Résolution d'un problème par la méthode d'analyse ABC (Pareto)

Thème   :

Une entreprise de plasturgie ( équipementier automobile) décide d’analyser les causes entraînant des défauts dans sa production de vis plastiqu pour le secteur automobile.

Problématique   :

Plusieurs erreurs surviennent lors de la fabrication de pièces en plastique à site de production, les erreurs ont étées répertoriées dans un tableau (format papier) et ont étées comptabilisée par type de panne, toutes les données récoltées permettent de mettre en avant les causes principales de pannes. Ceci va nous permettre de nous focaliser sur les pannes les plus nombreuses et donc, d'être plus productif.

Méthode   :

N° Pannes ValeursCumul valeur % Cumul % produit

1 Injecteurs bouchés 590 590 33,40883352 6,666666667 Zone 2 Température machine 524 1114 63,0804077 13,33333333 A3 Pression presse 400 1514 85,73046433 20  4 Réglage machine 46 1560 88,33522084 26,666666675 Panne machine 42 1602 90,71347678 33,33333333 Zone 6 Emballage 40 1642 92,97848245 40 B7 Changement de cadence 32 1674 94,79048698 46,666666678 Vibration machine 18 1692 95,80973952 53,33333333  9 Refroidissement 14 1706 96,60249151 6010 Démoulage rapide 13 1719 97,33861835 66,6666666711 Coupure courant 12 1731 98,01812005 73,33333333 Zone 12 Inattention opérateur 11 1742 98,6409966 80 C13 Acheminement moule 9 1751 99,15062288 86,6666666714 Dosage matière 8 1759 99,60362401 93,3333333315 Mélange matière 7 1766 100 100  

23562 1334,201586

La zone A représente 20% des produits mais 85% des pannes.La zone B représente 30% des produits mais 10% des pannes.LA zone C représente 50% des produits mais 5% des pannes.

HALGAND Guillaume TSMEL

Causes des defauts

1 Injecteurs bouchés

2 Température machine

3 Pression presse

4 Réglage machine

5 Panne machine

6 Emballage

7 Changement de cadence

8 Vibration machine

9 Refroidissement

10 Démoulage rapide

11 Coupure courant

12 Inattention opérateur

13 Acheminement moule

14 Dosage matière

15 Mélange matière

Il faut maintenant calculer l’indice de Gini pour vérifier la pertinence des résultats.

G.I.N.I = 0,778935447Le critère est considéré comme sélectif si le résultat est >0,6

Solutions envisagées   :

On peut donc voir sur le tableau ci-dessus que la classe A, qui représente 20% des causes de pannes, représente 85% du nombre total de pannes. Il faut donc, à partir de ce tableau et de cette analyse, concentrer ses efforts sur les causes : "pression presse";"injecteurs bouchés";"température machine".

Il demeure cependant évident que des mesures préventives doivent être prises a l'encontre des différentes pannes. Il vaut mieux préférer une inspection des

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Somme des % des qtés cumulées x % du premier effectif _ 15000

machines fréquemment que d'attendre une panne ou casse pour réparer. Si ces actions ne font pas baisser le nombre de pannes, un remplacement de machine est à envisager.

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