bab i latar belakang -...

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I

1

LATAR BELAKANG

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR I

BAB I

LATAR BELAKANG

1.1 Latar Belakang

Di era globalisasi, dalam pembuatan suatu produk, tidak asing lagi dalam

proses produksinya kita menjumpai alat alat perkakas. (...). Meskipun dengan

perkembangan industri yang mengarah terhadap revolusi mesin – mesin yang

terkomputerisasi, namun masih terdapat banyak mesin – mesin konvensional yang

digunakan di dunia industri seperti bubut, milling, drill dan las.

Dalam pengertiannya, proses produksi adalah kegiatan mengubah dari barang

mentah atau setengah jadi, menjadi barang setengah jadi atau barang jadi. Dalam

memproduksi suatu barang terdapat tahapan tahapan yang harus dilalui, seperti :

a. .......

b. .......

c. .......

d. .......

e. .......

Pelaksanaan tahapan – tahapan produksi tersebut secara tidak ..........................

Sedangkan jika dilakukan secara sistematis ........................... Proses

manufaktur ...................................................................................................................

...........................

...............................................................................................................................

......................................................................................................................................

...................

1.2 Tujuan Praktikum

a. Pengenalan secara langsung mesin – mesin perkakas serta cara pengoperasiannya.

b. Peningkatan pengetahuan serta keterampilan tentang mesin – mesin perkakas.

2

PRAKTIKUM LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I


BAB II

PRAKTIKUM

2.1 Poros Berulir

2.1.1 Tujuan

a. Dapat mengetahui, menguasai, dan menjalankan mesin bubut.

b. Dapat mengetahui proses dan cara pembuatan benda kerja dengan mesin bubut.

c. Dapat mengetahui dan memahami cara pembubutan lurus serta pembuatan ulir dan

chamfer.

2.1.2 Alat dan Bahan

A. Alat

1. Mesin Bubut

...............................................................................................................................

......................................................................................................................................

......................................................................................................................................

......................................................................................................................................

......................................................................................................................................

Gambar 2.1 Line of Power Pada Mesin Bubut

Sumber : Wikipedia (2018)

Pada dasarnya prinsip kerja mesin bubut ada dua macam, yaitu:

1. Main Drive

........................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

......................................................................................... .....................................

3



2. Feed Drive

........................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

......................................................................................... .....................................

Gambar 2.2 Mesin Bubut KW15-486

Sumber : Laboratorium Proses Manufaktur I Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas

Brawijaya (2020)

Bagian – bagian utama pada mesin bubut :

1. Bed Way

Bed Way adalah penopang sebagai tempat relay bertumpu.

2. Head Stok

..........

3. Quick Change Gear box / feed box

Quick Change Gear Box atau juga sering disebut dengan Feed Box

berfungsi untuk mentransmisikan daya dan putaran dari gear box serta

mengatur kecepatannya sebelum diteruskan ke mekanisme

pemakanan/Apron. Gear box dan Quick Change Gear Box terletak pada Head

Stock.

4. Cariage Box

.........

5. Electrical Box

........

4



6. Chuck Protecting Cover

Merupakan penutup chuck yang berfungsi sebagai pelindung pengguna

dari putaran chuck.

7. Splash Guard

Merupakan pelindung dan pembatas agar geram tidak terlempar kemana-

mana.

8. Lower Carriage

.........

9. Top carriage

........

10. Cooling

........

11. Working Light

........

12. Tail Stock

Tail stock terletak berhadapan dengan spindle. Berfungsi untuk menahan

ujung benda kerja saat pembubutan dan juga dapat digunakan untuk memegang

tool pada saat pengerjaan drilling, reaming, dan tapping.

13. Lead Screw

Poros berulir yang berfungsi untuk menggerakan carriage box saat

melakukan penguliran.

14. Feed Rod

Poros yang berfungsi untuk menggerakan carriage saat melakukan

pembubutan.

15. Switch Rod

Adalah bagian mesin yang berfungsi untuk menyalurkan gaya dari tangan

pengguna ke stop forward reverse lever.

16. Tool Holder

........

17. Pulley

Susunan Pulley yang mentransmisikan putaran antara gearbox dan quick

change gearbox.

5



18. Oil Tray

........

19. Foot Brake

........................................................................................................................

............

20. Foot Stand

........

Bagian – bagian kontrol pada mesin bubut :

1. Left and right hand thread change lever

...........................................................................................................................

........................

2. Spindle change lever A, B, C

....................................................................................................................................

.......................

3. Wrench

..............

4. Fly wheel

..............

5. Cross slide handwheel

...........................................................................................................................

.........................

6. Split nut lever

............

7. Spindle forward-stop-reverse lever

...........

8. Longitudinal and cross power feed lever

...........

9. Carriage longitudinal feed handwheel

...........

10. Pitch and feed selector lever

...........

11. Emergency switch

...........

6



12. Switch coolant pump

...........

13. Test button

...........

14. Tailstock quill clamping lever

...........

15. Tailstock locking nut

..........

16. Tailstock quill transverse handwheel

..........

2. Jangka Sorong

Digunakan untuk mengukur dimensi benda kerja.

Gambar 2.3 Jangka Sorong


Brawijaya (2020)

3. Stopwatch

Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pemakanan.

7



Gambar 2.4 Stopwatch


Brawijaya (2020)

4. Kunci Chuck

Digunakan untuk mengencangkan chuck / pencekam, bentuk matanya biasanya

bujur sangkar.

Gambar 2.5 Kunci Chuck


Brawijaya (2020)

5. Kunci Pahat

Digunakan untuk mengencangkan pahat agar selama proses pembubutan

kedudukan pahat tidak berubah.

Gambar 2.6 Kunci Pahat


Brawijaya (2020)

8



6. Tachometer

.....................

Gambar 2.7 Tachometer


Brawijaya (2020)

7. Pahat HSS

..................

Gambar 2.8 Pahat HSS


Brawijaya (2020)

8. Tang Ampere

.................

Gambar 2.9 Tang Ampere


Brawijaya (2020)

9



B. Bahan

1. Aluminium

Gambar 2.10 Aluminium


Brawijaya (2020)

2.1.3 Desain Benda Kerja

(Terlampir)

2.1.4 Penentuan Parameter Permesinan

a. Putaran Spindel (n)

Pembubutan : 300 rpm

Penguliran : 65 rpm

b. Feed Motion : 0.287 mm/rev

c. Pitch : 1.75 mm/gang

2.1.5 Proses Pembuatan Benda Kerja

a. Awal Benda Kerja

10



b. Proses 1

Pemakanan ke- Panjang pembubutan (L) Depth of Cut (t’)

1 50 0,5 mm

2 ... ...

3 ... ...

c. Proses 2

11




1 40 mm 0,5 mm

2 ... ...

d. Proses 3


1 50 mm 0,5 mm

2 ... ...

3 ... ...

4 ... ...

5 ... ...

6 ... ...

7 ... ...

8 ... ...

12



e. Proses 4

f. Proses 5


1 25 mm 0,5 mm

2 ... ...

3 ... ...

4 ... …

5 ... ...


1 2 mm 0,2 mm

chamfer

13



g. Proses 6

2.1.6 Flowchart


1 10 mm 0,1 mm

2 10 mm 0,1 mm

3 ... ...

4 ... ...

5 … ...

6 ... ...

7 ... ...

8 ... ...

9 ... ...

14



2.1.7 Data Hasil Praktikum

JENIS MESIN : Bubut

TYPE : KW15-486

DAYA ( P ) : 1,5kW

BAHAN YANG DIGUNAKAN

Nama Bahan : Aluminium

Koefisien bahan ( k ) : 32 kg/mm2

Konstanta Eksponen (m ) : 0.45

PEMBUBUTAN

NO L

(mm)

D

(mm)

d

(mm)

s

(mm/rev)

nt

(rpm)

na

(rpm)

t’

(mm)

t

(detik)

I

(Ampere)

V

(Volt)

1

2

3

4

5

2.1.8 Pengolahan Data

1. Kecepatan Pemotongan (v)

Pembubutan

)menit/m(1000

n.D.v

.............................................................................(2–1)

dengan:

D = Diameter awal benda kerja (mm)

n = Putaran spindle (rpm)

Sumber : ....................... (1993, p.202)

15



2. Depth of Cut (t’)

)(2

' mmdD

t

…………………………....…………………….....…….(2-2)

Dengan:

D = Diameter awal benda kerja (mm)

d = Diameter Akhir Benda Kerja

Sumber : ......................(1993, p.14)

3. Gaya Pemotongan Vertikal ( Fz )

)('.. kgstKFz m ……....……………….………….……........……..(2-3)

Dengan:

K = Koefisien bahan (Kg/mm2)

s = Feed motion (mm/rev)

t’ = Depth of cut (mm)

m = Konstanta eksponen

Sumber : ......................... (1989, p.65)

4. Daya Pemotongan ( Nc )

)(102.60

.kW

vFzNc ……....…………………………………..….....…..(2-4)

Sumber : .......................(1989, p.65)

5. Machining Time ( Tm )

n.s

i.LTm (menit) ...............................................................................(2-5)

Dengan:

L = panjang pembubutan (mm)

I = jumlah pemotongan

Sumber : .......................(2009, p.620)

6. Momen Torsi ( Mt )

).(2

.mmKg

DFzMt ......................................................................(2-6)

Sumber : .......................(1986, p.99)

16



7. Daya Motor ( Nm )

WIVNm cos... ………………………………………....……….(2-7)

Dengan:

V = Tegangan Listrik (Volt)

= Jumlah Fase

cos = Faktor daya {0,8}

I = Arus (Ampere)

Sumber : ........................(1985, p.23)

2.1.9 Grafik dan Pembahasan

A. Hubungan Putaran Spindle (n) dan Daya Pemotongan (Nc)

B. Hubungan Feed Motion (s) dan Gaya Pemotongan (Fz)

(Gambar grafik berukuran 20x12 cm vertikal, rata tengah, keterangan gambar

grafik di buat vertikal dibawah gambar grafik)

2.1.10 Studi Kasus

17



2.2 Roda Gigi

2.2.1 Tujuan

a) Dapat mengetahui, menguasai, dan menjalankan mesin milling.

b) Dapat mengetahui proses dan cara pembuatan benda kerja dengan mesin milling.

c) Dapat mengetahui dan memahami cara pembuatan roda gigi menggunakan index

dividing head.


A. Alat

1. Mesin Milling

Mesin milling adalah mesin perkakas untuk mengerjakan atau menyelesaikan

suatu benda kerja dengan mempergunakan pisau frais (cutter) sebagai pahat

penyayat yang berputar pada sumbu mesin.

Prinsip Kerja Mesin Milling

1. Main Drive

........................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

......................................................................................... .....................................

2. Feed Drive

........................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

........................................................................................... ...................................

18



Gambar 2.15 Mesin Milling


Brawijaya (2020)

Bagian – Bagian Mesin Milling :

Pada dasarnya mesin milling mempunyai bagian – bagian sebagai berikut :

1. Spindle

........................................................................................................................

.............................

2. Arbor

...............

3. Knee

........................................................................................................................

.............................

4. Table

........................................................................................................................

.............................

5. Saddle

......................................................................................................................

...............................

6. Cross Feed / Longitudinal Feed

.............

7. Working Light

.............

8. Base

......................................................................................................................

...............................

19



9. Over Arm

......................................................................................................................

...............................

10. Gear Box

......................................................................................................................

...............................

11. Index Dividing Head

Merupakan alat yang digunakan untuk memutar / membagi benda kerja

melalui besar sudut tertentu, sehingga menghasilkan pemotongan dengan jarak

yang sama.

12. Vertical Feed

Digunakan untuk menggerakkan knee dalam arah vertikal.

2. Jangka Sorong

Digunakan untuk mengukur dimensi benda kerja.

Gambar 2.16 Jangka Sorong


Brawijaya (2020)

3. Milling Cutter (Modul = 2,25 dan 3)

Digunakan untuk pemakanan benda kerja.

20



Gambar 2.17 Milling Cutter


Brawijaya (2020)

4. Stop watch

Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pemakanan.



Brawijaya (2020)

5. Kunci Chuck

Digunakan untuk mengencangkan chuck / pencekam, bentuk matanya biasanya

bujur sangkar.

Gambar 2.19 Kunci Chuck


Brawijaya (2020)

21



6. Kunci L

...............................................................................................................................

......................

Gambar 2.20 Kunci L


Brawijaya (2020)

7. Kunci Inggris

...............................................................................................................................

......................

Gambar 2.21 Kunci Inggris


Brawijaya (2020)

8. Obeng (-)

Digunakan untuk mengatur dan mengencangkan index crank.

Gambar 2.22 Obeng (-)


Brawijaya (2020)

22



9. Poros Berulir

...............................................................................................................................

......................

Gambar 2.23 Poros Berulir


Brawijaya (2020)

B. Bahan

1. Aluminium



Brawijaya (2020)


(Terlampir)

2.2.4 Penentuan Parameter Dan Perhitungan Pembuatan Roda Gigi Lurus

23



Gambar 2.26 Bagian-bagian roda gigi

Sumber : R.S Khurmi (2005, p.1025)

A. Roda Gigi 1

M1 = 3.5

Z1 = 27

K1 = 60

n1 = 235 rpm

Dimana:

M = Modul

Z = Jumlah Gigi

K = Jumlah gigi pada worm wheel

n = putaran spindle

1. Rumus Perhitungan

a. Diameter Pitch (dp)

............................................................................................(2-8)

Dengan:

Z = Jumlah gigi

dp = Diameter pitch (mm)

Mg = Modul

Sumber: ............ (p.187)

24



b. Diameter Kepala (da)

da = Z. Mg+Z.Mn...................................................................................(2-9)

Dengan:

da = Diameter kepala (mm)

Mg = Modul

Mn = Modul normal

Z = Jumlah gigi

Sumber: ................... (p.187)

c. Index Crank Movement (X)

....................................................................................................(2-10)

Dengan:

X = Jumlah putaran untuk index crank

K = Jumlah gigi pada index dividing head

Z = Jumlah gigi

Sumber: ................. (p.187)

d. Tinggi gigi (ht)

ht = 2.25 . Mn ……...……………..………………………………….(2-11)

Dengan:

ht = Tinggi gigi (mm)

Mn = Modul normal

Sumber: ................. (p.187)

e. Tinggi kepala gigi (hk)

hk = k.M…...........................................................................................(2-12)

Dengan:

hk = Tinggi kepala gigi (mm)

k = Faktor tinggi kepala (k = 1, 0.8, 2)

M = Modul

Sumber: .............. (p.219)

25



f. Tinggi kaki gigi (hf)

hf = k.M + ck .......................................................................................(2-13)

Dengan:

hf = Tinggi kaki gigi (mm)

k = Faktor tinggi kepala (k = 1, 0.8, 2)

M = Modul

ck = Faktor kelonggaran puncak (mm)

Sumber: ................ (p.219)

g. Tebal gigi (t)

...............................................................................................(2-14)

Dengan:

t = Tebal gigi (mm)

M = Modul

Sumber: ............... (p.219)

2. Perhitungan Pembuatan Roda Gigi Lurus

2.2.5 Flowchart

26




Putaran yang digunakan (n) : 760 rpm

Feed motion (s) : 0,602 mm/rev

Diameter cutter(D) : 65,7 mm

Modul(M) : 3,5 mm

Teoritis

1. Diameter kepala(Dk) : 101,5 mm

2. Diameter pitch(Dp) : 94,5 mm

3. Jumlah gigi(Z) : 27

4. Tinggi gigi(H) : 7,875 mm

5. Tebal gigi(t) : 10,99 mm

Aktual

1. Diameter kepala(Dk) : 102,05 mm

2. Diameter pitch(Dp) : 88,1 mm

3. Jumlah gigi(Z) : 27

4. Tinggi gigi(H) : 7,65 mm

5. Tebal gigi(t) : 7,7 mm

6. Bahan benda kerja : aluminium

7. Konstanta bahan : 32 2mmkg

8. Konstanta eksponen : 0,45

9. Lebar benda kerja : 15,6 mm

10. Jumlah gigi worm wheel : 60

11. Jumlah putaran untuk index plate(x) :

27



Waktu tiap kali pemakanan :

Tabel 2.3

Data Waktu Pemakanan Proses Milling

Pemakanan

ke-

L Vhtabel

Nt Na T

(mm ) (rpm) (rpm) (detik)

1.

2.

3.

4.

5.

Rata-rata


a. Feed motion(s)

√

(mm/rev)............................................................................(2-15)

Dengan:

L = panjang pemotongan (mm)

t’ = kedalaman pemotongan (mm)

D = diameter milling cutter (mm)

s = feed motion (mm/rev)

n = putaran spindle (rpm)

Tm = Machining time(mnt)

Sumber : .........................(2009, p.663)

b. Gaya pemotongan (Fz)

Fv = K.t’.sm

(kg) ...........…..........................................................................(2-16)

Dengan:

K = Koefisien bahan (Kg/mm2)

t’ = Depth of cut (mm)

m = konstanta eksponen

Sumber : .........................(1989, p.65)

28



c. Torsi ( )

(Kg mm)........…...........................................................................(2-17)

Dengan:

D = diameter milling cutter (mm)

Sumber : .........................(1989, p.65)

d. Daya pemotongan (Nc)

(kW) .......................................................................................(2-18)

Sumber : .........................(1989, p.64)

e. Kecepatan pemotongan ( v )

(mm/menit)..................................................................................(2-19)

Dengan:

n = putaran spindle (rpm)

Sumber : .........................(1993, p.14)

A. Perhitungan Aktual

B. Perhitungan Teoritis

2.2.8 Studi Kasus

29



2.3 Penggurdian

2.3.1 Tujuan

a. Dapat mengetahui, menguasai dan menjalankan mesin bor.

b. Dapat mengetahui proses dan cara pengeboran benda kerja dengan menggunakan

mesin bor.


A. Alat

1. Mesin Bor

...............................................................................................................................

......................................................................................................................................

......................................................................................................................................

......................................................................................................................................

......................................................................................................................................

....................................................................................................................................

Gambar 2.29 Mesin Bor


Brawijaya (2020)

Prinsip Kerja Mesin Bor

1. Main Drive

........................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

.......................................................................................................................

30



2. Feed Drive

........................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

...............................................................................................................................

Macam – macam pengerjaan pada mesin bor :

Gambar 2.30 Macam – macam pengerjaan menggunakan mesin bor


Brawijaya (2020)

Bagian-bagian :

1. Hood

2. Drilling Lever

........................................................................................................................

.............................

3. Drilling Depth Control

........................................................................................................................

.............................

4. Driving Motor

........................................................................................................................

.............................

5. Table

Tempat peletakan spesimen (bahan)

6. Base

7. Table Clamp

Table clamp digunakan untuk mengunci kedudukan table.

8. Spindle Head

9. Drilling Chart

counter

sink drilling boring counter

boring

reaming tapping

31



10. Rack

11. Front Plate

2. Mata Bor

Digunakan sebagai alat untuk melubangi benda kerja.

Gambar 2.31 Mata Bor


Brawijaya (2020)

3. Kunci Drill chuck

Digunakan untuk mengencangkan mata bor pada drill chuck

Gambar 2.32 Drill chuck


Brawijaya (2020)

4. Stop watch

Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pengeboran.

32





Brawijaya (2020)

5. Waterpass

Digunakan untuk mendapatkan permukaan yang rata dan tegak lurus dengan

mata bor.

Gambar 2.34 Waterpass


Brawijaya (2020)

6. Penitik

Digunakan untuk menandai benda kerja yang akan dibor.

Gambar 2.35 Penitik


Brawijaya (2020)

33



7. Palu

Digunakan untuk memberikan gaya pada penitik.

Gambar 2.36 Palu


Brawijaya (2020)

B. Bahan

1. Aluminium



Brawijaya (2020)


(Terlampir)

2.3.4 Penentuan Parameter Permesinan

Tegangan = 380 volt

Diameter mata bor = 6 mm

Kecepatan putar = 400 rpm

Panjang pengeboran = 20 mm

Banyaknya pemakanan = 5 kali

Waktu pengeboran = 31,2 detik

Konstanta bahan Alumunium = 32 kg/mm2

A

34



2.3.5 Flowchart


Tegangan : 380 volt

Diameter mata bor(D) : 6 mm

Kecepatan putar(n) : 800 rpm

Panjang pengeboran(L) : 15,6 mm

Banyaknya pemakanan : 5 kali

Waktu pengeboran : 5,62 detik

Konstanta bahan aluminium(C) : 32 kg/mm2

Tabel 2.4

Data Waktu Pemakanan Proses Bor

NO Waktu Pengeboran (detik)

1

2

3

4

5

Rata-rata

2.3.7 Pengolahan data

1. Kecepatan pengeboran

......................................................................................................(2-20)

Sumber : ............................. (1993, p.14)

2. Feed Motion ( s )

.....................................................................................................(2-21)

Sumber : ............................(1898, p.214)

Apakah

sesuai

dengan

desain?

35



3. Torsi ( )

............................................................................................(2-22)

Dengan:

C = Konstanta bahan Alumunium

D = diameter mata bor (mm)

Sumber : ............................(1986, p.125)

4. Daya pengeboran (Nc)

…….……………………………......…………..…………..(2-23)

Sumber : .............................(1989, p.64)

A. Perhitungan Aktual

2.3.8 Studi Kasus

36



2.4 Kerja Bangku

2.4.1 Tujuan

a. Dapat mengetahui, memahami dan melakukan proses pengelasan.

b. Dapat melatih ketrampilan dalam mengoperasikan mesin las dan alat perkakas

lainnya.


A. Alat

1. Mesin Las SMAW

...............................................................................................................................

......................................................................................................................................

......................................................................................................................................

......................................................................................................................................

......................................................................................................................................

Gambar 2.39 Mesin Las SMAW


Brawijaya (2020)

Keterangan :

1. Switch On/Off

........

2. Indikator Lamp

........

3. Gas Post Flow

........

4. Current Regulator

........

37



5. Current Indikator

........

6. Current Adjusting Handle

........

7. Gas Hole Plug

........

8. Positive Pole Plug

........

9. Negative Pole Plug

........

10. Tang Massa

11. Tang Elektroda

2. Tang

Digunakan untuk menjepit benda kerja pada saat pengelasan apabila

diperlukan.

Gambar 2.40 Tang


Brawijaya (2020)

3. Topeng Las

Digunakan untuk melindungi mata pada saat proses pengelasan berjalan.

38



Gambar 2.41 Topeng Las


Brawijaya (2020)

4. Stop watch

Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pengelasan.



Brawijaya (2020)

5. Penggaris Siku

Digunakan untuk menentukan kedudukan benda tegak lurus sebelum dilas.

Gambar 2.43 Penggaris Siku


Brawijaya (2020)

39



6. Kikir

Digunakan untuk menghaluskan permukaan setelah proses pemotongan.

Gambar 2.44 Kikir


Brawijaya (2020)

7. Roll Meter

Digunakan untuk mengukur benda kerja sebelum dipotong.

Gambar 2.45 Roll Meter


Brawijaya (2020)

8. Gergaji besi

Digunakan untuk memotong material.

Gambar 2.46 Gergaji besi


Brawijaya (2020)

40



9. Sikat Kawat

Digunakan untuk membersihkan terak pada benda kerja.

Gambar 2.47 Sikat Kawat


Brawijaya (2020)

10. Pemukul Terak

Digunakan untuk menghilangkan terak yang menempel pada hasil lasan.

Gambar 2.48 Pemukul Terak


Brawijaya (2020)

11. Cat Besi

Digunakan untuk memberikan warna dan mencegah korosi benda kerja.

Gambar 2.49 Cat Besi


Brawijaya (2020)

41



12. Kuas

Digunakan untuk meratakan cat di permukaan benda kerja.

Gambar 2.50 Kuas


Brawijaya (2020)

13. Elektroda

Digunakan untuk bahan mengelas benda kerja

Gambar 2.51 Elektroda


Brawijaya (2020)

B. Bahan

1. Besi siku

Gambar 2.52 Besi siku


Brawijaya (2020)

42



2. Kayu

Gambar 2.53 Kayu


Brawijaya (2020)


(Terlampir)

2.4.4 Flowchart

43




Jenis bahan = Baja Esser

Tegangan = 380 Volt

Arus = 72 Ampere

Tebal Las = 8,6 mm

Panjang Pengelasan = 100 mm

Tahanan = 5,278 Ohm

Waktu pengelasan = 39,6 Detik

Faktor daya = 0,8

Tegangan patah = 37,5 kg / mm2


1. Heat Input (P)

(W) ................................................................. .................... (2-24)

Dengan:

V = tegangan (Volt)

I = besar arus (Ampere)

Cos α = faktor daya

Sumber : .............................. (2009, p.870)

2. Kekuatan Las (Po)

(Kg)................................................................................... ......(2-25)

Dengan:

H = tebal las (mm)

L = panjang pengelasan (mm)

σ = tegangan patah (Kg/mm2)

Sumber : .............................. (1979, p.190)

3. Panas yang timbul (Q)

(Kalori)........................................................................... (2-26)

Dengan:

R = tahanan (Ohm)

t = waktu pengelasan (detik)

Sumber : .............................. (2009, p.905)

44



B. Perhitungan Pengelasan Material Baja

2.4.7 Studi kasus

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I

45

PRAKTIKUM


BAB III

KESIMPULAN DAN SARAN

3.1 Kesimpulan

......................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

.......................................................................................................... ..................................

.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

................................................................. ...........................................................................

.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

3.2 Saran

......................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

.......................................................................................................... ..................................

.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

................................................................. ...........................................................................

.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

bab i latar belakang -...

Documents