FEATI – Faculdade de Educação, Administração e Tecnologia de IbaitiADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO – 6º PERÍODO DE ADMINISTRAÇÃO – 2º BIMESTREPROFESSORA: ELLEN

ESTUDO DOS TEMPOS E MOVIMENTOS

Para Taylor, o instrumento básico para racionalizar o trabalho dos operários era o estudo dos tempos e movimentos. Taylor verificou que o trabalho pode ser executado melhor e mais economicamente por meio da análise do trabalho, isto é, da subdivisão de todos os movimentos necessários à execução de cada operação de uma tarefa. Observando metódica e pacientemente a execução de cada operação a cargo dos operários, ele vislumbrou a necessidade de decompor cada tarefa e cada operação da tarefa em uma série ordenada de movimentos simples. Os movimentos inúteis eram eliminados. Os movimentos úteis eram simplificados, racionalizados ou fundidos com outros movimentos, para proporcionar economia de tempo e esforço do operário. A esta análise do trabalho seguia-se o estudo dos tempos e movimentos, ou seja, a determinação por cronômetro do tempo médio que um operário comum levaria para a execução da tarefa. A este tempo médio eram adicionados os tempos mortos (esperas, tempos destinados à saída do operário da linha para suas necessidades pessoais etc.), para resultar o chamado tempo padrão. Com isto, padronizavam-se o método de trabalho e o tempo destinado à sua execução.

O estudo dos tempos e movimentos, além de permitir a racionalização dos métodos de trabalho do operário e a fixação dos tempos padrões para a execução das operações e tarefas, trouxe ainda outras vantagens:

- Eliminar os movimentos inúteis e substituí-los por outros mais eficazes.- Tornar mais racional a seleção e treinamento do pessoal.- Melhorar a eficiência do operário, e, conseqüentemente, o rendimento da produção.- Distribuir uniformemente o trabalho, para que não haja períodos de falta ou excesso de trabalho.- Ter uma base uniforme para salários eqüitativos e para prêmios por aumento de produção.

Os objetivos do estudo dos tempos e movimentos eram os seguintes:- Eliminação de todo o desperdício do esforço humano.- Adaptação dos operários à própria tarefa.- Treinamento dos operários para melhor adequação de seus trabalhos.- Maior especialização das atividades.- Estabelecimento de normas bem detalhadas de execução de trabalho.

TEMPOS CRONOMETRADOS

A cronometragem é o método mais empregado na indústria para medir o trabalho, objetivando medir a eficiência individual. Eficiência significa a correta utilização dos recursos disponíveis.

FINALIDADES DO ESTUDO DOS TEMPOS

- Estabelecer padrões para os programas de produção.- Fornecer dados para a determinação dos custos padrões.- Estimar o custo de um novo produto.- Fornecer dados para o estudo do balanceamento de estruturas de produção.

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EQUIPAMENTOS PARA O ESTUDO DOS TEMPOS

- Cronômetro- Filmadora- Prancheta para observações- Folha de observações

TEMPO PADRÃO

É o tempo estimado para os movimentos e operações do operário, levando-se em conta as interrupções para suas necessidades pessoais e descanso.

ETAPAS PARA A DETERMINAÇÃO DO TEMPO PADRÃO

- Discutir o tipo de trabalho a ser executado.- Definir o método da operação e dividir a operação em elementos.- Treinar o operador.- Anotar na folha de observações todos os dados adicionais necessários.- Elaborar um desenho esquemático da peça e do local de trabalho.- Realizar uma cronometragem preliminar.- Determinar o número de ciclos a serem cronometrados (n).- Realizar as cronometragens e determinar o tempo médio (TM).- Avaliar a velocidade da operação e determinar o tempo normal (TN).- Determinar as tolerâncias para fadiga e para as necessidades pessoais.- Colocar os dados obtidos em um gráfico de controle para verificar sua qualidade.- Determinar o tempo padrão da operação.

DIVISÃO DA OPERAÇÃO EM ELEMENTOS

Os elementos de uma operação são as partes em que a operação pode ser dividida. Tem por finalidade a verificação do método de trabalho.

DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE CICLOS A SEREM CRONOMETRADOS

A operação poderá ser dividida em vários ciclos que serão cronometrados separadamente.

n = ( z x R )² (Er x d2 x x )²

n = nº de ciclos a serem cronometradosz = coeficiente da distribuição normal para uma probabilidade determinadaR = amplitude da amostraEr= erro relativo da medidad2 = coeficiente em função do nº de cronometragens realizadas preliminarmentex = média da amostra

AVALIAÇÃO DA VELOCIDADE DO OPERADOR

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A velocidade do operador é determinada pelo cronometrista. Para evitar erros, a equipe de cronometristas é treinada, usando operações realizadas dentro da empresa. A velocidade avaliada deve ser registrada na folha de observações.

DETERMINAÇÃO DAS TOLERÂNCIAS

Não é possível esperar que uma pessoa trabalhe o dia inteiro sem interrupções. Assim devem ser previstas interrupções no trabalho, para que sejam atendidas as denominadas necessidades pessoais e para proporcionar um descanso, aliviando os efeitos da fadiga no trabalho. Devemos considerar dois tipos de tolerâncias:

- Tolerância para atendimento das necessidades pessoais- Tolerância para alívio da fadiga

GRÁFICOS DE CONTROLE

Uma maneira eficaz e tecnicamente correta de verificarmos as cronometragens é através dos gráficos de controle, pois se ocorreu alguma anomalia durante a cronometragem, esta observação deverá ser desconsiderada. Para a determinação do tempo padrão, devemos estar seguros de que as cronometragens são válidas.

DETERMINAÇÃO DO TEMPO PADRÃO

Uma vez obtidas as cronometragens válidas deve-se:- calcular a média das cronometragens, obtendo-se o tempo cronometrado (TC), ou tempo médio

(TM)- calcular o tempo normal (TN): TN = TM x V- calcular o tempo padrão (TP): TP = TN x FT

TEMPOS PRÉ-DETERMINADOS (TEMPOS SINTÉTICOS)

A maior vantagem dos tempos sintéticos em relação a cronometragem é a possibilidade de calcular um tempo padrão para um trabalho ainda não iniciado. A utilização dos diversos sistemas de tempos sintéticos está restrita à verificação dos tempos padrões obtidos por cronometragem direta.

REALIZAÇÃO DE UM ESTUDO DE TEMPOS SINTÉTICOS

- Selecionar a operação a ser estudada- Desenvolver um local de trabalho piloto e treinar o operador- Filmar a operação- Identificar todos os micromovimentos e caracteriza-lo de acordo com a dificuldade- Medir as distâncias- Selecionar os valores de tempo nas tabelas respectivas- Obter o tempo padrão

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SISTEMA MTM (MÉTODOS E MEDIDAS DE TEMPOS)

O sistema MTM classifica os micromovimentos em:- Alcançar- Movimentar- Girar- Agarrar- Posicionar- Soltar- Desmontar- Tempo para os olhos

NÍVEIS DE CONFIANÇA E LIMITES DE PRECISÃO

Sejam:I = intervalo de variação do Pi ( precisão ou erro relativo)P = probabilidade (nível de confiança)Pi = estimativa de porcentagem da atividade in = número de observações necessáriasZ = coeficiente tirado da tabela de probabilidades para distribuições normais

n = Z² x (1 – Pi) I² x Pi

BIBLIOGRAFIA

DAVIS, Mark M. Fundamentos da Administração da Produção. Porto Alegre: Bookman, 3ª ed., 2006.MARTINS, Petrônio G. Administração da Produção. São Paulo: Saraiva, 2005.MOTTA, Machline Sá. Manual da Administração da Produção. Rio de Janeiro: FGV, 9ª edição. MOREIRA, Daniel A. Administração da Produção e Operações. São Paulo: Pioneira, 5ª ed., 2000.

TABELAS DE COEFICIENTESDISTRIBUIÇÃO NORMAL

PROBABILIDADE (%) 90 91 92 93 94 95Z 1,65 1,70 1,75 1,81 1,88 1,96

COEFICIENTES PARA CALCULAR O NÚMERO DE CRONOMETRAGENS

n 2 3 4 5 6 7 8 9 10d2 1,128 1,693 2,059 2,326 2,534 2,704 2,847 2,970 3,078

MTM (TABELAS RESUMIDAS)

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TABELA DE ALCANÇAR

DISTÂNCIA(POLEGADAS)

A B C D E

1 2,5 2,5 3,6 3,6 2,42 4,0 4,0 5,9 5,9 3,84 6,1 6,4 8,4 8,4 6,88 7,9 10,1 11,5 11,5 9,312 9,6 12,9 14,2 14,2 11,816 11,4 25,8 17,0 17,0 14,220 13,1 18,6 19,8 19,8 16,7

TABELA DE MOVIMENTAR

DISTÂNCIA(POLEGADAS)

A B C

1 2,5 2,9 3,42 3,6 4,6 5,24 6,1 6,9 8,08 9,7 10,6 11,812 12,9 13,4 15,216 16,0 15,8 18,720 19,2 18,2 22,1

TABELA DE AGARRAR

CASO TMU1A 2,0 objetos facilmente agarrados1B 3,5 objetos muitos pequenos4A 7,3 objetos misturados com outros (é necessário procurar)

TABELA DE POSICIONAR

CLASSE DE AJUSTE TMU1- Frouxo 5,6 a 11,22- Justo 16,2 a 21,83- Exato 43,0 a 48,6

TABELA DE SOLTAR

CASO TMUNormal 2,0Por contato 0,0

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TABELA DE DESMONTAR

CLASSE DE AJUSTE TMU1- Frouxo 4,0 a 5,72- Justo 7,5 a 11,83- Apertado 22,0 a 34,7

TEMPO DE FOCALIZAÇÃO DOS OLHOS: valor máximo 7,3 TMUTEMPO DE MOVIMENTAÇÃO DOS OLHOS: valor máximo 20,0 TMU

A UNIDADE DOS TEMPOS PARA CADA MICROMOVIMENTO É O TMU (UNIDADE DE MEDIDA DE TEMPO), QUE VALE 0,0006 MIN

EXERCÍCIOS

1- Uma operação é constituída de 3 elementos e foi cronometrada 5 vezes. A empresa concede 70 minutos para fadiga e 30 minutos para necessidades pessoais. Em um dia de trabalho de 8 horas. Determinar o tempo normal (TN), o tempo médio (TM) e o tempo padrão (TP). Quantas peças podem ser produzidas por dia? Representar graficamente. Os tempos são dados em minutos.

ELEMENTOS 1 2 3 4 51 1,03 1,04 1,02 1,02 1,042 2,07 2,02 2,04 2,03 2,043 1,72 1,80 1,75 1,76 1,72

TOTAL 4,82 4,86 4,81 4,81 4,80VELOCIDADE 100% 105% 95% 95% 90%

2- Uma operação é constituída de 4 elementos e foi cronometrada 5 vezes. A empresa concede 60 minutos para fadiga e 25 minutos para necessidades pessoais, em um dia de trabalho de 8 horas. Determinar o tempo normal (TN), o tempo médio (TM) e o tempo padrão (TP). Quantas peças podem ser produzidas por dia? Representar graficamente. Os tempos são dados em minutos.

ELEMENTOS 1 2 3 4 51 2,08 2,05 2,01 2,03 2,072 3,09 3,05 3,01 3,03 3,043 2,03 2,04 2,08 2,05 2,064 2,10 2,11 2,10 2,08 2,05

TOTAL 9,30 9,25 9,20 9,19 9,22VELOCIDADE 105% 100% 90% 90% 95%

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3- Uma operação é constituída de 3 elementos e foi cronometrada 5 vezes. A empresa concede 80 minutos para fadiga e 20 minutos para necessidades pessoais em um dia de trabalho de 8,3 horas. Determinar o tempo normal (TN), o tempo médio (TM) e o tempo padrão (TP). Quantas peças podem ser produzidas por dia? Representar graficamente. O tempo é dado em minutos e a velocidade média avaliada para as 5 cronometragens foi de 105%.

ELEMENTOS 1 2 3 4 51 1,23 1,24 1,22 1,22 1,242 1,07 1,02 1,04 1,03 1,043 2,72 2,80 2,75 2,76 2,72

TOTAL 5,02 5,06 5,01 5,01 5,00

4- Uma operação foi inicialmente cronometrada 7 vezes, obtendo-se um tempo médio de 1 minuto e 34 segundos e uma amplitude de 20 segundos. Determinar o número de cronometragens para uma confiança de 95% e um erro relativo máximo de 5%.

5- Uma operação foi cronometrada 5 vezes, obtendo um tempo médio de 1 minuto e 20 segundos, a uma amplitude de 15 segundos. Determinar o nº de cronometragens para uma confiança de 90% e um erro relativo de 10%.

6- Uma operação foi inicialmente cronometrada 9 vezes, obtendo-se um tempo médio de 1 minuto e 28 segundos e uma amplitude de 20 segundos. Determinar o número de cronometragens para uma confiança de 93% e um erro relativo máximo de 10%.

7- Uma caneta encontra-se sobre a mesa. Desejamos tampá-la e guardá-la no bolso. Determinar o MTM.

MOVIMENTO MICROMOVIMENTO TABELADO1- Em direção ao corpo da mesa Alcançar: 12 polegadas A =2- Agarrar o corpo Agarrar: 1 A =3- Em direção à tampa Alcançar: 4 polegadas A =4- Posicionar o corpo na tampa Posicionar 1 f =5- Em direção ao bolso Alcançar: 12 polegadas A =6- Colocar no bolso Posicionar 1 f =

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8- Uma folha de papel encontra-se sobre a mesa. Identificar os micromovimentos de acordo com a metodologia MTM.

MOVIMENTO MICROMOVIMENTO TABELADO1- Em direção à folha Alcançar: 12 polegadas C =2- Agarrar a folha Agarrar: 1 A =3- Movimentar a folha para o centro da mesa Movimentar: 12 B =4- Soltar a folha Soltar: Normal =

9- Um objeto encontra-se sobre a mesa. Desejamos pegá-lo. Calcular o MTM.MOVIMENTO MICROMOVIMENTO TABELADO

1- Em direção a mesa Alcançar: 20 polegadas C = 2- Pegar o objeto Agarrar: 1 A =3- Movimentar o objeto Movimentar: 16 polegadas C =4- Soltar o objeto Soltar: Normal:

10- Se desejamos avaliar se uma porcentagem de 85% do tempo trabalhado é verdadeira e se desejamos um erro relativo máximo de 10%, qual será o número de observações, sendo a probabilidade de 90%?

11- Se desejamos avaliar se uma porcentagem de 90% do tempo trabalhado é verdadeira e se desejamos um erro relativo máximo de 10%, qual será o número de observações, sendo a probabilidade de 91%?

12- Em uma revenda de peças de automóveis deseja-se avaliar uma porcentagem de 90% do tempo de trabalho, pois acredita-se que haja um erro relativo de 5%. Sendo a probabilidade de 95%, qual será o número de observações?

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