ateq f520 - leak and flow testing | leak testing equipmentel mantenimiento preventivo es el mejor...

MANUAL DE UTILIZACION

ATEQ F520 Version 1.16

Referencia: UM-17300C-E

REVISIONES DEL MANUAL ATEQ F520

Edición/Revisión Referencia Fecha sem/añ

Capítulos actualizados

Primera edición UM-17300A-E 39/2000 -----

Segunda edición UM-17300B-E 38/2004 Actualización manual.

Tercera edición UM-17300C-E 33/2005 Actualización de las características de las medidas en el preámbulo.

SAV-E/0039

ATEQ, LA SEGURIDAD DE UN SERVICIO POST VENTA COMPETENTE

EL S.P.V. DE ATEQ ES : • un equipo de técnicos calificados,

• una asistencia telefónica permanente,

• unas agencias cercanas de su casa para una mejor reacción,

• un depósito de piezas de repuesto disponibles inmediatamente,

• un parque automovíl para intervenir rapidamente,

• un compromiso de calidad ...

LAS REVISIONES ATEQ efectua la revisión de sus aparatos a un precio interesante. Esta revisión coresponde al mantenimiento de los instrumentos (verificación, limpieza, cambio de las piezas de deterioro) en el marco de un mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo es el mejor remedio para garantizar un material eficaz. Permite mantener un parque de aparatos en estado de funcionamiento previniendo las averias eventuales.

LOS KITS DE MANTENIMIENTO El S.P.V. de ATEQ propone, para una mejor prevención, dos kits de mantenimiento para la neumática de sus aparatos.

EL PATRÓN DE MEDIDAS Ese puede ser realizado en nuestros locales o en el sitio . ATEQ es conectado al COFRAC y concede un certificado después de la realización del patrón de medidas.

LAS FORMACIONES En el marco de la colaboración con nuestra clientela, ATEQ propone dos tipos de formaciones para optimizar la utilización y el conocimiento de nuestros aparatos. Se dirigen a diferentes grados de tecnicos :

• Formación método / control,

• Formación mantenimiento.

UNA DOCUMENTACIÓN TÉCNICA CONCRETA Una documentación técnica esta puesta a su disposición para permitirle intervenir rapidamente en caso de averias de pequeña importancia :

• Unas fichas”problemas” que describen y solucionan los principales problemas neumáticos y electrónicos,

• Unos manuales de mantenimiento.

UNA GARANTIA DE CALIDAD Los aparatos son garantizados piezas y mano de obra en nuestros locales :

• 2 años para los aparatos de control de calidad de estanqueidad,

• 1 año para los aparatos de control de las normas eléctricas,

• 1 año para los accesorios. Nuestro Servicio Post Venta es capaz de responder rapidamente a todos las necesidades que usted pueda encontrar.

ATEQ aconseja

realizar por su servicio tecnico

una revision y una calibracion anual

de sus aparatos

Recomendaciones para aparatos de prueba

de calidad de estanqueidad

Ret-E/0039

Consideraciones acerca del entorno de prueba

• Dejar la aera de prueba más limpia posible.

Consideraciones acerca de los operadores

• ATEQ recomanda que los operadores inducidos a utilizar los aparatos tengan una formación y un nivel de qualificación en adecuación con el puesto de trabajo.

Consideraciones generales

• leer el manual de utilización antes de utilizar del aparato ,

• todas las conexiones eléctricas que llegan en el aparato deben ser equipadas de sistemas de seguridad (fusibles, disyuntor …) adaptados a las necesidades y conformes a las normas en vigor,

• para evitar unas perturbaciones electromagnéticas, las conexiones eléctricas efectuadas en el aparato deben ser inferiores a 2 metros,

• la toma de alimentación debe comportar obligatoriamente una conexión a la tierra,

• desenchufar electricamente el aparato para cualquier intervención de mantenimiento,

• cortar la alimentación en aire comprimido durante toda intervención en el montaje neumático,

• no abrir el aparato bajo tensión,

• evitar las proyecciones de agua en dirección del aparato,

• ATEQ queda a su disposición para cualquier información que concierne la utilización del aparato en las condiciones maximales de seguridad.

Llamamos su atención en el hecho de que la sociedad ATEQ no sería

considerada responsable de cualquier accidente debido una mala

utilización del instrumento de medida, del puesto de control o a la no-

conformidad de la instalación según las normas de seguridad.

Ademas, la sociedad ATEQ se libra de toda responsabilidad en la

realización del patrón de medidas o el ajuste de sus instrumentos que no

serian efectuados por ella.

0508/PREFc-E

PRÓLOGO Distinguido cliente : Acaba de adquerir un aparato ATEQ y le agradecemos de la confianza que usted testimonia a nuestra marca. Este instrumento fue concebido para asegurarle una longetividad sin par y somos convencidos que dara a usted entera satisfacción durante largos años de funcionamiento. A fin de obtener la mejor duración de vida posible y una fiabilidad maximal de su ATEQ, le recomandamos vivamente poner este aparato en un plan de trabajo segurizado. Su centro SPV ATEQ puede darle unos aconsejos adaptados a sus condiciones de utilización specificas.

ATEQ

Indice

UM-17300C-E Manual de utilización ATEQ F520 Pagina 1/140

INDICE

PREAMBULO 5

1. DEFINICION DEL ATEQ F520 ............................................................................................................5

2. CARACTERISTICAS DE LA MEDIDA................................................................................................6

2.1. Medición de la pérdida de carga (caída de presión)....................................................................6

2.2. Medición de la presión de prueba................................................................................................6

2.3. Control de la presión mecánica....................................................................................................6

2.4. Control de la presión electrónica..................................................................................................6

3. LOS DIFERENTES PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO ................................................................7

3.1. La medida directa o medida por caida de presión......................................................................7

3.2. La medida indirecta o medida por subida de presión .................................................................7

3.3. La medida en componentes precintados .....................................................................................7

4. LOS RES TIPOS DE PRUEBA............................................................................................................8

4.1. Prueba con referencia..................................................................................................................8

4.2. Prueba sin referencia ...................................................................................................................8

4.3. Prueba con cero central ...............................................................................................................8

5. MEDICIÓN DIRECTA, MEDICIÓN A PRESIÓN .................................................................................9

6. PRESENTACIÓN DE LOS SÍMBOLOS ............................................................................................10

Capítulo 1 INSTALACION DEL ATEQ F520

1. PRESENTACION DEL APARATO....................................................................................................11

2. INSTALACION DEL APARATO........................................................................................................12

2.1. Presentacion del panel trasero ..................................................................................................12

2.2. detalle de los conectores ...........................................................................................................13

2.2.1. Conectores eléctricos ..................................................................................................................... 13

2.2.2. Conectores neumaticos .................................................................................................................. 19

Capítulo 2 INTERFACES UTILIZADOR

1. PRESENTACION DEL PANEL DELANTERO..................................................................................21

2. PRESENTACION DE LAS TECLAS DEL TECLADO ......................................................................22

2.1. Teclas de navigacion .................................................................................................................22

2.2. Teclas de ciclo............................................................................................................................23

3. CERRADURA A LLAVE....................................................................................................................23

4. RÉGULADOR ....................................................................................................................................24

5. INTERFAZ INFRARROJO.................................................................................................................24

6. DISPLAY LCD 4 LÍNEAS ..................................................................................................................24

7. CONECTORES RAPIDOS.................................................................................................................24

8. FUNCIONALIDAD DE LOS INDICADORES.....................................................................................25

Capítulo 3 PUESTA EN MARCHA Y AJUSTES

1. ENCENDIDO DE LOS ATEQ F520 ...................................................................................................27

2. CREACIÓN DE UN PROGRAMA DE PRUEBA ...............................................................................28

2.1. Selección del número de programa ...........................................................................................28

2.2. Sélección del tipo de prueba......................................................................................................29

2.2.1. Prueba de fugas ............................................................................................................................. 29

2.2.2. Prueba en modo paso .................................................................................................................... 30

2.2.3. Prueba en modo desensibilizado.................................................................................................... 30

2.2.4. Prueba en modo usuario ................................................................................................................ 30

2.3. Configuración de los parámetros ...............................................................................................31

2.3.1. Tiempo de espera........................................................................................................................... 32

2.3.2. Tiempo de llenado .......................................................................................................................... 32

2.3.3. Tiempo de estabilización ................................................................................................................ 32

2.3.4. Tiempo de prueba .......................................................................................................................... 33

2.3.5. Tiempo de vaciado ......................................................................................................................... 33

Indice


2.3.6. Unidad de presión .......................................................................................................................... 33

2.3.7. Llenado máximo ............................................................................................................................. 34

2.3.8. Llenado mínimo .............................................................................................................................. 34

2.3.9. Consigna de llenado....................................................................................................................... 34

2.3.10. Unidad de rechazo ....................................................................................................................... 34

2.3.11. Prueba rechazo ............................................................................................................................ 34

2.3.12. Rechazo-referencia ...................................................................................................................... 35

2.3.13. Funciones ..................................................................................................................................... 35

3. DUPLICACIÓN DE UN PROGRAMA DE PRUEBA .........................................................................36

4. ELIMINACIÓN DE UN PROGRAMA O DEL NOMBRE DE UN PROGRAMA.................................38

5. INICIO DE UN CICLO........................................................................................................................39

5.1. Elección del número del programa que se va a iniciar ..............................................................39

5.2. Configuración de la presión de prueba ......................................................................................40

5.2.1. Configuración manual con un controlador mecánico...................................................................... 40

5.2.2. Configuración con consigna con un controlador electronico........................................................... 41

5.2.3. Configuración con consigna con controlador mecánico ................................................................. 42

6. LANZAMIENTO DEL CICLO DE MEDICIÓN....................................................................................44

7. PARADA DEL CICLO........................................................................................................................44

Capítulo 4 FUNCIONALIDADES DEL APARATO

1. ESTRUCTURA ARBORESCENTE DE LOS MENÚS.......................................................................45

1.1. Menú principal ............................................................................................................................45

1.2. Menú "FUNCIONES" cuando se activan ...................................................................................52

2. MENÚ CONFIGURACIÓN.................................................................................................................56

2.1. Menús desplegados ...................................................................................................................56

2.1.1. Activación de las funciones suplementarias ................................................................................... 56

2.1.2. Configuración de las funciones suplementarias ............................................................................. 57

2.1.3. Lista de funciones suplementarias ................................................................................................. 57

2.2. Copia de seguridad automática .................................................................................................81

2.3. Controlador electrónico ..............................................................................................................81

2.4. Seguimiento del controlador ......................................................................................................82

2.5. Reset automático piezo-eléctrico : .............................................................................................82

2.6. Hora............................................................................................................................................82

2.7. RS232 ........................................................................................................................................83

2.7.1. C540/580 ........................................................................................................................................ 83

2.7.2. Impresora ....................................................................................................................................... 83

2.8. RS485 ........................................................................................................................................86

2.9. Modbus.......................................................................................................................................86

2.10. Seguridad.................................................................................................................................86

2.11. Retroiluminación de la pantalla ................................................................................................87

2.12. Opción vaciado externo ...........................................................................................................88

2.13. Configuración E/S ....................................................................................................................89

2.13.1. Entrada 7 (IN7) ............................................................................................................................. 89

2.13.2. Salida............................................................................................................................................ 89

2.14. Controlador (RC5)....................................................................................................................90

2.15. Auto parametrización ...............................................................................................................91

3. MENÚ CICLOS ESPECIALES ..........................................................................................................93

3.1. Ciclos especiales disponibles ....................................................................................................93

3.2. Ciclos especiales de mantenimiento disponibles.......................................................................95

3.3. Lanzamiento de los ciclos especiales........................................................................................96

3.3.1. Controlador..................................................................................................................................... 96

3.3.2. Controlador 2.................................................................................................................................. 97

3.3.3. Cálculo automático de los umbrales............................................................................................... 98

3.3.4. Llenado infinito ............................................................................................................................. 100

3.3.5. Reset automático piezoeléctrico................................................................................................... 101

3.3.6. Cálculo de volumen ...................................................................................................................... 103

3.3.7. Calibrado manual ......................................................................................................................... 104

3.3.8. Comprobación de la calibración por volumen............................................................................... 107

3.3.9. Aprendizaje componentes herméticos.......................................................................................... 107

3.3.10. Aprendizaje de los ATR.............................................................................................................. 108

3.4. Lanzamiento de los ciclos especiales de mantenimiento ........................................................109

3.4.1. Calibración de los sensores.......................................................................................................... 109

3.4.2. Auto-prueba válvula...................................................................................................................... 110

3.4.3. Puntos sensores........................................................................................................................... 111

Indice


4. MENÚ MANTENIMIENTO ...............................................................................................................112

4.1. Mantenimiento de los parámetros............................................................................................112

4.2. Ciclos especiales de mantenimiento........................................................................................113

5. MENÚ RESULTADOS.....................................................................................................................114

6. MENÚ IDIOMA.................................................................................................................................114

6.1. Puesta en espera desde el menú ............................................................................................115

Capítulo 5 ACCESORIOS

1. ACCESORIOS SUMINISTRADOS CON EL APARATO ................................................................117

1.1. Alimentación.............................................................................................................................117

2. ACCESORIOS OPTATIVOS ...........................................................................................................118

2.1. Fuga de calibración..................................................................................................................118

2.2. Válvula micrométrica y calibrador de fuga ...............................................................................119

2.2.1. Válvula micrométrica .................................................................................................................... 119

2.2.2. CDF (Calibrador De Fuga)............................................................................................................ 119

2.3. Conectores automáticos a juntas extensibles..........................................................................120

2.3.1. Funcionamiento ............................................................................................................................ 120

2.3.2. Dimensiones estándar .................................................................................................................. 120

2.4. Kit de filtrado ............................................................................................................................120

2.5. Controladores simples .............................................................................................................121

2.5.1. Caja .............................................................................................................................................. 121

2.5.2. Controlador S5 cuatro funciones .................................................................................................. 121

2.6. "Parte delantera centrada RC5"...............................................................................................122

2.6.1. Presentación................................................................................................................................. 122

2.6.2. Instalación .................................................................................................................................... 123

2.6.3. Puesta en marcha ........................................................................................................................ 123

2.7. Controlador inteligente 8 funciones..........................................................................................124

2.7.1. Presentación del controlador ........................................................................................................ 124

2.7.2. Teclas programables .................................................................................................................... 124

2.7.3. Ciclos programables ..................................................................................................................... 124

2.7.4. Indicadores ................................................................................................................................... 125

2.7.5. Teclas de funciones fijas .............................................................................................................. 125

2.7.6. Instalación del pupitre en el RC5.................................................................................................. 125

2.8. Tarjeta de comunicación de F5 a F3 .......................................................................................126

2.8.1. Presentación................................................................................................................................. 126

2.8.2. Instalación del interfaz .................................................................................................................. 126

Capítulo 6 MENSAJES DE ERROR

MENSAJES DE ERROR.............................................................................................127

Capítulo 7 EN CASO DE DUDA EN EL FUNCIONAMIENTO

1. FENÓMENO CONSTATADO ..........................................................................................................131

1.1. Limpieza de las juntas de la máquina......................................................................................131

1.2. Juntas de la máquina estropeadas ..........................................................................................131

1.3. Tope mecánico.........................................................................................................................131

1.4. Alimentación neumática demasiado baja ................................................................................131

1.5. Enlace neumático.....................................................................................................................131

1.6. Entorno.....................................................................................................................................132

1.7. Calibración ...............................................................................................................................132

1.8. Revisión de la célula de hermeticidad .....................................................................................132

Indice


Anexos ATEQ F520

1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL ATEQ F520.......................................................................133

2. PLANO DE DIMENSIONES TOTALES DEL F520 .........................................................................134

2.1. Caja corto .................................................................................................................................134

2.2. Caja larga .................................................................................................................................135

3. TABLA DE CONVERSIÓN..............................................................................................................136

4. PARÁMETROS MEMORIZADOS ...................................................................................................137

5. CÓDIGOS DE VÁLVULAS UTILIZADOS EN SU APLICACIÓN....................................................138

Indice 139

Preambulo


PREAMBULO

1. DEFINICION DEL ATEQ F520

El ATEQ F520 es un detector de fuga compacto aire/aire utilizado para controlar la calidad de estanco de piezas en lineas de producción. Es especialmente adaptado a los puestos automaticos y semi-automaticos. El principio de detección es basado en la medida de una variación debil o una caida de presión diferencial entre dos piezas, una prueba , otra referencia, ambas llenas a una misma presión.

CAPTADOR PIEZA PRESION DE PRUEBA AIRE

PIEZA DE REFERENCIA

CAPTADOR DIFERENCIAL

PIEZA QUE TESTAR

Preambulo


2. CARACTERISTICAS DE LA MEDIDA

2.1. MEDICIÓN DE LA PÉRDIDA DE CARGA (CAÍDA DE PRESIÓN)

GAMA PRECISIÓN RESOLUCIÓN

máxima

0 – 50 Pa +/- (2,5% de la presión + 1 Pa) 0,01 Pa

0 – 500 Pa +/- (2,5% de la presión + 1 Pa) 0,1 Pa

0 – 5000 Pa +/- (2,5% de la presión + 10 Pa) 1 Pa

2.2. MEDICIÓN DE LA PRESIÓN DE PRUEBA

GAMA PRECISIÓN RESOLUCIÓN

máxima

PE = 7.5 kPa* (PE < 75 mbar)*

+/- (1,5% de la presión + 0,2 hPa)

PE < 30 kPa (PE < 0,3 bar)

+/- (1,5% de la presión + 1 hPa)

30 kPa ≤ PE ≤ 100 kPa (0,3 bar ≤ PE ≤ 1 bar)


100 kPa < PE ≤ 500 kPa (1 bar < PE ≤ 5 bar)

+/- (1,5% de la presión + 7.5 hPa)

500 kPa < PE ≤ 1 MPa (5 bar < PE ≤ 10 bar)


1 MPa < PE ≤ 2 MPa (10 bar < PE ≤ 20 bar)


0,1 % PE

* Específico (relativo)

2.3. CONTROL DE LA PRESIÓN MECÁNICA

- 80 kPa a - 2 kPa / 5 kP a 50 kPa / 20 kPa a 400 kPa / 50 kPa a 800 kPa

2.4. CONTROL DE LA PRESIÓN ELECTRÓNICA

- 80 kPa a - 2 kPa / 1 kPa a 10 kPa / 5 kPa a 50 kPa / 20 kPa a 200 kPa / 50 kPa a 500 kPa / 100 kPa a 1000 kPa / 100 kPa a 1600 kPa / 100 kPa a 2000 kPa.

Consultar para otras presiones específicas.

Preambulo


3. LOS DIFERENTES PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

Existe tres principios de medida :

la medida directa, la medida indirecta y la medida en componentes precintados. Estos tres principios se aplican tan a las medidas efectuadas en presión como en depresión.

La configuración es determinada por la aplicación,y debe ser fijada antes del pedido del aparato.

3.1. LA MEDIDA DIRECTA O MEDIDA POR CAIDA DE PRESIÓN

Después del relleno de la pieza prueba y de la pieza referencia a la presión de prueba, el ATEQ F520 mide la presión diferencial entre los dos volumenes, aislados el uno del otro por la válvula de igualación.

En fin de ciclo, el ATEQ vacia los componentes a través de la válvula de vaciamiento.

3.2. LA MEDIDA INDIRECTA O MEDIDA POR SUBIDA DE PRESIÓN

La pieza que testar es puesta bajo campana estancada y el ATEQ F520 es neumati- -camente juntado a la campana. La pieza es puesta bajo presión de manera externa (hasta 200 bar), y la campana es rellenada a una presión baja. En caso de fuga de la pieza, la presión en la campana va a aumentar. Este método permite testar ciertas piezas bajo alta presión evitando sus coacciones. El ATEQ F520 solo controla y mide la presión en la campana . En caso de una fuerte fuga, una vigilancia electronica de la presión en la campana pondrá el aparato fuera de peligro.

3.3. LA MEDIDA EN COMPONENTES PRECINTADOS

VOLUMEN INTERNO

VALVULA DE RELLENO

REGULADOR

VALVULA DE VACIAMIENTO

PRESSOSTATO ELECTRONICO

TAPON PIEZA DE REFERENCIA

CAMPANA

PIEZA

CAPTADOR

Esta prueba es destinada a unas piezas hermeticas que no pueden ser rellenadas.Son puestas bajo una campana que será comprimida .

La primera y la tercera medida pueden efectuarse en comparación con una referencia, sin referencia, en cero central.

Preambulo


4. LOS RES TIPOS DE PRUEBA

4.1. PRUEBA CON REFERENCIA

PIEZA DE PRUEBA

CAPTADOR PIEZA DE REFERENCIA

Medida de una variación de presión entre una pieza prueba y una pieza referencia. Las condiciones ideales de medida son : pieza y referencia identicas y conexiones piezas ATEQ igualmente identicas (longitudes, diametros y natura de los tubos identicos). La medida con una pieza en referencia permite ganar tiempo ya que el equilibrio en presión es más rapido. Es valido para unas piezas no deformadoras que restituyen los efectos mecanicos y thermicos..

4.2. PRUEBA SIN REFERENCIA

PIEZA DE PRUEBA

CAPTADOR

TAPON

Medida de una variación de presión entre una pieza prueba y un tapón del punto de vista de la referencia. La prueba sin referencia no es recomendada, salvo en caso de piezas de volumenes muy debiles . Es preferible siempre poner un cierto volumen del punto de vista de la referencia.

4.3. PRUEBA CON CERO CENTRAL

PIEZA DE PRUEBA

CAPTADOR

PIEZA DE PRUEBA

Es possible testar dos piezas a la vez, una conectada al lado prueba,otra al lado referencia. El captador diferencial mide la caida de presión de una pieza en comparación con la otra . Este método es utilizable cuando el numero de piezas malas es muy debil (generalmente inferior a un 1%). La probabilidad de tener dos piezas defectuosas en mismo tiempo es muy debil. Este método es tambien utilizado en el caso de piezas deformables y de piezas que testar que tienen una temperatura constante diferente de la temperatura ambiente. La prueba con cero central permite ganar tiempo considerablemente (dos piezas testadas en mismo tiempo).

Preambulo


5. MEDICIÓN DIRECTA, MEDICIÓN A PRESIÓN

LLENADO ESTABILIZACIÓN PRUEBA VACIADOESPERA

El ciclo de medición se divide en 5 fases :

1 2 3 4 5

Inicio. Espera Llenado Estabilización Prueba Vaciado Fín del ciclo

Inicio. Lanzamiento del ciclo.

Tiempo de espera

Tiempo durante el cual se carga el taponamiento de las piezas antes de que se haga el llenado de la pieza. El aparato puede estar equipado opcionalmente con un conector automático (esta opción añade una válvula). Esta válvula guiada durante todo el tiempo del ciclo, permite controlar la colocación de los taponamientos.

Tiempo de llenado

Presurización de las piezas de prueba y de referencia. Al finalizar el tiempo de llenado, el ATEQ controla la presión de prueba, si ésta no es correcta, el aparato señala un error de presión de prueba.

Tiempo de estabilización

Las piezas de prueba y de referencia están completamente aisladas de la acometida de aire pero presurizadas a la presión de prueba.Entonces la presión y la temperatura se equilibran entre las dos piezas que están en comunicación y reaccionan de manera similar. Si la presión de prueba no es correcta (una fuga importante en uno de los volúmenes) la presión de ensayo cae, el aparato no pasa la prueba y señala un error ),

Tiempo de prueba

Las piezas de prueba y referencia están aisladas la una de la otra, el sensor de presión diferencial mide la diferencia de presión entre ellas.La señal es tratada electrónicamente y visualizada, luego se señala la pieza como buena o mala.

Tiempo de vaciado

Colocación de las piezas a presión atmosférica.

Fín del ciclo

Una vez que se realiza el vaciado, el aparato emite una señal de fín de ciclo y la válvula del conector automático (opcional) se desactiva.Esta última puede controlar uno o varios atascos expansibles desde el principio hasta el fin del ciclo.

Preambulo


6. PRESENTACIÓN DE LOS SÍMBOLOS

Símbolo Nombre Función

Fuga regulable

Conector neumático para la conexión de una fuga calibrada tipo rubí o de una fuga ajustable.

Toma de presión

Conector neumático para la conexión de un manómetro para la comprobación exterior de la presión.

Alimentación

presión Conector neumático para la conexión de la acometida de aire desde la red 600 kPa (6 bar).

Alimentación circuito de

prueba

Conector neumático (depende de la opción) para la conexión de una alimentación neumática anexa, útil en caso de presión de prueba superior a 800 kPa (8 bar).

Borne de tierra

Conector para la conexión eléctrica de tierra.

Conector auto

Conector neumático para el control de los elementos exteriores mecánicos (émbolos, coronas neumáticas etc…).

Conector Conector para salida neumática.

Conector Conector para entrada neumática.

!

Atención ! Lea detenidamente las instrucciones del manual del usuario antes de conectar o utilizar este elemento.

Mando a distancia

Conector para un mando a distancia

Impresora Conector para la conexión de una impresora

Lector código de barras

Conector para la conexión de un lector de código de barras.

Salida Salida de contacto seco

Entrada Entrada de contacto seco

Conexión infrarroja

Conexión infrarroja, en este lugar se encuentra el receptor, emisor de la conexión infrarroja.

Salida analógica

Entrada analógica

Entrada analógica de termopar.

Capítulo 1 – Instalación del ATEQ F520


Capítulo 1 INSTALACION DEL ATEQ F520

1. PRESENTACION DEL APARATO

C

El ATEQ F520 se presenta en un cajetín en chapa forjada y pintada que descansa en 4 patas en caucho. La tapadera superior es unida a la structura por 2 tornillos.

El formato del cajetín fue reducido para permetir al aparato insetarse fácilmente.

El aparato es entregado con una fuente de alimentación.



2. INSTALACION DEL APARATO

2.1. PRESENTACION DEL PANEL TRASERO

24V 0 V C500mA OUTPUT

I1 I2 I3 I4 I5 I6 I7 O1 O2 O 3 O 4 O 5

S1O1 O2 O3 O4 O5 O6 S2 S3 S 4 T 1 T 2 T 3 T 4

I ( O u t p u t )

:

2 0 0 m A

I ( O u t p u t )

:

2 0 0 m A

24V

24V 24V

J1J3

2 A

24 V



2.2. DETALLE DE LOS CONECTORES

2.2.1. Conectores eléctricos

El ATEQ F520 funciona bajo una tensión de 24V DC es decir :

Por medio del transformador entregado con el instrumento,

o por el cable de la red cuando el aparato es esclavo.

2.2.1. 1) Conector J1 (Codigos salidas/salidas analógicos / captadores de temperatura) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Pin 1 COMÚN (salidas 1, 2, 3) + 24 V CC Pin 2 Salida nº 1 colector abierto Pin 3 Salida nº 2 colector abierto Pin 4 Salida nº 3 colector abierto Pin 5 COMÚN (salidas 4, 5, 6) + 24 V DC Pin 6 Salida nº 4 colector abierto Pin 7 Salida nº 5 colector abierto Pin 8 Salida nº 6 colector abierto

CÓDIGOS SALIDASSalidas 24V CC

100mA Máx

Pin 9 12V Corriente Sensor Pin 10 0V Corriente Sensor Pin 11 Entrada Sensor nº 1 Pin 12 Entrada Sensor nº 2

SENSORES DE TEMPERATURA

Pin 13 Salida analógica n°1 Pin 14 COMÚN (salida analógica 1) Pin 15 Salida analógica n°2 Pin 16 COMÚN (salida analógica 2)

SALIDAS ANALÓGICAS

24 V CC

8

7

6

5

4

3

2

10,1 A max

Carga / Load

Diodoobligatorio para

una cargasélfica.



2.2.1. 2) Conector J2

Toma red telefonica. No utilizada.

2.2.1. 3) Conector J3 (Entradas/Salidas TOR)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1314 15 16

Pin Modo Estándar Modo Compacto

1 Entrada 1 RAZ Entrada 1 RAZ 2 Común (+ 24 V) Común (+ 24 V) 3 Entrada 2 START Entrada 2 START 4 Común (+ 24 V) Común (+ 24 V)

5 Entrada 3 Selección de

programa Entrada 3 Selección de

programa



programa



programa



programa

9 Entrada 7

Entrada programable Entrada 7

Entrada programable

ENTRADAS (Activación mediante 24 V CC) Común

+ 24 V = 0,3 A máx.

10 Común flotante salidas Común flotante salidas

11 Salida 1

pieza buena Salida 1

Ciclo pieza buena 1

12 Salida 2

Salida defecto test

Salida 2 Pieza defectuosa ciclo 1 +

alarma

13 Salida 3

Salida defecto referencia Salida 3

Ciclo pieza buena 2

14 Salida 4 Alarma

Salida 2 Pieza defectuosa ciclo 2 +

alarma 15 Salida 5 Fin del ciclo Salida 5 Fin del ciclo 16 0 V 0 V

SALIDAS CONTACTOS

SECOS 60V AC / DC

Máx. 200mA Máx.

El modo compacto es una función de soporte lógico que se activa desde el menú CONFIGURACIÓN / CONF. E/S / SALIDA.



2.2.1. 4) Iniciación de un programa desde las entradas del conector J3

Para iniciar un programa desde las entradas del conector J3, hay que seleccionar los pins 5 hasta 8 (una o varias veces). Peso binario n + 1.

Combinaciones de los pins activables para seleccionar los programas

Programa número

Pin 5 (entrada 3)

Pin 6 (entrada 4)

Pin 7 (entrada 5)

Pin 8 (entrada 6)

1 0 0 0 0 2 1 0 0 0 3 0 1 0 0 4 1 1 0 0 5 0 0 1 0 6 1 0 1 0 7 0 1 1 0 8 1 1 1 0 9 0 0 0 1 10 1 0 0 1 11 0 1 0 1 12 1 1 0 1 13 0 0 1 1 14 1 0 1 1 15 0 1 1 1 16 1 1 1 1

2.2.1. 5) Conector J3 (Entradas / salidas Todo o nada) entrada programable

La entrada 7 (pin 9) puede estar parametrizada, acceso desde el menú CONFIGURACIÓN/ENTRADAS PROGRAMA.

Las funciones programables en esta entrada son todos los ciclos especiales, esto es :

selección de programa,

solicitud de configuración del controlador 1,

solicitud de configuración del controlador 2,

solicitud de llenado infinito,

solicitud de reset automático piezo-eléctrico,

solicitud de aprendizaje de los componentes sellados de una pieza buena,

solicitud de aprendizaje de los componentes sellados de una pieza mala,

solicitud de comprobación de calibración por volumen.

solicitud de aprendizaje del calibrado,

solicitud de comprobación,

solicitud de aprendizaje del ATR,

solicitud de cálculo del volumen.

Determinadas opciones no aparecen más que si se utiliza la función.



2.2.1. 6) Conector J3 (Entradas / salidas Todo o nada) esquema

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

I1 (RAZ)

Cliente

Tarjeta entradas 16 programas

I2 (Start)

I3 (Pr 1 + 1)

I4 (Pr 2 + 1)

Salida pieza buena

Com.

O1

Salida pieza mala de prueba O2

O3

Salida pieza mala de referencia

O4Alarma

O5Fín del ciclo

24 V CC 0,3 A máx

Alimentación interna ATEQ

24 V CC 0,3 A máx I6 (Pr 8 + 1)

I5 (Pr 4 + 1)

I7 (Entrada programable bl )

16

15

14

13

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

0,2 A máx

0,2 A máx

Carga / Load

Carga / Load

Masa / Tierra

Opción

Alimentación externa cliente

24 V CC

Nota : la corriente de 24 V CC. se obtiene con la alimentación interna ATEQ (0,3 A máximo) O mediante alimentación externa del cliente.



2.2.1. 7) Conector J4

Permite el enchufe de la alimentación 24V DC.

2.2.1. 8) Conector J5 (telemando) 21

4 3

Permite el enlace de un telemando inteligente.

PIN 1 Red PIN 2 Tensión + 24V PIN 3 Red PIN 4 Masa 0V

2.2.1. 9) Conector entrada J6 (RS485) 2 1

43

Red propietario ATEQ. Permite la conexión hacia otros aparatos ATEQ.

PIN 1 Red PIN 2 Tensión + 24 V PIN 3 Red PIN 4 Masa 0V

2.2.1. 10) Conector salida J7 (RS485) 21

4 3

Red propietario ATEQ. Permite la conexión hacia otros aparatos ATEQ.

PIN 1 Red PIN 2 Tensión +24V PIN 3 Red PIN 4 Masa 0V



2.2.1. 11) Conector J8 (RS232)

15

9 6

Permite la conexión de una impresora, de un lector de codigos de barras, de un PC, de un módulo de salvaguardia.

PIN 1 No utilizado PIN 2 RXD Recepción de los datos PIN 3 TXD Emisión de los datos PIN 4 No utilizado PIN 5 Masa PIN 6 No utilizado PIN 7 RTS request to send PIN 8 CTS clear to send PIN 9 No utilizado

2.2.1. 12) Ejemplos de cables RS232

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

2

3

4

5

6

7

8

9

ATEQ Utilización Conector SubD 9

pins Conector SubD 9

pins

RX

TX

GND

RTS

CTS

RX

TX

GND

RTS

CTS

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

2

3

4

5

6

7

8

ATEQ Utilización,

25

Conector SubD 9 pins

Conector SubD 25 pins

RX

TX

GND

RTS

CTS

RX

TX

GND

RTS

CTS



2.2.2. Conectores neumaticos

Todos los conectores neumáticos pueden estar ubicados en la parte anterior o posterior del aparato.

Estas salidas neumáticas pueden asumir las funciones que se presentan a continuación, siguiendo la configuración solicitada en el momento de la compra del aparato.

Salida "conector automático A" Salida "conector automático B"

Conector automático A Conector automático B

Conector automático A Marcación (utilizado el código de la salida 1 )

Conector automático A Vaciado externo (utilizado el código de la salida 2 )

Marcación (utilizado código salida 1 ) Vaciado (utilizado código salida 2 )

2.2.2. 1) Conector automatico A

Permite la gestión neumática de un taponado.

2.2.2. 2) Conector automatico B

Permite la gestión neumática de un segundo taponado

2.2.2. 3) Entradas/salidas neumáticas

Salida referencia

Salida presurización

R

T

Salida prueba

Estas salidas permiten la conexión de las piezas (prueba,referencia). La salida presurización es utíl para añadir accesorios ATEQ (Vá$^=lvula Y).



2.2.2. 4) Alimentación neumática

La alimentación de aire se efectua mediante el filtro situado en la parte trasera del aparato.

Nota: en el caso de utilización de un regulador electrónico con presiones de prueba superiores a 800 kPa (8 bar) (presión normal de servicio), una otra entrada "Alta presión" se instala entonces para el circuito prueba sobre el aparato.

El aire de alimentación debe ser obligatoriamente limpio y seco. La presencia de polvos, aceite o impurezas, aunque utilizando el filtro entregado con el aparato, puede ocasionar un funcionamiento incorrecto.

Cuando el aparato trabaja en depresión, debe evitarse la entrada de impurezas. A tal efecto, se aconseja particularmente instalar un filtro estanco adecuado entre la pieza a comprobar y el aparato. Bajo pedido , ATEQ puede sumunistrar ese filtro.

La presencia de impurezas, aceite o humedad en el aire puede ocasionar un deterioro no cubierto por la garantia.

Conforme con la norma ISO 8573-1 referente a las clases de calidad de aire comprimido para los aparatos de medición en ambiente industrial :

ATEQ preconiza :

• Granulometria y concentración CLASE 1 (0,1 µm et 0,1 mg/m3)

• Punto de humedad bajo presión CLASE 2 (- 40° de rosée)

• Concentración maxima en aceite CLASE 1 (0,01 mg/m3)

ATEQ recomienda la instalación :

• De un secador de aire que permita conseguir un aire seco a menos de – 40º del punto de humedad

• De un filtro doble de 25 micrones y 1/100 de micrón

Optimización del funcionamiento :

La presión de alimentación debe estar siempre entre 400 kPa et 800 kPa (4 et 8 bar) para asegurar el funcionamiento perfecto de los distribuidores neumáticos.

En caso de utilizar un regulador mecánico, la presión de alimentación debe ser superior al minimo de 100 kPa (1 bar) a la presión de prueba con un mínimo de

400 kPa (4 bar).

En caso de utilizar un regulador electrónico, la presión de entrada del regulador debe ser superior al menos de 10 % del valor de la plena escala del regulador

electrónico + 100 kPa (+ 1 bar).

Capítulo 2 – Interfaces utilizador


Capítulo 2 INTERFACES UTILIZADOR

1. PRESENTACION DEL PANEL DELANTERO

C

T R

www.ateq.com

F520

N.

_+

marcador LCD 4 lineas

conexión infrarroja

Regulador de presión

Teclas de navigación

Llave posición Acceso/ El cerrar

Teclas de ciclo

Luces de resultados

Conectores rapidos



2. PRESENTACION DE LAS TECLAS DEL TECLADO

2.1. TECLAS DE NAVIGACION

TECLA FUNCIÓN

Desplazamiento hacia arriba o incremento de los valores numéricos

Desplazamiento hacia abajo o descenso de los valores numéricos

No utilizado

No utilizado

Tecla ENTRADA Entrada en un menú

Edición de un parámetro Validación de un paramétro

C

« C » para CANCELAR Vuelta al menú precedente o a la función

precedente. Salida sin modificar un parámetro



2.2. TECLAS DE CICLO

TECLA FUNCIÓN

Tecla INICIO Lanzar un ciclo de medición

Tecla REINICIO Parada del ciclo de medición en curso

3. CERRADURA A LLAVE

POSICIÓN FUNCIÓN

Position CERRADO (punto rojo).

No se puede acceder a los parámetros regulables.

Posición ABIERTO (Punto azul).

Acceso a los parámetros regulables.

Nota : sea cual sea la posición de la cerradura (CERRADO O ABIERTO), se pueden iniciar o parar los ciclos de prueba.



4. RÉGULADOR

_+

Permite ajustar la presión de prueba.

5. INTERFAZ INFRARROJO

No utilizado.

6. DISPLAY LCD 4 LÍNEAS

ATEQ F5Version XX.XXi0->4000 mbar

P.E .diff.500 Pa

Permite la visualización de medidas y parámetros regulables. En el ejemplo adjunto, XX.XXi representa la versión del programa del aparato.

7. CONECTORES RAPIDOS

_+

Dos conectores rapidos pueden ser fijados en la fachada del aparato. Permiten una verificación facíl de la presión y de la calibración. El primero es utilizado para el circuito regulador. Permite verificar el valor de la presión de prueba indicado por el aparato con un manometro de precisión o el Calibrador de Fuga ATEQ. Este conector no es en el circuito de medida y no molesta el control. El segundo es utilizado para la verificación del circuito de prueba y permite conocer con una fuga patrón expresada en cm3/min o otra unidad de caudal la caída de presión equivalente y eventualmente de calibrarse en esta unidad.

este conector estando en el circuito de medida, todas las conexiones en el conector deben ser estancadas.



8. FUNCIONALIDAD DE LOS INDICADORES

El símbolo representa el piloto que está encendido

Piloto pieza buena

T R

Piloto pieza mala

T R

Piloto pieza mala referencia

T R

Alarma Ver capítulo 6.

T R

Vela (flash par intermitencia)

T R

Piezas recuperables (pílotos encendidos en continuo)

T R

Capítulo 3 – Puesta en marcha y ajustes


Capítulo 3 PUESTA EN MARCHA Y AJUSTES

1. ENCENDIDO DE LOS ATEQ F520

Alimentar el aparato con 24V CC.

al conectar el aparato :

- visualiza la versión del programa y las escalas

totales del sensor …


P.E .diff.500 Pa

…después indica que ya está listo para realizar un ciclo.

CICLO/Pr:001 PRES. = 0.000 bar

LISTO



2. CREACIÓN DE UN PROGRAMA DE PRUEBA

Para poder modificar los parámetros, colocar la llave en la posición ABIERTO.

CICLO/Pr :001 PRES. = 0.000 bar

LISTO

Para acceder al menú principal, pulsar la tecla

ENTRADA. A partir del menú principal,

colocar el cursor delante del menú PARÁMETROS.

Aceptar con la tecla ENTRADA.

MENU PRINCIPAL PROG. ACTIVO : --- PARAMETROS

CICLO SPE: Inactivo

El menú PARÁMETROS permite gestionar los programas de prueba.

Si los diferentes programas que se van a crear tienen

parámetros diferentes, hay que crearlos uno a uno.

Si estos programas tienen parámetros idénticos, basta con crear un programa de base y utilizar la función

Copiar/Pegar para duplicar dicho programa tantas veces

como sea necesario.

PARAMETROS Copiar-Pegar

Pr :001 ---------- Pr :002 ----------

2.1. SELECCIÓN DEL NÚMERO DE PROGRAMA

Colocar el cursor delante del número del programa elegido.

Iniciar con ENTRADA.

PARAMETROS Copiar-Pegar Pr :001 ----------

Pr :002 ----------



2.2. SÉLECCIÓN DEL TIPO DE PRUEBA

Desde el menú PARÁMETROS se accede a

cuatro tipos de pruebas posibles : prueba de fugas (FUGA), prueba de presión (PASAJE), prueba en modo desensibilizado (DESENSIB)

y una prueba operario (OPERADOR) ; para las

explicaciones,ver el siguiente párrafo.

Colocar el cursor delante del tipo de prueba deseado e

iniciar con ENTRADA.

PARAM/TIPO FUGA

PASAJE DESENSIB.

2.2.1. Prueba de fugas

La prueba de fugas es la que mejor se adapta para medir las fugas pequeñas.

La siguiente fórmula permite convertir una fuga (expresada en unidad de caudal) en una caída de presión.

)(cm V x 0,0006

/min)(cm F(Pa/s) P

3

3

=∆

F(cm3/min) = el caudal de fuga

0,0006 = constante

V (cm3) = volumen de la pieza probada

∆P (Pa/s) = caída de presión

Ejemplo :

Pieza cuyo dP/dt = 50 Pa/s Pieza cuyo dP/dt = 1 Pa/s

Prueba

1 s

2 s

3 s

.

.

n s

Pa/s

50

50

50

.

.

50

Pa

50

100

150

.

.

nx50

Prueba

1 s

2 s

3 s

.

.

n s

Pa/s

1

1

1

.

.

1

Pa

1

2

3

.

.

n

La elección de trabajar en Pa o PA/s depende de la aplicación.

En todos los casos, no hay que olvidar que la escala total del sensor en Pa o en Pa/s se limita a 50 o 500 Pa dependiendo de la configuración del aparato.



2.2.2. Prueba en modo paso

El modo paso se utiliza para obtener una estimación aproximada del caudal. Los umbrales de vigilancia de presión se utilizan normalmente para controlar la presión de prueba y sirven en este caso para clasificar el resultado de la prueba como bueno o malo.

Si la presión medida es inferior al límite bajo, entonces el caudal es demasiado elevado.

Si la presión medida es superior al límite alto, entonces el caudal es demasiado débil.

El ciclo no conlleva más que la fase de llenado y la lectura se realiza durante esta fase.

UMBRALINFERIOR

PIEZAS BUENAS

UMBRALSUPERIOR

PRESIÓN

2.2.3. Prueba en modo desensibilizado

Este modo se utiliza para la medición de grandes fugas, cuando se requiere un nivel de rechazo superior a 500 Pa

La unidad de lectura que se utiliza en el momento de la caída de la presión en modo desensibilizado es la misma que la de la visualización de la presión de prueba (resolución idéntica), y la misma en la que también se representan los umbrales.

No se puede utilizar el calibrado en este modo.

2.2.4. Prueba en modo usuario

Este tipo de prueba permite al operario realizar acciones (o verificaciones) sobre la

pieza que se está probando y después validar con la tecla "INICIO" Si cree que

la prueba es válida o pulsar sobre la tecla de "REINICIO" si cree que la prueba

no es válida.



2.3. CONFIGURACIÓN DE LOS PARÁMETROS

Una vez elegido el tipo de prueba, sólo queda ajustar los parámetros del ciclo de prueba.

El procedimiento a seguir para ajustar todos los parámetros es idéntico en cada caso. Ejemplo con el tiempo de espera A.

Empezar colocando el cursor delante del parámetro elegido con las flechas de navegación

(aquí, tiempo de espera A).

PARAM/pr001 TIPO : FUGA ESPERA A : 00.0 s

LLENADO : 00.0 s

Aceptar con la tecla de ENTRADA. El cursor se

posiciona a la derecha del display.

PARAM/pr001 TIPO : FUGA ESPERA A : 00.0 s LLENADO : 00.0 s

Modificar el valor con las flechas de navegación.


Una vez modificado el valor, iniciar con ENTRADA.

PARAM/pr001 TIPO : FUGA ESPERA A : 00.5 s

LLENADO : 00.0 s

Para pasar al siguiente parámetro utilizar las flechas

de navegación.


Para salir del menú utilizar la tecla CANCELAR. C

PARAMETROS Copiar-Pegar Pr:01 FUGA Pr:02 FUGA



2.3.1. Tiempo de espera

Los tiempos de espera A y B son parámetros de inicio de ciclo.

Cuando no hay conexión automática , el tiempo de espera A forma parte del ciclo.

En el caso de un aparato con conexión automática, el tiempo de espera n° A permite iniciar una primera conexión desde el comienzo del ciclo y retrasar la presurización de la pieza de prueba. El tiempo de espera n° B permite iniciar un segundo conector automático. Estos tiempos de espera garantizan una mejor estabilización de las obstrucciones que se producen en la pieza de prueba.

Ajustar este parámetro según el método descrito en § 2.3.

2.3.2. Tiempo de llenado

Es el tiempo necesario para poner a presión el elemento de prueba. Éste no debe ser demasiado largo (pérdida de tiempo), ni demasiado corto (la presión a la que se somete el elemento corre el riesgo de no ser la adecuada por una caída de presión debida a los efectos térmicos).

Para determinar el tiempo de llenado adecuado, hay que ajustar un Tiempo Demasiado Largo de LLenado (TTLR), y acortarlo luego hasta ver una caída de presión debida a los efectos térmicos.

Determinar el TTLR mediante la siguiente fórmula :

4 mbar en muestra de presión x cm en volumenTTLR 3=

Completar un ciclo. Cuando un aparato pasa a tiempo de estabilización la presión debe mantenerse estable.

Si la presión cae (siendo inexistente la caída de presión debida a efectos térmicos) esta se traduce en una gran fuga ; comprobar la pieza que se va a probar y las conexiones neumáticas, y volver a empezar.

Si la presión se mantiene estable, significa que la pieza no tiene fugas grandes y que el tiempo de llenado es demasiado largo. Acortarlo progresivamente realizando ciclos hasta visualizar una caída de presión.

Cuando aparece una caída de presión debida a efectos térmicos, significa que el tiempo de llenado es demasiado corto. Aumentarlo ligeramente.


2.3.3. Tiempo de estabilización

Esto tiempo sirve para equilibrar la presión entre los elementos de PRUEBA y REFERENCIA.

Dos fenómenos pueden perturbar este equilibrio :

Tubos diferentes

El primer fenómeno que puede aparecer es una diferencia de presión debido a los efectos térmicos entre los elementos. Efectivamente, si los tubos de unión son diferentes (en largura, diámetro), la presión predeterminada se alcanza antes en el componente que tenga la unión más favorable. Si el sensor diferencial pasa a modo medición demasiado pronto, el aparato nos indica que hay una fuga grande.



Volúmenes diferentes

El segundo fenómeno que puede aparecer es una separación de presión entre los componentes debido a sus diferentes volúmenes.

En efecto, al finalizar el tiempo de llenado, si los volúmenes son diferentes, el componente más pequeño se estabiliza más rápidamente. Si el sensor diferencial se coloca en modo medición demasiado pronto, el aparato indica que hay una fuga grande.

Para establecer un tiempo de estabilización correcto, hay que ajustar un tiempo largo para constatar una lectura al final del tiempo de prueba, igual a cero.

Ajustar el tiempo de estabilización a 4 veces el tiempo de llenado.

Completar un ciclo. Cuando el aparato pasa a tiempo de prueba debe quedarse a cero.

En el caso de que se produzca una caída de presión, significa que hay una pequeña fuga, comprobar la pieza que se va a probar y las conexiones neumáticas para volver a empezar.

Si la presión se mantiene estable, significa que la pieza no tiene pequeñas fugas y que el tiempo de estabilización es demasiado largo. Acortarlo progresivamente realizando ciclos (esperar un minuto entre cada ciclo) hasta ver aparecer una caída de presión. Ésto indica que el tiempo de estabilización se ha vuelto demasiado corto. Aumentarlo ligeramente.


2.3.4. Tiempo de prueba

El tiempo de prueba depende del valor del nivel de rechazo y del modo de trabajo programado.

En modo dP/dt (Pa/s), la variación de presión medida es la que se deriva de la caída de presión.

En modo dP (Pa), la variación en la presión medida es la suma de la caída de presión durante todo el tiempo de la prueba. Este modo es más inestable pero más sensible, el aparato suma durante el tiempo de prueba los efectos de variación de volumen o temperatutra.


2.3.5. Tiempo de vaciado

Por defecto, el aparato propone un tiempo de vaciado igual a cero. Se debe ajustar este tiempo realizando varias pruebas de ensayo.


2.3.6. Unidad de presión

Las diferentes unidades son bar, mbar, PSI, Pa, kPa, MPa. Las unidades de presión pueden ser diferentes para cada programa.




2.3.7. Llenado máximo

Esta función permite fijar un umbral máximo de presión de llenado que activa una alarma si se sobrepasa esta presión.


2.3.8. Llenado mínimo

Esta función permite fijar un umbral mínimo de presión de llenado que activa una alarma si no se alcanza esta presión.


2.3.9. Consigna de llenado

Esta función permite que el usuario no tenga que ajustar más la presión de prueba de forma manual con el controlador. Basta con fijar el valor de la presión de prueba y el aparato la controla automáticamente. Esta función puede ser desempeñada por un controlador mecánico (es necesario un controlador) o electrónico ( no es necesario hacer ningún ajuste).

2.3.9. 1) Ajuste de la presión de la prueba

Vale con abrir el controlador hasta una presión superior a la de la prueba. En el momento en el que se alcanza la presión de consigna de llenado, se corta la alimentación por aire automáticamente y el aparato pasa al modo estabilización.

2.3.10. Unidad de rechazo

Pa, Pa/s, Pa HR (alta resolución), Pa HR/s (alta resolución), Cal-Pa, Cal-Pa/s, cm3/min, cm3/s, cm3/h, mm3/s.

Si se selecciona una unidad de caudal, se añaden dos parámetros al programa :

la elección de la base de cálculo del caudal Pa o Pa/s,

volumen de la pieza probada (+ tubos)

Existe un ciclo especial “Calc volumen” que permite hacer una estimación del volumen y un ciclo especial "Apr cal" para determinar una base de unidad de caudal (ver el capítulo 4, párrafo 2.1.3.19) "Cálculo de volumen" y párrafo 3.3.7 "Calibrado manual").

Nota : la alta resolución permite la visualización de una cifra complementaria, sea

1/10e de Pa.


2.3.11. Prueba rechazo

Esta función permite definir el umbral a partir del cual se considera la pieza de prueba como mala.




2.3.12. Rechazo-referencia

Esta función permite definir el umbral a partir del cual se considera la pieza de referencia como mala.(eventual problema en esta pieza)

Nota : cuando el valor de rechazo de referencia es cero, el programa toma en cuenta el valor absoluto de la prueba de rechazo (ejemplo : si el rechazo de la prueba es de 10 Pa, entonces con el valor de rechazo referencial igual a cero, el programa considera el rechazo referencial como – 10 Pa).


2.3.13. Funciones

El menú FUNCIÓN da acceso a los parámetros complementarios que deben ser activados inicialmente desde el menú CONFIGURACIÓN después MENÚS DESPLEGADOS.

Si no se ha activado ningún parámetro complementario desde MENÚS DESPLEGADOS, el menú FUNCIÓN estará sencillamente vacío.

Para activar estos parámetros, ver el capítulo 4, párrafo 2.



3. DUPLICACIÓN DE UN PROGRAMA DE PRUEBA


A partir del menú principal, colocar el cursor delante del

menú PARÁMETROS. Aceptar con ENTRADA.


CICLO SPE: Inactivo

El cursor se coloca delante de la función Copiar/Pegar.

Volver a aceptar esta función con ENTRADA.


Pr:01 MOTOR Pr:02 CULATA

Aceptar continuación la función COPIAR.

PARAM/Copiar-PegarCOPIAR : ---------

PEGAR : ---------

Visualizar el número del programa que se va a copiar

utilizando las flechas de navegación.

(Aquí el programa nº 1).

PARAM/Copiar-Pegar COPIAR : 001 PEGAR : ---------

Aceptar con ENTRADA.

PARAM/Copiar-PegarCOPIAR : 001

PEGAR : ---------

Colocar el cursor delante de PEGAR.

PARAM/Copiar-Pegar COPIAR : 001 PEGAR : ---------

Aceptar con ENTRADA. Asignar un número a este

nuevo programa utilizando las flechas de navegación (por

ejemplo nº 3).

PARAM/Copiar-Pegar COPIAR : 001 PEGAR : 003

Aceptar con ENTRADA. El display confirma la copia del

programa.

COPIA EN CURSO..



A partir de este momento los parámetros del programa 1

estarán duplicados en el programa 3. En este

ejemplo,el programa nº 3, es una copia del programa nº 1.

PARAM/Copiar-Pegar COPIAR : 001 PEGAR : 003

Apoyar dos veces sobre CANCELAR para volver al

menú principal. C

C


CICLO SPE: Inactivo



4. ELIMINACIÓN DE UN PROGRAMA O DEL NOMBRE DE UN PROGRAMA


Colocar el cursor delante de parámetros PARÁMETROS.

Validar con ENTRADA.

MENU PRINCIPAL PROG. ACTIVO : 001 PARAMETROS

CICLO SPE: Inactivo

Colocar el cursor delante del número del programa que se va a eliminar o el nombre del

programa a suprimir.


Pr :01 MOTOR Pr :02 CULATA

Aceptar una primera vez para entrar en el programa

PARAM/Pr001 TIPO : FUGA

ESPERA A : 00.0 s ESPERA B : 00.0 s

Aceptar una segunda vez para acceder al menú

eliminar. Se ofrecen dos posibilidades : borrar el

nombre del programa o borrar el programa completo.

Pr001/TIPO DE PRUEBABorrar nombre

Borrar Programa

1°) Aceptar una tercera vez. Se ha borrado el nombre del

programa.

PARAM/Pr001 TIPO : FUGA

ESPERA A : 00.0 s ESPERA B : 00.0 s

2°) Colocar el cursor delante de Borrar programa.


Borrar Programa

Aceptar con ENTRADA. El programa ha sido eliminado.


Pr :01 ---------- Pr :02 CULATA

Nota: si la operación "Borrar programa" se hace en primero, entonces se borra el nombre de programa también.

.



5. INICIO DE UN CICLO

5.1. ELECCIÓN DEL NÚMERO DEL PROGRAMA QUE SE VA A INICIAR

Colocar la llave en la posición ABIERTO.

A partir del menú principal, colocar el cursor delante del menú PROG. ACTIVADO.

MENU PRINCIPALPROG. ACTIVO : 001

PARAMETROS CICLO SPE: Inactivo


MENU PRINCIPAL PROG. ACTIVO : 001 PARAMETROS CICLO SPE: Inactivo

Visualizar el número de programa deseado

desplazando los números con las teclas de navegación.




PARAMETROS CICLO SPE: Inactivo



5.2. CONFIGURACIÓN DE LA PRESIÓN DE PRUEBA

5.2.1. Configuración manual con un controlador mecánico

Colocar el cursor delante del llamado CICLO ESPE y aceptar con ENTRADA.

CICLO SPE Inactivo

Ajuste regulador Llenado infinito

Colocar después el cursor delante de Ajuste-

controlador y aceptar con ENTRADA.

CICLO SPE Inactivo Ajuste regulador

Llenado infinito

El display confirma que se ha seleccionado el ciclo especial.


PARAMETROS CICLO SPE: Regul

Pulsar la tecla INICIO para lanzar un ciclo especial.


AJUSTE REGULADOR 1

Ajustar el valor de la presión de prueba con el regulador.

_+


AJUSTE REGULADOR 1

Una vez ajustada la presión, pulsar la tecla de REINICIO para parar el ciclo especial.


LISTO

Si su aparato posee dos controladores de presión, ver capítulo 4, párrafo 3.3.1 "Controlador" y 3.3.2 "Controlador 2" para configurar las dos presiones de prueba.



5.2.2. Configuración con consigna con un controlador electronico

5.2.2. 1) Configuración presión

Cuando el aparato está equipado con un controlador electrónico, el valor de la presión de prueba es el que se indica en la consigna de llenado. No hay que realizar ningún ciclo especial.

Para introducir una consigna de llenado, ver el párrafo precedente.

Sin embargo, si se realiza un ciclo especial de configuración de controlador con un controlador electrónico, se puede modificar la consigna de presión mediante las flechas alta y baja.

Seleccionar el ciclo especial "Configuración Controlador"

como en el párrafo precedente.

MENU PRINCIPAL PROG. ACTIVO : 001 PARAMETROS CICLO SPE: Regul

Pulsar la tecla INICIO para lanzar el ciclo especial.


AJUSTE REGULADOR 1

Ajustar el valor de la consigna de presión mediante las

flechas alta y baja.


AJUSTE REGULADOR 1

Después aceptar la nueva consigna, girar la llave hasta

la posición ABIERTO, y después aceptar con la tecla

"ENTRADA". Nota : para no aceptar la

nueva consigna, no ejecutar esta operación.


CALCULO LIMITES ? AJUSTE REGULADOR 1

Pulsar la tecla REINICIO para parar el ciclo especial.


Advertencia : para un aparato que esté equipado con un controlador electrónico, la presión de entrada debe ser superior a al menos el 10% de la escala total del controlador electrónico + 100 kPa (+ 1 bar).



5.2.3. Configuración con consigna con controlador mecánico

Para que sea accesible la función de llenado por consigna, hay que activarla primero a partir de los menús desplegados antes de crear el programa de prueba.

Ver capítulo 4 párrafo 2.1 "MENÚS DESPLEGADOS" después párrafo 2.1.1 "Activación de las funciones suplementarias".

Ver después el párrafo 2.1.3.9) "Tipo de llenado". Si el aparato está equipado con dos controladores, ver también el párrafo 2.1.3.9) d) "Controlador de llenado" para determinar cuál de los dos controladores será el de

llenado.

Una vez que se han activado las funciones especiales,

volver al programa de prueba y seleccionar el menú

FUNCIONES. Aceptar con ENTRADA.

PARAM/Pr001 RECH. Test :000 RECH. Ref. :000 FUNCIONES

Colocar después el cursor delante de TIPO LLEN. Aceptar con ENTRADA.

ARAM/Pr001/FUNCIONES C. SELLADO : NO ATR1 : NO TIPO LLEN : NO

Aceptar la función visualizando «SI » con las flechas alta o baja. Aceptar

con ENTRADA.

ARAM/Pr001/FUNCIONES C. SELLADO : NO ATR1 : NO TIPO LLEN : Si

A continuación el display indica en qué tipo se

encuentra el llenado. Aceptar con ENTRADA.

001/FUNCI/TIPO LLENTIPO LLEN : ESTANDA

LLEN. REG : 2

Colocar después el cursor delante de CONSIGNA y aceptar con ENTRADA.

UNCI/TIPO /TIPO LLEN ESTANDARD CONSIGNA

BALISTICO

Aceptar de nuevo con ENTRADA.

/FUNCI/TIPO/C. LLEN C. LLEN. : 0.400

Configurar un valor de consigna para el llenado (la

unidad del punto de consigna es la de la unidad de presión).

/FUNCI/TIPO/C. LLEN C. LLEN. : 1.000



Aceptar con ENTRADA. A partir de este momento,

cuando el aparato está realizando el ciclo, detiene

el llenado en el mismo momento en que se alcanza

la consigna.

/FUNCI/TIPO/C. LLENC. LLEN. : 1.000

Después hay que realizar la configuración del controlador

mecánico. Volver al menú principal con

la tecla CANCEL. (Pulsar varias veces sucesivas).

C


Colocar el cursor delante del llamado CICLO ESPE “Ciclos

especiales”y aceptar con ENTRADA.

CICLO SPE Inactivo

Ajuste regulador Llenado infinito

Colocar después el cursor delante de “Configuración controlador” y aceptar con

ENTRADA.


Llenado infinito


MENU PRINCIPAL PROG. ACTIVO : 001 PARAMETROS CICLO SPE: Regul



AJUSTE REGULADOR 1

Girar el controlador para definir la presión. Llevar el valor de presión por encima

del punto de consigna.

_+


AJUSTE REGULADOR 1

Una vez ajustada la presión, pulsar la tecla REINICIO para

parar el ciclo especial.


Advertencia : la presión de entrada con un aparato provisto de un regulador electrónico debe ser como mínimo superior en 100 kPa (1 bar) a la presión de prueba.



6. LANZAMIENTO DEL CICLO DE MEDICIÓN

Pulsar la tecla INICIO para lanzar el ciclo de medición.


LISTO

Las fases del ciclo se indican en directo en los dos

displays : espera, llenado, estabilización, prueba,

vaciado.

CICLO/Pr :001 PRES =1.00 bar

ESTABILIZACION

7. PARADA DEL CICLO

Pulsar la tecla REINICIO para parar la medición.


LISTO

Capítulo 4 – Funcionalidades del aparato


Capítulo 4 FUNCIONALIDADES DEL APARATO

1. ESTRUCTURA ARBORESCENTE DE LOS MENÚS

1.1. MENÚ PRINCIPAL

MENÚ PRINCIPAL Submenú 1 Submenú 2 Submenú 3 Submenú 4

PROGRAMA ACTIVO

> 1 a 16

v

PARÁMETROS > Copiar Pegar > Copiar

v v Pegar

v v

v Programas 01 a 16

> FUGA > Tipo : de fuga > Borrar el nombre

v v Espera A Borrar el programa

v v Llenado

v v Estabilización

v v Prueba

v v Vaciado

v v Unidad de

presión >

Bar > MPa > kPa > Pa > PSI >

mbar

v v Llenado Máximo

v v Llenado Mínimo

v v Consigna de

llenado

v v Unidad de rechazo

>

Pa, Pa/s, Pa(HR) Pa(HR)/s, Cal-Pa/, cm3/mn, cm3/s, cm3/h,

mm3/s.

v v Rechazo de

prueba

v v Rechazo de referencia

v v Funciones > Ver nota

v v

v PASO > Tipo de paso > Borrar el nombre


v v Llenado

v v Vaciado

v v Unidad de

presión >


mbar



v v Llenado Máximo

v v Llenado Mínimo

v v Consigna de

llenado


v v

v DESENSIBILIZA

DO >

Tipo : desensibilizado

> Borrar el nombre


v v Llenado

v v Estabilización

v v Prueba

v v Vaciado

v v Unidad de

presión

v v Llenado Máximo

v v Llenado Mínimo

v v Consigna de

llenado

v v Unidad de rechazo

>

Pa, Pa/s, Pa(HR) Pa(HR)/s, Cal-Pa/, cm3/mn, cm3/s, cm3/h,

mm3/s.

v v Rechazo de

prueba

v v Rechazo de referencia


v v

v OPERARIO > Tipo : operario > Borrar el nombre

v Espera A Borrar el programa

v Prueba

v Funciones > Ver nota

v

CICLOS ESPECIALES

> Inactivo :

v Calibrado de

presión 1 controlador 1

v Calibrado de


v Calibrado de

presión 2

v Calibrado diferencial

v Auto-prueba de

válvula :

v Puntos sensores :



v Configuración del

controlador

v Configuración del

controlador 2

v Llenado infinito

v Reset automático piezo-eléctrico :

v Aprendizaje del

ATR

v Cálculo del volumen :

v Aprendizaje del

CAL:

v Comprobación

del CAL

Comprobación y aprendizaje del

CAL

v Comprobación de

la calibración

v

Aprendizaje de los componentes

herméticos de una pieza buena

v


herméticos de una pieza mala

v

CONFIGURACIÓN > Menús

desplegados > Nombre

v v Encadenado

v v Unidades

v v Alisado

v v Conector

automático

v v Comprobación de

la calibración

v v ATR0

v v ATR1

v v ATR2

v v Tipo de

Prellenado

v v Tipo de llenado

v v Eyección de aire

v v Códigos de

válvulas

v Salidas auxiliares

v v Fin del ciclo

v v Mini válvula

v v Umbrales

recuperables

v v Componentes

herméticos



v v Medidor de picos

v v Volumen de referencia

v v Cálculo del volumen :

v v Marcación

v v Corrección de la temperatura 1

v v Indirecta

v v Signo

v v Controlador

v v

v Copia de seguridad automática

> sí / no

v v

v Controlador electrónico

> Sin

v v Controlador 1

v v Controlador 2

v v Controlador 1 + controlador 2

v v

v Seguimiento del

controlador > Automático

v v Exterior

v v

v Reset automático

piezoeléctrico > sí / no > Frecuencia

v v Número de ciclos

v v

v Unidad de

presión >


mbar

v v

v Hora > Hora

v v Minuto

v v Día

v v Mes

v v Año

v v

v RS232 > C540/F580 Tramo > Presión

v v v Personalización

v v v Estampado

v v v Antes de los resultados

v v v Después de los

resultados

v v v Inter línea

v v v



v v Impresora > Parámetros RS >

Velocidad : 4800 > 9600 >

19200 > 28800 > 38400 > 57600 >

115200

v v v v

Puerto serie : 1st-7bit-="0" > 1st-

7bit-="1" > 1st-7bit-par > 1st-7bit-impar > 1st-8bit-

sin > 1st-8bit-="0" > 1st-8bit-="1" > 1st-8bit-par > 1st-

8bit-impar >

v v v v

v v v Tramo > Presión

v v v v Personalización

v v v v Estampado

v v v v Antes de los resultados

v v v v Después de los

resultados

v v v v Inter línea

v v v v

v v v Condiciones de

emisión > Todo

v v v v Pieza buena

v v v v Pieza máximo

v v v v Pieza mínimo

v v v v Alarma

v v v v Error de Presión

v v v v Recuperable

v v v v

v v v Exportación > sí / no

v v v v

v v v Imprimir los parámetros

v v v

v v Modbus > Dirección > 255 (fijo)

v v v

v v Parámetros RS >

Velocidad : 4800 > 9600 >

19200 > 28800 > 38400 > 57600 >

115200

v v




8bit-impar >

v v



v RS485 > C540/F580

v v v

v v Modbus > Dirección > 1 a 255

v v v

v v Parámetros RS >

Velocidad : 4800 > 9600 >

19200 > 28800 > 38400 > 57600 >

115200

v v




8bit-impar >

v v

v Seguridad > sí / no

v v

v Retroiluminación > Modo > Permanente

v v v Manual

v v v Automático

v v v

v v Intensidad > 0 % a 100 %

v v

v Vaciado externo > sí / no > Normal Cerrado

v v Normal Abierto

v v

v Configuración

E/S >

Selección del programa

v v Calibrado de


v v Calibrado de


v v Calibrado de

presión 2

v v Calibrado diferencial

v v Auto-prueba de

válvula :

v v Puntos sensores:

v v Configuración del

controlador 1


controlador 2

v v Llenado infinito

v v Reset automático piezo-eléctrico :

v v Aprendizaje del

ATR




v v Aprendizaje de

CAL:

v v Comprobación

del CAL


la calibración

v v



v v



v v

v Salida > Norma

v v Compacto

v v

v Controlador >F1 > F2 > F3 > F4

> Inactivo :


controlador


controlador 2

v v Llenado infinito

v v Reset automático piezo-eléctrico :

v v Aprendizaje del

ATR


v v Aprendizaje de

CAL:

v v Comprobación

del CAL


la calibración

v v



v v



v v Inicio.

v v

v Auto

parametrización > Sí / No >

% Rechazo de prueba

v

MANTENIMIENTO > PARÁMETROS >Copia de seguridad

v v Recuperación

v v Borrar



v CICLOS

ESPECIALES > Sí / No

v

RESULTADOS > Programa

v v

v Estadísticas > Programa

v v Total

v v Pieza buena

v v Pieza mala de

prueba

v v Pieza mala de

referencia.

v v Recuperable

v v Calibración

v v

v Reinicio

v Imprimir

v

IDIOMA > Inglés

v Francés

v

ESPERA > Inmediato

v

Hora de inicio > Hora

v Minuto

v

Hora de parada > Hora

Minuto

Temporización

Nota : Los parámetros que aparecen en los MENÚS DESPLEGADOS se encuentran en el menú FUNCIONES del programa cuando se activan.

1.2. MENÚ "FUNCIONES" CUANDO SE ACTIVAN

MENÚ PRINCIPAL Submenú 1 Submenú 2 Submenú 3 Submenú 4

FUNCIÓN > NOMBRE

v

ENCADENADO >Siguiente programa

v Inter ciclo

v Todo

v Pieza buena

v Pieza mala de

prueba

v Pieza mala de

referencia



v Alarma

v Error de Presión

v Recuperación

v Calibración

v

Unidades > SI

v USA

v CAL >Unidad de rechazo

>

Cal-Pa> Cal-Pa/s >Pa > Pa/s >

Pa(HR) > Pa(HR)/s

v Deriva CAL

v Nombre

Suavizado

v

Conector

automático > Espera A

v Espera B

v

Componentes

herméticos > Estándar

v Fuga grande

v

Comprobación de

la calibración > Medición

v Rechazo de calibración

v Tolerancia

v Tiempo de calibrado

v

ATR 0 > ATR 1 >

ATR 2 > Inicial

v Tránsito

v Tolerancia

v

Pre-llenado >Tipo de

prellenado > Estándar >

Pre llenado máximo

v v v Consigna de

llenado

v v v Pre-llenado

v v v Pre-vaciado

v v v

v v Consigna > Consigna de

llenado

v v v Pre-llenado

v v v Pre-vaciado

v v v

v v Balística > Consigna de

llenado

v v Pre-llenado



v v Pre-vaciado

v Pre llenado del

controlador > 1

v 2

v

Tipo de llenado > Tipo de llenado > Estándar > Pre llenado

máximo

v v v Consigna de

llenado

v v v Pre-llenado

v v v Pre-vaciado

v v v

v v Consigna > Consigna de

llenado

v v v Pre-llenado

v v v Pre-vaciado

v v v

v v Balística > Consigna de

llenado

v v Pre-llenado

v v Pre-vaciado

v Llenado del controlador

> 1

v 2

v

Códigos de

válvulas > Externo 1

v Externo 2

v Externo 3

v Externo 4

v Externo 5

v Externo 6

v Interno 1

v Interno 2

v

Salidas auxiliares Auxiliar 1

v Auxiliar 2

v Auxiliar 3

v Auxiliar 4

v

Fin del ciclo >Reinicio

automático

v Vaciado + reinicio

v Llenado

v Doble reinicio

v

Eyección de aire > Controlador > Controlador 1

v Controlador 2

Mini válvula >Reset automático

diferencial



v

Umbrales de recuperación

>Recuperación de

prueba

v Recuperación de

referencia

v

Marcación > Mantenimiento

v todo

v Pieza buena

v Pieza mala de

prueba

v Pieza mala de

referencia

v Alarma

v Error de presión

v

Medidor de picos > Sí / no

v

Vaciado externo > Sí / no

v

Corrección de la temperatura 1

> Sí / no > Porcentaje

v Prueba

v

Indirecta >Reset automático

piezoeléctrico > Sí / no

v Llenado Máximo

v Llenado Mínimo

v

Signo > Sí / no



2. MENÚ CONFIGURACIÓN

2.1. MENÚS DESPLEGADOS

Desde los menús desplegados se accede a las funciones suplementarias. Si estas funciones están activadas, las encontramos en el menú FUNCIÓN. Si no hay ninguna función suplementaria activada, el menú FUNCIÓN estará vacío cuando se cree un nuevo programa. .

2.1.1. Activación de las funciones suplementarias

Desde el menú principal, colocar el cursor delante de

CONFIGURACIÓN.


PARAMETROS CICLO SPE: inactivo


CONFIGURACIONMENUS DISPONIBLES

AUTO SAVE : NO HORA

Aceptar después la función MENÚS DESPLEGADOS con ENTRADA. Se fija la lista de funciones suplementarias.

MENU /CONFI/MENUS DINOM. : NO

ENCADENADO : NO UNIDADES : NO

Para activar una función (por ejemplo la función NOMBRE),

aceptarla con la tecla ENTRADA. Elegir después SÍ con las flechas de navegación

y, volver a aceptar con ENTRADA. Reiniciar la

operación si fuera necesario para activar otras funciones.

MENU /CONFI/MENUS DINOM. : Si

ENCADENADO : NO UNIDADES : NO

Una vez que se han activado todas las funciones

seleccionadas, pulsar dos veces la tecla CANCELAR

para volver al menú principal.

C C

MENU PRINCIPAL CICLO SPE: inactivoCONFIGURACION

MANTENIMIENTO



2.1.2. Configuración de las funciones suplementarias

girar la llave hasta la posición ABIERTO

Crear un nuevo programa (ver capítulo 3, párrafo 2 "Creación de un programa de prueba").

En la lista de parámetros de este nuevo programa, aceptar el parámetro FUNCIÓN (ver capítulo 3 párrafo 2.3 "Ajuste de parámetros").

Únicamente aparecerán en el parámetro FUNCIÓN las funciones que se han activado siguiendo el método descrito en el párrafo precedente .

2.1.3. Lista de funciones suplementarias

2.1.3. 1) Nombre

Esta función permite personalizar un programa, por ejemplo identificarlo por el nombre de la pieza probada.

Seleccionar la opción y realizar los ajustes si fuera necesario.

2.1.3. 2) Encadenado

Esta función permite encadenar varios ciclos de prueba seguidos. El aparato ofrece 8 criterios de encadenamiento.

El orden de encadenado de los programas es parametrizable, la elección del siguiente programa se define en los parámetros. Por defecto, el programa siguiente es el programa P + 1.

Cuando se encadena un programa activado con otro programa, se fija un "+" tras el número del programa.

MENU PRINCIPALPROG. ACTIVO : 01+

PARAMETROS CICLO SPE: inactivo

Parámetros asociados que hay que ajustar : programa siguiente, INTER-CICLO (tiempo de espera entre dos ciclos). Condiciones de encadenado : TODO (bajo cualquier condición), PB (pieza buena), PMP (pieza mala de prueba ), PMR (pieza mala de referencia), ALARMA, ERROR DE PRESIÓN (fallo de presión), RECUPERABLE (pieza recuperable), CALIBRACIÓN (error de calibración).




2.1.3. 3) Unidades internacionales

Esta función permite seleccionar el sistema unitario en el que se quieren obtener medidas y resultados.

Los diferentes sistemas unitarios son : SI (Sistema métrico, mm3/s, cm3/s, cm3/min, cm3/h, ml/s, ml/min et ml/h) USA (Sitema internacional, inch3/s, inch3/min, inch3/h, ft3/s, ft3/min, ft3/h) CAL unidades de medición personalizadas.

En el caso de utilizar una unidad de medida personalizada, se puede dar un nombre a esta unidad. Este nombre aparecerá en el lugar de la unidad.

Para borrar este nombre, hay que ir al menú PARÁMETROS / TIPO DE PRUEBA.


Borrar programa Borrar nombre CAL


2.1.3. 4) Suavizado

Desde esta función se puede ralentizar o acelerar la velocidad de muestreo realizando una media del tiempo de medición parametrizado, facilitando de esta manera la lectura de la medición.


2.1.3. 5) Conector automático

El conector automático es un control neumático que permite manejar una lógica exterior (corona neumática). Este control se hace desde el principio del ciclo y recae al final del ciclo (ver párrafo 2.1.3.13 "fin del ciclo").

En el caso de encadenar varios programas, los sensores automáticos se activan con los tiempos parametrizados en el primer programa y se desactivan con los tiempos parametrizados en el último programa de la cadena.

Quedan activados durante todos los ciclos entre el primer y el último programa de la cadena.

Los diferentes tiempos de espera A se respetan en los programas intemediarios.

Parámetros asociados que hay que ajustar : ESPERA A, ESPERA B.




2.1.3. 6) Comprobación de la calibración por volumen

Una electroválvula permite crear una caída de presión para aumentar el volumen al final de la prueba en una pieza buena.

Esta solicitud de comprobación de calibrado por volumen, la hace manualmente el operario desde el menú de ciclos especiales, o desde la entrada 7 del conector J3 programada para esta función, o desde una tecla de función programada en el pupitre RC5 opcional si está instalado, en estos dos casos es necesario realizar la primera operación manualmente con el fin de parametrizar el volumen.

Este ciclo se realiza únicamente cuando el resultado de la prueba es bueno y en este caso las informaciones que recibimos son "pieza buena" y "fin de ciclo". Si el resultado de la prueba es malo, las informaciones que recibimos son "pieza mala" y "fin de ciclo", el ciclo de comprobación del calibrado no se habrá realizado. En el caso de que el resultado de la prueba de la pieza sea bueno y la comprobación del calibrado mala, recibiremos estas dos informaciones simultáneamente : "pieza buena", "alarma" y "fin de ciclo".

Cuando la caída de presión está fuera del porcentaje del valor ajustado, se obtiene un error de calibrado.

En los parámetros de comprobación de calibrado encontramos :

el último valor de medición (no modificable),

el valor de rechazo del calibrado (valor de la caída de presión que se espera por la suma del volumen),

el valor de la tolerancia en un porcentaje más o menos relacionado con la caída de presión.

También se debe parametrizar el tiempo de calibrado de forma que se obtengan valores de repetición. Por defecto este tiempo es cero, habrá que determinarlo según los volúmenes utilizados.


Atenuación del transitorio (ATR)

Problema :

¿Esta caída de presión en el tiempo de prueba es debida a una fuga o a un efecto transitorio?

El entorno de prueba no siempre es el ideal para medir una caída de presión. Hay muchos fenómenos aleatorios (ej: variación de temperatura, volumen,...) que pueden influir en la medición. Los llamamos efectos transitorios.

Llenad. Estabil. Test Tiempo

Presión

Caída presión

Para evitar cualquier influencia, una solución podría ser la de prolongar el tiempo de estabilización con el fin de obtener las condiciones ideales de medición durante el tiempo de prueba. Sin embargo, el prolongar el tiempo de estabilización en cada prueba no es bueno para la cadencia normal de la producción.



Principio de funcionamiento :

El principio consiste en medir las variaciones de presión debidas a fenómenos transitorios mediante un ciclo de aprendizaje y deducirlas en la medición final de la pieza.

Hay tres funciones ATR posibles : ATR0, ATR1 y ATR2. El ATR1 y el ATR2 difieren en el ciclo de aprendizaje.

ATR0

Se conoce el valor inicial del transitorio, y debe ser parametrizado manualmente.

No se puede utilizar el ATR más que para piezas que tienen un comportamiento idéntico en la prueba, es decir piezas que presentan un mismo transitorio.

Parámetros asociados que hay que ajustar : Inicial (valor inicial del transitorio), Tránsito (valor actual del transitorio; no modificable), Tolerancia (tolerancia de deriva en la adquisición del transitorio; % del nivel de rechazo).


ATR1

Si no se conoce el valor del transitorio, se debe realizar un ciclo de aprendizaje.

El ciclo de aprendizaje de esta función se debe realizar obligatoriamente en una pieza HERMÉTICA.

El aparato realiza un ciclo normal de prueba y considera que la variación de presión señalada al final del ciclo es transitoria. Este valor es memorizado y deducido del resultado final de las siguientes pruebas.

Razonamiento : la pieza es buena, por lo tanto, la caída de presión medida es el transitorio.

Llenado Estabil Test Vaciado Tiempo

Presión

∆P = Transitorio



ATR 2 :

No se conoce el valor del transitorio pero se tiene en cuenta la posible fuga de la pieza cuando se determina el valor del transitorio durante el ciclo especial.

Llenado Estabil. Test1 Espera 5 x tiempo de test Test2 Vaciado Tiempo

Presión

∆P 1 ∆P 2



Al finalizar el tiempo de prueba 1 el ATEQ señala la variación de presión ∆P1, función del transitorio y de la fuga si existiera.

∆P1 = Fuga + Transitorio

Tras el tiempo de espera (equivalente a 5 veces el tiempo de prueba), se considera que los fenómenos transitorios han desaparecido. El aparato ATEQ, señala durante el segundo tiempo de la prueba 2, una segunda variación de la presión ∆P2 correspondiente a la fuga.

∆P2 = Fuga

Restando estas dos variaciones de presión, deduciremos el transitorio.

∆P1 - ∆P2 = (Fuga + Transitorio) - Fuga = Transitorio

Éste es el transitorio que se restará a la medición de la fuga de los ciclos siguientes.

Gracias al ATR, el aparato ATEQ es capaz de diferenciar una pieza correcta de una pieza con fugas sin verse influenciado por los efectos transitorios y teniendo un corto tiempo de estabilización.



Para los ciclos de aprendizaje de los ATR, ver el párrafo 3.3.10. "Aprendizaje de los ATR".

Un fallo "ATR" se produce cuando se ha modificado un parámetro y no ha habido aprendizaje, entonces se activan las salidas de "alarma" y "fin de ciclo".

Se puede realizar un aprendizaje sobre un valor superior al nivel de rechazo y entonces se activarán las salidas "pieza buena" y "fín de ciclo".

Deriva del transitorio

El valor del transitorio puede variar en el tiempo dependiendo de la evolución de las condiciones de prueba (variaciones de temperatura,...). Por lo tanto es necesario seguir su evolución.

Para evitar tener que rehacer un ciclo de aprendizaje demasiado frecuentemente, el aparato ATEQ memoriza los 10 últimos valores de las piezas que se consideran como muy buenas (resultado próximo al 0) y vuelve a calcular el transitorio realizando la media de la suma.

Las piezas de fuga son consideradas como muy buenas cuando su tasa de fuga es inferior al parámetro "tolerancia" del % del nivel de rechazo. Este valor puede ser modificado de 0 % a 100 %.

10

buenas muy piezas las de valores últimos 10 los deoTransitori ∑=



No se puede utilizar la compensación del ATR más que para piezas que tienen un comportamiento similar en la prueba, es decir piezas que generan un mismo transitorio.

Cuando la población de piezas cambia o cuando se para la producción durante cierto tiempo, hay que rehacer un ciclo de aprendizaje ya que el transitorio cambiará.

El error "ATR" aparece si la diferencia entre el transitorio y el valor inicial es superior al nivel de rechazo.

Dado que el transitorio puede evolucionar tanto en un sentido como en otro, es preferible tener unos umbrales de rechazo de Prueba y de Referencia idénticos.

2.1.3. 7) Tipo de Pre-llenado

La función tipo de pre-llenado se utiliza en tres ámbitos de aplicación :

prueba de piezas de gran volumen : para llenar la pieza más rápidamente, lo que permite reducir el tiempo del ciclo (sin tiempo de pre-vaciado),

prueba de piezas que necesitan previamente un tope mecánico para que permanezcan estables durante la prueba,

prueba de ruptura en la que la presión de pre-llenado inflige un tope mecánico similar a una prueba de resistencia mecánica.

Inserción de tiempos de pre-llenado y de pre-vaciado en el ciclo de medición.

TIEMPO 1 2 3 4 5 6 7

PRESIÓN DE TEST

1) Espera 2) Pre-llenado 3) Pre-vaciado 4) Llenado 5) Estabilización 6) Prueba 7) Vaciado

Esta función acarrea la aparición del título "Configuración del controlador 2" en el menú de los ciclos especiales con el fin de configurar esta nueva presión.

Varios tipos de pre-llenado están disponibles.

a) Estándar

Con un controlador mecánico :

Ajustar el valor de presión del pre-llenado manualmente mediante la moleta del controlador lanzando un ciclo especial « configuración controlador 2 » y después ajustar los parámetros asociados.

Con un controlador electrónico :

Simplemente indicar los parámetros asociados.

Parámetros asociados que hay que ajustar : P-REMP Máx. (umbral máximo de presión de pre-llenado) , Pre-REMP. (tiempo de pre-llenado), Pre-VID. (tiempo de prevaciado).



b) Consigna

Con un controlador mecánico

Parametrizar un valor de consigna para la presión de pre-llenado y ajustar el controlador a una presión como mínimo superior a la consigna. Cuando se alcanza la presión de consigna, se detiene el llenado, y el aparato pasa a la siguiente etapa del ciclo.

Con un controlador electrónico

Simplemente indicar los parámetros asociados.

Parámetros asociados que hay que ajustar : C. PR-LLEN. (valor de consigna), Pre-LLEN. (tiempo de pre-llenado), Pre-VAC. (tiempo de pre-vaciado).

Nota : con un controlador electrónico, se pueden parametrizar los parámetros de presión y de tiempo de pre-llenado indistintamente con las funciones Estándar o Consigna.

c) Balística

Este tipo de llenado permite una fluctuación de la presión del aire (llenado de piezas con una gran deformación) y autoriza particularmente el rebase del umbral máximo de llenado sin parar el ciclo y genera un mensaje de error. Sin embargo, para pasar al modo de estabilización, la presión de prueba deberá estar comprendida ente los umbrales al final del llenado.

Parámetros asociados que hay que ajustar : PRE-LLEN (tiempo de prellenado), PRE-VAC (tiempo de pre-vaciado).


2.1.3. 8) Controlador de pre-llenado

Esta función permite seleccionar el controlador que será el de pre-llenado (controlador 1 o 2).


2.1.3. 9) Tipo de llenado Esta función permite elegir entre tres tipos posibles de llenado.

a) Estándar

Con un controlador mecánico

Ajustar el valor de presión del llenado manualmente mediante la moleta del controlador lanzando un ciclo especial «configuración del controlador ».

Con un controlador electrónico

La presión de llenado se ajusta automáticamente al valor elegido cuando se ha creado el programa de prueba.

b) Consigna

El usuario ajusta un valor de consigna para la presión de llenado y abre el controlador. Cuando se alcanza la presión de consigna, se para el llenado.

Parámetros asociados que hay que ajustar : C. LLEN (consigna de llenado).



c) Balística

Este tipo de llenado permite una fluctuación de la presión del aire (llenado de piezas con una gran deformación) y autoriza particularmente el rebase del umbral máximo de llenado sin parar el ciclo y genera un mensaje de error. Sin embargo, para pasar al modo de estabilización, la presión de prueba deberá estar comprendida ente los umbrales al final del llenado.

d) Controlador de llenado

Esta función permite decidir cual de los dos controladores será el de llenado (1 o 2).

2.1.3. 10) Eyección de aire permanente

Cuando se activa esta opción, el aparato llena la pieza a una baja presión permanente entre 2 ciclos. Esta opción se utiliza cuando aparece riesgo de humedad o de polvo al realizar las pruebas en piezas muy sucias.

La presión de eyección de aire (o la consigna para un controlador electrónico) debe ser siempre inferior o igual al umbral máximo de llenado (o umbral máximo de prellenado en el caso de que éste esté activado).

Nota : esta función es automática y permanente, y es compatible con la función-tipo de pre-llenado.

2.1.3. 11) Códigos de válvulas

Existen en el aparato 8 salidas eléctricas programables (24V CC / 100 mA máximo) de las cuales dos están reservadas. Se pueden atribuir estas salidas (una o varias) a números de programa. Se utilizan generalmente para seleccionar válvulas en una secuencia de ciclos. Se pueden activar las salidas deseadas para cada programa (ver capítulo 1 párrafo 2.2.1.1) para el F535 "Conector J1" y párrafo 4.1.1.10) "Conector J9" para el F570).

Parámetros asociados que hay que ajustar : Externo 1, Externo 2, Externo 3, Externo 4, Externo 5, Externo 6, Interno 1, Interno 2.


C123C456

E XTE R NA S

INTE R N A S

2 1

C C

J 9

J 2

111 6



2.1.3. 12) Salidas auxiliares

Existen dentro del aparato, en la tarjeta del microprocesador, cuatro salidas eléctricas programables (24V CC / 100 mA máximo, salidas a colector abierto).

Como en las salidas "códigos de válvulas" las salidas auxiliares reservadas para una función neumática se identifican por el nombre de la función : taponado, conector automático, etc. Cuando están libres para el usuario, se llaman : auxiliares y número de posición.

Parámetros asociados que hay que ajustar : Auxiliar 1, Auxiliar 2, Auxiliar 3, Auxiliar 4.


Aux 4

AUTO J1

AUX J10

Aux 3

+ 24 V

Aux 2 Aux 1

+ 24 V Gnd



2.1.3. 13) Fin del ciclo

Esta función permite elegir un fin de ciclo diferente en función de la configuración del aparato (conexión a un autómata.....).

a) Secuencialmente, relés en enlace con los diferentes fines de ciclo

Con el fín de conectar el ATEQ F520 con el entorno (autómata, PC…), los siguientes diagramas de tiempo proporcionan el mantenimiento de secuencia de las salidas eléctricas (tarjeta de relé en el conector J3) y neumáticas (conectores automáticos), en función de las entradas de control en la parte delantera o en el conector J3 (INICIO, RAC).

Leyenda

A Tiempo de espera del conector automático A.

B Tiempo de espera del conector automático B.

P - R Tiempo de pre-llenado

P - V Tiempo de pre-vaciado.

RE Tiempo de llenado

I Tiempo de estabilización

#

Tiempo indeterminado que interviene entre el final del tiempo de prueba programado, .y el momento en el que se pulsa la tecla de

reinicio .

T Tiempo de prueba

V Tiempo de vaciado

DEPART Pulsar la tecla en la parte delantera o contacto entre los pins 2-

3 del conector J3.

REINICIO Pulsar la tecla en la parte delantera, o contacto entre los pins 1-

2 del conector J3.

Conector

Automático

Activof (niv. alto) : la salida automática está activada (sale el aire),

Inactivo (niv. Bajo) : la salida neumática está activada (ausencia de aire),

PM o PB Relé Pieza Buena o Pieza Mala en el conector J3.

FdC Relé Fin de ciclo en el conector J3.

t mini Tiempo mínimo de contracción de una entrada, 500 ms en el conector J8 de un módulo central (C540 o F580) y 50 ms en el conector J3 o J10 de una cabeza o de un aparato.

No se ha respetado la escala del tiempo, sólo hay que respetar los tiempos indicados.



b) Fin del ciclo « Reinicio Auto » (Inicialización sistemática)

Si la pieza es buena, cuando acaba el tiempo de prueba, se activa el relé de pieza buena hasta el inicio del ciclo siguiente. Tras el tiempo de vaciado, se activa el relé de fin de ciclo (o tras el tiempo de espera B si su valor no es nulo).

Si la pieza es mala, se activa el relé de pieza mala desde la finalización del tiempo de prueba. El aparato se vacía automáticamente y envía una señal de fin de ciclo. Se puede entonces lanzar un nuevo ciclo.

PRESIÓN

INICIO

RESET

A P-R P-V R S T V

t

t

t

t

t

t

t

N° de programa

Conector auto A

t Pieza buena o pieza mala

Tiempo B

Tiempo B

Conector auto B

Fin de ciclo

Cic

lo d

e te

st

Acc

iones

de c

ontr

ol

t mín

t mín

t mín

Activo

Inactivo

Activo

Inactivo

El programa activo es el que se ha seleccionado antes de la puesta en marcha. Permanece activo incluso cuando las entradas programadas en el conector ya no están activadas. Esta selección no se puede modificar más que durante el inter-ciclo.

Para volver al programa 1, proporcionar fuera de ciclo un impulso en cualquiera de las entradas de selección del programa.



c) Interrupción del ciclo desde la tecla Reinicio (fin de ciclo « Reinicio automático)

PRESIÓN

INICIO

RESET

A P-R P-V R V

t

t

t

t

t

t

t

N° de programa

Conector auto A

t Pieza buena o pieza mala

Tiempo B

Tiempo B

Conector auto B

Fin de ciclo

Cic

lo d

e te

st

Acc

iones

de c

ontr

ol

t mín

t mini

t mín

Activo

Inactivo

Activo

Inactivo


Para volver al programa 1, proporcionar fuera del ciclo un impulso en cualquiera de las entradas de selección del programa.



d) Fin de ciclo « vaciado + Reinicio » (vaciado sistemático)

Si la pieza es buena, cuando acaba el tiempo de prueba, se activa el relé de pieza buena y permanece activado hasta el inicio del ciclo siguiente.

Al finalizar el tiempo de vaciado, se activa el relé de fin de ciclo (o tras el tiempo de espera B si su valor no es nulo).

Si la pieza es mala, el relé de pieza mala se activa al final del tiempo de prueba hasta finalizar el ciclo, y se realiza la fase de vaciado. El fin del ciclo se consigue pulsando la

tecla Reinicio .

PRESIÓN

INICIO

RESET

A P-R P-V R S T V

t

t

t

t

t

t

t

N° de programa

Conector auto A

t Pieza mala

Tiempo B

Tiempo B

Conector auto B

Fin de ciclo

Cic

lo d

e te

st

Acc

iones

de c

ontr

ol

t mín

t mín

t mín

Activo

Inactivo

Activo

Inactivo





e) Fin del ciclo « LLEN. » (Llenado)

Si la pieza es buena, cuando acaba el tiempo de prueba, se activa el relé de pieza buena hasta el inicio del ciclo siguiente.

Al finalizar el tiempo de vaciado, se activa el relé de fin de ciclo (o tras el tiempo de espera B si su valor no es nulo).

Si la pieza es mala, desde la finalización del tiempo de prueba permanece activado el relé de pieza mala.

El aparato espera en modo llenado infinito, un reinicio por parte del usuario o del autómata para lanzar el tiempo de vaciado y enviar la señal de fin de ciclo.

PRESIÓN

INICIO

RESET

A P-R P-V R S T V

t

t

t

t

t

t

t

N° de programa

Conector auto A

t Pieza mala

Tiempo B

Tiempo B

Conector auto B

Fin de ciclo

Cic

lo d

e te

st

Acc

iones

de c

ontr

ol

t mín

t mín

t mín

Activo

Inactivo

Activo

Inactivo

#



f) Fin del ciclo « vaciado +doble reinicio » (vaciado sistemático)

Si la pieza es buena, cuando acaba el tiempo de prueba, se activa el relé de pieza buena y permanece activado hasta el inicio del ciclo siguiente. Al finalizar el tiempo de vaciado, se activa el relé de fin de ciclo (o tras el tiempo de espera B si su valor no es nulo).

Si la pieza es mala, desde la finalización del tiempo de prueba se efectúa la fase de vaciado y se activa el relé de pieza mala

Una primera pulsación en la tecla Reinicio o activando la entrada reinicio anula

el relé de resultado. El fin de ciclo se obtiene pulsando una segunda vez la tecla

Reinicio o activando la entrada Reinicio.

PRESIÓN

INICIO

RESET

A P-R P-V R S T V

t

t

t

t

t

t

t

N° de programa

Conector auto A

t Pieza mala

Tiempo B

Tiempo B

Conector auto B

Fin de ciclo

Cic

lo d

e te

st

Acc

ione

s de c

ontr

ol

t mín

t mín

t mín

Activo

Inactivo

Activo

Inactivo

El programa activo es el que se ha seleccionado antes de la puesta en marcha. Permanece activo incluso cuando las entradas programadas en el conector ya no están activadas. Esta selección no se puede modificar más que durante el interciclo.




2.1.3. 14) Mini válvula

Esta función está destinada a aplicaciones para piezas de pequeños volúmenes (inferior a 10 cm3), posee una base de tiempo de 0,01 seg en lugar de los 0,1 seg.

La programación del ATEQ F520 mini válvula es idéntica a la programación del ATEQ F520 estándar.

Parámetros asociados que hay que ajustar : A-Z Diff (Reset automático diferencial). Este tiempo se puede reducir en tanto que los valores sean estables y repetitivos.


2.1.3. 15) Umbrales recuperables

Esta opción ofrece la posibilidad de tener dos niveles de rechazo : el nivel de intolerancia (la pieza mala es irrecuperable) y el nivel de rechazo recuperable (la pieza es mala pero puede ser retrabajada para ser aceptada. Esta opción se utiliza fundamentalmente en fundición, en piezas susceptibles de ser tratadas por impregnación).

NIVEL DE RECHAZO DE REFERENCIA

NIVEL DE RECHAZO REF RECUPERABLE

0

NIVEL DE RECHAZO TEST RECUPERABLE

NIVEL DE RECHAZO DE TEST

PIEZAS

BUENAS

PIEZAS

RECUPERABLES

PIEZAS

MALAS

0 10 20 Ejemplo

DE 0 A 10 LAS PIEZAS SON BUENAS

DE 10 A 20 LAS PIEZAS SON RÉCUPERABLES

SUPERIOR A 20 LAS PIEZAS SON MALAS

Parámetros asociados que hay que ajustar : RECUP Prueba, RECUP Ref.

En el caso de piezas recuperables, en configuración de cabezal múltiple sobre el central o sobre los mismos cabezales, las salidas de pieza buena (PB) y pieza mala (PM) se activan simultáneamente.

Nota : cuando el valor de rechazo de referencia recuperable es cero, el programa toma en cuenta el valor absoluto simétrico de la prueba de rechazo recuperable(ejemplo : si el rechazo de la prueba recuperable es de 10 Pa, entonces con el valor de rechazo referenciál recuperable igual a cero, el programa considera el rechazo referencial recuperable a – 10%).




2.1.3. 16) Componentes herméticos

El modo componentes herméticos está estudiado para la medición de fugas en piezas herméticas. Se colocan en una campana que se presurizará.

a) Principio

VOLUMEN EXTERNO

conectado a la salida de presurización de

la válvula

VÁLVULA DE LLENADO

REGULADOR

VÁLVULA DE VACIADO

SENSOR CAMPANA

(V2)

PIEZA

TAPÓN DE PIEZA DE

REFERENCIA

PRESOSTATO ELECTRÓNICO

b) Llenado volumen

El circuito neumático interno (se puede añadir eventualmente un volumen externo) del ATEQ F535 o F570 (V1) se rellena a una presión de P1.

VÁLVULA DE LLENADO

REGULADOR

VÁLVULA DE VACIADO

SENSOR


P1

VOLUMEN EXTERNO

conectado a la salida de presurización de la

válvula ESQUEMA DE V1

c) Transferencia de pieza

El volumen interno llenado previamente, se abre al volumen de la campana (V2). Obtenemos entonces P2 y V2.

VÁLVULA DE LLENADO

VÁLVULA DE VACIADO

SENSOR CAMPANA

(V2)

PIEZA

TAPÓN DE PIEZA DE

REFERENCIA


VOLUMEN EXTERNO

conectado a la salida de presurización de

la válvula ESQUEMA DE V2



La solución se basa en la relación : P1.V1 = P2.V2

Si la pieza tiene fugas, el volumen final será superior, y la presión de llegada más débil.

Transferencia tiempo

P1

P2

FUGA GRANDE

Llenado de volumen interno

V1 del ATEQ

Presión

d) Modos de prueba

El ATEQ F535 o el F570 componentes herméticos pueden realizar :

1. Únicamente la prueba de fuga grande,

2. La prueba de fuga grande, después la prueba de fuga pequeña con una presión final más débil

Estos dos modos son programables en la parte delantera del aparato y se llaman :

• Modo fuga grande : Prueba de fuga grande únicamente,

• Modo Estándar : Prueba de fuga grande, después prueba de fuga pequeña.

El modo Estándar permite realizar un primer ciclo para detectar grandes fugas y encadenar un segundo ciclo con una presión nominal para comprobar si hay pequeñas fugas.

Llenado Transfer. Vaciado

MODO FUGA GRANDE

Llenado Transfer Llenado Estabil. Test Vaciado

MODO ESTÁNDAR



e) Realización práctica y ajustes

Para que los aparatos detecten las fugas grandes, se deben realizar dos ciclos de aprendizaje : uno en la pieza buena y otro en la mala.

Ciclos de aprendizajes :

Ciclo de aprendizaje "Pieza buena" : este ciclo es obligatorio antes de la prueba de controles.

Este ciclo de aprendizaje P1 y P2 calcula y determina automáticamente el valor de la pieza buena así como los umbrales máximo y mínimo. (+/- 5 % modificable).

Llenado Transfer. Tiempo

P1

P2

Presión

Umbral máx(+5 %)

Umbral mín.(-5%)

Ciclo de aprendizaje "Pieza mala" : este ciclo no es obligatorio, permite calcular el umbral realmente mínimo en relación a una pieza mala, realizando la media entre los valores de pieza buena y pieza mala.

Llenado Transferenc. Tiempo

P1

Pieza mala

Presión

Pieza buena

Umbral recalculado(PB + PM)/2

El instrumento tiene en cuenta las variaciones de presión de entrada, por ello los parámetros máximo y mínimo varían en cada ciclo.

Al finalizar un ciclo de aprendizaje (llenado de volumen, transferencia de volumen, vaciado) se activan las salidas "pieza buena" y "fin del ciclo" . Si el volumen es superior (fuga grande), se activan las salidas "error de prueba” y "fin del ciclo ». Si el volumen es inferior (problema que concierne al montaje del control) se activan ls salidas "alarma" y "fin del ciclo".

Los ciclos de aprendizaje para pieza buena y pieza con fuga grande son accesibles desde el menú principal, ciclos especiales. Ver párrafo 3.3.9 “Aprendizaje de componentes sellados” o por la entrada 7 del conector J3 programado para esta función o por una tecla de función programada en el pupitre RC5 que es opcional, en el caso de que éste esté instalado.


Los ciclos de prueba no se pueden realizar sin haber hecho previamente los ciclos de aprendizaje.



2.1.3. 17) Medidor de picos

El modo en medición de picos permite medir una pieza de forma dinámica. El aparato mide la fuga que puede evolucionar en un momento dado durante la prueba. El aparato guarda en la memoria la caída de presión (∆P/∆t) más importante y luego la fija al finalizar la prueba.

Esta función resulta interesante cuando la pieza que se va a controlar evoluciona durante el ciclo de prueba. El sistema comprueba la hermeticidad de la pieza en ∆P/∆t durante la evolución. y se mide la fuga instantánea. Al finalizar el ciclo de prueba, el aparato ha memorizado la fuga máxima instantánea (la fuga más importante) señalada durante la prueba y fija el resultado.

FUGA ∆P/∆t

VALOR MÁXIMO MEDIDO

0

TIEMPO

Nota : El modo de medición de picos no funciona más que en ∆P/∆t y excluye cualquier uso del modo ATR.



2.1.3. 18) Volumen de referencia

En medición de caudal normal en la salida de prueba, el programa tiene en cuenta el volumen de prueba programado.

Cuando el volumen de la salida de referencia es diferente al de la salida de prueba, se puede parametrizar el valor exacto del volumen de referencia para obtener mediciones correctas en caso de paso en negativo.

Esta función no se utiliza más que para la unidad de medición de caudal.

Aceptar la función en el menú CONFIGURACIÓN MENÚS

DESPLEGADOS.

MENU /CONFI/MENUS DI C. SELLADO : NO CRESTA METRO: NO VOLUMEN REF.: Si

Aceptar la función en el menú PARÁMETROS/PROGRAMA

/FUNCIÓN.

PARAM/Pr001/FUNCIONE NIVELES REC. :NO MARCADO :NO VOLUMEN REF. :Si

Tomar el valor del volumen de referencia en el menú

PARÁMETROS /PROGRAMA.

PARAM/Pr001 CALC. RECH : Pa UNIDAD VOL : cm3 VOLUMEN : 15.00

2.1.3. 19) Cálculo del volumen :

En caso de utilizar una unidad de tipo caudal, hay que parametrizar el volumen total de prueba. Se puede calcular mediante esta función. La información "fin del ciclo" es la única que hay que tener en cuenta tras una solicitud de cálculo de volumen por las entradas-salidas.

Preparación del aparato

Conectar al aparato una pieza de prueba sin fuga.

Conectar una fuga de calibración a un conector rápido del circuito de medición del aparato.

Lanzar un ciclo especial "Controlador" para ajustar la presión de prueba de la fuga de calibración (ver párrafo 4 párrafo 3.3.1 "Controlador").

Realizar un ciclo especial "Cálculo volumen" indicando el valor de la fuga.

En el programa, el valor del volumen está actualizado.



2.1.3. 20) Función marcación (taponamiento)

Esta opción permite activar una salida neumática que señala la pieza (por ejemplo mediante un gato neumático).

Las condiciones y duración de la marcación son parametrizables.

Esta opción requiere dos salidas eléctricas :

una interna para el cableado interno de la salida neumática,

una externa para un cableado « cliente ».

Se utiliza una de las salidas neumáticas de los conectores automáticos.

La salida se activa al finalizar el tiempo de prueba durante el tiempo de mantenimiento programado.

Para activar la función de taponamiento, seguir el siguiente procedimiento.

En primer lugar, comprobar o validar en el menú

CONFIGURACIÓN la función MARCACIÓN.

MENU /CONFI/MENUS DI VOLUMEN REF. : NO CALCULO VOL. : NO MARCADO : Si

En el menú parámetros /funciones de programa,

validar la función MARCACIÓN.

ARAM/Pr001/FUNCIONES MINI VALVULA : NO NIVELES REC. : NO MARCADO : Si

Ajustar el valor de mantenimiento del

taponamiento (valor ajustable de 0 a 650 segundos).

/Pr001/FUNCI/MARCADOMANTENIDO : 00.5 s

TODAS : NO PB : Si

Después, elegir la condición del taponamiento entre las

que se proponen.

/Pr001/FUNCI/MARCADOMANTENIDO : 00.5 s

TODAS : NO PB : Si

Cuando el aparato posee esta opción, los códigos de las válvulas 1 interna y externa ya no están disponibles.

2.1.3. 21) Corrección de la temperatura 1

La función "CORRECCIÓN DE LA TEMPERATURA" permite corregir el valor de fuga de la pieza mediante aprendizaje de la variación de presión unida a la diferencia de temperatura de la pieza y de la temperatura ambiente.

Hay que dar cuenta de dos parámetros para corregir la temperatura :

el tiempo de prueba, tiempo durante el cual se quiere realizar el aprendizaje de esta presión.

el porcentaje de la variación tenida en cuenta.

Ejemplo : una variación de presión de 15 Pa durante 2 segundos de prueba, con un porcentaje del 60%, aplicará una corrección de 9 Pa en cada resultado de prueba.



2.1.3. 22) Indirecto o medición en recuperación

a) Principio

Principio con presión de prueba inferior a 16 bares.

SALIDA REFERENCIA

SALIDATEST

VÁLVULA DE IGUALACIÓN

REGULADOR 1

REGULADOR 2

VÁLVULA DE LLENADO

SENSORPIEZO 1

SENSORPIEZO 2

APARATO ATEQ

CAMPANA

PIEZA A PRUEBA

VÁLVULA DE SEGURIDAD

La pieza que se va a probar se coloca en la campana hermética. El circuito de medición del aparato ATEQ está conectado a esta campana. El controlador 2 y la válvula de llenado presurizan la pieza . El controlador 1 llena la campana a baja presión 1.

En caso de fuga en la pieza, la presión en la campana aumentará y será detectada por el aparato ATEQ

Este método permite probar algunas piezas a una presión importante evitando contratiempos.

El ATEQ F no controla y no mide más que la subida de presión en la campana. En el caso de que se dé una fuga grande, una vigilancia electrónica de la presión en la campana pondrá el aparato bajo seguridad.

La vigilancia de presión las realizan dos sensores de presión piezoeléctricos.

Principio con una presión de prueba superior a 16 bares.

SALIDA REFERENCIA

SALIDATEST

VÁLVULA DE IGUALACIÓN

REGULADOR 1

REGULADOR EXTERNO

VÁLVULA DELLENADO EXTERNO

SENSORPIEZO 1

SENSORPIEZO 2

APARATO ATEQ

CAMPANA

PIEZA A PRUEBA

VÁLVULA DESEGURIDAD

P > 16 BAR



b) Parametrización

Aceptar con "Sí" la función "Modo indirecto" en el menú

"Configuración / Menús desplegados".

MENU /CONFI/MENUS DI MARCADO : NO COR.TEMP1 : NO MODO INDIREC : Si

Aceptar con "Sí" la función "Modo indirecto" en el menú "Parámetros / Funciones"

PARAM/Pr001/FUNCIONE CRESTA METRO : NO COR.TEMP1 : NO MODO INDIREC : Si

El display fija el menú de parametrización de los

umbrales de vigilancia de la presión de alimentación de la

pieza de la que hay que informar.

/FUNCI/MODO INDIRECTO AC PIEZO 2 : NO LLEN. Max.: 2.00

LLEN. Min.: 1.00

Se informa de los umbrales de vigilancia de presión de la

campana en el menú de los parámetros de prueba.

PARAM/Pr001 Unidad Pres.: bar LLEN. Max. : 1.50

LLEN. Min. : 1.00

Nota : la presurización de la campana se hace con una presión débil, y esto permite realizar un seguimiento de la hermeticidad del circuito de medición y de la campana.

La función "RESET AUTOMÁTICO

PIEZOELÉCTRICO 2" permite autorizar los resets automáticos del segundo

sensor piezoeléctrico.

/FUNCI/MODO INDIRECTOAC PIEZO 2 : Si

LLEN. Max.: 2.00 LLEN. Min.: 1.00

Nota : en la función "reset automático piezoeléctrico 2", si el sensor de alta presión no está provisto de una válvula de reset, habrá que colocar este parámetro en "NO".

Durante el llenado y la estabilización se fijan las dos

presiones. Primera línea, presurización de la pieza, segunda línea,

presión en la campana.

CICLO/Pr:001PRES. = 1.50 bar PRES. = 0.400 bar

STABILIZACION

La fuga se fija después en el transcurso de la prueba.

CICLO/Pr:001PRES. = 1.50 bar FUGA = -004 Pa

TEST



2.1.3. 23) Signo

La función "SIGNO" permite invertir el signo del resultado de la medición. Esta función es útil para la medición en vacío o en recuperación, en efecto, en estos casos permite fijar un valor de fuga positivo.

Cuando se activa la función"Signo", cambia el signo del valor de la fuga.

Ejemplo : si el resultado es de

- 004 Pa, la visualización será de 004 Pa y a la inversa.

PARAM/Pr001/FUNCIONE COR. TEMP1 : NO MODO INDIREC : NO SIGNO : Si

2.2. COPIA DE SEGURIDAD AUTOMÁTICA

Esta función tiene como objetivo hacer copias de seguridad de los parámetros de prueba de la memoria RAM a la memoria flash del aparato.

Cuando no está activada esta función, cada vez que giramos la llave del modo ABIERTO al modo CERRADO, el aparato visualiza "GUARDAR PARÁMETROS". La operación de copia de seguridad se puede hacer manualmente desde el menú "MANTENIMIENTO PARÁMETROS".

Cuando se ha activado la función "COPIA DE SEGURIDAD AUTOMÁTICA" con la tecla "SÍ", la copia de seguridad de los parámetros de prueba se realiza automáticamente al pasar la llave de la posición ABIERTO a la de CERRADO.

Esta función es interesante en el caso en el que los parámetros de la memoria RAM hayan sido borrados. En esta circustancia , al arrancar el aparato irá automáticamente a leer y restaurar los parámetros de la memoria flash a la memoria RAM.

2.3. CONTROLADOR ELECTRÓNICO

La función "CONTROLADOR ELECTRÓNICO" aparece cuando se han instalado uno o dos controladores electrónicos en el aparato.

Esta función permite inhibir uno u otro o los dos controladores electrónicos que no tienen que funcionar.



2.4. SEGUIMIENTO DEL CONTROLADOR

La función "SEGUIMIENTO DEL CONTROLADOR" aparece cuando se ha instalado un controlador electrónico en el aparato.

En caso de interrupción de la alimentación de aire comprimido, el instrumento manifiesta un error "ERROR DEL CONTROLADOR".

Cuando el aparato está configurado en "EXTERIOR", el instrumento interviene tras

pulsar la tecla "REINICIO" para arrancar.

Cuando el aparato está configurado en "AUTO" el instrumento intenta permanentemente volver a arrancar. Un prolongado funcionamiento del regulador electrónico en este modo y sin aire comprimido, puede provocar recalentamientos y un desgaste prematuro del elemento.

2.5. RESET AUTOMÁTICO PIEZO-ELÉCTRICO :

Esta función permite parametrizar la frecuencia o el número de ciclos de medición entre dos resets automáticos.

Contador de "Frecuencia" : para programar en minutos el intervalo entre dos resets automáticos, programable de 1 a 999 minutos. Cuando el contador está a cero no se lleva a cabo ningún reset automático.

Contador del “Número de ciclos” para programar en número de ciclos el intervalo entre dos resets automáticos, contador programable entre 1 y 999 ciclos. Cuando el contador está a cero no se lleva a cabo ningún reset automático.

Aceptar con "Sí" la función "RESET AUTOMÁTICO

PIEZOELÉCTRICO" en el menú "Configuración".

MENU /CONFIGURACIONAC PIEZO AUTO: Si

AZ CORTO : NO Unidad Pres.: MPa

Después tomar los parámetros de frecuencia y/o

el número de ciclos.

/CONFI/AC PIEZO AUTOFREQUENCIA : 05

No CICLOS : 00

Nota : se pueden parametrizar los dos contadores, y en este caso, el primer contador que llegue a término, desencadenará un reset automático, y después se reinician los dos contadores y reinician el cómputo.


2.6. HORA

Esta función conlleva un reloj (horas, minutos) y un calendario interno (día, mes, año).




2.7. RS232

2.7.1. C540/580

Esta función permite configurar el aparato para poder ser supervisado por un distribuidor autorizado ATEQ.


2.7.1. 1) Tramo

No funcional.

2.7.2. Impresora

Esta función permite configurar el aparato para imprimir los diferentes datos relativos a los programas (parámetros), así como los resultados de las pruebas. Cuando se activa la opción (SÍ), en cada lanzamiento de ciclo, se imprimen sistemáticamente los resultados de la prueba.


2.7.2. 1) Parámetros RS

Estos parámetros permiten configurar el aparato para el diálogo con la impresora.

Parámetros asociados que hay que ajustar : Velocidad de transmisión, bit de parada, número de bits de los datos, paridad.


2.7.2. 2) Tramo

Esta función permite configurar el tramo de resultados.

Parámetros asociados que hay que ajustar : PRESIÓN (Visualizacióno de la presión de prueba o no), Personal (Visualización del número del programa cuando hay uno), Datos horarios (impresión de la fecha y de la hora), Pre-resultado (número de línea antes del resultado), Post-resultado (número de línea después del resultado), Interlínea (separación entre cada línea).



a) Formato de la trama

La trama de resultados se presenta en 40 columnas.

• Ejemplo para un resultado de prueba bueno

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

< 0 1 > : ( P B ) : + 0 0 3 P a

Detalle de la trama

Columnas Caracteres 1 <

2-3 Cifra que indica el número del programa 4 > 5 : 6 (

7 - 8 2 letras que indican PB para pieza buena EP (error prueba)para pieza mala en prueba ER (error referencia) para pieza mala de referencia

9 ) 10 : 11 ESPACIO 12 + o -

13 - 14 -15 3 cifras que indican el valor de la fuga 16 ESPACIO

17 > XX 2 a 6 letras que indican la unidad

• Ejemplo para un resultado de prueba con presión

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

< 0 1 > : 1 . 0 2 b a r : ( P B ) : + 0 0 0 P a

• Ejemplo para un resultado de prueba con taladrado

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

< 0 1 > : 0 2 / 1 0 / 2 0 0 1 0 9 : 1 9 : 1 6

< 0 1 > : 0 . 9 2 5 b a r : ( P B ) : - 0 0 2 P a

• Ejemplo para un resultado con error

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

< 0 1 > : A L : P . E . p i e z z o

< 0 0 > : A L : P R E S I O N B A J A

< 0 0 > : A L : P R E S I O N A L T A



Detalle de la trama

Columnas

Caracteres

1 < 2-3 Cifra que indica el número del programa 4 > 5 :

6 – 7 2 letras AL para ALARMA 8 :

9 > XX Texto de error correspondiente al fallo

2.7.2. 3) Condición de emisión

Esta función permite elegir las condiciones bajo las que se activa la impresión.

Parámetros asociados que hay que ajustar : TODO (impresión de todos los resultados de las pruebas), PB (piezas buenas), PMP (piezas de prueba malas), PMR (piezas de referencia malas), ALARMA, ERROR PRES (presión incorrecta), RECUPERABLE (piezas recuperables), CALIBRACIÓN (error de calibración).


2.7.2. 4) Exportación

Esta función permite crear y enviar una trama de resultados especial que puede ser utilizada en un ordenador con la hoja de cálculo Microsoft Excel.

Esta trama es del mismo tipo que la trama de impresión de parámetros, sólo que las diferentes cadenas de caracteres son continuas y están separadas por un signo de puntuación que permite registrar automáticamente las diferentes celdas de Microsoft Excel.

Esta trama es utilizada conectando un PC a la línea RS 232 del aparato.


2.7.2. 5) Imprimir los parámetros

Al validar esta función, se imprimen instantáneamente los parámetros de prueba de los programas activados en el aparato.



a) Ejemplo de trama de impresión de los parámetros

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

V e r s i o n 0 1 . 1 6 b

2 3 / 0 7 / 2 0 0 3

P r 0 1 N O M B R E P R O G R A M A

T I P O : F U G A

E S P E R A A : 0 0 . 1 s

L L E N . : 0 1 . 0 s

E S T A . : 0 1 . 0 s

T E S T : 0 2 . 0 s

V A C I A D O : 0 1 . 0 s

L L E N . M a x . : 2 . 4 0

L L E N . M I n . : 1 . 6 0

R E C H . T e s t : 0 1 0

R E C H . R e f . : 0 0 0

Nota : Los caracteres "NOMBREPROGRAMA" se imprimen cuando un nombre de programa ha sido creado dentro de los parámetros .

2.8. RS485

Esta función permite configurar la salida RS485 hacia un central C540 o F580 cuando el aparato está instalado en red.


2.9. MODBUS

Esta función permite configurar el enlace Modbus cuando el aparato está configurado en este tipo de red. Hay que informar sobre los parámetros de las tramas, parámetros RS (velocidad, puerto serie).


2.10. SEGURIDAD

Esta función desactiva la tecla INICIO de la parte delantera del aparato. No se pueden lanzar las pruebas más que desde las entradas del aparato (conector J3 o del F535 o conector J10 del F570).




2.11. RETROILUMINACIÓN DE LA PANTALLA

La iluminación de la pantalla es programable y puede ser modificada, la retroiluminación se regula dependiendo del ambiente externo o a gusto del usuario. Están disponibles tres modos de retroiluminación :

modo permanente, retroiluminación de la pantalla sean cuales sean las condiciones.

modo manual, la pantalla permanece encendida durante 20 minutos, si una vez transcurrido este intervalo de tiempo no se realiza ninguna acción desde el teclado, la pantalla se apagará y no volverá a iluminarse hasta la siguiente pulsación en el teclado.

modo automático, es idéntico al modo manual, iluminándose la pantalla cuando se realiza una acción también desde las entradas (conectores posteriores).

Con estos tres modos, la intensidad de la retroiluminación es programable desde 00 (pantalla apagada) hasta 07 (retroiluminación de intensidad máxima).

Desde el menú principal, colocar el cursor delante del menú

CONFIGURACIÓN Después aceptar con ENTRADA.

MENU PRINCIPAL PARAMETROS CICLO SPE: InactivoCONFIGURACION

Bajar el cursor hasta colocarlo delante del menú

RETROILUMINACIÓN y aceptar después con ENTRADA .

MENU /CONFIGURACION RS485 : C540/580 SECURIDAD : NO LUZ

Colocar el cursor delante de MODO para elegir el modo de

retroiluminación deseado y aceptar con ENTRADA.

MENU CONFI/LUZMODO :PERMANENTE

INTENSIDA: 50%

Elegir el modo de retroiluminación y aceptar con

ENTRADA.

MENU/CONFI/LUZ/MODOPERMANENTE

MANUAL AUTO

Para volver al menú precedente pulsar una vez la tecla

CANCELAR C

MENU CONFI/LUZMODO :PERMANENTE

INTENSIDA: 50%

Para elegir la intensidad de la retroiluminación, colocar el cursor delante del menú INTENSIDAD y

acpetar con ENTRADA.

MENU CONFI/LUZ MODO :PERMANENTE INTENSIDA: 50%

Para elegir la intensidad de la retroiluminación desde 00

(apagado) hasta 07 (máxima luminosidad) la nueva intensidad de retroiluminación se aplica al aceptar con la tecla ENTRADA.

MENU CONFI/LUZ MODO :PERMANENTE INTENSIDA: 75%



2.12. OPCIÓN VACIADO EXTERNO

Esta opción permite manejar una válvula de vaciado externo en el aparato (ejemplo : una válvula Y descentrada).

El vaciado externo tiene la ventaja de impedir que las impurezas, los líquidos o cualquier otra partícula remonten el circuito de medición, protegiendo así el aparato.

Esta opción requiere dos salidas eléctricas :

una interna para el cableado interno de la salida neumática,

una externa para un cableado "cliente".

Para la puesta en marcha de la función de vaciado externo, seguir el siguiente proceso.

En primer lugar, comprobar o aceptar en el menú

CONFIGURACIÓN la función VACIADO EXTERNO.

CONFIGURATION SECURIDAD : Si LUZ VACIADO EXT. : Si

Tras haber validado la función, elegir el modo de la

válvula de vaciado, NORMALMENTE CERRADO

o NORMALMENTE ABIERTO.

/CONFI/VACIADO EXT.NORM. CERRADO

NORM. ABIERTO

En el menú parámetros/funciones del

programa, aceptar la función VACIADO EXT y en cada fin de ciclo se controlará la salida

de vaciado externo.

PARAM/Pr001/FUNCIONE MARCADO : NO CRESTA METRO : NO VACIADO EXT. : Si

Cuando el aparato posee esta opción, los códigos de las válvulas 2 interna y externa ya no están disponibles.



2.13. CONFIGURACIÓN E/S

2.13.1. Entrada 7 (IN7)

Este menú permite configurar 16 programas con la entrada parametrizable 7 del conector J3 de la tarjeta entrada/salida.

Ver Capítulo 1, párrafo 2.2.1.5) "Conector J3 (Entradas/Salidas Todo o Nada) entrada programable para el F535 y el párrafo 4.1.1.13) "Conector J10 (Entradas/Salidas Todo o Nada) entrada programable para el F570.

Las distintas funciones parametrizables de la entrada 7 son: “Selección de programa”, “Calibración presión 1 controlador 1”, “Calibración presión 1 controlador 2”, “Calibración presión 2”, “Calibración diferencial”, “Auto prueba de válvula”, “Puntos sensores”, “Calibración controlador 1”, “Calibración controlador 2”, “Llenado infinito”, “Reset automático piezoeléctrico”, “Aprendizaje ATR”, “Cálculo del volumen”, “Aprendizaje CAL”, “Comprobación del CAL”, “Comprobación del calibrado”, “Aprendizaje componentes herméticos pieza buena “, “Aprendizaje componentes herméticos pieza mala”.

Estas funciones representan todos los ciclos especiales que están disponibles.

2.13.2. Salida

Hay dos tipos de modos de salidas disponibles : modo "ESTÁNDAR" y modo "COMPACTO".

Permiten configurar las salidas disponibles de dos maneras diferentes.

Para el cableado de las salidas, ver el capítulo 1, párrafo 2.2.1.3) "Conector J3 (Entradas/Salidas Todo o Nada)" para el F535 y el párrafo 4.1.1.11° "Conector J10 (Entradas /Salidas Todo o Nada)" para el F570.

El modo compacto permite ofrecer el resultado de las mediciones de dos ciclos encadenados como máximo. Las salidas 1 y 2 están reservadas al primer ciclo, las salidas 3 y 4 al segundo, y la salida 5 para el fin del ciclo general.



2.14. CONTROLADOR (RC5)

El menú controlador permite, cuando está instalado un pupitre de 8 funciones, programar un acceso rápido a los menús especiales o función “inicio” desde las cuatro teclas (F1, F2, F3 o F4) disponibles en este controlador.

Esta función es válida únicamente cuando está conectado un pupitre al aparato, que lo detecta automáticamente.

La función “inicio” permite configurar una tecla función de tal manera que simule un pupitre con mando bimanual (inicio de ciclo pulsando una tecla función y una tecla de inicio de ciclo simultáneamente).

Desde el menú principal, colocar el cursor delante del

menú CONFIGURACIÓN Después aceptar con

ENTRADA .

MENU PRINCIPAL PARAMETROS CICLO SPE: InactivoCONFIGURACION

Después, en el menú CONFIGURACIÓN colocar el cursor delante de la función CONTROLADOR y aceptar

MENU /CONFIGURACION VACIADO EXT. : Si CONF. I/O TELEMANDO

Seleccionar la tecla que se va a programar, deF1 a F4, y

después aceptar.

MENU/CONFI/TELEMANDF1 : Inactivo

F2 : Inactivo F3 : Inactivo

Elegir dentro de los menús especiales propuestos la

función que se va a asociar a la tecla.

MENU/CONFI/TELEM/F1Inactivo

Ajuste regulador 1 Ajuste regulador 2

Notas : cuando se programa una función en una tecla "F", se suprime del menú para que no sea instalada en otra tecla "F".

El ciclo especial aparece y es programable si ha sido activado en al menos uno de los programas de prueba.

El ciclo especial aparece en la misma tecla para todos los programas, será inoperante si no es activado en el programa en curso.



2.15. AUTO PARAMETRIZACIÓN

La auto-parametrización permite crear automáticamente un programa de prueba sencillo.

Los diferentes parámetros de prueba van a ser adquiridos en función de las informaciones de base que va a dar el usuario al aparato.

Para crear un programa a partir de la autoparametrización, es necesario conectar el aparato a una pieza buena.

Para crear un programa de prueba con la autoparametrización, seguir el siguiente proceso :

Aceptar con “Sí” la función "Autoparam" En el menú

"Configuración".

MENU /CONFIGURACION CONF. I/O TELEMANDO AUTOPARAM : Si

Entrar en el menú "PARÁMETROS" y

seleccionar un programa vacío

PARAMETROS Pr:02 FUGA Pr:03 FUGA Pr:04 ----------

Seleccionar "FUGA" en los tipos de programa.

PARAM/TIPO FUGA

PASAJE DESENSIB.

Aceptar con “SÍ” la función "AUTO PARAM"

PARAM/AUTOPARAM TIPO : FUGA AUTOPARAM : Si

CONECT. AUTO: NO

Después, tomar los diferentes parámetros propuestos por el aparato, a saber :

elección de un conector automático (si está instalada esta opción),

elección de un controlador de llenado (si está presente la opción dos controladores),

el tiempo de espera,

la unidad de presión,

la consigna de llenado,

la unidad de rechazo, (si la unidad de rechazo es un caudal, hay que informar sobre las unidades de volumen y el volumen de la pieza),

el valor de rechazo de la prueba,

el tiempo de prueba (no es necesario en el caso de unidad de caudal).



Cuando se han registrado todos los parámetros, pulsar la tecla “INICIO DE CICLO”.

El aparato solicita la configuración de la presión en

el controlador.


AJUSTE REGULADOR

Cuando la presión es alcanzada, el aparato pasa al

ciclo siguiente.

El aparato ejecuta varios ciclos de medición que

determinan los diferentes parámetros adaptados a la

pieza medida


LLENADO

Al finalizar los ciclos de cálculo, el aparato debe indicar una pieza buena.

Los parámetros de prueba se registran en el programa, y el aparato está dispuesto para

realizar los ciclos de medición.

CICLO/Pr:004 PRES. = 0.400 bar FUGA = 016 Pa

PRUEBA = BUENA

Nota : los parámetros de prueba calculados por el aparato pueden ser modificados para optimizar el tiempo del ciclo.

El parámetro de porcentaje de la prueba de rechazo del 20% por defecto, es un valor de referenecia para el cálculo de los parámetros temporales. Es modificable de la siguiente manera :

Aceptar la función "AUTOPARAM" en el menú

"CONFIGURACIÓN"

MENU /CONFIGURACION CONF. I/O TELEMANDO AUTOPARAM : Si

Después registrar el porcentaje de rechazo de

prueba

ENU/CONFI/AUTOPARAM% NR : 20

Ejemplo : para una pieza buena, y un rechazo de prueba de 10 cm3/min, los cálculos se realizarán de forma que se obtenga un resultado de 2 cm3/min (para un porcentaje de prueba de rechazo del 20%).



3. MENÚ CICLOS ESPECIALES

3.1. CICLOS ESPECIALES DISPONIBLES

Según las validaciones en los menús desplegados o dependiendo de las opciones que se hayan solicitado en el momento de fabricar el aparato, la siguiente lista detalla todos los ciclos especiales que pueden aparecer :

Ciclo especial Función

Inactivo : No está seleccionado ningún ciclo especial.

Configuración controlador 1 : Ciclo que permite configurar el controlador numéro 1 (generalmente en la parte posterior).

Configuración controlador 2 : Ciclo que permite configurar el controlador número 2 (generalmente en la parte delantera).

Llenado infinito : Ciclo que permite colocar la pieza que se va a probar bajo presión en tiempo infinito.

Reset automático piezoeléctrico :

Ciclo que permite realizar un ciclo de reset automático forzado del sensor piezoeléctrico y del controlador electrónico.

Aprendizaje componente hermético pieza buena :

Este ciclo permite conocer los parámetros de presión para una pieza buena en el caso de medición en tipo componente hermético. Este ciclo de aprendizaje debe realizarse obligatoriamente.

Aprendizaje componente hermético pieza mala :

Este ciclo permite conocer los parámetros de presión para una pieza mala en el caso de medición en tipo componente hermético.

Comprobación de calibración : Ciclo activado manualmente por el operario para realizar una comprobación del calibrado por volumen con una pieza buena.

Aprendizaje CAL : En este ciclo se realiza un aprendizaje en modo Pascal o Pascal/seco calibrado en una fuga de calibración.

Comprobación CAL :

Este ciclo permite realizar una comprobación de la calibración del modo Pascal calibrado (ver anteriormente) en una tolerancia determinada por umbrales en porcentaje.




Comprobación CAL : Este ciclo es idéntico al ciclo de comprobación y si el resultado está dentro de los umbrales, el aparato rehace un aprendizaje.

Aprendizaje ATR :

Este ciclo permite entrar en parámetros de ATR cuando son desconocidos, realizándolo tras cada arranque del aparato, o tras un largo periodo sin ciclos de prueba.

Cálculo de volumen : Ciclo que permite calcular el volumen del circuito de prueba.

Para iniciar un ciclo especial, seleccionarlo en el menú “ciclos especiales”, después

pulsar la tecla . Para pararlo, pulsar la tecla o en determinados ciclos la

parada es automática.



3.2. CICLOS ESPECIALES DE MANTENIMIENTO DISPONIBLES

Con estos ciclos especiales se pueden llevar a cabo operaciones de configuración de presión y de mantenimiento en los sensores de presión y en las válvulas.


Calibración del sensor de presión 1 en el controlador 1 :

Con este ciclo se puede calibrar el sensor de presión piezoeléctrico 1 con la presión ajustada en el controlador 1. La salida de prueba está alimentada, lo que permite comprobar la presión con un calibrador. En el caso de instalar un controlador electrónico, la configuración de la

presión se hace con las teclas "SUBIDA"

y "BAJADA" .

Calibración del sensor de presión 1 en el controlador 2 :

Con este ciclo se puede calibrar el sensor de presión piezoeléctrico 1 con la presión ajustada en el controlador 2. La salida de prueba está alimentada, por lo que se puede comprobar la presión con un calibrador. En el caso de instalación de un controlador electrónico, el ajuste de la presión se hace con las teclas

"SUBIDA" y "BAJADA" .

Calibración del sensor de presión 2 :

Idéntico al ciclo especial precedente si el sensor de presión piezoeléctrico 2 está instalado en el aparato.

Calibración del sensor diferencial :

Con este ciclo se puede calibrar el sensor diferencial. Hay que asegurarse de que la presión de prueba sea nula.

Puntos captadores :

Este ciclo permite fijar los puntos de medición de los sensores instalados en el aparato : el sensor diferencial y los sensores de presión piezoeléctrico.

Auto-prueba válvula : Este ciclo especial permite comprobar la válvula de detección así como un error de fuga si presenta alguno.

Para lanzar un ciclo especial, seleccionarlo en el menú « ciclos especiales », y después

pulsar la tecla . Para pararlo, pulsar la tecla o en determinados ciclos la

parada es automática.



3.3. LANZAMIENTO DE LOS CICLOS ESPECIALES

3.3.1. Controlador

Este ciclo especial permite ajustar o constatar la presión de un controlador principal

Desde el menú principal, colocar el cursor delante del identificador CICLO.ESPE

“Ciclos especiales” y aceptar con ENTRADA.


Colocar después el cursor delante de Configuración

Controladoréglage y aceptar con ENTRADA.


Llenado infinito


MENU PRINCIPAL PROG. ACTIVO : 01 PARAMETROS CICLO SPE: Regul.


CICLO/Pr :001 PRES = 355.5 mbar

AJUSTE REGULADOR 1

Ajustar el valor de la presión de prueba con el controlador.

_+

CICLO/Pr :001 PRES = 500.0 mbar

ARRE. REGULADOR 1


detener el ciclo especial.

CICLO/Pr:001 PRES. = 500.0 mbar

LISTO



3.3.2. Controlador 2

Este ciclo especial permite ajustar o verficar la presión de un segundo controlador. Para que el identificador CONTROLADOR 2 sea visible, hay que activar la función TYPE P.REMP en los menús desplegados (ver párrafo 2.1.1 "activación de las funciones suplementarias") después validar esta función en el menú FUNCIONES del programa de prueba.



Colocar después el cursor delante de Configuración control. 2 y aceptar con

ENTRADA.

CICLO ESPE Inactivo Ajuste regulador 1 Ajuste regulador 2


MENU PRINCIPAL PROG. ACTIVO : 01 PARAMETROS CICLO SPE:Regul. 2


CICLO/Pr:001 PRES. = 355.5 mbar

AJUSTE REGULADOR 2

Ajustar el valor de la presión de prueba con el segundo

controlador. _

+

CICLO/Pr:001 PRES. = 1000 bar

AJUSTE REGULADOR 2


detener el ciclo especial.

CICLO/Pr:001 PRES = 1000 mbar

LISTO



3.3.3. Cálculo automático de los umbrales

Esta función permite programar los umbrales de supervisión de la presión máxima y minima en relación a la configuración del controlador elegido.

Los valores de los umbrales calculados automáticamente son más o menos del 20 % del valor medido.

El cálculo y la introducción automática de los umbrales se hacen en el programa activo.

Aceptar el ciclo especial de configuración del controlador.

MENU PRINCIPAL PROG. ACTIVO : 01 PARAMETROS CICLO SPE: Regul.


CICLO/Pr:001PRES. = 1.50 bar

AJUSTE REGULADOR

Ajustar eventualmente el valor de la presión de prueba con el

regulador. _

+


AJUSTE REGULADOR

En este momento, cuando la llave está girada en la posición ABIERTO, la

pregunta : CÁLCULO UMBRALES ?

aparece en pantalla.

CICLO/Pr:001PRES. = 1.50 bar CALCOLO LIMITS ?

AJUSTE REGULADOR

Vale con aceptar el cálculo pulsando la tecla ENTRADA,

el aparato calcula los umbrales y los introduce en

los parámetros del programa de ciclo.

COMPUTING LIMITS

Una vez terminada la operación, pulsar la tecla REINICIO para detener el

ciclo especial.


LISTO



Notas :

1) en el caso de prueba en vacío, los umbrales de presión negativos, conservan su "orden" matemático.

MEDICIÓN EN PRESIÓN

MEDICIÓN EN VACÍO

0UMBRAL DE

LLENADO

UMBRAL DELLENADO

UMBRAL DERECHAZO

MÍNIMO

UMBRAL DERECHAZOMÁXIMO

0

UMBRAL DERECHAZO

MÍNIMO

UMBRAL DERECHAZOMÁXIMO

2) En el caso de instalar un controlador electrónico y de prellenado en el ciclo de prueba, el cálculo automático del umbral de prellenado máximo es igual al del umbral de llenado máximo.

Se puede no obstante ajustar este parámetro manualmente de forma que se garantice la optimización en la supervisión de la presión.



3.3.4. Llenado infinito

Se puede hacer con el aparato un llenado infinito, es decir una eyección de aire permanente con la presión de prueba para localizar las fugas (puesta a punto del montaje...).

Si el montaje lo permite (riesgos muy grandes de destaponamientos por presión en la pieza ) es preferible en el caso de llenado infinito, tener un tiempo de vaciado a cero para no aspirar líquido si se da una fuga ( caso de búsqueda de fuga mediante un producto a base de agua jabonosa).

Desde el menú principal, colocar el cursor delante del identificador CICLO .ESPE y

aceptar con ENTRADA.


Colocar después el cursor delante de Llenado Infinito y


CICLO SPE Ajuste regulador Llenado infinito

Auto cero piezo


MENU PRINCIPAL PROG. ACTIVO : 01 PARAMETROS CICLO SPE: Llen Inf



LLENADO

Ajustar el valor de la presión de prueba con el regulador.

_+


LLENADO

Para detener el ciclo, pulsar la tecla REINICIO .


LISTO



3.3.5. Reset automático piezoeléctrico

Permite la realización de un reset automático forzado en el sensor piezoeléctrico.

A partir del menú principal, colocar el cursor delante del identificador CICLO ESPE. y



Colocar luego el cursor delante de Reset automático Piezo eléctrico y aceptar con

ENTRADA.

CICLO SPE Ajuste Regulador Llenado infinito Auto cero piezo


MENU PRINCIPAL PROG. ACTIVO : 01 PARAMETROS CICLO SPE:Ac piezo

Pulsar la tecla INICIO para lanzar el reset automático.


AUTO CERO

Una vez hecho el reset automático, el ciclo se detiene

solo.


LISTO

Nota : el ciclo de reset automático es un ciclo automático que se realiza durante unos 5 minutos, permite inicializar los sensores de presión en relación a la presión atmosférica.

Es posible que sea necesario inhibir el ciclo de reset automático por razones de automatismos.

Para inhibir el ciclo de reset automático, entrar en el menú CONFIGURACIÓN y después

aceptar con no.

CONFIGURACION MENUS DISPONIBLES AC PIEZO AUTO: NO

HORA

¡Atención! si no se realiza regularmente un ciclo de reset automático, pueden sobrevenir errores de medición y falsear así los resultados de hermeticidad de las piezas. Se puede realizar automáticamente una solicitud de reset automático por la entrada 7 del conector J3 programada para esta función o por una tecla de función programada en el pupitre RC5 que es opcional, en el caso de estar éste instalado.



Nota 1 : en el caso de instalar un controlador electrónico, el ciclo de reset automático permite hacer el cálculo de los tres puntos de la característica del controlador (puntos al 20%, 50% y 80% de la presión máxima que puede proporcionar el controlador, valor que depende de la presión de alimentación en la entrada.

Nota 2 : durante el ciclo de reset automático, sólo se memoriza el inicio de ciclo.

3.3.5. 1) Cronograma del ciclo de reset automático

INICIO

Cero auto piezo

Fin de ciclo

Taz Taz Taz

ciclo test

> 3 seg

ciclo test ciclo test

> 3 seg < 3 seg

Taz es el tiempo de parametrización entre dos resets automáticos y dependiente de la función "RESET AUTOMÁTICO PIEZO ELÉCTRICO" ver párrafo 2.5.



3.3.6. Cálculo de volumen

Ciclo que permite calcular el volumen del circuito de prueba. No está disponible más que si la unidad de prueba elegida es del tipo caudal (cm3/min, cm3/h, etc.). Para elegir una unidad, ver el capítulo 3, párrafo 2.3 "Configuración de los parámetros".

Preparación del aparato

Conectar el aparato en una pieza de prueba sin fuga.

Conectar una fuga de calibración a un conector rápido del circuito de medición del aparato.

Lanzar un ciclo especial "Controlador" para ajustar la presión de prueba de la fuga de calibración (ver párrafo 3.3.1 "Controlador").

El aparato tiene entonces el valor de la presión de prueba, de manera que puede calcular el volumen de la pieza.

A partir del menú principal, colocar el cursor delante del título CYCLE.SPE y aceptar

con ENTREE.


Colocar después el cursor delante de Cálculo volumen

y aceptar con ENTRADA.

CICLO SPE Llenado infinito Auto cero piezo Calc. volumen

El display confirma que se ha seleccionado el ciclo especial. Introducir el valor de la fuga

de calibración delante de CONSIGNA (consigna de calibrado) mediante las flechas de navegación.

CICLO/Calc. volumen CONSIGNA : 0.500 Unidad R : cm3/mn


MENU PRINCIPAL PROG. ACTIVO : 01 PARAMETROS CICLO SPE: Volumen

Pulsar la tecla INICIO para lanzar el ciclo . Al finalizar el ciclo, el valor del volumen de

la pieza de prueba que ha sido calculado por el aparato,

se envía directamente al menú de programas, en el

parámetro VOLUMEN.

CICLO/Pr:001 PRES. = 0.400 bar FUGA = 0.001 cm3/m

TEST



3.3.7. Calibrado manual

3.3.7. 1) Aprendizaje CAL (calibración)

En el caso de que las 4 unidades de caudal no sean convenientes para la aplicación, se puede pasar al modo calibrado (manual). Para ello, es necesario realizar un ciclo de aprendizaje con el fin de hacer corresponder un valor de calibrado con una caída de presión.

Para que un ciclo especial sea accesible, hay que seleccionar la unidad Cal-Pa o Cal-Pa/s como unidad de rechazo en el momento de la creación de un programa (para elegir una unidad, ver el capítulo 3, párrafo 2.3 « Ajuste de parámetros »).

Después hay que realizar el ciclo especial de aprendizaje, sea desde el menú de ciclos especiales, sea desde la entrada 7 del conector J3 programada para esta función, o por una tecla de función programada en el pupitre RC5 opcional si éste está instalado.

El primer ciclo de aprendizaje de CAL debe realizarse obligatoriamente desde el menú de los ciclos especiales, y esto con el fin de registrar la consigna de CAL distinta de cero.

Obtenemos en las salidas :

"pieza buena » y «fin de ciclo» si la consigna es inferior o igual al nivel de rechazo de prueba,

"pieza mala» y «fin de ciclo» si la consigna es superior o igual al nivel de rechazo de prueba,


título CICLO.ESPE y aceptar con ENTRADA.


Colocar después el cursor delante de Aprend. cal y aceptar con ENTRADA.

CICLO SPE Llen. infinito Auto cero piezo Aprend. CAL


Ajustar la consigna de calibrado CONSIGNA que

servirá como unidad de base.

CICLO/Aprend. CAL CONSIGNA : 0.000 Unidad R. : Cal-Pa

Ajustar el valor de calibración con las flechas de

navegación.

CICLO/Aprend. CAL CONSIGNA : 2.00 Unidad R. : Cal-Pa


MENU PRINCIPAL PROG. ACTIVO : 01 PARAMETROS CICLO SPE: Apr. CAL



Pulsar la tecla INICIO para lanzar el ciclo de aprendizaje. Al finalizar el ciclo, el display

ofrece el resultado de la prueba en la unidad de

calibrado.

CICLO/Pr:001PRES. = 0.505 bar FUGA = 2 Cal-Pa

TEST

Una vez acabado, el ciclo de calibrado manual se para

solo.


LISTO

Nota : el CDF (Calibrador de Fuga) puede ser utilizado para realizar el calibrado del aparato y transmitir este valor vía conexión infrarroja

3.3.7. 2) Comprobación CAL

Este ciclo especial permite comprobar la calibración en modo calibrado. Ver explicación en el párrafo precedente. El ciclo de comprobación de CAL controla si la calibración no ha derivado en porcentaje más allá de los límites impuestos. En el caso de rebase, saltará una alarma y se hará necesario un ciclo de calibrado o una comprobación del aparato.

En caso contrario, las salidas "pieza buena" y "fin de ciclo" o "pieza mala" y "fín de ciclo" se activarán según la medición realizada en relación al umbral de rechazo.

La solicitud de verificación de CAL se puede realizar desde la entrada 7 del conector J3 programada para esta función o desde una tecla de función programada en el pupitre RC5 que es opcional, en el caso de que éste esté instalado.

A partir del menú principal, colocar el cursor delante del título CICLO ESPE y aceptar

con ENTRADA.


Colocar después el cursor delante de Comprob. CAL y

aceptar con ENTRADA

CICLO SPE Auto cero piezo Aprend. CAL Verificacion CAL.

Pulsar la tecla INICIO para lanzar el ciclo de

comprobación. El ciclo de comprobación se detiene solo.

MENU PRINCIPAL PROG. ACTIVO : 01 PARAMETROS CICLO SPE: Ver CAL

Al finalizar el ciclo, el display ofrece el resultado de la prueba en la unidad de

calibrado.

CICLO/Pr:001PRES. = 2.00 bar FUGA = 2 Cal-Pa

LISTO



3.3.7. 3) Ciclo "Comprobación + CAL"

Este ciclo especial permite comprobar el aprendizaje en modo calibrado. Ver explicación en los párrafos precedentes. El ciclo de comprobación controla la deriva en relación a los límites impuestos en porcentaje. Si no se sobrepasan los límites, se realizará automáticamente un ciclo de aprendizaje CAL para centrar el aprendizaje.

Si se sobrepasa el umbral en porcentaje, el aparato registrará un error de deriva de CAL.

La solicitud del ciclo “comprobación + CAL” se puede realizar desde la entrada 7 del conector J3 programada para esta función o desde una tecla de función programada en el pupitre RC5 que es opcional, en el caso de que éste esté instalado.

3.3.7. 4) Personalización de la unidad de CAL

Los nombres de las unidades Cal-Pa o Cal-Pa/s son personalizables en cada programa. pudiendo así reconocer la unidad elegida individualmente.

CICLO/Pr:001PRES. = 0.875 bar FUGA = 30.00 g/s

PRUEBA = BUENA

La personalización se hace desde el menú

"PARÁMETROS/FUNCIONES/UNIDADES".

M/Pr001/FUNCI/UNIDADUnidad R.: g/s

DER. CAL : 030 % NOMBRE : g/s

La eliminación de la palabra CAL se hace desde el menú "PARÁMETROS/TIPO DE

PRUEBA" y seleccionando la línea "rac del nombre CAL".

M/Pr001/TIPO DE TEST Borrar Programa Borrar nombre Borrar nombre Cal



3.3.8. Comprobación de la calibración por volumen

Este ciclo permite comprobar la calibración del aparato con la ayuda de un volumen conocido. Ver explicaciones en el párrafo 2.1.3.6) de este capítulo.

3.3.9. Aprendizaje componentes herméticos

Para los componentes herméticos, hay que realizar varios ciclos de aprendizaje, pieza buena y pieza mala para indicar los parámetros al aparato. Estos ciclos de aprendizaje se encuentran abreviados en los menús de ciclos especiales, desde la entrada 7 del conector J3 programada para esta función o desde una tecla de función programada en el pupitre RC5 que es opcional, en el caso de que éste esté instalado.



Colocar después el cursor delante de Apr.

comp.herm.PB y aceptar con ENTRADA.

CICLO SPE Auto cero piezo Apr comp s. PB

Apr comp s. PM


MENU PRINCIPAL PROG. ACTIVO : 01 PARAMETROS CICLO SPE :Cpt s.


ofrece el resultado de la prueba de la pieza buena.


PRUEBA = BUENA

Al finalizar el ciclo de aprendizaje, pulsar la tecla

ENTRADA ( o cualquier tecla) y el aparato fijará los

parámetros de los componentes herméticos.

C. SCELLADO RECH. Max: 0.662

MESURE : 0.631 RECH Min: 0.599

Proceder de igual manera para los parámetros de pieza

mala.

Para más amplia información con respecto a los componentes sellados, ver el apartado 2.1.3.16) de este capítulo.



3.3.10. Aprendizaje de los ATR

Cuando no se conocen los valores de los transitorios, hay que realizar un ciclo de aprendizaje del transitorio con el fin de que el aparato pueda calcular y fijar estos valores. Estos ciclos de aprendizaje se encuentran abreviados en los menús de ciclos especiales, desde la entrada 7 del conector J3 programada para esta función o desde una tecla de función programada en el pupitre RC5 que es opcional, en el caso de que éste esté instalado. .

Si no ha habido aprendizaje del transitorio, aparece el mensaje ERROR ATR.

CICLO/Pr:001PRES. = 1.50 bar FUGA = DEFECTO ATR

PRUEBA = MALA

Para realizar el aprendizaje , hay que seleccionar el menú

CICLO ESPE.


Después seleccionar el menú APREND. ATR.


CICLO SPE Llenado infinito Auto cero piezo Aprend. ATR

MENU PRINCIPAL PROG. ACTIVO : 01 PARAMETROS CICLO SPE: ATR


ofrece el resultado de la prueba de la pieza buena.

CICLO/Pr:001 PRES. = 1.50 bar FUGA = -004 Pa

TEST

El aparato realiza un ciclo de prueba, después continúa el ciclo realizando un ciclo de

aprendizaje. Una vez terminado el ciclo, se registran los valores de los transitorios.

CICLO/Pr:001 PRES. = 1.50 bar FUGA = 000 Pa

Apprend. ATR

Para visualizar los valores de transitorio, pulsar la tecla

entrada ENTRADA.

ATR1 Inicial : -000

Transitori : -003 Tolerancia : 020 %

Nota : estos valores se pueden modificar manualmente.



3.4. LANZAMIENTO DE LOS CICLOS ESPECIALES DE MANTENIMIENTO

Los ciclos especiales de mantenimiento permiten realizar comprobaciones en los diferentes elementos del aparato (sensores de presión y válvulas).

Para visualizar estos ciclos en el menú de ciclos especiales, es conveniente validar la función en el menú "MANTENIMIENTO" ver párrafo 4.2 "Ciclos especiales de mantenimiento".

3.4.1. Calibración de los sensores

Estos ciclos especiales permiten realizar la comprobación de los sensores de presión piezo eléctrico y diferencial, así como la fijación de los valores medidos y compararlos con los étalons conectados a las salidas de prueba del aparato.

3.4.1. 1) Sensores piezoeléctricos

Se procede de forma idéntica para los ciclos especiales "CALIB. P1 CONTROL.1", "CALIB. P1 REG2" y "CALIB. PRESIÓN 2".

Para realizar la calibración , hay que seleccionar el menú

CICLO ESPE. Después seleccionar el ciclo de

calibración deseado. Después aceptar.

CICLO SPE Inactivo ETAL. P1 REG1

ETAL. P1 REG2

Cuando se ha seleccionado el ciclo, pulsar "INICIO CICLO"

para iniciar el ciclo de calibración.

MENU PRINCIPAL PROG. ACTIVO : 01 PARAMETROS CICLO SPE: ETAL. P1

El aparato se coloca en llenado infinito y fija la presión

medida. Se puede realizar entonces una calibración del

sensor.


Llenado

Detener el ciclo especial pulsando la tecla "FIN DE CICLO"


LISTO

Nota : en el caso de utilización con un regulador electrónico, se puede modificar la configuración de la consigna con las flechas alta y baja.



3.4.1. 2) Sensor diferencial

Este procedimiento afecta a la calibración del sensor diferencial. Es conveniente comenzar el proceso de ajuste de la presión a cero en el controlador mecánico.

Seleccionar el menú "CICLO ESPE". Después deleccionar

el ciclo "CALIB. DIFERENCIAL".

CICLO SPE ETAL. P1 REG1 ETAL. PRESION 2 ETAL. DIFERENCIAL



MENU PRINCIPAL PROG. ACTIVO : 01 PARAMETROS CICLO SPE: ETAL DIF

El aparato realiza un vaciado, comprueba que la presión es nula, luego se coloca en modo prueba y fija la presión medida. Se puede realizar entonces

una calibración del sensor.

CICLO/Pr:001 FUGA = - 8.4 Pa

TEST



LISTO

3.4.2. Auto-prueba válvula

El ciclo "AUTO-PRUEBA VÁLVULA" se debe realizar exclusivamente con coronas en las salidas de prueba y referencia.

Los parámetros de prueba se atribuyen automáticamente en función del programa activado (presión de prueba) y de las características del aparato.

Para realizar el ciclo de Auto-prueba, seleccionar en el

menú CICLO ESPE" el ciclo "AUTO PRUEBA VÁLVULA"

Después aceptar.

CICLO SPE Auto control

PUNTOS CAPTADORES Ajuste regulador 1



MENU PRINCIPAL PROG. ACTIVO : 01 PARAMETROS CICLO SPE: Aut-Ctrl

Durante la Auto-prueba, el aparato fija la presión medida.


AUTO-TEST LLENADO

El ciclo se detiene automáticamente, si la válvula

no presenta fallo alguno, el aparato fija "PIEZA BUENA"


AUTO-TEST PRUEBA = BUENA



3.4.3. Puntos sensores

Este menú permite fijar los valores en los puntos medidos por los sensores.

Seleccionar el menú "CICLO ESPE". Después seleccionar

el ciclo "PUNTOS SENSORES".

CICLO SPE ETAL. DIFFERENCIAL Auto control PUNTOS CAPTADORES



MENU PRINCIPAL PROG. ACTIVO : 01 PARAMETROS CICLO SPE: CAPTADOR

El aparato realiza un calibrado y fija los valores en los puntos

de los diferentes sensores.

CICLO/Pr:001DIFF PIEZ1 PIEZ2 00068 -0167 00001



LISTO



4. MENÚ MANTENIMIENTO

4.1. MANTENIMIENTO DE LOS PARÁMETROS

Este menú permite realizar copias de seguridad, y recuperar o borrar los parámetros de los ciclos de prueba.

Menú copia de seguridad : permite hacer una copia de seguridad de los parámetros de prueba y de la configuración del momento.

Menú recuperación : permite recuperar la configuración de la copia de seguridad precedente.

Menú borrar : permite borrar la configuración en curso.

Para acceder al menú, colocar la llave en posición ABIERTO

Desde el menú principal, colocar el cursor delante del

identificador MANTENIMIENTO y aceptar

con ENTRADA.

MENU PRINCIPAL CICLO SPE: Inactivo CONFIGURACION MANTENIMIENTO

Colocar después el cursor delante del menú

PARÁMETROS y aceptar con ENTRADA.

MENU /MANTENIMIETOPARAMETROS

SPV/PROD : NO

Colocar después el cursor delante de la acción deseada :

COPIA DE SEGURIDAD : copia de seguridad de los

parámetros en curso, RECUPERACIÓN : para

sustituir los parámetros en curso por los que se han guardado en la copia de

seguridad, BORRAR : para borrar los

parámetros en curso y volver a una configuración inicial. y aceptar con ENTRADA.

NU/MANTE/PARAMETROSGUARDAR : NO

RECUPERAR : NO BORRAR : NO

Para iniciar la operación con la tecla ENTRADA. Elegir

después SÍ con el selector rotativo, y volver a aceptar

con ENTRADA.

NU/MANTE/PARAMETROSGUARDAR : Si

RECUPERAR : NO BORRAR : NO



Girar la llave hasta la posición CERRADO

Nota : en el caso de que los parámetros hayan sido modificados, es decir si hay una diferencia entre los parámetros en curso y los guardados en la copia de seguridad, al arrrancar el aparato o al colocar la llave en posición cerrado, debe aparecer el siguiente mensaje en la pantalla :

GUARDANDO...

Este mensaje no es bloqueante y desaparece de la pantalla al cabo de unos segundos. Informa de que puede ser necesario hacer una copia de seguridad. En este caso se presentan tres soluciones :

1) Recuperar los parámetros guardados en la copia de seguridad (se perderán los parámetros en curso).

2) Hacer una copia de seguridad de los parámetros en curso en la memoria (los parámetros que ya están en la memoria se perderán).

3) No hacer nada y mantener la diferencia entre los parámetros en curso.

4.2. CICLOS ESPECIALES DE MANTENIMIENTO

Este menú permite visualizar los ciclos de comprobación en los ciclos especiales.

Desde el menú principal, colocar el cursor delante de MANTENIMIENTO y aceptar

con ENTRADA.

MENU PRINCIPAL CICLO SPE: Inactivo CONFIGURACION MANTENIMIENTO

Colocar después el cursor delante de SPV / PROD y

validar con "Sí".

MENU /MANTENIMIETOPARAMETROS

SPV/PROD : Si



5. MENÚ RESULTADOS

Esta función permite :

fijar detalladamente los resultados de la prueba : el número de piezas probadas,número de piezas buenas, número de piezas malas en referencia, número de piezas malas en prueba, número de piezas recuperables, número de veces que ha saltado la alarma (cada indicador es expresado en %),

reinicializar la memoria de resultados,

imprimir los resultados de la prueba (numero de piezas buenas, número de piezas malas).

6. MENÚ IDIOMA

Este menú permite elegir el idioma que se va a visualizar en la pantalla. Están disponibles varios idiomas. Se instalan dos al fabricar el aparato, el inglés por defecto y otro elegido por el cliente.

MENÚ POSICIÓN DE ESPERA Esta función permite la desconexión del aparato sin desenchufarlo. La posición de espera puede ser inmediata o programada con horas de inicio y de parada. La aplicación de la espera inmediata se puede realizar de dos maneras diferentes :

1) Sea pasando por el menú posición de espera,

2) Sea pulsando durante más de tres segundos el botón REINICIO .

Nota : cuando el aparato está en posición de espera el display LCD se ilumina y

aparece una línea de puntos en el display LED.

Para reiniciar el aparato basta con pulsar cualquier tecla de

la parte delantera.


P.E .diff.500 Pa




6.1. PUESTA EN ESPERA DESDE EL MENÚ

La puesta en espera desde el menú permite programar las horas de parada y de inicio del aparato.


identificador ESPERA y aceptar con ENTRADA.

MENU PRINCIPAL RESULTADOS IDIOMA : Spanish APAGADO

Para programar una puesta en espera automática a una hora determinada, colocar el cursor delante de HORA DE

PARADA.

APAGADO Imediato :NO Hora marcha :NO Hora parada :NO

Aceptar con SÍ el parámetro HORA DE PARADA.

APAGADO Imediato :NO Hora marcha :NO Hora parada :Si

Después parametrizar las horas y los minutos a los que

se debe hacer efectiva la puesta en espera. El

parámetro "TEMPORIZACIÓN" es el

periodo (en minutos) mínimo durante el cual el aparato no debe haber realizado un ciclo

antes de ponerse en modo espera.

APAGA/Hora parada HORA : 00 MINUTO : 00 Tempo : 00

Para programar la hora de reinicio del aparato, colocar el cursor delante de HORA DE

INICIO.

APAGADO Imediato :NO Hora marcha :Si

Hora parada :Si

Aceptar con SÍ el parámetro HORA DE INICIO

APAGADO Imediato :NO Hora marcha :Si Hora parada :Si

Después parametrizar las horas y los minutos de arranque del aparato.

APAGA/Hora parada HORA : 00 MINUTO : 00

Capítulo 5 - Accesorios


Capítulo 5 ACCESORIOS

1. ACCESORIOS SUMINISTRADOS CON EL APARATO

1.1. ALIMENTACIÓN

El transformador del F520 transforma una tensión de red (120 a 240 V CC) en baja tensión continua 24VCC. Desprovista de conmutador, funciona desde que se conecta. Está protegida contra las sobrecargas de tensión y los cortocircuitos producidos por un fusible térmico. No utilizar fusibles de otro tipo.



2. ACCESORIOS OPTATIVOS

2.1. FUGA DE CALIBRACIÓN

Las fugas de calibración se utilizan para comprobar el calibrado del aparato.

Tipo de fuga PRESIÓN

A B 5 C D 50 E F G 1000 50002 kPa

(20 mbar) 1,5 3,12 6,6 18 31,2 1,24 2,05 4,2 53

5 kPa (50 mbar)

2,3 4 7,4 17,5 42 1,3 2,6 5,25 11,3 132

15 kPa (150 mbar)

2,82 6,7 12 23 55 2,2 4 8,2 17 35,5 338

30 kPa (300 mbar)

4,8 12 24 46,8 2,12 3,6 7,6 22,4 40 74,5 700

50 kPa (500 mbar)

10 25 48 1,4 3,5 8 15,5 31 63 150 1142

100 kPa (1 bar)

23 56 1,8 3,3 8 19 37 74 149 360 2230

200 kPa (2 bar)

55 2,3 4,6 8,5 21 47 89 194 380 830 4343

400 kPa (4 bar)

2,5 6,6 12,1 23,3 56 125 220 540 1030 1500 8750

1 MPa (10 bar)

11,5 29 50 95 198 420 705 2310 3700 4450

kPa.cm3/h

(bar.cm3/h) kPa.cm3/min

(bar.cm3/min)

Nota : los valores señalados en el cuadro precedente, se dan a título informativo. En efecto, el valor de fuga puede variar de +/- 20% alrededor de éstas. El caudal real de fuga de cada calibración se mide con un margen de error de +/- 5% hasta 1MPa.cm3/min (10 bar.cm3/min) y de +/- 3% a partir de este valor. Se pueden realizar las fugas sobre pedido con un valor del 5% de ésta.

Las fugas de calibración deben ser utilizadas en condiciones de aire limpio y seco.

Estas fugas no pueden ser sumergidas en agua. Estos dispositivos deben guardarse necesariamente en su estuche tras su utilización.

Las fugas deben ser controladas periódicamente por el servicio de metrología de la empresa o por el servicio metrológico de ATEQ.

Comprobar el estado y la presencia de la junta tórica hermética del interior.

El control del cero se realiza sustituyendo la fuga por un tapón y no taponando la fuga.

Para comprobar que la fuga no ha sido taponada, hay que conectar un tubo ligero en el extremo de ésta y sumergirlo en agua para observar las burbujas en el caso de un aparato funcionando con presión y no en vacío.



2.2. VÁLVULA MICROMÉTRICA Y CALIBRADOR DE FUGA

2.2.1. Válvula micrométrica

Las válvulas micrométricas se utilizan para calibrar el umbral de fuga. Estas válvulas son de fuga regulable, y permiten, dependiendo del modelo, ajustes desde algunos cm3/h a varios l/min.

Estas válvulas se pueden desajustar y necesitan ser sometidas frecuentemente a un sistema de comprobación del valor de configuración (Calibrador De Fuga).

Nota : Se desaconseja absolutamente dejarlas sometidas permanentemente a una máquina de control de hermeticidad de calibrado automático en cada "n ciclos".

2.2.2. CDF (Calibrador De Fuga)

C

CALIBRATEUR DE FUITE

PRESSIONFUITETEMP.

GAMME UNITES AUTO-ZERO ON / OFF

MEMOIRESEQUENCE

DE VERIFICATION

ETALONNAGE FONCTIONS

El Calibrador De Fuga ATEQ es un caudalímetro multiescalas pensado para controlar los aparatos de fuga, en particular los de ATEQ . Mide una pérdida de carga gracias a un sensor diferencial, con los bornes de un órgano deprimógeno calibrado.



2.3. CONECTORES AUTOMÁTICOS A JUNTAS EXTENSIBLES

Los sensores automáticos ATEQ permiten realizar montajes precisos y fiables para los controles de hermeticidad. Simplifican el trabajo del operario ya que se cierran mediante una válvula neumática alimentada por la toma de aire comprimido. Varios conectores pueden ser dirigidos por el mismo comando, alimentados por un ATEQ o por otro dispositivo lógico.

Se adaptan fácilmente a un amplio número de boquillas y orificios incluso con tolerancias dimensionales bastante amplias. Permiten igualmente garantizar la hermeticidad en paredes no mecanizadas.

Los sensores automáticos ATEQ existen en cuatro versiones de serie :

SA para toma externa,

SI para toma interna,

SAG y SIG para entradas fileteadas y roscadas.

De serie, son de aluminio anodizado o inoxidable. Están disponibles con varios tipos de juntas dependiendo de la elasticidad requerida.

2.3.1. Funcionamiento

El conector se coloca manual o automáticamente con un cilindro.

Se introduce el aire comprimido por el orificio de control mediante una válvula de tres vías, la presión empuja el pistón y éste comprime la junta. La hermeticidad será entonces perfecta, y no habrá ninguna fuga en los empalmes.

2.3.2. Dimensiones estándar

SAG y SIG se utilizan en boquillas fileteadas y a rosca. Por el momento sólo existen para tubos, esto es : 1/2", 3/4", 1", 11/4", 11/2", 2", BSP.

Los SA y los SI han sido concebidos para boquillas lisas que van de 3mm a 80 mm para los diámetros exteriores (SA), y de 10 a 75mm para los diámetros interiores (SI).

2.4. KIT DE FILTRADO

Para una mayor fiabilidad de los aparatos, es necesario que el aire que se utiliza sea limpio y seco.

El kit de filtrado se conecta a la entrada del aire en la parte posterior del aparato.

Está compuesto por un cartucho de separación de polvos (5µm) y de otro cartucho (0,01 µm) que permite obtener una polución residual en aceite igual a 0,01 ppm.



2.5. CONTROLADORES SIMPLES

2.5.1. Caja

El controlador permite manejar a distancia los aparatos de la gama ATEQ.

Ejemplo : INICIO / REINICIO

Télémécanique

TLC

2.5.2. Controlador S5 cuatro funciones

Este controlador posee cuatro funciones que permiten manejar a distancia el aparato serie 5 cómodamente. (F580 o C540 mono cabezal únicamente).

Las cuatro funciones de este controlador son las siguientes :

Reinicio e inicio del ciclo.

Incrementación o decrementación del número de programas.

Visualización del número del programa seleccionado.

Visualización del resultado de la prueba, pieza buena piloto verde, piloto rojo pieza mala o alarma.

Nota : el cambio del número del programa (incrementación o decrementación) no se puede realizar más que fuera de un ciclo de control.

TLC S5

8 8

www.ateq.com



2.5.2. 1) Sinóptico de conexión

J3

F520 TLC RC5

2.6. "PARTE DELANTERA CENTRADA RC5".

2.6.1. Presentación

Esta opción permite tener el puesto de control en un emplazamiento diferente al del aparato de control, facilita la dirección y la lectura de los resultados a distancia, es útil en el caso de instalación de aparatos de medición en lugares inaccesibles, como por ejemplo en el interior de una máquina por tener los tubos entre la pieza que se va a medir y el aparato demasiado cerca.



Esta parte delantera se comporta exactamente como si el operario estuviera en persona delante del aparato. Para la conexión remitirse al funcionamiento global del aparato.

Este controlador es opcional. Está conectado a la toma tipo LUMBERG reservada para los controladores Es del tipo "plug and play", el aparato lo detecta automáticamente y el menú "CONTROLADOR" aparece si el controlador RC5 está conectado.

Cuando el controlador está instalado, el teclado de éste se vuelve prioritario y el del aparato de control se desactiva.

2.6.2. Instalación

2.6.2. 1) Conector en el aparato de medición

a) Conector J5 RS485 (controlador)

21

4 3

Permite conectar un controlador inteligente. (Conector hembra tipo Lumberg). Opción.

PIN 1 Red PIN 2 Tensión + 24V PIN 3 Red PIN 4 Masa 0V

2.6.2. 2) Conector en el RC5

a) Conector RS485 (Entrada)

2 1

43

Permite conectar la opción a la entrada del controlador de los aparatos ATEQ. (Conector macho tipo Lumberg ).

PIN 1 Red PIN 2 Tensión + 24 V PIN 3 Red PIN 4 Masa 0V

2.6.3. Puesta en marcha

Antes de realizar las conexiones entre los aparatos, dejar éstos sin tensión; cuando la red ya está instalada, al arrancar el aparato, detecta automáticamente la presencia de la parte delantera deportada RC5.

Si la parte delantera centrada está provista de un pupitre multifunciones (8 teclas), ver el párrafo relativo a este accesorio.



2.7. CONTROLADOR INTELIGENTE 8 FUNCIONES

2.7.1. Presentación del controlador

F1 F2

F3 F4

Este pupitre sólo se puede instalar si existe la opción interfaz pupitre.

2.7.2. Teclas programables

Este controlador está provisto de cuatro teclas de funciones (F1, F2, F3 y F4) programables según elección del usuario (cuatro botones situados a la izquierda). Cuando se utiliza un ciclo especial desde una tecla de función, ya no aparece más en los menús de las otras teclas de funciones.

Las funciones programables son todos los ciclos especiales y el arranque del ciclo (la función inicio ciclo, permite simular un comando bimanual).

Nota : la sincronización entre los dos botones es del orden de 300 Ms, la función bimanual no es una función totalmente segura por lo que la Sociedad ATEQ no se hará en ningún caso responsable si el personal sufre un accidente tras una incorrecta utilización de ésta.

2.7.3. Ciclos programables

Los ciclos especiales programables en las teclas de función F1 a F4 son los siguientes

Inactivo :

Configuración controlador 1 :

Configuración controlador 2 :

Llenado infinito :

Reinicio automático piezo eléctrico :

Aprendizaje componente hermético pieza buena :

Aprendizaje componente hermético pieza mala :

Comprobación de calibración :

Aprendizaje CAL :

Comprobación CAL :

Aprendizaje ATR :

Cálculo de volumen :

Inicio.



2.7.4. Indicadores

Los indicadores L.E.D. tricolor colocados junto a las teclas F1 a F4 permiten visualizar el estado del ciclo especial solicitado :

verde, ciclo bueno,

rojo, ciclo malo,

naranja ciclo en curso.

2.7.5. Teclas de funciones fijas

Los otros cuatro pulsadores (situados a la derecha), son los pulsadores que ostentan las siguientes funciones :

selección de programas ascenso (blanco),

selección de programas descenso (negro),

botón de inicio de ciclo (verde),

botón de parada de ciclo (rojo).

Atención : estos botones son de función fija y no modificable.

2.7.6. Instalación del pupitre en el RC5

Salidas Entradas

Pins Salidas

24 V 10 mA L.E.D. Entradas Funciones

1 Ánodo verde Entrada 1

2 Cátodo (0 V) 24 V

F1

3 Ánodo rojo

F1

Entrada 2 4 0 V 24 V

F2

5 Ánodo verde Entrada 3 6 Cátodo (0 V) 24 V

F3

7 Ánodo rojo F2


F4


ASCENSO

11 Ánodo rojo F3


DESCENSO


REINICIO

15 Ánodo rojo F4


INICIO



2.8. TARJETA DE COMUNICACIÓN DE F5 A F3

2.8.1. Presentación

La tarjeta de relés de comunicación de F5 a F3 se presenta de la siguiente forma :

J3 J7

J8

J11

J12J8

J7

F3

F520 F580

530.34.E + -

1 16

1

1

1 17

1 8 1

1 10 OUT

IN OUT

IN

IN 16

16 OUT

J6 24V

ON OFF

SW1

F580 F520 FDC/EOC

ET

AL

CA

L

Pr.

17

AU

TO

ZE

RO

CA

L_

ET

AL

AT

R

IMP

UL

SE

PE

RM

AN

EN

T

Permite la sustitución de un aparato de la serie 3 por un aparato de la serie 5 sin tener que modificar todo el cableado existente. La compatibilidad no concierne más que a algunas funciones descritas más adelante.

Esta tarjeta es un elemento centrado e independiente de los aparatos ATEQ,hay que fijarlo en un carril DIN, y sus dimensiones son L = 160 mm x H = 90 mm x P = 50 mm.

2.8.2. Instalación del interfaz

Para consultar las instrucciones sobre la instalación y las funciones compatibles, remitirse al folleto relativo al interfaz.

Capítulo 6 – Mensajes de error


Capítulo 6 MENSAJES DE ERROR

El ATEQ F520 puede entregar unos mensajes de falta en caso de problemas de funcionamiento.

PROBLEMA INDICADORES ENCENDIDOS

MENSAJES DISPLAY

Error de referencia : Fuga superior a la escala total.

Actuación : comprobar el circuito referencial.

T R

CICLO/Pr001PRES. = 0.942 bar FUGA = >> P.E REF.

PRUEBA = MALA

Errror de prueba : Fuga superior a la escala total. ”Error de

prueba” Actuación : comprobar el circuito de

prueba. T R

CICLO/Pr001PRES. = 0.942 bar FUGA = >> P.E TEST

PRUEBA = MALA

Presión superior a la escala total. ”Presión demasiado grande”

Actuación : reducir la presión mediante la moleta de ajuste mecánica o la de referencia con un ajuste electrónico.

T R

CICLO/Pr001PRES.=> P. ESCALA

PRUEBA = MALA

Error en el sensor. Actuación : ponerse en contacto con el

servicio post venta ATEQ para reparación (probable presencia de agua o de aceite en el circuito de prueba del

aparato).

T R

CICLO/Pr001PRES. = 0.942 bar FUGA = DEF. CAPTADOR

PRUEBA = MALA

Error ATR Actuación : reiniciar un ciclo de

aprendizaje ATR o comprobar los parámetros ATR.

T R

CICLO/Pr001PRES. = 0.942 bar FUGA = DEFECTO ATR

PRUEBA = MALA

Presión superior al umbral máximo. Actuación : comprobar la configuración del controlador, los umbrales de presión,

la selección del regulador bueno en el caso de reguladores dobles.

T R

CICLO/Pr001PRES. = 1.02 bar P>

PRUEBA = MALA

Presión inferior al umbral mínimo. Actuación : comprobar la presión del

cable serie y la configuración del controlador, los umbrales de presión, la

selección del regulador bueno en el caso de controladores dobles.

T R

CICLO/Pr001PRES. = 0.5 bar P<

PRUEBA = MALA




MENSAJES DISPLAY

1) No se ha podido inicializar correctamente el controlador electrónico.2) La presión de entrada del controlador debe ser como mínimo de un 10 % de la escla total del controlador + 100kPa (+ 1

bar). Actuación : comprobar la presión del

cable de alimentación o la presión en la entrada del controlador.

T R

Los indicadores se encienden durante un breve intervalo de tiempo después del mensaje

siguiente :

ERROR REGULADOR

Deriva CAL, tras una solicitud de verificación de CAL.

Actuación : comprobar el porcentaje programado para deriva CAL, la fuga de

calibración, la presión de prueba. T R

CICLO/Pr001PRES. = 0.942 bar FUGA = DERIVA CAL

PRUEBA = MALA

Error de ausencia de aprendizaje de CAL o deriva de CAL tras una solicitud de

comprobación de CAL Actuación : realizar un aprendizaje de

CAL, o comprobar el porcentaje programado para la deriva CAL, la fuga

de calibración, la presión de prueba.

T R

CICLO/Pr001PRES. = 0.942 bar FUGA = DEFECTO CAL.

PRUEBA = MALA

Error en la conmutación de la válvula de igualación.

Actuación : comprobar la presión del cable de serie, ponerse en contacto con

el servicio post venta ATEQ para reparación.

T R

CICLO/Pr001PRES. = 0.942 bar FUGA = DEF. VALVULA

PRUEBA = MALA

Error PROG, los E/S seleccionan un programa sin parámetros.

Actuación : introducir parámetros de programas.

T R

CICLO/Pr.:009ERROR

Error componentes sellados. Caída de presión insuficiente, en consecuencia

volumen anormalmente pequeño. Actuación : comprobar el circuito

neumático de la prueba ( ejemplo tubo doblado, taponado u otro).

T R

CICLO/Pr001PRES. = 0.000 bar

VOLUMEN < PRUEBA = MALA

Error aprendizaje componentes herméticos.

Actuación : realizar un ciclo de aprendizaje de los elementos

herméticos. T R


DEFECTO APREND. PRUEBA = MALA




MENSAJES DISPLAY

Error gran fuga componentes herméticos.

Acción : comprobar en el circuito neumático de prueba que no haya fugas entre el aparato de medición ATEQ y la pieza a probar (ejemplo tubo cortado,

arrancado u otro) comprobar también la hermeticidad de la campana de control.

T R


VOLUMEN > PRUEBA = MALA

Rebasamiento del formato en la unidad de presión seleccionada.

Actuación : cambiar de unidad o modificar los umbrales mínimo y máximo de presión si se pueden encontrar éstos y la presión de prueba en este formato.

T R

PARAM/Pr001>Unidad Pres. : mbar LLEN. Max. : PPPP LLEN. Min. : 0.0

Capítulo 7 – En caso de duda en el funcionamiento


Capítulo 7 EN CASO DE DUDA EN EL FUNCIONAMIENTO

1. FENÓMENO CONSTATADO

Si una máquina de control comienza a detectar demasiadas piezas malas (estadísticamente más de tres consecutivas), es prudente realizar una comprobación del conjunto. La calidad de la fabricación y el buen funcionamiento del detector de fugas deben ser puestos en duda en último lugar .

1.1. LIMPIEZA DE LAS JUNTAS DE LA MÁQUINA

Es el fallo nº 1 ya que las juntas están sometidas a la acción de muchos agentes de suciedad (aluminio, virutas). La limpieza frecuente de las juntas es un remedio eficaz.

1.2. JUNTAS DE LA MÁQUINA ESTROPEADAS

Puede ocurrir que las juntas estén cortadas por la presencia de virutas o gastadas por los numerosos aplastamientos. El mantenimiento y la sustitución de las juntas es una prevención necesaria.

1.3. TOPE MECÁNICO

Es un fallo que sobreviene al cabo de cierto tiempo, ya que los topes mecánicos se pueden gastar o las presiones de configuración del gato pueden desajustarse involuntariamente. Comprobar la estabilidad de la medición y la correcta instalación de los topes..

1.4. ALIMENTACIÓN NEUMÁTICA DEMASIADO BAJA

Esta anomalía produce falsas mediciones (fuga grande o mediciones no repetibles). La presión de alimentación de las células debe ser como mínimo de 4 bares y obligatoriamente superior a la presión de prueba mínima de 1 bar. Es igualmente necesario comprobar la buena utilización de los taponamientosl.

1.5. ENLACE NEUMÁTICO

Los tubos de enlace de prueba y de referencia envejecen y se rompen con el tiempo. Hay que respetar la calidad de los tubos y de las conexiones. ATEQ preconiza la utilización de tubos RILSAN PA11 y de conexiones del tipo AVS.

Capítulo 7 – En caso de duda en el funcionamiento


1.6. ENTORNO

La medición puede estar falseada por una variación de la temperatura que se produzca en el entorno (sol, corriente de aire, almacenamiento exterior de las piezas, el operario toca las piezas que se están probando, ...).

La humedad de las piezas puede ser igualmente una fuente de error (mal secado tras el lavado, almacenamiento en el exterior, condensación, presencia de agua en el montaje, ...).

1.7. CALIBRACIÓN

La sociedad ATEQ se libera de toda responsabilidad en la calibración o ajuste de sus instrumentos que no hayan sido efectuados bajo su supervisión.

1.8. REVISIÓN DE LA CÉLULA DE HERMETICIDAD

En caso de no obtener resultados positivos tras todas las comprobaciones, se puede comprobar la célula de hermeticidad.

Proceder de la siguiente manera :

Aislar el aparato de su entorno (montaje neumático),

Taponar el aparato (salida de prueba ),

Elegir un programa no utilizado,

ajustar los parámetros de la siguiente manera :

⇒ controlador a la presión de prueba,

⇒ umbrales de vigilancia de la presión a +/- 20 % de la presión de prueba,

⇒ tiempo de espera A y B 0 segundos,

⇒ tiempo de llenado 4 segundos,

⇒ tiempo de estabilización 10 segundos,

⇒ tiempo de prueba 10 segundos,

⇒ tiempo de vaciado 1 segundo,

⇒ nivel de rechazo máximo,

⇒ unidad Pa/seg,

⇒ función todas las funciones anuladas.

Lanzar dos ciclos consecutivos.

El resultado tras el tiempo de prueba no debe exceder de 2 Pa/seg.

Anexos


Anexos ATEQ F520

1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL ATEQ F520

F520

Dimensiones de la cajaH x L x P (mm) :

Corto : 136 x 250 x 180 Largo : 136 x 250 x 255

Dimensiones con filtro y controlador (mm) :

Corto : 136 x 250 x 270 Largo : 136 x 250 x 370

Alimentación eléctrica 24 VDC / 1,6 A

Mín 23,5 V ; Máx. 28 V

Conexiones eléctricas: jack o regleta tarjeta de relé

Conexiones neumáticas : 3/5, 4/6 o 6/8

Peso (kg) : alrededor de 4

Formato : ½ 19 pulgadas

Temperaturas :

de funcionamiento : +10°C a +45°C

de almacenamiento : 0°C a +60 °C

Anexos


2. PLANO DE DIMENSIONES TOTALES DEL F520

2.1. CAJA CORTO

C

www.ateq.com

250

180

13

6

21

22

9

9

SOL

4 x M6 profundidad golpeada ligeramente 10

270

Anexos


2.2. CAJA LARGA

C

www.ateq.com

250

255

13

6

21

22

9

9

SOL

4 x M6 Profondeur taraudée 10

370

Las cotas se expresan en milímetros.

Tabla de conversión


3. TABLA DE CONVERSION

HACIA

Pa KPa bar mbar mmH2O atm Torr Psi inH2O inHg

Pa 1 10 –3 10 -5 10 -2 0.10197 9.8692 10 -6 7.5 10 -3 1.45 10 -4 4.01 10 -3 2.95 10 -4

kPa 10 3 1 10 -2 10 101.97 9.8692 10 -3 7.5 0.145 4.01 0.295

bar 10 5 10 2 1 10 3 10197 0.98692 750 14.5 401.46 29.53

mbar 10 2 10 –1 10 -3 1 10.197 9.8692 10 -4 0.75 1.45 10 -2 0.401 2.95 10 -2

mmH2O 9.806 9.8067 10 -3 9.8067 10 -5 9.8067 10 -2 1 9.6784 10 -5 7.3556 10-2 1.4223 103 3..937 10-2 2.895 10-3

atm 1.013 10 5 101.33 1.0133 1013.3 10332 1 760 14.695 406.78 29.921

Torr 133.32 0.13332 1.3332 10-3 1.3332 13.595 1.3158 10 -3 1 1.9337 10 -2 0.535 3.937 10 -2

psi 6897.8 6.8948 6.8948 10 -2 68.948 703.07 6.8045 10 -2 51.71 1 27.68 2.036

inH2O 249,09 0.2491 2.4909 10 -3 2.4909 25.400 2.4583 10 -3 1.8683 3.61 10 -2 1 7.35 10 -2

D E

inHg 3386.4 3.3864 3.3864 10 -2 33.864 345.32 3.3421 10 -2 25.4 0.491 13.595 1

Anexo Parámetros memorizados por programa


4. PARÁMETROS MEMORIZADOS

PARÁMETROS Programa n° :

Programa n° :

Programa n° :

Programa n° :

Espera

Llenado

Estabilización

Prueba

Vaciado

Pre-llenado

T E M P O S

Pre-vaciado

Rechazo de prueba

Rechazo de referencia

Rechazo prueba-recup.

RE CHA

ZO E T Rechazo-prueba-

recup.

Presión-máx.

Presión mín.

Pre-llenado

P R E S I Presión de prueba

Anexo Parámetros memorizados por programa


5. CODIGOS DE VALVULAS UTILIZADOS EN SU APLICACION

GRUPO DE PROGRAMA :

PROGRAMA CÓDIGO VALVULA

FUNCIÓN

01

02

03

04

05

06

07

08

09

10

11

12

13

14

15

16

Indice


Indice A

Activar una función suplementaria......56 Ajustarlosparámetros..........................31 Alarma ................................................25 Alimentación neumática .....................20 Aprendizaje componentes herméticos

......................................................107 Atenuación del transitorio ...................59 ATR0 ..................................................60 ATR1 ..................................................60 ATR2 ..................................................60 Auto parametrización..........................91

B

Bloque de alimentación ....................117 C

C540/F580..........................................83 Cálculo del volumen de una pieza.....77,

103 Calibrador de fuga ............................119 Ciclo ATR ...........................................59 Ciclo de comprobación y CAL ..........106 Ciclo de medición .................................9 Ciclos especiales................................40 Ciclos especiales de mantenimiento ..95 Códigos de válvulas ...........................64 Componentes herméticos...................73 Comprobación de CAL .....................105 Comprobación de la calibración por

volumen ..................................59, 107 Comprobación de los sensores ........109 Condición de emisión .........................85 Conectadores rapidos ........................24 Conectores automáticos.............58, 120 Conectores neumáticos......................19 Configuración del controlador.............96 Configuración del controlador 2..........97 Configuración E/S...............................89 Controlador electrónico ................41, 81 Controlador inteligente .....................124 Controlador RC5.........................90, 121 Controlador simple ...........................121 Copia de seguridad automática ..........81 Copia del programa ............................36 Corrección de temperatura.................78 Crear un nuevo programa...................28

D

Defecto controlador electrónico..........128 Deriva del transitorio...........................61

E

Entrada programable..........................15

Error aprendizaje componentes herméticos. ....................................128

Error aprendizaje de CAL...................128 Error ATR .................................108, 127 Error componentes herméticos. .........128 Error conmutación válvula..................128 Error de referencia.............................127 Error deriva CAL................................128 Error formato unidad..........................129 Error programa ..................................128 Error sensor diferencial ......................127 Espera ..............................................114 Estructura arborescente .....................45 Exportación de resultados / MS Excel 85 Eyección de aire .................................64

F

Fin del ciclo.........................................66 Formato de trama ...............................84 Frecuencia reset automático ..............82 Fuga grande en los componentes

herméticos .....................................129 Fugas de calibración.........................118 Función...............................................35 Funciones suplementarias..................56

I

Idioma...............................................114 Impresora .....................................18, 83 Imprimir los resultados........................83 Inhibir la tecla inicio ............................86 Inicio del ciclo .....................................44 Interrumpir la medida..........................44

K

Kit de filtrado.....................................120 L

Llenado infinito..................................100 Llenado máximo .................................34 Llenado mínimo ..................................34

M

Mal funcionamiento...........................131 Mantenimiento de los parámetros.....112 Mantenimiento de los sensores ........109 Marcación ...........................................78 Medición en recuperación...................79 Medidor de picos ................................76 Menús desplegados............................56 Menús funciones.................................52 Mini válvula.........................................72 Modbus...............................................86 Modo capacidad .................................30 Modo desensibilizado .........................30 Modo fuga...........................................29

Indice


Modo usuario......................................30 N

N° de programa a ejecutar .................28 Nombre del programa.........................57 Número de ciclos de reset automático82

P

Parada del ciclo ..................................44 Parámetros de impresión ...................83 Parámetros de mantenimiento..........132 Parte delantera centrada ..................122 Personalización de CAL ...................106 Piloto pieza buena ..............................25 Piloto pieza mala prueba ....................25 Piloto pieza mala referencia ...............25 Posición cierre de la llave...................23 Posición de la llave abierto .................23 Presión superior al umbral máximo. ...127 Principio del ATR................................60 Prueba en Pa/s o Pa calibrados .......104 Prueba rechazo ..................................34 Puntos sensores...............................111

R

Rechazo-referencia ............................35 Reiniciar el modo espera..................114 REINICIO memoria de resultados ....114 Reloj ...................................................82 Reset automático..............................101 Reset automático anulado................101 Reset automático forzado.................101 Retroiluminación de la pantalla...........87 RS232 ................................................18 RS485 ..........................................17, 86

S

Salida neumatica referencia ..............19

Salida neumatica prueba ....................19 Salida presurización ...........................19 Salidas auxiliares................................65 Seguridad ...........................................86 Signo ..................................................81 Símbolos.............................................10 Suavizado...........................................58 Supresión del nombre del programa...38 Supresión del programa .....................38

T

Teclas de funciones..........................124 Teclas de navegación.........................22 Telemando..........................................17 Tiempo de estabilización ..............32, 33 Tiempo de llenado ..............................32 Tiempo de prueba...............................33 Tiempo de vaciado .............................33 TiemposdeesperaAyB ........................32 Tipo de llenado ...................................63 Tipo de pre-llenado.............................62 Tipo de prueba....................................29 Tramo de impresión............................83

U

Umbrales automáticos ........................98 Umbrales recuperables.......................72 Unidad de presión...............................33 Unidades de rechazo..........................34 Unidades internacionales ...................58

V

Vaciado externo..................................88 Válvulas micrométricas.....................119 Visualizar el detalle de los resultados

......................................................114 Volumen de referencia........................77

Este documento es propiedad exclusiva de ATEQ.

No puede ser comunicado, reproducido o utilizado sin acuerdo previo.

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