bab 4 pengumpulan, pengolahan dan analisis …thesis.binus.ac.id/ecolls/doc/bab4/2012-1-01362-ti...

23

BAB 4

PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

4.1.Profil Perusahaan

4.1.1 Sejarah Perusahaan

PT. Bukaka Teknik Utama adalah salah satu anak perusahaan dari

NV. Hadjhi Kalla yang berlokasi di Ujung Pandang dan didirikan oleh Yusuf

Kalla. Ide pertama didirikannya PT.Bukaka Teknik Utama adalah setelah

diumumkannya surat keputusan Menteri Perindustrian No.168/M/SK/9/1978,

yang merupakan penegasan untuk memberlakukan kembali surat keputusan

Menteri Perindustrian.No.301/M/SK/1976, tentang keputusan atau ketentuan

yang mengharuskan perusahaan-perusahaan perakitan kendaraan bermotor

untuk memakai komponen-komponen dalam negeri. Pada tanggal 25 Oktober

1978 didirikan PT. Bukaka Teknik Utama di atas lahan seluas 3000 m2

dengan luas bangunan sekitar 1000 m2. Pada awalnya adalah sebuah bengkel

kecil dengan peralatan sederhana. Peralatan yang ada waktu itu adalah 4 buah

mesin las, sebuah mesin bubut, sebuah genset 65 kVA, dan beberapa

peralatan lainnya. Pekerjaannya pada waktu itu adalah memperbaiki mobil

dan lokasi awalnya adalah di daerah Babakan, Cileungsi.

Perkembangan PT. Bukaka Teknik Utama di daerah ini tergolong

pesat, karena itu diambil suatu langkah pemindahan lokasi pabrik untuk lebih

mengembangkan usaha. Menurut rencana awal lokasi perusahaan ini akan

dipindahkan ke daerah Cakung, Bekasi, dengan luas tanah 30.000 m2, namun

karena lokasi tersebut dinilai kurang strategis dipindahkan ke tempat yang

lebih strategis, yaitu daerah Cileungsi Kabupaten Bogor. Akhirnya pada bulan

24

Maret 1982 PT.Bukaka Teknik Utama dipindah ke lokasi baru di desa

Limusnunggal, kecamatan Cileungsi, kabupaten Bogor dengan luas tanah 6,7

hektar. Saat ini PT. Bukaka Teknik Utama merupakan salah satu perusahaan

multi business dari Indonesia yang sedang berkembang, perusahaan ini secara

umum bergerak pada bidang kontruksi, infrastruktur engineering dan

manufaktur. Perusahaan ini memiliki pusat area industri sendiri di daerah

Bogor, tepatnya yang beralamat di Jl. Raya Bekasi Cibinong KM 19,5

Cileungsi, Bogor 16280. Selain itu perusahaan ini memiliki beberapa divisi,

yang dimana tiap divisi memiliki unit usaha masing-masing yang berbeda

dengan divisi lainnya, salah satu divisinya adalah PT. Bukaka BRB yang

memiliki unit usaha membuat kontruksi Boarding Bridge.

4.1.2 Tinjauan Umum PT. Bukaka BRB

PT. Bukaka BRB adalah perusahaan yang memproduksi Garbarata.

Garbarata sendiri resmi menjadi nama dari Aircraft Passenger Boarding

Bridge pada tanggal 24 desember 1990, saat Presiden Soeharto meresmikan 4

buah pabrik LMDE yang dipusatkan di PT. Bukaka Teknik Utama.

Sebelumnya garbarata juga dikenal dengan nama lorong teleskopik, gang

way, ram way, dan boarding bridge. Nama garbarata itu sendiri itu diambil

dari bahasa sanksekerta yang berarti belalai gajah. Garbarata merupakan

lorong yang menghubungkan pintu pesawat dengan terminal, sehingga

garbarata berfungsi sebagai lorong tempat berjalan bagi penumpang dari

terminal menuju pesawat demikian juga sebaliknya. Beberapa keuntungan

yang didapatkan dengan adanya penggunaan garbarata ini diantaranya adalah

Melindungi para penumpang dan awak pesawat dari pencemaran udara yang

25

dihasilkan oleh mesin pesawat, melindungi para penumpang dan awak

pesawat dari cuaca sekeliling, misalnya panas, dingin, angin, hujan,

mempermudah pengaturan keamanan, termasuk dalam sistem pemeriksaan.

Dengan demikian penggunaan garbarata dipandang lebih baik daripada

penggunaan landing stairs yang sebelumnya lebih banyak digunakan. Selain

daripada itu,kemudahan pengoperasian alat ini dengan menggunakan sistem

elektronik yang ditunjang dengan penggunaan computer untuk pengontrolan

pengoperasian.

PT. Bukaka Teknik Utama merupakan satu-satunya perusahaan di

Asia Tenggara yang memproduksi alat ini. Selain untuk kebutuhan dalam

negeri yakni di bandara Soekarno Hatta, Ngurah Rai, Hang Nadim. Produk

Garbarata buatan PT. Bukaka Teknik Utama ini telah mampu bersaing

dengan perusahaan besar lainnya dari Amerika Serikat, Jepang, Jerman, dan

Belanda. Produk garbarata pertama PT. Bukaka Teknik Utama telah berhasil

diekspor ke Jepang untuk dipakai di bandara Hachijo, kemudian dibandara

Kansai, Jepang. Disusul dengan ekspor ke beberapa Negara lain seperti Cina,

Thailand, Singapura, dan lain-lain. Hingga saat ini, Bukaka telah

menghasilkan sekitar 800 unit jembatan penumpang dan sebanyak 483 unit

telah diekspor ke berbagai negara, termasuk Jepang, Thailand, Hong Kong,

Cina, India, Malaysia, Chile, Bangladesh, Myanmar, Brunei dan Singapura.

4.1.3 Pengenalan Produk Garbarata

Semua produk buatan PT. Bukaka BRB dirancang dengan sistem

control elektro mekanik untuk penggeraknya dan dilengkapi dengan

teknologi saat ini yang opsional untuk memenuhi kenyamanan dan keamanan

26

penumpang dan pesawat. Berdasarkan pada konsep modern, memiliki

kemudahan operasi dan pemeliharaan. Garbaratan buatan PT. Bukaka BRB

tersedia dalam dua jenis yaitu, dengan dua dan tiga terowongan (tunnel),

dengan pilihan model dinding baja atau dinding kaca. Keduanya dibangun

dalam berbagai panjang sesuai permintaan customer. Selain itu paket

perlengkapan standar dipilih untuk memenuhi persyaratan operasional

bandara agar cocok untuk kebutuhan penumpang pesawat. Model yang

disebutkan diatas dapat dilihat pada gambar sebagai berikut.

Gambar 4.1. Two tunnel glass dan Three tunnel glass

(Sumber : PT. Bukaka BRB)

27

Gambar 4.2. Two tunnel steel dan Three tunnel steel


4.1.4 Komponen Produk Garbarata

Jembatan penumpang pesawat terbang terdiri dari sebuah Rotunda,

bagian terowongan, kolom angkat vertikal, drive-wheel boogey, kabin dengan

ruang kontrol operator, tangga pendaratan dan pintu. Komponen tersebut

dapat dilihat pada tabel sebagai berikut.

No Gambar Keterangan

1

Rotunda and building

interface

28

2

Cabin (contact head)

3

Lift column motorized

4

Wheel Boogey

Tabel 4.1. Komponen-komponen unit Garbarata


4.2.Overhead Crane

Overhead crane atau disebut juga bridge crane adalah suatu mesin

pengangkut dan pengangkat barang yang dapat bergerak secara horizontal

maupun vertikal yang posisinya diletakan pada bagian atas dari suatu

konstruksi bangunan pabrik. Konstruksi mesin overhead crane ini biasanya

ditopang oleh rangka bagian atas dari bangunan pabrik untuk dipasangi dua

buah beam untuk pemasangan rail sebagai jalur bergeraknya mesin tersebut

29

secara horizontal untuk jalur maju-mundur, lalu diantara rail terdapat rangka

yang posisinya tegak lurus yang disebut jembatan untuk bergerak ke kiri dan

kanan. Berikut disajikan gambar overhead crane.

Gambar 4.3. Overhead crane


Fungsi overhead crane di PT. Bukaka BRB adalah untuk mengangkat

rangka-rangka dari unit garbarata.

4.3.Area Proses Mesin Overhead Crane

Fungsi overhead crane di PT. Bukaka BRB adalah untuk mengangkat

rangka-rangka dari unit garbarata. Khusus untuk mesin overhead crane

003/OHC/BRB digunakan untuk proses produksi, yaitu untuk memindahkan

rangka garbarata dari line assy 1 (Rotunda assy) ke line assy 2 (lift column

assy) seperti yang terlihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 4.4. Flow proses kerja overhead crane 003/OHC/BRB


30

4.4.Perawatan Pada Mesin Overhead Crane

1) Preventive maintenance

Perawatan periodic (periodic preventive maintenance) Kegiatan

perawatan periodic ini dilakukan untuk memperpanjang umur mesin,

dilakukan tindakan pembongkaran (overhaul) guna membersihkan bagian

dalam dari mesin. Kerusakan ini biasanya sering terjadi pada proses produksi.

2) Corrective maintenance

Kegiatan perawatan corrective dilakukan apabila mesin mengalami

kegagalan atau kerusakan pada saat digunakan dalam proses produksi, dan

harus segera dilakukan proses perbaikan (repair). Dimana kerusakan sering

terjadi di dalam proses produksi.

4.5.Perhitungan Keefektifan Mesin Overhead Crane

4.5.1. Perhitungan Availability Rate Pada Mesin Overhead Crane

003/OHC/BRB

Untuk mengaplikasikan perhitungan keefektifan mesin yang telah

dijelaskan sebelumnya yaitu mengenai Overall Equipment Efectiveness

(OEE), maka diperlukan hasil perhitungan dari availability rate. Untuk

mendapatkan availability rate, maka dibutuhkan hasil dari perhitungan waktu

kerja, waktu set-up, waktu adjustment, waktu breakdown, waktu loading, dan

waktu operasi.

Pertama untuk melakukan perhitungan mengenai nilai dari availability

rate mesin overhead crane 003/OHC/BRB, maka langkah-langkah

penyelesaiannya adalah seperti di bawah ini.

31

1) Perhitungan waktu kerja

Di PT. Bukaka BRB jumlah hari kerja dalam satu bulan adalah 20

hari, dimana satu hari memiliki waktu kerja dari pukul 07.00 – 18.00 WIB,

yaitu memiliki sekitar 10 jam kerja/hari (sudah dipotong waktu istirahat),

yang waktu kerjanya yaitu adalah hari Senin s/d Jumat. Maka untuk

perhitungan waktu kerja (working time) yang tersedia mesin Overhead crane

003/OHC/BRB pada periode bulan April s/d September 2012 adalah sebagai

berikut.

April s/d September 2012

Hari kerja/bulan = 20 hari/bulan

Waktu kerja/hari = 10 jam/hari

Maka,

Working time = 20 hari/bulan x 10 jam/hari x 3600 detik

= 200 jam/bulan x 3600 detik

= 720.000 detik/bulan

2) Perhitungan waktu set-up

Waktu set-up merupakan waktu unutk kegiatan persiapan sebelum

mesin dapat digunakan untuk bekerja. Untuk perhitungan waktu set-up mesin

Overhead crane 003/OHC/BRB pada periode bulan April s/d September 2012

adalah sebagai berikut.

April s/d September 2012

Waktu set-up terdiri dari

Waktu menyalakan power supply = 20 menit/shift

Menurunkan hook crane = 16 menit/shift

32

Total waktu = 36 menit/shift

Maka,

36 menit/shift x 60 detik/menit x 20 hari/bulan

Total waktu set-up/bulan = 43.200 detik/bulan

3) Perhitungan waktu adjustment

Untuk menghitung waktu adjustment maka diasumsikan setiap satu

bulan sekali mesin overhead crane diturunkan lalu diperiksa dan diperbaiki

apabila di perlukan. Untuk perhitungan waktu adjustment mesin Overhead

crane 003/OHC/BRB pada periode bulan April s/d September 2012 adalah

sebagai berikut.

Untuk kegiatan ini diperlukan waktu selama 60 menit setiap bulan,

maka perhitungan ini berlku untuk bulan April – September 2012.

Waktu adjustment = 60 menit/bulan x 60 detik/menit

= 3600 detik/bulan

4) Perhitungan waktu kerusakan (breakdown)

Berikut ini merupakan data rekapitulasi total waktu kerusakan

(breakdown) mesin Overhead crane 003/OHC/BRB tiap bulan, pada periode

bulan April s/d September 2012, data yang dikumpulkan merupakan data

yang dikumpulkan selama satu bulan

Bulan Total waktu Breakdown

(Detik/bulan) April 72.200 Mei 84.000 Juni 70.400 Juli 80.800

33

Agustus 76.400 September 88.400

Total 472.200

Tabel 4.2. Waktu breakdown untuk periode bulan April s/d September 2012


5) Waktu loading

Untuk melalkukan perhitungan waktu loading mesin Overhead crane

003/OHC/BRB periode bulan April s/d September 2012, adalah dengan

persamaan sebagai berikut.

Loading time = availability time – planned downtime

Lalu karena untuk waktu planned downtime setiap bulan tidak

direncanakan, maka waktu planned downtime dianggap tidak ada. Oleh

karena itu waktu loading diasumsikan sama dengan waktu kerja yang

tersedia, yaitu sebesar 720.00 detik/bulan.

6) Perhitungan waktu operasi (operation time)

Untuk perhitungan ketersediaan waktu operasi (operation time) dari

mesin Overhead crane 003/OHC/BRB pada periode bulan April s/d

September 2012 adalah sebagai berikut.

a) April 2012

Waktu operasi = waktu loading – (set-up+adjustment+breakdown)

= 720.000 – (43.200 + 3600 + 72.200)


b) Mei 2012


= 720.000 – (43.200 + 3600 + 84.000)

34


c) Juni 2012


= 720.000 – (43.200 + 3600 + 70.400)


d) Juli 2012


= 720.000 – (43.200 + 3600 + 80.800)


e) Agustus 2012


= 720.000 – (43.200 + 3600 + 76.400)


f) September 2012


= 720.000 – (43.200 + 3600 + 88.400)


Bulan Waktu operasi (Detik/bulan)

April 601.000 Mei 589.200 Juni 602.800 Juli 592.400

Agustus 596.800

September 584.800

Tabel 4.3. Waktu operasi untuk periode bulan April s/d September 2012

(Sumber : PT. Bukaka BRB yang telah diolah)

35

7) Perhitungan Avalibility rate

Setelah didapat seluruh data yang diperlukan untuk melakukan

perhitungan rasio ketersediaan (Availibility rate) dari mesin Overhead crane

003/OHC/BRB pada, maka hasilnya adalah sebagai berikut.

Availability rate = (operation time / loading time) x 100%

a) April 2012

Avalibility rate = (601.000 / 720.000) x 100 %

= 83,47 %

b) Mei 2012


= 81,83%

c) Juni 2012


= 83,72%

d) Juli 2012


= 82,27%

e) Agustus 2012


= 82,88%

f) September 2012


= 81,22%

36

Bulan Availibility rate

(%) April 83,47 Mei 81,83 Juni 83,72 Juli 82,27

Agustus 82,88 September 81,22

Tabel 4.4. Hasil perhitungan Availibility rate


4.5.2. Perhitungan performance efficiency mesin overhead crane

003/OHC/BRB

Untuk perhitungan performance efficiency, dibutuhkan data dari total

produksi (processed amount), ideal cycle time, dan operation time. Langkah-

langkahnya adalah sebagai berikut. Pertama-tama menentukan ideal cycle

time, dimana data waktu tersebut didapat dari mencari rata-rata waktu aktual

mesin bekerja. Waktu aktual proses yang diambil disini merupakan waktu

ketika overhead crane memindahkan assy unit garbarata dari line assy 1 ke

line assy 2. Berikut merupakan data waktu aktual yang diambil untuk

mendapatkan waktu ideal.

Hari ke- Actual cycle time 1

(detik) Actual cycle time 2

(detik) Rata-rata (detik)

1 129 135 132 2 105 91 98 3 86 110 98 4 115 96 105,5 5 98 131 114,5

Ideal cycle time 109,6

Tabel 4.5. Data perhitungan ideal cycle time


37

Dari data diatas telah di hasil ideal cycle time yaitu sebesar 109,6

detik, atau di bulatkan keatas menjadi 110 detik. Lalu untuk data total hasil

proses (process amount) atau jumlah produk yang dihasilkan, untuk mesin

overhead crane diasumsikan menjadi jumlah assy unit garbarata yang

dipindahkan dari line assy 1 ke line assy 2 seperti yang telah dijelaskan pada

awal bab ini. Berikut merupakan data process amount periode bulan April s/d

September 2012 .

Bulan Process amount April 4739 unit/bulan Mei 4961 unit/bulan Juni 4864 unit/bulan Juli 4912 unit/bulan

Agustus 4169 unit/bulan September 4720 unit/bulan

4728 unit/bulan

Tabel 4.6. Data process amount


Setelah didapat seluruh data ideal cycle time dan process amount yang

diperlukan untuk melakukan perhitungan performance efficiency dari mesin

Overhead crane 003/OHC/BRB pada periode bulan April s/d September

2012, maka perhitungan untuk mendapatkan hasilnya adalah sebagai berikut.

Performance efficiency = processed amount x ideal cycle time x 100%

operation time

a) April 2012

Performance efficiency = (4728 unit/bulan x 110 detik) x 100%

601.000 detik/bulan

= 86,53%

38

b) Mei 2012


589.200 detik/bulan

= 88,26%

c) Juni 2012


602.800 detik/bulan

= 86,27%

d) Juli 2012


592.400 detik/bulan

= 87,79%

e) Agustus 2012


596.800 detik/bulan

= 87,14%

f) September 2012


584.800 detik/bulan

= 88,93%

39

Bulan Performance efficiency

(%) April 86,53 Mei 88,26 Juni 86,27 Juli 87,79

Agustus 87,14 September 88,93

Tabel 4.7. Hasil perhitungan performance efficiency


4.5.3. Perhitungan Rate Of Quality Pada Mesin Overhead Crane

003/OHC/BRB

Untuk perhitungan rate of quality mesin Overhead crane

003/OHC/BRB diperlukan data dari produk defect atau jumlah produk cacat

yang terjadi pada proses perpindahan rangka unit garbarata dari line assy 1 ke

line assy 2. Berikut merupakan data produk defect yang terjadi pada periode

bulan April s/d September 2012.

Bulan Produk defect April 24 unit/bulan Mei 21 unit/bulan Juni 24 unit/bulan Juli 18 unit/bulan

Agustus 20 unit/bulan September 26 unit/bulan

Tabel 4.8. Data produk defect


Setelah didapat seluruh data yang diperlukan untuk melakukan

perhitungan rate of quality dari mesin Overhead crane 003/OHC/BRB pada

periode bulan April s/d September 2012, maka hasil perhitungannya adalah

sebagai berikut.

40

Rate of quality = (processed amount – defect amount) x 100%

processed amount

a) April 2012

Rate of quality = (4728 unit/bulan – 24 unit/bulan) x 100%

4728 unit/bulan

= (21105 unit/bulan / 4728 unit/bulan) x 100%

= 99,5%

b) Mei 2012


4728 unit/bulan


= 99,48%

c) Juni 2012


4728 unit/bulan


= 98,5%

d) Juli 2012


4728 unit/bulan


= 99,61%

e) Agustus 2012


4728 unit/bulan

41


= 99,57%

f) September 2012


4728 unit/bulan


= 99,45%

Bulan Amount process

(Unit/bulan)

Produk defect

(Unit/bulan)

Rate of quality

(%) April 4728 24 98,50

Mei 4728 21 99,48 Juni 4728 24 98,50 Juli 4728 18 99,61

Agustus 4728 20 99,57 September 4728 26 99,45

Tabel 4.9. Perhitungan rate of quality


4.6.Perhitungan Overall Equipment Efectiveness (OEE)

Setelah nilai-nilai dari perhitungan availability rate, performance

efficiency, dan rate of quality diperoleh, maka nilai Overall Equipment

Effectiveness (OEE) sekarang dapat dicari dengan perhitungan sebagai

berikut.

OEE % = Availibility rate x Performance effefectiveness x Rate of Quality

Sehingga dari hasil perhitungan dengan rumus diatas didapat hasil

Overall Equipment Effectiveness (OEE) sebagai berikut.

42

Bulan AR (%)

PE (%)

ROQ (%)

OEE (%)

April 83,47 86,53 98,50 71,14 Mei 81,83 88,26 99,48 71,84 Juni 83,72 86,27 98,50 71,14 Juli 82,27 87,79 99,61 71,94

Agustus 82,88 87,14 99,57 71,91 September 81,22 88,93 99,45 71,83

Tabel 4.10. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness


4.7.Analisa Standar Nilai Overall Equipment Efectiveness (OEE)

Setelah nilai-nilai dari perhitungan Overall Equipment Efectiveness

(OEE) didapat, maka sebagai pembanding kondisi ideal untuk nilai standar

OEE tersebut harus diterapkan standar pada tiap perusahaan. Standar tersebut

adalah batasan nilai OEE yang harus dipenui oleh perusahaan agar tingkat

keefektifan mesin bisa maksimal, batasan nilai tersebut adalah sebagai

berikut.

• Availibility rate > 90%

• Performance efficiency > 95%

• Rate of Quality > 99%

Jadi nilai ideal untuk Overall Equipment Efectiveness (OEE) harus mencapai

perhitungan berikut ini.

Ideal OEE = 0,9 x 0,95 x 0,99 x 100 = 85+%

Selanjutnya analisa perhitungan Overall Equipment Efectiveness (OEE) akan

di sajikan dengan grafik dengan perbandingan nilai ideal OEE.

43

Gambar 4.5. Grafik nilai OEE periode April s/d September 2012


Dari gambar grafik diatas dapat dianalisa beberapa hal-hal sebagai

berikut. Rata-rata nilai OEE dari hasil perhitungan overhead crane ini masih

kurang dari nilai ideal yang distandarkan, yaitu dengan nilai rata-rata sebesar

71,63% yang masih kurang 13,34% dari nilai ideal sebesar 85%. Nilai OEE

tertinggi adalah pada bulan Agustus 2012, yaitu sebesar 72,28%, sedangkan

nilai OEE terendah terjadi pada bulan Juni 2012, dengan nilai sebesar

71,07%.

Dari hasil analisa diatas diketahui bahwa tingkat keefektifan dari

mesin overhead crane 003/OHC/BRB masih belum mencapai standar yang

diharapkan oleh perusahaan, hal tersebut dikarenakan faktor availability rate

dari mesin tersebut memiliki hasil perhitungan nilai persentase yang kecil,

salah satu penyebab nilai persentase yang kecil tersebut adalah karena faktor

waktu kerusakan (breakdown) dari mesin overhead crane 003/OHC/BRB

yang besar.

44

4.8.Analisa Waktu Breakdown Mesin

Setelah pada analisa sebelumnya mengenai keefektifan mesin (OEE),

maka diketahui bahwa faktor penyebab kurangnya nilai OEE adalah waktu

breakdown mesin yang cukup tinggi, untuk itu selanjutnya akan dilakuakn

perhitungan untuk menganalisa breakdown mesin.

Pertama melakukan perhitungan untuk Mean Time Between Failure

(MTBF) dan MTTR (Mean Time To Failure), data-data yang diperlukan

untuk perhitungan nilai keduanya adalah data waktu operasi (operation time),

data waktu breakdown dan data frekuensi kerusakan (breakdown) mesin

selama 1 bulan.

Bulan Waktu operasi Detik/bulan

Total Breakdown Detik/bulan

Frekuensi kerusakan

April 601.000 72.200 7 Mei 589.200 84.000 8 Juni 602.800 70.400 8 Juli 592.400 80.800 13

Agustus 596.800 76.400 10 September 584.800 88.400 9

Total 3.567.000 472.200 55

Tabel 4.11. Rekapitulasi waktu dan frekuensi breakdown


MTBF = Total Operation time / Total frekuensi breakdown

= 3.567.000 / 55

= 64.854,55

= 64.855 detik antar breakdown

= 18,1 jam antar breakdown

45

MTTR = Total breakdown time / Total frekuensi breakdown

= 472.200 / 55

= 8.585,45 detik waktu perbaikan

= 2,4 jam waktu perbaikan

Dari perhitungan diatas dapat diketahui bahwa mesin overhead crane

003/OHC/BRB memiliki selang waktu kerusakan sebesar 18,1 jam atau

sekitar 1,81 hari kerja setiap kerusakan. Analisa MTBF ini digunakan untuk

memperkirakan kapan waktu kecenderungan overhead crane akan mengalami

kerusakan, sehingga dapat dilakukan tindakan perawatan pencegahan

(preventive maintenance) seperti penggantian komponen, pembersihan, servis

ringan, dan sebagainya yang dapat mengurangi waktu serta frekuensi

terjadinya kerusakan. Lalu dari perhitungan MTTR dapat diketahui bahwa

mesin overhead crane 003/OHC/BRB memiliki waktu perbaikan sebesar 2,4

jam setiap kerusakan, yang artinya adalah rata-rata kerusakan yang terjadi

pada mesin tersebut dapat diselesaikan dalam waktu 2,4 jam yang dilakukan

oleh maintenance staff.

Sehingga dari data perbandingan antara MTBF dan MTTR dapat

ditarik kesimpulan bahwa selang waktu rata-rata terjadinya kerusakan hanya

berjarak 18,1 jam dengan rata-rata waktu penyelesaian perbaikan adalah 2,4

jam. Hal tersebut mengindikasikan bahwa sistem perawatan mesin masih

belum optimal, hal tersebut didasari karena waktu terjadinya kerusakan yang

relatif berdekatan/pendek dan waktu perbaikan yang relatif lama.

46

4.9.Analisa Jenis Kerusakan Pada Mesin Overhead Crane 003/OHC/BRB

Analisa jenis kerusakan dilakukan pada komponen-komponen mesin

yang bermasalah dan menyebabkan waktu breakdown tinggi, tujuannya

adalah untuk mengetahui komponen mana saja yang sering bermasalah agar

dapat diambil suatu tindakan perawatan yang tepat, sehingga waktu terjadinya

breakdown dapat diminimalkan. Berikut ini ditampilkan data kerusakan yang

telah terjadi pada mesin overhead crane 003/OHC/BRB.

Jenis kerusakan Frekuensi kerusakan Persentase (%) Kumulatif (%)

Kampas melorot 24 43,6 43,6

Roller lepas 5 9,1 52,7

Contactor konslet 2 3,6 56,3

Remote tidak berfungsi

7 12,7 69

Pinion gear lepas 3 5,5 74,5

Roll current putus 14 25,5 100

Total 55 100

Tabel 4.12. Rekapitulasi frekuensi breakdown


Selanjutnya merupakan diagram pareto dari persentase kerusakan yang terjadi

pada mesin overhead crane 003/OHC/BRB periode April s/d September

2012.

47

Gambar 4.6. Grafik diagram pareto kerusakan mesin periode April s/d September 2012


Dari diagram Pareto diatas dapat diketahui bahwa terdapat tiga jenis

kerusakan yang paling sering terjadi serta dominan, kerusakan tersebut adalah

kampas melorot yang memiliki persentase sebesar 43,6%, lalu roll current

putus dengan persentase sebesar 25,5%, dan remote tidak berfungsi dengan

persentase sebesar 12,7%. Masalah tersebut akan menjadi prioritas untuk

ditangani agar frekuensi kerusakannya dapat berkurang. Masalah kerusakan

lainnya cenderung memiliki nilai persentase yang kecil, namun tetap harus

dicari solusi untuk pencegahannya.

4.10.Perbaikan Sistem Kegiatan Perawatan

Seperti yang telah dijalaskan sebelumnya bahwa aktivitas perawatan

yang dilakukan di PT. Bukaka BRB ada 2 macam kegiatan perawatan yang

dilakukan yaitu preventive maintenance dan corrective maintenance. Untuk

hal itu kegiatan preventive maintenance departemen maintenance PT. Bukaka

BRB perlu memiliki suatu sistem collect, dan record data maintenance yang

baik, agar pengolahan data menjadi lebih mudah dan terpantau dengan baik.

48

Contohnya seperti pelabelan setiap mesin dengan tags preventive

maintenance yang bertujuan untuk mengetahui siklus perawatan preventive

yang telah dilakukan dan kapan akan dilakukan lagi, tampilan tags yang telah

dibuat adalah seperti pada gambar di bawah ini.

Gambar 4.7. Tag untuk Preventive maintenance

Selain itu untuk melakukan collect, record, dan pengolahan data

corrective maintenance, departemen maintenance PT. Bukaka BRB juga

perlu membuat suatu form perbaikan. Tampilan untuk form tersebut seperti

pada gambar di bawah ini.

49

Gambar 4.8. Form isian kegiatan corrective maintenance

Dari perbaikan tersebut maka departemen maintenance PT. Bukaka BRB

dapat mendokumentasikan setiap kegiatan perawatan dengan lebih baik,

sehingga sistem dokumentasi kegiatan perawatan menjadi mudah dan teratur,

serta data dari hasil dokumentasi dapat digunakan untuk keperluan yang

mencakup data maintenance.

4.11.Usulan Penerapan Metode Autonomous Maintenance Sebagai Dasar

TPM

Meskipun telah memiliki sistem preventive maintenance dan

corrective maintenance namun pada pelaksanaannya hanya saat terjadinya

kerusakan mesin yaitu hanya dilakukan corrective maintenance. PT. Bukaka

BRB belum memiliki suatu sistem perawatan mandiri (autonomous

maintenance) yang bertujuan untuk mencegah agar kondisi mesin tidak

50

memburuk. Faktor autonomous maintenance dirasa perlu mengingat masih

kurangnya koordinasi operator dengan staff maintenance dalam melakukan

perawatan. Operator juga masih menganggap bahwa kegiatan pemeliharaan

ringan hanya tanggung jawab departemen maintenance, sehingga operator

hanya memanggil staff maintenance apabila terjadi kerusakan saja. Oleh

karena itu perlu dibuat suatu rencana kegiatan pemeliharaan ringan

autonomous maintenance yang dilakukan operator guna mengurangi

frekuensi kerusakan mesin. Rencana kegiatan ini dibuat berdasarkan area

jenis kerusakan terjadi, namun hanya bersifat pemeliharaan saja.

Pada penerapan metode autonomous maintenance ada beberapa hal

yang harus diperhatikan agar pelaksanaannya dapat berjalan dengan benar,

hal-hal tersebut adalah sebagai berikut.

a) Peningkatan skill sumber daya manusia

Sumber daya manusia sangat penting dalam berjalannya TPM secara

baik dan berkelanjutan, perlunya training berkelanjutan sangat

membantu sekali agar operator maupun staff maintenance lebih

terlatih untuk melakukan perawatan yang baik dan benar, terutama

untuk operator agar mereka tidak hanya mengetahui cara

pengoperasian mesin tersebut, namun juga cara-cara pemeliharaannya.

Contoh pemeliharaan tersebut adalah pembersihan, pengencangan

baut-baut atau ada bagian mesin yang kendor (mudah dijangkau),

serta pelumasan.

b) Meningkatkan motivasi

Selama ini operator hanya beranggapan bahwa bekerja hanya untuk

mencapai target produksi, oleh karena itu peran foreman atau pun

51

supervisor sangat penting dalam memberikan arahan-arahan,

dorongan serta tujuan positif yang dicapai dari penerapan autonomous

maintenance pada mesin yang mereka gunakan.

c) Pembuatan operator activity sheet

Activity sheet bertujuan untuk mengarahkan operator agar tahu bagian

mana dari mesin yang harus dilakukan perawatan secara rutin sehari-

hari, dari sebelum memulai proses produksi dan setelah proses

produksi. Penentuan bagian-bagian perawatan ringan ini berdasarkan

hasil analisa komponen kritis dari pihak departemen maintenance PT.

Bukaka BRB.

bab 4 pengumpulan, pengolahan dan analisis …thesis.binus.ac.id/ecolls/doc/bab4/2012-1-01362-ti...

Documents