BAB 2 LANDASAN TEORI

2.1 Ergonomi

Ergonomi berasal dari bahasa Latin yaitu Ergon (kerja) dan Nomos (hokum

alam) dan dapat didefinisikan sebagai studi tentang aspek-aspek manusia dalam

lingkungan kerjanya yang ditinjau secara anatomi, fisiologi psikologi, engineering

dan desain/perancangan. Ergonomi berhubungan dengan optimasi, efisiensi,

kesehatan, keselamatan dan kenyamanan manusia di tempat kerja, di rumah ataupun

di tempat rekreasi.

Ergonomi juga disebut dengan human factor yang berarti menyesuaikan tempat

kerja dengan manusianya. Penerapan ergonomi pada umumnya merupakan aktifitas

rancang bangun (desain) ataupun rancang ulang (redesain). Hal ini dapat meliputi

perangkat keras (hardware) maupun perangkat lunak (software). Perangkat keras

berkaitan dengan mesin (perkakas kerja/tools, alat peraga/display, conveyor dan lain-

lain) sedangkan perangkat lunak lebih berkaitan dengan sistem kerjanya seperti

penentuan jumlah istirahat, pemilihan jadwal pergantian shift kerja, rotasi pekerjaan,

prosedur kerja dan lain-lain.

Semuanya itu untuk menciptakan lingkungan kerja yang dapat :

• Mengurangi angka cedera dan kesakitan dalam pekerjaannya

• Menurunkan biaya perawatan kecelakaan kerja

20

• Menurunkan kunjungan berobat

• Mengurangi waktu ketidakhadiran pekerja

• Meningkatkan produktivitas, kualitas dan keselamatan kerja

• Meningkatkan nilai tingkat kenyamanan pekerja dalam bekerja

2.2 Bahaya atau Resiko Ergonomi

Faktor resiko yang terpenting dari pengabaian faktor ergonomi dalam tempat

kerja adalah musculoskeletal disorders (MSDs). Gangguan otot (MSDs) adalah

cedera atau gangguan pada otot, saraf, tendon, sendi, tulang rawan, dan tulang

belakang. MSDs ini memungkinkan timbul dalam jangka waktu yang cukup lama

(adanya kumulatif resiko). Adapun faktor-faktor yang memicu MSDs ini antara lain:

• Pekerjaan yang berulang-ulang dilakukan.

• Postur tubuh yang tidak nyaman

• Kecepatan gerakan

• Putaran pada sendi

• Getaran

• Kedinginan

Untuk mengukur suatu resiko pekerjaan dari segi ergonomi, terdapat beberapa

metode yang digunakan dan salah satunya yaitu Rapid Entire Body Assessment

(REBA). Untuk memperbaiki posisi kerja secara ergonomi maka dapat dilakukan

dengan pembuatan alat bantu pekerjaan dan penyesuaian postur kerja yang lebih baik.

21

2.3 Rapid Entire Body Assessment (REBA)

Rapid Entire Body Assessment dikembangkan oleh Dr. Sue Hignett dan Dr.

Lynn Mc Atamney merupakan ergonom dari universitas di Nottingham (University of

Nottingham’s Institute of Occuptaional Ergonomic).

Rapid Entire Body Assessment adalah sebuah metode yang dikembangkan

dalam bidang ergonomi dan dapat digunakan secara cepat untuk menilai posisi kerja

atau postur leher, punggung, lengan pergelangan tangan dan kaki seorang operator.

Selain itu metode ini juga dipengaruhi faktor coupling, beban eksternal yang ditopang

oleh tubuh serta aktifitas pekerja. Penilaian dengan menggunakan REBA tidak

membutuhkan waktu yang lama untuk melengkapi dan melakukan scoring general

pada daftar aktivitas yang mengindikasikan perlu adanya pengurangan resiko yang

diakibatkan postur kerja operator (Mc Atamney, 2000).

Metode ergonomi tersebut mengevaluasi postur, kekuatan, aktivitas dan faktor

coupling yang menimbulkan cidera akibat aktivitas yang berulang–ulang. Penilaian

postur kerja dengan metode ini dengan cara pemberian skor resiko antara satu sampai

lima belas, yang mana skor tertinggi menandakan level yang mengakibatkan resiko

yang besar (bahaya) untuk dilakukan dalam bekerja. Hal ini berarti bahwa skor

terendah akan menjamin pekerjaan yang diteliti bebas dari ergonomic hazard. REBA

dikembangkan untuk mendeteksi postur kerja yang beresiko dan melakukan

perbaikan sesegera mungkin.

REBA dikembangkan tanpa membutuhkan piranti khusus. Ini memudahkan

peneliti untuk dapat dilatih dalam melakukan pemeriksaan dan pengukuran tanpa

22

biaya peralatan tambahan. Pemeriksaan REBA dapat dilakukan di tempat yang

terbatas tanpa menggangu pekerja. Pengembangan REBA terjadi dalam empat tahap.

Tahap pertama adalah pengambilan data postur pekerja dengan menggunakan

bantuan video atau foto, tahap kedua adalah penentuan sudut–sudut dari bagian tubuh

pekerja, tahap ketiga adalah penentuan berat benda yang diangkat, penentuan

coupling dan penentuan aktivitas pekerja. Dan yang terakhir, tahap keempat adalah

perhitungan nilai REBA untuk postur yang bersangkutan. Dengan didapatnya nilai

REBA tersebut dapat diketahui level resiko dan kebutuhan akan tindakan yang perlu

dilakukan untuk perbaikan kerja.

Penilaian postur dan pergerakan kerja menggunakan metode REBA melalui tahapan–

tahapan sebagai berikut (Hignett dan McAtamney, 2000):

1. Pengambilan data postur pekerja dengan menggunakan bantuan video atau foto.

Untuk mendapatkan gambaran sikap (postur) pekerja dari leher, punggung,

lengan, pergelangan tangan hingga kaki secara terperinci dilakukan dengan

merekam atau memotret postur tubuh pekerja. Hal ini dilakukan supaya peneliti

mendapatkan data postur tubuh secara detail (valid), sehingga dari hasil

rekaman dan hasil foto bisa didapatkan data akurat untuk tahap perhitungan

serta analisis selanjutnya.

2. Penentuan sudut–sudut dari bagian tubuh pekerja. Setelah didapatkan hasil

rekaman dan foto postur tubuh dari pekerja dilakukan perhitungan besar sudut

dari masing – masing segmen tubuh yang meliputi punggung (batang tubuh),

leher, lengan atas, lengan bawah, pergelangan tangan dan kaki. Pada metode

23

REBA segmen – segmen tubuh tersebut dibagi menjadi dua kelompok, yaitu

grup A dan B. Grup A meliputi punggung (batang tubuh), leher dan kaki.

Sementara grup B meliputi lengan atas, lengan bawah dan pergelangan tangan.

Dari data sudut segmen tubuh pada masing–masing grup dapat diketahui

skornya, kemudian dengan skor tersebut digunakan untuk melihat tabel A untuk

grup A dan tabel B untuk grup B agar diperoleh skor untuk masing–masing

tabel.

Gambar 2.1 Range Pergerakan Punggung

Tabel 2.1 Skor Pergerakan Punggung

24

Gambar 2.2 Range Pergerakan Leher

Tabel 2.2 Skor Pergerakan Leher

Gambar 2.3 Range Pergerakan Kaki

25

Tabel 2.3 Skor Pergerakan Kaki

Gambar 2.4 Range Pergerakan Lengan Atas

Tabel 2.4 Skor Pergerakan Lengan Atas

26

Gambar 2.5 Range Pergerakan Lengan Bawah

Tabel 2.5 Skor Pergerakan Lengan Bawah

27

Gambar 2.6 Range Pergerakan Pergelangan Tangan

Tabel 2.6 Skor Pergerakan Pergelangan Tangan

Tabel 2.7 Tabel A Skor REBA

28

Tabel 2.8 Tabel B Skor REBA

Tabel 2.9 Tabel C Skor REBA

29

Tabel 2.10 Tabel Resiko Ergonomi

2.4 Quality Control Circle (QCC)

Menurut Japanese Union of Scientists and Engineers (JUSE) (1991, p7), QCC

atau Gugus Kendali Mutu (GKM) adalah suatu kelompok kecil yang secara sukarela

mengadakan kegiatan pengendalian mutu di dalam tempat kerja mereka sendiri.

Setiap anggota kelompok berpartisipasi penuh secara terus menerus

(berkesinambungan), sebagai bagian dari kegiatan kendali mutu menyeluruh

perusahaan, mengembangkan diri serta pengembangan bersama, pengendalian dan

perbaikan di dalam tempat kerja dengan menggunakan teknik-teknik kendali mutu.

QCC merupakan mekanisme formal dan dilembagakan yang bertujuan untuk

mencari pemecahan pesoalan dengan memberikan tekanan ada partisipasi dan

kreativitas di antara karyawan. Setiap QCC juga bertindak sebagai mekanisme

pemantauan yang membantu organisasi dalam menyesuaikan diri dengan

lingkungannya dan dalam memantau kesempatan, tidak menunggu bergerak jika

persoalan timbul dan tidak menghentikan kegiatannya jika suatu persoalan telah

REBA Score Risk Level1 Diabaikan

2 - 3 Low4 - 7 Medium

8 - 10 High11 - 15 Very High

30

ditemukan dan dipecahkan. Secara lebih terinci, ciri-ciri umum atau karakteristik

QCC dikemukakan Crocker, et.al, (2004, p10) sebagai berikut :

• QCC mempunyai tujuan untuk meningkatkan komunikasi, terutama antara

karyawan dengan manajemen serta mencari dan memecahkan persoalan.

• Organisasinya terdiri dari satu orang kepala dengan beberapa orang anggota yang

berasal dari satu bidang pekerjaan. QCC juga memiliki seorang koordinator dan

satu atau lebih fasilitator yang bekerja erat dengan gugus. Fasilitator

mempersiapkan program latihan, memberikan latihan dan bimbingan yang terus

menerus bagi para kepala gugus dan atas permintaan memberikan latihan bagi

anggota tim.

• Partisipasi anggota dalam gugus bersifat sukarela, sedangkan partisipasi kepala

mungkin sukarela, mungkin tidak.

• Didalam ruang lingkup persoalan yang dianalisis oleh gugus, tidak bisa memilih

sendiri persoalan yang akan dibahasnya; persoalan itu bukan berasal dari

bidangnya sendiri dan persoalannya tidak terbatas pada mutu tetapi mencakup

produktivitas, biaya keselamatan kerja, moral dan lingkungan serta bidang

lainnya.

• Latihan formal dalam hal teknik pemecahan persoalan biasanya merupakan

bagian dari pertemuan gugus.

• Pertemuan dilakukan biasanya satu jam per minggu. Pertemuan dilakukan baik

dalam jam kerja formal dengan persetujuan pengawas dan di luar jam kerja

31

berdasarkan inisiatif karyawan sendiri. Pertemuan dipimpin kepala kelompok.

Dalam rangka QCC, Kepala kelompok tidak mempunyai kekuasaaan terhadap

anggota lainnya akan tetapi lebih berperan sebagai moderator.

2.5 8 Steps

2.5.1 Menentukan Tema

Tema merupakan masalah yang akan diangkat untuk dianalisa, dicari

penyebabnya dan ditanggulangi. Sedangkan yang dimaksud sebagai masalah

yakni sesuatu yang dianggap :

- Menyimpang dari keinginan

- Menyimpang dari target

- Menyimpang dari standar

2.5.2 Menentukan Target

Target adalah tujuan atau kondisi ideal yang harus dicapai pada suatu

proses. Dalam menentukan target, hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain :

- S – specific: Judulnya jelas

- M – measurable : Nilai dan satuannya jelas

- A – achievable : Dapat dicapai

- R – reasonable atau Realistic : Alasannya masuk akal atau Realistis

- T – time base : Waktunya jelas

Dasar dalam menentukan target yaitu :

- Hasil dari analisa kondisi yang ada

32

- Target yang ditetapkan oleh Perusahaan

- Target konsumen

- Kondisi terbaik yang pernah dicapai

2.5.3 Analisa Kondisi yang Ada

Langkah ketiga adalah analisa kondisi yang ada, yaitu melakukan

penyelidikan dan analisa secara lebih teliti dengan tujuan menemukan akar

masalah utama atau mendapatkan fakta dan data tentang penyimpangan atau

kondisi-kondisi tidak baik yang berhubungan dengan akar permasalahan.

Dua aktifitas utama yang dilakukan pada tahap ini yaitu melakukan

penyederhanaan masalah (jika masalah masih terlalu luas) dan melakukan

pengecekan ke tempat terjadinya masalah (genba). Dimana dalam melakukan

genba terdapat hal yang utama, antara lain :

- Menyelidiki proses dimana masalah tersebut terjadi.

- Menyelidiki kronologis terjadinya masalah sehingga kapan dan bagaimana

terjadinya masalah itu dipahami dengan baik.

- Mengumpulkan fakta dan data tentang kondisi-kondisi yang kurang baik

dan penyimpangan yang terjadi.

2.5.4 Analisa Sebab Akibat

Pada langkah analisa penyebab, pekerjaan yang akan dilakukan yaitu

menyelidiki, menguji penyebab-penyebab yang mungkin untuk menemukan

penyebab utama dari akar permasalahan.

33

Berdasarkan data dan informasi penting yang didapat pada langkah analisa

kondisi yang ada maka dilakukan pengelompokkan penyebab-penyebab yang

mungkin dan menguji penyebab-penyebab tersebut untuk menemukan penyebab

utama.

2.5.5 Rencana Penanggulangan

Pada langkah rencana penanggulangan dilakukan perencanaan terhadap

penanggulangan yang efektif untuk menghilangkan penyebab utama. Dalam

merencanakan penanggulangan didasarkan pada kriteria berikut:

- Dampak : Seberapa besar masalah tersebut bisa dihilangkan?

Mampukah menuntaskan masalah?

- Teknis : Apakah penggulangan dapat dilakukan ?

Apakah mudah dioperasikan?

- Ekonomis : Berapa keuntungan yang akan didapat?

2.5.6 Pelaksanaan Penanggulangan

Pada langkah ini dilakukan tindakan untuk menanggulangi penyebab

masalah sesuai dengan rencana yang telah ditentukan. Dalam melaksanakan

penanggulangan, ikut sertakan orang yang terkait dengan masalah tersebut

kemudian pastikan tidak menimbulkan masalah baru dan mendokumentasikan

data dan hal-hal penting yang ditemui.

2.5.7 Evaluasi Hasil Perbaikan

Evaluasi hasil adalah langkah mengevaluasi tingkat keberhasilan dan

keuntungan yang diperoleh dari penanggulangan yang telah dilakukan. Ini

34

dilakukan dengan membandingkan kondisi sebelum dan sesudah perbaikan

dengan menggunakan tolak ukur yang sama.

2.5.8 Standarisasi dan Tindak Lanjut

Standarisasi diperlukan untuk mencegah masalah yang sama akan muncul

kembali. Hal ini sangat penting, jika tidak ada standar maka orang baru tidak

akan memahami proses dengan baik dan jika tidak ada standar maka teknisi

lama dapat lupa akan standar.

Dalam membuat standar, setiap bagian dari suatu standar diperjelas

dengan metode 5W + 1 H.

2.6 7 Tools

Menurut Direktorat Jenderal Industri dan Dagang Kecil Menengah Departemen

Perindustrian dan Perdagangan (2003,pp6-15) dalam implementasinya, 8 langkah

QCC menggunakan beberapa alat bantu, yaitu 7 Tools dan brainstorming tetapi

dalam prakteknya tidak semua alat dari 7 Tools dan brainstorming akan digunakan

dalam metode ini, tetapi penggunaannya disesuaikan dengan kebutuhan dari setiap

langkah sehingga akan didapatkan hasil yang optimal.

2.6.1 Check Sheet (Lembar Pemeriksaan)

Check Sheet adalah merupakan alat yang mutlak diperlukan bagi mereka

yang melaksanakan penelitian dan pengendalian kualitas atau kuantitas barang

ataupun jasa. Karena dari data yang didapat atau dikumpulkan dapat

mengambil suatu gambaran, kesimpulan ataupun keputusan yang akurat.

35

Tanpa mempunyai data membuat pengambilan kesimpulan atau keputusan

ataupun rencana tindakan hanya berdasarkan kira-kira saja, sehingga bukan

suatu yang mustahil akhirnya kesimpulan atau keputusan akan jauh dari yang

diharapkan. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam membuat Check Sheet,

antara lain :

• Sasarannya harus jelas.

• Keterangan yang diperlukan memenuhi sasaran.

• Dapat diisi dengan mudah dan cepat.

• Dapat disimpulkan dengan cepat.

Secara umum Check Sheet dibagi dalam 3 jenis dengan fungsinya masing-masing

yaitu:

1. Check Sheet

Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah

ditentukan sasaran atau keperluannya dengan kolom jumlah atau ukuran

barang atau kegiatan yang diperiksa dengan penentuan waktu yang teratur

ataupun bebas. Adapun fungsi Check Sheet adalah sebagai berikut:

• Untuk menghitung jumlah produksi atau jasa yang dihasilkan.

• Untuk menghitung kerusakan atau kesalahan produk yang dibuat.

• Untuk mengukur bentuk (panjang atau volume hasil produksi).

• Untuk mengukur keadaan, kondisi alat atau hasil produksi.

• Untuk mengukur waktu proses pekerjaan.

36

2. Check List

Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah

ditentukan sasaran atau keperluannya, kegiatan yang dicocokkan

keberadaanya atau jumlahnya dengan penentuan waktu yang tertentu. Adapun

fungsi Check List adalah sebagai berikut:

• Untuk mencocokkan ukuran hasil produksi dengan standar.

• Untuk mencocokkan jumlah pengiriman dengan pesanan.

• Untuk mencocokkan barang dengan jumlah yang dibawa atau dikirim.

• Untuk mengontrol jenis barang yang dibeli.

3. Check Drawing

Suatu lembaran yang berisi gambar barang yang telah ditentukan untuk

diperiksa keadaannya dan setiap barang menggunakan lembar yang berbeda.

Adapun fungsi Check drawing adalah sebagai berikut :

• Untuk menunjukkan posisi atau lokasi kerusakan.

• Untuk mencocokkan posisi pemasangan bagian barang produksi.

• Untuk pengontrolan lokasi masalah yang akan telah diselesaikan.

2.6.2 Stratifikasi

Merupakan suatu teknik untuk mengklasifikasikan data sehingga dapat

dengan mudah dianalisis. Jenis klasifikasi, meliputi : jenis kerusakan,

penyebab kerusakan, lokasi kerusakan, waktu, area kerja, operator, jenis

kesalahan, pelanggan, dan proses kerja.

37

2.6.3 Diagram Pareto

Menurut Nasution (2004, p114), Diagram pareto adalah diagram yang

dikembangkan oleh seorang ahli ekonomi Italia yang bernama Vilfredo Pareto

pada abad ke-19. Diagram pareto digunakan untuk memperbandingkan

berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya, dari yang paling

besar disebelah kiri ke yang paling kecil di sebelah kanan. Susunan tersebut

membantu kita untuk menentukan penting prioritas kategori kejadian-kejadian

atau sebabsebab kejadian yang dikaji atau untuk mengetahui masalah utama

proses. Dengan bantuan diagram pareto tersebut, kegiatan akan lebih efektif

dengan memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak

yang paling besar terhadap kejadian daripada meninjau berbagai sebab pada

suatu ketika.

Menurut Direktorat Jenderal Industri dan Dagang Kecil Menengah

Departemen Perindustrian dan Perdagangan (2003, p7), Diagram pareto

adalah kombinasi dua macam bentuk grafik yaitu grafik kolom dan grafik

garis, berguna untuk :

• Menunjukkan masalah utama atau pokok masalah.

• Menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap

keseluruhan.

• Menunjukkan perbadingan masalah sebelum dan sesudah perbaikan.

Langkah-langkah pembuatan Diagram Pareto, antara lain :

38

Langkah 1 : Menentukan bagaimana data harus diklasifikasikan menurut

pelaksanaan pekerjaan.

Langkah 2 : Menetukan periode waktu yang diperlukan untuk mempelajari

dan buat lembar isian (check sheet) yang mencakup periode

waktu dari semua klasifikasi data yang mungkin, kemudian

mengumpulkan datanya

Langkah 3 : Menghitung data untuk seluruh periode waktu dan catatlah

jumlah waktu total.

Langkah 4 : Gambarlah sumbu horisontal dan vertikal pada kertas grafik.

Bagilah sumbu horisontal ke dalam bagian yang sama, satu

bagian untuk tiap kelompok. Skala sumbu vertikal dibuat

sedemikian rupa sehingga titik puncak sumbu vertikal tersebut

menggambarkan suatu jumlah yang sama dengan jumlah total

dari semua kelompok.

Langkah 5 : Gambar data ke dalam bentuk kolom. Mulailah dari sisi

sebelah kiri dari grafik tersebut dengan kelompok yang

semakin kecil. Bila ada kelompok yang disebut “lain-lain“

gambarkanlah kelompok itu pada bagian yang paling akhir

setelah kelompokyang paling kecil.

Langkah 6 : Gambarlah garis kumulatif. Mulailah dengan menggambar

garis diagonal memotong kolom yang pertama, dengan dimulai

dari dasar pada sudut kiri (titik nol). Dari bagian atas sudut

39

kanan pada kolom pertama, lanjutkan garis ini ke arah yang

baru dengan menggerakkannya kearah kanan yang jaraknya

sama dengan tinggi kolom kedua, dari titik tersebut tariklah

garis lurus untuk ruas berikutnya, teruskan ke arah kanan

dengan jarak yang sama dengan lebar kolom dan menuju ke

atas dengan jarak yang sama dengan tingginya kolom ketiga.

Ulangi terus sampai ujung sudut kanan paling atas dari grafik

tercapai. Tinggi garis komulatif pada titik ini menggambarkan

jumlah data yang telah dikumpulkan.

Langkah 7 : Buat sumbu vertikal yang lain di sebelah kanan grafik, dan

buat skala dari 0 – 100 %. Akhir dari garis komulatif adalah

pada titik yang bertuliskan 100%.

Langkah 8 : Tambahkan keterangan pada diagram pareto tersebut. Jelaskan

siapa yang telah mengumpulkan data tersebut, kapan dan

dimana, serta tambahan informasi apa saja yang penting untuk

mengidentifikasi data. Tuliskan tanggal pembuatan diagram

pareto tersebut, nama anggota gugus yang bertanggung jawab

atas persiapan diagram tersebut.

40

Diagram 2.1 Diagram Pareto

2.6.4 Diagram Sebab Akibat

Diagram Sebab Akibat (Fishbone) merupakan diagram yang

menggambarkan hubungan antara akibat dengan faktor penyebabnya.

Penggunaan Analisis Sebab Akibat :

• Untuk mengenal penyebab yang penting.

• Untuk memahami semua akibat dan penyebab.

• Untuk membandingkan prosedur kerja.

• Untuk menemukan pemecahan yang tepat.

• Untuk memecahkan hal apa yang harus dilakukan.

• Untuk mengembangkan proses.

Langkah-langkah membuat diagram Sebab Akibat :

Langkah 1 : Gambarlah sebuah garis horisontal dengan suatu tanda panah

pada ujung sebelah kanan dan suatu kotak didepannya. Akibat

atau masalah yang ingin dianalisis di tempatkan dalam kotak.

Gambar 2.7 Langkah 1 Pembuatan Diagram Sebab Akibat

41

Langkah 2 : Tulislah penyebab utama (metode, bahan, alat dan manusia)

dalam kotak yang di tempatkan sejajar dan agak jauh dari garis

panah utama. Hubungan kotak tersebut dengan garis panah yang

miring ke arah garis panah utama. Terkadang atau mungkin

diperlukan untuk menambahkan lebih dari empat macam

penyebab utama.

Gambar 2.8 Pembuatan Diagram Sebab Akibat

Langkah 3 : Tulislah penyebab kecil pada diagram tersebut di sekitar

penyebab utama, yang penyebab kecil tersebut mempunyai

pengaruh terhadap penyebab utama. Hubungkan penyebab kecil

tersebut dengan sebuah garis panah dari penyebab utama yang

bersangkutan.

Gambar 2.9 Pembuatan Diagram Sebab Akibat

42

2.6.5 Histogram

Histogram merupakan diagram, hampir sama dengan grafik balok

digunakan untuk menggambarkan penyebaran data. Dengan menggunakan

histogram maka data akan lebih mudah dipahami. Histogram adalah bentuk

dari grafik kolom yang memperlihatkan distribusi yang diperoleh bila mana

data dalam bentuk angka telah terkumpul. Meskipun suatu histogram dibuat

berdasarkan contoh data, namun tujuannya adalah untuk memberikan saran

mengenai kemungkinan distribusi keseluruhan data (populasi) yang contoh

datanya diambil. Dalam Histogram, nilai dari peubah berkesinambungan

digambarkan pada sumbu horisontal yang dibagi dalam kelas atau sel yang

mempunyai ukuran sama. Biasanya ada satu kolom untuk tiap kelas dan

tingginya kolom menggambarkan jumlah terjadinya nilai data dalam jarak

yang digambarkan oleh kelas. Histogram ini dipakai untuk menentukan

masalah dengan melihat bentuk dan sifat dispersi dan nilai rata-rata.

Langkah-langkah pembuatan Histogram :

Langkah 1 : Kumpulkan data minimal 30 sampai 50 dan sedapatdapatnya

lebih, makin banyak datanya makin banyak kesimpulan yang

disarankan oleh data itu dapat dipercaya.

Langkah 2 : Carilah nilai frekuensi yang terbesar (L) dan nilai frekuensi

yang terkecil (S) dan kurangi untuk memperoleh bidang yang

dicakup (jarak) : R= L – S.

43

Langkah 3 : Menentukan jumlah kelas data dapat digunakan dengan rumus

Sturges yaitu :

k = 1 + 3.322 log

n Atau k √n, dimana k harus dijadikan bilangan bulat

k = jumlah kelas

n = jumlah frekuensi atau angka yang terdapat dalam data

Langkah 4 : Untuk memperoleh interval kelas atau panjang kelas adalah

dengan jarak dibagi jumlah kelas.

Langkah 5 : Tentukan batas kelas, batas kelas ini merupakan kelipatan

berurutan dari ukuran kelas. Angka yang paling kecil adalah

kurang dari pada atau sama dengan nilai contoh yang terkecil.

Langkah 6 : Buat lembar hitungan (tally sheet) dengan memasukkan data

angka ke dalam kelas yang telah ditentukan. Setelah

pemasukan angka-angka sedemikian selesai, hitung jumlah

frekuensi data pada setiap kelas.

Langkah 7 : Gambarlah garis mendatar dan garis tegak pada selembar

kertas grafik. Pada garis horisontal, tunjukkan semua batas

kelas dengan beri tanda “X” pada jarak yang sama. Periksalah

lembar hitungan untuk mencari jumlah tanda hitungan yang

terbanyak pada suatu kelas tertentu dan gambarkan skalanya

pada garis tegak sesuai dengan itu.

44

Langkah 8 : Pindahkan data dari lembar hitungan ke kertas grafik dengan

menggambar satu kolom pada setiap kelas yang tinggi

kolomnya sebanding dengan jumlah tanda hitungan yang ada

di kelas tersebut.

Langkah 9 : Tambahkan suatu catatan pada histogram tersebut, yang

menunjukkan siapa yang mengumpulkan data kapan dan

dimana, serta masukkan informasi tambahan apa saja yang

diperlukan untuk pengenalan data tersebut.

2.6.6 Scatter Diagram

Scatter diagram merupakan diagram yang digunakan untuk

menggambarkan korelasi antara dua kelompok data yang berpasangan.

Langkah-langkah pembuatan Scatter Diagram adalah sebagai berikut:

Langkah 1 : Kumpulkan data dan masukkan dalam tabel.

Langkah 2 : Gambarkan sumbu tegak dan sumbu datar beserta skala dan

keterangannya.

Langkah 3 : Gambarkan titik-titik koordinat data tersebut.

45

Diagram 2.2 Scatter Diagram

2.6.7 Grafik

Grafik adalah kumpulan data yang dinyatakan dalam bentuk gambar

secara sistematis. Adapun guna grafik adalah sebgaai berikut :

• Mempermudah, memperjelas serta mempercepat pembacaan data.

• Dapat memaparkan data yang lalu dan data yang baru sekaligus.

• Dapat melihat dengan jelas perbadingan dengan data lain yang

berhubungan.

• Untuk membantu atau mempermudah manganalisa dalam

pengambilan keputusan.

Berbagai jenis grafik digunakan, yang pemakaiannya tergantung pada

tujuan analisis. Jenis-jenis grafik adalah :

• Grafik Garis (Line Graph).

• Grafik Kolom atau Balok (Bar Graph).

• Grafik Lingkaran (Circle Graph).

46

Langkah-langkah pembuatan grafik :

Langkah 1 : Kumpulkan sejumlah data, tentukan jumlah datanya dan

sebutkan sumber datanya.

Langkah 2 : Temukan frekuensi data maksimum dan minimumnya.

Langkah 3 : Cantumkan secara jelas keterangan yang menunjukkan nama

data (data dari apa).

Langkah 4 : Cantumkan periode pengumpulan data, dalam periode yang sama

dan kontinu.

Langkah 5 : Cantumkan secara jelas penunjukkan ukuran skala atau unit baik

untuk sumbu tegak maupun sumbu datar (untuk grafik garis atau

balok).

Langkah 6 : Petunjuk skala (garis kecil) terletak dibagian dalam sumbu

grafik.

2.7 The Toyota Way

The Toyota Way bertujuan untuk menarik dan mempertahankan pelanggan

melalui mobil dan servis berkualitas tinggi serta secara konsisten memberikan

kepuasan pada pemilik mobil Toyota.

Konsep dan tindakan tersebutlah yang membuat ”The Toyota Way” mampu

beradaptasi dengan berbagai budaya dan bahasa, memberikan nilai tambah ke semua

bangsa yang mengaplikasikannya. The Toyota Way mendefinisikan bagaimana orang-

47

orang yang ada di keluarga Toyota di seluruh dunia menyerap semangat Toyota dan

mencapai standar tertinggi dalam bisnis mereka sehari-hari.

Gambar 2.10 Pilar The Toyota Way

Dua pilar utama The Toyota Way adalah Menghargai Orang Lain dan Perbaikan

Berkelanjutan (Kaizen). Perusahaan selalu berusaha untuk menjadi yang terbaik

melalui perbaikan berkelanjutan. Memupuk sikap menghargai sesama dan meyakini

keberhasilan bisnis tercipta karena kontribusi individual dan teamwork yang efektif.

Kedua pilar tersebut diharapkan menjadi pandangan hidup dan kode etik untuk semua

anggota tim Toyota.

1. Tantangan

Wujudkan impian dengan visi jangka panjang untuk menjawab tantangan dengan

keberanian dan kreativitas.

Tantangan Kaizen Genchi Gembutsu Teamwork

Menghargai Orang Lain

Kaizen

The Toyota Way

• “The Toyota Way” bukan hanya sekedar metode. Tapi juga cara berpikir dan menyerap “Toyota Spirit of making things”

• Toyota Way bersama dengan Toyota Production System

48

• Menciptakan nilai melalui aktivitas manufaktur dan aktivitas penyampaian

produk dan jasa.

• Mempertahankan semangat untuk menjawab tantangan dari tiap anggota tim

• Memiliki perspektif jangka panjang

• Membuat keputusan melalui pertimbangan menyeluruh dan diskusi

2. Kaizen

Kita tingkatkan bisnis kita melalui pemikiran inovatif dan perbaikan

berkelanjutan.

• Mengadopsi pola pikir Kaizen dan pola pikir inovatif

• Membangun sistem yang ramping dan terstruktur

• Mempromosikan proses pembelajaran secara organisasional

3. Genchi Gembutsu (Genba)

Kita mempraktikkan Genchi Gembutsu. Langsung ke sumbernya (gemba) lihat

secara langsung. Kumpulkan fakta (data), melakukan pemecahan masalah dan

konsensus kemudian lakukan perbaikan sesuai dengan jadwal yang ditentukan.

• Datangi gemba & lihatlah sendiri

• Membangun konsensus yang efektif

• Komitmen pada pencapaian

4. Menghargai

Dengan saling memahami dan menghargai, kita mengambil tanggung jawab

untuk membangun rasa saling percaya.

49

• Menghormati sesama teman kerja

• Saling percaya dan saling bertanggung jawab

• Komunikasi yang efektif dan jujur

5. Teamwork

Mendorong pengembangan pribadi yang profesional, berbagi kesempatan untuk

memaksimalkan performa individu dan tim.

• Komitmen untuk belajar dan mengembangan diri

• Menghormati individu, mewujudkan bahwa kekuatan akan diraih jika kita

menyatukannya dalam tim

2.8 Toyota Prodction System (TPS)

Toyota Production System merupakan kerangka kerja konsep dan metode untuk

meningkatkan vitalitas produk melalui peningkatan kualitas dan di saat bersamaan

meningkatkan produktivitas dan penyerahan tepat waktu.

Toyota Production System akan menciptakan kebutuhan dan tantangan kreatif di

tempat kerja. Karyawan tidak bisa bersantai karena keberhasilan sistem ini

membutuhkan pengawasan yang konsisten dan serius. Perbaikan berkelanjutan

(kaizen) membutuhkan usaha dan keterlibatan semua karyawan dan manajemen.

Hasil keseluruhannya adalah tempat kerja yang lebih aman, efisien dan karyawan

yang bangga dengan produk dan servis yang mereka berikan.

50

Tabel 2.11 Kerangka TPS

2.8.1 Just In Time (JIT) Production

Just In Time yaitu kegiatan memproduksi dan mengirim hanya item

yang diperlukan dan disaat waktu yang dibutuhkan dengan jumlah yang

diperlukan.

JIT dapat menghilangkan waste inconsistencies dan permintaan yg tidak

beralasan sehingga dapat memperbaiki produktivitas. Keuntungan Just In

Time :

● Mengurangi pemborosan (Muda).

● Mengurangi persediaan suku cadang dan mobil.

● Mengurangi biaya penyimpanan.

● Mengurangi transportasi dan perpindahan material.

1. Continuous-flow Processing

2. Pull System

3. Takt Time

4. Automation

5. Visual Control

6. Separate work for people & machine

Heijunka (Produksi Merata)

TPS

JIT Production

JIDOKA

Prasyarat

Pilar Konsep Prinsip

51

● Kualitas terintegrasi yang mengurangi pemborosan dan biaya.

Kiichiro Toyoda adalah orang pertama yang mengenalkan sistem

produksi Just In Time. Dia memutuskan untuk melakukan proses berbeda

untuk jalur perakitan, hanya item dalam jenis dan jumlah tertentu akan

diproses di jalur selanjutnya sesuai dengan kebutuhan.

2.8.2 JIDOKA

Jidoka merupakan suatu perangkat yang dapat menghentikan mesin

ketika mendeteksi produk cacat sehingga tidak ada produk yang cacat

dilanjutkan ke proses berikutnya. Dengan Jidoka seorang operator dapat

bekerja dengan lebih banyak mesin dan produktivitas meningkat pesat.

Gambar 2.11 JIDOKA

Dalam membangun kerangka TPS, Jidoka mempunyai prinsip-prinsip sebagai

berikut :

52

a. Automation

Automation merupakan prinsip penghentian mesin dalam Jidoka. Ketika

terjadi masalah dalam line produksi, mesin dapat berhenti otomatis.

Sehingga pada line produksi tersebut tidak memproduksi barang cacat dan

staf hanya akan menangani peralatan yang berhenti. Salah satu aplikasi

dari prinsip automation adalah Pokayoke.

Pokayoke yaitu alat atau sistem yang mampu mendeteksi kondisi

abnormal. Kata pokayoke berasal dari bahasa Jepang yang berarti

“mistake-proofing atau menjaga dari kesalahan”. Pada dasarnya pokayoke

adalah suatu metode yang sederhana dan relatif ekonomis untuk

mendeteksi adanya kondisi abnormal tanpa memerlukan konsentrasi atau

ketelitian operator untuk menemukan kondisi abnormal tersebut. Metode

tersebut dapat dikatakan relatif ekonomis karena dapat mengurangi adanya

defect atau cacat sehingga kerugian industri akibat adanya produk cacat

dapat diatasi.

Biasanya inspeksi atau kontrol kualitas dilakukan pada tahap akhir proses

produksi, apabila ternyata sumber kesalahan berada pada awal proses

produksi, maka biaya inspeksi untuk merunut sumber kesalahan tersebut

akan membutuhkan biaya yang besar. Pokayoke merupakan pendeteksi

kondisi abnormal sejak dini, sehingga sumber dari kesalahan dapat segera

diperbaiki tanpa harus menunggu inspeksi setelah selesai proses produksi.

53

b. Visual Control

Visual control adalah metode manajemen yang efektif menghasilkan

informasi dan fakta dalam bentuk yang dapat terlihat jelas kepada pekerja

dan manager sehingga kondisi operasional aktual dan target improvement

dapat diketahui oleh setiap orang. Ketika situasi abnormal dapat diketahui

secara cepat dan akurat, maka tidak perlu lagi menghabiskan tenaga dan

konsentrasi untuk mengontrol situasi yang normal. Menyusun standar

adalah langkah pertama yang harus dilakukan untuk mengetahui situasi

abnormal.

c. Separate Man dan Machine

Memisahkahn manusia dan mesin merupakan komitmen manajemen dan

karyawan Toyota bahwa penggunaan mesin dapat membuat pekerjaan

karyawan lebih ‘manusiawi’.