BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Six Sigma.

Ada banyak pengertian Six Sigma. Six Sigma diartikan sebagai ”teknologi

canggih yang digunakan oleh para statiskawan dalam memperbaiki atau

mengembangkan proses atau produk”. Six Sigma diartikan begitu kearena kunci

utama perbaikan Six Sigma menggunakan metode-metode statistik, meskipun

tidak secara keseluruhan membicarakan tentang statistik.

Pengertian Six Sigma yang lain adalah ”tujuan yang mendekati kesempurnaan

dalam mencapai kebutuhan pelanggan”. Ada juga yang mengartikan Six Sigma

sebagai ”usaha mengubah budaya perusahaan untuk mencapai kepuasan

pelanggan, keuntungan dan persaingan yang jauh lebih baik”. Kunci utama

pengertian di atas adalah ”pengukuran, tujuan atau perubahan budaya

perusahaan”. Definisi secara lebih lengkap dan jelas adalah :

”Six Sigma adalah suatu sistem yang komprehensif dan fleksibel untuk

mencapai, memberi dukungan dan memaksimalkan proses usaha, yang

berfokus pada pemahaman dalam kebutuhan pelanggan dengan menggunakan

19

fakta, data dan analisis statistik serta terus menerus memperhatikan

pengaturan, perbaikan dan mengkaji ulang proses usaha”1.

Menurut Prof. Dr. Vincent Gaspersz, Six Sigma adalah :

• Upaya mengejar keunggulan dalam kepuasan pelanggan melalui

peningkatan kualitas terus menerus.

• Sasaran kualitas dramatik yang memiliki kapabilitas produk dan proses

3,4 DPMO atau 99,99966 % bebas cacat.

• Ukuran yang mengindikasikan bagaimana suatu proses produksi

industri.

• Strategi terobosan yang memungkinkan perusahaan melakukan

peningkatan luar biasa di tingkat bawah (bottom line) melalui proyek-

proyek Six Sigma.

• Suatu pendekatan menuju tingkat kegagalan nol (zero defects oriented).

• Pengendalian proses berfokus pada kapabilitas industri.

Beberapa definisi lain dari Six Sigma2 adalah sebagai berikut :

• Six Sigma adalah sebuah pengukuran, dimana menghitung defect-defect

yang terjadi di dalam sebuah proses dan hasilnya ditampilkan dalam

bentuk angka atau grafik yang mendorong kita melakukan improvement.

1 Miranda dan Amin, 2002, hal 1 2 Six Sigma Hand Book, 2000, hal 4

20

• Six Sigma adalah sebuah bentuk benchmark, karena secara umum

proses yang kita improve akan dibandingkan dengan yang ”best in

class”.

• Six Sigma sebagai sebuah visi. Dalam hal ini Six Sigma mengharapkan

tidak terjadi defect dalam sebuah proses yang juga diharapkan oleh

semua organisasi.

• Six Sigma sebagai sebuah sistem yang digunakan untuk menentukan

dimana posisi kita saat ini, apa tujuan kita, bagaimana mencapai tujuan

kita dan bagaimana memonitor pencapaian kita waktu demi waktu.

• Six Sigma adalah sebuah alat atau tools yang digunakan untuk

memperbaiki proses melalui customer focus, perbaikan yang terus

menerus dan keterlibatan orang-orang, baik di dalam maupun di luar

organisasi.

2.2 Konsep Six Sigma Secara Statistik.

Sigma adalah sebuah unit pengukuran statistik yang mencerminkan

kapabilitas proses. Sigma adalah sebuah cara untuk menentukan atau bahkan

memprediksikan kesalahan atau cacat dalam proses, baik dalam proses

manufaktur atau pengiriman sebuah pelayanan. Jika perusahaan kita sudah

mencapai level 6 sigma berarti dalam proses kita tersebut mempunyai peluang

untuk defect atau melakukan kesalahan sebanyak 3,4 kali dari 1000000

21

kemungkinan (oportunity). Dari hasil perhitungan yang dilakukan dengan

memperbandingkan nilai sigma, didapatkan perbandingan sebagai berikut3 :

Tabel 2.1 Perbandingan Hasil 3.8 Sigma dengan 6 Sigma

Pencapaian Tujuan-Apa yang telah anda dapatkan

Sampel 3,8 Sigma 6 Sigma

Untuk setiap 300.000 surat

yang diantar 3000 salah kirim 1 salah kirim

Melakukan 500.000 kali

melakukan restar komputer 4.100 berbenturan < 2 berbenturan

Untuk 500 tahun dari tutup

buku akhir tahun 60 bulan tidak seimbang 0,018 bulan tidak seimbang

Untuk setiap minggu

penyiaran TV (per channel) 1,68 jam gagal mengudara 1,8 detik gagal mengudara

Proses Six Sigma Motorola berdasarkan pada distribusi normal yang

mengizinkan pergesaran 1.5 sigma dari nilai target. Konsep Six Sigma

menurut Motorola ini berbeda dengan konsep distribusi normal yang tidak

memberikan kelonggaran akan pergeseran. Nilai pergeseran 1.5 sigma ini

diperoleh dari hasil penelitian Motorola atas proses dan sistem industri,

dimana menurut hasil penelitian bahwa sebagus-bagusnya suatu proses

industri (khususnya mass production) tidak akan 100 persen berada pada suatu

3 The Six Sigma Way (Pande, 13)

22

titik nilai target tapi akan ada pergeseran sebesar rata-rata 1.5 sigma dari nilai

tersebut :

Gambar 2.1 Pergeseran Tingkat Sigma dalam konsep Six Sigma Motorola

Seperti yang terlihat dalam gambar bahwa rata-rata proses dapat

menyimpang sebesar ±1,5σ dalam asumsi normalitas. Apabila rata-rata

proses menyimpang sejauh 1,5σ ke arah kanan (USL), maka level sigma

dari proses akan sebesar 4,5σ dan arah yang berlawanan akan menghasilkan

7,5σ. Secara umum apabila proyek Six Sigma dijalankan dengan baik dan

konsisten dalam jangka panjang maka pergeseran 1,5σ adalah satu ketentuan

yang dapat dimaklumi. Jadi dalam implementasi jangka panjang yang

dimaksud dengan “Six Sigma” itu adalah 6σ dengan asumsi pergeseran 1,5σ

pada rata-rata proses dari target yang telah ditetapkan. Adapun DPMO yang

dihasilkan untuk tingkat pengelolaan Six Sigma ini adalah sebesar 3,4 PPM

dan 99,99966 % dari data akan berada dalam batas toleransi 6σ atau Yield

23

sebesar 99,99966 %. Perbandingan antara proses dengan konsep pure Six

Sigma, dimana rata-rata proses adalah tetap, dengan konsep Six Sigma

Motorola, dimana rata-rata proses diasumsikan menyimpang 1,5σ dalam

jangka panjang adalah seperti dibawah ini:

Tabel 2.2 Level Sigma dan Tingkat DPMO4

Sigma Quality Mean, fixed Mean, with 1,5 shift

Level Defect Rate (ppm) Defect Rate (ppm)

3 2.700 66.811

4 63,40 6.210

5 0,57 233

6 0,002 3,4

Untuk lebih jelasnya tentang tabel konversi level sigma dan juga DPMO-

nya dapat dilihat dibagian lampiran. Menurut penelitian di Amerika Serikat,

apabila perusahaan serius dalam penerapan program Six Sigma maka hasil-

hasil berikut dapat diperoleh:

1. Terjadi peningkatan 1-sigma dari 3-sigma menjadi 4-sigma pada tahun

pertama.

2. Pada tahun kedua, peningkatan akan terjadi dari 4-sigma menjadi 4,7

sigma.

3. Pada tahun ketiga, peningkatan akan terjadi dari 4,7 menjadi 5-sigma.

4 Pengendalian Kualitas Statistik, (Dorothea Wahyu A, 192)

24

4. Pada tahun ke empat, peningkatan terjadi dari 5-sigma menjadi 5,1-

sigma.

5. Pada tahun-tahun selanjutnya, peningkatan rata-rata adalah 0,1-sigma

sampai maksimum 0,15-sigma setiap tahun.

Sebelumnya dikatakan bahwa dibutuhkan waktu rata-rata 8 tahun untuk

beralih dari tingkat operasional 4-sigma ke 6-sigma, yang berarti harus

terjadi peningkatan sebesar 6210/3,4 = 1826,471 kali peningkatan selama 8

tahun atau secara rata-rata sekitar 228,3 kali “peningkatan” setiap tahunnya.

Suatu peningkatan yang dramatik untuk mencapai level perusahaan kelas

dunia. Peningkatan dari 3-sigma sampai 4,7-sigma memberikan hasil yang

mengikuti kurva eksponensial (mengikuti deret ukur), sedangkan

peningkatan dari 4,7-sigma sampai 6-sigma mengikuti gerak kurva linear

(mengikuti deret hitung).

2.3 Tema Kunci dan Keuntungan Six Sigma

Untuk dapat menerapkan metode Six Sigma secara optimal hal yang perlu

diperhatikan adalah mengetahui enam tema kunci dari (Pande)5 metode Six

Sigma itu sendiri. Enam tema ini sering juga ditafsirkan sebagai

“persyaratan utama” dalam mengembangkan metode Six Sigma, enam tema

kunci tersebut ialah: 5 The Six Sigma Way (Pande, 17-19)

25

1. Fokus sungguh-sungguh kepada pelanggan (Customer Focus).

2. Manajemen yang digerakkan oleh data dan fakta (Management by Fact).

3. Fokus pada Proses, Manajemen dan Perbaikan (Continous

Improvement).

4. Manajemen Proaktif (Proactive Management).

5. Kolaborasi tanpa Batas (dari Jack Welch).

6. Dorongan untuk Sempurna, tetapi Toleransi terhadap Kegagalan.

Adapun keuntungan-keuntungan6 yang dapat diraih perusahaan dari

penerapan metode Six Sigma ini adalah:

1. Pengurangan biaya produksi akibat inefisiensi produksi.

2. Peningkatan Produktivitas.

3. Pertumbuhan pangsa pasar (Market Share).

4. Retensi/Loyalitas Pelanggan (Customer Loyalty), akibat kepuasan

pelanggan.

5. Pengurangan Waktu Siklus (Reduce Cycle Time).

6. Pengurangan tingkat produk yang cacat (Reduce Defect Rate).

7. Pengembangan Produk dan Jasa (Product and Service Development).

8. Meningkatnya pengetahuan dan kesadaran karyawan akan budaya

kualitas.

6 The Six Sigma Way (Pande, xi)

26

2.4 Model Perbaikan DMAIC

Ada beberapa model struktur dalam peningkatan kualitas Six Sigma7.

Salah satu yang paling banyak dipakai adalah metode DMAIC.

DMAIC merupakan proses untuk peningkatan terus menerus menuju

target Six Sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik, berdasarkan ilmu

pengetahuan dan fakta.

2.4.1 DEFINE

Define merupakan langkah operasional pertama dalam program

peningkatan kualitas Six Sigma. Langkah-langkah yang terdapat

dalam fase Define antara lain, menentukan atau mendefinisikan

tujuan dari proyek Six Sigma ,membuat gambaran secara

keseluruhan dari perusahaan baik SIPOC Diagram dan Peta Proses

Operasi.

2.4.1.1 Project Statement8

Ada beberapa komponen dalam suatu pernyataan proyek yang

terdiri dari:

1. Bussines Case (Latar Belakang Umum), merupakan latar

belakang permasalahan yang terjadi saat ini dalam lingkup yang

lebih global.

7 The Six Sigma Way (Pande, 150) 8 The Six Sigma Way : Team Fieldbook (Pande, Neuman & Cavanagh, 101-103)

27

2. Problem Statement (Pernyataan Masalah), merupakan pernyataan

masalah saat ini secara spesifik dan terukur (specific and

measurable).

3. Project Scope (Ruang Lingkup Proyek), merupakan batasan-

batasan dimana proyek perbaikan atau pemecahan masalah akan

di fokuskan.

4. Goal Statement (Pernyataan Tujuan), merupakan pernyataan

tujuan yang akan dicapai setelah proyek di selesaikan.

Pernyataan tujuan ini haruslah spesifik, terukur, realistik dan

dapat dimengerti (specific, measurable, realistic and

understandable).

5. Milestone (Batas Waktu Proyek), atau batas waktu yang

ditetapkan pada tim proyek untuk dapat menyelesaikan

proyeknya, beserta rincian kegiatan waktu demi waktu bila

diperlukan.

2.4.1.2 SIPOC Diagram9

SIPOC adalah singkatan dari Supplier, Inputs, Process, Output dan

Customer. SIPOC adalah sebuah peta proses yang di dalamnya

teridentifikasi siapa pemasoknya, apa inputnya, bagaimana

prosesnya, apa hasilnya dan siapa saja pemakainya. Langkah-

langkah pada pembuatan SIPOC: 9 The Six Sigma Way : Team Fieldbook (Pande, Neuman & Cavanagh, 96)

28

♦ Menamakan proses.

♦ Membuat batasan titik awal dan akhir proses

♦ Membuat daftar output dan pelanggan.

♦ Membuat daftar input dan pemasok.

♦ Identifikasi, beri nama dan urutkan langkah-langkah yang ada

dalam proses.

2.4.1.3 Peta Proses Operasi10

Peta proses operasi adalah peta kerja yang mencoba

menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan

tersebut elemen-elemen operasi secara detail. Disini tahapan proses

operasi kerja harus diuraikan secara logis dan sistematik. Dengan

demikian keseluruhan operasi kerja dapat digambarkan dari awal

samapi produk akhir, sehingga analisa perbaikan dari masing-masing

operasi kerja secara individual maupun urutan secara keseluruhan

akan dapat dilakukan. Peta proses operasi ini akan memberikan

daftar elemen-elemen operasi suatu pekerjaan secara berurutan.

Untuk pembuatan peta operasi ini maka ASME (American Society

of Mechanical Engineers) yang dipakai adalah symbol operasi,

inspeksi, gabungan operasi dan inspeksi, dan penyimpanan. Dengan

10 Ergonomi : Studi Gerak dan Waktu (Sritomo, 131-133)

29

adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta operasi

ini, banyak manfaat yang bisa diperoleh, yaitu :

♦ Data kebutuhan jenis proses atau mesin yang diperlukan.

♦ Data kebutuhan bahan baku dengan memperhitungkan efisiensi

pada setiap elemen operasi kerja atau pemeriksaan.

♦ Pola tata letak fasilitas kerja dan aliran pemindahan material.

♦ Alternatif-alternatif perbaikan prosedur dan tata cara kerja yang

sering dipakai.

banyaknya peluang dari suatu produk untuk dapat/tidak dapat

memenuhi persyaratan pelanggan dan spesifikasi standar.

2.4.2 MEASURE

Measure merupakan langkah operasional kedua dalam rangka

peningkatan kualitas dalam metode DMAIC. Pada tahap ini

dilakukan pengukuran dan mengenali dan menginventarisasi

karakteristik kualitas kunci kualitas (CTQ).

Tahap pengukuran ini sangat penting peranannya dalam

meningkatkan kualitas, karena dapat diketahui keadaan perusahaan

dari data yang ada sehingga menjadi patokan atau dasar untuk

melakukan analisa dan perbaikan. dalam Six Sigma ada dua basis

pengukuran yaitu konsep pengukuran kinerja produk dan konsep

pengukuran kinerja proses.

30

2.4.2.1 Critical to Quality (CTQ)11

Critical to Quality adalah persyaratan –persyaratan yang

dikehendaki oleh pelanggan. CTQ yang merupakan kualitas yang

ditetapkan harus berhubungan langsung dengan kebutuhan sepesifik

pelanggan, yang diturunkan secara langsung dari persyaratan-

persyaratan output. Kebutuhan spesifikasi pelanggan harus dapat

diterjemahkan secara tepat kedalam karakteristik kualitas yang

ditetapkan oleh manajemen organisasi. Karakteristik kualitas kunci

adalah kelompok dari ukuran-ukuran persyaratan kualitas utama

yang sangat vital perananya bagi pelanggan. Karena sangat vital

maka informasi CTQ ini seringkali dikumpulkan dengan

menggunakan metode VOC atau Voice of Customer, yang

merupakan cara pengumpulan data suara pelanggan secara langsung.

Sistem pengumpulan ini dapat dilakukan dengan berbagai cara,

termasuk dengan metode survey atau wawancara langsung. Bentuk

dari CTQ ini biasanya dinyatakan dalam format CTQ Tree yang

merupakan penjabaran dari beberapa karakteristik kualitas kunci

bagi pelanggan yang akan dibahas dan dipecahkan kasusnya. CTQ

ini seringkali diterjemahkan dalam

11 The Six Sigma Way (Pande, 28)

31

2.4.2.2 Pengukuran Kinerja Proses

1. Membuat Control Chart12, atau peta kontrol pertama kali

diperkenalkan oleh Dr. Walter Shewhart pada tahun 1924.

Dengan maksud untuk menghilangkan variasi tidak normal

melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab

khusus dari variasi yang disebabkan oleh penyebab umum. Pada

dasarnya peta-peta kontrol dipergunakan untuk :

a. Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian

statistical? Dengan demikian peta-peta control digunakan

untuk mencapai suatu keadaan terkendali secara statistical.

b. Memantau proses terus menerus sepanjang waktu agar proses

tetap stabil secara statistical dan hanya mengandung variasi

penyebab umum.

c. Menentukan kemampuan proses. Setelah proses berada

dalam pengendalian statistikal, batas-batas dari variasi proses

dapat ditentukan.

12 Statistical Process Control (Gaspersz, 108)

32

Tabel 2.3 Jenis Data dan Peta Kendalinya

Jenis Data Jenis Peta kendali

Data Atribut

Merupakan data kualitatif yang dapat

dihitung untuk pencatatan dan analisis.

Data atribut biasanya diperoleh dalam

bentuk unit-unit nonconforms atau

ketidaksesuaian dengan spesifikasi

atribut yang ditetapkan.

♦ Peta p

♦ Peta np

♦ Peta u

♦ Peta c

Data Variabel

Merupakan data kuantitatif yang diukur

untuk keperluan analisis. Ukuran-ukuran

berat, panjang, lebar, tinggi, diameter,

volume, biasanya merupakan data

variabel

♦ Peta X-bar dan R

♦ Peta X-bar dan MR

♦ Peta X-bar dan S

♦ Peta kendali p13

Peta kendali p adalah alat statistik untuk mengevaluasi

proporsi kerusakan atau proporsi ketidaksesuaian, yang

dihasilkan oleh sebuah proses. Dengan demikian peta kendali

digunakan untuk mengendalikan proporsi ketidaksesuaian dari

item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau

13 Statistical Process Control (Gaspersz, 147)

33

proporsi dari produk cacat yang dihasilkan dalam suatu proses.

Berikut adalah langkah-langkah pembuatan peta kendali p :

1. Hitung untuk setiap subgroup nilai proporsi unit cacat

2. Hitung rata-rata dari p

3. Hitung batas kendali untuk peta kendali p, dengan rumus

dibawah ini

Plot data proporsi unit cacat dan amati apakah data itu berada

dalam pengendalian statistical atau tidak.

Penggunaan Software Minitab 13

1. Masukkan data proses dalam tabel

Gambar 2.2 Tampilan Pengisian Data

ni)p-1(p

3-p=LCL

ni)p-1(p

3+p=UCL

p=CLoduksiPr JumlahΣ

cacatΣ=p

34

2. Clic Stat > Control Chart > P

3. Masukkan produksi dalam variable

4. Masukkan besar ukuran sampel dalam subgroup in

Gambar 2.3 Tampilan Pengolahan Data

5. Klik OK

Gambar 2.4 Tampilan Hasil Peta kendali p

35

Indeks Kapabilitas Proses

Langkah selanjutnya adalah menghitung kapabilitas proses (Cp).

Perhitungan kapabilitas proses ini berguna untuk melihat berapa

kemampuan proses dalam menghasilkan defect atau produk cacat.

Dari perhitungan sebelumnya contoh sudah didapat p = 0,0541,

maka :

Cp = 1 - p

= 1 – 0.0541

= 0,9469 atau 94,69 %

Dari perhitungan didapatkan Cp sebesar 0,9469 atau 94,69 %, ini

berarti kemampuan proses dalam menghasilkan defect atau produk

cacat sebesar 5,41 %. Keadaan ini sudah cukup baik, tetapi dengan

tingkat kapabilitas ini proses masih belum dapat untuk menghasilkan

kualitas produk yang bebas cacat atau zero defect, karena masih ada

5,41 % dari produk yang mengalami kegagalan dalam proses dan

setidaknya perusahaan ingin mencapai target sampai dengan 1 %

dalam menghasilkan produk cacat.

36

2.4.2.3 Pengukuran Kinerja Produk

2.4.2.3.1 Konsep Pengukuran Berbasis Kecacatan14

Pada konsep ini ada dua ukuran yang digunakan, yaitu:

1. Ukuran Defective dan Yield, variabel pengukurannya ialah:

Proportion Defect, merupakan persentase jumlah

unit/item yang memiliki satu atau lebih cacat dibanding

dengan total unit yang diproduksi. Rumusnya ialah

% 100 Xdiproduksi yangunit h Jumla

Defective JumlahDPU =

Final Yield, atau ditulis Yfinal dihitung sebagai 1 dikurangi

Proportion Defective. Informasi ini memberitahu apakah

pecahan dari unit total yang diproduksi atau dikirim adalah

bebas cacat (defect free). Hasil ini biasanya dikalikan dengan

100 %. Ukuran Yield mengindikasikan ke-efektifan dari

sebuah proses untuk menghasilkan probabilitas produk yang

bebas cacat (defect free).

Ukuran ini seringkali dinyatakan dalam format Rolled

Throughput Yield atau RTY, mengindikasikan yield atau

“hasil baik” pada tiap-tiap proses yang ada. Rumus RTY

adalah:

RTY = 1- (Jumlah cacat / Input awal) * 100 %.

14 The Six Sigma Way ( Pande, 235-239)

37

2. Ukuran-ukuran Defect

Sering disebut Defect per Unit atau DPU. Ukuran ini

merefleksikan jumlah rata-rata dari defect, semua jenis,

terhadap

Total unit yang dihasilkan. Jika DPU sebesar 1 misalnya,

ini mengindikasikan bahwa setiap unit akan memiliki satu

defect, sekalipun beberapa item mungkin memiliki lebih dari

satu defect dan yang lainnya tidak ada defect. DPU 0,25

menunjukan suatu probabilitas bahwa satu dari empat unit

akan memiliki satu defect. Rumusnya adalah:

unittotalJumlah terjadiyangDefect Jumlah

=DPU

Tiga ukuran pertama diatas akan membantu mengetahui

seberapa baik atau buruk proses dikerjakan dan bagaimana

defect didistribusikan dalam proses berjalan. Ukuran-ukuran

tersebut juga dapat menjadi indicator dari performansi

produk yang dihasilkan.

38

2.4.2.3.2 Konsep Pengukuran Berbasis Peluang15

Pada konsep ini ada tiga variabel yang dapat digunakan

untuk menghitung dan mengekspresikan ukuran-ukuran berbasis

peluang defect, yaitu:

1. Defect per Opportunity, atau DPO

Variabel ini menunjukan proporsi defect atas jumlah total

peluang dalam sebuah kelompok yang diperiksa. Sebagai

contoh jika DPO sebesar 0,05 berarti peluang untuk memiliki

defect dalam sebuah kategori (CTQ) adalah 5%. Rumusnya

adalah:

Peluangunit x TotalDefectiveunit Jumlah

=DPO

2. Defect per Million Opportunities atau DPMO

Kebanyakan ukuran-ukuran peluang defect diterjemahkan

ke dalam format DPMO, yang mengindikasikan berapa

banyak defect akan muncul jika ada satu juta peluang. Dalam

lingkungan pemanufakturan secara khusus, DPMO sering

disebut “PPM”, singkatan dari “parts per million”. Rumus

umum untuk menghitung DPMO ialah:

15 The Six Sigma Way (Pande, 243-246)

39

DPMO = DPO x 1.000.000.

Ukuran ini seringkali dipakai untuk menentukan peluang

terjadinya cacat pada produk yang diproduksi dalam satu juta

peluang.

3. Sigma Level

Ukuran Sigma atau level sigma adalah variabel paling

penting dalam metode Six Sigma, karena variabel ini

mengindikasikan variabilitas proses dan sampai pada level

berapa sigma proses dikelola. Ukuran ini juga

mengindikasikan apakah proses saat ini sudah “efisien” dan

“berkualitas” atau belum.

Untuk mendapatkan skor sigma hal yang dilakukan adalah

kita harus mengetahui DPMO terlebih dahulu dari hasil

tersebut dapat kita konversikan menjadi skor sigma melalui

tabel konversi sigma yang ada pada lampiran.

4. Menghitung COPQ, konsekuensi dari suatu produk jadi yang

mempunyai kualitas rendah adalah perusahaan harus rela

kehilangan keuntungan.

Untuk mereduksi kehilangan keuntungan ini, maka

perusahaan dapat menjalankan proyek Six Sigma. Semakin

tingginya tingkat sigma yang dicapai, maka tingkat defect

dan tingkat COPQnya dapat menjadi rendah.

40

2.4.3 ANALYZE

Tahap Analyze merupakan langkah operasional ketiga dalam

program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini kita perlu

melakukan beberapa hal berikut ini : (1) Mengidentifikasi jenis-jenis

cacat yang terjadi dan membuat prioritas cacat mana yang memiliki

kontribusi dominan terhadap menurunnya kualitas produk secara

keseluruhan. Pada tahap ini alat yang kita gunakan adalah diagram

pareto. (2) Menginventarisasi dan menganalisa berbagai akar

penyebab masalah dari cacat-cacat yang dominan tersebut, ditinjau

dari segi man, machine, environment, method dan material

menggunakan fishbone.(3) Mencari penyebab yang paling dominan

diantara seluruh daftar akar penyebab masalah diatas.

2.4.3.1 Diagram Pareto16

Ditemukan oleh ahli ekonomi asal Italia bernama Vilfredo

Pareto. Hukum dari diagram pareto adalah 80/20 atau 80% dari

problem (cacat produk) diakibatkan oleh 20% penyebab. Pareto

diagram membantu manajemen secara cepat mengidentifikasikan

area paling kritis yang membutuhkan perhatian khusus dan cepat.

Cara pembuatannya ialah :

16 Creating Quality (Kolarik., J, William, 187-190)

41

♦ Tentukan klasifikasi untuk grafik dan interval waktu analisis.

♦ Tentukan kejadian total untuk tiap kategori dan total

keseluruhan.

♦ Hitung persentase dari tiap-tiap kategori dan uturtkan peringkat

dari yang terbesar sampai yang terkecil.

♦ Hitung frekuensi kumulatif dan persentase kumulatif.

♦ Buat diagram Pareto dan tarik garis diantara batang yang telah

dibuat.

Penggunaan Sofware Minitab 13

1. Masukkan data ke dalam tabel

Gambar 2.5 Tampilan Pengisian Data

42

2. Klik Stat > Quality Tools > Pareto Chart

3. Masukkan data yang telah dimasukkan ke dalam dialog box,

untuk jenis cacat kedalam kolom labels in dan angka cacat

kedalam frequencies in.

Gambar 2.6 Tampilan Pengolahan Data

4. Klik OK

43

Gambar 2.7 Tampilan Pengolahan Data

2.4.3.2 Diagram Sebab Akibat17

Diagram sebab akibat adalah alat yang dikembangkan oleh Kaoru

Ishikawa tahun 1943 dan disebut juga Diagram Ishikawa. Pada

intinya diagram ini berfungsi untuk mendaftarkan serta

mengidentifikasi penyebab-penyebab yang berbeda yang dapat

memberi kontribusi pada masalah. Kegunaan lain ialah:

♦ Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah.

♦ Membantu untuk mendapatkan ide-ide (gathering ideas) untuk

solusi.

♦ Membantu untuk pencarian fakta lebih lanjut tentang masalah.

17 Creating Quality (Kolarik.,J, William, 173-175)

44

Pada diagram ini ada yang disebut sebagai tulang utama yaitu yang

mewakili akibat atau suatu masalah sedangkan tulang-tulang yang

lain disebut sebab-sebab, lalu ada sub-sub tulang yang mewakili

sebab-sebab yang lebih rinci lagi dan seterusnya.

2.4.4 IMPROVE

Fase atau tahap yang keempat dalam Metodologi Six Sigma

adalah tahap Improve. Pada tahap ini usaha-usaha peningkatan

kinerja kualitas produk dan juga proses dimulai dengan cara

membuat FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) dan

memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi cacat dalam proses.

2.4.4.1 Metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)18

FMEA atau Analisis mode kegagalan dan efek adalah suatu

prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak

mungkin mode kegagalan. Suatu metode kegagalan adalah apa saja

yang termasuk dalam kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi

diluar batas spesifikasi yang ditetapkan, atau perubahan-perubahan

dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk

itu. Dengan menghilangkan mode kegagalan, maka FMEA akan

meningkatkan keandalan dari produk sehingga meningkatkan 18 Pedoman Implementasi Program Six Sigma (Gaspersz, 246-252)

45

kepuasan pelanggan yang menggunakan produk tersebut. Langkah-

langkah dalam membuat FMEA:

1. Mengidentifikasi proses atau produk/jasa.

2. Mendafatarkan masalah-masalah potensial yang dapat muncul,

efek dari masalah-masalah potensial tersebut dan penyebabnya.

Hindarilah masalah-masalah sepele.

3. Menilai masalah untuk keparahan (severity), probabilitas

kejadian (occurrence) dan detektabilitas (detection).

4. Menghitung “Risk Priority Number”, atau RPN yang rumusnya

adalah dengan mengalikan ketiga variabel dalam poin 3 diatas

dan menentukan rencana solusi-solusi prioritas yang harus

dilakukan.

Untuk keterangan lebih lanjut tentang rating occurance, severity and

detectability dapat dilihat pada tabel dibawah ini :

46

Tabel 2.4 Definisi FMEA untuk rating Occurance

Occurance (O)

Keterangan Rating

Adalah tidak mungkin bahwa penyebab ini yang mengakibatkan mode

kegagalan 1

Kemungkinan kecil terjadinya kegagalan 2,3

Kemungkinan terjadinya kegagalan 4,5,6

Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi 7,8

Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi 9,10

Tabel 2.5 Definisi FMEA untuk rating Detectability

Detectability (D)

Keterangan Rating

Metode pencegahan atau deteksi sangat efektif. Tidak ada kesempatan

bahwa penyebab mungkin masih muncul atau terjadi 1

Kemungkinan bahwa penyebab itu adalah rendah 2,3

Kemungkinan penyebab terjadi bersifat moderat. Metode pencegahan

atau deteksi masih memungkinkan kadang-kadang penyebab itu

terjadi

4,5,6

Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi masih tinggi. Metode

pencegahan atau deteksi kurang efektif, karena penyebab masih

berulang kembali

7,8

Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi sangat tinggi. Metode

pencegahan deteksi tidak efektif. Penyebab akan selalu terjadi

kembali

9,10

47

Tabel 2.6 Definisi FMEA untuk rating Severity

Severity (S)

Keterangan Rating

Neglible severity (pengaruh buruk yang dapat diabaikan). Kita tidak

perlu memikirkan bahwa akibat ini akan berdampak pada kinerja

produk. Pengguna akhir mungkin tidak akan memperhatikan kecacatan

atau kegagalan ini.

1

Mild Severity (pengaruh buruk yang ringan/sedikit). Akibat yang

ditimbulkan hanya bersifat ringan. Pengguna akhir tidak akan

merasakan perubahan kinerja. Perbaikan dapat dikerjakan pada saat

pemeliharaan reguler (reguler maintanace)

2,3

Moderate Severity (pengaruh buruk yang moderat). Pengguna akhir

akan merasakan penurunan kinerja atau penampilan, namun masih

berada dalam batas toleransi. Perbaikan yang dilakukan tidak akan

mahal, jika terjadi downtime hanya dalam waktu singkat

4,5,6

High Severity (pengaruh buruk yang tinggi). Pengguna akhir akan

merasakan akibat buruk yang tidak dapat diterima, berada diluar batas

toleransi.

7,8

Potensial Safety Problem (masalah keselamatan / keamanan potensial).

Akibat yang ditimbulkan sangat berbahaya yang dapat terjadi tanpa

pemberitahuan atau peringatan terlebih dahulu.

9,10

48

2.4.5 CONTROL

Fase sesudah Improve adalah fase Control. Fase ini merupakan

fase terakhir dalam pemecahan masalah menggunakan metodologi

Six Sigma. Dalam fase ini seluruh usaha-usaha peningkatan yang ada

di kendalikan atau dicapai secara teknis dan seluruh usaha tersebut

kemudian di dokumentasikan dan di sebarluaskan atau di

sosialisasikan ke segenap karyawan perusahaan. Hal yang akan

dilakukan dalam fase ini mencakup:

1. Dokumentasi dan Sosialisasi usaha-usaha peningkatan yang telah

dibuat kepada seluruh karyawan dalam berbagai lapisan

manajemen yang ada di perusahaan.

2. Penutupan proyek Six Sigma sebagai suatu metode untuk

memecahkan masalah yang di hadapi perusahaan.