bab ii kajian pustaka a. landasan teorieprints.umm.ac.id/56279/3/bab ii.pdf · dan jasa. tujuannya...
TRANSCRIPT
7
BAB II
KAJIAN PUSTAKA
A. Landasan Teori
Untuk menunjang proses penelitian yang dilakukan terdapat beberapa teori
yang mendukung penelitian tersebut. Adapun landasan teori yang digunakan
yaitu sebagai berikut:
1. Proses
a. Pengertian Proses Produksi
Dewasa ini banyak dijumpai perusahaan yang memproduksi
barang dan jasa untuk memenuhi kebutuhan atau keinginan masyarakat.
Untuk memproduksi barang dan jasa tersebut diperlukan adanya proses
produksi. Dalam proses produksi memerlukan transformasi sumber daya
menjadi barang dan jasa. Semakin efisien melakukan perubahan, maka
semakin produktif dan nilai yang ditambahkan pada barang dan jasa yang
dihasilkan semakin lebih tinggi.
Sebelum membahas mengenai proses produksi, terlebih dahulu
akan dibahas arti dari produksi dalam arti sempit adalah mengubah
bentuk barang menjadi baru, hal ini menimbulkan form utility. Sedangkan
pengertian produksi dalam arti luas yaitu usaha yang menimbulkan
kegunaan karena place, time dan possession ( Irham Fahmi, 2012).
Dari uraian di atas, jadi dapat ditarik kesimpulan bahwa mengenai
proses produksi, yang dimaksud dengan proses produksi adalah suatu cara,
8
metode maupun teknik bagaimana penambahan manfaat atau penciptaan
faedah, bentuk, waktu dan tempat atas faktor-faktor produksi sehingga
dapat bermanfaat bagi pemenuhan kebutuhan konsumen.
b. Jenis proses
Dalam pelaksanaan sistem produksi terdapat kegiatan yang
menghasilkan produk yang berupa barang maupun jasa. Dari dua produk
tersebut akan diolah berdasarkan jenis dan ketentuan dari perusahaan.
Dalam hal ini untuk mengelompokkan jenis proses yang dilakukan di
perusahaan memiliki jenis dan kriterianya masing-masing (Jay Heizer,
Render:2014).
Jenis proses dibagi menjadi 3 proses, yaitu:
1) Proses produksi yang kontinu (continuous process), dimana peralatan
produksi yang digunakan disusun dan diatur dengan memerhatikan
urut-urutan kegiatan atau routing dalam menghasilkan produk tersebut,
serta arus bahan dalam proses telah distandardisir.
2) Proses produksi yang terputus-putus (intermittent process) dimana
kegiatan produksi dilakukan tidak standar,tetapi didasarkan pada
produk yang dikerjakan, sehingga peralatan produksi yang digunakan
disusun dan diatur dapat bersifat lebih luwes (flexible) untuk
dipergunakan bagi menghasilkan berbagai produk dan berbagai ukuran.
3) Proses produksi yang bersifat proyek, dimana kegiatan produksi
dilakukan pada tempat dan waktu yang berbeda-beda, sehingga
9
peralatan produksi yang digunakan ditempatkan di tempat atau lokasi
dimana proyek tersebut dilaksanakan dan pada saat yang direncanakan.
Dari penjelasan diatas dapat disimpulkan bahwa dalam
pelaksanaannya, proses ini memerlukan waktu yang berbeda-beda, ada
yang singkat, dan ada juga yang prosesnya cukup panjang. Perusahaan
tentunya dapat menerapkan salah satu jenis produksi yang sesuai
dengan organisasinya.
c. Strategi Proses
Dalam menciptakan proses produksi yang tepat merupakan sebuah
keputusan besar bagi seorang manajer operasi. Yakni dengan
menemukan cara yang terbaik dalam menghasilkan sehingga tidak
membuang-buang sumber daya yang ada pada perusahaan.
Sebuah strategi proses (process strategy) merupakan sebuah
pendekatan dari organisasi untuk mengubah sumber daya menjadi barang
dan jasa. Tujuannya adalah untuk menciptakan sebuah proses yang bisa
menghasilkan produk yang memenuhi keinginan pelanggan yang sesuai
dengan biaya dan batasan manajerial lainnya (Jay Heizer, Render:2014).
Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa dalam strategi proses
memiliki perbedaan dalam setiap sisi dan tujuannya. Dapat dilihat dari
perusahaan masing-masing yang menentukan setiap proses produksinya
yang akan menentukan keberhasilaan produknya. Oleh karena itu
diperlukan tindakan lebih lanjut agar strategi proses berjalan maksimal.
10
d. Analisa dan Desain Proses
Desain adalah langkah awal yang dilakukan dalam perusahaan saat
akan memulai pengembangan produk. Dalam Desain proses terdapat alat
yang akan memudahkan dalam memahami apa yang terjadi di dalam suatu
proses produksi. Terdapat lima alat yang dapat digunakandalama aliran
dan desain proses (Heizer and Render,2015)
1) Diagram alur
Alat pertama yang digunakan dalam analisis proses yakni diagram
alur (flow diagram). Diagram alur bertujuan untuk meningkatkan
efisiensi dan efektivitas dalam proses produksi. Dalam pengertiannya
dijelaskan diagram alur merupakan sebuah skema atau gambar dari
pemindahan bahan materi, produk atau orang. Diagram ini bisa
membantu pemahaman, analisis, dan komunikasi dari sebuah proses
(Heizer Dan Render,2015).
2) Pemetaan Fungsi Waktu
Alat kedua untuk analisis proses adalah sebuah diagram alur tetapi
dengan ditambahkan waktu pada sumbu horizontalnya. Diagram ini
biasa disebut dengan pemetaan fungsi waktu (time-function mapping)
atau pemetaan proses (process mapping) . Dengan pemetaan fungsi
waktu, simpul mengindikasikan aktivitas dan tanda panah
mengindikasikan arah, dengan waktu pada sumbu horizontal.
11
Jenis alat ini memungkinkan pengguna untuk mengidentifikasi
dan menghilangkanhal-hal yang tidak diperlukan, dalam hal langkah
tambahan, pengulangan, dan keterlambatan yang tidak perlu (Heizer
dan Render, 2015).
3) Pemetaaan Arus Nilai
Alat ketiga dalam analisis desain proses adalah pemetaan arus
nilai. Yang merupakan variasi dari pemetaan fungsi waktu, yaitu
pemetaan arus nilai (value stream mapping, VSM) . Pemetaan arus nilai
perlu untuk melihat secara luas dimana nilai ditambahkan dalam
keseluruhan proses produksi, termasuk rantai pasokan. Seperti
halnya pemetaan fungsi waktu, untuk memulai dengan pelanggan
dan memahami proses produksi (Heizer dan Render, 2015).
4) Grafik Proses
Grafik proses (process charts) merupakan alat keempat dengan
menggunakan simbol waktu, dan jarak untuk memberikann sebuah
cara yang objektif dan terstruktur untuk menganalisis dan mencatat
ektivitas yang membentuk sebuah proses.memungkinkan untuk fokus
pada aktivitas penambahan nilai (Heizer dan Render, 2015).
Dari penjelasan tersebut, dapat disimpulkan bahwa grafik proses
merupakan grafik yang menggunakan simbol-simbol untuk
menganalisis pergerakan orang atau material.
5) Perencanaan Layanan
12
Alat yang terakhir dalam analisis proses adalah perencanaan
layanan. Dalam usaha memberikan pelayanan memuaskan kepada
pelanggan, maka sebagai penyedia jasa layanan perlu membuat cetak
biru dari layanan yang dimaksud. Dalam perencanaan layanan, selain
mengemukakan kegiatan yang dilaksanakan, juga diperlihatkan
standar waktunya. lain mengemukakan kegiatan yang dilaksanan.
Perencanaan pelayanan (blueprinting service) merupakan teknik
analisis proses yang menitikberatkan kepada pelanggan dan hubungan
yang terjadi dengan pelanggan (Heizer dan Render, 2015).
Berdasarkan penjelasan di atas, disimpulkan bahwa perencanaan
pelayanan berfokus pada pelanggan. Manajer berusaha memberikan
pelayanan paling memuaskan kepada pelanggan. Dengan demikian
pelanggan merasa puas dan loyal.
d. Grafik Proses (Process Charts)
Grafik proses (process charts) merupakan grafik yang
menggunakan simbol, waktu dan jarak untuk memberi cara yang
objektif dan memiliki struktur untuk menganalisis dan mencatat
aktivitas yang membentuk suatu proses. Langkah-langkah untuk
membuat grafik proses perlu memperhatikan cara sebagai berikut (Jay
Heizer, Render:2014):
1) Sebelah kiri paling atas memberikan informasi nomor peta, nama,
kapasitas dan efisiensi.
13
2) Bagian tengah atas memberikan informasi nama perusahaan,
engineering consultant dan grafik proses.
3) Sebelah kanan atas bias diisi dengan informasi nama instruktur,
tanggal dipetakan dan tanggal pengesahan.
4) Data yang diproses berada diatas horizontal yang menunjukkan data
tersebut masuk ke dalam proses.
5) Lambang dibuat dalam arah vertical, yang menunjukkan terjadinya
perubahan proses.
6) Penomoran kegiatan pemeriksaan diberikan tersendiri dan
prinsipnya sama dengan penomoran proses operasi.
7) Produk yang paling baik membutuhkan operasi, harus dipetakan
pertama kali, dipetakan dengan garis vertical disebelah kanan.
8) Setelah semua proses dipetakan, halaman terakhir dibuat ringkasan
yang memuat keseluruhan informasi, pemeriksaan dan waktu yang
dibutuhkan dalam pembuatan produk.
Dari penjabaran teori diatas dapat disimpulkan bahwa salah satu alat
yang digunakan dalam menentukan strategi proses yakni dengan
menerapkan diagram proses. Yang tepat digunakan untuk
mengidentifikasi penyebab keterlambatan waktu pada proses produksi.
14
e. Keterkaitan proses dengan kualitas
Kualitas merupakan masalah yang sangat penting di dalam industri
barang atau pun jasa. Hubungan dengan proses produksi yakni proses
menentukan kualitas suatu produk. Yang dimana kualitas merupakan
salah satu faktor untuk memenuhi kepuasan konsumen, banyak cara
dilakukan perusahaan di bidang industri untuk memproduksi barang atau
jasa yang berkualitas tinggi.
f. Kualitas
1) Pengertian Kualitas
Untuk menghasilkan produk dengan standar kualitas tinggi maka
dari itu diperlukan pengontrolan produksi seperti misalnya kinerja
mesin atau penghasil dari barang atau jasa tersebut harus diperhatikan.
Dalam kasus ini kualitas menyangkut pekerja, mesin, metode kerja,
material, dan lingkungan kerja.
Kualitas merupakan keseluruhan fitur dan karakteristik produk
atau jasa yang mampu memuaskan kebutuhan yang tampak atau samar
(Heizer and Render:2014) Sedangkan menurut teori lainnya bahwa
definisi kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi
keinginan atau kebutuhan konsumen (Gaspersz:2011).
Dari penjelasan bahwa kualitas/mutu dapat meningkatkan value
dari produk yang dihasilkan oleh perusahaan serta menimbulkandaya
tarik yang kuat danr mendapatkan perhatian konsumen terutama di era
15
globalisasi ini yang sebagian besar dari konsumen telah mengetahui
atau peka terhadap produk yang berkualitas. Dengan demikian,
diharapkan perusahaan dapat menjamin kelangsungan hidupnya
bahkan mengembangkan usahanya.
2) Metode Diagram Sebab-akibat (Cause and Effect Diagram)
Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan (fishbone chart)
dan berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang
berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalahyang
kita pelajari. Selain itu kita juga dapat melihat faktor-faktor yang lebih
terperinci yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama
tersebut yang dapat kita lihat pada panah-panah yang berbentuk tulang
ikan pada diagram fishbone tersebut.
Sumber :Heizer and Render (2014)
Gambar 2.1 Fishbond Chart
Diagram sebab-akibat ini pertama kali dikembangkan pada
tahun 1950 oleh seorang pakar kualitas dari Jepang, dengan
menggunakan uraian grafis dari unsur-unsur proses untuk
menganalisa sumber-sumber potensial dari penyimpangan proses.
Adapun kegunaan dari diagram sebab-akibat adalah (Jay Heizer,
Render:2014) :
16
a) Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah.
b) Menganalisa kondisi yang sebenarnya yang bertujuan untuk
memperbaiki peningkatan kualitas.
c) Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.
d) Membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut.
e) Mengurangi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian
produk dengan keluhan konsumen.
f) Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau
yang akan dilaksanakan.
g) Sarana pengambilan keputusan dalam menentukan pelatihan
tenaga kerja.
h) Merencanakan tindakan perbaikan.
Dari teori di atas dapat disimpulkan bahwa dengan
menggunakan diagram sebab-akibat mempermudahdalam
menjabarkan setiap permasalahan yang terjadi di perusahaan serta
dapat mengetahui akar dari permasalahan yang nantinya akan
dihilangkan.
3) Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)
FMEA merupakan sebuah teknik yang digunakan untuk
mencari, mengidentifikasi, dan menghilangkan kegagalan potensial,
error, dan masalah yang diketahui dari sistem, desain, proses, atau jasa
sebelum hal tersebut sampai ke konsumen. FMEA disini adalah FMEA
17
Process untuk mendeteksi risiko yang teridentifikasi pada saat proses.
Metode Failure Modes and Effects Analysis (FMEA).
FMEA merupakan sebuah metodologi yang digunakan untuk
mengevaluasi kegagalan terjadi dalam sebuah sistem, desain, proses,
atau pelayanan (service). Identifikasi kegagalan potensial dilakukan
dengan cara pemberian nilai atau skor masing – masing mode
kegagalan berdasarkan atas 3 yakni (Gaspersz:2011):
a) Kesalahan (failure) kegagalah proses atau produk.
b) Kegawatan (severity) adalah dampak yang timbul apabila suatu
kesalahan (failure) terjadi.
c) Kejadian (occurance) adalah kemungkinan atau probabilitas atau
frekuensi terjadinya kesalahan.
d) Deteksi (detection) adalah kemungkinan untuk mendeteksi suatu
kesalahan akan terjadi atau sebelum dampak kesalahan tersebut
terjadi.
Tingkat prioritas risiko (Risk Priority Number-RPN) adalah
hasil perkalian dari masing-masing tingkat kegawatan kejadian dan
deteksi. Nilai ini merupakan produk dari hasil perkalian tingkat
keparahan, tingkat kejadian, dan tingkat deteksi. RPN menentukan
prioritas dari kegagalan, RPN tidak memiliki nilai atau arti. Nilai
tersebut digunakan untuk meranking kegagalan proses potensial.
18
Nilai RPN dapat ditunjukan dengan persamaan sebagai berikut:
RPN = severity× occurrence × detection
Jadi dalam analisis RPN hasil akhir yang didapatkan adalah skala severity,
occurrence dan detection untuk kemudian dilakukan prioritas penanganan dalam
sebuah system yang memiliki angka RPN yang paling tinggi.
B. Penelitian Terdahulu
Hasil penelitian terdahulu dapat dijadikan referensi dalam menunjang
penelitian yang dilakukan. Penelitian terdahulu dijadikan sebagai tolok ukur
peneliti untuk menulis dan menganalisis suatu penelitian.penilis telah
melakukan berbagai pencarian refrensi dengan menggunakan berbagai metode
yaitu metode Pemetaan Fungsi Waktu, Diagram Fishbonedan Failure Modes
and Effect Analysis (FMEA).
Penelitian yang diteliti oleh Damar S.B (2014), tujuan penelitian ini yaitu
untuk mengetahui dan menidentifikasi proses produksi karena pemborosan
(waste) yang terjadi dan menentukan faktor –faktor yang menyebabkan
penyebab permasalahan terjadi . Dengan menggunakan metode pengukuran
metode pemetaan fungsi waktu, diagram fisghbone dan FMEA. Hasil yang
diperoleh yakni terdapat daftar waktu aliran produksi selama 4 kali yang
membutuhkan waktu sekitar 30 menit tiap stasiun kerja dikarenakan adanya
antrian mesin yang terjadi saat produksi.
Penelitian yang diteliti Danang T.,dkk (2013), tujuan dari penelitian
ini yakni untuk melakukan identifikasi waste paling dominan yang terjadi
19
pada proses produksi kantong kemasan yang nantinya diidentifikasi
penyebab terjadinya waste tersebut pada proses produksi. Dengan
menggunakan konsep lean manufacturing dengan metode FMEA dan VSM.
Hasil yang diperoleh dalam penelitian ini yakni Urutan waste yang sering
terjadi pada proses produksi kantong pasted adalah defects, waiting,
unneccessary inventory, transportation, overproduction, inappropriate
processing, unneccessary motion ,environment healthy and safety dan
underutilized people. Diperoleh penurunan waktu produksi dari 138,4 menit
menjadi 119,4 menit. Terjadi penurunan waktul ead time proses produksi
sebesar 13,7 % dari waktu sebelum dilakukannya perbaikan.
Penelitian yang ditulis Riza Nur M.,dkk (2017) perusahaan yang
bergerak dibidang automotif kendaraan dengan produk leaf spring (pegas
daun). Tujuan dari penelitian ini yakni untuk mengetahui aktifitas mana saja
yang memiliki nilai tambah serta yang tidak yang dapat menimbulkan lead
time pada saat proses produksi. Dengan menggunakan konsep lean
manufacturing. Dari hasil penenlitian ini didapatkan Pada kondisi awal, lead
time yang dibutuhkan untuk menyelesaikan 100 unit multi leaf spring lokal
adalah 901.64 menit, serta waiting 651.68 menit. Sedangkan pada kondisi
setelah perbaikan adalah total lead time sebesar 824.97 menit dan waiting
416.66 menit. Sehingga dengan perbaikan yang diusulkan dapat
menurunkan lead time 8.5% dan penurunan waiting 36.06%.
20
Penelitian yang diteliti Tatang Subagdja (2015) dalam aktifitas yang
dilakukan dengan tidak mengurangi harga raw material berupa kayu, maka
perusahaan harus melakukan improvement didalam proses produksinya
sehingga dapat menurunkan biaya produksi. Tujuan penelitian ini yakni
Pada proses produksi masih banyak ditemukan beberapa hal waste
(pemborosan). Untuk mengurangi pemborosan yang terjadi, digunakan
pendekatan Lean Manufacturing dengan pemetaan aliran informasi dan
metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), sebagai cara untuk
mengetahui penyebab adanya kegagalan produksi.
Identifikasi waste diawali dengan penggambaran process mapping
di line produksi kemudian dilakukan analisis kedalam kategori 7 waste (.
Tahapan berikutnya adalah dengan menetukan akar masalah dengan
menggunakan analisa FMEA untuk mengetahui nilai RPN-nya.
Rekomendasi perbaikan yang dilakukan terkait dengan angka RPN tertinggi
pada waste yang teridentifikasi adalah pada proses material handling yang
seharusnya ergonomis, nyaman dan tentunya bagaimana menjaga supaya
operator dapat melakukannya secara konsisten. Dari hasil penelitian ini
didapatkan pemborosan dari RPN yakni 3 pemborosan. waiting time,
unnecessary inventory, product defect.
Keempat penelitian tersebut yang menjadi landasan teori pada
penelitian ini dalam yakni dalam kesamaan metode yang digunakan
Diagram proses, Diagram Fishbone dan Failure Modes and Effect Analysis
(FMEA).Kesamaan yang lain yakni pada variable yang digunakan yaitu
21
menggunakan pemborosan. Sedangkan perbedaan pada objek penelitian dan
hasil dari penelitian.
C. Kerangka Pemikiran
Seluruh kegiatan penelitian sejak perencanaan sampai dengan
penyelesaian harus merupakan satu kesatuan pemikiran yang diajukan dalam
perumusan masalah. Kegiatan tersebut dapat digambarkan dalam skema yang di
sebut kerangka pemikiran. Dengan perumusan kerangka pemikiran yang
dinyatakan dalam bentuk skema, maka gambaran isi penelitian secara
keseluruhan dapat diketahui secara jelas. Adapun kerangka pemikiran yang
penulis gunakan secara sistematis dapat digambarkan sebagai berikut :
Sumber: Heizer Dan Reder(2012) diolah
Gambar 2.2 Kerangka Pikir
Kerangka pikir menjelaskan bagaimana alur dalam kegiatan penelitian ini
yang bertujuan untuk menghilangkan pemborosan waktu yakni dengan
memperbaiki proses produksi agar dapat meminimalisir sumber daya seperti
pengeluaran biaya. Untuk menemukan kegiatan yang bermasalah alat anlisis
yang digunakan yaitu grafik proses dilakukan untuk mengetahui kegiatan alur
1. Grafik Proses
a. Proses
dasar
b. Waktu
dasar
2. Diagram
Sebab
Akibat
a. Manusia
b. Mesin
c. Metode
d. Material
3. FMEA
a. Severity
b. Occurance
c. Detection
Minimasi
pemborosan
waktu produksi
22
proses produksi yang nantinya akan dicatat dengan menggunakan tabel grafik
proses dengan menggunakan variabel berkaitan dengan proses dasar dan waktu
dasar pada produksi, yang nantinya diketahui aktivitas kerja mana yang
menimbulkan pemborosan waktu menurut Setelah ditemukan permasalahan
kegiatan yang mengalami pemborosan waktu dalam pencarian penyebab
permasalahannya digunakan alat analisis diagram sebab-akibat yang natinya
akan di cari faktor-faktor penyebab terjadinya pemborosan waktu pada proses
produksi. Akar penyebab permasalahan yang paling dominan terjadi berkaitan
dengan beberapa variabel yakni material, mesin, manusia, metode. Ketiga
setelah ditemukan faktor penyebab pada tiap permasalahan pada aktifitas
produksi, selanjutnya menganalisa kegiatan yang memiliki potensi tertinggi
dengan dalam pemborosan waktu proses produksi dengan menggunakan FMEA
(failure mode and effect anlysis), dari potensi kesalahan akan di nilai dengan
menggunakan RPN sehingga dapat ditarik kesimpulan dan serta yang akan
diberikan perbaikan dalam proses produksi.