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Case Study

celio* Amblainville, Francia

celio*: una historia llena de éxitosLa cadena francesa de moda celio* fue fundada en el año 1945 por los hermanos Marc y Laurent Grosman. La marca Celio* se asocia a ropa masculina asequible y variada que despierta el interés por la imagen y la moda. celio* comercializa dos líneas de prendas de vestir, celio y celio Club, y es, con sus 1000 establecimientos, la empresa número 1 en moda masculina en Francia. Cuenta con puntos de venta en un total de 60 países de los 6 continentes, desde filiales o franquicias hasta comercios store-in-store (dentro de otras tiendas) y joint ventures (empresas conjuntas).

Además, celio* se dedica a la venta online de una amplia gama de prendas de vestir para tiempo libre y negocios. celio*, cuya sede principal se encuentra en Saint-Ouen, cuenta con un total de 1900 empleados, de los cuales unos 400 trabajan en los centros de distribución. Esta empresa comercializa al año unos 35 millones de prendas y alcanza un volumen de ventas anual de alrededor de 570 millones de euros (dato del año 2012).

Datos básicos

Sector ModaSede de la empresa Amblainville, FranciaRed de distribución B2B, B2CSuperficie del almacén 30 000 m² Rendimiento de clasificación/hora 15 000Tecnologías clave KiSoft WCS, OSR Shuttle™ , puestos de trabajo

Pick-it-Easy, KiSoft SRC, clasificador Split Tray Sorter, sistema de transporte suspendido con el uso de trolleys

Case Study | celio* | Francia

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Definición del proyectoTres centros logísticos en uno

Desde el año 2006, celio* es cliente de Dürkopp Fördertechnik (DFT), empresa filial de KNAPP. En julio de 2011, celio* estableció una relación comercial con Dürkopp y KNAPP y encargó una solución de automatización para su nuevo centro de distribución de la localidad de Amblainville. Con el fin de alcanzar un aumento del rendimiento, de hacer frente al constante crecimiento de su red de ventas y de reducir los costes, celio* optó por unificar los centros logísticos de Villetaneuse, Chambly y Croissy-Beaubourg en una única sede en Amblainville, creando de este modo un nuevo centro de distribución. En el año 2012 tuvo lugar la construcción de este centro logístico de 30 000 m² de superficie, que cuenta con 5 naves industriales.

Un elemento esencial en la concepción del centro de distribución ha consistido en la mejora de las condiciones laborales de los empleados, dado que se ha concedido especial importancia al diseño ergonómico de los puestos de trabajo. Además, celio* ha asumido con creces su responsabilidad social como empresa contratista, ya que ha mantenido en plantilla a todos sus empleados.

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Requerimientos complejos

Los requerimientos técnicos básicos del nuevo almacén han consistido en determinar las dimensiones convenientes teniendo en cuenta la elevada flexibilidad necesaria debido a las variaciones de volumen, así como en simplificar los procesos de almacén y en reducir de los costes por unidad. Además, resulta necesaria una optimización de la cadena logística y de la calidad en la preparación de los pedidos. La actividad logística de celio* engloba tres grandes flujos físicos y tres redes de distribución que deberían también optimizarse con ayuda de esta solución de automatización.

Vista general de la zona para mercancía dobladaVista general de la zona para mercancía colgada



Flujos físicos

Almacenaje de mercancía dobladaEn cuanto un nuevo modelo se ofrece a la venta en los comercios, dicho modelo deberá estar disponible en el almacén de Amblainville. Este caso representa el 20% del volumen de la mercancía doblada. La mercancía se encuentra en cajas de cartón estándar (un modelo en distintos colores y tallas). La preparación de pedidos se realiza siguiendo un proceso de cross-docking.

Reposición de mercancía dobladaLa reposición de la mercancía doblada representa el 80% del volumen y garantiza el suministro rápido de mercancía en los establecimientos a lo largo de todo el período de venta de los artículos.

Mercancía colgada: reposición y almacenajePara el procesamiento de la mercancía doblada se dispone de una nave propia: las prendas de vestir se almacenan en perchas y fundas y la preparación se realiza manualmente en la entreplanta del almacén.

Red de distribución

Red de filialesLos establecimientos de la red de filiales dentro de Francia reciben productos diariamente.

ExportaciónAlgunos comercios de fuera de Francia reciben la mercancía diariamente, mientras que el resto la recibe una vez a la semana.

Comercio electrónicoEn la mayoría de los casos, en la venta online se solicitan varios artículos individuales cuyo procesamiento se realiza, por norma general, en un período de un día.

Las interfaces de usuario de los puestos de trabajo Pick-it-Easy se manejan mediante pantallas táctiles

La solución

Puesto de trabajo ergonómico Pick-it-Easy diseñado según el concepto de colores de celio*



La solución de KNAPP ha logrado convencer a celio* gracias a su enfoque de solución de sistemas con un OSR Shuttle™ y un clasificador Split Tray Sorter como componentes principales. Esta solución de estructura modular permite automatizar de forma inteligente aquellas zonas en las que se requieren procesos automatizados, así como diseñar los procesos de manera ergonómica y eficiente en las zonas de trabajo manuales.

El sistema se adapta de modo flexible a las cambiantes estructuras de los pedidos, alcanzando un índice máximo de retorno con una inversión razonable.

Los sistemas siguientes del grupo KNAPP garantizan procesos libres de errores en celio*:

• Sistema de control del almacén KiSoft WCS • Transportador suspendido modular de Dürkopp y CMC • Clasificador Split Tray Sorter con 680 salidas • OSR Shuttle™ con 22 400 ubicaciones y sistema KiSoft SRC • 8 puestos de trabajo Pick-it-Easy de diseño ergonómico • Sistema de transporte de KNAPP de elevado rendimiento • 23 936 depósitos de palets • 2 etiquetadoras automáticas • 2 impresoras de etiquetas • 2 máquinas cerradoras y pegadoras automáticas de cajas de cartón

La solución en detalle

Zona para mercancía doblada

Entrada de mercancía

La mercancía se suministra en camiones y se coloca, en su mayor parte, sobre palets mediante las rampas de la zona de entrada de mercancía. Una balanza de control determina el peso de la mercancía suministrada, la cual se registra en el sistema WMS. El sistema WMS asigna a cada artículo la ubicación idónea. Se dispone de las siguientes ubicaciones:

• Estanterías estáticas • Almacén de estanterías altas portapalets

Puestos de trabajo OSR Shuttle™ y Pick-it-Easy

El sistema OSR Shuttle™ está compuesto por 2 líneas de estanterías y 20 niveles y ofrece espacio para 22 400 cajas con una carga útil de hasta 35 kg. En cada nivel del sistema de estanterías se desplaza una lanzadera que almacena y desalmacena las cajas. Las cajas de cartón parciales se almacenan en el sistema OSR Shuttle™ de manera segura y optimizando el espacio. Para la preparación de pedidos ergonómica y libre de errores se dispone de 8 puestos de trabajo Pick-it-Easy. En estos puestos de trabajo, la mercancía se prepara previamente para ser transferida al clasificador Split Tray Sorter.

Los puestos de trabajo de la familia de productos Pick-it-Easy se han diseñado en base a los avances más recientes en el campo de la medicina laboral e integran eficiencia y ergonomía en un único concepto de puesto de trabajo. La preparación de pedidos se lleva a cabo siguiendo el principio “mercancía a la persona”: las cajas de almacenamiento requeridas se desalmacenan automáticamente del sistema de lanzaderas y se transportan a los puestos de trabajo Pick-it-Easy. En este proceso, las cajas se encuentran siempre a una altura y en una zona de alcance óptimas. El personal toma de las cajas los artículos necesarios y los transfiere a la caja de preparación. Los indicadores Pick-to-Light asisten al personal en el procesamiento eficiente de los pedidos: por hora pueden procesarse hasta 800 unidades. Las inferfaces de usuario de los puestos de trabajo Pick-it-Easy presentan un diseño sencillo y se manejan mediante pantallas táctiles.

Para el diseño del almacén, celio* ha concedido especial importancia a un concepto global de diseño con colores: en todo el almacén se utilizan los colores representativos de la empresa (rojo, gris, negro y blanco). De este modo, también los puestos de trabajo Pick-it-Easy, así como el sistema de lanzaderas, se han diseñado en base a este concepto.

Las interfaces de usuario de los puestos de trabajo Pick-it-Easy se manejan mediante pantallas táctiles Almacenaje y desalmacenaje automáticos de las cajas en el sistema de lanzaderas

La solución

OSR Shuttle™: almacenaje con ahorro de espacio y acceso dinámico a la gama de mercancía doblada



Split Tray Sorter: rendimiento de clasificación de 15 000 unidades por hora El clasificador Split Tray Sorter dispone de 680 salidas

Preparación de cajas de cartón de origen

Las cajas de cartón que se utilizan para el suministro diario a las filiales contienen la referencia M.C.T.D. Para la preparación de pedidos se emplea la tecnología RF; las cajas de cartón se preparan en el suelo desde palets.

Split Tray Sorter

El Split Tray Sorter es un clasificador con descarga directa que cuenta con 680 salidas y asume la preparación automática de la mercancía. La mercancía contenida en las cajas de cartón de origen del almacén de palets o en las cajas de cartón parciales procedentes del OSR Shuttle™ se traslada al clasificador Split Tray Sorter. Las cantidades restantes se almacenan de nuevo en el sistema de lanzaderas. El clasificador Split Tray Sorter es abastecido manualmente con artículos, para lo que se dispone de un total de 8 puestos de trabajo. En los puestos de trabajo, los operarios colocan los artículos sueltos en las casillas de clasificación; por hora, se transfieren al clasificador hasta 15 000 unidades. Mediante una aleta de caída, el clasificador transfiere con exactitud los artículos a una de las 680 salidas disponibles y, a continuación, a la caja de cartón colocada debajo de la salida correspondiente. Las casillas de clasificación son dobles: en caso necesario pueden colocarse dos artículos en las casillas, los cuales son gestionados de forma separada por el sistema KiSoft. El sistema KiSoft WCS permite la distribución uniforme de los artículos entre los 8 puntos de alimentación, con el fin de alcanzar un rendimiento de clasificación máximo. De esta manera, el clasificador Split Tray Sorter garantiza un rendimiento de clasificación de 15 000 unidades. El Split Tray Sorter dispone de una función de control del grado de llenado

de las cajas de cartón: cuando una caja de cartón ha alcanzado su grado de llenado máximo, se enciende una lámpara. El operario desplaza la caja de cartón llena a la vía de salida para su transporte posterior hacia la zona de preparación para la expedición. El clasificador Split Tray Sorter ofrece la gran ventaja de poder procesar, de manera eficiente, segura y automatizada y con un único sistema, todo tipo de pedidos independientemente de su estructura o canal de distribución (filiales, exportación, comercio electrónico). Asimismo, este clasificador se ha diseñado utilizando los colores representativos de la empresa celio*.

Preparación para la expedición

Las cajas de cartón terminadas se cierran automáticamente y se pegan. Seguidamente se les aplica una etiqueta de dirección. A continuación se desplazan a través de una retractiladora y se plastifican con el fin de garantizar su máxima estabilidad.

Los artículos se entregan individualmente a las casillas de clasificación

Cajas de cartón terminadas en la zona de expedición



„„En la zona para mercancía colgada se emplea la moderna tecnología de trolleys de Dürkopp Fördertechnik

Clasificación para la expedición

En la zona de expedición, las cajas de cartón se clasifican automáticamente independientemente de su canal de distribución y se asignan a las distintas rampas de expedición.

Software

KNAPP ha suministrado a celio* un paquete completo de software. El sistema HOST es facilitado por Celio*. Además del sistema de control del almacén KiSoft WCS, KNAPP ha instalado también el sistema KiSoft SRC para el control y la gestión del OSR Shuttle™. La visualización del sistema OSR Shuttle™ se realiza mediante el KiSoft i-Point; además se emplea el moderno controlador modular PLC S7. Este sistema de software garantiza a celio* la gestión simplificada del stock, el acceso a las estadísticas y la visualización y representación completas de escenarios de error.

Zona para mercancía colgada

Para el procesamiento de la mercancía colgada se dispone de una nave propia de 6000 m² de superficie, la cual está provista de la moderna tecnología de trolleys de diseño modular de Dürkopp Fördertechnik. La empresa CMC, representante de Dürkopp en Francia, ha asumido la instalación del sistema. Con este sistema de trolleys pueden procesarse hasta 50 000 unidades por hora. La preparación de la mercancía colgada se lleva a cabo manualmente en varias plantas de la nave. También en esta zona se ha adoptado un enfoque global en función del cual todos los sistemas han sido suministrados por Dürkopp Fördertechnik y CMC.

El clasificador Split Tray Sorter dispone de 680 salidas Los artículos se entregan individualmente a las casillas de clasificación

Si tuviera que describir este proyecto con una sola frase, diría: La cooperación empresarial es la clave del éxito. Gracias a sus socios, celio* ha podido alcanzar dos objetivos: la construcción de un nuevo centro de distribución y su equipamiento con la más moderna tecnología de automatización en tan sólo 9 meses. KNAPP ha comprendido a la perfección nuestras exigencias y nos ha propuesto una solución productiva, innovadora, flexible y de primera calidad también de cara al futuro. Los valores comunes de ambas empresas, entre los cuales destaca el lema dar un impulso, han permitido otorgar a nuestros puestos de trabajo un nivel de rendimiento y ergonomía jamás alcanzado hasta el momento.

Wilfrid Leriche Director de la cadena de suministro, celio*



Ventajas de la soluciónLa solución se ha implementado con éxito en un período de 9 meses, gracias a la estrecha colaboración con la empresa celio*. La solución de KNAPP garantiza a celio* una mayor flexibilidad en lo que respecta a las variaciones de volumen, una reducción de los costes logísticos por unidad, así como una mejora de la calidad en la preparación de pedidos (tasa de errores de 3 por 1000 unidades). Gracias al empleo de los modernos y ergonómicos puestos de trabajo Pick-it-Easy se ha logrado una mejora notable de las condiciones laborales del personal. El principio “mercancía a la persona” permite un procesamiento de pedidos eficiente y sin riesgos para la salud de los empleados. El OSR Shuttle™ asume el almacenaje seguro y con ahorro de espacio de la mercancía doblada y permite realizar un inventario rápido y sencillo, así como una gestión fiable del stock. El OSR Shuttle™

y los puestos de trabajo Pick-it-Easy ofrecen una seguridad y una flexibilidad elevadas, al mismo tiempo que garantizan una rentabilidad, eficiencia, velocidad y confort máximos, por lo que han sido factores decisivos para la empresa celio*. En definitiva, gracias a esta solución de sistemas se ha logrado una mejora de la calidad en las entregas y una reducción del tiempo de recorrido de los pedidos. La solución inteligente de KNAPP permite un grado de servicio constante durante todo el año, incluso en los períodos de elevada productividad. Con la combinación de tecnologías de KNAPP, celio* será capaz de afrontar positivamente cualquier reto futuro. Hasta el año 2015 se ha previsto un aumento de la actividad del almacén hasta alcanzar los 31 millones de unidades: la solución logística de KNAPP respaldará a celio* para alcanzar este objetivo.

Las cajas de cartón terminadas se cierran automáticamente, se pegan, se etiquetan y se plastifican con el fin de protegerlas


KNAPP AGGünter-Knapp-Strasse 5–7 | 8075 Hart bei Graz | Austria

Tel.: +43 316 495 0 | E-mail: [email protected]

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