aperfeiÇoamento de setup - inovarse.org · programar e não possui confiabilidade no tempo de...
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APERFEIÇOAMENTO DE SETUP
Ricardo Luiz Machado (FATESG/SENAI-GO)
Denes Magalhães Soares (FATESG/SENAI-GO)
Alex Camilo Manzi (FATESG/SENAI-GO)
Aline Rodrigues Moura de Oliveira (FATESG/SENAI-GO)
Resumo
O custo agregado ao elevado índice de tempo de setup causa prejuízos
ao processo produtivo. Sendo assim, o alto custo associado com a
manutenção de embalagem em estoque devido à demora no setup e a
ociosidade da mão-de-obra qualificada no processo produtivo ostenta
a agregação de custo ao produto final. Em alguns setup’s o tempo
oscila em até 3 horas causando perda de matéria-prima e mau
aproveitamento da mão-de-obra em manutenção. O PCP não consegue
programar e não possui confiabilidade no tempo de máquina parada,
devido às variações do mesmo. Os problemas não eram identificados o
que evidenciou a necessidade do estudo de causa. O estudo sobre o
aperfeiçoamento de setup melhorou a produção e consequentemente,
reduziu custos operacionais e o valor agregado.
31 de Julho a 02 de Agosto de 2008
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Responsabilidade Socioambiental das Organizações Brasileiras
Niterói, RJ, Brasil, 31 de julho, 01 e 02 de agosto de 2008
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Abstract
The cost attaché to the high index of time of setup causes damages to
the productive process. Being like this, the high cost associated with
the packing maintenance in stock due to the delay in the setup and the
idleness of the labor qualified in the productive process shows off the
cost aggregation to the final product. In some setup’s the time
oscillates in up to 3 hours causing raw material loss and bad use of the
labor in maintenance. PCP doesn’t get to program and it doesn’t
possess reliability in the time of stopped machine, due to the variations
of the same. The problems were not identified what it evidenced the
need of the cause study. The study on the improvement of setup
improved the production and consequently, it reduced operational
costs and the value attaché.
Palavras-chaves: troca rápida, aperfeiçoar setup, setup.
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1. Introdução
A busca contínua pela melhoria dos processos ostenta o aprimoramento das técnicas
de gestão da produção. Considera-se assim, que ganhos reais em tempos de ajuste de
máquinas tornam-se, atualmente, um diferencial que agrega valor à capacidade competitiva da
empresa. Dessa forma, não se deve considerar que alguns sistemas produtivos são estáticos e
ditados por uma experiência passada, mas sim, sistemas dinâmicos que necessitam diminuição
nos custos e aumento de produtividade. É de fundamental importância que a empresa domine
tais processos a fim de que lead time possa ser minimizado. Dessa forma, existe a
possibilidade de diminuição dos tamanhos dos lotes e conseqüentemente redução de gastos
com o mesmo.
Assim, o lead time é fator diferencial no custeio de um processo de manufatura. Sua
redução resulta em menores custos de operação e agrega benefícios ao consumidor.
Movimentações de materiais por meio de operações mais rápidas resultam em sistema mais
enxuto e produtivo (FOGLIATO & FAGUNDES, 2003; GARCIA et al., 2001).
O método de Troca Rápida de Ferramentas – TRF baseia-se na premissa da
transformação de setup interno em setup externo. Ou seja, equipamento e utensílios que
geralmente são organizados com máquinas paradas podem ser realizados com as mesmas em
funcionamento. Segundo Shingo (2000), a TRF torna-se essencial para empresas responderem
rapidamente as necessidades do consumidor.
2. Troca rápida de ferramentas
2.1 Histórico
A troca rápida de ferramentas - TRF, surgiu da constatação que perdas estavam
relacionadas ao tempo de reparo de uma máquina, que quase sempre não é parametrizado e
também nas dificuldades de se encontrar utensílios básicos na preparação das máquinas
(SHINGO, 2000.)
Ao se propor a TRF, o tempo passou a ser um item importante a ser considerado, além
de se crucial na diminuição do lead time.
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2.2 Peculiaridades
Segundo Shingo (2000), a TRF constitui-se não somente em uma técnica que deve ser
aplicada livremente, mas em uma mudança real que afeta todos os âmbitos de um sistema de
produção. Porém é importante ressaltar que a TRF exige um alto grau de qualificação dos
funcionários que a operam. Aumentando assim, a assertividade no preparo de máquinas e
minimizando custos relacionados ao ajuste das mesmas.
Os ajustes consomem de 50% a 70% do tempo de setup interno. (FOGLIATO &
FAGUNDES, 2003; MONDEM, 1983) . Dessa forma, Fogliato & Fagundes (2003), afirmam
que os ajustes correspondem a uma operação desnecessária, podendo sua eliminação diminuir
o período de run-up e se ter um processo estabilizado logo após o setup.
2.3 Método da TRF
O método baseia-se na correção de deficiências em decorrência de falta de
metodologia, que geram ineficiências no processo de fabricação. Basicamente, é proposto a
mudança de setup internos em setup externos que constituem a base da técnica. Para
FOGLIATO & FAGUNDES (2003), a metodologia proposta para a TRF está dividida em
quatro estágios: 1) estratégico - convencimento da alta gerência, definição de metas, escolha
da equipe de implantação, treinamento da equipe de implantação e definição da estratégia de
implantação ; 2) preparatório - definição do produto a ser inicialmente abordado, definição do
processo a ser inicialmente abordado e definição da operação a ser inicialmente abordada; 3)
operacional - análise da operação a ser inicialmente abordada, identificação das operações
internas e externas do setup, converter setup interno em externo, praticar a operação de setup
e padronizar e eliminar ajustes, ; e 4) de comprovação - consolidação da TRF em todos os
processos da empresa.
2.4 Modelo adotado conceitualmente para a investigação de setup’s
Segundo Shingo (2000), a metodologia da TRF é baseada nas seguintes etapas:
a) Verificação das condições do processo produtivos inicial;
b) Verificação dos setup’s internos que poderiam ser convertidos em setup’s externos;
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c) Aplicação das técnicas de redução;
d) Análise dos dados obtidos após as mudanças.
3. Metodologia
O objetivo geral desse trabalho é reduzir o tempo de máquina parada em empresa que
trabalha com máquina flexográfica.
O estudo de caso foi realizado em uma empresa do ramo de embalagens flexográficas
que atende todas as regiões do Brasil. Os produtos fabricados pela empresa são embalagens
em polietileno e BOPP (polipropileno bi-orientado), sendo que 65% correspondem às
embalagens em polietileno e 35% de BOPP . A máquina de estudo foi uma Flexo Tech
Millennium 6 cores, fabricada em 2002.
Como tal máquina é considerada como sendo um “gargalo” no atendimento a pedidos
iniciou-se o processo pela mesma.
3.1 Abordagem de pesquisa
Através de um contexto de necessidades de melhoria no processo de produção
flexográfica, viu-se à necessidade de um estudo aprofundado do mesmo. Então observou-se
várias lacunas onde se poderia pesquisar a necessidade de melhorias através de ferramentas
que pudessem se adequar ao contexto, respeitando a cultura, filosofia e método de trabalho da
empresa.
Para isso, iniciou-se um trabalho de levantamentos de dados sobre a realidade atual da
empresa, onde a coleta de dados foram feitas dia-a-dia, considerando todas as equipes de
trabalho. No processo de obtenção dos dados utilizou-se a cronometria, embasando-se os
resultados, para posterior aplicação das técnicas de Troca Rápida de Ferramentas (TRF).
Verificou-se que as equipes eram distribuídas três turnos de trabalho e eram compostas
por um operador, um auxiliar de produção, um colorista, um inspetor de qualidade e um
apontador de dados. Foram cronometrados os tempos de cada troca de pedido correspondente
ao seu horário de trabalho ou estágio. Os dados obtidos foram analisados antes de serem
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consolidados. Os dados incoerentes foram desconsiderados, e nova coleta foi realizada para
identificar a veracidade do processo.
Através dos levantamentos iniciais, constatou-se a possibilidade de implantação das
técnicas de TRF. Após observar as lacunas no processo produtivo, foi visto a necessidade de
transformar trocas (TRF) internas em externas otimizando o processo, reduzindo desgastes
físicos e transtornos das pessoas envolvidas. Posteriormente, início-se a implantação da
técnica, através de aquisição dos ferramentais necessários (carrinho, cones, suportes,
parafusos borboletas eixos expansivos, chaves adequadas) e esclarecendo a real necessidade
da implantação para as pessoas envolvidas nestas atividades. Para esta conscientização foi
necessário o esclarecimento das vantagens em se utilizar esta técnica, sanando as dúvidas,
motivando e envolvendo desde a diretoria, até as pessoas diretas no processo. Para
conscientização da diretoria foram utilizados históricos anteriores e um prognóstico de
resultados que poderiam ser alcançados, sem altos custos, baixos investimentos e grandes
vantagens. Onde os benefícios seriam alcançados em um pequeno espaço de tempo (pay back
- é o tempo que o investimento gasta para recuperar - de seis meses).
Após a implantação do processo de coleta de dados descritas anteriormente, um nova
coleta foi realizada com as mesmas pessoas e os mesmos critérios utilizados na primeira
coleta, modificando apenas os objetos (materiais adquiridos), técnicas aprimoradas e
principalmente a conscientização das pessoas envolvidas.
3.2 Objeto da pesquisa
O objeto de estudo trata do processo produtivo de uma empresa de embalagens
flexíveis. O setor de impressão é dotado de máquinas de impressão, onde se utiliza filmes
flexíveis, que são levados a elas para posteriormente serem impressos com auxílio de grupos
impressores, confecção de imagens, nomes e informações sobre que se deseja obter.
Este processo em estudo refere-se à produção de embalagens de diversos segmentos,
como alimentício, higiene, limpeza, automotivo e ração animal.
A Figura 1 apresenta a máquina flexográfica ressaltando o eixo desbobinador de filme,
no qual, a bobina de filme e colocada para ser desbobinada, para posterior impressão.
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Figura 1 - Eixo desbobinador de filme
A Figura 2 apresenta os rolos niveladores de filme que são responsáveis por reduzir a
variação da tensão.
Figura 2 - Rolos niveladores de filme
Observando-se a Figura 3, verifica-se o alinhador de filme que é responsável por
alinhar o filme na máquina através de sucção.
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Figura 3 - Alinhador de filme
A Figura 4 demonstra a ação do rolo contrapressão, responsável por uniformizar o
filme no primeiro contato com o tambor central.
Figura 4 - Rolo contrapressão
Observa-se na Figura 5 o efeito do tambor central que acomoda o filme durante a etapa
de impressão do filme (entitetagem).
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Figura 5 - Tambor central
A Figura 6 apresenta o grupo impressor que é responsável pela transferência de tinta
para o filme com o auxilio do tambor central. Este elemento é constituído pelos seguintes
componentes: Porta clichê, anilox e doctor bland (facas raspadoras).
Figura 6 - Grupo impressor
A Figura 7 apresenta o local onde ocorre a incidente de ar aquecido para retirada do
solvente da tinta e ficção da mesma no filme.
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Figura 7 - Secagem entre cores
A Figura 8 mostra o processo de secagem que é dotada de resistência, que auxilia na
secagem para uma melhor qualidade final do produto.
Figura 8 - Estufa final
Na Figura 9, observa-se a calandra, o puxador e o sistema de resfriamento (água
resfriado) do filmes e ajuste final de tensão do mesmo.
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Figura 9 - Calandra, puxador e sistema de resfriamento
O Fluxograma 1 apresenta as etapas que compõem o processo de fabricação de rótulos
plásticos em PEAD.
Fluxograma 1 - Processo de produção referente à produção de rótulos plásticos
Eixo desbobinador de filme
Rolos niveladores de filme
Alinhador de filme
Rolo contra pressão
Tambor central
Grupo impressor
Secagem entre cores
Estufa final
Calandra e puxador
Eixo bobinador
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3.3 O método de pesquisa
Como se trata de um processo dinâmico constatou-se a real necessidade de transformar
setup internos em externos, com o auxilio das técnicas de TRF. O método de pesquisa
utilizado teve como principal instrumento o cronômetro que era manuseado por inspetores
que faziam o acompanhamento diuturnamente das etapas do processo, antes e após a
implantação das técnicas.
Os dados coletados foram estudados e em cima destes tempos foram feitas analises de
causas e efeitos, para uma melhor aplicação do sistema de TRF, reduzindo assim os setup’s do
processo. ]
4. Apresentação de evidências
Nesta seção são apresentadas evidências encontradas na empresa em que foram
realizados os estudos.
4.1 Descrição da primeira fase do processo produtivo estudado
A fase estudada inicialmente era bastante complexa e foram analisadas as etapas do
processo várias vezes. Observou-se uma lacuna para a implantação de várias melhorias
através do uso de técnicas de troca rápida de ferramentas. Com estas ferramentas
conseguiram-se melhorias e redução de custos industriais, redução de tempos e aumento na
satisfação de clientes e possíveis novos clientes.
Com os levantamentos realizados utilizando a técnica de cronometragem, observou-se
à necessidade de transformar trocas internas em trocas externa, reduzindo assim o tempo de
máquina parada. Para isto foram levantadas as necessidades para estas mudanças e iniciou-se
um trabalho de conscientização dos colaboradores envolvidos no processo de melhoria
(operadores e auxiliares).
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4.2 Análise dos dados e plano de intervenção para a melhoria
A Tabela 1 apresenta o levantamento realizado antes da intervenção da troca rápida de
ferramentas.
Tabela 1- Levantamento antes da intervenção.
Processo
Tempo previsto de troca
antes da TRF
(min.)
Limpeza/retirada do clichê 00:10
Troca de anilox 00:10
Lavagem dos componentes de entintagem 00:28
Troca da lâmina raspadora 00:46
Busca por porta clichês 00:43
Troca de porta clichês 00:13
Colagem dos clichês 00:15
Acerto de registro e boa qualidade de impressão do clichê 00:27
Inversão de anilox 00:38
Acerto de cores 00:21
Com os dados levantados dos processos apresentados na Tabela 1, concluí-se que havia
muitos pontos que poderiam ser melhorados, pois os tempos estavam altos, e, se aplicado à
ferramenta de transformar trocas internas em externas, poderia reduzir-se os tempos.
Os tempos eram altos devido ao enorme tempo perdido para se trocar peças, fazer
alguns procedimentos em máquinas que era executado com a mesma parada. Estas
observações foram comprovadas com os tempos coletados e tratados na Tabela 1.
Para executar as intervenções necessárias, começou-se a orientar os colaboradores com
as necessidades e as melhorias que poderiam ser alcançadas em um curto prazo de tempo (seis
meses). Além disso, esclareceu-se a que a partir da implantação da técnica, os tempos de
setup seriam diminuídos e conseqüentemente atenderiam melhor clientes e conquista novas
carteiras.
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Com todos envolvidos conscientizados, foram esclarecidas as prioridades de
implantação conforme itens apresentados na Tabela1 e a forma que seria executado. Foram
elaborados os procedimentos atuais de execução, conforme Tabela 2.
Tabela 2 - Procedimento de execução das tarefas.
Processo Procedimento de execução
Limpeza do
clichê
Pega-se um pano limpo e umedecido com solvente (álcool mais acetato) e
limpa-se o clichê até remover toda sujeira residual do clichê.
Retirada do
clichê
O mesmo e colado com fita dupla face, em sua retirada deve-se puxá-lo
em um ângulo de aproximadamente 30º, observando bem para não
danificá-lo, pois o mesmo e de látex.
Troca de anilox
Quando entra um novo pedido, todos os anilox que estão na máquina são
comparados com os do novo pedido. Caso os que estejam na máquina não
sejam compatíveis com o novo pedido devem-se retirar os mesmos e
colocar o correspondente com a configuração desejada. Esta operação e
realizada soltando as travas que prendem o anilox a máquina e utilizando
as calhas motorizadas e em seguida levados a área de armazenagem dos
anilox, que deve ser revestido com uma capa de proteção. Como não tem
engrenagens sobressalentes é necessário montar o novo anilox utilizando
um saca engrenagem e colocando uma nova engrenagem.
Lavagem dos
componentes de
entintagem
Quando são cores compatíveis, bombeia-se solvente para retirar o excesso
e coloca-se a nova tinta. Quando não são tintas compatíveis. Retiram-se
os componentes e os mesmos são levados para um tambor com solvente
(álcool mais acetato) e limpo até retirar toda a tinta.
Troca da
lâmina
Retira-se a tinta do doctor bland, afrochando-o em seguida e soltando os
parafusos do suporte que prendem o mesmo. Retiram-se os parafusos e
suportes que prendem a lâmina raspadora e descolando a mesma do
doctor bland. Pega-se a nova lâmina fazendo o processo inverso,
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raspadora lembrando que a mesma não e apenas parafusada e também colada com
uma fita dupla face. Obs. As lâminas vêem em rolos que são cortadas
conforme o tamanho do doctor bland.
Busca por
porta clichês
Devido à falta de identificação dos portas clichês havia uma busca pelo
mesmo conforme a experiência do operador / líder de turno. O mesmo
parava a máquina e direcionava-se a sala onde os mesmos estavam
armazenados, olhando um a um até localizar o que ele estaria
necessitando.
Troca de porta
clichês
Após encontrar os portas clichês o operador solta os parafusos que
prendem o porta clichê a máquina. Utilizando a calha motorizada para
levanta e retirar o porta clichê que estava na máquina que em seguida e
colocado no pallet. Pegando o que estava no pallet e fazendo o processo
inverso.
Colagem dos
clichês
Após a preparação do clichê (colagem da fita dupla face) o mesmo e
encaminhado até a máquina onde e colado no porta clichê. Conforme a
experiência do operador / líder, de forma a não deixar bolhas ou rugas
que prejudiquem a impressão. A geometria deve ser observada para não
prejudicar o encaixe e posteriormente a impressão.
Acerto de
registro e boa
qualidade de
impressão do
clichê
Após todas as colagens dos clichês deve-se regular através de forma
visual todo o alinhamento dos clichês de forma a constituir uma imagem
perfeita. Este alinhamento e um recurso que a máquina oferece (direito,
esquerdo, frente e para traz), mas depende da precisão visual do operador.
Inversão de
anilox
Quando a configuração padrão não esta coerente, tem-se a necessidade de
inverter o anilox . Retira-se a tinta dos anilox, soltando em seguida os
parafusos para remoção do anilox. Pegando-se com a calha o anilox a ser
retirado, colocando o no carrinho, e fazendo a troca um pelo outro. Após
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a troca faz se o processo inverso. Prendendo e ajustando em seguida.
Acerto de cores
Após a tinta ir para a máquina, a mesmo deveria estar pronta
(padronizada), mas isto não ocorria, devido a esta operação o colorista
retornava ao setor de tintas para pegar a matéria prima necessária para
este acerto, quantas vezes fosse necessário ele se direcionava ao
departamento de tintas.
4.3 Avaliação dos resultados da primeira intervenção
A etapa de levantamento de dados, planos de intervenção e análise dos dados foi uma
etapa de aprendizado e conhecimento do processo produtivo. Observou-se que algumas
etapas poderiam ser melhoradas. Então foi realizado juntamente com o grupo de trabalho um
procedimento de execução que seria o ideal durante esta implantação, que é apresentada
abaixo na Tabela 3.
Tabela 3 - Procedimento de execução das tarefas após primeira intervenção
Processo Forma de execução
Limpeza do clichê Pega-se um pano limpo e umedecido com solvente (álcool mais acetato)
e limpa-se o clichê até remover toda sujeira residual do clichê.
Retirada do clichê O mesmo e colado com fita dupla face, em sua retirada deve-se puxá-lo
em um ângulo de aprox. 30º observando bem para não danifica-lo, pois
o mesmo e de látex.
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Troca de anilox
Quando entra um novo pedido, todos os anilox que estão na máquina
são comparados com os do novo pedido. Caso os que estejam na
máquina não sejam compatíveis com o novo pedido devem-se retirar os
mesmos e colocar o correspondente com a configuração desejada. Esta
operação e realizada soltando as travas que prendem o anilox a máquina
e utilizando as calhas motorizadas e em seguida levados a área de
armazenagem dos anilox, que deve ser revestido com uma capa de
proteção. Como não tem engrenagens sobressalentes é necessário
montar o novo anilox utilizando um saca engrenagem e colocando uma
nova engrenagem.
Lavagem dos
componentes de
entintagem
Quando são cores compatíveis, bombeia-se solvente para retirar o
excesso e coloca-se a nova tinta. Quando não são tintas compatíveis.
Retiram-se os componentes e os mesmos são levados para um tambor
com solvente (álcool mais acetato) e limpo até retirar toda a tinta. Obs.
Foi acrescentado peças sobressalentes.
Troca da lâmina
raspadora
Retira-se a tinta do doctor bland, afastando-o em seguida e soltando os
parafusos do suporte que prendem o mesmo. Retiram-se os parafusos e
suportes que prendem a lâmina raspadora e descolando a mesma do
doctor bland. Pega-se a nova lâmina fazendo o processo inverso,
lembrando que a mesma não e apenas parafusada e também colada com
uma fita dupla face. Obs. As lâminas vêem em rolos que são cortadas
conforme o tamanho do doctor bland. Obs. Maior agilidade por motivo
de ter as ferramentas adequadas. Carrinho, chaves e parafusos.
Busca por porta
clichês
O mesmo antes de parar a máquina se direciona a sala onde os mesmos
estavam armazenados, olhando um a um (observando as etiquetas) até
localizar o que ele estaria necessitando.
Troca de porta
Após encontrar os portas clichês o operador solta os parafusos que
prendem o porta clichê a máquina. Utilizando a calha motorizada para
levanta e retirar o porta clichê que estava na máquina que em seguida e
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clichês colocado no cavalete. Pegando o que estava no cavalete e fazendo o
processo inverso.
Colagem dos clichês
Após a preparação do clichê (colagem da fita dupla face) o mesmo e
encaminhado até a máquina onde e colado no porta clichê. Conforme a
experiência do operador / líder, de forma a não deixar bolhas ou rugas
que prejudiquem a impressão. A geometria deve ser observada para
não prejudicar o encaixe e posteriormente a impressão, como os
cilindros estão identificados facilita na hora da colagem.
Acerto de registro e
boa qualidade de
impressão do clichê
Após todas as colagens dos clichês deve-se regular através de forma
visual todo o alinhamento dos clichês de forma a constituir uma
imagem perfeita. Este alinhamento e um recurso que a máquina oferece
(direito, esquerdo, frente e para traz), mas depende da precisão visual
do operador. O cilindro sendo bem separado consegue um ajuste mais
rápido e preciso.
Inversão de anilox
Quando a configuração padrão não está coerente, tem-se a necessidade
de inverter o anilox. Retira-se a tinta dos anilox, soltando em seguida
os parafusos para remoção do anilox. Pegando-se com a calha o anilox
a ser retirado, colocando o no carrinho, e fazendo a troca um pelo
outro. Após a troca faz se o processo inverso. Prendendo e ajustando
em seguida. Devido à redução do numero de chaves necessárias o
processo e rápido. Tenta se aproveitar o máximo da configuração.
Acerto de cores
Após a tinta ir para a máquina, a mesmo deveria estar pronta
(padronizada), mas isto ocorria, devido a esta operação o colorista no
lugar de retornava ao setor de tintas para pegar a matéria-prima
necessária para este acerto, existe um carrinho com uma pequena
quantidade de tinta próxima a máquina e o ajuste é feito
automaticamente.
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4.4 Segunda coleta de dados no processo estudado
Com os procedimentos melhorados (Tabela 3), colaboradores envolvidos e
conscientizados, foi realizado novamente o levantamento dos dados conforme apresentados na
Tabela 4.
Tabela 4 - Levantamento após a primeira intervenção
Processo Tempo previsto de troca após TRF
(min.)
Limpeza/retirada do clichê 00:02
Troca de anilox 00:10
Lavagem dos componentes de entintagem 00:03
Troca da lâmina raspadora 00:03
Busca por porta clichês 00:25
Troca de porta clichês 00:10
Colagem dos clichês 00:03
Acerto de registro e boa qualidade de
impressão do clichê 00:05
Inversão de anilox 00:00
Acerto de cores 00:05
Os dados obtidos, mostrados na Tabela 4, foram adquiridos conforme procedimento
descrito no item 3.1 Abordagem de pesquisa. Dessa forma, tentou-se adotar a mesma
metodologia e procedimentos padrões a fim de se reduzir ou minimizar as divergências por
coleta de dados.
4.5 Análise dos dados da segunda etapa da análise
Com os dados acima citados na Tabela 5 verificou-se que todos os processos que se
tem como melhorar através de uma forma de se transformar troca interna em externa,
consegue-se uma melhoria considerada satisfatória no processo produtivo onde tempo e
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fundamental para a empresa sobreviver no mercado. Mas o que chama a atenção são os
índices de redução que pode chegar até a 100%. Para alcançar estes números há a necessidade
de padronização, e é fundamental o treinamento de todas as pessoas. Mas também observa-se
que existem processos em que esta ferramenta não consegue obter melhoria sem investimento
ou até mesmo mudança do equipamento.
Contudo se analisarmos os números gerais, temos uma melhoria de todos os processos.
De forma alguma foi visto prejuízo ou aumento do tempo de execução do processo após a
TRF.
4.6 Avaliação da aplicação do método TRF nos processo de melhoria
Comparando os dados antes e após a TRF, pode-se visualizar a aplicabilidade e
eficiência na redução dos tempos de troca rápida de ferramentas, conforme apresentadas no
Gráfico 1.
0:00
0:07
0:14
0:21
0:28
0:36
0:43
0:50
Tem
po
Limpeza/Retirada
do clichê
Troca de anilox Lavagem dos
componentes de
entintagem
Troca da lâmina
raspadora
Busca por porta
clichês
Troca de porta
clichês
Colagem dos
clichês
Acerto de registro e
boa qualidade de
impressão do clichê
Inversão de anilox
Equipamentos
Antes troca rápida Após troca rápida
Gráfico 1- Variação de tempos levantados antes e após aplicação da técnica de troca rápida de ferramentas.
É importante salientar a resistência de se introduzir uma mudança, tal como é
apresentada a TRF. É visível a desconfiança e a rejeição inicialmente apresentada pelos
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colaboradores. No entanto, após a introdução das melhorias os colaboradores envolvidos se
motivam e inevitavelmente disseminam não só a técnica da TRF, mas também, traços de um
sistema toyotista.
Sabe-se que os números apresentados a seguir ainda podem ser melhorados com
treinamentos e novas idéias voltadas a TRF. O mais importante é que este processo estudado é
um entre milhares em que a técnica pode ser aplicada.
5. Conclusão
O sistema de troca rápida de ferramentas baseia-se simplesmente na mudança de setup
interno em setup externo. É bastante palpável, os resultados por ela adquiridos. Todavia, um
fator bastante relevante na implantação da técnica, reside na introdução de uma nova cultura
de sistema produtivos. Cultura essa que é orientada pelo aprimoramento constante.
5.1 Síntese conclusiva
Os resultados obtidos foram bastantes representativos, para o processo de produção de
embalagens flexíveis. Dessa forma, considera-se que a técnica constitui-se como uma
proposta economicamente viável nos processos produtivos flexográficos.
Orientando-se pela proposta do sistema de troca rápida de ferramentas é observado a
diminuição em 26,2% no tempo de setup’s na máquina estudada. Gerando uma margem de
lucro acima de 70% do se que obtivera anteriormente. A partir daí, vê-se que tal técnica pode
ser aplicada em qualquer máquina a fim de se ganhar competitividade. Além disso, é
importante ressaltar que, atividades puderam ser reavaliadas durante o procedimento de setup
gerando conhecimento que se propagará durante o desenvolvimento da empresa. A
eliminação do setup pode nem sempre ser possível, mas os ganhos trazidos pela diminuição
do mesmo é sem dúvida uma saída na redução de preço final de produtos. Além disso, é
percebido uma mudança de cultura industrial neste seguimento o que pode ser visto através de
um maior interesse por partes dos funcionários por melhorias nos resultados e de qualidade de
trabalho.
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Os resultados mais significativos foram obtidos em equipamentos que o processo era
realizado com a máquina parada conforme apresentado no Gráfico 1 no qual verificou-se
também que durante o processo de limpeza a melhora não foi obtida.
5.2 Recomendações para trabalhos futuros
A troca rápida de ferramentas não pode ser considerada uma técnica em seu estado puro.
Na realidade constitui, um passo para o desenvolvimento constante das novas formas de se
lidar com as diferentes faces que a Gestão da Produção ostenta.
Para que haja a continuidade do processo, faz-se necessário aplicar a técnica em todas
as outras máquinas do setor de flexografia, devido à diversidade de equipamentos no
mercado. Além disso, deve-se analisar mais profundamente porque alguns processos tiveram
resultados satisfatórios e outros não. Finalmente, desenvolver multiplicadores para o processo
em toda a empresa, e até mesmo em setores onde não exista um mix grande de equipamentos.
Dedicar-se ao estudo quanto à técnica melhora o clima de motivação da equipe de trabalho
6. Referências bibliográficas
FOGLIATTO, F.S.; FAGUNDES, P. Troca Rápida de Ferramentas: Proposta
Metodológica e Estudo de Caso. Gestão & Produção, v.10, n.2, p. 163-181, 2003.
GARCIA, E.; LACERDA, L.; AROZO, R. Gerenciando incertezas no planejamento
logístico: o papel do estoque de segurança. Revista Tecnologística, v. 63, p. 36-42, 2001.
SHINGO, S. Sistema de troca rápida de ferramenta. Porto Alegre: Bookman, 2000.
SHINGO, S. Sistemas de produção do ponto de vista da engenharia de produção. Porto
Alegre: Bookman, 1996.