məhsul daşınmasının xüsusi çəkisi isə
ümumilikdə 5-^13% təşkil edir. Bir ton Uf istehsal etmək üçün
5000-^11000 kVt\saat elektrik enerjisi, 1200 ton su sərf olunur.
Yanacaq-eneıji-su tutumluluğuhdan çıxış edərək kimyəvi lillər
istehsal edən müəssisələrin yerləşdirilməsi göstərilən amilləri
nəzərə almaqla həyata keçirilir.
9.7. Plastik kütlə istehsalı
Süni, yaxud təbii qatqarlar əsasında alınmış və yüksək
malekulyar üzvi maddələrlə (əlaqələndiricilərlə) plastifikator- ların,
doldurucu, yağlayıcı və boya materiallarmın qarışığından əmələ
gəlmiş mürəkkəb maddələrə plastik kütlə deyilir.
Yüksəkmolekulyar birləşmələr çoxlu sayda aşağımole-
kulyar birləşmələrdən (monomerlərdən) təşkil olunmuşdur.
iVIonomerlər bir-biriiə baş vaient əlaqələrinin qüvvələri ilə birləşir.
Eyni sturukturlu halqalardan təşkil olunmuş birləşmələr - böyük
molekullar (makromolekullar) polimerlər adlanır. Polimerlərin
makromolekullan xətti, şaxələnmiş və fəza (“hörülmüş”)
sturukturları formasinda olur.
Xətli makromolekullar zəncirvari formada olur və bu
zəncirlərdə atomlar öz aralarında kovaient əlaqə ilə birləşir. Bəzi
zəncirlər malekullararası qüvvə ilə birləşmiş olur ki, bu da poli
merin xassələrinə nəzərə çarpan dərəcədə təsir edir.
Makromolekulların yerləşməsindən və qarşılıqlı əlaqəsindən
asılı olaraq polumerlər amorf {molekullann nizamsız.,, yerləşməsi) və
ya kristal (nıoekullarin nizamlı yeriəşm
174
halmda ola bilir. Polimerlər amorf halından kristal halına keçdikdə
onlann möhkəmliyi və istiliyə davamlılığı artır.
Plastik kütlələr bir sıra üstün mexaniki, fiziki və kimyəvi
xassələrə malik olurlar və bu xassələr aşağıdakılardan ibarətdir:
- nishstsn yüksdk möhkəmliyə malik olurlar;
- səsi, eleklriki yaxşı izolyasiya edirlər:
- sıxlıqları çox az olur (plastik kütlələr alüminiumdan 2
dəfə, mis və qurğuşundan 5^8 dəfə yüngüldür);
- aqressiv mühitlərin (kimyəvi məhlulların, dəniz suyunun,
biokimyəvi proseslərin və radiasiya şüalanmasının)
dağıdıcı təsirinə çox dayanıqlıdırlar;
- Jriksion və antifriksion xassələri ilə xarakterizə edilirlər;
- asanlıqla emal olunurlar (qaynaq edilir, dəzgahlar- da
kəskilərlə yonulur, deşilir, frezlənir, yeyələnir və s.):
- müstəsna yüksək yapışma qabiliyyətinə malik
otduqlarından möhkəm birləşmə alınmasına imkan
verirlər
Plastik kütlələrin, eyni zamanda aşağııdakı çalışmayan
cəhətləri də vardır:
- termiki genişlənmə əmsalları yüksəkdir;
- alışqandır;
- səthi bərMikləri çox aşağıdır;
- istiliyə qarşı dayamqsızdır (sılisium - üzvi maddələr
müstəsna olmaqla bunların istiliyə davamlılığı 400-^500^
C-dək bəzi hallarda daha yüksək olur.
Plastik kütlələr adi temperaturda plastiklik xassələrinə malik
deyildir, lakin qızdın Idıqda müəyyən lemperaiur və
175
ləzyiq şəraitində həmin xassələri kəsb edir. Belə ki, yumşaldıqda
istənilən formam alır, adi temperaturadək soyuduqda isə plastikİiyini
itirib yenidən bərkiyir.
Bir sıra plastik kütlələr qızdınidıqda əvvəlcə yumşalır,
qismən əriyir, sonradan həllolma qabiliyyətini itirərək bərkiyir.
O. təkrar qızdırıldıqda yumşalmadığından və yenidən plastik hala
keçmədiyindən çox çətin deformasiya olunur və ya həmin xassəsini
tamamilə itirir. Bu tip plastik kütlələrə termoreaktiv küihhr deyilir.
Plastik kütlələrin bir növü də iermoplastik kütlələrdir.
Bunları qızdırdıqda əvvəlcə elastik, sonra isə yumşalaraq plastik
vəziyyətə keçir və əriyir. Soyuduqda isə bərkiyir və təkrar qızdırdıqda
yenidən elastiklik, plastiklik, ərimə və üzvi məhlullarda həllolma
xassələri kəsb edir. Termoplastik kütlələr bir neçə dəfə işlədilərək
yenidən başqa məmulata çevrilə bilir.
Plastik kütlələrin tərkibi, əsasən süni qatranlardan ibarət olur.
Süni qatranlar sadə üzvi maddələrin qarşılıqlı təsiri nəticəsində alınır
və kondensləşmə və polimerləşmə qatranlarma ayrılır.
Kondensləşmə qatranlarına misal olaraq fenol- aldehidli,
karbamidli, anüin-aldehidli, silisium-üzvü və poli- efırli, epoksidli
qatranları göstərmək olar. Bunlar termoreaktiv qatranlar qrupuna
daxildir.
Polimerləşmə qatranlarının polivinilxlorid, polimetil-
metakriJat kimi növləri vardır. Bunlar termoplastik kütlələr qrupuna
mənsub qatranlardır.
Mürəkkəb plastik kütlələr, adətən, əlaqələndirici, doldurucu,
plastifikalor, boya, katalizator, yağlayıcı və başqa . i '
maddələrin qatışıqlanndan alınır.
176
Əlaqələndiricilər təbii və süni qatranlar, asfalt, sellüloz
efirlərindən ibarətdir.
Plastik kütləiərdəki əlaqələndirici maddələrin miqdan
3(H-50%-ə bərabərdir.
Doldurucular plastik kütlələrə mexaniki və bir sıra texnoloji
xassələr verir. Plastik kütlələrə 40-^70%-ə qədər doldurucu maddələr
qatışdınrlar. Doldurucular üzvi və mineral maddələrdən hazırlanır.
Üzvi doldurucu maddələrə aşağıdakılar aiddir: - ağac unu; - pambıq
lifləri; - kağız; - pambıq- kətan toxumaları və s. Mineral doldurucu
maddələr isə aşağıdakılardan ibarətdir: - asbest; - mika (sluda); -
infuzor torpağı; - kaolin; - talk. Kağız, pambıq-kətan, plastik küllənin
mexaniki xassələrini, asbest isə turşuya və istiliyin təsirinə
müqavimətini artırır. Qum tozu, mika verməklə plastik kütlənin
elektrik-izolyasiya xassəsini yaxşılaşdımlar.
Plastifikaiorlar (dibutilftalat, trikrizilfosfat) plastik kütlənin
plastikİiyini, .sıyıqlığmı, elastikliyini artırır, sərtlik və kövrəkliyini isə
azaldır.
Boya maddələri üzvi mineral mənşəli olmaqla iki qrupa
aynlır. Bunlann əsas rolu kütləyə müxtəlif rənglər verməkdən
ibarətdir.
Müxtəlif qatişiqlar, yağlayıcılardan və bunlara qatışdmlan
materiallardan təşkil edilir.
Katalizatorlar, maqnezium-oksid, əhəng və liıopon kimi
xüsusi qatışıqlardan ibarətdir.
Termoreaktiv, termoplastik materialların fiziki- kımyəvi və
mexaniki xassələri. Termoreaktiv materiallar qrupuna, başlıca olaraq,
fenoplastlar və aminoplasllar daxildir. Fenoplastl^ fenolformaldehid
qatranları (bakelit) ilə üzvi, yaxudmineral mənşəli doldurucıdann
qatışığından ahmr. Bu
177
məqsədlə üzvi doldurucu (ağac unu), mineral doldurucu (asbest) və
lilli bilki dolduruculan işlədilir.
'l əibiq sahələrindən asili olaraq aşağıdaki termoreaktiv
kompozisiya markalari mövcuddur:
- K-6 markaiı preslənən ovuntu küftəsi rezol qatranı ilə lifli
asbcsiin qatışığından alınır. Asbest lifləri doldurucu vəzifəsini
yerinə yetirir. Həmin kompozisiya 170-^190°C-do 40 50 MPa
təzyiqdə preslənərək hazır məmulata çevrilir. Preslənən K-6
ovuntusundan alının plastik kütlələr istiliyə davamlı olub
(200“C-dək) yüksək mexaniki xassələrə malikdir. Bundan
tormoz cihazları, ilişmə muftaları və başqa detallar hazırlanır.
- Rezol tipli fenolfonnaldeltid qatranı ilə üzvi, doldurucu (ağac
unu) əsasında hazırlanmış K-J8-2 markalı material, elektrik və
radio cihazları detallarının, siqnal düymələrinin isich.salında
tətbiq edilir. K-18-2 kompozisiyasından alınan məmulatın
mexaniki xassələri aşağı olur. Bu xassələri artırmaq üçün
kompozisiyaya lifli maddələr, o cümlədən pambıq kilkəsi əlavə
edilir.
- Fenolformaldehid və krezol-fermoldehid qatranları ilə
üzvi doldurucunun (ağac ununun) qatışığından ovuntu şəklində
K-2F22, K-2IJ-2 və K-2U-3 markalı
kompozisiyalar alınır. Bu kompozisiya materiallarından alınmış
açıq və ya tünd-qəhvəyi rəngli məmulat, yüksək elektrik
izolyasiya xassələrinə və suyun təsirinə yaxşı müqavimətə
malikdir.
- Aminoplastlar karbamid əsasında alınır. Aminoplastların
müsbət cəhəti onların səthlərinin elektrik boşalması hadisəsinə,
yüksək möhkəmliyə malik olmalarindadtr. Melamin -
formaldehid qatranı üzvi mineral doldurucular
178
və yağiayıcı maddələrlə qalışdınldıqda alınan aminoplasi
(K^73-2) qövsə qarşı yüksək möhkəmliyə malikdir. Lakin
kövrəhlik bunun mexaniki xassələrini aşağı salır.
- Melamitt-formoldehid qatranı ilə kvars əsasında hazırlanmış
kompozisiya (K^77-5l) yaxşı eleklrik-izolyasiya xassələrinə
malikdir. Ümumiyyəllə, silisiumlu üzvi qatranlar əsasında
alınmış plastik kütlələr kimyəvi korroziya və istilik
(200-^3ü0°C-dək) təsirinə müqavimət göstərən kompozisiya
materialıdır.
Termoplastik materiallar bir sıra qiymətli fıziki- kimyəvi
və elektrik-izolyasiya xassələrinə malikdir. Bu, onların geniş
tətbiq sahəsi tapmasına səbəb olmuşdur. Bununla yanaşı, həmin
maddələrin istiliyə davamsızlığı, yüksək termoplastik kütlələrdən
məmulat alınması prosesini çətinləşdirir. Termoplastik
kütlələrdən alınan üzvi şüşə, polistirol, polietilen, selliloid,
viniplast və s. maşınqayırmada ən çox işlədilən materiallardan
sayılır.
Üzvi şüşə (pleksiqlaz) elastikliyi, müstəsna yapışma
qabiliyyəti, yüksək şəffaflığı, asanlıqla qaynaq edilməsi və
mexaniki emala uğraması ilə xarakterizə edilir. İstiliyə davamsız
olması və tez yanması üzvi şüşənin nöqsanıdır. O, dixloretanda
həll olur və keyfiyyətli yapışqan əmələ gətirir. Bunun köməyilə
üzvi şüşənin özünü də yapışdırırlar. Üzvi şüşədən xırda
hissəciklər almaq üçün ştamplama üsulundan istifadə edirlər.
Üzvi şüşə 150-^250°C-də kontakt ü.sulu ilə qaynaq edilir.
Qaynaq isə viniplastdan hazırlanmış çubuq vasitəsilə aparılır.
Üzvi şüşə, qalınlığı H30 mm-dək olan lövhələr və ya
diametri 6-^55 mm-dək olan çubuqlar şəklində istehsal edilir.
179
Bunlar yağların, benzinin, spirtin, suyun və qələvilərin təsirinə
davamlı materiallardır. Üzvi şüşə istehsal etmək üçün içərsində
katalizator (üzvi peroksid) və plastifikator (dibutilftalat) həll
olunmuş metil-melakril turşusu və metil efiri qatışığmı şüşə qabda
70^-80° C-dək qızdırırlar. Maye kompozisiya,qatılaşaraq rəngsiz
şəffaf kütləyə çevrilir. Üzvi şüşələr təyyarə, avtomobil, kosmos
gəmiləri inşaatında (pəncərə və nəfəsliklər üçün) və radİotexnikada
geniş tətbiq edilir. Üzvi şüşəyə üzvi boya maddələri qatmaqla
müxtəlif rəngli məmulatlar istehsal edilir.
Viniplast almaq üçün polixlorvinili az miqdarda başqa
əlavələrlə, məsələn, stabilizator (PbC03) və ovuntu halında
yumşaldıcı maddələrlə qatışdırıb IdO-^-lTOX-dək qızdınimış
fırlanan vallar vasitəsilə emal edirlər. Nəticədə kompozisiya
sıxlaşdmlaraq müəyyən şəkildə nazik təbəqələrə çevrilir. Bu
təbəqələr bir-birinin üzərinə qoyulduqdan sonra hidravlik pres
altında sıxılaraq 2-^20 mm-dək olan təbəqələrə çevrilir. Viniplastın
möhkəmlik həddi 40^60 MPa, nisbi uzanması isə 10^-25%-ə
yaxındır.
Viniplastdan iri ölçülü, mürəkkəb formalı detallan qaynaq
və ya mexaniki emal yolu ilə hazırlayırlar. Sadə formalı xırda
detallar alınması üçün viniplastı 130°C-dək qızdıraraq presləyir və
ştamplayırlar.
Viniplast diametri 58 mm-dək olan çubuqlar, borular,
təbəqələr, buçaqh hissələr və qaynaq çubuqları şəklində buraxılır.
Bunlardan kimya və maşınqayırma sənayesində işlədilən müxtəlif
tutumlar, akkumulyator baklan, çənlər, akkumulyator üçün
separatorlar, ventillər, kranlar, kiapanlar, fıtinqlər, tıxaclar,
barabanlar, aşındırma üçün qurğuşunu əvəzedici örtük, nasos
hissələri və s. hazırlayırlar.
180
Sellüloid başlıca olaraq nitrosellülozun gənəgərçək yağı
içərıislndə bərk məhluludur. Gənəgərçək plastifıkator rolunu oynayır.
O, materiala möhkəmlik vəelastikiik verir. Hazırda nİtrosellÜloz,
asetil-sellüloz və təbəqə materialları- sellon və s, istehsal edilir.
Sellüloiddən sükanlar, düymələr, avtomobillərin içərisini örtmək
üçün bəzək materialı, kinolentlər, fotolövhələr, çiliklənməyən şüşə,
oyuncaq və s. məmulatlar hazırlanır. Sellüloid çox bərk, elastik və
şəffaf maddə olub, müxtəlif rənglərə boyanma xassəsinə malikdir.
Sellüloidin çatışmayan cəhəti onun alışqan olmasındadır.
Qatil plastik küthhr kağız, şpon və toxuma kimi qatlı
doldurucuları fenolformaldehid qatranı ilə hopdurub, presdə sıxmaqla
alımr, Presləmə nəticəsində qatran polimerizasiya prosesinə uğrayır.
Qatranla hopdurulmuş ayn-ayn təbəqələr birləşərək sıx struklurlu və
çox möhkəm kütləyə çevrilir. Qatlı plastik kütlələr çox yüngül
olmalan, nisbətən yüksək mexaniki xassələri ilə xarakterizə edilir. Bu
kütlələrin mənfi cəhəti anizotropiya xassələrinə malik olmalarmdadır.
Doldurucunun növündən asılı olaraq hazırda getinaks, tekstolit, fibra,
delta- ağac, asbotekstolit, şüşə-tekstoHt və başqa bu kimi qatlı plastik
kütlələr istehsal edilir.
Getinaks fenolformaldehid qatranı hopdurulmuş kağız
vərəqələrinin 150^260°C və 10-^15 MPa təzyiq altında preslənməsi
yolu ilə alınır. Getinaks təbəqələrinin qalınlığı 0,5'^50 mm olur.
Getinaks bir neçə müxtəlif markalarda buraxılır. Bu markdlardan
bəziləri dielektrik, bəziləri isə yüksək mexaniki xassələri ilə fərqlənir
(dartılmada möhkəmlik həddi SO’J-IOO MPa). Getinaksı ştamplama
və bütün yonqar götürmə üsuUan ilə emal etmək mümkündür.
181
Tekstolİt də gelinaks kimi alınır. Milqal, qrisbon, batisl, şifon,
pambıq və k ətan toxumaları onun əsasını təşkil edir. Tck.stolil dckrtik
izolyasiya hissələrinin, o cümlədən transformator. elektrik maşınları dctallannın
hcizırianmasında işlədilir.
Tekstolİt .su, benzin və yağların təsirinə davamlı olub, kompozisiya şəraitində
ınüvəlTəqiyyotlə işləyir. Ttekslolil eyni /nmanda yayıcı dəzgahların yastıqlarının
və yüksək surətlə dişli çarxların isteh-salında geniş tətbiq edilməkdədir.
Əvvəllər bu hi.ssələr əlvan metallardan hazırlanırdı. Tekstolit- dən aviasiyada
konstruksiya materialı kimi, təyyarələrdə yönəldici diyircəklər, avtomobillərdə
dişli çarxlar və s. hazırlayırlar.
AzhotekstolU asbest toxuması ilə bakelit və fenolfor- maldehid
qatranları əsasında hazırlanan pla.stik kütlədir. Bu, başlıca olaraq təbəqələr
şəklində (9x300x900 mm) hazırlanır. .Asbütekstolit elektrik-izolyasiya və
mexaniki xassələrinə görə tekstolitdən geri qalır. Lakin asbotekstolil istiliyə çox
davamlı (250"C-dək) olduğundan tormoz cihazları, müxtəlif mexanizm his.sələri
və araqatı materialları hazırlanmasında tətbiq edilir.
Şü^ə-tekstoHt qatran ilə hopdurulmuş şuşə toxumaları paketini
presləməklə alınır. Əlaqələndiricinin (qatranın) tərkibi şü.şa-tckstolitin tətbiq
sahəsindən və istehsal üsulundan asıb olaraq seçilir. Şüşə-teLstolil və şüşə
liflərinin diametri 3,5-^5 mkm arasında dəyişir. .Şüşə-tekslolitdən təbəqələr,
tavalar, borular və s. istehsal edilir. Şüşo-tekstolit, tekstolit və asbotekstolil
getinaksa görə daha yüksək elektrik-izolyasiya xassəsinə malikdirlər. Bu, eyni
ziimanda kimyəvi cəhətdən davamlı maddə olub, aviasiya və avtomobil
sənayesində elektrik-izolyasiya və konstruksiya materialı kimi tətbiq
edilməkdədir.
182
Plastik kütlələrdən maşın hissələri və ya məmulat
hazırlanması üsulları onların təbiətindən, kimyəvi lərkibindon, hazırlanacaq
məmulatın formasından və başqa amillərdən asılıdır. Plastik kütlələri məmulata
çevirmək üçün işlədilən kompozisiyalar - pres-materiallar fiziki vəziyyətindən
asıh olaraq ovuntu və ya dənələr, liflər, qatlar, zolaqlar, borucuqlar şəklində
hazırlanır.
Plastik kütlədən məmulat alınması üçün başlıca olaraq aşağıdakı
ü.suilar tətbiq edilir: - qızmar presbmə üsulu; ~ təzyiq ahında tökmə
üsulu: - ekstruzion üsulu; - m ərkəzdənqaçma üsulu; - "hi.i'irmə" və
ya “vihrohiprmə" üsulu.
Plastik kütlədən məm ul alların hazırlanması ya xüsusi zavodlarda, ya
da maşınqayırma zavodlarının xüsusi sexlərində həyata keçirilir. Plastik kütlə
istehsalı ilə məşğul olan müəssisələr, əsasən xammal bazalarına yaxın ərazilərdə
yerləşdirilir. Qatran və ya ovuntu materiallanndan hazır detallar istehsal edən
müəssisələrin isə istehlakçı mərkəzlərdə yerləşdirilməsinə üstünlük verilir,
10. MAŞINQAYIRMA
10.l. Mexanizm, maşın və maşınqayırmanın mahiyyəti.
Maşınlar haqqında ümumi anlayış
Müasir dövrdə xalq təsərrüfatının müxtəlif sahələrində insan əməyini
yüngünəşdirməklə və ya onu tamamilə əvəz etməklə ə mək məhsuldarlığım
artınnaq, istehsalın kompleks surətdə mexanikləşdiritməsi və avtomatlaşdırılması
ilə əlaqədardır, istehsalın mexanikloşdirilməsi və avtomatlaşdırılması aşağıdakı
əsas yeddi mərhələdən ibarətdir: mexanizm -
183
ma:fm aqreqat yanmavtomat - avtomat -■ avtomatik axm xətti -
avtomatik istehsal.
Mexanizm və maşın haqqında olan anlayışlar elm və
texnikanin inkişafı ilə əlaqədar olaraq daim dəyişmiş və
təkmilləşdirilmişdir.
Bir və ya bir neçə cismin hərəkətini digər cisimlərin tələb
edilən hərəkətlərinə çevirmək üçün yaradılmış cisimlər sisteminə
mexanizm deyilir.
Müasir texnikada istifadə olunan mexanizmlər funksional
təyinatlarına görə aşağıdakı kimi qruplaşdınlırlar:
- mühərriklərin və çeviricilərin mexanizmləri;
- ötürücü mexanizmlər:
- icraedici mexanizmlər;
- idarəetmə, nəzarətetmə və tənzimləmə mexanizmləri;
- veriş, nəqletmə, qidalanma və çeşidləmə mexanizmləri;
- avtomatik sayma, çəkmə və hazır məhsulların
qablaşdırılması üçün mexanizmlər.
Qeyd etmək lazımdır ki, texnoloji və ya yardımçı
əməliyyatları yerinə yetirmək üçün ən çox sərt, hİdravlik və
pnevmatik bəndli mexanizmlərdən istifadə olunur. Avtomatik
nəzarət və idarəetmə sistemlərində isə əksər hallarda pnevmatik,
elektrik, fotoeleklron və digər növ bəndləri olan mexanizmlər tətbiq
edilir.
Maşm insan tərəfindən yaradılmış, insanın fiziki və zehni
əməyini yüngülləşdirən, material, enerji və informasiya çeviricisidir.
Maşınları funksıyalanna görə aşağıdakı kimi qruplaşdırmaq
olar:
l. Energetik maşınlar. Bu maşınlar hər hansı enerji
növünü mexaniki eneıjiyə vo əksinə çevirən maşmlar-
184
clır. Birinci halda bu maşınlar maşın-mühərriklər, ikinci
halda isə generatorlar adlanır. Bunlara elektrik
mühərrikləri, turbinlər, daxiliyanma mühərrikləri, buxar
maşınları, elektrik generatorları misal ola bilər.
2. İşçi maşınlar. Belə maşınlardan materialları dəyişdirmək
üçün istifadə olunur. İşçi maşınlar nəqliyyat vo texnoloji
maşınlar olmaqla iki qrupa bölünür. Nəqliyyat
maşınlarında materialın dəyişdirilməsi dedikdə, yalnız
materialın mövqeyinin dəyişdirilməsi başa düşülməlidir.
Nəqliyyat maşınlarına lokomotivlər, avtomobillər,
traktorlar, liftlər, nəqleldiricilər və b. bu kimi maşınlar
misal ola bilər. Texnoloji maşınlarda materialın və ya emal
edilən obyektin forması, xassələri və halı dəyişdirilir. Bu
tip maşınlara misal olaraq metalkəsən dəzgahiarı, yayma
dəzgahlannı, döymə dəzgeıhlarını, toxucu dəzgahlannı,
qablaşdıncı maşınlan və s. göstərmək olar.
3. Məntiqi maşınlar. Müəyyən prosesə nəzarət etmək, həmin
prosesi idarə etmək və insanın zehni əməyini əvəz etmək
məqsədilə məntiqi maşınlardan istifadə edilir. Bu tip
maşınlara müxtəlif prosesləri modelləşdirən maşınlar,
informasiya maşınları və hesablama-həUedici maşınlar
aiddir.
4. Kibemetik maşınlar. Bu maşınlar insana və canlı təbiətə xas
olan müxtəlif mexaniki, fizioloji və ya bioloji prosesləri
əvəz edən və ya oxşadan, süni “idrakam elementlərinə
malik olan maşınlardır. Kibemetik maşınların əsas
əlamətlərindən biri onların “hissiyath” olmasıdır, yəni
onlar müvallq vericilər və
185
scnsorlarm komoyi iln süni ‘"görmə” və s. ilə təchiz olunurlar.
'I’exnikanm inkişafı ilə əlaqədar olaraq maşınlar son dövrlərdə daha
çox mürəkkəbləşmişdir. Hal-hazırda onlarla ma.şını bir yerə birləşdirib kombinə
olunmuş bir maşın yaradırlar, hansı ki, bu maşınlar bir neçə əməliyyat həyata
keçirməyə imkan verir. Maşınların mürəkkəbləşdirilməsi onların işlərinin
avtomatlaşdırılması ilə eyni vaxtda həyata keçirilir.
Maşın istehsalının inkişafı sənayenin müstəqil bir sahəsinin -
maşınqayırmanın formalaşdınlmasına gətirib çıxarmışdır. Mal-hazırda bu sahə
dünyanın bütün inkişaf etmiş ölkələrinin sənayesində aparıcı mövqedə dayanır.
Maşınqayırma - klassik mühəndislik elmi olmaqla bərabər, həmçinin ağır
sənayenin bir sahəsi olub, müxtəlif maşınlar, avadanlıqlar, cihazlar, həmçinin
müdafiə əhəmiyyətli məhsullar və istehiak malları istehsalı ilə məşğul olur.
Bütün bunlarla yımaşı müasir maşınqayınna texnikanın başqa sahələri ilə
kəsişən bir çox yeni sahələri də əhatə edir. Bu sahənin kökü mexanika,
termodinamika, materialşünashq, konstruksiyaetmə, modelləşdirmə və s. ilə də
sıx bağlıdır.
Sənaye sahələri arasında maşınqayırma istehsal edilən məhsulların
dəyərinə və işçilərin sayına görə öndə gedir.
Maşınqayırma ənənəvi olaraq aşağıdakı sahələrə bölünür: - ağır
ma^'inqayırma; - ümumi ma-yınqayırma; - dəqiq ma.finqayırma; -
orta rnat^ınqayırma; ~ metal və qeyri-metal materialların emalı; -
maşın və avadanlıqların təmiri.
Maşınqayırma üçün avtomat!aşdınna, ixtisaslaşdırma və
kooperativləşdirmə xarakterikdir. Sənayenin bu saliəsi metal və qeyri-metal
konstruksiya materialları, ixtisaslı
186
kadrlar, çoxlu işçi qüvvəsi və enerji lələb edir. Buna görə də maşınqayırma
müəssisələrinin yerləşdirilməsində yuxanda qeyd olunan amillərdən hər biri
xüsusii əhəmiyyət kəsb edİr və nəzarətdə saxlanılır.
10.2. Maşınqayırma istch.salınm növləri
Maşınqayırma sənayesi, yuxanda qeyd olunduğu kimi, sadə istehsal
alətlərindən və digər əşyalardan tutmuş mürəkkəb avtomat xətlərə, aviasiya və
kosmik texnikaya, elektron- hesablama maşınlarına qədər müxtəlif çeşidli
məhsullar buraxır. O, təsərrüfatın bütün sahələrini əmək alətləri ilə təmin edir və
həm metal, həm də qeyri-metal materialların istehlakçısına çevrilir, həmçinin də
ağac emalı sənayesi, yüngül sənaye, şüşə sənayesi və başqa sənaye sahələrinin
məhsullarından istifadə edir. Maşınqayırmada müəssisələrin iştisaslaşdırılması və
kooperativiəşdirilməsi güclü inkişaf etmiş və bu da onun yerləşdinİməsinə
nəzərəşarpacaq dərəcədə təsir göstərir.
Bütün maşınqayırma müəssisələri üçün tədarükçü (pəstahalma)
sexlərin (löküklərin, yayıqların, ştamplanmış pəstahİarın və s. alınması, hansı ki,
bunların hər biri ayrı-ayrı sexlərdə istehsal olunur), emaledici sexlərin (burada
detalların mexaniki, termiki, elektrotermiki və b. növ emalları həyata keçirilir),
yığma sexinin (burada sexə daxil olan detallardan hazır məmulat yığılır), köməkçi
sexlərin (bura alət sexi, mexaniki-təmir sex, model sexi, energetika sexi, hazır
məhsulu qablaşdınnaq üçün qabların hazırlanması sexi, nəqliyyat sexi və b. sexlər
aiddir) olması xarakterik bir məsələdir. Burada köməkçi sexlər əsas sexlərin
normal işləməsini təmin edir, belə ki, həmin sexlər əsas sexləri müxtəlif alətlərlə,
qablaşdırma qabları ilə, encrjiylə, modellərlə və s. təchiz edir və eyni
187
/.amanda əsas sexlərdəki avadanlıqları da təmir edir. Maşınqayırma
müəssisələrinin lorkibində yuxarıda qeyd olunan köməkçi sexlərdən bəziləri
olmaya da bilər. Məsələn, əgər maşınqayırma zavodu digər müəssisələrlə
kooperativləş- dirilmişdirsə və həmin müəssisələrdən pəstah, qablaşdırma qabları
alırsa, onda bu məhsulları istehsal edən sexlərin həmin maşınqayırma zavodunda
olmasına heç də ehtiyac qalmır.
Maşınqayırma zavodlarında hazırlanan mohsullarin istehsalı lərdi və
>'a kütləvi ola bilər. Hazırlanan məhsulların miqdarından asılı olaraq bütün
istehsallar üç növə bölünür; - Jflnii istehsal: - seriyalı istehsal: - kütləvi
istehsal.
Fərdi istehsalda məmulat ancaq bir və ya bir neçə nüsxədən ibarət
hazırlanır.
Seriyalı isteh.salda ölçülər və konslruksiyaca eyni olan məmulatlar
müəyyən partiyalarla və ya seriyalarla hazırlanır. Parliyalardakı detalların və
yaxud seriyadakı maşınların saylan müxtəlif ola bilir. Seriyalı istehsalın özü də
aşağı seriyalı, orta seriyalı və iri seriyalı olmaqla üç növə bölünür.
Kütləvi istehsal isə o istehsala deyilir ki, burada böyük miqdarda eyni
məmulatin istehsalı fasiləsiz olaraq aparılır, istehsalın bu növündə hər bir
dəzgahda demək olar ki, ancaq bir əməliyyat yerinə yetirilir, bu zaman digər
əməliyyatlar üçün dəzgalı yenidən sazlanmır və dəzgahlann yerləşdirilməsi
tc.xnoioji proseslərə uyğun həyata keçirilir. Bu növ istehsalda xüsusi dəzgahlar
tətbiq edilir, xüsusi növ kəsici və ölçü alətlərindən geniş istifadə edilir və detalların
nəql edilməsi isə, əsasən avtomatik olaraq həyata keçirilir.
Maşın və mexanizmi ər bir-biri ilə birləşdirilmiş detallardan ibarət
olur. Detal ~ bu maşınların ən sadə tərkib hissəsidir. Ayrıca maşınlar, mə.sələn,
təyyarə 100 000 ədəddən
188
çox detala malik olur. Detallar bir-birlorindən rormalan, ölçüləri, təyinatları və
materialları ilə fərqlənirlər. Hər bir detala dayanıqlılıq və uzunömürlülük üzrə
tələblər irəli sürülür.
Detallar öz təyinatlarına görə aşağıdakı kimi ləsnifat- landınlırlar; -
gövdə deiallan; - hərəkəti ölünn^ üçibt detal- lar; - hərkidici detallar.
Birinci qrupa aid olan detallar ramalar, sütunlar, çatılar, qutular və b-dır. İkinci
qrupa aid detallar vallar, oxlar, dişli çarxlar, qasnaqlar, sürgüqollan, muftalar və
b-rı, üçüncü qrupa aid olan detallar isə boltlar, qaykalar, şuruplar, işkillər və
s-dir. Bunlardan başqa kronşteynlər, dayaqlar və dirəklər kimi saxlayıcı detallar
da tətbiq edilir.
10.3. Tökmə istehsalı
Tökmə istehsalmm mahiyyəti. Tökmə istehsalı - maşınqayırmanın
əridilmiş metal və qeyri-melal vo ya bunların birgə ərintilərini xü.susi qəliblərə
tökməklə çeşidli pəstahlar və ya detallar hazırlamnası ilə məşğul olan sahəsidir.
Qəliblərin daxili boşluqları pəslahların (detalların) xarici gömnüşləri Uə eyni olur.
Qəlibə tökülmüş ərinmiş kütlə burada bərkiyorək qəlibin boşluğunun formasını
alır və burada ahıum son məmulat tökük adlanır. Ərinti halında olan kütlənin
bərkiməsi və sonrakı soyuma proseslərində töküklorin mexaniki və istismar
xassələri formalaşır.
Tökmə üsulu ilə kütləsi bir neçə qramdan 310 iona, uzunluğu bir neçə
santiınertdən 20 metrə, divarlarının qalınlığı 0,5+500 mm-o qədər olan müxtəlif
konstruksiyalı töküklər istehsal edilir.
Tüküklərin hazırlanması üçün bir sıra tökmə üsulları tətbiq edilir.
Məsələn, torpaq qəliblərə tökmə, nazik qabıqh
189
qolibbrə tökmə, əridiinıi^ müdcIlər üzrə tökmə, kokilə tökmə, tə/.yiq altjnda
tökmə, mərkəzdənqaçma üsulu ilə tökmə və s. Tökmə üsullarından bu və ya
digərinin seçilməsi istehsalın həcmindən, löküklərin ölçülərinin qiyməti və
həndəsi - dəqiqliyindən, səthlərin girintili-çıxınlılıhğma verilən tələblərdən,
iqtisadi məqsədəuyğunlugundan və digər amillərdən asılıdır.
Tökmə ərintiləri. Tökükləri istehsal etmək üçün qara metal
ərintilərindən (boz, yüksəkmöhkəmlikli, döyüləbilən və baijqa növ
çuqunlardiur; karbonlu və legirlənmiş poladlardan); mis, sink, alüminium vo
maqnezium kimi əlvan metal ərintilərindən; titan, molibden, volfram və s, kimi
çətinoriyən metalların ərintilərindən; rezin vo plastik kütlələrdən istifadə edilir.
l'ökmə ərintiiəri yüksək tökmə xassələrinə (yüksək mayeaxıcıiığa,
oturmaya və çatəmələgətirməyə az meylliliyə və s.), tələb olunan fiziki və
istismar xassələrinə malik olmalıdır. Bu və ya digər töküləcək detal üçün
ərintinin seçilməsi mürəkkəb məsələdir, çüıiki real istehsalatda qarşıya çıxan
bütün tələbləri nəzərə almaq mümkün deyil.
Tökmə istehsalında üç növ qəlibdən istifadə olunur; - hirchfalik: -
yanmclcünıi; - daimi.
Birdəfəlik qəlibləri qəlibə yararlı qum-gil qarışığından hazırlayırlar.
Belə qaliblər hər dəfə bərkimiş töküyü qəlibdən çıxaran zaman dağılır.
Yarımdayamqlı qəliblər keramika materiallarından hazırlanır və polad
qəliblərin, tavaların sadə konfıqurasiyalı digər detalların tökülməsində tətbiq
edilir. Bu növ qəliblərdən orta hesabla 5-^100 dəfə tökmədə istifadə etmək olur.
190
Daimi qəliblər çuqun və ya poladdan hazırlanır və çuqun, polad, əlvan
metal, rezin və plastik kütlələrdən olan sadə və orta konfıqurasiyalı bir neçə yüz
min tökük almaq üçün istifadə olunur.
Yuxarıda da qeyd olunduğu kimi, torpaq qəliblərə tökmədən başqa,
nazik qabıqlı qəliblərə tökmə, əridilrniş modellər üzrə tökmə, kokilə tökmə,
təzyiq altında tökmə, mərkəzdənqaçma üsulu ilə tökmə və b. tökmə üsulları
mövcuddur. Lakin tökülən pəslahların təxminən 85^90%-i birdəfəlik torpaq
qəliblərdə tökülür, ‘forpaq qəliblərdə tökük almaq üçün məmulatın modeli
lazımdır. Ümumiyyətlə, töküklərin torpaq qəliblərdə hazırlanması üçün model
konıplekti hazırlanır.
Model komplekti - qəlibdə töküyün daxili və xarici konfiqurasiyasına
müvafiq olan boşluğu əmələ gətirmək üçün lazım olan texnoloji tərtibatların
yığımıdır. Model komplekti Dtodellərdən, mode! lövhələrindən, içlik
qulularından, tökmə sisiemi elementlərinin modellərindən və digər
qurğulardan ibarət olur.
Tökmə modeli. Modellər elə qurğudur ki, onun köməyi ilə tökmə
qəlibində istehsal ediləcək töküyün konfiqurasiyasına müvafiq forma alınır.
Modellər bütöv vo ayrılan (bir neçə hissədən ibarət) olur. Sadə
töküklər almaq üçün bütöv modellərdən istifadə edilir. Mürəkkəb və qəlibdən
çıxarılması çətin olan modellər bir neçə hissədən ibarət hazırlanır və bu hissələr
quraşdırılaraq bütöv model əmələ gətiril ir. Modelin ölçüsü töküyün qəlibdə
tutacağı vəziyyətdən , qəlib hazırlama üsulundan, istehsalatın xarakterindən,
töküyün materialından, onun kütlə və ölçüsündən asılı olaraq dəyişir.
191
Modeilər ağacdan, metaldan və digər materiallardan
hazırlanır. Töküləcək materialın oturmasını nəzərə alaraq modelin
ölçüləri alınacaq töküyün müvafiq ölçülərindən 1-^-2% böyük
olmalıdır.
Model fövhəsi. Üstündə modellər və tökmə sisteminin
elementləri bərkidilmiş metal lövhədir. Model lövhəsi bir qayda
olaraq maşınla qəlibalmada tətbiq edilir.
İçiik qutusu. Bu içliklərin hazırlanması üçün bir qurğudur.
Içlik qutulan bütöv, sökülən, silkələnərək düşən və s. olur.
Tökmə sistemləri. Tökmə sistemi elə kanallar sistemidir ki,
bunların vasitəsilə əridilmiş metal qəlibin boşluğuna verilir. Tökmə
sistemi tökmə qəlibinin maye metalla tələb olunan sürətlə dolmasım,
posanın və digər qeyri-metal birləşmələrin tutulmasım, buxar və
qazların qəlibin boşluğundan çıxmasını, əridilmiş metalın
bərkiməkdə olan töküyə arası kəsilmədən verilməsini təmin
etməlidir.
Qəlib və içlik qatıştqları. Qəlib materialları - tökmə qəlibi
və qəlib içliyi hazırlanmasında istifadə edilən təbii və süni
materialların (metallar istisna olmaqla) məqsədyönlü qarışığından
ibarətdir. Qəlib materiallan - ilkin materiallar, qəlib qatışıqlan, içlik
qatışıqları, qəlib və içliklərin tamamlama emalı üçün olan və
işlənilmiş (istifadə olunmuş qatışıqlar) materiallardan ibarətdir.
ilkin materiallardan qəlib və içlik materialları, habelə qəlib və
içliyin tamamlama emalı üçün istifadə edilir. Qəlib və içlik qatışıqları
təyinatından asılı olaraq əvvəlcədən hazırlanmış ilkin materialların
müəyyən nisbətdə götürülərək qarışdırılması ilə almır.
192
Qəlib və içliklərin tamamlama emalı üçün işlədilən
odadö2dimlü tökmə boyaları, üzlük materialı, yapışqanlar və s.
köməkçi materiallar da adlanır. Qəlib və içlik qatışıqları na, habelə bir
sıra qəlib və içlikləri tamamlama emalı materialla- rma üç qrup
təşkiledicilər daxildir: - odadözümlü əsas: - əlagəyaradıct
materiallar; - xüsusi əlavələr.
Qəlib qatışıqlanna odadözümlülük xassəsi verən əsas
material kvars qumudur. Kvars qumundan başqa maqnezit, sirkon,
xrommaqnezit, xromit, şamot və b. odadözümlü materiallardan da
istifadə edilir.
Qatışıqlarda odadözümlü əsasın hissəciklərini bir-biri ilə
əlaqələndirmək və qatışıqlarm möhkəmliyini artırmaq üçün
əlaqəyaradıcı materiallardan istifadə edilir. Əlaqəyaradıcı material
kimi qəlib gilindən daha geniş istifadə edilir. Gildən başqa
əlaqəyaradıcı kimi, həmçinin maye şüşə, müxtəlif sintetik qatranlar və
s.-dən istifadə edilir.
Qəlib gili sulu alümosiHkatlardan və ya polisilisium
turşusundan ibarət olur. Odadavamlı gillər üç qrupa bölünür: - zəif
əlaqələndirici: - orta əlaqələndirici: - möhkəm əlaqələndirici,
Qatışıqlarm və tamamlayıcı materialların texnoloji və işçi
xassələrini yaxşılaşdırmaq üçün xüsusi əlavələrdən də istifadə edirlər
və bu əlavələrə daş kömür tozu, mazut, ağac kəpəyi, torf, və ya asbest
xırdaları, müxtəlif səthi aktiv maddələr və b. materiallar daxildir.
Qəlib içliyi hazırlamaq üçün götürülən qatışıq tərkib və
xassələri etibarilə adi qəlib qatışığından daha möhkəm və odadavamlı
olmaları ilə fərqlənir. Müasir sənayedə içərisində 4%-ə qədər su (nəm
şəklində), 2*^5% dekstrin və 94^98% kvars qumu olan içlik qatışığı
daha çox işlədilir.
193
Müxtolif tərkibli qatışıqlardan hazırlanmış işliklorin
kcyliyyv'iti onların dartılmada möhkəmlik həddi ilə xarakterizə
edilir ki, bu da 0,1^1 MPa arasında dəyişir.
Qəlib və içlik qatışıqiannın hazırlanması. Qəlib və içlik
qaiışıqlan bir neçə mərhələdə hazırlanır. Bunlar ilkin materialların
hazırlanması (qurutma, üyütmə, ələmə və s.) və qatışığın
təşkiledicilərinin xüsusi avadanlıqlarda qanşdınlma- sından
ibarətdir. Müasir tökmə sexlərində içərisində metal löküklər alınmış
qəlib qatışıqlarmdan təkrar istifadə edilir, istifadə edilmiş qatışıq
xassə və tərkibini qismən dəyişdiyinə görə buna təzə qəlib qatışığı
əlavə edirlər. Dəfələrlə istifadə edilmiş qəlib qatışığına dövriyyə
torpağı və ya yanmış torpaq deyilir. İşlədilmiş içlik qatışığından isə
təkrar istifadə edilmir.
Qəlib qatışığını hazırlamazdan əvvəl zavoda gətirilmiş daş
kömür, təzə qum və gilin nəmliyini kənar etmək üçün onları xüsusi
quruducularda qurudur, sonra isə ələkdən keçirirlər, ələmək üçün isə
başlıca olaraq baraban tipli və vibrasiyaedici mexaniki ələklərdən
istifadə edilir.
Qismən dövriyyə torpağı əlavə edilmiş təzə qum və gil
qatışdınlaraq nəmləndirildikdən sonra qəlib qatışığı almır. Müasir
tökmə sexlərində qəlib qatışığı avtomatik idarə olunan vərdənəli
qarışdırıcılar vasitəsilə hazırlanır. Əksər vərdənəli qarışdıncıların
tutumu 0,3-^0,6 m^ olub, saatda 4,4 m^ qəlib qatışığı hazırlanmasına
imkan verir. Hal-hazırda böyük tökmə sexlərində məhsuldarlığı 50
ton/saat olan vərdənəli qatışdın- cılar tətbiq edilməkdədir.
Vərdənəli qarı.şdırıcılarda qəlib qatışığı çox bərk
sıxıldığından qatışıqdakı nəm bərabər paylanır.
Vərdənəli qarışdırıcıdan sonra qəlib qatışığinı nəqletdi- rici
vasitəsilə xüsusi bunkerlərə verərək burada bir neçə saat
194
saxlayırlar. Bu zaman qatışıqdakı gil nəmi hopduraraq onun
möhkəmliyini artırır.
Sıxılmış qəlib qatışığını kövşəkləşdirmək (boşaltmaq), nəmi
bərabər yaymaq və onun keyfiyyətini yaxşılaşdırmaq üçün kürəkli,
diskli və lentli maşınlardan istifadə edirlər. Müasir tökmə sexlərində
lentli və kürəkli kövşəkləşdirici səyyar maşınlar daha geniş
yayılmışdır. Qəlib qatışığı çox işlədilən müasir iri sex və zavodlarda
isə avtomatik maşınlar tətbiq olunur. Bu maşınlar ayrı-ayrı
qurğulardan təşkil edilmiş kompleks aqreqatdan ibarətdir.
Tökmə qəliblərinin hazırlanması. Mexanikləşdirmə
dəreəsinə və istehsalın növünə görə qəliblər əl ilə və ya maşınla
hazırlanır.
Fərdi istehsal şəraitində tökmə qəlibləri əl ilə hazırlanır,
Töküklərin növündən, mürəkkəblik dərəcəsindən, ölçülərindən və
çəkisindən, ərintinin markasından, istehsalat şəraitindən və başqa
xüsusiyyətlərdən asılı olaraq əl ilə qəlib hazırlamaq üçün bir sıra
müxtəlif üsullar tətbiq olunur və bu üsullar aşağıdakılardır: - cüt qəlib
qutularında ayrılan modellər üzrə qəUhhazırlama; - ülgü üzrə
qəlihhazırlama.
Maşınla qəlibhazjrlamada qəlib qutularının maşında
yerləşdirilməsi, qəlib qatışığınm qəlib qutusuna tökülməsi və
sıxlaşdınlması, modellərin qəlibdən çıxaniması, qəliblərin nəql
edilməsi və yığılması prosesləri mexanikləşdirilir. Maşınla
qəlibhazırlama zamanı töküklərin dəqiqliyi və əmək məhsuldarlığı
yüksək olur. Qəlib maşınlarının müxtəlif növləri mövcuddur. Qəlib
qatışığınm sıxlaşdırılma üsullarından asılı olaraq presləyici,
silkələyici, vibropresləyici, qumatıcı, vakuumla qəlibləmə və b. qəlib
maşınlarından istifadə edilir.
195
Modeli sıxlaşdırılmış qəlibdən çıxarmaq üçün stolu dönən,
çivli qaldırıcı mexanizmli və b. qəlibləmə maşınları da vardır.
Konstruksiya xüsusiyyətlərinə görə qəlib maşınlan
birmövqeli və çoxmövqeli oimaqİa əl ilə, yarımavtomat və avtomat
rejimlərdə işləyirlər.
Hazırda kütləvi istehsal xarakterli tökmə sexlərirtdə
mexanikləşdiriİmiş, avtomatlaşdırılmış və avtomat tökmə- qəlib
xətlərindən geniş istifadə edilir.
Qəlib içliklərin hazırlanması. İçlik -- tökmə qlibinin
elementi olub, töküyün divannda deşik və ya onun mürəkkəb formalı
boşluğunu əmələ gətirmək üçün istifadə edilir. Içliklər üçün nisbətən
daha yüksək odadözümlü materiallardan hazırlanış içlik
qatışıqlarından istifadə edilir. Içliklər də əl ilə və maşınla hazırlanır.
Içliyin əl ilə hazırlanma texnologiyası içliyin mürəkkəblik
dərəcəsindən, yəni içlik qutusunun konstruksiyasından, habelə içlik
qatışığı tərkibindəki əlaqələndirici materialın xarakterindən asılı
olaraq təyin edilir.
Mürəkkəbliyindən asılı olaraq içliklər iki və daha çox
hissədən ibarət hazırlanır, sonra isə bir-birlərinə yapışdırılır.
Tökmə içliklərin əsas hissəsi müxtəlif maşınlarda hazırlanır
və bu zaman tətbiq edilən maşınlar aşağıdakılardır: - dönən siollıı
silkəiəyici maşınlar; - vibrasiya ilə presləyici maşınlar; - müştüklü
maşınlar; - qumüfürüeü və qumvurueu maşınlar.
10.4. Xüsusi tökmə üsulları ilə töküklərin hazırlanması
Adi qum-gil qəliblərdə tökük alınması prosesindən fərqli olaraq
xüsusi tökmə üsulları tökük istehsalında çətin əmək şəraitinin
m
196
yüngülləşdirilməsinə, omək məhsuldarlığının arlırıİmasına, nisbətən yüksək
keyfiyyətli, dəqiq ölçülü və düzgün formalı töküklər ahnmäsina imkan verir,
Tökük alınmasının xüsusi üsulları pəstaha mütərəqqi fonnavermə
texnologiyalarından sayılır və müasir sənayedə aşağıdakı xüsusi tökmə
üsulları daha geniş tətbiq olunur;
- metal qəliblərə (kokilə) tökmə; - təzyiq alimda tökmə; - mərkəzdənqaçma
üsulu ilə tökmə; - əridilən modellər üzrə tökmə; - nazik qabıqh qəliblərə tökmə,
Kokil vasitəsilə tökük istehsalı. Metaldan hazırlanmış
qəlib kokil adlanır. Kokillori bəzi hallarda daimi qəlib də
adlandırırlar. Kokillər vasitəsilə əlvan və qara metal ərintilə- rindən
onlarla və bəzən də minlərlə tökük alınması mümkündür. Kokillər
ayrılmayan və ayrılan olur. Kökülərin tipindən asılı olmayaraq onlar
bir və çoxyuvah, mexanikləşdirilməmiş, mexanikləşdirilmiş və
avtomatlaşdırılmış ola bilirlər. Əlaqələndirici kimi odadavamlı gil,
maye şüşə, sulfıt cecəsi və b. materiallar işlədilir. Qatışıqda maye
təşkiledici kimi su, benzin, aseton, spirt və s.-dən istifadə edilir.
Xüsusi qatışıqlara stabilləşdiricilər, antiseptiklər, səthi aktiv
maddələr və s. daxildir.
Yanmqətibiəri və içlikİəri yığmağa başlamazdan əvvəl xarici
görünüşlərini dəqiq yoxlayırlar. Qəlibin yığılması prosesində
aşağıdakı əməliyyatlar yerinə yetirilir:
- yarımqəUbhrin zibildən təmizlənməsi;
- içliklərin və ya içlik bloklarının yanmqəlib boşluğuna
qoyulması, düzgün yerləşdirilməhrinə nəzarət;
- alt yarımqəliblə üst yarımqəlibin qapanması;
- iki yarımqəlibin bir-birinə bərkidilməsi.
Qəliblərə maye metal müxtəlif konstruksiyalı çalovlarla
tökülür. Belə ki, əridici sobalardan maye metal bilavasitə çaİovlara
boşaldılır yə bunlar vasitəsilə sexin qəlibdoldurma
197
şöbəsinə nəql etdirilir. Ərintinin növündən və töküyün xarakterindən
asılı olaraq maye metalın qəlibə tökülmə temperaturu onun likvidus
temperaturundan 30^100°C yuxan olmalıdır.
Alınmış töküklər metalın bərkiməsi və müəyyən
temperatura qədər soyuması üçün bir müddət qəlibdə soyudulur.
Töküklərin kütləsindən asılı olaraq onlann qəlibdə saxlanılma
müddəti müxtəli f olur. Saxlamadan sonra tökökfor qəlibdən
çıxanlır. Bu iş əl ilə, mexanikləşdirilmiş və avtomatlaşdırılmış
şəkildə yerinə yetirilir. Qəlibdən çıxanimış töküklər çapılır və
təmizlənir.
Kokilə maye metal doldurulduqda onun boşluğunda olan
hava və qazlann kənara sərbəst çıxması üçün ayrılma müstəvisi üzrə
xüsusi kanallar düzəldilir. Eyni məqsədlə kokiiin divarında tıxacla
qapanmış venlilyasiya deşikləri də açılır.
Tökmə prosesində kokiiin gövdəsi yüksək temperatura
qədər qızır. Buna görə də kokil təbi və süni şəkildə məcburi
soyudulur.
Kokil boşluğuna maye metal üstdən, altdan və ya yan
tərəfdən yanqvari qidalandıncısı olan tökmə sistemi ilə verilir.
Tökmə sisteminin kanalları kokiiin ayrılma müstəvisi üzrə
yerləşdirilir. Metalı üstdən verdikdə qəlib boşluğunda onun
sıçrantıları əmələ gəlir. Buna görə d ə met alin boşluğa belə
verilməsi sadə və hündürlüyü az olan töküklər istehsalında tətbiq
edilir. Maye metalı qəlib boşluğuna altdan verdikdə sakit dolma baş
verir. Düşən metal şımağıpm zərbəsinin təsiıini azaltmaq üçün
tökmə sisteminin dayaq kanah ziqzaq formalı hazırlamr.
İstiqamətlənmiş kristallaşma yaratmaq üçün maye metal yanqvari
qidalandıncı ilə qəlib boşluğuna verilif. Metal
198
qəliblər yüksək istilikkeçirmə qabiliyyətinə malikdirlər. Çuqun
töküklər istehsal etdikdə kokildə istilikkeçirmənin yüksək olması
töküyün səthində «ağarma» hadisəsinin baş vennəsinə, səbəb olur.
Nəticədə töküklərin səthinin bərkliyi və kövrəkliyi artır ki,bu da
onların mexaniki emalını çətinləşdirir.
Kökülər maye metalla doldurulmazdan əvvəl
15(H*350®G qızdınhr. Qızdırılma temperaturu ərintinin növünə
və töküyün divarının qalınlığına görə seçilir.
Kokildə tökmə üsulunun aşağıdakı üstünlükləri vardır:
- adi qdlibhazırlamaya msbe>tdn yüksək məhsuldarlığa
malikdir;
- dəqiq formalı, bəzi hallarda tam təmiz səthli töküklər
alınmasına imkan verir;
^ kokildə tökülmüş metal torpaq qəlibdəkinə nisbətən tez
soyuduğundan xırdadənəli struktura malik olur.
Bununla yanaşı kokildə tökmə üsulu nöqsanlardan da hali
deyildir və həmin nöqsanlar aşağıdakılardan ibarətdir:
- mürəkkəb formalı, nazik divarlı töküklər alınmasım
çətinləşdirir;
- kokillər baha başa gəldiklərindən onların ancaq
seriyalı və kütləvi istehsalda tətbiqi məqsədəuyğundur;
- kökülərdə istehsal olunan töküklərin kütləsi məhdud olur.
Təpdq alUııda tökmə. Prosesin mahiyyəti pres-qəlib
adlanan metal qəlib boşluğuna maye metalı xarici qüvvə (30^300)
MPa təsiri altında doldurmaqdan və formalaşmış töküyün əlavə
təzyiq altında bərkiməsindən ibarətdir. Təzyiq altında tökmə
maşınları soyuq və isti sıxıcı kamerli olurlar.
Soyuq sıxıcı kamerİi maşınlarda presləyici kamer üfüqi və şaquli
istiqamətdə yerləşir.
Üfüqi soyuq presləmə kamerli maşında töküklərin
hazırlanma ardıcıllığı aşağıdakı kimidir: pres-qəlib bağlandıqdan
sonra onun 120'^320°C-dək qızdırılmış presləmə kamerinə maye
metal tökülür. Sonra plunjer vasitəsilə bu maye metal 40-^100 MPa
təzyiqlə pres-qəlibin boşluğuna preslənir. Pres-qəlib tərpənməz və
mütəhərrik yarımqəliblərdən ibarət olur. Töküyün daxili formasını
içlik vasitəsilə alırlar.
Presləmniş tökük soyuduqdan sonra pres-qəlib açılır, içlik
çıxarılır və tökük itələyici vasitəsilə pres-qəlibin işlək sahəsindən
çıxarılır. Tökük kənar edildikdən sonra pres-qəlibin işlək sahəsi
sıxılmış hava ilə üfürülür və yağlanır.
Qızmar presləmə kamerli tökmə maşınında isə töküyün
alınması aşağıda verilmişdir: qızdınlan putaya tökülən maye metal
plunjerin yuxarı vəziyyətində deşiklərdən presləmə kamerinə daxil
olur. Plunjer aşağı hərəkət etdikdə deşiklər tutulur vo maye ərinti
10-^30 MPa təzyiq altında pres-qəlibin boşluğuna dolur. Burada tökük
metalı təzyiq altında bərkidikdən sonra presləyici kamerdə pistonun
əks hərəkəti ilə təzyiq götürülür və əlaqələndirici boru daxilindəki
maye metal putaya qayıdır. Pres-qəlib açılır və bərkimiş tökük
itələyici vasitəsilə pres-qəlibdən çıxanlır. Belə maşınlar kütləsi bir
neçə qramdan 25 kq-dək sinkdən və maqnezium ərinlilərindən olan'
töküklərin alınması üçün tətbiq eddir^ Təzyiq altında tökmə zamanı
ərintinin tökülmə temperaturu Hkvidusdän 10-^2Ö°C artıq olmalıdır.
Təzyiq altında .tökmə üsulu dəqiq ölçülü, təmiz səthli vo
divannın qalınlığı 0,8 mm olan töküklər alınmasına imkan verir. Bu
üsul kütləvi və seriyalı istehsalda tətbiq edilir. Hərnin
200
üsulun nöqsanı pres-qəlibin və avadanlığın yüksək qiymətə malik
olması, töküyün kütləsi və ölçülərinin məhdudluğu, töküy ün iri kütləli
hissəsində hava məsaməl il iyinin olmasıdır.
Mərkəzdənqaçma üsulu ilə tökük istehsalı. Mərkəzdənqaçma
üsulu ilə tökük istehsalının mahiyyəti maye metalı öz oxu ətrafında
fırlanan qəlibə tökərək mərkəzdənqaçma qüvvəsinin təsiri altında
kristallaşdırıb yüksək sıxlığa və mexaniki xassələrə malik tökük
alınmasından ibarətdir.
Mərkəzdənqaçma üsulu ilə töküklər üfüqi və şaquli ox
ətrafında fırlanan mərkəzdənqaçma maşınlarında alınır. Metal qəliblər
çuqundan və poladdan hazırlanır. Qəlibin qalınlığı, adətən, töküyün
qalınlığından l,5-:-2 dəfə çox götürülür. Bu qəliblər xaricdən su və ya
hava ilə soyudulur. Qəlibin uzunömürlülüyünü artırmaq üçün onun
daxili səthinə xırda kvars qumımdan, xırdalanmış ferrosilisium,
alüminium tozu və tozvari qrafıtdən ibarət odadözümlü örtük çəkilir.
Qəlib maye metal ilə doldurulmazdan qabaq 200°C-dək qızdırılır.
Mərkəzdənqaçma üsulunda maşının fırlanma tezliyi
150-^1200 dövr / dəq. götürülür.
Mərkəzdənqaçma üsulu ilə tökük istehsalının aşağıdakı
üstünlükləri vardır:
- qslibhazırlama prosesi aradan qaldırılır və q^lih qatışığı
işhdilmddiyindm istehsalat xərchri azalır;
- xır dadmalı və yüksək mexaniki xassəli töküklər almır;
- mayeaxıcıhğı az olan ərintilərdən töküklər istehsal
edilməsi imkanı yaranır ;
- tökmə sisteminə ehtiyac olmadığından metala xeyli qənaət
edilir.
201
Bu üsulun aşağıda qeyd olunan bir sıra nöqsanları da
vardır.
- (ökükhrdə dəcjiq ölçülü deşik açdması mümkün olmur:
- güclü likvasiya qabiliyyətinə malik olan ərinlilərdən
tökük alınması çətin olur.
Əridilən modellər üzrə tökük istehsalı. Bu üsul ilə I
töküklər əridilən modellər üzrə alınmış qəliblərə maye metalı
doldurub krislallaşdırmaq yolu ilə istehsal edilir. Əridilən modellər
metaldan hazırlanmış pres-qəliblərə tez əriyən komponentləri
(slearin, parafin, yağ turşulan və s.) təzyiq altında doldurmaqla alınır.
Modelin tərkibi bərkidikdən sonra pres-qəlib açılır və model
içərisində su olan vannaya salınır.
Sonra bu modellərdən ümumi tökmə sisteminə malik
modellər yığılır. Model bloku içərisində odadavamh materialdan
hazırlanmış (tozvari kvars, elektrokorund və s.) etilsilikatın sulu
məhlulu qarışdınlmış vannadakı keramik suspenziyaya batınhr və
oradan çıxarılıb xüsusi qurğu vasitəsilə üzərinə kvars qumu səpilir.
Bu əməliyyat 4^6 dəfə təkrar olunur. Daha sonra model bloku 2-^2,5
saat havada və ya 20^40 dəqiqə ammonyak mühitində qurudulur.
Model isti suda əritməklə qəlibdən kənar edilir. Bunun
üçün onu bir neçə dəqiqə müddətində içərisində su olan qabda
80-^90°C-dək qızdırırlar. Bu müddətdə modelin tərkibi əriyir, suyun
səthinə çıxır və kənar edilir. Sudan çıxarılmış qabıqlı qəlib yuyulur,
1,5-^-2 saat müddətində 200®C temperaturda qurudulur və qəlib
qutusunda yerləşdirilib ətrafına qüru kvars qumu tökərək sıxlaşdınlır.
Qəlibin içində qalan modelin tərkibini və nəmliyi kənar
etmək məqsədilə qəlibin temperaturu 90(K950°C olan sobada
202
2 saat müddətində qızdınlır. Sonra sobadan çıxarılmış qızmar qəlibə
maye metal tökülür. Tökük soyuduqdan sonra qəlib dağılır. Tökmə
sistemi ondan ayrılır, sonra tökük temperaturu 150*C olan natrium
qələvisinin 45%-li məhlulunda kimyəvi təmİ2dəməyə uğradılır.
Bımdan sonra tökük suda yuyulur və qurudulur.
Bu üsulda keramik suspenziya qəlibdə modelin dəqiq
ölçüsünün alınmasına imkan verir və mexaniki emal 75-:-100%
ixtisar olunur. Mexaniki emal payı 0,2-^0,7 mm-dən çox olmur.
Bu üsul mürəkkəb konfıqurasiyalı, divannın qalınlığı K3
mm, kütləsi bir neçə qramdan 100 kq-dək olan odadavamh, çətin
emal olunan, korroziyaya dözümlü və karbonlu poladlardan kütləvi
töküklər istehsalına imkan verir.
Nazik qabıqh qəliblərdə tökük istehsalı. Nazik qabıqlı
qəliblər aynlan modellər üzrə aşağıdakı ardıcıllıqla hazırlanır.
Metaldan düzəldilmiş modelin ilk yansı birinci metal lövhəyə, ikinci
yan.sı ikinci metal lövhəyə birləşdirilir. Modelli lövhələr
200-:-250°C qızdın lıb, içərisində xırda kvars qumundan və
lermoreaktiv qatrandan ibarət qəlib qatı şığı olan döndərilən bunkerə
bağlanır. Sonra bunker 180° döndərilərək qəlib qatışığı model
lövhəsinin üzərinə tökülür və 10-:-30 saniyə belə saxlanır. Model
lövhəsinin istiliyindən termoreak- tiv qatran modelə toxunan
sahələrdə maye halına keçir və kiçik qum dənələrini özünə
yapışdıraraq qalınlığı 5-^20 mm olan qum-qatran örtüyü əmələ
gətirir. Bunker geriyə döndərilərək əvvəlki vəziyyətinə gətirilir, artıq
qalan qəlib qatışığı bunkerin dibinə yığılır. Model yanmbərkimiş
qabıqlı qəliblə bunkerdən aynlır və 1^1,5 dəqiqə ərzində temperaturu
300^3 50°C olan sobada qızdırılır. Bu halda termoreaktiv qatran
bərk hala keçir.
203
l^ərk qabıq modeldən xüsusi itələyicilor vasitəsilə itələnir.
Eyni qayda ilə qəlibin ikinci yarısı hazırlanır. Sonra qəlibin hər iki
yan.sı tezbərkiyən yapışqanla xüsusi presdə bir- birinə birləşdirilir.
Qəlibi maye metalla doldurmazdan qabaq onu qəlib qutusunda -
konteynerdə yerləşdirib ətrafına kvarş qumu və ya metal qırma
doldurulur ki, qəlibə maye metal tökdükdə qabıqdan olan qəlib
metalın təzyiqindən dağılmasın/
Qəlibin dağılması və töküyün kənar edilməsi xüsusi
vibrasiya qurğularında aparılır. Sonra tökük təmizlənir, belə ki,
töküyün tilişkəsi cilalayıcı dairə ilə kəsilir və töküyün səthi kiçik
çuqun kürəcikləri zərbə ilə \oirmaqla təmizlənir.
Qabıqlı qəliblərin yüksək möhkəmliyə malik olması, qəlib
divarlarının qalınlığının azaldılmasına imkan verir. Bu da qəlib
materialına qənaət etmək üçün şərait yaradır. Belə üsulla divarının
qalınlığı 3-^15 mm, kütləsi 0,25-^-100 kq-dək olan löküklərin
alınması mümkündür.
Nazik qabıqlı qəliblərdə tökük istehsalı üsulu aşağıdakı
ü.stünlüklərə malikdir:
- çuqun tökükhr istehsal etdikdə «ağarma» prosesi
getməäiyindBn tahalma prosesinə ehtiyac olmur:
- mürəkkəb formalı, nazik divarlı löküklərin alınması xeyli
asanlaşır;
- çox təmiz və dəqiq ölçülü töküklər alındığından
mexaniki emal üçün pay 2 dəfə az saxlanır;
- löküklərin qaz boşluğu və qeyri-metal içqarışıqlarla
zənginləşməsinin qarşısı alınır.
Tökmədə baş verən qüsurlar. Tökmə istehsalında 22- yə
qədər qüsur növü mövcuddur. Bu qüsurlar zay məhsulun
çoxalmasına səbəb olur. Ən çox təsadüf edilən qüsurlar isə
aşağıdakılardir.
204
1. Qaz koğuşlan - bunlar töküyün gövdəsində alınmış qaz
və hava qabarGiqlarından ibarətdir. Qaz koğuşlan yuvarlaq şəkildə
olur.
2. Oturma koğuşu - tökmə sistemini və əlavəlikləri düzgün
qoymadıqda, qəlibi ifrat qızdırılmış metalla doldurduqda belə qüsur
baş verir. Oturma koğuşu daxili səthinin kələ-kötürlüyü və oksid
təbəqəsilə örtülməsi ilə qaz koğuşundan fərqlənir.
3. Torpaq qatışığı - bu, töküyün gövdəsində qalmış qəlib
qatışığmdan ibarətdir.
4. Posa birləşmələri - qəlibdə posatutucu qoyulma- dıqda,
maye metal yaxşı təraizlənmədikdə posa birləşmələri metalla
birlikdə qəlibə axaraq töküyün gövdəsində qalır.
5i Qızmar çatlar - tökük soyuduqda onun bütün hissələri
sərbəst sıxılmır. Bununla əlaqədar olaraq tökükdə daxili gərginlik
almır kİ, bu da metalın möhkəmlik həddindən çox olduqda tökükdə
çatlar əmələ gətirir.
6. Soyuq çatlar - belə çatlar nisbətən aşağı
temperaturda almır. Soyuq çatlann səthi oksidləşmədiyindən
təmizqahr.
7. Bitişməmə - bu çataoxşar qusurdur. Bitişməmə qəlibi
soyuq metalla doldurduqda və ya doldurma zamanı fasilə verdikdə
alınır. Qəlib fasilə ilə doldurulduqda metal oksidləşir. Qəlibə bir
neçə qidalandıncı vasitəsilə oksidləşmiş metal verdikdə
qarşı-qarşıya gələn metal şımacılan o qədər soyuyur ki,
qarşılaşdıqda qovuşmur və çatabənzər boşluq əmələ gətirir.
8. Tökmə çəpliyi - bu qüsur tökük konturunun təhrif
edilməsi, yəni tökük hissələrinin bir-birinə nisbətən yerini
dəyişməsi ilə xarakterizə edilir.
&ı.
205
9. Dolmumuzluj ~ töküton melahn temperatıırunım və
mayeaxicıhğımn aşağı olması, tökmə sistemi elementlərinin en kəsiklərinin
kifayət qədər olmaması, töküyün konslruksiya- sınm düzgün olmaması və s.
səbəblərdən töküyün bəzi hissələri maye ilə tam dola bilmir.
Tökmə istehsalında əməyin və ətraf mühitin mühafizəsi. 'fokmə
islehsalımn zərərli və təhlükəli istehsal amillərinin sanitar-gİgiyena xüsusiyyətləri
bir sıra ümumi cəhətlərə malikdir.
Tökmə sexləri bir qayda olaraq toz və müxtəlif qazlarla Vİrklənmi.ş
olur. İşçilərin uzun müddət qaz və toz mühitində işləməsi onların .sağlamlığına
pis təsir edir. Tökmə istehsalında işlək zonamn hava mühitinin temperaturu da
həddən artıq yük.sələ bilir. Sobaların, ərimiş metalın və qızmar töküyün şüa
istiliyi do insan orqanizjninə pis təsir göstərməyə bilməz.
Pnevmatik qəlib və içlik maşınlarının, müxtəlif barabanların işləməsi
həm də istehsalatda intensiv səs-küyün əmələ gəlməsinə .səbəb olur. Belə səslər
işçilərin əhval-ruhiyyəsinə pis ləsir göstərir və onların iş qabiliyyətini aşağı salır.
Dağıdıcı şəbəkələrin, pnevmatik qəlib hazırlayan və digər maşınların
əmələ gətirdiyi vibrasiya da insan orqanizminə zərərlidir.
Torpaq-qum qəliblərə maye metal boşaldıldıqda ərin- linin damcıları və
qığılcımı yanıq əınələ gətirə bil ər. Maye , metalın nəm materiallarla, yaxud soyuq
alətlə təsadüfi təması nəticəsində metal damcıları kənara sıçraya bilər.
İşin təşkili zamanı elektrik cərəyanı təhlükəsi tam aradan
qaldırılmalıdır. Quru şəraitdə 36 V, nəm şəraitdə I2V- dan yuxan elektrik cərəyanı
insan orqanizmi üçün təhlükəlidir.
206
Cərəyanın gücü (),05 ;-0,l A olduqda ölüm hadisəsi baş verə bilər.
Tökmə sexlərində tozlanmanm, qaz və buxar əmələgəlməsinin
qarşısını almaq məqsədilə onların bütün yaranma səbəbləri aradan qaldırılmalı
və belə iş yerləri sorucu ventilyatorlarla təmin olunmalıdır. Əritmə sobaları
qarşısında fərdi sorucu zontlar quraşdırılmalıdır.
1'ökmə sexlərində fəhlələrin istidən qorunması üçün iş yerlərini hava
axını ilə soyudurlar. Əritmə sobalarında və metal qəliblərdə müxtəlif istilikdən
mühafizə qurğularından istifadə olunur.
Tökmə istehsalında səs və vibrasiyanı azaltmaq məqsədilə pnevmatik
maşınların pnevmatik ötürücülərini hidravlik ötürücülərlə əvəz edirlər,
həmçinin xüsusi rəqs söndürücüləri və amartizatorlar da tətbiq edilir. Xüsusi
hallarda fərdi qoruyuculardan istifadə olunur,
Təbiəti (ətraf mühiti) mühailzə elmək üçün tökmə sexlərində
lozəmələgətirən şöbələr xüsusi nəzarət altında saxlamimalıdır. Tozəmələgətirən
hissələrin üzərində xüsusi lozsorucu qurğular yerləşdirilməlidir. Lazım gəldikdə
qurğuların gövdəsinə köpükəmələgəiiricilər bərkidilməlidir. Belə halda
tozəməiogəürieilərin səthi köpüklə örtülmüş olur. Səthin köpüklə örtülməsi
tozəmələgolmənin qarşısım alır.
Qaz ayrılmasının qarşısım almaq üçün əritmə şöbələrində təkmillə.şmiş
sobalardan istifadə olunur.
10.5. Mctaliann təzyiqlə eınah
Metalların təzyiqlə emalının mahiyyəti. Metalların təzyiqlə
eınah dedikdə metallardan hazırlanmış korput və ya pəstahlarm xarici qüvvənin
təsiri ilə da ğılmadan defomıasi-
207
yaya uğrayaraq müəyyən formaya düşməsi qabiliyyəti nəzərdə tutulur.
Elastik deformasiyadan fərqli olaraq plastik deformasiya zamanı xarici
qüvvənin təsiri ilə metalda baş verən forma və ölçü dəyişmələri
qüvvənin təsiri götürüldükdə qalır. Belə dəyişiklik plastik deformasiya
zamanı bərk cismin atomlarının bir-birindən atomlararası məsafədən
daha çox uzaqlaşması və onların cazibə qüvvəsinin təsiri ilə
deformasiyadan əvvəlki vəziyyətə qayıda bilməyərək yeni müvazinət
vəziyyəti almalan ilə izah olunur.
Atomların yeni müvazinət halına keçməsi üçün onlara təsir
edən gərginliyin qiyməti müəyyən həddə olub, atomlar- arası cazibə
qüvvəsindən və atomların qarşılıqlı yerləşmə xarakterindən asılıdır.
Yeni vəziyyətdə atomla rın yerdəyişməyə müq aviməti
onların yerdəyişmə məsafəsi ilə mütənasib dəyişmədiyindən, plastik
deformasiya zamanı gərginliklə metalın deformasiya dərəcəsi arasında
xətti asılılıq olmur. Atomların yeni müvazinət vəziyyətinə düşməsinə
səbəb olan gərginlik, ancaq atomlararası qüvvələrin qarşılıqlı əlaqələri
ilə tarazlaşa bilər. Odur ki, xarici qüvvənin təsiri ilə yaranan
deformasiya - elastik və plastik deformasiyadan ibarət olur. Atomlar
yeni tarazlıq vəziyyətinə müəyyən paralel müstəvilər üzrə yerini
dəyişməklə keçə bilər. Ancaq belə halda həmin müstəvilər arasında
məsafə dəyişməz qalmalıdır. Bu zaman deformasiya prosesində
atomlar cazibə qüvvəsi zonasından çıxmır, metalın bütövlüyü
pozulmur və onun sıxlığı praktik olaraq dəyişmir. Kristal qəfəsin bir
hissəsinin digər hissəsinə nəzərən sürüşməsi ilk növbədə atomların
daha sıx yerləşdiyi müstəvilər üzrə gedir.
208
Metalın plastik deformasiya dərəcəsi qeyri-məhdud
deyildir və onun qiyməti müəyyən həddi keçdikdə mat erial dağıla
bilər. Metalı dağıtmadan onda ən böyük deformasiya yaradan
gərginlik buraxılabilən gərginlik adlanır.
Deformasiyaya bir sıra amillər təsir edir. Bu amillərə misal
olaraq metalın mexaniki xassələrini, deformasiya temperaturunu və
sürətini, habelə gərginlik halının sxemini göstərmək olar. Son amil
buraxılabilən deformasiyanın qiymətinə böyük təsir göstərir.
Buraxılabilən defonnasiya dartıcı gərginliyin olmadığı və sıxıcı
gərginliyin artdığı halda ən böyük qiymətə çatır.
Təzyiqlə emalın müxtəlif əməliyyatlannda və
proseslərində gərginlik halının sxemləri müxtəlif olur. Elə buna
görədir ki, hər bir əməliyyat üçün deformasiya temperaturunun və
sürətinin müəyyən həddi olur.
Metalların təzyiqlə emalı üsulu başqa emal üsullarına
nəzərən bir sıra üstünlüklərə malikdir. Bu üsulda əmək
məhsuldarlığı yüksək, metal itkisinin miqdarı isə az olur, eyni
zamanda plastik deformasiya zamanı pəstahın forma və ölçüləri ilə
yanaşı həm də onun fiziki-mexaniki xassələri də yaxşılaşır.
Təzyiqlə emal prosesinin göstərilən üstünlükləri müasir istehsalatda
bu emal üsulunun daha geniş tətbiq edilməsinə səbəb olur.
Metalların təzyiqlə emalının növləri. Metalların təzyiqlə
emalı prosesi təyinatına görə iki növə aynlır:
- inşaat kcnstruksiyalannda istifadə olunan, uzunluğu
boyunca sabit en kosikli postahlar (çubuq, məftil, təbəqə)
alınması və ya kəsmə üsulu ilə müxtəlif detalların
hazırlanması üçün pəstahlar istehsal edən yayma,
presləməy çəkmə prosesləri.
209
- KəsniD üsulu ih hazırlanan detalların həqiqi ölçübritw yaxın
ölçülü pəstahların alınmasında istifadə olunan sərbəst döymə
və ^tamplama
prosesləri.
Yayma pəslahın fırlanan vallar arasından sıxılaraq, en kəsiyi ölçülərinin
kiçiİdilməsi əməliyyatına deyilir. Yayma nəticəsində alınan yarımfabrikata və
məmulata yayıq deyilir, .Metallar yayma prosesinə soyuq va ya qızmar halda
uğradılır.
Prcsləmə pəstahın qapalı qəlib-konteyner daxilində puanson vasitəsilə
sıxılaraq en kəsiyi pəstahın en kəsiyindən kiçik olan matrisanm gözlüyündən
keçirilməsi prosesinə deyilir.
Çəkmə pəstahın en kəsiyi bu pəstahın en kəsiyindən kiçik olan
matrisanm gözlüyündən dartılaraq deformasiyaya uğradılma prosesinə deyilir.
Döymə pəstahın forma və ölçülərini dəyişmək üçün onun
defoiTnasiyaetdiricı alətin ardıcıl təsiri ilə deformasiya uğradılması prosesinə
deyilir.
Ştamplama pəstahın alət-ştamp vasitəsilə defonnasiya- ya uğradılaraq
forma və ölçüsünün dəyişdirilməsi prosesinə deyilir. Ştamplama həcmi və təbəqə
ştamplamaları olmaqla iki qrupa bölünür, 'fəbəqə ştamplamasında təbəqə formalı
pəstahı puanson və matrisa vasitəsilə deformasiyaya uğradaraq içiboş, təbəqə və ya
müxtəlif formalı detallara çevirirlər. Həcmi ştamplamada isə çeşidli metal pəstah
xüsusi aiət-ştamp daxilində deformasiyaya uğradılaraq müəyyən forma və ölçüsü
olan detala çevrilir.
Ümumiyyətlə, maşınqayırmada əksər detallar təzyiqlə emal nəticəsində
alınır və bu zurnan ən çox tətbiq olunan
210
təzyiqlə emal növ'iəri sərbəst döymə, presləmə və pampiamadır.
Sərbəst döymə prosesi nin mahiyyəti və onun əsas əməliyyatları.
Deformasiya eldirici alətlərin dövri zərbələri və ya statik təsiri ilə pəstah metalı
defomnasiyaya uğrayaraq sərbəst olaraq kənarlara axmaqla formasını dəyişir.
Bu proses sərbəst döymə adlanır, sərbəst döymə yolu ilə yüksək keyfiyyətli
məmulatlar alınır. Buna səbəb isə döymə /nmam korput və pəstahlardakr makro
və mikroməsaələrin, boşluq- larin, oturma və qaz koğuşlanmn və s. qüsurların
praıklik olaraq yox edilməsi və detal strukturunun yaxşılaşdırılmasıdır.
Sərbəst döymə yolu ilə alınan məhsul döyük adlanır. Döyüklərdən
sonrakı müxtəlif emal prosesləri üçün pəstah kimi də istifadə edilə bilir. Sərbəst
döymənin müsbət cəhətlərindən biri də bu üsul vasitəsilə kütləsi 250 tona qədər,
eləcə də həndəsi ölçüləri böyük olan məmulatların hazırlanmasının mümkün
olmasıdır.
Pəstahın sərbəst döymə ilə hazırlanması texnoloji prosesi müəyyən
ardıcıllıqlarla aparılan bir neçə əsas və köməkçi əməliyyatların yerinə
yetirilməsindən ibarətdir. Sərbəst döymənin əsas əməliyyatları aşağıdakılardır.'
- oturtma; - yerli oturtma; - döyməklə uzatma; - deşmə;
- çapma; - əymə; - burma; - dəmirçi qaymağı və s. Bu əməliyyatlardan
hər biri özünün deformasiya xüsusiyyətlərinə və bu zaman istifadə olunan
alətlərə görə fərqlənir.
Oturtma - pəstahın hündürlüyünün azuılması hesabına onun en
kəsiyinin artırılmasıdır. Onu da qeyd etmək lazımdır ki, əgər oturdulan pəstahın
hündürlüyünün en kəsik ölçüsünə (məsələn, diametr) olan nisbəti 1,25-^2,5
olarsa, belə proses
211
əlverişli sayılır. Digər hallarda isə əməliyyatın aparılması məsləhət
görülmür.
Yerli oturtma ~ pəstahın uzunluğunun yalnız müəyyən bir
hissəsinin oturdulmasına deyilir.
Ümumiyyətlə, oturtmadan sonra metalın struktur və
mexaniki xassələri yaxşılaşır, anizolropluğu azalır.
Döyməklə uzat ma - bu əməliyyatda pəstahın və ya onun
müəyyən hissəsinin uzunluğu onların en kəsiklərinin azalması
hesabına aparılır. Bu əməliyyat çəkicin yastı və ya xüsusi formalı
döyəcləri arasında aparılır. Bu zaman hər zərbədən sonra pəstah
hərəkət etdirilir və tələb olunan bucaq qədər döndərilir. Hər bir zərbədə
verişin qiyməti nə qədər az olarsa, uzanma bir o qədər intensiv gedər.
Lakin verişin qiymətinin həddindən çox az olması pəstahın sıxılmasına
(qırışmasına) gətirib çıxarır.
Döyməklə uzatma əməliyyatı aşağıda qeyd olunan
proseslərdən ibarət ola bilir: - döymədə yerli qovma; - sağanaqda
döyüb uzatma; - sağanaqda döyüb genəltmə.
Deşmə - pəstahda boşluq almaq üçün boşluq alınacaq yerdəki
(zonadakı) metalın sıxışdınlaraq boşluğun kənarlarına verilməsi və ya
kəsilib götürülməsi əməliyyatıdır. Deşmə ilə açıq və dibi bağlı deşiklər
almaq mümkündür və bu prosesdə içiboş və bütöv deşici alətlərdən
istifadə edirlər.
Çapma - deformasiya etdirici alətin pəstaha daxil edilməsi
yolu ilə pəstahın bir hissəsinin onun digər hissəsindən qapalı olmayan
kontur üzrə ayrılması əməliyyatıdır.
Əymə - verilmiş kontur üzrə pəstaha əyri forma
verilməsindən ibarətdir və bu zaman pəstahın əyiləcək yerini
qızdırırlar.
212
Burma - bu əməliyyatda pəstahın bir hissəsi digər hissəsinə
nəzərən Öz oxu ətrafında fırladılmaqla forması dəyişdirilir.
Dəmirçi qaynağı - bu əməliyyat nadir hallarda tətbiq edilir və
bu zaman qaynaq ediləcək pəstahlar qaynaqdan əvvəl plastik hala
gəlincəyədək qızdırılır.
Döymə əməliyyatları əl ilə və maşınla həyata keçirilir. Belə
ki, təmir işlərində və fərdi istehsalat şəraitində xırda döyüklər
hazırlamaq üçün əl ilə döymə üsulu tətbiq edilir. Bu z.aman gürzdən,
əl çəkiclərindən və başqa alətlərdən istifadə edilir.
Orta və böyük ölçülü (0,01 tondan artıq) döyüklər alınması
üçün böyük 2:ərbə qüvvəsi tələb olunduğundan maşınla döymə üsulu
tətbiq edilir. Buna görə də müasir zavodlann dəmirçi sexlərinin
hamısı müvafiq maşın və alətlərlə təchiz edilmişdir. Sərbəst döymə
avadanlıqları başlıca olaraq pnevmatik döymə çəkicləri, buxar-hava
çəkicləri və döymə preslərindən ibarətdir.
Presləmə. Presləmədə silindr formalı qapalı həcmdə
(konteynerdə) yerləşdirilmiş pəstalı konteynerin bu və ya digər
səthində bərkidilmiş matrisanın gözlüyündən basılıb çıxarılır.
Matrisiuıın gözlüyünün en kəsiyi sahəsi pəstahın en kəsiyi sahəsindən
dəfələrlə kiçik olur.
Presləmə zamanı pəstah, əsasən hərtərəfli sıxılmaya məruz
qaldığından materialın plastikliyi digər emal növlərinə nisbətən üç
dəfədən çox artır. Bu da presləmə ilə plastikliyi son dərəcə az olan
əlvan metal və ərintilərdən, habelə bir sıra xüsusi poladlardan
müxtəlif məmulatlar hazırlanmasına imkan verir. Presləmə - düzünə,
əksinə, boru üçün deşməklə
213
birləşdirilmə, dəyişən kəsikli profillər üçün əks-ləzyiqlə, vakuumda və s. kimi
müxtəlif üsullarla aparılır.
Preslərnə - yalnız malrisanı dəyişməklə müxtəlif formalı profillər
alınmasına imkan verir. Preslərnə ilə alınmış ~momulaim metalı sıxlaşdt&ma
görə onun fiziki ^və mexaniki xassələri yaxşılaşır.
Presləmənin çatışmayan cəhətləri isə aşağıdakılardan ibarətdir: -
xeyli miqdarda meial fuÜuntısı almır; - məmulatın uzunluğu və en kəsiyi
üzrə deformasiya dərəcəsi və mexaniki xassələri qeyri-bərabər olur,
Preslərnə aşağıdakı mərhələlərdə yerinə yetirilir:
- pəslahm hazırlanması (metaikəsən dəzgahlarda yonmaqla
pəstahın xarici qüsurları aradan qaldırılır, müəyyən ölçü və
uzunluqda kəsilir);
- pəslah lazımi lemperatura qədər qızdırılaraq presin
konteynerinə verilir;
- preslərnə əməliyyatı yerinə yetiril ir:
- pres-qalığın kənar edilməsilə birlikdə məmulatın
tamamlanması;
- məmulatın müəyyən uzunluqda kəsilməsi;
- məmulatın düzləndirici ma,pnlarda düzləndirilməsi;
- qüsurların aradan qaldırılması;
- gərəkən termiki emalın aparılması.
Qızmar həcmi ştamplama. Bu prosesdə .xüsusi alətin ~ ştampın
köməyi ilə qızmar pəstahdan istənilən formalı döyük əmələ gətirilir. Qızmar
həcmi ştamplama zamanı pəstah ştampın içərisində əvvəlcə sərbəst, sonra isə
məcburi deformasiyaya uğradılır. Ştampın içərisində döyülən pəstah şlamp
gözlüyünün daxili işlək səthi ilə təmasda olana qədər sərbəst deformasiyaya
uğrayır, yəni hər tərəfə maneəsiz
214
hərəkol edir. Ştamp gözlüyünün daxili i.şbk səthləri ilo təmasda olan andan
başlayaraq gözlüyün konfiqurasiyasını almağa ba.şlayır. Qızmar həcmi
ştamplama üçün polad və əlvan metalların ərinliiərindən hazırlanmış pəslahlar
götürülür, əksər hallarda en kəsiyi-dairəvi, kvadrat, düzbucaqlı olan və ya
dövrü yayıqdan istifadə edilir.
Qızmar həcmi ştamplama ancaq seriyalı və kütləvi məhsul
istehsalında səmərəli sayılır.
Ştamplama ilə müxtəlif forma və ölçülərə malik döyüklər və
məmulatlar almaq mümkün olduğuna, şlamplama- ya uğradılan ərinlilər
müxtəlif olduqlarına görə ştamplamanın müxtəlif növləri işlənib
hazırlanmışdır. Ştamplama prosesində metalın axma xarakteri ştampın növü
ilə təyin edildiyi üşün, bu əlaməti ştamplama növlərinin əsas losnifaiı kimi
qəbul etmək olar. Şlampın növündən asılı olaraq ştamplaınanı bağlanmayan
(açuf) və bağlanan (qapalı) ştanıplarda aparmaq oku.
Qızmar həcmi ştamplama prosesi müxtəlif kon.struksi- yalı
buxar-hava, friksion və şabolsuz çəkiclərlə aparılır. Bunlar içərisində isə daha
geniş tətbiq olunanı buxar-hava çəkicləridir. Belə ki, bu çəkiclərin düşən
hissələrinin kütləsi 0,63^25 t, friksion çəkiclərinki isə 0,2-^2 t olur.
Soyuq ştamplama. Soyuq ştamplama pəslahlar qızdırılmadan
müvafiq şlamplarda aparılır və proses zamanı deformasiyanın təsirindən əksər
rnetallann möhkəmlik xassələrinin azalması müşahidə olunur. Soyuq
ştamplama ilə tullantısı və əmək sərfi az.alan, ölçüləri yüksək dəqiqliyə malik
olan məhsullar hazırlanır.
Deformasiyanın xarakterindən və ştampın konstruksiyasından asılı
olaraq soyuq ştamplamanın aşağıdakı növləri mövcuddur.' - soyuq həcmi
şlamplama (çeşidli metallar üçün)
215
prosesi. - soyıuj lah^cp :ftamplama (ləbmpı melallar üçün) prosesi.
Soyuq həcmi ştamplama presbrdə və ya xüsusi soyuq şlamplama
avtomatlarında apardır. Soyuq həcmi ştamplamanm əsas növləri yerii ot ur f
ma. basıb çLxartma və hacmi
formaUı.şma prosesləridir. Soyuq həcmi ştamplama üçün preslər və
birmövqcii avtomatlarla yanaşı böyük texnoloji imkanları olan yüksək
məhsuldarlıqlı ço.xmövqeli avtomatlardan da istifadə olunur.
Təbəqə şlamplamada təbəqələr soyuq və qızmar halda ştamplanır.
Soyuq təbəqə ştamplanra prosesi sex temperaturu şəraitində aparılır.
Bu proses bir sıra çətinliklərlə əlaqədardır. Pəstah soyuq halda ştamplandıqda
çətinliklə deformasiyaya uğrayır, çünki metalda döyənəktənmə hadisəsi baş verir
ki, bu da ştamplama üçün çox güc sərf edilməsinə və pəstahın plastikiiyinin
azalmasına səbəb olur.
Soyuq təbəqə ştamplama prosesi üçün ilkin material kimi azkarbonlu,
ortakarbonlu, bir sıra hallarda legirlənmiş poladlardan, əlvan metallai' və
bunların ərintilərindən yayılmış lent, zolaq və təbəqə formasında pəstahlardan
istifadə edilir. ■Ştamplanacaq pəstahın qalınlığı 0,01 mm-dən 6^8 mm-dək
dəyişir.
Soyuq təbəqə ştamplama prosesi bölmə və formadə- yişmə
əməliyyatlarından ibarət olur.
Təbəqələrin qalınlığı artdıqca onların soyuq halda ştamplanması
çətinləşir, defomıasiyaya uğradılması böyük qüv’'və tələb edir. Təbəqələrin
qalınlığı 6-^8 mm-dən 200 rnm və dalıa çox olduqda onları qızmar halda
ştamplayırlar. Qızmar təbəqə ştamplama əməliyyatı güclü hidravlik və müxtəlif
216
konslruksiyalı triksion preslordə aparılır. Ştamplanacaq pəstahlar, əsasən
kamerli sobalarda qızdırılır.
Təbəqə ştaraplamasmda loibiq edilən alətlər başlıca olaraq ştamplar
və bir sıra köməkçi alətlərdən ibarətdir.
Təbəqə ştamplamasmda. tətbiq cdi!ən_ştamplar isə öz növbəsində üç
qrupa bölünür: - sadə ştamplar; - ardıcıl işləyən ştamplar; - konıbinə
olunmuş ştamplar.
Soyuq təbəqə ştamplama prosesi müxtəlif konstruk- siyalı təbəqə
ştamplayan çarxqolusu olan presiərdə icra edilir. Dərin və mürəkkəb detalların
ştamplanmasında isə çarxqolusu olan ikiləsirli preslərdən istifadə edilir.
İÜ.6. Qaynaq istehsalı
Metallardan sökülməyən birləşmələr almaq məqsədilə birləşəcək
hissələrin təmas səthləri arasında atomlararası əlaqə yaratmaq üçün onların
əriyənədək yerli və ya ümumi qızdırılması, plastik deformasiyası və ya hər
ikisinin birgə təsiri ilə aparılan texnoloji prosesə qaynaq deyilir. Qaynaq
vasitəsilə eyni və müxtəlif ınelallan, onların ərintilərini, yaxud metal ilə
qeyri-mctal materialları birləşdirmək mümkündür.
Qaynaq - iqtisadi baxımdan əlverişli, yüksək ınöhkəm- likli və
mexanikləşdirilməsi mümkün olan texnoloji proses olub, maşınqayırmanın
bütün sahələrində geniş tətbiq olunur.
Qaynaq prosesinin fiziki mahiyyəti birləşdirilən detalların təmas
səthləri arasında molekullar və ya atomlararası möhkəm əlaqə yaratmaqdan
ibarətdir. Birləşməni yaratmaq üçün aşağıdakı işlər görülməlidir:
- qaynaq olunacaq səthlər nəmdən, çirkdən, pasdan
və səthə hopmuş yad atomlardan təmizlənməlidir:
217
- səthäəki atomların bir-hirih qarşılıqlı əlaqəsinin
asanlaşması üçün energetik aktivliyi olmalıdır;
- qaynaq edilən səthlər bir-bir inə çox yaxın olmalıdır.
Qaynaq üçün lazımi şərait - müxtəlif qaynaq üsulları
lətbiq edərək qaynaq zonasından materiala energetik təsir
göslormoklo yaradılır. Enerji elektron, ion, elektromaqnit yə b. təsir
vasitələri ilə verilir. Nəticədə metalların və kristallik qeyri-metal
materialların səth qatının atomlan birləşdirilən pəslahlar üçün ümumi
kristallik qəfəslər əmələ gətirir; plastik küılolorin təmas səthində isə
müəyyən hissələrinin birləşməsi baş verir.
Qaynaq birləşməsini yaratmaq üçün istifadə olunan
enerjinin növündən asılı olaraq bütün qaynaq üsullan iermikij
termomexaniki və mexaniki kimi üç sinfə ayrılır.
İstilik enerjisindən istifadə edib, əritməklə apanlan qaynaq
üsulları (elektrik qövsü, plazma, elektrik-posa, elektron-şüa, lazer,
qaz və s.) termiki sinfə aid edilir,
İstilik enerjisi və təzyiq vasitəsilə aparılan qaynaq üsulları
(kontaktlı, diffvıziyah və s.) termomexaniki sinfə aid edilir.
Mexaniki enerji və təzyiqdən istifadə etməklə aparılan
qaynaq üsulları (ultrasəs, partlayışla, sürtünmə ilə, soyuqla və s.)
mexaniki sinfinə aiddir.
Metal və ya metallar qrupunun müəyyən qaynaq
texnologiyası ilə məmulatın konstruksiyası və istisman tələblərinə
cavab verən qaynaq birləşməsi yaratmaq imkanına qaynaqlanma
qabiliyyəti deyilir. Materialın qaynaqlanma qabiliyyəti qaynaq
birləşməsinin xassələrinin əsas metalın xassələrinə uyğunluq dərəcəsi
ilə və onların çat, boşluq, posa birləşmələri və s. kimi qaynaq
qüsurlari/^ əmələ gətirməyə
218
meylliliyi ilo qiymətləndirilir. Materialı bu əlamətinə görə yaxşı,
orta və pis qaynaq olunan adlandırırlar. Bir sıra qeyri- bircinsli
materiallar, xüsusilə metallarla qeyri-metallar bir-biri ilə qarşılıqlı
əlaqəyə girmir. Belə materiallar praktiki olaraq qaynaq olunmayan
materiallar adlanır.
Materialların qaynaqlanma qabiliyyəti qaynaq zamanı
qaynaq birləşməsində alınan stmkturların tipi və xassələri ilə də
təyin olunur.
10.7. Metalların kəsmə ilə emalı və metalkəsən dəzgahların
təsnifatı
Maşın və cihazların detallarının əksəriyyəti çertyojda
verilmiş son forma və ölçülərini ancaq mexaniki emaldan sonra, yəni
kəsmə ilə emaldan sonra alır. Metalın kəsmə ilə emala qədərki
forması pəstah adlanır. Itmal prosesində pəstahdan artıq metalı
dəzgahlarda yonqar şəklində kəsib ayırırlar. Həmin ayrılan metal
artığına mexaniki emal payı deyilir.
Kəsmə il ə emal prosesini yerinə yetirmək məqsədilə tətbiq
edilən kəski alətinə və pəstaha bir-birinə nəzərən müxtəlif hərəkətlər
vermək lazım gəlir. Bu hərəkətlər üç qrupa ayrılır: - əsas; -
quraşdmcı; - köməkçi.
Əsas hərəkət baş hərəkət və veriş hərəkətinə ayrılır. Baş və
veriş hərəkətləri fasiləsiz və fasiləli, xarakterlərinə görə isə fırlanma,
ipəli, irəli-geri ola bilir. Baş hərəkətin sürəti u, veriş hərəkətininki isə
S ilə işarə edilir.
Mexaniki emal payını pəstahdan kəsməyə başlamazdan
əvvə kəsici alət və pəstahı dəzgahda müəyyən qarşılıqlı
219
vo/.iyvDldə quraşdırmaq lazımdır. Bu məqsədlə lələb olunan hərəkətlərə
quraşdırıcı hərəkətlər deyilir,
Hmal prosesini təmin etmək üçün pəstah və alətləri dəzgahda
bərkitmək, açmaq, dəzgahı işə salmaq və dayandinnaq, detalları ölçmək və s. kimi
hərəkətlər də icra edilir. Belə hərəkətlərə köməkçi hərəkətlər deyilir. <
İstənilən kəsmə prosesinin emal .sxemini tərtib etmək olar. Bunun üçün
sxemdə şərti olaraq emal ediləcək pəstah, onun dəzgahda quraşdırılıb
bərkidilməsi, alətin bərkidilməsi və pəstalıa nisbətən vəziyyəti, eləcə də kəsmə
hərəkətləri göstərilir. Alətin göstərilən vəziyyəti pəstah səthinin emal edilib
qurtarmasına uyğun olur.
Emal olunmuş səthi sxemdə başqa rənglə və ya qalın xətlə ayırırlar,
iəmal sxemlərində kəsmə hərəkətlərinin xarakterlərini və onların texnoloji
təyinatlarını şərti işarələrlə göstərirlər.
Maşın detallarının səthlərində formaəmələgətirmə üsuHarı. Detalın
fəzadakı lormasinı müxtəlif səthlərin uzlaşması təyin edir. Emalı asanlaşdırmaq
üçün konstruktor çalışır ki, sadə həndəsi səthlərdən istifadə etsin. Həndəsi səth bir
xəttin (doğuran) digər xətt (istiqamətləndirici) üzrə hərəkətlərinin ardıcıl
vəziyyətlərinin toplusundan ibarətdir. Mctalkəsən dəzgahlarda səthlərin emalı
zamanı doğuran və istiqamətləndirici xətlər əsasən olmur. Onlar pəstah və alətin
hərəkətlərinin kombİnə edilməsi yolu ilə yaradılır. Bu hərəkətlərin sürətləri isə öz
aralarında uzlaşdırılır. Kəsmə hərəkətləri formaomələgotirəndir. Pəstahların
mexaniki emalı .səthlərdə formaoməlogətirmənin dörd üsulla yerinə yetirilməsini
təmin edir.
- səthlərin toxunma üsulu ilə əmələ gəlirilməsi;
220
- səlhhrin izlər üsulu ilə əmələ gətirilməsi;
- səthlərin surətçıxarma ıisulıı ilə əmələ gəlirilməsi;
- səthlərin üstdiyirləmə (əyih dolama) üsulu ilə əmələ
gətirilməsi.
Kəsmə-rejimi və kəsilən qatın həmləsəsir-Kəsmo rejimi, əsasən üç
parametrlə; kə.smə sürəti, kəsmə dərinliyi və veribin qiyməti ilə
xarakterizə edilir.
Kəsmə sürəti alətin kəsən tilinin nöqtəsinin vahid zamanda emal
olunan səthə nisbətən keçdiyi məsafəyə deyilir. Kəsmə sürətinin vahidi m/dəq və
ya m/san-dir. Ogər baş hərəkət fırlanma hərəkətidirsə, onda kəsmə sürəli
aşağıdakı düsturla ləyin edilər:
& nD
000 n
; m/dəq.
burada D,n.s ■' pəslahm emal ediləcək səthinin ən böyük diametri, mm;
n - pəstahın bir dəqiqədəki fırlanma tezliyidir.
Əgər baş hərəkat irəli-geri hərəkətidirsə. işlək və boş gedişlərin
sürətləri müxtəlifdirsə. onda kəsmə sürəti aşağıdakı kimi təyin edilər:
, , Lm{k + 1)
d = ------- ̂ ------ ̂ , m/dəq
1000
burada L ~ alətin işlək gedişinin uzunluğu, mm;
m - alətin bir dəqiqədəki ikiqat gedişlərinin sayı: k - alətin işlək və boş
gedişlərinin sürətləri ni.sbəliııi göstərən əmsaldır.
Veriş - alətin kəsən lilinin nöqlo.sinin pəslaluı nisbətən veriş hərəkəti
istiqamətində pəstah və ya alət bir dövr vo ya hir gediş etdikdə getdiyi yola deyilir.
Veriş emalın lexntıloji üsulundan asılı olaraq aşağıdakı vahidlərlə ölçülür;
mm/dövr -
221
yonma və deşmə üçün; mm - ikiqat gediş - düzyonma və cilalama üçün.
Kəsmə dərinliyi - pəstahın emal ediləcək və emal edilmiş səthləri
arasındakı məsafəyə deyilir. Bu məsafə emal
edilmiş .səthə _____ perpendikulyar istiqamətdə ölçülür. Kəsmə
dərinliyini emal ediləcək səthə nisbətən alətin hər bir işlək gedişi üçün ləyin
edirlər. Kəsmə dərinliyinin ölçü vahidi mm- dir.
Silindrik səthi yonduqda kəsmə dərinliyi emala qədərki və emaldan
sonrakı diametrlər arasındakı fərqin yarısına bərabər olur.
I =
m m
MetaJkəsən dəzgahların təsnifatı. Metalkəsən dəzgah- lar müxtəlif
formalı detalların hazırlanmasına və bu zaman ölçülərin yüksək dəqiqlikdə,
həmçinin səthlərin kələkötürlü- lüyünün tələb olunan səviyyədə alınmasına imkan
verir. Dəzgahqayırma sənayesi vəzifəsinə, konstruksiyasına, texnoloji
imkanlarına, universallığına, ölçü və dəqiqliyinə görə müxtəlif dəzgahlar istehsal
edir. Hər il isə yeni dəzgahların yaranması hesabına onların sayı durmadan artır.
Bu baxımdan metalkəsən dəzgahların birini digərindən asanlıqla ayırd etmək
üçün onları təsnifatlandınrlar.
Seriya ilə istehsal edilən bütün dəzgahlar yerinə yetirilən işin növünə
və tətbiq olunan alətlərə görə doqquz qrupa, hər bir qrupa aid olan dəzgahlar isə
öz növbəsində doqquz tipə bölünür. Dəzgahların bu təsnifat' cədvəli
(klassifikatoru) Rusiya Federasiyasının Moskva şəhərində yerləşən və əsası
1933-cü ildə qoyulmuş Metalkəsən dozgah-
222
larin eksperimental Flmi-Tədqiqat İnstitutu tərəfindən işlənib
hazırlanmışdır.
Seriya ilə buraxılan dəzgalıların modelləri üç və ya dörd rəqəmin
birləşməsi və bəzən do bu rəqəmlərə müəyyən hərflərin əlavə ^olunması .şəklində
işarələnir və^bü^ işarə” də/.galıın şifri adlanır. Buradakı birinci rəqəm təsnifat
cədvəli üzrə dəzgahın qrupunu, ikinci rəqəm isə həmin dəzgahın tipini göstərir.
Sonrakı rəqəmlər (üçüncü və bəzən dördüncü də) isə dəzgahın parametrlərini
xarakterizə edir, hansı ki, bu parametrlər müxtəlif dəzgahlar qrupu üçün
müxtəlif olur.
Universallıq dərəcəsinə görə dəzgahlar universal, geniş təyinatlı,
spesifik və xüsusi olmaqla 4 qrupa bölünür.
- universal metalkəsən dəzgahlar müxtəlif forma va
ölçülərə, habelə geniş nomenklaturaya malik detalları
emal etmək üçündür;
- geniş təyinatlı dəzgahlar müxtəlif adlı (nornenkla- turalı)
detallar üzərində eyni, yaxud oxşar əməliyyat apardıqda
tətbiq olunur;
- spesifik dəzgahlar eyni adlı, yaxud konstruksiya
cəhətdən bir-birinə oxşar, lakin ölçülərinə görə
fərqlənən detalların emalında tətbiq edilir;
- xüsusi dəzgahlar, başlıca olaraq, müəyyən bir detalı
emal etmək, yaxud müxtəlif detallarda müəyyən
əməliyyatı yerinə yetirmək məqsədilə tətbiq edilir.
Yerinə yetirilən emalın xarakterindən asılı olaraq dəzgahlar
torna dəzgahları, burğu dəzgahlan, cilalama dəzgahları, frez
dəzgahları, düz yonuş dəzgahları, iskənə dəzgahları, dartma
dəzgahları və b. qruplarına bölünür.
Torna dəzgahları - maşınqayırma zavodlarında dəzgalı
parkının təxminən 40-^50%-ni bu qrupa aid dəzgahlar təşkil
223
L-dir. Bu də/.gahlarda lolbiq edilən kəsici alətlər, əsasən müxtəlif konstruksiyalı
kəskilər, burğular, yiv burğuları, piaşkalar və s.-dir.
Burğu dəzgahlan - bu qrup dəzgahlar maşınqayırma /avodlarmın,
əsasən mexaniki_və təmir şexlorində yerləşdirilir və bıırğulama nəticəsində alınan
müxtəlif cinsli deşiklərin emalında tətbiq edilir. Burğu dəzgahlannda deşiklərin
emalı vaxıı tətbiq edilən əsas kəsici alətlər isə müxt əlif burğular, /cnkerlər,
rayberlər, yiv burğuları və iç yonuş kəskiləridir.
Cilalama dəzgahları ilə müxtəlif konfıqurasiyah abraziv alətlərlə maşın,
tikinti və digər konstruksiya hissələrində geniş çeşidə malik səthlər emal edilir.
Abraziv dənələrinin yüksək bərkliyə malik olması, istənilən bərkliyə maiik
detallarda təmizlik sinft daha yüksək olan səthlərin emal olunmasına imkan verir.
Frez dəzgahları detallarda müstəvi səthlərin, pazların, qanovcuqların
və fasonlu səthlərin emalında istifadə edilir. Bu dəzgahlarda işləyərkən kəsici alət
olaraq aşağıda qeyd olunan müxtəlif frezlər (çoxtiyəli alətlər) tətbiq edilir: -
silindrik frazlar; - yan Jrezhri; - disk Jrezlsri; - kombindedilmiş frezhr; -
modulJrczinri: i.'fgil frezhri və s.
Düz yonu.ş, iskənə və dartma dəzgahları təxminən frez dəzgahları
ilə yerinə yetirilə bilən işlərə oxşar işlərin yerinə yetirilməsində tətbiq edilir. Bu
dəzgahlarm özəllikləri isə ondadır ki, bunlarda kəsmə hərəkəti düzxətli-irəli-geri
hərəkətdən ibarət olur. Kəsici aiər olaraq düz yonuş dəzgahlannda düz yonuş
kəskiləri, iskənə dəzgahında iskənələr, dartma dəzgahlannda isə dartılar tətbiq
edilir.
224
Darlına dəzgaiılan ümumiyyəilə, iri seriyalı və kiılbvi istehsallarda
dairovİ və fesonlu deşiklərin, şilis pazlannın və s. emalında totbiq edilir.
10.8. Yığma Lstehsalı
Maşınqayırma zavodları öz istehsal isikllərini yığma sexlərində bu
sexlərə başqa sexlərdən və ümumiyyətlə hu zavodla bağlı olan zavodlardan daxil
olmuş qovşaq və detallardan hazır maşının yığılması ilə başa çatdırır. Yığma - bu,
detalların qovşaqlarda, qovşaqlarınsa maşınlarda birləşdirilməsi, quraşdırılması
və bərkidilməsi (fikso edilməsi) kimi texnoloji əməliyyata deyilir. Qovşaq - maşın,
mexanizm, tikinti və digər konstruksiyaların iuırksiyaca müəyyən və müstəqil
hissəsi kimi təqdim olunan birləşdirilmiş detallarının (sadə hissələrinin)
məcmusundan ibarətdir.
Maşınların yığılması vaxtı bütün detallar yığılma ardıcıllığına müvafiq
müəyyən indeks alırlar. Detalların qovşaqlarda, qovşaqların isə maşınlarda
birləşdirilməsi söküb bilən və sökülə bilməyən olmaqla iki qrupa bölünür. Söküb
bilən birləşmələr vint, bolt, qayka. şruplar və işkilbr vasitəsilə, söküb bilməyən
birləşmələr isə qaynaq, lehim, yapışqan, pərçim və s. vasitəsilə bərkidilir.
Birləşmələr, həmçinin, hərəkətli və hərəkətsiz olmaqla da iki qrupa bölünür.
Yığma prosesi stasionar (hərəkətsiz) və hərəkətli olmaqla iki cür
təsnifatlandırılır. Stasionar yığmada yığılan maşın, mexanizm, cihaz və s. bütün
yığma müddətində (yığma başlayandan sona çatana qədər) hərəkətsiz qalır.
Hərəkətli yığmada isə yığılan obyekt mövqeyini bir işçi yerindən digər işçi yerinə
dəyişir.
225
Maşınların kütləvi (konveyer) istehsalında istehsal prosesi konkret iş
yerlərinə bağlanınış sadə əməliyyatlara parçalanır və prosesin özü isə fasiləsiz
həyata keçirilir. Bu zaman iki eyni maşının bura.xılması arasındakı zaman kəsiyi
yığma takti adlanır, ,
Kütləvi yığma konveyerlərdə həyata keçirilir və bu zaman konveyerin
hərəkət sürəti insanın fizioloji imkanlan çərçivəsində hüdudlanaraq, bir qayda
olaraq 3,5 m/dəq-dən çü.x olmur. Yığılması başa çatdırılmış maşın, mexanizm və
digər avadanlıqlar sınaqdan keçirilir. Sınağın nəticələri müsbət
dəyərləndirildikdən sonra xüsusi qurum tərəfindən hər bir yığılmış obyektə
müvafiq keyfiyyət sertifikatı verilir.
Buraxılan hər bir maşına qarşı konkret tələblər irəli sürülür və bu
tələblər aşağıdakılardan ibarətdir; - maşınların konsıruksiyaları müasir
iTihhlərə cavab verdn olmalıdır; - maşın imkan daxilində az çəkiyə
malik olmalıdır; - maşınlar istismarda kifayəl qədər yüksək
eiiharUlığa malik olmalıdır və s. Stasionar maşınlar üçün fərdi elektrik
ötürücüsü olmalıdır, hansı ki, bu həmin maşınların elektrik enerjisinə qənaət
etmələrinə imkan verir.
10.9. Maşınqayırma sahələrinin təsnifatı və onların
yerləşdirilməsinin xüsusiyyətləri
Ma.şınqayırma şairələrinin təsnifatİandınlması müxtəlif əlamətlər üzrə keçirilir.
Bu əlamətlər içərisində isə ən mühüm olam istehsal olunan məhsulların təyinatıdır.
Bu əlamət xalq təsərrüfatının bu və ya digər sahələrini maşın və avadanlıqlarla
təmin edən maşınqayırmanı ixtisaslaşdırılmış sahələr üzrə bölməyə imkan verir.
I..akin maşınqayırmanın bu əlamət üzrə
226
təsnifatİandınlması maşınqayırma müəssisələrinin yerləşdiril- məsinə heç də
aydınlıq gətirə bilmir. Ona görə də maşınqayırma sahələrinin yerləşdirilmə.si
haqqında məsələyə aydınlıq gətirmək üçün bu sahələrin ycrləşdirilnıosinə əsaslı
dərəcədə təsir edə bilən müxtəlif maşın və avadanlıqların istehsalında istifadə
olunan metal sərtiyyatı, sərf olunan insan əməyinin həcmi, maşınqayırma
mohsullannın daşınabilmə qabiliyyəti və digər bu kimi əlamətləri bilmək
lazımdır. Bu əlamətlərdən asılı olaraq maşınqayırmanı aşağıdakı sahələrə
bölmək olar; - metaltiitumlu sahələr; - əməktuUımhı sahələr; ~
daşınabilmə qabiliyyəti az olan məhsullar istehsal edən sahələr.
Metaltutumlu sahələr. O sahələr maşınqayırmanın melallutumlu
sahələrinə aid edilir ki, həmin sahələrdə isteh.sai olunan əmtəəlik məhsul vahidinin
maya dəyərində məhsul vahidi istehsalına sərf olunan metalın qiyməti xeyli böyük
paya malik olsun. Bu sahələrə misal olaraq ağır maşınqayırmanı göstərmək olar,
hansı ki. burada metallurgiya, sement və dağ- mədən sənayesi üçün avadanlıqlar
istehsal olunur. Nəqliyyat xərclərini azaltmaq üçün bu sahələr metallurgiya
bazalarının olduğu regionlarda və ya bu regionların yaxınlığında yerləşdirilir.
Digər metaltutumlu istehsal müəssisələrinin yerləşdiriləcəyi yerlərin seçilməsində
bir sıra amillər nəzərə alınır. Məsələn, vaqonqayımıa müəssisəsinin yeləşdirilməsi
üçün, bir qayda olaraq, elə bir metallurji baza seçmək lazımdır ki, həmin baza ya
meşə sənayesi resursiarma da malik olsun, ya da bu resursların müəssisəyə
daşınması üçün ən minimum xərclər tələb olunsun.
Maşınqayırmanın əməktutumlu sahoiəri çox böyük canlı və
maddİləşmiş əmək sərü tələb edir. Maş.nqayırma sahəsinin bu müəssisələrində
isteh.sal olunan məhsulların maya
227
dəy.ırindo on böyük payı işçiloro verilən əmək haqqı təşkil edİr. Bu sahələrə
cihazqayırma, mürəkkəb maşın və dəzgahlar, avtomat xətlər elektron texnika və
başqa bu kimi məhsullar istehsal edən müəssisələr aiddir. Maşınqayırmanın bu
sahələri yüksək ixtisaslı işçi—qüvvəsi tələb edir və bu sahələrin yerləşdirilməsi
yüksək ixtisaslı kadrların mərkəzləşdiyi ərazilərə bağlıdır.
Üçüncü qrupa aid olan maşınqayırma sahələri, bir qayda olaraq, az və
orta metaltutumlu sahələr olub, daşınabilmə qabiliyyəti az olan məhsullar
istehsal edirlər. Bu qrup yüngül və yeyinti sənayesi üçün hazırlanan əksər
texnoloji avadanlıqları, böyük qaharitə malik olub daşınması elə də rahat
olmayan kənd təsərrüfatı maşınları istehsalını əhatə edir. Bu tip məhsulların
istehsalı müəssisələrinin, əsasən istehlakçı regionlarda və ya bu regionlara yaxın
ərazilərdə yerləşdirilməsi daha məqsədəuyğun hesab edilir.
Elmi-texniki inqilabın təsiri altında maşınqayımıada böyük keyfiyyət
dəyişikliyi baş verir. Bu baxımdan ən irəlidə olan dəzgahqayııma sahəsidir (hansı
ki, bu sahə maşınqayırma sənayesinin özünü yeni dəzgahlarla təchiz edir) və
burada da ən böyük pay sahibi dəzgah-avtomatlar, rəqəmli proqramla idarə
olunan dəzgahlar və avtomat xətlərdir. Son dövrlər energetika, metallurgiya,
kimya və digər sahələr üçün buraxılan texnika və avadanlıqların parametrləri
(məhsuldarlığı yüksəldən, məhsul vahidinə düşən xərcləri azaldan) artınhr.
Metal emalının texnoloji proseslərində elektrik-fıziki, elektrik- kimyəvi və başqa
mütərəqqi emal üsulları geniş tətbiq edilməyə başlamışdır.
228
11. MKSƏ vo AĞAC EMALI SƏNAYESİ
11.1. Meşə və ağac emalı sənayesi sahələrinin mahiyyəti və tərkibi
Ağaclar iyııəyarpaqh və enliyarpaqlı olmaqla iki qrupa bölünür.
Yer kürəsində olan ağacların, demək olar ki, 75% -ni iynəyarpaqtılar
təşkil edir.
Xalq təsərrüfalımn müxtəlif .sahələrində, o cümlədən xarrat
məmulatlanıım lıazırlarmıasmda v.ə inşaat işlərində ağacın (hoın
iynəyarpaqlı, həm də enliyarpaqlı) əsas qabıqsız hissəsini təşkil edən
oduncağından istifadə edilir.
Ağac tədarükçüsü vo ağac emalı sənayesi oduncaq todai'ükü vo onun
emalım özündə birləşdirir. Bu saholorin məhsulları tikintidə, mebel
istehsalında, maşınqayırmada, kağız, süni liflər, plastik kütl.ə, etil və metil
spirtləri, sirkə tıınşusLi, lürlürol fzərərli həşəratları qırmaq üçün maye) və b.
istehsallarında geniş tətbiq edilir.
11.2. Oduncağın tədarükü və daşınması
Ağac tədarükü sənayesi ümumilikdə sənayenin hasiledici sahələrinə
aiddir və özündə ağac tədarükü, onun daşınması və suda axıdılması kimi
.sahələri birləşdirir. Hal- hazırda oduncaqların tədarükü və aşağı anbar
adlanan məntəqəyə daşınmasını meşə sənayesi müəssisələri həyala keçirir.
Meşə sənayesi müəssisəsi ağac tədarükü üçün meşə təsərrüfatından
ağac fondu alır və burada yetkinləşmiş ağadan kəsmək üçün hazırlayır.
Kəsməyə başlamazdan əvvəl meşə sənayesi müəssisəsi bu ərazilərdə yollar
qurur, yaşayış vo
229
miixlnlir modoni-iaşə fondlarına, inmir emalatxanalarına malik ağac todarükü
mənləqolori yaradır vo başqa hazırlıq tədbirləri həyata keçirir. Oduncağın
tədarükü dedikdə ağacın kəsilməsi, onun yuxan anbara daşınması, buradan isə,
növbəti mərhələdə —oduncağın dəmir yoluna və—ya su ilə axıdılacaq
məntəqəyə, daşınması kimi işlərin məcmusu başa düşülür.
Meşələr üç qrupa bölünür:
heç bir yerineb ağaclarının kəsilməsi
planlaşdırılmayan meşəlar:
rniiayyən hisxasinda ağaclarının kənilmasi
planlaşdırılan meşahr;
böyük hissasinda ağaclarının kasilmasi planlaşdırılan
meşalar.
Meşədə ağacların kəsilməsi, əsasən elektriklə və ya benzinlə işləyən
mühərrik quraşdırılmış əi mişarları ilə həyata keçirilir və bu alətlərin hər
ikisində kəsici alət olaraq üzərində xüsusi kəsici dişlər bərkidilmiş zəncirdən
istifadə edilir. Ağacların kəsilməsi işinin mexanikləşdirilməsi nəticəsində əmək
məhsuldarlığı əl ilə kosmədəkinə nəzərən təxminən 1 ü ■ - 1 5 dəfə yüksək olur.
Meşədə ağacı kəsdikdən sonra elə yerindəcə onu budaqlardan,
həmçinin də ağacın ləpə hissəsindən təmizləyirlər və bu (jol-hudağı kasUmiş
ağac adlanır. Meşədə qol-budağı kəsilmiş və qarmaqarışıq səpələnmiş ağacları
xüsusi traktor vasitəsilə yuxarı anbara daşıyırlar və burada onlardan müxtəlif
uzLinluqlu şalbaniar kəsirlər. Ağacların tədarükü vaxtı budaqlar, ağacın təpəsi
və kötük hissəsindən ibarət olan qalıqlar daşınan oduncağın çəkisinin təxminən
30%-nə qədərini təşkil edir,
230
Yuxan anbarda tədarük olunmuş şalbanların dəmir yoluna və ya
axıdılmaq üçün məntəqəyə daşınması üçün buraya çəkilmiş taxta döşənəkli
avtomobil yolundan və ya dar rayh dəmir yolundan istifadə edilir. Bu yollardan
istifadə edilməklə daşınan şalbaniar ya dəmir yoluna, ya da su yoluna daxil olur.
Ağacların “boşaldıldığı və növbəli mərhələdə müxtəlif nəqliyyat vasitələrinə
yüklənərək idxalaiçıya göndəriləcək yer aşağı anbar adlanır.
Qış vaxtı kəsilmiş ağacları aşağı anbara buz örtüklü yollarla, dağlıq
ərazilərdə isə asma buraz yollarla daşıyırlar.
ll.J. Ağacların su İlə axıdılması
Tədarük olunmuş oduncağın təxminən yarıdan çoxu istehlakçıya su
yolu vasitəsilə (ya ağacın suda axıdılması, ya da gəmi ilə daşımaqla) çatdırılır.
Aşacın axıdılmasmın aşağıdakı növləri mövcuddur: - dağınıq halda; -
bağlama şaklinda: - sal şəklində.
Şalbaniar dağınıq halda axıdılarkən suyun axma qüvvəsinin təsiri
altında yuxandan aşağıya doğru yerini dəyişir. Bir-birləri ilə bağlanmayıb
xüsusi hüdudlandıncıya yığılmış şalbaniar axıdıldıqda isə onların yerdəyişməsi
ya katerlərin, ya da xüsusi çəkici gəmilərin köməyi ilə baş verir. Şalbanlann .sal
şəklində axıdılması vaxtı onlar sal şəklində yığılır və bu sallar (bəzən bir neçə sal
bir-birinə bağlanır) həm suyun axma qüvvəsi, həm də çəkici gəmilərin köməyi
ilə hərəkətə gətirilir.
Ağacların axıdılması, ə.sason böyük çaylarda, bəzi hallarda isə kiçik
çaylarda (buzlar əriyib çay sularının gurlaşdığı vaxtlar) həyata keçirilir.
Ağacların su vasitəsilə
231
daşınması digər daşıma növlərinə nəzərən xeyli ucuz başa gəlir.
Ətral' mühitin mühafizəsi ilə əlaqədar olaraq ağaclann
gəmilərdə daşınması daha böyük əhəmiyyət kəsb edir. Bu, həm də
ağac ilkilərinin və daşınan oduncaqlann keyfiyyətlərinin
pisləşməsinin qarşısını alır.
Axıdılan ağaclar son məntəqədə kranların, transpor-
lyorların və başqa aqreqatların köməyi ilə sahilə çıxanlıb reydlərə
(sahil yaxınlığında limanın girəcəyində gəmilərin dayanması üçün
külək tutmayan yer) daxil edilir.
11.4. Taxta-şalban istehsalı
Taxta>şalban hazırlama - bu, şalbanlarm taxta-şalban
almaq məqsədilə uzununa mişarlanmasından ibarətdir. Burada
şalbiuılarm mişarlamnası ağacmişarleuna ramalarında (əsasən dəmir
yolu şpalı, tamasa, taxta və brusların alınmasında tətbiq edilən və
uzun mişarları düzxətli-irəli-geri, dairəvi mişarları isə fırlanma
hərəkəti edən dəzgahlarda) yerinə yetirilir. Şalbanlar ramaya relsdən
qurulmuş yolla hərəkət edən iki arabacıq vasitəsilə gətirilir. Şalbanı
mişarın ağzına itələmək üçün ling sistemi və digər quruluşlardan
ibarət olub, gücü maxavikdən iki cüt vala ötürən xüsusi veriş
mexanizmindən istifadə edilir. Mişarlar arasındakı məsafə alınacaq
taxta, brus və b, məmulatlann qalınlığına müvafiq olaraq qurulur. Bu
məmulatların qalınlıqlarında dəyişiklik olduqda mişarlar yenidən
sazlanır.
Şalbanlarm mişarlanması iki üsulla həyata keçitilə bilir:
bir yerhşdirmədə bir keçidlə miçarlama;
232
hər dəfə şalbanı 90° bucaq qədər döndərməklə iki
yerləşdirmədə və hər yerləşdirmədə bir keçidlə
mişarlama.
b)
Şəkil 13. Şalbanlarm mişarlanması üsulları.
Birinci növ mişarlamadan alınan məmulatların kənarlan
kəsilməmiş qalır (şəkil 13, a). İkinci növ mişarlamada isə şalbanlar
ramadan iki dəfə buraxıldığı üçün alınmış əksər məmulatların en
kəsikləri düzbucaqlı formasında olur. Bu növ mişarlamada
şalbandan birinci yerləşdirmədə iki ədəd bir tərəfi dəyirmi taxta
(qabırğa), iki ədəd isə kənarları kəsilriəmiş taxta mişarlanır (şəkil 13,
b). Birinci mişarlamadan sonra alman brus 90° döndərilərək yenidən
yerləşdirilir və ikinci mişarlama ilə
233
iDİob okınan qalmhğa malik laxtalar alınır (şokii 13J. İkinci növ mişarlamada
məhsuldarlıq birinci növ mişarlamadakına nisbətən, təxminən iki dəfə az olur,
lakİn bu zaman alınan taxta-şalbarılann keyllyyəli daha yüksək olur.
Mc.'jə sənayesi müəssisələrinin nəzdində bilavasitə fəaliyyət göstərən
taxta-şalban zavodları, bir qayd'a olaraq, 1-^2 ədəd ağacmişarlama ramalarına
malik olur. Orla güclü /xıvodlarda isə bu say 5-^8 olur. Belə /iivodlar ildə
200-^300 min oduncaq emal edə bilir. Dünyada ən böyük taxta- şalban Zxivodu
Rusiya Federasiyasının Arxangelck vilayətin- dədir və bu zavodda 24 ədəd
ağacmişarlama raması var.
■faxta-şalban istehsalı zamanı emal edilən oduncağın həcminin
təxminən ’/j-nə bərabər olan kifayət qədər böyük həcmli tullantı yaranır. Buna
görə də taxta-şalban müəssisələrinin meşəçilik regionlarında, şalbanların
axıdıldığı çaylarla dəmir yollarının kəsişdiyi ərazilərdə yerləşdirilməsi daha
məqsədəmüvafıq hesab edilir.
11.5. vŞpon və faner istehsalı
Xalq təsərrüfatının müxtəlif sahələrində istifadə edilən ağac
məmulatlarının istehsalında, əsasən mi:şarlantharm^ (.)alhan) və
ml^ar/anmış oduncaqlar tətbiq olunur.
Salban - uzunluğu ən azı 3 m olan qol-budağı və düyünləri
kəsilmiş ağacın gövdə hissəsidir. Qol-budağı kəsilmiş ağac
gövdəsinin aşağı yoğun hi.ssəsi kötük tir adlanır.
JBütün yumru meşə materialları üçün texniki şərtlər
cnliyarpaqlı ağac cinsləri üçün DÜİST 9462-71-do, iynəyar- paqlı
ağac cinsləri üçün isə DÜİST 9463-72-də göstərilmişdir.
Şalbanlan ağaekosən dəzgahlarda uzununa mişarladıq- /
da müxtəlif növ mişarlanmış materiallar alınır. Eninə kəsiyinin
234
həndəsi forma və ölçülərinə görə mişarlanmış materiallar aşağıdakı növlərə
bölünür: - brus; - hrmcuq: - laxta, ^pal; - qabırğa.
Bütün bunlarla yanaşı mişarlanmamış və mişarlanmış ağac
materiallardan tfpon,-faner, -lava,-pre.shnmi^ və ayilmL'ş
yunmjahrikallar və x. məmulatlar da liazırlanır.
Şponlarçox nazik təbəqələrdən ibarət olub, istehsal üsullarından asılı
olaraq soyulmuş və yonulmuş olmaqla iki cür təsnifatlandırılırlar.
Soyulmuş şponlan aşağıdakı ölçülərdə hazırlayırlar;
- uzunluffu - 0. l m qradasiya ih 0,3 m və daha çox:
- qalınlığı -0 ,2 m m qradasiya /7ə 0,4 mrn-dən 1,0
qədər;
- eni - növündən və kəsimindən asdı olaraq 10 mm
qradasiya ilə.
Yonulmuş şponlar isə aşağıdakı ölçülərdə düzəldilir:
- uzunluğu - 100 mm qradasiya ilə SOO-2500 mm;
- qalınlığı -0 ,2 mm qradasiya ilə 0,35-^J, 15 mm, 0,25
mm qradasiya ilə J.5-4,0 mm;
- eni - 50 mm qradasiya ilə J50"-700 mm. 100 mm
qradasiya ilə 800-^2500 mm.
Faner - linəri bir-birinə perpendikulyar olmaqla soyulmuş şponların öz
aralarında və bəzən də başqa materiallarla kompozisiyada yapışdınimasmdan
alman çoxqatlı materialdır. O tikintidə, mebel istehsalında, maşınqayırmada və
xalq təsərrüfatının digər müxtəlif sahələrində geniş tətbiq olunur. Eyni qalınlığa
malik faner və ııionolil oduncaq materialı müqayisə etsək görərik ki, fanerlər
kənar mexaniki təsirlərdən dağılmaya dtdıa dayanıqlıdır, əyilməyə qarşı daha
yaxşı işləyir (demək olar ki, heç əyilmir), temperaturun və ətraf mühitin
235
nnmiiyinin lasirindon ümumiyyntb dalğalanmaya uğramır vo s. Faner almaıi
üçün, asason tozağac: oduncağından istifadə edilir.
Fanerlər adi və xüsusi olmaqla iki qrupa bölünür. Xüsusi fanerlər də
öz növbəsində istiliyə və odadavamlıq-
larına. elcktriki izolyasiyaedicilikləri'nə vb metal karkaslı olmalarına görə
qruplara bölünürlər.
Yapışdırılan şpon qatlarının .sayından asılı olaraq fanerlər üy-qatlı,
beşqatlı və çoxc[allı olurlar. Əksər hallarda qalların sayı tək olur. Qalların sayı
cüt olduqda iki orta qatın lilləri bir-birinə paralel olmalıdır.
Fanerlərin xarici qatlarına qabıq, daxili qallarına isə arta qat
deyilir.
Faner istehsal edən müossi.sələrdo faner istehsalı üçün gəlirilmiş
materialların təxminən 55%-i oduncaq tullantısına çevrilir. İdə buna görə də
faner istehsalı müəssisələri, bir qayda olaraq, cnliyarpaqlı ağac cinsləri ilə zəngin
olan regionlarda yerləşdirilir.
11.6. Kibrit istehsalı
Kibrit istehsalı üçün başlıca olaraq ağcaqovaq oduncağından istifadə
olunur. Ağcaqovaq oduncağı kifayət qədər yumşaq olub, kiınyavi maddələrin
hopdurulmasına vo mexaniki emala asanlıqla tabe olur, amma digər məqsədlər
üçün elə də geniş tətbiq olunmur. Mal-hazırda kibrit istehsalı müəssisələrində
xammal kimi, həmçinin sidr ağacı, qızılağac və digər ağac cinslərinin
oduncaqlarından istifadə olunur və bu da kibrit istehsalı müəssisələrinin
yerləşdirilməsinə kifayət qədər böyük .sərbəstlik verir.
236
{Cibrit istehsalı müDssisələrində oduncaqdan başqa müxtəlif kimyəvi
maddələr, o cümlədən bertole duzu, kükürd, superfosfal, parafin və s. istifadə
olunur. Kibrit qutularının istehsalında isə kağız, yapışqan və şüşə ovuntusundan
istifadə edilir.
Oduncaq kibrit istehsalı müə^sTsələnnə~şalban şəklində gətirilir və
burada müəyyən uzunluqda kötüklərə doğranılır. Sonra bu kötüklər hidravlik
əməliyyatlara uğradılır və qabıqdan təmizlənir. Bundan sonra doğrama
maşınlarında kötüklərdən Icntşəkilli oduncaq alırlar və bu lentin də qalınlığı
kibrit çöpünün qalınlığına bərabər olur. Növbəli mərhələdə bu lent kəsmə
maşınına daxil edilİr və burada həmin lentdən kibrit çöpləri kəsilir. Alımnış
kibrit çöplərinə xüsusi kömürləşmə qabiliyyəti vermək üçün superfosfal məhlulu
hopdurulur. Qurutduqdan sonra isə kibrit çöplərini xüsusi maşın çeşidləyir və
kaset şəklində yığır. Kibrit çöplərinin sonrakı emalı onların hər birinin ücuna
kükürd, bertole duzu və şüşə ovuntusundan ibarət məhlulu çəkib kibrit başlığını
əmələ gətirməkdən ibarətdir. Kibrit başlığının ətrafına parafin yaxılır, hansı ki,
bi aşağı alışma temperaturuna malik olub kibrit çöpünü yandırır. Kibrit çöpü
qurudulduqdan soıma istifadəyə hazır olur.
Kibrit istehsalı müəssisələri, həmçinin kibrit qutuları da hazırlayır.
11.7. Sellüloz-kağız istehsalı
Sellüloz-kağız sənayesi oduncağı sellüloz. və kağız almaq məqsədilə
emal edir. Müasir sənayenin sellüloza (hansı ki, viskoz ipəyi, plastik kütlə,
partlayıcı maddələr, kardon və b. məhsulların alınmasında istifadə olunur) və
cəmiyyətin kağıza olan böyük tələbatı bu sahənin mahiyyətini müəyyənləşdirir.
237
Kağız istehsal elmok üçün scllüloz vo kiçik ölçüdə doğranmış ağac
materialdan ibarət oduncaq kütləsindən istifadə edilir.
Sellüioz bitki toxumalanndan liqnin, qatran, piqmentlər və digər
tərkib hissələri uzaqlaşdırmaqla ayrılır. 7'omiz sellüioz bitki hüceyrələrinin
qlafından İbarət olur. ~
Ən yüksək növlü kağızlar təmiz sellülozlardan hazırlanır. Sellülozun
baha olmasını və istehsalının mürəkkəbliyini nəzərə alaraq, ona qəzet
istehsalında istifadə olunan kağızlann alınmasında 25%, tipoqrafıya və yazı
kağızlarının istehsalında isə daha ço.x oduncaq kütləsi əlavə edilir.
Sellüioz istehsal etmək üçün balansı (selluloza və kağız, fabrikləri üçün
ağac parçalarım) ağacdoğrayan dəzgahlarda talaşalar şəklində xırdalayırlar. Bu
zaman talaşaların uzunluğu 2,5 sm, qalınlığı isə 0,5 sm və daha kiçik olmalıdır.
Sonra talaşalar tutumu 150-:-300 m^ olan bişirmə qazanlarına doldurulur və
burada bişirmə turşusu ilə birlikdə 6-^10 saat müddətində bişirilir. Bu zaman
liqnin və oduncaq hüceyrələrinin digər qeyri-sellüloz hissələri həll olaraq 42%-li
ümumi məhlul əmələ gətirirlər. Sellüioz istehsalının aşağıda qeyd olunan iki üsulu
mövcuddur; - sulfıt üsulu; - suljaf üsulu (nairiumlu).
Bu üsullar içərisində daha geniş yayılanı sulfıt üsuludur. Sulft üsulu ilə
məhsul istehsal edərkən talaşalar kalsium bisulfat məhlulunda qaynadılır.
Qaynamanm temperaturu 145°C, qabdakı təzyiq isə bir neçə atmosferə bərabər
olur. Qaynatma qaz.anında temperatur və təzyiq buxarın daxil olması hesabına
saxlanılır. Scllüloz istehsalında buxar sorfiyyatının yüksək olmasını nəzərə alaraq
sellüloz-kağız kombinatlarında istilik-elektrik mərkəzləri tikirlər.
238
Seilüloz istehsalında prosesə göndərilən talaşaların ümumi çəkisinin
50-^58%-i qədər sellüioz alınır. Bu /.aman tuilanti kimi tərkibində şəkər oian
.suifit qələvisi əmələ gəlir, tərkibində şəkərin olmasına görə isə bu tullantılardan
eti! spirti, yem mayaları və digər məhsullann istehsalında istifadə edilir. Hər I ton
sulfıt qələvisini emal edərək 10 litr etil spirfi^lmaq olur.
Sellülozun alınmasının sulfat üsulu talaşaların bişirilməsi üçün kaustik
soda (NaOH), və nairium-sulfidin tətbiqinə əsaslanır. Bu üsulda tuilanti kimi
sulfat qələvisi alınır ki, bu da tökmə istehsalında bərkidici kimi və digər məqsədlər
üçün istifadə edilir.
Oduncaq kütləsi almaq üçün balans oduncaq kütləsi sexinə daxil olur
və burada xüsusi maşınlar - deflbryoriar onları oduncaq kütləsi alınanadək
xırdalayırlar. Sonra isə əmələ gəlmiş oduncaq kaşasını süzgəcdən keçirirlər. Bu
zaman süzgəcdən keçə bilməyən, nisbtən iri hissəciklər təkrar xırdalanmaya
uğradılır.
Oduncaq kütləsinin tərkibindəki suyun bir hssəsi kənarlaşdırıldıqdan
sonra seüülozla qarışdirilaraq kağız istehsalında istifadə edilə bilir. 1 (bir) ton
sellüioz almaq üçün 6 ton meşə (ağac) materialı və böyük miqdarda su sərf olunur,
blə buna görə də sellüloz-kağız kombinatları meşəçilik regioniannda (xammalın
yaxınlığında) olmaqla çayların (su mənbələrinin) sahillərində yerləşdirilir.
Kağız almaq üçün scllüloz müəyyən faiz nisbətində oduncaq kütləsilə
qarışdırılır və bu qarışığa kaolindon ibarət aşqar qatılır. Bununla yanaşı, kağızın
hopdurma qabiliyyətini azaltmaq üçün kağız kütləsinə kanifol, kağıza müəyyən
rəng vermək üçün isə müvafiq boyaq maddəsi əlavə edilir.
239
Sonda kağız küilasi avtomatik aqreqatlar sislemindon ibarat olan
kağr/düzokbn ma.'jina verilərək kağız istehsal olunur. Hu zaman kağız k
ağı/.düzəldən maşından rulon şəklində ştxif və hu rulonun uzunluğu 30 ÜOÜ rn,
eni isə 8 m-ə qədər ola bilir. Kağızdüz.əldən maşının məhsuldarlığı onun
surətindən asılı olur və bu sürətin artırılması hər zaman qarşıda duran ən mühüm
texniki məsələlərdən biridir.
Sellüloz-kağız kombinatlarının digər ağac emalı müəssi.səiəri ilə
kombinə edilməsi oduncaq və onun tullantılarından lam istifadə etmək imkanı
yaradır, Yeni sellüloz-kağız istehsalının yaradılması, bir qayda olaraq, meşə
sənayesi kompleksinin tərkib hissəsi olaraq həmişə gündəmdə durur.
11,8. Hidrolitik istehsal və meşə kimyası sənayesi
Mirolilik istehsal oduncaq tullantılarından istifadə etməklə spirt, yem
mayası, furfurol və başqa məhsullar isieh.sal elmək məqsədilə həyata keçirilir.
Oduncağın hidrolizd - oduncaq polisaxaridlərinin su ilə qarşılıqlı
təsirindən (mineral turşudan ibarət katalizator iştirak etməklə) ibarətdir.
Oduncaqda, adətən 75%-ə qədər sellüloz və hemisellüloz şəklində, 'kıda həll
olmayan polisaxaridlər olur. Onlar parçalandıqda əvvəlcə aralıq birləşmələr, sonr
isə sa də monosaxaridl ər (monozlar) əmələ gətir. .Monoziann qismən parçalanması
nəticəsində furfurol, üzvi turşular, humin turşuları və s. almır. Temperatur və
turşunun c|atılıgı artdıqca hidrolizin sürəli də artır. Oduncağın hidrolizi bir şox
mühüm qida, yem və texniki məhsul alınması ilə məşğul olan hidroİiz sənayesinin
əsasını təşkil edir. ■Sənayedə oduncaq /hidrolizindən hidrolizal (pentoza və
240
hektozalann, xüsusən qlüko/anın məhluilun), uçucu maddələr (üzvi turşular,
spirtlər) və bərk qalıq (hidroliz liqnini) almır, llidrolizatı biokimyəvi vo kimyəvi
üsulla emal etməklə zülallı- vitaminli maddələr (yem, xəmir mayalan), etil spirti,
çoxatomlu spirtlər, liqnindən isə aktiv kömür və s. istehsal edirlər.
Meşə kimya sənayesi. Mc.şo kimya sənayesinin yaranışı təxminən XII
əsrə ləsadürcdir və bunun əsas məqsədi oduncaqdan kömür, qatranlar, skipidar
və s. almaqdır.
Ağac kömürü alarkən xüsusi sobalardan istifadə edilir, hansı ki, bu
sobalarda oduncağın termiki parçalanması baş verir, yəni onun hava verilmədən
kömürləşməsi həyata keçirilir. Bu zaman ayrılan qatranlaşrnış su tutulur və
bundan bir çox məhsulların istehsalında istifadə edilir. Alman kömür isə digər
kömürlərdən yüksək təmizliyi ilə seçilir və həm kimya, həm do metallurgiya
müəssisələrində istifadə olunur. Ağac kömürü istehsalında kömürün çıxım nisbəti
təxminən istifadə olunan oduncağın ümumi miqdarının üçdə birinə bərabər olur.
Şam ağacının kötük tiri bir neçə il saxlanıldıqdan sonra iynəyarpaqh
ağacların qalranh oduncağı olaraq skipidar almaq üçün istifadə olunur.
Skipidarın çıxaninrası xaricdən qızdırılan xüsusi qazanlarda aparılır. Bu
münvalla emal edilmiş kötük lir isə sonra ağac kömürü alınmasında istifadə
oluna bilir.
Tozağacı və digər enliyarpaqh ağac cinslərini qızdırmaqla
quru distillə edərkən sirkə turşusu və melil spirti alınır. 1 m^ lam
quru oduncaqdan distillə etməklə 39 kq sirkə turşusu və 28 kq-a
qədər metil spirti almaq olur.
İynəyarpaqh ağaclar, xüsusilə də şam ağacı, sidr ağacı və
qara şam agacınİn qabığım kəsdikdə onlardan qalranşəkiUi
241
maddo - icrjıoniin ayrdır, Bir ağacda bir-iki kəsik etməklə hər ağacdan bir
mövsümdə (əsasən yay mövsümündə) ü,3 kq lerpcntin alınır.
Tcrpcniin kanifol və skipidar alınmasında istifadə olunur. Kanitbl
almaq üçün lerpcnlini quru buxarla emal edirlər. Bu zaman terpentindən uçucu
maddo - skipidar ayrılır vo qalan hissə isə kanifoldan ibarət olur. Kanifol kağız,
lak-boya, clektroie.xnika və digər sahələrdə geniş tətbiq olunmaqdadır,
I lal-hazırda dünyada ağac plastiklərin istehsalı sürətlə inkişaf edir.
Ağac plastiklər xırdalanmış oduncaqlardan mexaniki, icrmiki xə kimyəvi emal
yolu ilə alınır. Bu zaman oduncaq kütləsi (bu, bir qayda olaraq, xırdalanmış
istehsalat tullaniılandır) termiki emala uğradılır, həmçinin kimyəvi
preparatların təsiri ilə emal edilərək sıxılır (preslənir). Oduncaq kütləsi
presləndikdən sonra yüksək mexaniki xassələr əldə edir, çürüməyə qarşı
dözümlülüyü artır və taxla-şalbanları müvəffəqiyyətlə əvəz edir.
Oduncağın yuxanda qeyd olunan emalı növləri təkcə ağacların
gövdələrindən deyil, həmçinin kötük tirlərdən, qol- budaqlardan, taxta
kəpəyindən (mişarağzı) və digər tullantılardan da istifadə etməyə imkan verir.
Bu sahədə daha yüksək göstəricilər me.şə sənayesi komplekslərində əldə edilir.
İ2. TİKİNTİ və TİKİNTİ MATERI.ALLARI SƏNAYESİ
12.1. Tikintinin miqyası və sahələrin tərkibi
Tikinti .sənaye.si - maddi istehsalın müstəqil bir sahəsidir. Bu .sənaya
özünün maddj-texniki baza.sına vo daimi i,şçilərinə malik olur. Tikinti sənayesi
i.stehsaiat, yaşayış,
242
mədəniyyət, nəqliyyat vo b, obyektlərin tikintisini həyala keçirməklə xalq
ləsərrüralmın bütün sahələri ilə sıx əlaqədə olur.
Tikinti sənayesi sement, dəmir-bclon konstruksiyaları, əhəng, alebasir,
taxlapu.ş materialları və şüşə kimi tikinti rnaieriallan .sənayesi məhsullarının əsas
istehlakçısıdır. Demək olar ki, bu məhsullarm hamısı a/.daşmabilm.ə
qabiliyyətinə malik məhsullardır və onların yerindəcə islehsalı daha
məq.sədəmüvallqdir. Lakin, bu zaman bir məsələni də diqqətdə saxlamaq
lazımdır ki, isteh.sal olunan məhsulların miqdarı tikinti işlərinin həcmini təmin
elməlidir. Hlə buna görə də tikinti .sənayesi ilə tikinti materialları sənayesinin
qarşılıqlı əlaqəsi daha sərt müəyyənləşdirilir.
I'ikinti-quraşdırma işlərinə y atırılmış kapital vahidinə düşən tikinti
materiallarının sərfi tikintinin aparıldığı yerin iqlim şəraiti və digər amillərdən
asılı olaraq dəyişir.
Tikinti işləri, bir qayda olaraq, araşdınna işləri başa çatdırıldıqdan və
layihə tərtib olunduqdan sonra başlayır.
Tikinti materialları sənayesi sement, az.besl-scmcnt məmulatları,
divar, taxtapuş, filiz sayılmayan, əhəngli, gipsli, istilik izolyasiya və b.
materiallarının isiehsahm özündə birləşdirir. Bu materiallar arasında isə on
böyük istehsal həcminə malik olanları təbii tikinti materiallarıdır.
12.2. Təbii və keramik tikinti materialları
Təbii tikinti materiallarına daş, qum, çınqıl, gil, əhəngdaşı, mərmər,
luCdaşı, qranit və başqaları aiddir. Tikinti- quraşdırma işlərində ən çox istifadə
olunan tikinti materialı fıiiz .sayılmayan materiallardır, belə kq
tikinti-quraşdırma
243
işlərinin ümumi smetasında bu materiallann payı 6%-dən çox olur,
tikintidə istifadə olunan bütün tikinti materlaHannın ümumi
dəyərinin isə 50%-dən çoxunu təşkil edir. Tikinti materialları
sənayesinin inkişafına ayrılan bütün kapital qoyuluşlarının təxminən
10%-ə qədəri filiz sayılmayap tikinti materialları istehsalının
inkişafına sərf olunur.
l'iliz sayılmayan tikinti materiallarının çıxanlması
karxanalarda ekekavator, buldozer, skreper, torpaqsoran qurğular,
hidromonitorlar və b. texnikalardan istifadə etməklə həyala keçirilir.
Bu sahədə işlərin, demək olar ki, 50-^90% -i mexanikləşdirilmişdir.
Karxanaların güclərinin 500 000 m^-ə qədər artırılması əmək
məhsuldarlığını 5-^6 dəfə artırır və bunun müqabilində məhsulun
maya dəyərini 2-^-2,5 dəfə aşağı salır. Bununla əlaqədar olaraq,
hal-hazırda kiçik karxanalar pekonstruksiya edilir, gücü 400, 600 və
1200 min m^ olan karxanalar yaradılır.
Keramik tikinti materiallan o materiallardır ki, onlar gildən
digər əlavə qatqılar qatmaqla və ya qatmamaqla (ancaq gildən)
qəlibləmə, qurutma və bişirməklə alınır. Bunlara misal olaraq kərpic,
kirəmit, keramik bomlar və plitələri göstərmək olar. Keramik
materiallar iki qrupa bölünür: - m^saməli; - kip. Məsaməli keramik
tikinti materiallarına adi kərpiclər, məsamə- li və içiboş kərpiclər,
keramik divar bloklan, ÜzIük plitələr, borular, kirəmitlər və
başqaları aid edilir. Kip materiallara isə döşəmə plitələri, çini və
saxsıdan olan sanitar-texniki məmulatlar, yol kərpicləri aiddir.
Keramik məmulatlar arasında ən geniş yayılanı kərpiclərdir.
Adi kərpic gildən alınır, əgər gil yağlıdırsa, onda buna
müəyyən nisbətdə qum qatılır. Kərpic yistehsalı gilin çıxanl- ması,
onun çeşidlənməsi və ona mexaniki bircinslİlik vennəklə
244
başlanır. Bundan sonra qəlibləmə üçün küllənin hazırlanması
başlayın Qəlibləmə kütləsi üç üsulla hazırlanır: - S UHA (16 ‘^32% su
!>lav!) ohmur) üsulla: - yanmquru (7^ 16% su !)iavd olunur)
üsulla; - quru (3^l5%t su əlav!> olunur) üsulla
Məmulat almaq üçün texnologiyanın xüsusi tələblərinə
uyğun hazırlanmış gil kütləsi Icnlli presə verilir (şəkil 14) və
burada gil kütləsi vintin köməyi ilə hərəkət etdirilib lentli presin
daraldılmış və müştük adlanan burun hissəsinə itələnir. Burada gil
kütləsinə müştüyün forması verilir və lent şəklində müştükdən
çıxan gil kütləsi xüsusi kəsici mexanizm vasitəsilə kəıpic şəklində
kəsilir. Sonra isə alınmış bu xam kərpiclər bişirilmək üçün xüsusi
sobalara göndərilir.
Gil
Kəsmə
L ^ ooopöoo QO O O
=0
a
Ş9kil 14. Lentli presin sxemi
3'
Məsaməli kərpic almaq üçün gil kütləsinə kömür, taxta
ovuntusu və torf kimi yamcı maddələr əlavə olunur. Bişirmə vaxt; bu
əlavələr yanır və k ərpicdə m əsamələr əmələ gəlir. İçiboş kərpic
istehsalında məqsəd onun çəkisini azaltmaqdan
245
ibarətdir və bu zaman yamcı maddələrdən, həmçinin do oxboyu qəlibləmədon
istifadə olunur.
Güdən qırmızı kərpic istehsal etməklə yanaşı silikat kəqhclərin İstehsal
edilməsi də geniş vüsət aİmışdır. Silikat kərpiclərin istehsalında xammal olaraq
kvars qumundan və əhəngdən ( ümumi kütlənin 5'^“1Ü%-i qədər) istifadə edilir.
Bu zaman xırdalanmış əhəng kvars qumu ilə qarışdırıldıqdan sonra alınmış
qatışığa su əlavə olunur. Sonda isə bu qatışıqdan kərpiclər preslənərək bişirilmək
üçün vaqonetiər üzərində sobaya daxil edilir və burada 0,8 MPa təzyiqdə, 1750°C
temperaturda 8 saat saxlanılır. Burada ənəng silisium-oksidiə birləşməyə girib
kalsium hidrosilikat əmələ gətirir. Silikat kərpic istehsalı nisbətən aşağı
əməktutumludur və az istilik tələb edir. Bundan başqa, silikat kərpic istehsalı
müəssisələrinin yerləşdirilməsində əsas pay kvars qumuna düşür, belə ki. bu
müəs.sisələrin yerləşdirildiyi yerdə gil olmaya da bilər, əsas odur ki, həmin
yerlərdə qum olsun.
Amma istənilən halda kərpic i.stehsah müə.ssisələrinin
yerləşdirilməsində başlıca amil olaraq onun azdaşmabilmə
qabiliyyətli məhsul olmasının nəzərə alınması, həmçinin də bu
ərazilərdə kərpicə təlabalın olması və burada tələb olunan miqdarda
kərpic istehsal etmək üçün xammal bazasının mövcud olması əsas
şərtdir.
Digər keramik tikinti materiallar içərisində üzlük plitələr də mühüm yer
tutur. Bu plitələr adətən minah (şirli) səthə malik olurlar. Mina səthi isə suyu
kcçinnir və həm turşuya, həm də qələviyə qarşı dayanıqli olur. Minah keramik
plitələr məişətdə daha geniş tətbiq olunurlar.
Gil kirəmitlər nazik plitə şəklində olub, gildən qəlibləmə, qurutma və bişirmə yolu ilə
kaiınaraq taxtapuş
246
materialı kimi tətbiq olunurlar. Gildən hazırlanmış kanalizasiya boruları su
keçirməmək üçün həm daxildən, həm də xaricdən mina qatı ilə örtülür. Bu
boruları bir-birinə birləşdirmək üçün uclarından birini xüsusi genişlikdə
hazırlayırlar.
Keramzit - bu, çınqıl şəklində olub tezəriyən gildən bişirməklə alınan və
tərkibində - 6-^12% -dəmir-osidi oian- köpmüş (şişmiş) məsaməli materialdır. Bu
materiallarda köpmə bişirmə vaxtı gilin tərkib hissələrinə parçalanması zamanı
yaranan qazlann hesabına baş verir.
Keramzit, əsasən yüngül büion və dəmirbetonların hazırlanmasında
tətbiq edilir. Digər yüngül doldurucularla yanaşı keramzildən istifadə etmək
divarların çəkisini 48%. örtüklərin çəkisini 52%, karkas elementlərinin çəkisini isə
28% azaltmağa imkan verir. Buna görə də yüngül doldurucuların istehsalı
durmadan sürətlə artır.
12.3. Büzücü tikinti materiallarının istehsalı
m-
M
t
Büzücü tikinti materialları tikililərin, qurğuların, divar materiallarının
ayn-ayn elementlərinin birləşdirilməsi üçün tətbiq edilir. Onlar mineral büzücü
və üzvi büzücü (ikinti materialla}'} olmaqla iki növə ayrılır.
Mineral büzücü maddələr ovuntu şəklində materiallar olub əhəngdaşı,
təbaşir, gü, gips daşı və sənaye tullantılarının (posa və küllər) bişiril məsindən
alınır. Bu maddələr su ilə qarışdırıldıqda əvvəlcə plastik bir vəziyyət ahr, sonra isə
bərkiyir. Mineral büzücü maddələr iki qrupa bölünür: - havada büzücü: -
hidravlik büzücü. flavada büzücülər ancaq havada bərkiyir və möhkəmliyini
mühafizə edir, hidravlik büzücülər İSƏ həm suda, həm də havada borkiyib
möhkəmliyini mühafizə
247
ctmok xüsusiyyətinə malikdirlər. Havada büzücülərə t ikini i
gipsləri, əhəng, maqneziumlu büzücü maddələr (kaustik maqrıezit,
kaustik dolomii, maye şüşə) aiddirlər.
Tikinti gipsim təbii gipsi 140-^-190°C temperaturda
bişirmək yolu ilə alınır. Bişirməmişdən öncə təbii gips xüsusi
qurğularda doğranır və üyüdülür. Bişirmə müddətindən və bişirmə
temperaturundan asılı olaraq aşağıda qeyd olunan müxtəlif növ
gipslər alımr: - tikinti gipsi; qəliblik gips; - anhidrit (susuz kalsium
sulfat) sement.
Tikinti və ya suvaq (mala) gipsi (alebastr) mülayim bişirmə
ilə alınır. Bu gips qumla qarışdırılaraq suvaq işlərində istifadə
olunur.
Qəliblik gips də eynilə suvaq gipsinin alınması üsulu ilə
alınır, lakin bu zaman onu daha nann üyütmək tələb olunur. Bu
gipsdən müxtəlif məmulatlar (heykəllər, plitələr və s.) qəliblənir.
Anhidrit sement isə təbii gipsi 50(H700°C temperaturda
bişirməklə alımr.
Hava əhəngi təbii əhəngdaşını əhəng bişirmə sobalarında
təxminən 1000°C temperaturda bişirməklə alımr. Bu zaman
əhəngdaşı kalsium-oksid (sönməyən əhəng) alınmaqla tərkib
hissələrinə parçalanır. Bu əhənglər zəngin və cılız olmaqla iki növdə
olur. Cılız əhəngin tərkibində gil və qum qarışıqları olur. Zəngin
əhənglərin tərkibində isə bu qarışıqlar olmur. Zəngin əhəngi
cılızlaşdırmaq üçün ona qum qatılır. Büzücü maddə olaraq
söndürülmüş əhəngdən istifadə edilir. Sönməmiş əhəngdən sönmüş
əhəng almaq üşün kəsək şəklində olan sönməmiş əhəngə su əlavə
edirlər. Bu zaman sönməmiş əhəng su ilə coşqunluqla reaksi^^tya
girərək həcmini 2-^3 dəfə artırır.
248
Maqneziumlu büzücü maddələr ləbi i maqnezi umdan onu
bişirməklə əldə edilir. Bu zaman bişirilmiş maqnezium xıradalanır
və büzücü xəmirin alınması üçün onun üstünə ya maqnezium xlorid,
ya da maqnezium sulfal məhlulu tökülür. Alınmış məhlul tez
bərkiyir və oduncaqla yaxşı ilişkənlik yaradır. Maqneziumlu büzücü
maddələrdən döşəmələrin hazırlanması, tikinti və üzlük
məmulatların düzəldilməsi üçün istifadə edilir.
Maye şüşənin alınması, .son dərəcə xırda üyüdülərək
bir-biri ilə qarışdırılmış kvars qumu, susuzlaşdınimış soda və ya
natrium sulfatı yüksək temperaturda əridib bitişdirmək yolu ilə
həyata keçirilir, hansı ki, alınmış bu ərinti suda həll olur. Soyumuş
kütlə silikat-qayma (iri daş parçaları) adlanır.
Üzvi büzücü maddə kimi isə bi tum, pek (qatran
distilləsindən sonra qalan qatı maddə), mazutdan istifadə edilir.
Bildiyimiz kimi bitum (karbohidrogenlərdən ibarət qatranlı
maddələrin ümumi adı: asfalt, nell, qudron və s.) neftin emalı
nəticəsində alımr. Asfalt zavodlarında bitumdan bitumla çınqıl və
qumu qarışdırmaq yolu ilə asfaltbeton alınır. Alımnış asfaltbeton isti
halda yol-tikinti sahəsinə daşınır və burada xüsusi texnoloji
ardıcıllıqla yollara döşənir. Bitumlar, peklər və bu qəbildən olan
maddələr daş, ağac və metallarla yaxşı ilişkənlik yaradır, eyni
zamanda kimyəvi cəhətdən turşu, qələvi və qazların təsirinə
dayanıqlı olurlar. Onlardan taxtapuş materialların (yumşaq
taxtapuş), boruların antikorroziya örtüləri üçün materialların və s.
istehsalında geniş istifadə olunur.
Hidravlik büzücülərə misal olaraq müxtəlif növ sementləri
göstərmək olar.
249
i
12.4, Sement istehsalı
Sement - bu gün mövcud olan tikinti malerialları ivurisindo çox ləlabat
duyulan bir materialdır və digər tikinti materiallarından öz İbrdi xüsusiyyətləri
ilə kəskin seçilir. Onun
əsas fərqləndirici xüsusiyyətlərindən biri kimi suda bərk'iysrək yüksək
davamlılığa malik monolil birləşmə əmələgətirmə qabiliyyətini göstərmək olar.
Sement sırf təbii material olmadığından onu hazırlamaq lazımdır.
Sement almaq üçün təbii əhəngli mergeldən (gil və əhəngdən ibarət
çöküntü süxur) və ya 75%-i əhəng, 25%-i isə gil olan süni maleriallarm
qarışığından istifadə olunur. Burada gil əvəzinə kül, domna posası və gilli şişidən
də istifadə oluna bilər.
Təbii sement mergeli və ya alınmış qarışıq xırdalamr, dozalaşdınhr, su
ilə qarışdırılır və 1400-^1450X temperaturda bi.şirilir. Bişirmə sobaları metal
silindrdən ibarət olub, 5 m-o qədər diametrə, 185 m-ə qədər uzunluğa malik
olurlar və bu sobalar içəridən odadavamlı kərpiclə hörülürlər. Soba müəyyən
bucaq altında maili işçi vəziyyətinə malik olur. Iş vaxtı sobaya bir tərəfdən
(nisbətən hündür olan tərəfdən) alınmış qarışıq, digər tərəfdən isə yanacaq (qaz
və ya maye şəklində) verilir. Soba fırlanarkən sobaya daxil olan qarışıq alova
tərəf hərəkət etməyə başlayır və bu zaman bişərək daşlaşmış kütlə - klinker
əmələ gətirir. Sonda isə klinkeri soyudub xırdalayırlar.
Xırdalaina vaxtı klinkerə tərkibində silisium oksid olan hidravlik
əlavələr (gips, diatoınit və b.) verilir, hansı ki, bunlar kaisium oksidlə birlikd ə
suda siikatların bərkiməsinə imkan
250
yaradır. Ona gÖrə də belə sementlər siiikalh və ya portland- semenı adlanır.
Xammalı bi.şlrmoyə sulu və quru olmaqla iki üsulla hazırlayırlar.
Sulu üsulla xammal hazırlama vaxtı əhəngdaşı və gilin qarışdırılması sulu
mühitdə həyata keçirilir və bu zaman xamayaoxşar kütlə alınır. Quru üsulda isə
xammal qurudularaq üyüdülür və qarışdırılır. Əgər ilkin xammallar əhəngdaşı və
boksitdən ibarət olarsa, onda alınan sement gil-torpaqh sement adlanır. Bu
sement olduqca tez bərkiyir və bu zaman çoxlu istilik ayrılır ki, bu da qış vaxtı
işləmək üçün çox əlverişlidir. Gil-torpaqlı .sementlər sulfatların suda
məhlullarına və şaxtaya dayanıqlılıqları ilə fərqlənirlər.
Sementlərin müxtəlif növliilüklərinə misal olaraq posaportlandsementi
göstərmək olar, hansı ki, klinkerin 30^60% domna posası ilə birlikdə üyüdülməsi
nəticəsində alınır. 13u sement aşağışaxtayadözümlülüyə malik olub, yavaş- yavaş
bərkiyir.
Sementin keyfiyyəti onun markası ilə müəyyənləşdirilir, məsələn,
M400, M500 və s. Burada sementin markası omın sıxılmada möhkəmlik həddini
gö.storir, belə ki, M400 markalı sementin .sıxılmada mölrkəmlik həddi 400
kq/sm^-dır.
Ümumiyyətlə, sement iki xarakteristika üzrə markala- mr. Birinci
xarakteristika hərflər (M və PS) və bu hərflərin yanında dayanan rəqəmlər ilə
(150, 200, 250, 300, 400, 500, 600, 700, 800), ikinci xarakteristika isə əlavələrin faiz
göstəricisidir, hansı ki, bu əlavələr sementin plastikliyinə və möhkəmliyinə
birbaşa təsir göstərir və bu baxımdan da həmin faizlərin bilinməsi çox vacibdir.
Sementin markası nə qədər yüksək olarsa, eyni məqsədlər üçün tələb
olunan sementin miqdarı bir o qədər az olar.
251
Qabaqcıl təcrübələr əsasında müəyyənləşdirilmişdir ki, 1 ion sement
almaq üçün, orta hesabla 1,15 t ähəngdaşı, təbaşir, meqrel. 0,13 t gil, 0,2 t
yanacaq, 0,32 t su huxan, 110 kVt-saal eieklrik enerjisi və 0,31 adam-gün
əmək məsrəfi sərf qkınur. ____ ______ _. .
Yüksək matcrialtutumluluğu və gərəkən xammalların
azdaşınabiimə qabiliyyəti sement zavodlarının xammal bazalarının
yaxınlığında yerləşdirilməsini bir şərt kimi irəli sürür.
12.5. Beton və dəmir-beton istehsalı
Beton - bu sement (büzücü), yüngül və ağır dolduru- cular (filizlər,
çınqıl, qum, süngər daşı, posa, keramzit və b.) və sudan ibarət qarışıqdan
alınmış və bərkidİkdən sonra süni daş materialdır. Alınmış qarışıq
qəlibləmədən əwəl beton adlanır.
Dəmir-beton - bu materialda polad armatur və beton monolit
şəkildə bir-biri ilə birləşmiş halda olur. Məlum olduğu kimi beton sıxılmaya,
polad armatur isə dartılmaya qarşı yaxşı müqavimər gösrəbilmək
qabiliyyətinə malikdirlər. Elə buna görə də daha az metal sərf etməklə
dəmir-beton müəyyən hallarda metal konstruksiyaları müvəffəqiyyətlə əvəz
edir.
Beton və dəmir-beton əsas tikinti materialları hesab edilir və onlardan
bütöv binalar, pilləkən xanaları, sütunlar, örtüklər, döşəmələr və səkilər üçün
plitələr, borular, yollar və s. düzəldilir.
Betonların aşağıda qeyd olunan növləri mövcuddur;
- ağtr betonlar; - yüngül betonlar.
Ağır betonların həcmi çəkisi 1800-^2500 kq/m^ olub, filizlər, kvars qumu və
çınqıldan ibarər qanşıqlarla hazırlanır.
252
I3u növ betonlar yüksək möhkəmlikləri ilə çeçilir və yükdaşıyan
konstruksiyaların hazırlanmasmda tətbiq edilirlər.
Yüngül betonlar beton qarışığına posa, keramzit, tuf və s. kimi yüngül
doldurucular qatmaqla alınır. Doldurucudan - asılı, olaraq beton posabeton,
keramzitbeton, tufobeton və~s. adlandırılır. Bu nÖv betonların həcmi çəkiləri
50ü-^1800 kq/m^ həddi daxilində olur.
Dəmir-beton, əsasən ixtisaslaşdırılmış müəssisələrdə, dəmir-beton
mənııdatiarı kombinatlarında alımr, hansı ki, bu kombinatların illik istehsal
gücü 5000--200 000 mVil təşkil edir. Dəmir-beton məmulatlarım
armaturlaşdırarkən Im^ betona 0,076 t armatur sərf olunur. Dəmir-beton
məmulatların möhkəmliyi imkan T,'erir ki, bu materiallardan istifadə edərək
bir neçə on metrlərlə uzunluğu olan qurğular inşa olunsun.
Tikintidə, həmçinin azbest-sement məmulatlar, şüşə, plastik kütlə,
ağac materialları və s. kimi digər materiallardan da istifadə edilir,
13. TOXUCULUQ SƏıNAYESİ
1 ■'S
13.1. Tərkibi və xammal bazası
Toxuculuq sənayesi lifli maddələrin ilkin emalı üzrə, həmçinin də təbii
və kimyəvi liflərdən saplar və parça alan bir neçə sahələri özündə birləşdirir.
Bu yüngül sənayenin ço.x mühüm bir sahəsi olub, əhalinin sənaye mallarına
olan tələbatının təmin edilməsində böyük pol oynayır. Tələbat malları istehsalı
strukturunda yüngül sənayenin payı təxminən 30% təşkil edir. Yüngül
sənayedə toxuculuq sənayesinin payı isə 70% əirafındadir. Ümumiyyətlə, xalq
təsərrüfatının elə bir sahəsi yoxdur ki, orada toxuculuq sənayesinin
məhsullanndan
253
istifadə edilməsin. Dünyada toxuculuq sənayesində istehsal olunan məhsulların
demək olar ki, 55%-ə qədəri sırf əhalinin tələbatına sərf edilir. Qalan 45%-i isə
sənayenin maşınqayırma, elektrotexnika, kimya, avtomobil, metallurgiya,
aviasiya və s. kimi digər sahələrində istehsal məqsədləri üçün sərf olunur.
““Toxuculuq'” sənayesi aşağıda qeyd olunan üç növ xammaldan istifadə
edir; - hilki nı^n.yəli (pamhıcj, kandir, hind kəndiri və b.) xanvmıUar; -
heyvan tnan^7>li (qoyun yunu, keçi yunu, r/əvə yunu və h.. tuldan
ahnmvş ip^k) xammallar; - kimyəvi lijhr (süni və sintetik).
'roxLiculuq sənayesinin xammal balansında aparıcı mövqe pambığa
aiddir. Liflərin uzunluğuna görə pambığın üç nö\m fərqləndirilir; - uzun li/li
pambıq (bu növ pambıqlarda lifin uzunluğu 30 mm-dən çox olur);
orla lijli pambıq (bu növ pambıqlarda lifin uzunluğu 20-^30 mrn
arasında olur); - qısa li/li pambıq (bu növ pambıqlarda lifin uzunluğu
20 mm-dən kiçik olur) 1 ton pambıqdan orta hesabla 8000 m parça alınır, bu
isə o deməkdir ki, hər 1 m parça üçün təxminən 0,125 kq pambıq sərf olunur.
Yunlar galmhqlanndan və cynicinsliliklərindən asılı olaraq aşağıdakı
kimi ləsnifatlandınlır; - z ə r i f yun; - yarım zərif yun; yarım cod yun: -
cod yun. Qoyun yunlarında keyfiyyət qoyunun cinsindən asılı olaraq dəyişir.
Məsələn, merinos cinsli qoyunun yunu zərif, quyruqlu qoyunların yunu İ.SƏ qaba
olur. 1 t yuyulmuş yundan təxminən 2000 m parça alınır, bu isə o deməkdir ki, 1 m
yun parça almaq üçün 0,4-;-0,5 kq yun sərf olunur.
Kimyəvi lifiər toxuculuq sənayesində işlədilən toxuculuq
xammallarının təxminən 30%-ni təşkil edir və bu miqdar durmadan artmaqdadır.
254
13.2. PambiCj -parça .sənayesi
Pambıq — yüksək texnoloji xüsusiyyətlərə mal ik bir xammaldır. O,
digər təbii liflərə nəzərən ucuz ba.şa gəlir və toxuculuq .sənayesində daha çox
istifadə olunur. Pambığın 5 mədəni,-30 yabanı növü mövcuddur. Pambıq-əsasən
lif almaq üşün becərilir.
Pambıq çiyidinin səthindən ayrılmış liflər pambıq, pambıq lifləri və bu
liflərlə öıtühnüş pambıq çiyidi birlikdə xam pambıq adlanır.
Xam pambığın emalının birinci mərhələ.si onun pambıq çiyidindən və
tərkibindəki digər qalışıqlardan təmizlənməsindən ibarətdir. Bu əməliyyat
pambıqtəmizləmə zavodlarında həyata keçirilir. Burada, əvvəlcə xam pambığın
tərkibindəki zir-zibili təmizləmək üçün onu xüsusi təmizləyici maşına daxil
edirlər. Bundan sonra isə xam pambığı pambıq lifini çiyiddən ayırmaq üşün
quraşdırılmış digər xüsusi maşına daxil edirlər. Pambıq lifi və çiyid
bir-bİrlərindən ayrıldıqdan sonra, pambıq lifi əlavə qarı.şıqlar və tozdan bir daha
təmizlənir. Bundan sonra pambıq lifini topa şəklində presiəyib istehlakçıya
göndərirlər.
Xam pambığın emalı vaxtı pambıq lifi çıxımı ümumi xammalın
35-^40%, çiyid çıxımı 50->60% , tiftik çıxımı 3-5%. zir-zibil və digər qarışıqların
miqdarı isə 1% təşkil edir. •Ylınmış çiyidin əsas hissəsi yağ zavodlarına, bir qismi
yem kimi istifadə edilmək üçün heyvandarlıq müəssisələrinə yola salmır, digər bir
qismi isə növbəti illərdə əkiləcək toxum kimi toxumçuluq müəssisələrinə
göndərilir. Pambıq tiftiyinin tərkibində yüksək miqdarda .sellüloz olduğu üçün,
onlardan kimyəvi liflər istehsal edən zavodlarda xammal kimi istifadə
255
edilir. Pambığın növbəti emal olunmalan pambıq-parça
kombinatlarında həyata keçirilir^ hansı ki, bu kombinatlar pambıq
emaiımn aşağıda qeyd olunan bütün üç mərhələsinin üçünə də malik
olurlar: - - toxuculuq; - bəzak vurma.
Əyrilmə. Toxuculuqda istifadə edilən liflərə və onlardan
əmələ gələn materiallara toxuculuq materialları deyilir. Liflərdən
əmələ gələn materiallara ipliklər, saplar və yanmfabrikatlar aiddir.
Lillərdən iplik hazırlanması prosesi oyriltnd adlanır.
Pambıq lili əyrilən zaman aşağıdakı proseslərdən keçirilir:
qarışdırılma:
- yumşaldılma, didilmə;
atılma:
daranma (kardo üsulu ih və zərifi;
lentlərin düzəldilməsi: lentin
hamarlaşdır Uması: əyrilmə.
Lif kütləsinin qarışdırılması. Əyrilmədə müxtəlif növdə və
cinsdə liflərdən istifadə edilir. Bu zaman əsas şərtlərdən biri müxtəlif
cinsli liflərin yaxşı qarışdırılmasıdır. Başlanğıcda liflər növləri üzrə
bağlanmış topalardan açılaraq bir neçə didici maşında qarışdırılır.
Sonra bu maşınlardan çıxan pambıq bir yerdə şaquli və ülüqi didici
maşınlarda, daha sonra isə ardıcıl olaraq atma, lent və fitil
maşınlarında qarışdırılır.
Lif kütləsinin yumşaldılması və didilmosL Bu zaman
müəssisəyə daxil olan topalarda preslənərək keçələşmiş pambıq
açılaraq didilir və müxtəlif növdən olan liflər bir-birinə qarışdırılır,
həmçinin də zir-zibildən təmizlənir.
256
Lifin atılmasL Didildikdən sonra xırda lif dəstələri
döyülmə, çırpılma vasitəsilə atma maşınında tamamilə tək-tək liflərə
ayrılır və zibildən təmizlənir.
Lifin kardo üsulu ih daranması. Liflər daranarkən bir-
birindən ayrılır, qısa liflər uzun liflərdən çıxarılır və lifdə qalmış
zibil təmizlənir.
Lifin zərif daranması. Bu üsul kardo maşınındakı prosesdən
sonra alınan lentdəki liflərin təmizlənməsi və uzun liflərin daha
paralel qaydaya düşməsi üçün tətbiq edilir, eyni zamanda qüsurlu
liflər zibil qalıqlarından təmizlənir. Bu üsuldan ancaq uzun lifli
pambıqların daranmasmda istifadə olunur.
Lentlərin düzəldilməsi və hamarlaşdtnlması. Lentlər lent
maşınında dü2iəİdilir, çünki darayıcı maşından alınan lent öz boyu
uzunu bir bərabərdə olmur.
Lentin hamarlaşdınlması. Darayıcı maşından alınan lent,
bir qayda olaraq, öz boyu uzunu tələb olunan hamarlıqda olmur.
Hamarlaşdırma əməliyyatının aparılmasında məqsəd darayıcı
maşından alınan lenti bütün uzunu boyunca eyni hamarlığa gətirmək
və naziltməkdən ibarətdir. Lentdən birbaşa iplik almaq lazım
olduqda onu təxminən 200-^300 dəfə naziltmək lazım gəlir. Bu
zaman nazilmiş lentin lifləri bir- birinə zəif yapışır və o öz təsirindən
dağılmaması üçün fitil maşınında yarımbumq eşilir.
Sonda əyrilmə maşınında yanmburuq halda
eşilmiş lentdən iplik alınır və bu iplik əyirmə dəzgahmın mili ilə
birləşdirilmiş (mildə oturdulmuş) makaraya sarınır. Makaraya
sannan bu ipliyin uzunluğu əyirmə dəzgahının milinin hesabına
1000 m-ə qədər ola bilir.
257
Toxuculuq. Toxuculuq sexində və ya toxuculuq labrikində iplikdən xam
parça alınır. Toxuculuq dəzgalımda iki sistem sapdan qarşılıqlı surətdə toxunan
məmulata parça deyilir. Bu zaman parçanın boyu uzunu işlənən saplar ariş,
eninə işlənən saplar İsə arğac adlanır. , ____
Toxunmada əriş və arğac sapku-ı qarşılıqlı surətdə müəyyən qaydada
bir-birinə hörülərək xam parçtmı əmələ gətirir və sapların belə ardıcıl
hörülməsinə toxunma üsulu deyilir. Toxunma üsulları 4 qrupa bölünür.
/ Büş-asas (düz va ya sadə) toxunma üsulu. Buraya sarja. satin
və ya atlaz qaydasında toxunmalar daxildir.
2. Xırdanaxışlı (arnıyur) toxunmalar. Bunlar sadələrdən
alınan törəmə hörmələr və birlə^mi!) hörmələr olmaqla iki
qrupa hdünür.
3. Mürəkkəb toxunmalar. Buraya ikiüzlü, ikiqatlı, xovlu və s.
mürəkkəb hörülmələr aiddir.
4. BöyükncLXVflı toxunmalar. Buraya sadə və mürəkkəb
hoyüknaxujlı jakkard toxunmaları aiddir.
Toxuma pro.sesi toxuculuq dəzgahlarında baş verir və bu dəzgahlar
avtomatik rejimdə işləyir. Burada 2000 m uzunluğunda 2000 sapdan ibarət iplik
(əriş) toxucu dozgahmda üzərinə ərişin sarınması üçün olan valın üzərinə sarınır
və dəzgahın bütün uzunu boyunca tarımlanır. Arğac sapı isə məkikdə (masurada)
yerləşdirilir. Toxuculuq dəzgahı işləyərkən əriş xüsusi gözcüklərə malik rcmizanın
köməyi ilə aşağı- yuxarı hərəkət etdirilir və bununla da saplardan bir-ikisini ərişə
keçirdir. Sapların bir his.səsinin qaldırılıb digər hissəsinin aşağı salınması
nəticə-sində bunlar arasında “ağız” adlanan ara məsafəsi yaranır ki, buradan da
məkik o tərəf bu tərəfə ötüb
258
keçərək özüylo arğac sapını çəkib aparır (toxuculuq dəzgahlarında məkik bu
vəziyyətdə dəqiqədə 20(J-dən çox keçid edir). Belə ki, məkikin hər bir keçidindən
sonra əriş sapları yerlərini dəyişir və möhkəm hörük əmələ gəlir. Xüsusi toxuculuq
dəzgahlarında xovlu parçalar - velvel (məxmərə oxşar pambıq parça), məxmər və
plüş (uzun xovlu məxmər) toxunur.
Əriş və arğac saplarının bir-birinə hörülməsi parçanın quruluşunu
təşkil edir. Parçanın quruluşu onu təşkil edən sapların quruluşu, parçanın
toxunma üsulu, eni, qalınlığı, uzunluğu, üz və astarda toxunmanın naxışı ilə təhlil
olunur.
Parçaların bəzədilmosi. Parçaların xarici görünüşünü və istismar
xassələrini yaxşılaşdırmaq üçün onlar toxuculuq müəssisələrindən boyaq-bəzək və
tamamlama fabriklərinə göndərilir. Parçalar boyanmaq və bəzək vurulmaq üçün
bir sıra kimyəvi və Hziki-mexaniki emallardan keçirilirlər.
Kimyəvi emalda parçadakı kir, zibil, yağ və s. qarışıqlar təmizlənir.
Fiziki-mexaniki emalda isə parçalar lifinə, quruluşuna, toxunmasına və b.
xassələrinə görə xovlanır, qayçılanır, ütülənir, dekatirlənir və s.
Toxuculuq dəzgahlarından çıxmış parçalar başlanğıcda öz
xüsusiyyətlərinə görə kobud və cod olurlar. Buna görə də onlar estetik zövqü ödəyə
bilmirlər və elə buna görə də bu parçalar xam parçalar adlanır.
Xam parçalar suda islanmır, onların kapilyarhq qabiliyyəti aşağı olur,
üzərlərində sarı ləkələr olmaqla rəngləri krem rəngində olur. Buna görə də
parçaların məişətdə işlədilməsi, yəni yararlı hala salınması üçün onlar
boyaq-bəzək və bir sıra texnoloji əməliyyatlardan keçirilir.
259
Növündən, təyinatından asılı olaraq parçaların emalı müxtəlif olur.
Parçanın üzərindəki nazik lifləri təmizləmək üçün onu ütmək lazım gəlir. Bu
məqsədlə plitə silindr və qaz ütməsi tətbiq edilir. Parça ütüldükdən sonra
şrixtdən təmizlənir, _Şrixtin_ parçadan toz təınizlənməsi üçün müxtəlif qıcqırdıcı
konsentratlardan istifadə edilir. Sonda parça ağzı kip bağlanmış qazanlarda 8
saat müddətində 0,2 ^-0,3 MPa təzyiq altında 135“C temperaturda qaynadılır.
Bundan sonra parçalar yuyulub, sıxılıb və qurudularaq boyama üçün göndərilir.
Boyaq-bəzək fabriklərində parçalar ağai'dıldıqdan və yaxud da
müxtəlif cür rənglənib bəzədildikdən sonra qablaşdı- nlaraq ticarət şəbəkələrinə
göndərilir.
Hazır parçanın daşınmasından pambığın daşınması daha səmərəli
olduğundan pambıq-parça istehsalı müəssisələrinin istehlakçı regionlarda
yerləşdirilməsi daha məqsədəmü- vafıq hesab edilir.
13.3. Yun sənayesi
Yun parçaların istehsalı sxemi pambıq parçalann istehsalında
baxdığımız sxemdən azacıq fərqləndiyi üçün biz bu başlıqda ancaq yunun ilkin
emalı ilə tanı.ş olacayıq.
Yunların ilkin emalı \oinlann tədarük olunduğu regionlarda
yerləşdirilən yunyuma fabriklərində aparılır. Burada, əvvəlcə yuyulmamış yun
xüsusi maşınlarda yumşaldılaraq təmizləndikdən sonra qələvi və ya soda
məhlullarında yuyulur. Yuyulduqdan sonra da yunun tərkibində bitki
qalıqlarına rast gəlinir və bunları da kənarlaşdırmaq üçün
4- ^5%-li sulfat turşusu məhlulundan istifadə edilir, hansı ki, bu məhlul
yuna heç bir təsir göstərməyib, ancaq bitki qalıqlarına təsir göstərir.
250
Yunun lərkibindo bitki qalıqlarının olması bir neço mənti nəticələrlə
sonuclanır, belə ki, alman parçanın keyfiyyəti pisləşir, boyaq maddələrinin
sərfiyyatı artır, parçanın günəş şüalan allmda tez yanmasına gətirib çıxarır.
Yunların bitki qatışıqlarından təmizlənməsj^ prosesi aşağıda qeyd olunduğu
kimi həyata keçirilir. Yun içərisində sulfat turşusu məhlulu olan xüsusi çənə
daxil edilir. Sonra həmin yunu çəndən çıxarıb yuxanda saxlayırlar ki, sulfat
turşusu axıb tökülsün. Daha sonra bu yunu sıxıb qurutma kamerasında
yerləşdirərək qurudurlar. Qurutma vaxtı yunun tərkibindəki su buxarlanır,
sulfat turşusunun konsentrasiyası isə yüksəlir. Bu isə yunun tərkibindəki bitki
qalıqlarının kömürləşməsinə (karbonlaşma- sına) gətirib çıxarır. Karbonlaşma
başa çatdıqdan sonra sulfat turşusunu neytrallaşdırmaq məqsədilə yunu naşatır
spirti məhlulu doldurulmuş çənə daxil edirlər. Növbəti mərhələdə yunu bu
çəndən çıxarıb qurudur və karbonlaşmış bitki qalıqlarını yunun tərkibindən
kənarlaşdırmaq məqsədilə onu vibrasiyalı maşınlara yükləyərək xüsusi rejimdə
silkələyirlər. Bütün bu işlər başa çatdırıldıqdan sonra yunu konıvol-mahud
kombinatlarına və yun fabriklərinə göndərmək üçün topa şəklində presləyib
qablaşdırırlar.
13.4. İpəksanma sənayesi
İpək - yaxşı mexaniki xassələri, gözəl xarici görünüşü və asan
boyanması ilə seçilən ən qiymətli bir toxuculuq lifidir.
Buğumayaqlılar sinfinə daxil olan müxtəlif canlıların xüsusi ipək
ayıran vəzlərindən ifraz olunub bərkimiş tellər ipək adlanır. Bu canlılar
içərisində sənaye istehsalı əhəmiyyəti kəsb edənləri ipək qurdları və saturid
cinsləridir, ipəkçilikdə, əsasən tut yarpağı ilə bəslənən mədəni ipəkqurdlarından
261
islifado edilir. Bəzən satıu'id ailəsinə mənsub olan və vəhşi ipəkqurdları cinsindən
o3^ınlardan da istifadə edilir. Sonuncular meşələrdə palıd ağacının yarpağım
yeyərək böyüyür və barama sarıyır. Vəhşi ipəkqurdlannın sandığı baramadan
alınan ipəyin rəngi sanmtıl, elastikliyi is_o yüksək olur, eyni zamanda bu ipək
kimyəvi maddələrin təsirinə qarşı yaxşı dayanıqlılığa malik olur.
l'əbii ipək barama qurdundan almır. Barama qurdu böyüyənə qədər
dörd dövr keçir. 1-ci dövrdə qurddan əmələ gəlmiş kəpənəklər yumurta salır və bu
yumurtalar qurd toxumu adlanır. 2-ci dövrdə durd toxumlarından xırda qurdlar
və ya sürfələr dirilir və bəslənir. 3-cu dövrdə qurdlar böyüyür və barama sarıyır,
bu zaman özləri bararacuıın içində qalır və burada pupa çevrilir. 4-cü dövrdə isə
baramadakı pup kəpənəyə çevrilir. Sonda kəpənəklər cütləşərək yumurta salır və
özləri isə məhv olur.
Jpəyin ilkin emalı hazırlıq məntəqələrində başlayır. Bu zaman
baramanın içində olan qurdlar boğulur, barama qurudulur və çeşidlənir. Bunlar o
məqsədlə edilir ki, qurd baramam deşməsin və qurudulmuş baramauı uzun
müddət saxlamaq mümkün olsun. Bunun üçün müxtəlif aqreqatlardan istifadə
edilir. Belə aqreqatlardan ən geniş tətbiq olunanı isə isti hava vasitəsilə boğan və
qurudan TKSK-1 tipli aqreqatdır ki, bu aqreqatın da sutkalıq məhsuldarlığı 5,4
iondur.
Baramanın açılması əməliyyatı isə onların isti suda və ya qələvi
məhlulunda qaynadılması ilə başlanır. Bu zaman barama saplarını bitişdirən
yapışdmcı maddə yumşalır. Bu əməliyyat masa və qumtma dolabından ibarət olub
ipəksarıma ləyəni (teşt) adlanan qurğuda həyata keçirilir. Burada masa, həmçinin
baramanı qaynatmaq və bir neçə sapı bir yerdə
262
eşmok üçün qurğularla da təchiz edilir. İpək saplann kələfaçan alətə sarınması
qurutma dolabında aparılır. Sonda xam ipək topa şəklində qabiaşdınlaraq
toxuculuq müəssisələrinə göndərilir.
İpəksarıma müəssisələri, əsasən xammal olan ərazilərdə (regionlarda)
yerləşdirilir.
13.5. Toxunmayan materiallar istehsalı
Məlumdur ki, pambıq, kətan və yun liflərindən iplik əyrilir, iplikdən isə
parça toxunur. Bu iş kifayət qədər böyük ornəktutumluluğu, vaxttutumluiuğu və
kapitallutumluluğu ilə seçilən bir işdir. Buna görədir ki, həmin işlərin yerinə
yetirilməsi vaxtı əmək məhsuldarlığı aşağı düşür və istehsal edilən məhsulun maya
dəyəri yüksəlir. Toxuculuq sənayesində bu məsələnin kifayət qədər uğurlu həlli
olaraq toxunmayan materiallar istehsalı dövrəyə girir. Belə ki, toxunmayan
materiallar istehsalı parça istehsalına nisbətən daha məhsuldardır və bu
materiallardan hazırlanan məmulatların qiymətləri də daha ucuz olur.
Toxunmayan materiallar üç üsulla istehsal olunur: iikiç üsulu
ih;
- yapışdırma üsulu ih;
termoplasi üsulu ilə.
Tıki.ş üsulu. Bu üsulla istehsal olunan toxunmayan materiallar bir
sıra hazırlıq prosesindən keçirilir. Belə ki, əvvəlcə lillər paralelləşdiriür, sonra isə
paralelləşdirilmiş liflərdən “vatka” adlanan material hazırlanır. Hazır “vatka”
xüsusi tikiş maşınından keçirilir. Bu zaman “vatka” hörmə- tikiş qaydasında
maşındakı saplarla sırınır. Toxunmayan materialların bütün istehsal prosesləri
müxtəlif sistemlərdə
263
olan AGV markalı aqreqatda avtomatik surətdə həyata keçirilir. Bu
aqreqatın məhsuldarlığı 60-5-70 m/saat-dır. Toxunmayan materialın l
ra^-nin çəkisi 0,2-5-0,8 kq, eni 1,4^1,8 m, qalınlığı isə
0,001-5-0,0013 m-dir. Bu üsulla alman materiallar bəzi məmulatlarda
(texniki və bu kimi digər məmulatlarda) astarlıq parça kimi işlədilir.
Yapışdırma üsulu. Bu üsulda liflər xüsusi maddələrdə
bir-birinə bərkidilərək onlardan toxunmayan material istehsal edilir.
Yapışdırma üsulunda materiallar iki üsulla hazırlanır:
- fasiləsiz üsul;
~ fasihli üsul.
Yapışdırma üsulu öz sadıliyi ilə seçilir. Bu üsulla material
istehsal edərkən “vatka” bir neçə qatdan ibarət üst- üstə yığılır və
sintetik qatran hopdurulduqdan sonra qurudulur. Sonda isə isti
kalandr (parçanı və ya kağızı hamarlayıb ona parıltı verən maşın)
valları arasından keçirilir və bu zaman liflər bir-birlərinə sıx
yapışırlar.
Termoplast üsulu. Bu üsulla toxunmayan materiallar yalnız
aşağı temperaturda əriyən xlorin, asetat və s. liflərdən hazırlanır,
hansı ki, həmin liflər nisbətən yüksək temperaturda əriyərək
bir-birlərinə yapışırlar. Bu üsulla aimmış materiallardan yüngül
paltarlar, üst paltarlığı tikilir. Bundan başqa, bu üsulla alınan
materiallardan həm tikiş, həm də yapışdırma üsulunda paltar
hissələrinin bir-birinə bənd edilməsində istifadə edilir.
Toxunmayan materiallar istehsalı daha ucuz istehsaldır və
bu aşağıdakı kimi şərtləndirilir. Belə ki, əvvəla bu üsulda əmək
məhsuldarlığı toxuma mallar istehsalındakından 10 dəfələrlə yüksək
olur, digər tərəfdən bu üsulda daha qısa liflərdən və toxuculuq
istehsalı tullantılarindan istifadə etmək
’Iİİ'
üiİl-
264
mümkün olur. Elə bu səbəbdəndir ki, toxuculuq materialları
iştehsalınm bu istiqaməti daha da inkişaf etdirilir.
14. YEYİNTİ SƏNAYESİ
14.1. Sahələrin mahiyyəti və tərkibi
Yeyinti sənayesi bir tərəfdən kənd təsərrüfatı ilə (xammal
göndərilməsində) sıx əlaqədədir, digər tərəfdən də öz inkişafında
onu müasir avadanlıqlar, yanacaq, elektrik enerjisi, qablaşdırma
qablan və kimyəvi maddələrlə təmin edən ağır sənayedən asılıdır.
Müasir təsnifatlandırmada yeyinti səhayesi tamlı məhsullar
sənayesinə ̂ ət və süd sənayesinə^ balıqçılıq sənayesinə bölünür.
Bunlar da öz növbəsində bir sıra sahələri özlərində birləşdirirlər.
Yeyinti sənayesi sahələrinin təsnifat- lanmn ümümi şəkli
aşağıdakılardan ibarətdir:
1. Tamlı məhsullar sənayesi: - şəkər istehsalı sahəsi;
dəyirman-äing sahəsi; - çörəkçilik sahəsi; - qənnadı sahəsi; -
makaron sahəsi; yağ-piy sahəsi; - ətriyyat- kosmetika sahəsi; -
spirt istehsalı sahəsi; - likyor-araq istehsalı sahəsi,; - şərabçılıq
sahəsi; - pivə hazırlama sahəsi; - alkoqolsuz içkilər istehsalı
sahəsi; - maya və xəmir-maya istehsalı sahəsi; - kroxmal
istehsalı sahəsi; - meyvə-tərəvəz istehsalı; - şoraba istehsalı
sahəsi; - liHün- mçGcorka istehsalı sahəsi; - qida
konsentratları istehsalı sahəsi; - tamlı məhsullar sənayesinin
digər sahələri.
2. Ət və süd sənayesi: - ət istehsalı sahəsi; - yağ-pendir və süd
istehsalı sahəsi; - süd konservləri istehsalı sahəsi.
3. Balıqçılıq sənayesi: - balıqçılıq sahəsi; - balıq konservləri
istehsalı sahəsi
265
İlkin xammaldan istifadəyə görə yeyinti sənayesini üç qrupa bölmək
oiar: - bitki mənşəli xammalları emal ecim sahəhr; - heyvan mmş^li
xammalları emal edm sah^hr; - kənd təsərrüfatına aid olmayan
xammallardan (bioloji - balıq, _yəf;j,'Z heyvanlar, gibmeyvəhr, duz, mineral
sular) istifadə edən sahələr.
Yeyinti sənayesinin istifadə etdiyi xammalların 50%- dən çoxunu kənd
təsərrüfatı məhsulları təşkil edir, hansı ki, bu məhsullar yeyinti sənayesi
sahələrinin əsas xammal bazalarını təşkil edir.
Yeyinti sənayesinin kənd təsərrüfatından xammal olaraq qəbul
etdikləri ilkin xammal və təkrar xammal olmaqla iki qrupa ayrılır. Burada
ilkin xammal adlandırılanlardan hazır məhsul (şəkər tozu, bitki yağı, tərəvəz
konservləri və b.) alınır, ■fəkrar xammallar isə yeyinti sənayesinin digər
sahələrində istifadə olunur, məsələn, un - çörəkçilik sahəsində, şəkər tozu -
qənnadı sahəsində, bitki yağı - marqarin istehsalında. Eyni bir məhsul son
istifadəsindən asılı olaraq həm hazır məhsul, həm də təkrar xammal ola bilər.
14.2. Dəyirman-ding istehsalı
Yeyinti sənayesinin dəyirman-ding sahəsi taxılı (dəni) emal edərək
ondan un və yarma istehsal edir. Əvvəllər un və yarma istehsalında insan və ya
heyvan əzələ qüvvəsinin, suyun axma və ya küləyin əsmə qüvvəsinin təsiri ilə
hərəkələ gətirilən ibtidai dəyirmanlardan istifadə edilirdi. Hazırda isə bu tip
dəyirmanların əvəzində yüksək mexanikləşdirmo və avtomatlaşdırma dərəcəsinə
malik iri unüyülmə zavodları və kombinatları fəaliyyət göstərir.
265
Unüyülmə müəssi sə lorində taxıl bir neçə emal mərhələsindən, keir və
bu mərhələlər aşağıdakılardır; - üyütmə partiyalarmm hazırlanması; - dənin
üyüdülməyə hazırlanması və keyfiyyətinin təyin edilməsi; istehsal
üsulunun seçilməsi və tətbiqi. _ _____________
Üyütmə partiyalarını hazırladıqda müxtəlif tip və keyfiyyətli dənlər
müəyyən nisbətdə qarışdırılır. Bu zaman üyüdüləcək unun təyinatı əsas götürülür.
Dənin üyüdülməyə hazırlanması un istehsalında ən vacib
proseslərdəndir. Burada dən ilk növbədə qarışıqlardan təmizlənir və nəmliyi tələb
olunan normaya uyğunlaşdırılır (məsələn, dənin nəmliyi 15%-dən az olduqda onu
isladıb tərkibindəki nəmliyi 15-^16%-ə çatdırırlar və ya tərsinə).
Taxılın üyüdülməsində iki üsul tətbiq edilir; - bir dəfəyə üyütmə ilə
un istehsalı; - təkrar üyütmə ilə un istehsalı.
Bir dəfəyə üyütmə sadə üyütmə adlanır və alman məhsul nisbətən aşağı
keyfiyyətli olur.
Təkrar üyütmənin özü isə iki cür olur; - a.^ağı dərəcəli üyütmə; -
yüksək dərəcəli üyütmə. Yüksək dərəcəli üyütmə növlü üyütmə adlanır və bu
mürəkkəb üyütmədir.
Üyüdülmüş un çəkilib kisələrə doldurularaq ya saxlanmaq üçün
anbarlara, ya ticarət şəbəkələrinə, ya da birbaşa çörəkbişirmə zavodlarına
göndərilir.
Un üyütmə vaxtı 1 t un almaq üşün kəpəyin çıxarılma dərəcəsindən asılı
olaraq 1280-^1380 kq dən sərf olunur. Bir çox un üyütmə kombinatlarında
kəpəkdən kombinə olunmuş yem istehsalında istifadə olunur.
Unun başqa növlərinə qarğıdalı, çovdar, arpa, qarabaşaq. soya,
vələmir, düyü, noxud unları aiddir.
267
Arpa, qarabaşaq, düyü, vələmir, darı və s. yarmaları un
üyütmə kombinatlarının yarma sexlərində dənin üzərindəki örtüyü
ayırmaq yolu ilə alınır. 1 t yanna almaq üçün 1600 kq dən sərf olunur.
Taxılın daşınması unun daşınmasından asan olduğu üçün un üyütmə
mü əssisələrinin un istehlakçılarının olduğu ərazilərdə yerləşdirilməsi daha
məqsədəuyğun hesab edilir,
14.3. ÇörəkçiUk
Sənaye əsaslı çörəkçilik (mexanikləşdirilmiş çörək zavodları və çörək
kombinatları) təxminən XX əsrin birinci yarısında yaranmışdır. Nal-hazırda hər
bir şəhər və qəsəbədə, çoxlu kənd yaşayış məntəqələrində çörəkçilik müəssisələri
fəaliyyət göstərir.
Çörək istehsal etmək üçün əsasən buğda və çovdar unundan,
xərnir-mayadan, duzdan, bikarbonat sodadan və çörəyə müəyyən dad vermək
üçün bir neçə başqa əlavələrdən istifadə edilir. Çörək kombinatlarında çörək
bişirmənin texnoloji əməliyyatları aşağıdakılardan ibarətdir; - unların
dozala^äırılması; - xəmirin yoğurulmadı: - xəmirin acıdılmaaı və
hazırlanması: - xəmirin qəliblərə qoyulması: - çörəyin hiçirilməsi. Çörək
zavodlarında və kombinatlarında bütün bu işlər mexanikləşdirilmi,şdir.
Xəmirin yoğrulması una ilıq (isti) suyun, müəyyən miqdar
xəmir-maya, duz və digər komponentlərin əlavə edilməsi yolu ilə icra olunur.
Sonra alınmış qarışıq əsaslı .şəkildə (incədən-incəyə) qm’işdtnlaraq 25-^30°C
temperatur ■şəraitində acımağa saxlanılır. Mikroorqanizmlərin aktiv fəaliyyəti
.sayəsində xəmir qalxır və “yetişir”. Xəmirdə daha
268
çox məsamoliklərin alınması üçün ona bikarbonat soda olavn edirlər, bu /.aman
həmin sodanın həll olması sayəsində ayrılan qaz məsaməliliyi daha da
yaxşılaşdırır. Sonda isə xəmir müəyyən hissələrə ayrılaraq qəliblərə yerləşdirilir
və bişmək üçün sobalara göndərilir.
Çörəyin bişirilməsi xüsusi sobalarda həyata keçirilir və bu /aman işçi
zonanın temperaturu 240->280°C-yə bərabər olur. Bişirilmiş çörək soyuyarkən
çəkisi 6^13% azalmış olur. Elə buna görə də 1 kq undan su, duz və digər əlavələrin
hesabına 1,3-^ 1,4 kq çörək alınır. Belə ki, 1 t çörək-bulka məmulatların
hazırlanmasına orta hesabla ö,7 t un sərf olunur.
Çörək zavodları, istisnasız olaraq, istehlakçı mərkəzlərdə yerləşdirilir
və onların istehsal gücləri yerli tələbata uyğun olaraq qurulur.
I I
14.4. Şəkər istehsalı
Şəkər - müasir dövrdə ən mühüm və ən geniş yayılmış qida
məhsullanndan biridir. Onun istehsalı üçün əsas xammal şəkər qamış! və şəkər
çuğundurudur. Hal-hazırda dünyada 100 milyon tondan artıq şəkər istehsal
olunur ki, bunun da təxminən 55-^65%-i şəkər qamışının, 35 -4.5%-i isə şəkər
çuğundurunun payına düşür.
Şəkər qamışından şəkər istehsalının vətəni Hindistan sayılır və elə
şəkər sözünün özü də hind dilində olan "'sarkara” sözündən götürülmüşdür.
Dünyada 1500-dən çox şəkər qamışı, lüOO-dən çox şəkər çuğunduru
emalı ilə məşğul olan zavodlar mövcuddur. Bu müə.ssisələrin sayı ilbəil dəyişir:
yeniləri tikilir, köhnələri və məhsuldarlığı aşağı olanları isə ya bağlanır, ya da
rekonstruksiya olunur.
269
Şnkər /avodlan iri elcklrik enerjisi vo su buxarı islehiakçısi olmaqla
yanaşı mürəkkəb avadanlıqlara malik olurlar. Hal-hazırda fəaliyyət göstərən və
şəkər çuğunduru emal edən şəkər zavodlarının sutkalıq istehsal gücü 1500 t-dan
26000 t-na çatdırılmışdır. Ümumiyyətlə, bu tip zavodların sutkalıq ^istehsal
gücləri aşağıdakı kimi sıralanır: 1500, 2500, 3000, 5000, 7500, 12000, 25ÜÜ0 və
26000 ton.
Şəkər zavoduna gətirilmiş şəkər çuğunduru burada aşağıda qeyd
olunan bir neçə ilkin emal mərhələlərindən keçirilir, belə ki, onlar zavodda əvvəlcə
çirkdən və tağdan (gövdə və yarpaqdan) təmişlənir, sonra isə 0,5-^l,0 mm ölçülü
yonqarlar şəklində doğranır. Yonqarların emalı 12-^16 ədəd diffuzordan ibarət
difiüziya batareyalarında həyala keçirilir. Difriızor (çuğundurdan şəkər almaq
üçün tiyan) -- bu həcmi
5- 10 m^ olan silindr formalı xüsusi bir qabdır və burada şirə (şəkər) isti su
ilə yuyulub çıxarılır. Diffuzorun içərisindən borucLiqlar keçirilir və həmin
borucuqlardan isti su buraxılır ki, bu da diffuzordakı temperaturu 70°C və daha
yuxarı səviyyədə saxlayır. Diffuzorlarda şəkər çuğunduru yonqarlarının
hüceyrələrinin əsasını təşkil edən maddə - protoplazma eşilib açılır və bu şəkərin
su ilə yuyulub çıxarılmasını asanlaşdırır.
Birinci diffuzorda olan yonqarın üstünə su əlavə edilir.
Şəkər çuğundurunda şəkərin miqdarı 18%-ə'bərabər olur. Su ilə
yuyub çıxarma nəticəsində birinci diffuzorda həm maye, həm də bərk
fazaclakı (yonqarın tərkibindəki) şəkərin miqdarı 9%-ə bərabər olur.
Sonra şəkərli məhlul (şirə) birinci diffuzordan içərisində emal
olunmamış çuğundur yonqarı olan ikinci diffuzora keçirilir. İkinci
diffuzorda alınan şirənin tərkibində şəkərin miqdarı 13,5%-ə qədər
yüksəlir və bu şirə də üçüncü diffuzora keçirilərək tərkibindəki
şəkərin miqdarı
270
l5,75%-o çaldirılır. Bu minvalla, sonuncu difi'u/.orda şirənin tərkibindəki şəkərin
miqdarı çuğundur yonqarının tərkibində olan miqdara bərabər olacaqdır.
İkinci tsikl başladıqda birinci diffuzora yenidən təmiz su əlavə olunur
və bu zaman əmələ gəlmiş şirənin tərkibində '4,5%, ikinci diflu/.ordakı şirənin
tərkibində 9%, üçüncü diffuzordakında 12,37% və i.a. olacaqdır. Burada aydın
görünür ki,yonqar və şirə bir-birlərinə qarşı hərəkət edirlər. Şəkərin yonqardan
çıxarılma faizi isə 99,8% təşkil edir, qalan 0,2% isə cecənin tərkibində qalır.
'fərkibində 2%-ə qədər zülal, duz və başqa maddələr olan xam şirə
təmizləməyə uğradılır. Burada təmizləmə əhəngin köməyi iio aparılır, əhəngin
Özünün kənarlaşdınlma- sinda isə karbon qazından istifadə olunur. Şirənin
tutqun rəngi kükürd qazından istifadə etməklə aradan qaldırılır.
Təmizlənmiş şirə buxarlandıniaraq sirop almır və bu siropun
tərkibində 60% şəkər, 5% isə qe yri-şəkər maddələr olur. Buxarlandınna vakuum
şəraitində olmaqla 2,5-^3 saat davam edir və burada şəkərin kristallaşması baş
verir. Sonra bu kütlə senlrifuqa (qarışıq maddələri (mayeləri) mərkəzdənqaçma
qüvvəsi hesabına tərkib hissələrinə ayıran cihaz) qurğusuna göndərilir və burada
şəkər tam şəkərləşməmiş xam məhluldan ayrılır, yuyulur və buğda bişirilir. Şəkəri
sentrifuqdan sonra yuyarkən ağ rəngli patka (tam şəkərləşməmiş nişastadan
ibarət mürəkkəb maddə) əmələ gəlir.
Sentrifuqdan keçmiş xam məhlul təkrar kristallaşmaya uğradılaraq
san rəngli şəkər almır ki, bunu da qənnadı sənayesində istifadə elmək üçün
göndərirlər. Bu zaman alınan patka tullantıdan ibarət olur və onu da ya spirt, ya
da mal-qara yemi istehsalına göndərirlər.
271
ümumiyyətlə, alman cecə (tullantı məhsul) diffuzor- lardan
su ilə kənarlaşdınlır və saxlanca verilir. Sonra isə bu mal-qara yemi
kimi istifadə edilir. Təzə cecənin tətkibində 6% üzvi maddə olur.
Qrudulmuş cecənin tərkibində isə bu miqdar 18% təşkil edir. t
Şəkər çuğundurundan alınan şəkər tozunun təmizliyi
99,75% təşkil edir (qarışıqlar yalnız 0,25% qəbul olunur). Rafınadın
təmizliyi isə 99,9%-dən aşağı olmamalıdır (burada da uyğun olaraq
qarışıqlar 0,1% qəbul edilir). Şəkər tozu ilə müqayisədə
şəkər-rafmadda qarışıqlar 2,5 dəfə az olur. Lakin şəkər tozunda
qarışıqlann 0,25% olması şəkərin dad və xüsusən do qidalılıq
xüsusiyyətlərində əks olunmur. Şəkərin təmizliyi onun xarici
görünüşü ilə sıx bağlıdır ki, bunun da mühüm əhəmiyyəti vardır.
Şəkərin, xüsusilə də səkər tozunun cəlbedici görkəmi bəzi ölkələrdə,
hətta onun növünün həlledici amili kimi qəbul edilir.
14.5. Ət sənayesi
Ət sənayesi ət, kolbasa vo hisdə qurudulmuş əl
məmulatları, konservləçdirilmiş ot, əridilmiş yeyinti yağları
(piyləri), qandan hazınanan müalicəvi preparatlar və başqa
məhsullar istehsal edir. Hal-hazırda dünyada yüz minlərlə əl
.sənayesi müəssisələri mövcuddur və bunların da əksəriyyəti
mexanikləşdirilmiş nəhəng soyuduculara malikdirlər.
Dünyada mövcud olan ət kombinatları tipik istehsalat
binalanna malikdirlər və həmin binalar bir neçə mərtəbədən ibarət
olur. Hansı ki, kombinata diri halda gətirilmiş heyvanlar yuxarı
mərtəbələrdə xüsusi üsulla öldürülür və cəsəd qansızlaşdınlaraq
dərisi və içalat hissəsi çıxarılır. Sonra içi təmizlənmiş cəsəd uzunu
boyunca iki hissəyə mişarlanaraq
272
soyuducuya göndərilir. Bu yanmcnsədlər i.so burada bir neçə müddəl
5-^6°C lemperalurda saxlanılır və bu da ətə yüksək dad keyfiyyəti
bəxş edir. Bundan sonra ət satılmaq üşün ticarət şəbəkəsinə
göndərilir və ya kolbasa hazırlamaq üçün kolbasa sexlərinə daxil
olur. Müasir sənayedə kolbasa və sosi.ska istehsalı, demək olar ki,
tam avtomatlaşdırılmışdır.
Əl sənayesində heyvan qanından qemologen. yem unu və
digər məhsullar hazırlanır.
14.6. Kon.serv istehsalı
Konserv istehsalı tətəvəz, meyvə, əl və digər konservlərin
buraxılışım özündə birləşdirir. Konservləşdirmə üçün duz, sirkə
turşusu vo digər məhsullardan, həmçinin ədviyyatlardan istifadə
olunur. Konservlə.şdirərkən konserviəş- diriləcək məhsul üzərinə
xüsusi qat çəkilmiş metal və ya şüşə qablara yerləşdirilir və ağzı
germetik bağlanır. Sonra bu qablar avtoklavlarda 100”C-dən yüksək
temperaturadək qızdırılır sterilizasiya olunur. Bu zaman bütün
mikroorqanizmlər ölərək məhv olur. Sterilizasiyanı həmçinin yüksək
tezlikli cərəyanla da etmək mümkündür. Yüksək tezlikli cərəyanla
edilən sterilizasiyanın üstünlüyü ondadır ki, bu zaman zərərli
olmayan vitaminlər olduğu kimi qalır, hansı ki, bunlar adi
qızdırmaqla serilizasiya üsulunda dağılırdilar. Sterilizasiya olunmuş
məhsulları müəyyən vaxt ərzində saxlamaq mümkün olur, belə ki, ət
konservlərini 3-^5 il, balıq konservlərini 12 iL süd məhsullarını 1 il,
tərəvəz konservlərini 1-^2 il saxlamaq məsləhətlidir.
Konserv kombinatlarında istehsalın səmərəliliyini artırmaq
məqsədilə metal bankalar, şüşə bankalar üçün
273
qapaqlar vo diqor qablaşdırma ləvazimatları hazırlayan sexlərin fəaliyyət
göstənnəsi məqsədəmüvafıq hesab edilir. Konserv sənayesi müəssisəsi, əsasən
xammal istehsal edən zonalarda yerləşdirilir. Bu müəssisələr arasında xammal
istehsal edən zonalarda, bir qayda olaraq yerləşdirilməsi vacib sayılan
müəssisələr lomat, yaşıl noxud və xiyar konservləri istehsal edən
müəssisələrdir.
14.7. Yağ sənayesi
Yağ sənayesi xammal olaraq günəbaxan, qarğıdalı, kətan, çətənə,
pambıq, gənəgərçək, sidr qozu, raps, yerfındığı və küncüt toxumlarından
istifadə edir. Bunlar içərisində isə ən çox istifadə olunanı günəbaxan və
qarğıdalı toxumlarıdır.
Yağ sənayesində yağalma texnologiyasının əsas əməliyyatı müvafiq
toxumların qısqac qurğulannda (preslərdə) sıxıimasından ibarətdir. Amma bu
üsul elə də yüksək məhsuldarlığa malik deyildir və bu səbəbdən də müasir yağ
sənayesində həmin üsulu ekstraksiya üsulu ilə əvəz edirlər.
Ekstraksiya üsulunun mahiyyəti toxumdakı yağın həlledici vasitəsilə
yuyulub çıxarılmasından ibarətdir və bu zaman həlledici olaraq efir və
benzindən istifadə olunur. Sonra isə yağı həlledicidən ayınrlar. Ekstraksiya
üsulu ilə yağ emalında çıxım təxminən 98%-ə bərabər olur.
İstər ekstraksiya üsulu ilə, istərsə də qısqaclarda emaldjın əvvəl
toxumlar qurudulur və özək hissə qabıqdan təmizlənərək ayrılır. Sonra bu
toxum özəklərini vallı maşınlarda xırdalayaraq əzilmiş kütləyə çevirirlər.
Əzilmiş kütləni isə bir saat ərzində 100-^120°C temperaturda bişirməyə
(qız.artmağa) uğradırlar. Bu zaman lət alınır ki, bunu da növbəti mərhələdə ya
sıxılmaq üçün qısqac qurğusuna, ya da
274
si
ekstraksiya üsulu ib emala göndərirlər. Emal ba.şa çatdıqdan sonra tullantı
olaraq ceeə (yağlı bitkilərin yağı çıxarıldıqdan sonra qalan qalıqlar) əmələ gəlir
ki, bunu da ya birbaşa mal- qara yemi kimi, ya da kombinə edilmiş yemlərin
alınmasında istifadə edirlər. Alınmış bitki yağlarını sonda süzür və
saflaşdırırlar.
Yağ zavodları, əsa.sən xammal istehsal edən zonalarda yerləşdirilir,
belə ki, l t yağ almaq üçün sərf olunan günəbaxan toxumlarının miqdarı 2,24 t
(qabıqla birlikdə 3 t), pambıq çiyidinin miqdarı isə 5,512 t olur.
14.8. Balıqçılıq sənayesi
Balıqçılıq sənayesi vo dəniz məhsulları istehsalı daha böyük əhəmiyyət
kəsb edir. Hal-hazırda dünya sularında 1000- dən çox balıq növü mövcuddur.
Dəniz vətəgələrinin digər obyektlərinə misal olaraq isə krabları (onayaqlı dəniz
xərçənglərini), morjları, dəniz pişiklərini və digər dəniz heyvanlarını, həmçinin
də dəniz kələmini və digər yosunları göstermək olar.
Balıqçılıq sənayesi balıqların əldə edilməsi (tutulması) və onların
emallarım (dondurulmasını, duza qoyulma.sını, hisə verilməsini, balıq yağının
alınmasını, qaxac balığın alınmasım, kürünün alınmasım və s.) özündə
birləşdirir. Balıqların tutulması həm dəniz sahillərində, həm də açıq dəniz və
okeanlarda həyata keçirilir. Dəniz sahilində, həmçinin də süni göllərdə, göllərdə
və çaylarda balıq tutmaq üçün xüsusi tordan istifadə edirlər. Bu nüv balıq
tutmaq passiv balıqtutma adlanır, belə ki, o çoxlu sayda təbii və digər
şəraitlərdən asılı olur. Bu üsulla balıq tutma balıq zavodlarının stabil
işləmələrini təmin edə bilmir. Ona görə də balıq tutmanın aktiv üsulu, yəni
275
sahiJdən çox uzaqda, açıq dənizdə və okeanda bahqtutma üsuiu dalla geniş tətbiq
olunur. Bu zaman balıqtutmada müasir texnikaların (seyner (torla təchiz olunmuş
balıqçı gəmisi), tralia təchiz edilmiş balıqçı gəmisi, motorlu kiçik gəmi və s.)
köməyindən isiifadə edilir. Hal-hazırda dünyada aktiv üsulla Uitulan balıqların
miqdarı tutulan balıqların ümumi miqdarının ki hissəsini təşkil edir.
Tutulmuş balıqlar ya gəmidə ya da balıq z.avodlarmda emal edilir.
Balıq emalının ən sadə növü duza qoymadır. Bu zaman batıqları xüsusi çəlləklərə
doldurub üzərlərinə duz səpirlər. Duza qoymanın üç növü mövcuddur: ~ zəif; -
orta; - tünd. Zəif duz.a qoymada çəlləyə bu çəliəkdəki balıqların ümumi
çəkisinin 9-^-11%-i qədər, orta duza qoymada 12-^14%, tünd diizaqoymada isə
18%-i qədər duz əlavə edilir. Duza qoyulan balıqlara misal olaraq siyənək balığını,
kilka balığını, keta balığım, qarbuşa balığını və s. göstərmək olar. Balıq emalının
digər bir növü isə onu parçalayaraq ayımıaqdan ibarətdir. Bu emal əllə aparılır və
çox oməktutumlu bir əməliyyatdır. Bu əməliyyat bahqdakı pulcuqlarm
təmizlənməsi, balığın içalatının çıxarılması, balığın başının' bədənindən ayrılması,
balıq ətinin cümükdən çıxarılması (fıle almaq) və s.- dən ibarətdir. Bu zaman əmələ
gələn istehsalat tullantılarından sümük unu, pulcuqlardan yapışqan, müalicəvi
balıq yağı (treska yağı) almaq üçün istifadə edirlər.
Son zamanlar dəniz balıqçılığı ilə yanaşı su anbarlarında, süni göllərdə
və göllərdə balıqyetişdirmə daha böyük vüsət almışdır. Xüsusi binalarda və
hovuzlarda balıq yetişdirmə y üksək səmərəliliyi ilə seçilən bir işdir. Belə ki, süni
göllərdə 0,1 t balıq yetişdirmək üçün 1000 m^ su səthi lazımdır. Xüsusi binalarda
isə bu rəqəm 1^2 m^-ə bərabər olur.
276
Xüsusi binalarda balıq yelişdirıno Vcuctı bülün mövcud su lutumlanndan -
irriqasiya (süni suvarma) kanallarından, istilik elektrik stansiyalarının soyulma
suyu tutumlarından, göl. Siman və s.-dən istifadə etmək mümkündür. Bu işdə
süni göl təsərrüfatları da yüksək səmərəlilikləri ilə seçilirtər.
277
MÜNDƏRİCAT
Giriş ......... ................................................................................ 3
1. Sənayenin strukturu və onun inkişafının
ümumi məsələləri .............................................................. 4
1.1. Sənaye xalq tosərrüfalı sistemində ..................................... 4
1.2. Sənaye istchsalının təsnilatı ................................................ 5
2. Sənayedə texniki tərəqqinin əsas istiqamətləri ....................
2.1. Sənayenin elektrikbşdirilməsi ............................................
2.2. Sənayenin mexanikləşdirilməsi .........................................
2.3. Sənayenin avtomatlaşdırılması .........................................
2.4. ................................................................................................
Sənayenin kimyalaşdıniması ............................................................ .'vlj/
3. Müasir sənayedə istehsalın əsas təşkili formaları ............... 16
3.1. İstehsalın konsenlrə edilməsi ................................................. ̂
3.2. İstehsalın ixtisaslaşdın İması .................................................. vv"—'
3.3. İstehsalın standartlaşdırılması, tipləşdirilməsi
və unifıkasiyası ......................................................................
3.4. Sənayedə kooperativləşdirmə ................................................
3.5. Isteh.salın kombinə edilməsi .................................................. (122
3.6. Xalq təsərrüfatmm planlaşdırılması və
idarə edilməsində EHT-nın tətbiqi ....ı;:.., ................................ 26
4. Sənayenin inkişafına təbii və iqtisadi şəraitin təsiri ...27
4.1. d'əbii ehtiyatların istehsalda rolu ........................................... 27
4.2. Sənaye istehsalı və ətraf mühitin mühafizəsi ........................ 33
5. ......................................................... Yanacaq sənayesi .
....................................................................35
5.1. Yanacaq, yanacağın növləri və yanacaq
sənayesinin mahiyyəti ................................................................ 35
5.2. Yanacaq balansı ...................................................................... 37
5.3. Neftin çıxarılması .................................................................... 39
5.4. Ncftin emal edilməsi ............................................................... 43 280
5.5. Təbii qazın çı.xanlma.sı və emal edilməsi ...
5.6. Kömürün çıxarılması və emai edilməsi .....................
5.7. Yanar şistin və lorfun istehsalı ...................................
6. Elektroenergetika .......................................................
6.1. Enerji resursları, onların tərkibi, mahiyyəti
və ekvivalentləri ............................................................
6.2. tsiilik elektrik stansiyaları .........................................
6.3. Su elektrik stansiyaları ..............................................
6.4. Atom elektrik stansiyaları .........................................
6.5. Alternativ enerji növlərindən istifadə .......................
6.6. Elektrik enerjisinin ötürülməsi. Enerji
sistemləri ........................................................................
7. Qara metallurgiya ......... ........ ... .............................................
7.1. Qara metallurgiya sənayesi sahələrinin
tərkibi, qara metalların xüsusiyyətləri ........................
7.2. Qara metallurgiyanın xammal bazası .......................
7.3. Filizlərin əridilmək üçün hazırlanması .....................
7.4. Domna sobasının quruluşu və iş prinsipi
7.5. Domna prosesi ............................................................ .
7.6. Poladın istehsal edilməsi .............................................
7.7. Yayma istehsalatı .......................................................
8. Əlvan metallurgiya ...... .............................................
8.1. Əlvan metalların xassələri və tətbiqi .........................
8.2. Əlvan metallurgiyanın xammal bazalarının
özəllikləri və əlvan metal filizlərinin
zənginləşdirilməsi ..........................................................
.47
.53
.59
.61 \/
.61
.64
.68
.71
.74
.76 •77^j \/
.77
.79
.84
.89
.92
.99
.119
İ İ 22 . 1 27
124
8.3. Mis istehsalı .................................................
8.4. Alüminium istehsalı ........................................ ......................... 132
8.5. Maqnezium istehsalı ................................... ......................... 140
1 8.6. Titan istehsalı ....................................
t
281
9.2. Ağacların su ilə axıdılma.sı .............................................. 23 1
9.3. Taxta-şalban istehsalı ............ ............................................. 232
9.4. Şpon və faner istehsalı .................... ................................. 234
9.5. Kibrit istehsalı ..................................................................... 236
_ ___ _ 11.7. Selliiloz-kağız istehsalı .......................... ................................. 237
11.8. Hidrolitik istehsal və meşə kimya,s)
sənayesi ................................................................................. .240
10. Tikinti və tikinti matcnallan sənayesi ........................ ...................... 242
12.1. Tikintinin miqyası və sahələrin tərkibi .............................. 242
12.2. Təbii və keramik tikinti materialları ................................. 243
12.3. Büzücü tikinti materiallarının istehsalı ............................. 247
12.4. Sement istehsalı ................................................................... 250
12.5. Beion və dəmir-beton istehsalı ....................................... .....252
11. Toxuculuq sənayesi ............................................................................. 253
13.1. Tərkibi və xammal bazası ................................................... 253
13.2. Pambıq parça sənayesi ........................................................ 255
13.3. Yun sənayesi ......................................................................... 260
13.4. Ipəksarıma sənayesi .......................................................... 261
13.5. Toxunmayan materiallar istehsalı ..................................... 263
12. Yeyinti sənayesi .................................................................................. 265 ^
14.1. Sahələrin maliiyyəti və tərkibi ............................................ 265
14.2. Dəyirman-ding istehsalı ...................................................... 266
14.3. Çörəkçiiik ............................................................................. 268
14.4. Şəkər istehsalı ...................................................................... 269
14.5. Ət sənayesi ........................................................................... 272
14.6. Konserv istehsalı .................................................................. 273
14.7. Yağ sənayesi .......................................................................... 274
14.8. Balıqçılıq sənayesi ............................................................... 275
Ədəbiyyat ................ ...... ................................................................................ 278
283