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Página: 1 MECANIZACIÓN AGRÍCOLA – COSECHA DE GRANOS

CÁTEDRA MECANIZACIÓN AGRICOLA

APUNTE TEÓRICO SOBRE:

COSECHA DE CEREALES Y OLEAGINOSAS

REALIZADO POR LOS AUXILIARES ALUMNOS:

KUTTEL, WALTER DANIEL KAHL, MIRTA BEATRÍZ

ORO VERDE, MARZO DE 2009.


DESCRIPCIÓN GENERAL DE MÁQUINAS COSECHADORAS

1. INTRODUCCIÓN:

Las cosechadoras son una de las máquinas más utilizadas en el campo junto a los tractores, grúas de campo y sembradoras; las primeras máquinas que aparecieron lo hicieron en 1834, más tarde pudimos visualizar modelos de “segadoras- agavilladoras”, las mismas como su nombre lo indica dejaban las mies en montones, sin atar, sobre el suelo.

Tradicionalmente la recolección del grano de los cereales se realizaba manualmente por grupos de segadores que se trasladaban de unas regiones a otras con utensilios muy rudimentarios. Estas labores manuales consistían en el segado del cereal con ayuda de hoces, agavillado o amontonado de la paja en pequeños bloques, y el atado y transporte en carretas hasta la era. Una vez allí, se realizaba la trilla, para separar el grano de la paja, con ayuda de los tradicionales ruellos o molas de piedra tirados por una caballería.

Recién en 1890, se hacen presentes las cosechadoras que actualmente conocemos (menos avanzadas claro está), estas máquinas complejas realizan labores de siega, trilla, separación y limpieza del grano, en sus comienzos eran máquinas accionadas con motores de vapor o arrastradas por animales de tiro, en 1938, en los Estados unidos, la primera cosechadora integral autopropulsada salió a la luz. Hoy en día podemos distinguir entre dos tipos de cosechadoras: las autopropulsadas (las más populares) y las de arrastre; dentro de este último modelo están las accionadas por la toma de fuerza del tractor y las que lo son mediante un motor auxiliar. El mercado nos ofrece infinidad de modelos y marcas de cosechadoras de cereales, la mayoría se componen de elementos muy similares, varía de un fabricante al otro pero no de gran manera; en los últimos tiempos este rubro ha experimentado una importante evolución, la misma tiene como resultado que se fabriquen cosechadoras que puedan adaptarse


a condiciones y características de recolección de distintos cultivos. Es cierto que las cosechadoras e destinan mayormente a recoger cereales (cebada, trigo, maíz, avena, sorgo, arroz, centeno, etc), pero también son capaces de trabajar con otros tipos de granos oleaginosos tales como la soja, el girasol o la colza; por eso los fabricantes de cosechadoras han creado modelos que adaptan su plataforma de corte a las irregularidades y desniveles del terreno.

Poseen a su vez un instalación que elimina los atascos del material entre la entrada del alimentador; también, los sistemas de nivelación automática de la máquina son excelentes cuando ésta traba en laderas inclinadas; todo esto y demás aplicaciones como los sensores de control y los mandos de accionamiento, facilitan la tarea del operario volviéndola más cómoda. Muchos se preguntarán cómo es el funcionamiento básico de una cosechadora, de forma resumida podes decir que esta máquina realiza las siguientes operaciones: la primera es cuando el molinete empuja los tallos de las plantas contra la barra siega; luego esta última corta los tallos y deja las partes aéreas de las plantas sobre su plataforma contra el conductor transversal. El conductor conduce el material hacia la parte central de la plataforma, hacia el conductor de alimentación el cual transportará el mismo material hacia el mecanismo de trilla; la paja se separa de los granos mediante el sacapajas de la unidad de limpieza y separación, luego la paja será expulsada por detrás de la cosechadora.

En la actualidad son muchos los modelos y marcas de cosechadoras de cereales que existen en el mercado, compuestas generalmente por elementos muy similares, que varían poco de un fabricante a otro. En los últimos años se experimentado una importante evolución en el mundo de las cosechadoras, adaptándose correctamente a las condiciones y características de recolección de un amplio abanico de cultivos.

Entre los cultivos que se recogen con este tipo de maquinaria destacan los cereales (trigo, cebada, avena, centeno, maíz, sorgo, arroz, etc.), otros tipos de granos oleaginosos como girasol, colza, soja, cártamo, así como las leguminosas para grano (lentejas, judías, guisantes, garbanzos, etc.).Destaca la aparición de cosechadoras que adaptan su plataforma de corte a las irregularidades y desniveles del


terreno, la instalación de un sistema inversor en el sinfín que elimina los atascos de material a la entrada del alimentador, los sistemas de nivelación automática de la cosechadora cuando se encuentra trabajando en laderas inclinadas, los sistemas de limpia de cilindros de flujo axial, así como la instalación de todo tipo de sensores de control y mandos de accionamiento que facilitan y hacen más cómoda la tarea del operario.

Estas máquinas realizan una multiplicidad de acciones simultáneamente (siega, trilla, aventado y clasificación de semillas), ahorrando una cantidad muy grande de mano de obra.

Al revés que en los tractores, las ruedas delanteras de las cosechadoras son las motrices y las traseras las directrices. Esto es debido a que, precisamente sus ruedas delanteras las que soportan mayor peso de la estructura de la máquina, pueden ofrecer mayor capacidad de tracción.

Se pueden distinguir dos tipos de cosechadoras:

Cosechadoras autopropulsadas . Son las más extendidas en la actualidad (98%).

Cosechadoras de arrastre. Dentro de ellas tenemos las accionadas por la toma La principal ventaja de las de arrastre es su bajo costo, y resultan económicas pero reduce la maniobrabilidad y es bastante perjudicial en parcelas pequeñas de fuerza del tractor y las que lo son mediante un motor auxiliar.

Las cosechadoras autopropulsadas

Tienen normalmente tres marchas adelante y una atrás, cada una de las cuales puede ser regulada de modo continuo en la relación 1:2, e incluso 1 :2,5, mediante cambio continuo de correa trapezoidal. De este modo se tiene la potencia máxima del motor una variación continua de la velocidad de avance entre 2 y 16 km/hr.

Según el tipo de cosecha, como otros tipos de granos ya mencionados, se varía la separación entre el cóncavo y el cilindro desgranador y el número de revoluciones de este último. También, se hace variar el cabezal de recogida (caso de maíz, girasol, etc.), e incluso se sustituye la barra de corte por un


cilindro recogedor (llamado también “pick-up”) en el caso de que el cultivo se haya segado e hilerado previamente, como ocurre con las leguminosas para grano. En el caso del arroz también se modifica el sistema de rodadura para poder avanzar por terrenos encharcados, sustituyendo las ruedas delanteras por semiorugas.

En las cosechadoras que suelen trabajar en terrenos en pendiente, se coloca una pantalla longitudinal de separación, con objeto de que el material no se acumule solamente a un lado, y de este modo poder aprovecharse mejor la superficie de las cribas. Lo mismo ocurre con los sacudidores, en el caso que sea de un solo cuerpo.

Existen también cosechadoras para terrenos con pendiente de hasta el 45 por 100 que se autonivelan mediante unos cilindros hidráulicos que modifican la posición de las ruedas con respecto al cuerpo de la máquina, de forma que éste se mantenga siempre en posición vertical. La plataforma de corte se mantiene paralela a la superficie del terreno.

2. FUNCIONAMIENTO DE UNA COSECHADORA.

De forma resumida podemos decir que una cosechadora realiza las siguientes operaciones:

1. El molinete empuja los tallos de las plantas contra la barra de siega.

2. La barra de siega corta los tallos y deja las partes aéreas de las plantas sobre la plataforma contra el conductor transversal.

3. El conductor transversal conduce el material cortado hacia la parte central de la plataforma, donde se encuentra el conductor de alimentación.

4. El conductor de alimentación conduce el material hacia el mecanismo de trilla para su trillado.

5. La paja se separa de los granos mediante el llamado sacapajas de la unidad de separación y limpieza. La paja sale detrás de la máquina.


6. El mecanismo de limpieza de la unidad de separación y limpieza separa la pajilla y demás impurezas de los granos.

7. Los granos son conducidos al tanque.

3. COMPONENTES DE UNA COSECHADORA

REFERENCIAS:

1- Cultivo 14- Barra de corte

2- Separador 15- Patín3- Molinete 16- Sinfín

del cabezal4- Mecanismo regulación de posición 17-

Acarreador5- Regulación de velocidad del molinete 18- Cilindro

hidráulico del cabezal6- Volante y puesto de conducción 19- Colector

de piedras7- Cilindro trillador 20-

Cóncavo8- Sinfín 21-

Ventilador


9- Batidor despajador 22- Bandeja de grano del cóncavo

10- Tolva de granos 23- Elevador de granos a tolva

11- Elevador de cangilones 24- Elevador de granos a retrilla

12- Motor 25- Zaranda superior (zarandón)

13- Sacapajas 26- Zaranda inferior 27- Bandeja de granos del sacapaja

SISTEMAS Ó OPERACIONES FUNDAMENTALES DE UNA COSECHADORA

A) Sistemas de corte y acarreo ó alimentación en la plataforma de corte (cabezal).

B) Sistemas de trillaC) Sistema de separación del grano de la paja y

limpiezaD) Sistemas del movimiento de granosE) Sistema de traslado

Tras conocer de forma general el funcionamiento de una cosechadora, a continuación se describirán los componentes fundamentales que intervienen en el proceso. Normalmente en una cosechadora se distinguen tres partes o mecanismos fundamentales: el mecanismo de siega, el de trilla y el de separación y limpia.

A) SISTEMAS DE CORTE Y ACARREO:

La siega del cereal tiene lugar en la plataforma de corte, que está compuesta por los siguientes elementos y dispositivos:


Barra de corte:

Es la encargada de cortar la mies. Es una guadañadora provista de una pletina móvil sobre la que se disponen unas cuchillas y unos dedos fijos unidos al bastidor de la plataforma. El corte se produce al ser atrapadas las plantas entre los dedos y las cuchillas por cizalladura en su movimiento de vaivén, producido por un brazo.

Mientras la barra de corte siega el tallo, el molinete abate la parte superior de la mies, asegurando su caída hacia el tornillo sin fin embocador, que se encargará de conducirla hacia la boca de alimentación y desde allí, por medio de una banda elevadora interior, llegará al mecanismo de trilla.

La capacidad de trabajo de una cosechadora viene determinada teóricamente por la anchura de la barra de corte, aunque en realidad el factor limitante es la cantidad de paja que pueden trabajar los sacudidores. La anchura de la barra de corte viene determinada por las dimensiones del cilindro desgranador y cóncavo, normalmente esta relación tiene un valor constante para que la operación sea lo más homogénea posible, siendo el más usual 0,3. La anchura de trabajo de una cosechadora autopropulsada puede oscilar entre 2 y 6 metros.

La altura de la barra de corte puede regularse y equiparse con dedos auxiliares levantamies, para adaptarla a los diferentes cultivos que se deseen cosechar.

Molinete:

Tiene la misión de acercar la mies hacia la barra de corte para, una vez segada, empujarla sobre el sinfín alimentador, evitando que pueda caerse por delante de la barra. Es una especie de jaula metálica, que gira alrededor de un eje central, formada por una serie de dedos. Estos dedos deber ser verticales para que estén paralelos al vegetal que se quiere cortar, de esta forma se consigue mejorar la eficiencia del sistema de trilla y disminuir las pérdidas de grano. Para ello se recurre a un sistema articulado formado por dos circunferencias circunscritas, actuando una de ellas como rueda conductora y la otra como rueda conducida.


El molinete admite varias regulaciones en cuanto a su velocidad de giro y posiciones en altura y en avance respecto a la cuchilla de corte. El diámetro del molinete es de 100 a 150 cm, y su velocidad de giro oscila entre 15 y 25 r.p.m.

Tornillo de Arquímedes:

El órgano de alimentación consiste en un tornillo sinfín alimentador cuya misión es la de canalizar toda la mies segada por la barra de corte hacia el centro de la plataforma de corte donde es recogida por los dedos retráctiles y empujada sobre la banda elevadora.La banda elevadora está constituida por dos o tres cadenas unidas mediante angulares de chapa de borde dentado, que empujan a la mies a través de la rampa inclinada que asciende hasta el cilindro desgranador.

Sinfín concentrador

B) SISTEMA DE TRILLA:

Es el encargado de separar el grano de las espigas y de la paja. Los órganos fundamentales del mecanismo de trilla son el cilindro desgranador y el cóncavo, con los que se separa alrededor del 90% de los granos. Normalmente del 90% del grano que se separa en el cilindro desgranador y cóncavo el 80% cae por el cóncavo y el 20% restante pasa a los sacudidores.

Cilindro desgranador y cóncavo.

El cilindro es un elemento circular y alargado, en forma de tubo; de largos y diámetros variables, que posee barras longitudinales encargadas de realizar la tarea de impacto y fricción.


El cóncavo consiste en una red de alambres que envuelve de forma total o parcial al cilindro contra el cual impacta y frota el grano separándolo de su envoltura, generando el colado y posterior descarga del grano en los distintos elementos de limpieza de la maquina. Este elemento, como su nombre lo indica posee forma cóncava o circular.

Por tanto, latirla es realizada por acción rotativa del cilindro contra el cóncavo estacionario, combinando el impacto y la fricción. Este impacto sacude el grano separándolo del tallo o de la espiga. Posteriormente por fricción se produce una trilla adicional, a medida que el material es acelerado a través de la luz que dejan el cilindro y el cóncavo entre si

El impacto depende de la velocidad de giro del cilindro, y la fricción de la luz entre el cilindro y el cóncavo.

La magnitud de los procesos de fricción e impacto que se deben realizar para la separación del grano depende de cada tipo de cultivo, de las características de resistencia de sus granos, y del grado de dificultad para separar el grano de su envoltura o sostén.

Por tanto, cultivos que posean granos resistentes como trigo, lino, cebada, etc. No serán tan susceptibles a velocidad altas de giro del cilindro (alto impacto), y será esta la variable a manejar para aumentar la presión de trilla.

Otros cultivos como el sorgo y arroz, que se desprenden relativamente con mucho impacto, pero se quiebran fácilmente, por lo cual hay que acudir a la luz entre el cilindro y el cóncavo para que la trilla se realice con mayor fricción y menor impacto.

Por ultimo nos encontramos con cultivos como avena, soja, girasol y maíz, que son todavía mas susceptibles a las velocidades altas de giro del cilindro, por lo que deben ser trillados a velocidades aun menores que los anteriores, y por tanto con menor luz para mantener la presión de trilla.

Diferentes sistemas de trilla.Existen básicamente dos sistemas de trilla, uno

denominado convencional y otro mas moderno denominado de flujo axial.

Sistema de trilla convencional


Barras batidoras Cilindro Cóncavo Cilindro despajador

Este consta básicamente de un cilindro y cóncavo en el cual la posición de estos es perpendicular a la de avance, girando el cilindro en el mismo sentido que la marcha de la maquina.

Existen básicamente dos sistemas que trabajan con este dispositivo y que se diferencian en el tipo de cilindro que utilizan:

De dientes o dedos . Están formados por barras longitudinales con resaltes verticales o dedos. El cilindro desgranador está formado por dos partes; una móvil o cilindro y una estática o cóncavo. El cilindro va girando y sus dedos se van insertando entre los dedos del cóncavo. Entre ambos queda un hueco donde por fricciones se produce la separación del grano de la espiga. En él se tritura toda la planta. La separación entre los dedos ha de ser la idónea para que no se rompan los granos y viene determinada en función del tamaño medio de los mismos.


De barras . Está formado por una estructura de discos trasversales de fundición que poseen un mayor peso en la periferia, unidos mediante un eje central. Sobre los discos se fijan unas barras cuya zona exterior es estriada, dispuesta con sus ranuras orientadas en sentidos opuestos. Con ello se consigue que las estrías empriman a la mies un movimiento de zigzag evitando que se amontone en un solo lado a su paso por la trilla y la separación del grano de la paja. Los cilindros de barras producen menos ruido y mejoran la eficacia de la trilla para las mismas condiciones de trabajo que los cilindros de dedos.

Existe una diferencia entre las barras batidoras para cosecha gruesa con respecto a las utilizadas en cosecha fina, que radica en la distancia entre estrías, que para el caso de la primera es de 20 mm y en la segunda de 10 a 12 mm.

Si bien en ambos casos la trilla resulta agresiva porque:

en un tercio de vuelta (120° de envoltura del cóncavo) el grano debe trillarse y colar entre las rejillas del cóncavo (solo el 20% de los granos pasan al área de separación entremezclado con la paja),

El grano en éste proceso recibe una brusca aceleración y alto impacto de las barras del cilindro, luego una brusca comprensión y fricción entre el cilindro y el cóncavo

Regulaciones del sistema: cilindro – cóncavo

Las dos regulaciones que pueden hacerse se refieren a la velocidad del cilindro (impacto) y a la separación entre cilindro y cóncavo (friccion). Cuando el grano está húmedo es conveniente aumentar la velocidad y, mientras que cuando está seco conviene disminuirla. Asimismo, si se parte el grano es mejor


separar el cóncavo, mientras que si se pierde con la paja es necesario acercarlo.

El cóncavo viene con un ángulo de trilla que varía entre 100° y 120°, desde la entrada hasta la descarga, longitud comprendida entre 50 a 65 cm, según el diámetro del cilindro.

Este diseño permite un conjunto mecánico más simple que los sistemas convencionales, así como reducir la longitud de la máquina, también disminuye bastante el ruido y vibraciones. Además los procesos de trilla y separación se realizan en la mitad de tiempo que en una cosechadora convencional. Basado en este sistema existen dos tipos de máquina: De rotor único y de doble rotor.

Hoy en día es común el empleo de cilindros desgranadores de flujo axial. La masa entra paralela a éste. Está formado por unas barras helicoidales en el primer tramo y longitudinales en un segundo tramo. En la parte más alta estas barras ya son lisas.

A) Regulaciones de velocidad de giro del cilindro

Para el caso del impacto podemos decir que está dado fundamentalmente por la velocidad de giro del cilindro, expresada como velocidad tangencial, dependiendo a su vez esta del diámetro del cilindro y del número de revoluciones que este realiza por minuto. Será por tanto la variable que deberemos maximizar en cultivos donde la presión de trilla se aumente por la velocidad de giro del cilindro. Como el diámetro del cilindro resulta una variable que no permite ser modificada solo podremos aumentar o disminuir la velocidad del cilindro modificando el numero de revoluciones que el cilindro realiza por minuto, factor que puede cambiarse desde la cabina misma de la maquina en todos los nuevos equipos gracias a un sistema eléctrico o hidráulico (este ultimo en su gran mayoría) que permiten mediante el cambio en el diámetro de las poleas conductoras y conducidas variar el régimen de giro del mismo.

B) Regulaciones de luz cilindro - cóncavo

Para el caso de cultivos frágiles en los que la presión de trilla se aumenta a través del factor de la fricción, esto se realiza


disminuyendo la luz entre el cóncavo y el cilindro; y por tanto será esta modificación la que deberemos realizar separando ambas piezas cuando deseemos disminuir la presión, o cuando el estado de humedad alto del grano así lo requiera. Así mismo un hecho de destacar es que para mantener constante la presión de trilla a lo largo del cóncavo la luz anterior debe ser mayor que la luz posterior puesto que la masa que entra en el cóncavo es mayor que la que sale, debido esto al colado de los granos y parte de la paja que atraviesa el cóncavo.

Aunque existen excepciones actualmente se a llegado a dimensiones comunes en el cilindro trillador de todas las marcas. Lo normal es que el cilindro tenga un diámetro de 0,6m y 8 barras desgranadoras en su periferia.

Por otra parte todas las marcas que poseen este sistema destacan que su sistema de trilla viene equipado con un cilindro de alta inercia (un cilindro de mucho peso).Este concepto de cilindro de alta inercia le permite al mismo adaptarse a una gran variedad de condiciones del cultivo y malezas, como trabajo con pajas mas verdes que lo normal o malezas. También este cilindro de alta inercia permite superar sobrecargas con un funcionamiento uniforme, trabajando con mayor comodidad a plena carga y reduciendo el consumo de combustible.

Otra característica común que poseen las marcas de cosechadoras que utilizan este sistema es la de poder regular de forma hidráulica la velocidad de cilindro(a excepción de John Deere que posee un sistema eléctrico), así como también la luz del cóncavo y el cilindro.

Partiendo del sistema de trilla convencional básico, las diferentes marcas que utilizan este sistema de trilla lo han ido mejorando de forma, que a criterio de cada una, el mismo pueda brindar mayores prestaciones y rendimiento pero a su vez mejorando la calidad de trilla y el cuidado del grano al momento de esta. A continuación se describen algunas de las modificaciones que se le practicaron al sistema de trilla convencional.

Las cosechadoras CLASS poseen un sistema de desgranado y separación MEGA que consiste en otro cilindro adelante del cilindro trillador. Este cilindro gira a una velocidad


inferior a la del cilindro trillador y consigue acelerar la paja, aumentando la velocidad que trae en la cadena elevadora. La aceleración que provoca este primer cilindro hace que el manto de paja se extienda longitudinalmente y adelgace respecto al grosos que tiene en la cadena elevadora, esto hace que la paja alcance el cilindro y el cóncavo trillador a una mayor velocidad consiguiendo que el grano adquiera una fuerza centrífuga que lo lanza a través de los orificios del cóncavo. Además debajo del cilindro acelerador se encuentra un preconcavo que separa los granos que ya se han caído. Sumando los dos ángulos envolventes de los cilindros (preconcavo y cóncavo) se tiene 151º, por lo tanto el camino de desgranado es grande, esto supone un desgranado cuidadoso con grandes grietas en los cóncavos y un bajo régimen de revoluciones del cilindro.

Otros de los detalles para destacar de esta marca son las divisiones de los segmentos del cóncavo, lo cual permite cambiarlos con facilidad cuando se pasa de un cultivo a otro.

Por otra parte de la marca NEW HOLLAND se ha presentado un separador centrífugo que funciona como un cilindro suplementario. Este mejora la separación del grano de la paja, con una cierta independencia de la humedad de esta. Este separador centrífugo produce una separación enérgica de desgranado con la posibilidad de que el operario pueda anular la criba inferior que funciona como cóncavo. De este modo se deja mas espacio para el paso del material reduciendo la acción de separación cuando no se requiera tanta presión de trilla.


Esta marca cuenta también con un sistema de ajuste de la longitud del cóncavo que permite modificar el Angulo de envoltura del cilindro de 85º a 121º.

Eficiencia del sistema de trilla.

La separación entre el cilindro y el cóncavo es regulable para poder adaptar así el sistema de trilla al cultivo que deseamos recolectar. Existen una serie de parámetros geométricos que relacionan entre sí al cilindro y al cóncavo. Estos parámetros son la separación a la entrada (S1) y la separación a la salida (S2) entre ambos elementos. La separación a la entrada ha de ser mayor que a la salida (S1>S2), para que la planta pueda pasar desde la banda elevadora hasta el sistema de trilla. La separación de la entrada es de 13 a 18 mm y la de la salida normalmente es menor al diámetro medio (dm) de los granos.

Respecto al cóncavo, se caracteriza por el ángulo de trilla, que varía entre 100º y 120º, determinado por el sector que abarca desde la entrada hasta la descarga. La longitud de dicho sector y su anchura establecen la superficie de trilla. Esta longitud está comprendida entre 50 y 65 cm, según el diámetro del cilindro.

A mayor número de revoluciones del cilindro, la eficiencia de trilla es mayor y las pérdidas de grano menores, aunque también hay más peligro de daños por rotura del grano.


Sistema de trilla de flujo axial:

Son sistemas más modernos. La trilla resulta progresiva porque en tres tercios de vuelta (360º de envoltura del cóncavo) el grano debe trillarse.

Este sistema cuenta con un principio básico para realizar la trilla que resulta análogo al antes mencionado, es decir que lo hace a través de un cilindro y de un cóncavo, solo que presenta modificaciones estructurales y espaciales desarrollada para una mayor eficiencia. En este sistema las barras frotadoras del cilindro siguen una trayectoria helicoidal en su periferia, que trabaja junto con un cóncavo similar al descrito para el sistema de trilla convencional con la única modificación que en este caso la cobertura de este por sobre el cilindro es de 360 grados. En este caso el numero de rotores o cilindros puede ser de uno o dos, de mayor longitud que los convencionales, y que pueden estar dispuestos en forma longitudinal, es decir paralelos a la dirección de avance (como pasa en la gran mayoría de las cosechadoras que cuentan con este sistema) o bien en forma perpendicular a la dirección de avance, es decir en posición análoga a los cilindros de trilla convencionales (en empresas como GLEANER). Además de las modificaciones ya mencionadas este sistema cuenta con una serie de aletas que forman una hélice adheridas a la entrada cónica del cilindro cuya función principal resulta ser la de favorecer el ingreso de la mies y transformar el movimiento lineal que esta trae desde el acarreador en un movimiento circular con el cual entrara al cilindro. Además de esto, la punta cónica del cilindro tiene como función la de aumentar la velocidad tangencial de la mies a través de una variación creciente en el diámetro del mismo con lo que se consigue un menor impacto al entrar el grano en el cilindro, favoreciendo esto enormemente a la calidad de los mismos. El principio de trilla se basa fundamentalmente en la fricción más que en el impacto, siguiendo el material una trayectoria


espiralada gracias a la disposición helicoidal de las barras sobre el cilindro, pasando progresivamente por el sector de trilla y luego por el de separación sin cambios bruscos de dirección.

Cono

Aletas helicoidales Movimiento espiralado

Al igual que en el caso anterior las diferentes marcas de cosechadoras que utilizan este sistema le han hecho modificaciones al sistema original que fue creado por Case IH para lograr una mayor eficiencia y cuidado de los granos al omento de la trilla. A continuación se describen los diferentes sistemas de trilla de flujo axial de las marcas de cosechadoras que hoy se encuentran en el país.

El sistema Axial Flow, de Case -IH, se compone de un rotor con dos aletas propulsoras graduadas, que tienen la función de conducir el material colectado entre el rotor propiamente dicho y el cóncavo. Este rotor posee varios elementos de trilla, los cuales se encuentran distribuidos, externamente, en forma de helicoide a su alrededor. Los deflectores envuelven el rotor en 360º. Siendo divididos en segmentos no continuos, lo que proporciona un flujo más rápido del material.

El sistema STS, de John Deere, presenta el módulo responsable por la trilla y separación (rotor) dividido en tres secciones: de alimentación, de trilla y de separación. Cada sección presenta un diámetro diferente, haciendo que éste rotor quede descentrado con relación al cóncavo, lo que según el fabricante, disminuye la danificación provocada al grano, comparando a los equipamientos similares. La alimentación es a


través de diez aletas, las cuales están localizadas en la extremidad inicial del rotor. La trilla es ejecutada por medio de tres líneas diferenciadas, las cuales cuentan con cinco elementos, que poseen una superficie redondeada, cuja finalidad es proporcionar una trilla suave y progresiva. En la sección de separación existen 24 pinos (dedos) separadores, cuja función es remover la paja, liberando los granos para que pasen a través de las rejas del cóncavo. Existe aún un módulo responsable por una acción extra de separación del grano que todavía queda prendido por la paja, denominado módulo de separación final, el que es responsable por una nueva acción de separación. Llevando posteriormente la paja para fuera del módulo "STS", uniformizando el flujo de material para el picador de paja.

La cosecha llega al cilindro desde el transportador, siendo aspirado por la cavidad existente entre el propio cilindro rotativo y otro fijo que dispone en su parte inferior las rejillas por donde cae el grano. El rotor inferior comprende las siguientes partes: aspirador de paletas helicoidales, conjunto de barras helicoidales y longitudinales de aristas o estrías en su primera mitad; y conjunto de barras lisas longitudinales y helicoidales en su segunda mitad cuya misión es la de separar el grano de paja previamente trillado.

El sistema Twin Rotor, de New Holland, es compuesto de

dos rotores "duplicados" que trabajan sincronizados, girando en sentidos opuestos. Según el fabricante, el sistema de dos rotores proporciona una mejor alimentación, con mayor fuerza centrífuga y menor peso, posibilitando una trilla más suave y mejor separación. Los cóncavos quedan paralelos a los rotores, proporcionando una repartición uniforme del material a ser trillado. Cada rotor es dividido en tres secciones que son: de alimentación, compuesta por un helicoide, cuya función es


promover el flujo de material del canal alimentador de la cosechadora hasta la sección de trilla y separación. Esta sección es compuesta de raspadores y pinos (dedos) dispuestos en forma helicoidal alrededor de la superficie externa del rotor, siendo responsable del 90 % de la trilla y separación del material. Los restantes 10 % son separados en la porción final del rotor (sección de separación), la cual se compone de varios dedos y aletas, ambos dispuestos helicoidalmente alrededor del rotor. Las aletas de la sección de separación, debido a su función, presentan formato diferente de aquellas de la sección de trilla, siendo más largas y de menor altura.

El sistema Rotary Axial, de Massey Ferguson, es compuesto por un rotor, el cual posee en su extremidad inicial un helicoide (caracol), cuya función es promover la alimentación del sistema de trilla y separación. El material es entonces conducido por éste helicoide hasta un área de trilla la cual se compone de barras rapadoras, situadas en torno de la porción inicial del rotor, semejantes a las de un cilindro de barras convencional, cuya función es promover el roce del material con el cóncavo, posibilitando que los granos puedan desprenderse de la paja. El material (grano y paja que todavía no fueron trillados), después de pasar por éste primer conjunto de barras rapadoras, es conducido para atrás, debido a la existencia de paletas fijas. Las cuales son colocadas en ángulo alrededor del rotor. Estos elementos, en conjunto con las barras circulares del rotor, a través de la generación de una fuerza centrífuga, permiten que ocurra la separación de los granos que todavía se encuentran prendidos a la paja. En la porción final, existen rejas de separación, colocadas en un ángulo de 180º con relación al rotor, que permiten la separación final del material.

Disposición del sistema de trilla de flujo axial en la cosechadora


Ventajas y desventajas de los diferentes sistemas de trilla

En cuanto a las ventajas y desventajas que presenta cada uno de los sistemas podemos recalcar que:

se percibe al sistema de cilindros axiales como un sistema mas eficiente por su mayor capacidad operativa permitiendo realizar una mayor labor en unidades iguales de tiempo; como así también un sistema mas eficiente en el tratamiento de la semilla, hecho que se debe principalmente al mayor periodo de tiempo que el material permanece en la sección de trilla, como también al hecho que éste no sea tan agresivo como del sistema convencional ya que la mies al entrar recibe una aceleración progresiva por las hélices del cono de entrada generando que la velocidad a la que el grano entra en contacto con las barras sea la misma a la que gira el cilindro por lo que se encuentra reducido al mínimo el daño mecánico generado sobre el grano por el impacto inicial en el sistema. Por el contrario un sistema de trilla convencional provoca mayor daño mecánico al grano y a la semilla, debido que el proceso de separación debe ocurrir en los 120º del cóncavo, con más posibilidades de que el grano mal trillado pase al retorno y sea retrillado. Por otro lado la diferencia de velocidad con que la mies entra al cilindro y la de este es bastante significativa generando mayor impacto sobre los granos y por tanto pudiendo generar mayor rotura de los mismos.

En general los sistemas de trilla convencionales requieren una menor potencia de trabajo, por tanto una menor inversión inicial, a pesar de ello sufren mayor desgaste y por tanto los costos de mantenimientos son mayores durante su uso.

Las maquinas que poseen sistema axial no poseen unidad de separación (recolector-pajas), pues el mecanismo realiza al mismo tiempo la operación de trilla, separación y descarga de la paja. Este hecho, por si sólo, ya permite que las pérdidas de granos sean reducidas, en comparación a los del sistema convencional. Además, que permite la fabricación de máquinas con menor número de piezas móviles, por tanto, más


simples (ya que debido al menor numero de piezas móviles presentan un menor mantenimiento), son a la ves mas livianas, pequeñas y confiables.

El sistema de cilindro convencional ha sido elegido por gran parte de los productores gracias a su mayor capacidad de adecuarse a una condición de humedad cambiante en el cultivo en comparación con el sistema axial.

C) SISTEMA DE SEPARACIÓN Y LIMPIEZA:

Las funciones que realiza el sistema de limpia de una cosechadora son:

La separación del grano de la paja. La limpieza del grano o separación del tamo,

envolturas de polvo y semillas extrañas.

Los órganos de separación y limpia de una cosechadora convencional son:

Sacudidores.

Consiste en una criba única o conjunto de cribas con amplios agujeros y con movimiento de vaivén, que sirve para separar el resto del grano (10%) que queda entre la paja. Están formados por un conjunto de rejillas calibradas que permiten el paso del grano y de la paja corta.

Puede estar formado por un solo elemento o por varios elementos dentados en forma de rampas oscilatorias accionadas por el cigüeñal, cuyo radio de muñequilla varía entre 4 y 10 cm, desplazándose adelante y atrás a un ritmo de 200 a 250 oscilaciones por minuto. Esta rejilla tiene una pendiente desde la zona de carga del cilindro de 8 a 15º, y ha de ser suficiente para que se separe el grano que queda sin trillar.

El tamaño del sacudidor es uno de los parámetros que en gran medida condicionan la capacidad de asimilación de producto de la cosechadora. Normalmente se estima entre 1 y 1,2 kg/s por metro cuadrado de superficie.


Caja de limpia.

Los granos y la paja corta e impurezas son vertidas desde los sacudidores al sistema de limpieza, donde se produce la separación del grano de la paja. Este sistema de limpieza está formado por una o varias cribas, con un movimiento oscilante para separar el grano de la paja corta y del tamo, que son arrastrados por la corriente del ventilador.

Los primeros granos desprendidos caen sobre la parte anterior de las cribas, más cercana al cóncavo debajo del cilindro desgranador, que está formada por una bandeja de orificios, llamada bandeja de grano. Las diferentes cribas están dotadas de una pendiente para facilitar la caída del grano, y van colocadas en tandas (una superior y otra inferior). La criba superior elimina los restos de paja y la inferior deja el grano limpio.

Las cribas vibran con un movimiento oscilatorio de 200 a 300 oscilaciones por minuto. La superficie de la criba superior está comprendida entre 1,7 y 2,2 m2 por metro de anchura del cilindro, mientras que la inferior oscila entre 1,2 y 1,4 m2.Debajo de las cribas existe un ventilador que genera una corriente de aire que separa las partículas más pesadas (grano) de las más ligeras (tamo, impurezas). También se encuentra un tornillo sinfín que sirve para recoger los trozos de espiga sin desgranar que puedan caer desde el final de los sacudidores y cribas. Mediante los canales de retorno estas espigas se incorporan de nuevo al cilindro desgranador para ser trilladas. El grano ya separado se almacena en una tolva.

Sacapajas

D) SISTEMA DE MOVIMIENTO DE GRANOS


E) SISTEMA DE TRASLADO

4. PÉRDIDAS DE GRANO.

Se debe considerar las pérdidas en la recolección, que puede representar valores importantes en una explotación. El nivel de las pérdidas viene muy influido por las condiciones atmosféricas y por el método de recolección.

Durante la recolección pueden producirse unas pérdidas de grano que dependen generalmente de:

Las condiciones atmosféricas en el momento de la cosecha. Si existe viento, puede que las espigas no entren a la cosechadora o que se desprendan de la plataforma de corte.

Humedad del grano. Los granos con elevada humedad pueden sufrir daños en la recolección ya que no tienen la dureza exigida, por lo que las pérdidas serán mayores.

Mala regulación de la máquina y diseño de cada uno de los elementos que la componen.

Dentro de las cosechadoras, las pérdidas de grano pueden ocurrir:

Antes de la recolección, por dehiscencia natural de las espigas.

En la plataforma de corte y en el molinete. En el cilindro desgranador y cóncavo; el grano se

parte, no se trilla suficiente. En los sacudidores: el grano se pierde con la paja.


En las cribas: el grano se pierde con el tamo. Las pérdidas totales de grano oscilan entre el 2-6%, pudiendo llegar al 10%. Para

evitarlo es conveniente regular la máquina adecuadamente, para lo que se realizan numeroso ensayos empíricos para obtener resultados precisos.

En la tabla siguiente se pueden apreciar la distribución de las pérdidas dentro de la cosechadora:

Pérdidas medias en los órganos de una cosechadora(Fuente: VALERO & ORTIZ-CAÑAVATE, 2000)

Órganos Porcentaje sobre elgrano recolectado (%)

Divisores 0,1-0,5Molinete 0,3-1,5Barra de corte 0,0-4,0*Cilindro desgranador 0,1-0,2Sacudidores 0,3-2,0Cribas de limpia 0,1-0,3Total 0,9-8,5* Cuando el cereal está encamado

5. POTENCIA NECESARIA.

La máxima demanda de potencia viene determinada por la anchura de la plataforma de corte y oscila entre los 20-23 kW/m. La mayor potencia se consume en:

Cilindro desgranador. Se consume aproximadamente el 40% de la potencia suministrada por el motor.

Sacudidores y cribas: 16%. Plataforma de corte: 10%. Sistema de transmisión: 4%. Desplazamiento: 30%.


La potencia está directamente relacionada con la velocidad de giro del cilindro desgranador y cóncavo. Habrá que adecuar las revoluciones del cilindro con las revoluciones óptimas desde el punto de vista de consumo energético. El consumo por desplazamiento se debe al elevado peso de la maquinaria.

6. ÚLTIMOS AVANCES EN COSECHADORAS.

Durante los últimos años la maquinaria de recolección de grano ha experimentado numerosas innovaciones técnicas principalmente orientadas a aumentar su capacidad de trabajo. El objetivo final de una cosechadora es el de obtener una gran capacidad de trabajo, versatilidad, obtención de un producto de alta calidad, confort y fácil mantenimiento de las mismas.

Para aumentar la capacidad de trabajo de las cosechadoras se ha mejorado la eficiencia y capacidad de todos sus sistemas. Los cabezales de siega se han modificado para asegurar una alimentación continua de mies hacia el sistema de trilla y poseen sistemas de regulación de las alturas de corte y de las revoluciones del molinete. Así mismo se han diseñado sistemas que permiten adecuar la labor a las características del terreno, como salvar pendientes laterales de hasta 45º.

Para mejorar el sistema de trilla se ha aumentado la anchura del tambor de desgranado y la posibilidad de regular la velocidad de giro del tambor y la separación entre cóncavo y cilindro de forma electro-hidráulica desde la cabina. Se están sustituyendo los sistemas de separación de grano transversales por los de cilindros rotativos longitudinales.

Para asegurar la versatilidad, es decir, la aplicación de estas máquinas para la recolección de diferentes cultivos, se pueden cambiar y regular fácilmente los cabezales de siega. Otras mejoras permiten obtener un producto de alta calidad, sin daños y libre de impurezas, mediante el empleo de sistemas de regulación de la apertura de las cribas y de la ventilación de los mecanismos de separación y limpia.

Además de todas estas mejoras, es importante destacar la evolución que han sufrido las cabinas de control. En ellas el operario puede controlar de una forma más fácil y cómoda todas


aquellas operaciones que la máquina está realizando y de los posibles problemas o averías, gracias a la existencia de numerosos monitores y sistemas automatizados que albergan en su interior. Unas operaciones de mantenimiento más accesibles permiten que se disminuyan los tiempos muertos de la máquina y por tanto los costes sean menores.

7. CAUSAS Y SOLUCIONES DE UN MAL FUNCIONAMIENTO DE UNA COSECHADORA

Incidencias Causa Solución

El cilindro desgranador se atasca

Velocidad excesiva de avance

Velocidad lenta del cilindro

Cóncavo muy apretado

Mies húmeda

Cilindro batidor

Sacudidor no da salida a la paja

Reducirla

Aumentarla

Ajustarlo

Esperar a que

Tensar correa

Aumentar revoluciones o quitar telones, si los hay

Se cae el grano al suelo sin entrar en la máquina por la plataforma de avance

Molinete muy adelantado

Molinete bajo

Velocidad del molinete excesiva

Barra de corte muy alta

Retrasarlo

Subirlo

Reducirla

Bajarla

Pérdidas de grano en el sacudidor

Trilla insuficiente

Velocidad del sacudidor muy reducida

Excesiva

Ajustar cilindro o cóncavo

Tensar correa

Reducir la


cantidad de paja

Orificios del cóncavo o del sacudidor obturados

velocidad de avance o subir el corte

Limpiarlos

Pérdidas de grano en las cribas

Ventilación excesiva

Orificios de las cribas demasiado cerrados

Velocidad reducida de las cribas

Reducirla (cerrando las chapas laterales o bajando las revoluciones)

Abrirlos (si son regulables)

Tensar correa

Grano partido

Trilla excesivaCriba inferior

muy pequeña o demasiado cerrada (el grano retorna con las granzas al cilindro desgranador)

Reducir velocidad del cilindro o separar cóncavo

Abrir orificios o cambiar la criba

Grano sucio

Ventilación insuficiente

Criba superior muy abierta

Máquina sobrecargada

Aumentarla (elevando las revoluciones o abriendo las chapas laterales)

Cerrar orificios o cambiarla

Reducir velocidad de avance o subir el


PÉRDIDAS DE COSECHAEvaluación y tolerancias en cosecha de Soja,

Maíz, Girasol y Trigo

El nivel tecnológico alcanzado por el productor argentino y el grado de equipamiento disponible permite alcanzar altos niveles de eficiencia durante la cosecha, aún en un planteo productivo de siembra directa.

Aspectos a tener en cuenta durante la cosecha en sistemas productivos en siembra directa continua:

1. Evitar el tránsito de acoplados tolva por el rastrojo, descargar en cabeceras y ampliar la capacidad de la tolva de las cosechadoras.

2. Utilizar neumáticos de baja presión de inflado en los acoplados y sin agua ni lastre en los tractores.


3. No cosechar con excesiva humedad de suelo aun utilizando la cosechadora con neumáticos de alta flotación.

4. Distribuir uniformemente la paja y granza que sale por la cola de la cosechadora.

5. Cuando se cosecha soja para semilla es conveniente evaluar el daño mecánico producido al grano a través del método del hipoclorito que resulta sencillo y eficaz.

6. Equipar a la cosechadora con monitor de pérdidas para chequear permanentemente la cantidad de grano que sale por la cola de la misma, realizar permanentes chequeos de calibración.

7. Equipar a la cosechadora con monitor satelital de rendimiento, lo que permitirá grabar una valiosa información para mejorar el diagnóstico agronómico en los próximos cultivos.

Una cosechadora bien equipada y operada con eficiencia debe lograr granos limpios y sin daño mecánico, trabajar con niveles de pérdida por debajo de la tolerancia y dejar un rastrojo sin huellas, con una cobertura uniforme y entregar la información de la variabilidad del rendimiento en forma espacial a través del mapa de rendimiento.

En planteos de siembra directa continua el sistema de cosecha suele definir la cama de siembra del próximo cultivo, condicionando la implantación y el desarrollo radicular posterior.

La fuerte concientización lograda por el Proyecto PROPECO del INTA durante los años 1990/95 se fue perdiendo, y hoy vuelve a tomar notoriedad y protagonismo debido a varios factores confluyentes que agravan la problemática de cosecha y post cosecha en Argentina.

METODOLOGIA PARA DETERMINACIONDE PÉRDIDAS EN MAIZ Y SOJA

PRECOSECHA

1) SOJA

Las pérdidas de precosecha son las producidas por desgrane natural, por plantas volcadas y vainas ubicadas por debajo de la altura de corte, que no podrán ser recolectadas por el cabezal.


Para evaluar estas pérdidas, aplicar la siguiente metodología:

En una zona representativa del lote, colocar cuidadosamente 4 aros de alambre de 56 cm de diámetro cada uno, que juntos representan un metro cuadrado. Recolectar los granos sueltos, las vainas sueltas y las que a nuestro juicio, no serán recolectadas por el cabezal.

Para determinar la pérdida de precosecha en kg/ha, contar todos los granos sueltos y los obtenidos de las vainas desgranadas, teniendo en cuenta que 60 granos medianos de soja o 10 gr/m2 representan 100 kg/ha de pérdida.

2) MAIZ

Estas se pueden dividir en dos tipos:

1. Espigas desprendidas de las plantas y ubicadas en el suelo.

2. Espigas adheridas a plantas volcadas, que no pueden ser levantadas por el cabezal. A tal efecto, se considera que:

a. La plantas volcadas en la dirección de la hilera son recuperables en un 50 %, ya que la cosechadora levanta solo aquellos tallos caídos en el sentido de avance de la cosechadora, al presentar un punto de apoyo para ser tomados por las cadenas recolectoras.

b. Las plantas volcadas en sentido transversal a la hilera (de 45 a 90 ), son recuperables en su totalidad por el cabezal.


Para efectuar estas determinaciones se recomienda utilizar la siguiente metodología:

En una zona representativa del lote y en dirección del surco, delimitar un rectángulo de 14,3 m de largo si el cultivo está sembrado a 0,70 m entre hileras, o de 19 m si está sembrado a 0,525 m, por el ancho del cabezal a utilizar.

Juntar las espigas desprendidas de la planta, que no puede levantar el cabezal.

Dividir el número de espigas por el número de hileras del cabezal.

El valor obtenido multiplicado por 150 (*) equivale a la cantidad de kg/ha de maíz que se pierden en precosecha.

(* ) 150 g es el peso promedio de los granos de una espiga. Este coeficiente puede variar con el cultivo, 150 es un valor promedio.

Pérdidas por cola (soja y maíz) con equipamiento de triturador más esparcidor.

Se determinan arrojando cuatro aros ciegos después del paso del cabezal y antes que caiga el material por la cola, uno por debajo del cajón de zarandas de la cosechadora (zona central) y los restantes 3 aros en el área del cabezal.


De la parte superior de los cuatro aros se recolectan los granos sueltos y lo obtenido de las vainas no trilladas. Para soja 60 granos o 10 gramos recogidos en los cuatro aros ciegos representan 100 kg/ha de pérdida por cola. Para maíz 33 granos o 10 gramos recogidos en 1 m2 representan 100 kg/ha de pérdidas.

Pérdidas por espigas

Una vez que pasó la cosechadora y en el mismo rectángulo delimitado para evaluar las pérdidas de precosecha se recogen las espigas que quedaron sin cosechar. El número de espigas recolectadas se divide por el número de surcos del cabezal, este número multiplicado por 150 nos indica la cantidad de kg/ha de maíz que se pierden por una deficiente recolección de espigas por el cabezal

Pérdidas por cabezal

Para determinar las pérdidas por cabezal es necesario recoger todos los granos sueltos y los obtenidos de las vainas desgranadas que hayan quedado por debajo de los cuatro aros ciegos, obteniendo así la muestra de un metro cuadrado que contiene la pérdida de cabezal más la pérdida de precosecha (lo que ya estaba caído en el suelo). Posteriormente, para obtener las pérdidas por cabezal, se le deben restar las pérdidas de precosecha.


Hay que tener en cuenta que 60 granos medianos de soja o 10 gramos/m² representan una pérdida de 100 kg/ha, siendo la tolerancia de 42 granos de pérdida total por cosechadora. Para el caso de maíz 33 granos o 10 gr/m2

representan 100 kg/ha de pérdidas.

Para obtener un dato más confiable, se recomienda realizar por lo menos 3 repeticiones, de acuerdo a la desuniformidad del cultivo y promediar los resultados de las evaluaciones.

El operador puede detectar las fallas de su cosechadora observando el rastrojo de su cultivo, o bien mediante dispositivos electrónicos ubicados en la cola de la máquina que emiten una señal que es recibida por un monitor ubicado dentro de la cabina.

RESUMEN

MAÍZ SOJAPérdidas por espiga Pérdidas por cabezal

+ +Pérdidas por cabezal Pérdidas por cola

+ =Pérdidas por cola Pérdidas de cosechadora

= +Pérdidas de cosechadora Pérdidas de precosecha

+ =


Pérdidas de precosecha PÉRDIDAS TOTALES=

PÉRDIDAS TOTALES

Los granos que por eficiencia de cosecha van a la tolva de la cosechadora, pueden ser redistribuidos entre el dueño de la máquina y el propietario del lote, en cambio los granos perdidos son irrecuperables por ambos interesados.

PERDIDAS EN GIRASOL

GIRASOL Pérdidas Tolerancia (2000 kg/ha)

Tipo de pérdidas kg/ha % Kg/ha %

Precosecha 33 1.6 0 0Cosechador 101 5.1 80 4

TOTAL 134 6,7 80 4Cabezal 69 68 55 2.6Cola 32 32 28 1.4

Causas de las elevadas pérdidas en girasol

Demora en el inicio de la cosecha Cultivos volcados y quebrados por viento Excesiva velocidad de avance de la cosechadora

por insuficiente ancho de los cabezales para el índice de alimentación de las cosechadoras modernas

Cultivos desparejos tanto en altura, diámetro de capítulos, humedad de grano y de capítulos ( desuniformidad de espaciamiento de siembra por escasa utilización de las sembradoras neumáticas)


Inadecuado equipamiento y regulación de los cabezales y del sistema de trilla, separación y limpieza

Reducido número de cabezales con regulaciones de altura, avance y velocidad de molinete, desde el puesto de comando en tiempo real, que permiten adaptar el mismo a las diferentes situaciones del cultivo.

Poca concientización de parte del productor y contratista de la utilidad de las mediciones frecuentes de pérdidas con la metodología de los aros. Nadie puede estimar con aproximación sino realiza mediciones y recuentos en forma permanente.

Las mediciones de pérdida en girasol son idénticas a las explicadas para maíz, solo que se debe reemplazar el N° de espigas de maíz y su peso, por el peso promedio de los granos contenidos en un capítulo de tamaño mediano que es de 40 gramos.

En el caso del desgrane de precosecha, o bien del cabezal, o el que queda sobre el aro ciego para cuantificarlo se debe tener en cuenta que 140 granos medianos de girasol pesan 10 gramos y que 10 gramos en 1 m2 representan 100 kg/ha de pérdida. Si los valores de pérdida de cosechadora arrojan más de 80 kg/ha, se deberá analizar el estado del cultivo, si esta presenta normalidad y no es la causa de las elevadas pérdidas, regular la cosechadora y el cabezal para lograr bajar a los valores tolerables.

PERDIDAS DE TRIGO

Trigo Pérdidas Tolerancia para 3500 kg/ha

Tipos de pérdidas Kg/ha % Kg/ha %1. Precosecha 20 0.57 0 02. Cosechadora 105 3 90 2.62.1 Cabezal 52 1.5 40 1.15

2.1.a Desgrane 8 2.1.b Espigas caídas 44


2.2 Cola 53 1.5 50 1.45

2.2.a Zarandón (limpieza) 14

2.2.b Sacapajas (separación) 25

2.2.c Espiga mal trillada (cilindro) 14

Total de Pérdida 125 3.6 90 2.6

Fuente: INTA Manfredi

Aclaración: En caso de que el trigo evaluado tenga un rendimiento mayor a 3.500 kg/ha. las tolerancias en kg/ha no se aumentan o sea que las pérdidas tolerables por cosechadoras máxima seguirá siendo 90 kg/ha. cualquiera sea el rendimiento al igual que sucede para rendimiento inferiores a 3.500 kg/ha.

Todos estos valores son orientativos dado que el estado del cultivo, como la uniformidad de maduración, presencia de malezas, humedad desuniforme, estado del piso, etc, condiciona la eficiencia de trabajo de la cosechadora, cualquiera sea su tecnología.

Metodología de evaluación de pérdidas

Las pérdidas de precosecha son las producidas por desgrane natural, por plantas volcadas y espigas ubicadas por debajo de la altura de corte, que no podrán ser recolectadas por el cabezal.


Para evaluar estas pérdidas, aplicar la siguiente metodología:

En una zona representativa del lote, colocar cuidadosamente 4 aros de alambre de 56 cm de diámetro cada uno, que juntos representan un metro cuadrado. Recolectar los granos sueltos, las espigas sueltas y las que a nuestro juicio, no serán recolectadas por el cabezal.

Para determinar la pérdida de precosecha en kg/ha, contar todos los granos sueltos y los obtenidos de las espigas desgranadas, teniendo en cuenta que 333 granos medianos de trigo o 10 gr/m2 representan 100 kg/ha de pérdida.

Se determinan arrojando cuatro aros ciegos después del paso del cabezal y antes que caiga el material por la cola, uno por debajo del cajón de zarandas de la cosechadora (zona central) y los restantes 3 aros en el área del cabezal.

De la parte superior de los cuatro aros se recolectan los granos sueltos y lo obtenido de las espigas no trilladas. Para trigo 333 granos o 10 gramos recogidos en los cuatro aros ciegos representan 100 kg/ha de pérdida por cola.

Pérdidas por cabezal

Para determinar las pérdidas por cabezal es necesario recoger todos los granos sueltos y los obtenidos de las espigas desgranadas que hayan quedado por debajo de los cuatro


aros ciegos, obteniendo así la muestra de un metro cuadrado que contiene la pérdida de cabezal más la pérdida de precosecha (lo que ya estaba caído en el suelo). Posteriormente, para obtener las pérdidas por cabezal, se le deben restar las pérdidas de precosecha.

Hay que tener en cuenta que 333 granos medianos de soja o 10 gramos/m² representan una pérdida de 100 kg/ha.

Para obtener un dato más confiable, se recomienda realizar por lo menos 3 repeticiones, de acuerdo a la desuniformidad del cultivo y promediar los resultados de las evaluaciones.

En todos los casos para agilizar el recuento se puede utilizar un recipiente que volumétricamente pesa los granos y colocando lo recogido en 1 m2 nos da en forma directa los qq/ha de pérdida para los 4 cultivos principales. Este recipiente se puede adquirir en el INTA Manfredi. El recipiente evaluador de pérdidas está calibrado con la relación de 10 gr/m2 representan 1 qq/ha de pérdida en todos los cultivos.


Figura de la graduación que lleva el recipiente que mide 9,4 cm de altura y 3,9 cm de diámetro interno.

KAHL, MIRTA BEATRIZ

ABRIL 2009

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