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Planejamento, Programação e Controle da Produção

Aula 6

MRP – Planejamento de Necessidades MateriaisLógica de “Programação para trás”

6ºs – Engenharia de ProduçãoProf. Escamia

MRP

• MRP (Material Requirements Planning , ou cálculo das necessidades de materiais) é

um sistema de Administração da Produção, o qual tem foco na programação

da necessidade de materiais.

MRP

O cálculo da necessidade de materiais baseia-se na idéia de que, se são conhecidos os componentes de

determinado produto e os tempos de obtenção de cada um deles, podemos, com base na visão de futuro das

necessidades de disponibilidade do produto em questão, calcular os momentos e as quantidades que podem ser

obtidas, de cada um dos componentes para que não haja falta nem sobra de nenhum deles, no suprimento das

necessidades dadas pela produção do referido produto.

MRP

Se são conhecidos os tempos de obtenção dos componentes, os tempos de montagem dos produtos, porque é tão difícil entregar

os produtos nas datas programadas?

Exemplo: Produtos MTO, por que é tão difícil entregar no prazo?

MRP

Os objetivos principais dos sistemas de cálculo de necessidades são permitir o cumprimento de prazos de entrega dos

pedidos dos clientes com a mínima formação de estoques, planejando as

compras e a produção de itens componentes para que ocorram apenas nos momentos e nas quantidades necessárias,

nem mais, nem menos, nem antes, nem depois.

MRP

Histórico do MRP.•Após a segunda guerra e nos anos 50 as empresas fabricavam de acordo com uma carteira firme de pedidos.•Trabalhava-se com planos trimestrais, e os pedidos pendentes serviam como base de previsão da demanda.•No início dos anos 60, com o aumento da oferta e redução da demanda, começou a ocorrer a necessidade de uma previsão eficiente da demanda futura.

MRP

Histórico do MRP (cont.).•Nesse cenário surge o MRP.•O primeiro MRP foi desenvolvido pela Bosch Company em 1959.•No Brasil a GM foi a principal responsável pela disseminação do sistema MRP.•No início, a restrição de capacidade de processamento foi a grande barreira para o desenvolvimento do MRP

MRP

Cumprir os prazos de entrega dos produtos. Atender os pedidos com os menores níveis de

estoques.

MRP

Etapas macro do cálculo da necessidade de materiais•Parte-se da necessidade de entrega dos produtos finais (quantidades e datas).•Calculam-se para trás, no tempo, as datas em que as etapas do processo de produção devem começar a acabar.•Determinam-se os recursos, e respectivas quantidades, necessários para que se execute cada etapa.

MRP

•Conceitos importantes para o MRP:

• Demanda dependente

• Demanda independente

• Estrutura o produto• Itens pais

• Itens filhos

• Lead time

MRP

•Conceitos importantes para o MRP (cont.):• Necessidades brutas

• Necessidades líquidas

• Programação para trás

• Programação para frente

MRP

• Demanda independente:• Toda demanda por produtos finais e, possivelmente,

uma parte da demanda por componentes (quando são vendidos como peças de reposição).

• Demanda dependente:• Toda demanda de componentes que formam os

produtos finais da demanda independente

MRP

• Estrutura do produto

MRP

• Lead time:• Tempo decorrido entre a entrada de uma ordem de

produção e a disponibilidade do produto.

Porque é importante reduzir lead time?

MRP

• Necessidades brutas• São as quantidades necessárias de componentes

(itens filhos), para atender a demanda de um produto (item pai), desconsiderando as quantidades de estoques de componentes existentes.

• Necessidades líquidas• São as quantidades necessárias de componentes

(itens filhos), para atender a demanda de um produto (item pai), descontadas as posições de estoques já existentes de componentes.

MRP

• Programação para frente.• Realizar a programação a partir da data mais cedo.

• Programação para trás.• Realizar a programação a partir da data mais tarde.

MRP

•Exemplo: Fazer a programação para frente e para trás do produto apresentado abaixo. Data atual: dia 0. Data de entrega: dia 20.

A

B

C

D E

F

G

2 dias

4 dias

1 dias

5 dias 2 dias

3 dias

2 dias

MRP

•Programação para frente.

D

E

G

C

F

B

A

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

MRP

•Programação para trás.

D

E

G

C

F

B

A

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

MRP

•Resumo.•Na programação para frente o produto começa a ser fabricado no dia 0 e fica pronto no dia 12. neste sistema a fábrica ficaria com o produto em estoque 20 dias.

•Na programação para trás o produto começa a ser fabricado no dia 8 e fica pronto para ser entregue no dia 20.

MRP

•Exercício: Realize a programação para frente e para trás do produto abaixo. Data de início: 0. Data de entrega: 25.

A

B

C

D E

GF H

3 dias

2 dias

4 dias

2 dias

4 dias3 dias5 dias

3 dias

MRP

Sistema baseado em previsão.

Sistema empurrado.

MRP

•Qual a diferença entre sistema puxado e sistema empurrado?

INFORMAÇÕES DE POSIÇÃO DE ESTOQUE

ACURÁCIA: Relação de proximidade entre o resultado

alcançado, de modo experimental, e o real valor obtido por uma grandeza física; relação de proximidade entre o resultado e o verdadeiro valor obtido. Grau de exatidão ou precisão demonstrado por uma tabela ou operação.

A IMPORTANCIA DA ACURÁCIA DOS DADOS DE ESTOQUE

• A falta de acurácia é extremamente prejudicial para que o MRP seja eficiente.

• Se o registro lógico do sistema considerar uma quantidade maior do que a real disponível, ao ser confrontado sobre o a necessidade bruta, será sugerido uma OC (ordem de compra) ou OP (ordem de produção) menor do que a necessária.

• O problema será identificado ao final do processo, na entrega do produto ou da necessidade de itens pais, sem que haja tempo hábil de que o planejador reveja e solucione o problema.


• Erro de apontamento ou entrada de dados cometido: onde o sistema assume que há menos material disponível em estoque, o que acarretará na produção ou compra de quantidades desnecessárias, trazendo maiores custos a organização.

• Desconfiança do usuário no sistema: fazendo com que ele tome decisões erradas.

• Erro de informação pelo usuário: causadas por desatenção, falta de treinamento, informalidade a até mesmo por falta de rotinas adequadas, são responsáveis por grande parte da deficiência de acurácia.

• Como consequência é comum obter-se um nível de estoque alto.


• Alguns autores defendem 95% de acurácia como aceitável.

• Porém não se pode medir o a qualificação de determinada empresa por esta porcentagem. Qualquer nível falta de acurácia trará erro no sistema.

• Baseando-se na ideia do Justin in Time o estoque sempre deve tender a zero.

• Para garantir que os dados sejam mais eficientes existem técnicas para avaliar os dados encontrados.

MEDIDAS DE TOLERÂNCIA DE ACURÁCIA DOS DADOS DE POSIÇÃO DE ESTOQUES

Acurácia de registros = (registros corretos/registros contados) x 100


A tolerância pode variar, para facilitar a classificação ou combinações podemos classificar como o exemplo abaixo:

•Frequência de uso: Maior frequência, maior o intervalo de tolerância;

•Valor monetário: Maior valor, menor o intervalo de tolerância;

•Tempo de ressuprimento : Maior o tempo de ressuprimento, menor o intervalo de tolerância.

GARANTINDO A ACURÁCIA DOS DADOS DE ESTOQUE

• Status “informação” gerencial;

• o MRP emite ordens de produção e compras, a partir das informações de sua base única.

• Esta base possui claramente identificado o(s) responsável(eis) pelas atividades de coleta, registro e alteração.

• Sempre deve haver uma preocupação em manter a qualidade dos dados que serão informados.


Para um empenho mais adequado, são necessárias duas condições:

– Estabelecer e implementar procedimentos detalhados de obtenção, manipulação e registro de toda informação;

– Extrema disciplina de todos os usuários das informações, no comprimento dos procedimentos em sua respectiva atividade.

GARANTINDO A ACURÁCIA DOS DADOS DE ESTOQUE• O processo de desenvolvimento e implementação deverá ser inteiramente

interativo, entre gerencia de processos, equipe de implantação e principalmente dos usuários diretos.

• A disciplina dos usuários é fundamental para o bom funcionamento do sistema MRP I;

• A participação do usuário direto na elaboração do projeto, ajuda a garantir seu comprometimento em manter as informações sempre atualizadas.

• Preparação física dos almoxarifados, com rígidos sistemas de controle de entrada e saída de materiais. Em tempo real.


• Inventário rotativo: mensais ou trimestrais;

• Se através do inventário rotativo, forem identificadas diferenças entre o numero de itens no estoque e no sistema, não devemos limitar à correção dos registros, é necessário sanar as diferenças.

• A maioria dos softwares comerciais de hoje traz recursos para auxiliar na pratica inventario rotativo.

MECÂNICA DO MRP I

Registro básico do MRP I

HOJE

Miolo Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8

Interno Necessidades brutas 100 230 400 380 600

Recebimentos programados 100

Lote = 1 Estoque projetado 380 280 380 380 150 0 0 0 0

(minimo)

Recebimentos de ordens planejadas 250 380 600

LT = 3

ES = 0 Liberação de ordens planejadas 250 380 600

REGISTRO BÁSICO DO MRP I

ESTRURAS DE PRODUTOS

DEFININDO AS ESTRUTURAS

A definição da estrutura do produto, está em termos de materiais e as conexões entre eles, que constitui a base para a definição da atividade produtiva.

A forma com que as estruturas são construídas está ligada diretamente com suas características ao produto, quantidade de níveis e de componentes, pois quanto maior o nível da estrutura e mais componentes por nível, mais complexo se torna o trabalho. Afinal haverá mais circulação de inventários, manutenção e mais riscos de erros.

FORMAS DE ESTRUTURAS DE PRODUTOS: MUITOS NÍVEIS E POUCOS NÍVEIS

HORIZONTAIS: quando possuem muitos componentes com poucos níveis.

As estruturas podem ser:

VERTICAIS: quando apresentam poucos componentes por níveis e vários níveis.

COMPLEXA: quando possuem vários níveis e muitos componentes por nível.

É dado o nome de uma estrutura para a qual o sistema não sugere ordens. São itens que consta na estrutura, mas por algum motivo, não desejamos que o sistema emita ordens de produção.

ITENS FANTASMAS E PSEUDO-ITENS

Os registros de estruturas de produtos são essenciais, pois quando falamos de acurácia de dados de estruturas de produtos, o porcentual é de 98%, maior que a acurácia de nível de estoque, é tão importante, que 98%, significa que as estruturas precisam ser extremamente acuradas, qualquer coisa diferente de 100%, deveria ser considerado inadequado.

A ACURÁCIA NECESSARIA

Com a falta de acurácia dos dados de estruturas, pode ocorrer falta na linha e atraso na entrega, e se os componentes forem importados, a situação fica ainda mais complicada, pois os atrasos serão maiores, clientes descontentes ou até mesmo não atendidos.

OS EFEITOS DA FALTA DE ACURÁCIA

Parametrização do sistema MRP


Parametrização é uma das tarefas mais importantes e também a mais negligenciada por algumas empresas. Parametrização, é a consideração de possíveis restrições do dia a dia serem consideradas no sistema.


lead time de produção• Tempo de emissão física da ordem;• Tempo de transmissão da ordem até o responsável pelo

chão de fábrica;• Tempo de formação do kit de componentes no

almoxarifado;• Tempos de transporte de materiais durante o tempo em

que a ordem está aberta;• Tempos de fila, aguardando processamento nos setores

produtivos;• Tempo de setup de equipamento ou de setor;• Tempos de processamento propriamente dito;• Tempos gastos com possíveis inspeções de qualidade;


É muito comum que se encontre alguns erros primários quando se define um lead time de produção, quase que sempre é feita apenas a consideração dos tempos de setup e de processamento do produto, descartando todos os outros.


O MRP não é um sistema de simulação, mais de cálculo, ele não vai prever a demora da peça produzida e incluir na próxima peça esse tempo de gargalo

Alguns componentes do lead time são fáceis de serem estimados através de avaliação por amostragem ou até por cronometragem, usando o método de crono-análise.

Tempo de fila, aguardando processamento nos setores produtivos;


lead times de compras

• Tempo de emissão física da ordem;• Tempo de transformação da ordem em pedido de compra;• Tempo de envio do pedido até o fornecedor;• Tempo de entrega do fornecedor;• Tempos de transporte de materiais, se já não considerados

no item acima;• Tempos de recebimento e liberação;• Tempos gastos de possíveis inspeções de recebimento e

armazenagem;


Tamanho de lote

Fazer uma boa definição das políticas e do tamanho dos lotes é importantíssimo para o bom desempenho do sistema MRP.Se dimensionarmos de forma exagerada um lote, acarretara em consequências não muito agradáveis como, estoque elevado, maior risco de obsolescência, custo com o produto parado e por ai vai.Por isso é preciso entender os fatores que influenciam em sua definição


Estoque de segurança

São estoques criados para fazer frente as incertezas em um processo de transformação ou de entrega de um fornecedor, essas informações devem ser laçadas no sistema MRP para que o mesmo calcule quantidades e tempo necessários para manter esse nível de segurança estipulado


• Incertezas dos fornecedores internos e externos

• Variação de demanda

Razões


Estoque de segurança e tempo de segurança

Alguns MRP’s comerciais é possível também determinar o tempo de segurança, em termos práticos, o sistema irá adicionar um tempo extra as operações, para eventuais incertezas ou riscos de atrasos, de modo a não gerar custo para o processo e nem aumento do estoque médio.


Reduzir as incertezas

As incertezas dentro da fábrica na sua maioria, são as quebras de maquinas, taxa alta de absenteísmo, falta de material, e muitas outra que devem ser combatidas com ferramentas especificas de gestão.

A longo prazo o que se espera é um sistema preciso que trabalhe com tolerância e apresente um número administrável de mensagem de ação.

CONCLUSÃO

PPCPAula 6A

MRP I6oS – Engenharia de Produção

Prof. Escamia

Planejamento, Programação e Controle da Produção

O Sistema MRP

Planejamento, Programação e Controle da Producao

Demanda Dependente e Independente Quando a demanda de um item depende apenas e diretamente dos forças do mercado, diz-se que o item possui demanda independente; Quando a demanda de um item depende diretamente do demanda de outro item, diz-se que o item possui demanda dependente

Dependência e independência são definidas para um item em relação a outro. Um produto final, feito para estoque, é tipicamente um item de demanda independente.

As quantidades necessárias de cada uma das partes que o compöem são função da quantidade do produto final — portanto, essas partes são itens de demanda dependente.

Embora parte da demanda independente possa ser dada diretamente, através de pedidos firmes dos clientes (carteira de pedidos), é provável que uma parcela substancial deva ser obtida através de previsões. Por seu lado, a demanda dependente é sempre deduzida da demanda independente, uma vez que esta seja conhecida ou estimada.


Demanda Dependente e Independente

O MRP ( Material Requirements Planning) Planejamento das Necessidades de Matcrial é uma técnica para converter a previsão de demanda de um item de demanda independente em uma programação das necessidades das partes componentes do item.

A partir da data e da quantidade em que um produto final é necessário, obtém-se as datas e as quantidades em que suas partes componentes são necessarias. A essa desagregação do produto em suas partes componentes, dá-se o nome de “explosäo”.

O MRP pode ser visto como uma técnica para programar a produção de itens de demanda dependente, já que determina quanto deve ser adquirido de cada item e em que data o item deve estar disponível.


Demanda Dependente e Independente

O MRP é também um sistema de controle de estoques de itens de demanda dependente.

Ele é um sistema proativo, dado que evita a manutenção de estoques, a não ser aqueles destinados a eventualidades (estoques de reserva/segurança).

As quantidades dos itens, que serão necessárias a produção, são adquiridas (compradas, montadas ou fabricadas) apenas numa data tal que estejam disponíveis no momento certo de serem usadas na produção.

Nos sistemas de controle de estoque para demanda independente, as ações são tomadas com base em uma data (Sistema de Reposição Periódica) ou numa quantidade remanescente (Sistema de Revisão Continua); esses sistemas são reativos, exigindo a manutenção permanente de estoques.


Operaçäo do MRP: Insumos e Resultados Fundamentais sem os quais o sistema näo pode operar

O MRP, a partir da programação da produção de produtos finais (de demanda independente, portanto), determina a programação da

compra, fabricação ou montagem do suas partes componentes.

As perguntas básicas que devemos habilitar o MRP a responder são: a) Que partes componentes serão necessárias para cumprir a demanda de produtos finais?b) Em que quantidades são essas partes necessárias?c) Quando são essas partes necessárias?


Operaçäo do MRP: Insumos e Resultados Fundamentais Para responder as três perguntas acima, os seguintes insumos são

necessários:

O Plano Mestre do Produção: estabelece quais os produtos finais que serão feitos, em que datas e em que quantidades

A Lista de Materiais: fornece a composição de cada produto, dá a base para a sua “explosao”

Os Relatórios de Controle do Estoques: dizem quais são as quantidades eventualmente remanescentes do cada um dos itens, sejam produtos finais ou componentes.


Como resultados principais de sua operação, o sistema MRP

fornece: — O controle do estoques dos componentes; — A programação da produção a curto prazo para esses componentes;

— O planejamento das necessidades do capacidade, em um nível de detalhamento maior do que aquele dado pelo Planejamento Agregado.


Operação do sistema MRP: insumos e resultados fundamentais



Plano Mestre do Produção - PMP Estabelece quais produtos serão feitos e em que datas.

Além da demanda determinada por previsão, o PMP também incorpora as demandas de outras fontes: carteira de pedidos do clientes, necessidades do estoques de segurança, demanda dos armazéns do distribuição, etc.

O horizonte de tempo coberto por um PMP é variável, indo do poucas semanas até 6 meses ou mesmo um ano.

Neste ponto, é bom frisar que o horizonte do tempo de um PMP deve cobrir todos os tempos de espera envolvidos na produção do item.


Operação do sistema MRP: insumos e resultados fundamentais Plano Mestre do Produção - PMP

Fxemplo: imaginemos um produto cuja produção abranja as fases seguintes:

Fases Tempo de esperaCompra de Matérias-Primas 2 semanasFabricação interna dos componentes 3 semanasSubmontagens 1 semanaMontagem final 1 semana

Total: 7 semanas

Neste caso, o PMP deve cobrir pelo menos 7 semanas, para que seja possíveltrabalhar com o sistema MRP;

Se não existirem estoques do matérias-primas, componentes e sub-montagens, a data mais próxima em que se poderá obter o produto final será daqui a 7semanas, fazendo-se hoje o pedido de compra das matérias-primas.

O PMP é fundamental para que o MRP possa determinar quanto de cada parte ou componente deve ser adquirido e quando programar a produção.



Lista do Materiais

A Lista de Materiais de um produto final é uma lista estruturada de todos os componentes desse produto.

Mostra a relação hierárquica entre o produto e os componentes: quanto de cadacomponente é preciso para se ter uma unidade do produto.

Uma forma dc visualizar essa relação hierárquica é através da árvore da estrutura

do produto.



Lista do Materiais

Arvore de estrutura para um produto P

NÍVEL 2

NÍVEL 3



Lista do Materiais

A árvore é dividida em níveis hierárquicos, numerados do forma crescente quanto maior for a desagregação.

O nível 0 (zero) corresponde ao próprio produto final; o nível I aos grupos decomponentes primários que, combinados, fornecem diretamente o produto final; o nível 2 aos grupos secundários de componentes que formam os agrupamentos primários, e assim por diante.

Para cada um dos componentes ou agrupamentos de componentes, o númeroentre parênteses na figura representa quantas unidades são necessárias paraformar uma unidade do agrupamento imediatamente superior.

Para uma unidade do P (produto final), são necessárias duas unidades de A, umade B e três de C; por sua vez, para uma unidade do A, são necessárias umaunidade de D e uma de E, o assim por diante.


Operação do sistema MRP: insumos e resultados fundamentais Exemplo

Levando em conta a árvore de estrutura do produto P, determinar quantas unidades de cadacomponente são necessárias para se obter 200 unidades do produto final P. Para os subconjuntos A, B e C: 1 unidade de P corresponde a: — 2 unidades do A; logo, 200 unidades do P correspondem a 200 x 2 = 400 unidades de A— 1 unidade do B; logo, 200 unidades do P correspondem a 200 x I 200 unidades do B— 3 unidades do C; logo, 200 unidades do P correspondem a 200 x 3 = 600 unidades do C Para a subconjunto D: 1 unidade de A corresponde a 1 unidade de D; logo 400 unidades do A correspondem a 400 x 1 = 400 unidades de D

Para os componentes E, F, G e H: E = 400 F = 2.200 G = 1200 e H = 200 unidades



Relatórios de Controle de Estoques

Cada item ou componente da Lista de Materiais deve ter seu estoque rigorosamentecontrolado, de forma que, estabelecida uma certa quantidade necessária, saiba-seexatamentc quanto se precisa adquirir desse item.

Esse controle pode incluir:— o código de identificação do componente— a quantidade atual cm estoque— as quantidades eventualmente já encomendadas— a tempo do espera— a tamanho do lote do compra, fabricação ou montagem, etc

A cada nova transação, o sistema de controlo deve ser hábil para se atualizar,qualidade essa de vital importância para o bom funcionamento do MRP.


Dinâmica de Processamento do MRP

A dinâmica do processamento no MRP parte da quantidade desejada de um produto final numa data especificada, informações essas fornecidas peio Plano Mestre da Produção.

A partir dai, faz-se-a “explosão’’ do produto nas necessidades dos componentes, com a devida defasagem do tempo.

Da árvore da estrutura do produto, os subconjuntos e componentes do nível I devem estar disponíveis antes da data em que o produto deve estar pronto; para se saber quanto significa antes, é preciso conhecer o tempo que se leva para montar os subconjuntos e conjuntos do nível I para se chegar ao produto final.

0 que acabou de dizer está ilustrado pelo diagrama de montagem no tempo que é referente ao produto P cuja árvore já vimos



No diagrama anterior, fizemos varias suposições;

1a.: Data em que o produto P deverá estar pronto - no final da semana 12.

2a.: Que os componentes são fabricados ou comprados, bem como os temposde espera para sua obtenção.

Como a montagem final demora uma semana, ela deve começar no inicioda semana 12 (ou final da semana 11).

Nesta data, deverão estar disponíveis os subconjuntos A, B e C.

Focalizando o subconjunto B, vemos que sua montagem deve começar ao inícioda semana 9 (ou final da semana 8), já que ela levará três semanas.

Ao final da semana 8 deverão estar disponíveis os componentes H e F,



Como o componente H, após a compra, demora duas semanas para ser entregue,a Ordem de Compra deve ser colocada no fornecedor ao final da semana 6 (ouinicio da semana 7).

Por sua vez, o componente F é fabricado internamente, com o tempo de esperade uma semana; a Ordem de Fabricação deverá ser emitida ao final da semana 7(ou início da semana 8). Finalmento, a matéria-prima para fabricar ocomponente F demora trés semanas para ser entregue, motivo pelo qual suaOrdem de Compra deve ser colocada ao final da semana 4 (ou início semana5).

O mesmo raciocinio de caminhar “de frente para trás” vale para os outrossubconjuntos (A e C).

Ao “explodir’’ o produto em seus componentos, usando as informações do PlanoMestre de Produção e da Lista de Materiais, o que se obtém são as NecessidadesBrutas de cada componente.



Eventualmente, poderá haver algum estoque remanescente ou mesmo algumpedido anteriormente encamninhado que gere algum recebimento programadodo material.

Após obter as Necessidades Brutas, o MRP calcula as Necessidades Líquidas,descontando o estoque já disponível em mãos e os recebimentos programados:

Embora a igualdade acima não deixe provisão alguma para os estoques desegurança, se convenientes, é claro que eles podem somar-se originalmente asNecessidades Brutas.



Uma Liberação de Ordem (de compra, fabrioação ou montagem) deve levar emconta a quantidade do componente, a ser expedida numa data tal que ele deveráestar disponível exatamente no momento em que seja necessária. Não háobrigatoriedade de que a quantidade do item constante da ordem de compra,fabricação ou montagem seja exatamente igual as Necessidades Liquidas.

A programação fornecida pelo MRP traz as seguintes informações, item poritem:

uma escala de tempos, geralmente semanal a identificação do item as Necessidades Brutas e suas datas o Estoque Disponível os Recebimentos Programados e suas datas as Necessidades Líquidas e suas datas as datas e quantidades de cada Liberação de Ordem

Planejamento, Programação e Controle da ProducaoDinâmica de Processamento do MRP

ITEM: _________________________ SemanaSemana 11 22 33 44 55 66 77 88 99 1010 1111 1212

Necessidades BrutasNecessidades Brutas

Estoque DisponívelEstoque Disponível

Receb ProgramadosReceb Programados

Necess LíquidasNecess Líquidas

Liberação de OrdemLiberação de Ordem

Na tabela o Estoque Disponível e os Recebimentos Programados são subtraídos dasNecessidades Brutas, gerando as Necessidades Liquidas; a linha Liberação de Ordemmostrará ao mesmo tempo a quantidade a pedir e a data em que a ordem deverá ser expedida.

Planejamento, Programação e Controle da Producao Dinâmica de Processamento do MRP Excmplo Para uma certa mesa de cozinha, é conhecida a demanda (Necessidades Brutas)para as próximas 12 semanas, que é de 100 unidades, prevendo-se uma entrega de 40 unidades no iníoio da semana 5 a outra de 60 unidades no inicio da

semana11, segundo a tabela abaixo: ITEM: MESA DE COZINHA

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Neces Brutas 40 60

A mesa é composta por um tampo, um tronco e oito suportes idênticos; quatro dos suportes acoplam-se a parte superior do tronco para que o tampo seajuste, enquanto os outros quatro acoplam-se a parte inferior, para o devidoapoio da mesa no solo:



Excmplo da mesa:



Excmplo da mesa:

São conhecidos ainda os seguintes tempos de espera e estoques remanescentes: Tempo Estoque Item Operação de espera remanescente Mesa montagem 1 semana 5 unidades Tampa fabricação 1 semana 15 unidades Tronco fabricaçao 2 semanas 12 unidades Suportes fabricaçao 1 semana 90 unidades Pede-se: a) desenvolver um diagrama de montagem no tempo;b) preencher uma tabela MRP para cada um dos itens: mesa, tampa, tronco e suportos,

assumindo que as quantidades requisitadas são exatamente iguais as Necessidades Líquidas.



b) Montagem da tabela MRP para a mesa o seus componentes Na montagem das tabelas, começamos pelo produto final (mesa).

De posse das Necessidades Liquidas das mesas montadas, calculamos asNecessidades Liquidas dos seus componentes.

Cada mesa necessitará de um tampo, um tronco e oito suportes.

Como a montagem das mesas requer uma semana, todos esses componentes deverão estar disponíveis uma semana antes da entrega das mesas.

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